El documento describe el proceso de fabricación de baterías de litio. Primero se preparan los materiales del cátodo y ánodo mediante aleación, extrusión, laminación y enrollado. Luego se fijan y pegan las láminas usando diferentes métodos. Se devana la lámina para darle forma y se montan las celdas con un sistema térmico si es necesario. Finalmente, se fabrica la carcasa de plástico y se añaden recubrimientos protectores.
El documento describe el proceso de fabricación de baterías de litio. Primero se preparan los materiales del cátodo y ánodo mediante aleación, extrusión, laminación y enrollado. Luego se fijan y pegan las láminas usando diferentes métodos. Se devana la lámina para darle forma y se montan las celdas con un sistema térmico si es necesario. Finalmente, se fabrica la carcasa de plástico y se añaden recubrimientos protectores.
El documento describe el proceso de fabricación de baterías de litio. Primero se preparan los materiales del cátodo y ánodo mediante aleación, extrusión, laminación y enrollado. Luego se fijan y pegan las láminas usando diferentes métodos. Se devana la lámina para darle forma y se montan las celdas con un sistema térmico si es necesario. Finalmente, se fabrica la carcasa de plástico y se añaden recubrimientos protectores.
El proceso general de la fabricacin de las bateras de litio polmero se resume en:
- Aleacin del ctodo de litio, generacin de un lingote, extrusin, control, laminacin, control y enrollado.
- Aleacin del nodo (aluminio, grafito,), extrusin, laminacin, control y enrollado.
- El electrolito puede ser segn su tipo creado en lmina o puede ser pulverizado como una capa sobre el nodo (proceso de coating). Veremos ambos casos.
- Fijacin y pegado de las lminas, tambin existen varios mtodos como pegado de lminas (coating) u horneado al vaco, - Devanado de la lmina, generando la geometra deseada. - Montaje de las celdas con el sistema de generacin trmica si es necesario. - Soldadura de los electrodos, varios mtodos (soldadura por puntos, ultrasonidos) - Fabricacin de la carcasa por moldeo de plstico. (Puede ser de otros materiales como metal) - Recubrimientos aislantes y de proteccin. - Conexin de los sistemas de proteccin electrnicos (no entramos en su fabricacin por alejarse del tema del trabajo).
GENERACION ATMOSFERA PROTECTORA
Para la fabricacin de las bateras de litio es necesaria la preparacin de los gases del entorno de trabajo. La lnea de fabricacin hasta el encapsulado debe estar protegida ante suciedad, humedad y gases reactivos. Para este cometido hay dos opciones principalmente:
-Sala Acondicionada Se controla la entrada y salida de aire de la habitacin mediante unos sensores de condensado como los de la figura inferior, que regulan la humedad.
Adems sobre los procesos se expulsa aire en condiciones controladas para asegurar que la atmsfera que rodea al proceso es la adecuada.
El aire se purifica con filtros anti-polvo, y para reducir la humedad se utilizan sistemas de condensado que enfran el aire forzando la condensacin del vapor y lo expulsan ms seco.
-Lneas de produccin aisladas
Otra opcin es aislar del ambiente exterior una cmara cerrada en la que se encierra buena parte de la lnea de produccin de la batera.
Normalmente son bastante automatizadas pero suelen incluir guantes de trabajo hermticos para manipular las piezas del interior sin contaminar el litio.
El principal problema de esta disposicin es que dificulta el mantenimiento y no permite variar apenas los parmetros de fabricacin pues permiten poca modularidad de maquinaria.
Son comunes para bateras de tamao estndar pequeos.
OBTENCION DE MATERIA PRIMA
Obtencin de Litio Metlico El litio fue descubierto en 1817 por Arfredson y lo individualiz con el nombre de Lithos que es una palabra griega que significa piedra, para indicar que dicho elemento proviene de un mineral. La obtencin del litio metlico por electrlisis del LiCl fue realizada con xito por primera vez, por Bunsen y Matthiesen en un pequeo crisol de porcelana, usando un fino hilo de hierro como ctodo y una varilla de carbn como nodo. La primera produccin comercial de minerales de litio se inicio en USA en 1898 con el envo de 30 toneladas proveniente de la mina ETTA de Dakota del Sur. El litio metlico se obtiene por un proceso similar a la obtencin de sodio por electrlisis de NaCl fundido. El electrolito se compone de una mezcla de 55% en peso de LiCl y 45% en peso de KCl. La mezcla se mantiene a 460 500 C de temperatura en el interior de una celda electroltica de acero de bajo contenido de C. La caja de acero que contiene el electrolito fundido, est colocada a su vez en el interior de una estructura de ladrillo refractario. La caja de acero se calienta externamente con mecheros ubicados entre la caja de acero y la estructura de ladrillo refractario. Los ctodos son de acero y los nodos barras de grafito. La eficiencia elctrica es del 80% y la recuperacin de litio es de 98% en peso, calculados en base al litio contenido en el LiCl. Reacciones: En el nodo: 2Cl Cl2 + 2e (Por kilo de Li se generan 5k de Cl2 gas). En el ctodo: Li + e Li0 Empleando LiCl y KCl en alto grado de pureza se obtiene Li metlico de 99,8% aprox.
Obtencin de hidrocarburos para electrolito y carcasa
Los electrolitos ms comunes estn formados por compuestos polimricos (plsticos) al igual que la carcasa exterior. La mayora de los plsticos se elaboran hoy con derivados del petrleo. Las materias primas derivadas del petrleo son tan baratas como abundantes. No obstante, dado que las existencias mundiales de petrleo tienen un lmite, se estn investigando otras fuentes de materias primas, como la gasificacin del carbn.
- Obtencin de Aluminio El aluminio primario se obtiene en dos etapas:
-En la primera se produce la almina o el hidrato de almina se precipita del filtrado por adicin de gas carbnico y, despus de filtrar y lavar, el hidrato se calcina para convertirlo en almina.
-En la segunda se obtiene el aluminio metlico por reduccin electroltica de la almina pura en un bao de criolita fundida.
-Aleaciones -Hornos reactivos
Es un proceso muy conocido, y algo tedioso, por lo que no entramos en detalles.
LAMINA DE LITIO
Partimos de un lingote de litio puro (99%) de alrededor de unos 5 Kg de peso. Antes de comenzar ningn proceso mecnico vamos a fijarnos en las propiedades de este material:
Como vemos es muy ligero, tiene unos puntos de fusin y ebullicin muy bajos, y unas propiedades mecnicas bastante elsticas por lo que permitir una mecanizacin fcil. Necesitamos conseguir una lmina de unos pocos micrmetros de grosor para ello primero realizaremos un proceso de extrusin seguido de una laminacin para reducir ms el grosor.
Lnea de produccin de lminas de litio para bateras. (Coatema) Extrusin
Inicialmente necesitaremos realizar un proceso de extrusin. Debido a las propiedades blandas del litio con una sola extrusin podremos conseguir espesores de tan slo 0.25 mm.
Las dimensiones de la lmina resultante varan entre los 20 cm. y 1 m de ancho y entre 0.2mm y 0.4mm de grosor. Por lo tanto con un lingote de 5 Kg resulta para un grosor de 0.2mm y 20 cm. de ancho:
L = (5000g / 534000gm -3 )/ (.0002mx .2m)= 234m Resulta una lmina de 234m de longitud!
La extrusin es en fro pero teniendo en cuenta el bajsimo punto de fusin del litio una temperatura ambiente elevada (30-40C) sumado al aumento de la temperatura por las propias tensiones del material hacen que el lingote sea bastante blando y pueda utilizarse maquinara ms habitual en laminado en caliente, pero sin calentadores.
Aunque la extrusin sea en fro las propiedades mecnicas del litio no se ven muy afectadas respecto a la laminacin en caliente, pues esta no supondra mucha diferencia de temperatura.
El hecho de que sea tan blando permite que el perfil extruido guarde una relacin de rea muy grande con respecto al lingote, ya que el rea puede rondar los 350 cm 2 y el perfil tan slo sea unos 5 cm 2 . Una relacin impensable en otro tipo de materiales.
A pesar de ser blando, como queremos conseguir una reduccin importante de rea a velocidades medias y tiradas largas, es necesario utilizar prensas con potencias medias. As es habitual utilizar extrusores horizontales que permiten grandes potencias de empuje y permiten hacer de una tirada laminas de ms de 200m como en el ejemplo anterior.
El material de construccin de las boquillas necesita ser muy resistente pero no tanto, ni mucho menos, como los de extrusin de cobres, aluminios, aceros, con formar las boquillas a partir de acero herramienta aleado y con el tratamiento trmico adecuado es suficiente.
Hay diversas boquillas patentadas para el extrusor, una de ellas es la representada en estos diagramas, que poseen ciertas piezas en ngulo que forman reflujos para direccionar los granos de cristal de litio lo ms longitudinalmente posible para obtener las mejores propiedades mecnicas ya que sino durante extrema laminacin que se le aplicar a continuacin puede romperse.
Los perfiles de salida se pueden cambiar fcilmente para variar el grosor o el ancho de la lmina.
Laminacin
El grosor mnimo que nos permite la extrusin es como mnimo del orden de 0.2 mm pero si realizsemos una batera de litio con una lamina tan gruesa, a pesar de que la tensin elctrica seria la misma e incluso la capacidad similar (para mismo peso), la resistencia interna y la corriente mxima que permitira no serian admisibles para la mayora de los usos.
Por ello es necesario reducir an ms el espesor mediante un proceso de laminado. La informacin de esta etapa no es publicada por la mayora de los fabricantes pues se nutre de tecnologa ms avanzada, sobretodo de control que se reservan.
Por los mismos motivos por los que la extrusin se realizaba en fro el laminado tambin lo ser as.
Como deseamos una reduccin de hasta unos 20 m lo ms razonable es utilizar varias etapas de laminado o laminado en tndem. De esta forma vamos reduciendo progresivamente el grosor de la lmina. Este proceso es complicado y hay que tener en cuenta diversos factores.
La presin que ejercen cada tren de rodillos debe ser calculada meticulosamente no son vlidos clculos aproximados ya que es muy importante ajustar las velocidades de la lmina para que se ajuste al siguiente tren.
La deformacin que produce en la lmina la reduccin del grosor, produce un alargamiento y ensanchamiento que hay que controlar para que no se descentre de los rodillos y para que no haya desequilibrios en las velocidades de los rodillos.
Comprobacin calidad
Dada la precisin a la de que se ha de trabajar en ests lminas es necesario que se realicen controles de calidad continuos simultneamente a la salida de los procesos tanto de laminado como de extrusin.
Se sitan unos medidores de espesor, velocidad, etc. implementados de diversas maneras como puede ser mediante bsculas de precisin combinadas con encoders de giro con los cuales a partir del peso, velocidad y densidad del material podemos conocer el espesor de la lmina.
Adems se pueden realizar controles de impurezas o de defectos mecnicos que se hayan podido producir en la lmina.
Estos sistemas se encuentran totalmente computerizados de forma que segn los resultados de estas medidas controlamos la fuerza y los parmetros de funcionamiento tanto del extrusor como de los trenes de laminado, todo en tiempo real.
En las imgenes vemos como funcionan estos sistemas de control que realizan sus medidas mientras sacan las lminas de litio de la maquinaria de conformacin.
Corresponden a las dos extrusoras vistas en el apartado anterior.
Enrollado
El proceso final antes de su ensamblado, de la lmina de litio es su enrollado. Un motor sincronizado con la maquinaria de mecanizado as como con los elementos de control va recogiendo la lmina, enrollndola en unos carretes para su almacenamiento. Puede almacenarse en aceites o en gases como el Argn. Varias empresas producen este tipo de carretes de litio que muchos fabricantes compran para la fabricacin de bateras. Los venden en distintos grosores, anchos y longitudes, con caractersticas mejoradas para su uso en bateras y diversas caractersticas a elegir.
Un ejemplo:
ENROLLADO
La generacin de esta lmina tiene un alto grado de complejidad debido a lo avanzado de sus componentes, y dependiendo de la tecnologa utilizada variarn los procesos tcnicos, principalmente qumicos; pero desde un punto de vista de mecanizado no conlleva ms que una extrusin. Despus se pasan los controles de calidad y se enrolla de forma similar al litio.
Como se comento anteriormente existen varios tipos de separadores electrolticos. Los ms modernos son secos y slidos, existiendo de diversos materiales. Vamos a concretar para uno de ellos, basado en una matriz de slice y polmero (plstico).
El primer paso en la fabricacin de un plstico es la polimerizacin. Los dos mtodos bsicos de polimerizacin son las reacciones de condensacin y las de adicin. Estos mtodos pueden llevarse a cabo de varias maneras. En la polimerizacin en masa se polimeriza slo el monmero, por lo general en una fase gaseosa o lquida, si bien se realizan tambin algunas polimerizaciones en estado slido. Mediante la polimerizacin en disolucin se forma una emulsin que se coagula seguidamente. En la polimerizacin por interfase los monmeros se disuelven en dos lquidos inmiscibles y la polimerizacin tiene lugar en la interfase entre los dos lquidos.
Con frecuencia se utilizan aditivos qumicos para conseguir una propiedad determinada. Por ejemplo, los antioxidantes protegen el polmero de degradaciones qumicas causadas por el oxgeno o el ozono. De una forma parecida, los estabilizadores lo protegen de la intemperie. Los plastificantes producen un polmero ms flexible, los lubricantes reducen la friccin y los pigmentos colorean los plsticos. Algunas sustancias ignfugas y antiestticas se utilizan tambin como aditivos.
Los separadores de bateras de PE estn hechos de slice, UHMWPE (polietileno de peso molecular ultra-alto), aceite de procesamiento, negro de carbn y elementos qumicos antioxidantes. El ingrediente con mayor presencia (en tanto por ciento del peso) es, de lejos, la slice (su denominacin debera ser quizs "separadores de slice"). La slice es un componente esencial del separador de bateras de PE. Forma el esqueleto (matriz) que permite al separador volverse hidrfilo, para absorber las sales de litio y realizar la transferencia electroqumica de iones entre las placas.
La calidad y el tipo de slice son muy importantes. Algunos fabricantes utilizan un agente humectante para incrementar la humectabilidad de sus separadores pero puede evolucionar en cido actico y perjudicar el proceso. En la imagen se observa la gran porosidad intersticial que permite al PE alojar gran cantidad de sal para permitir la electrolisis.
El UHMWPE concede a la lmina unas propiedades peculiares: - no puede procesarse directamente por fusin dado su estructura de finas lminas. Debe plastificarse con aceites de procesamiento de hidrocarbn y a partir del proceso de gelatinizacin. - Es capaz de aglutinar grandes cantidades de relleno. - Produce capas autnomas y aisladas.
El UHMWPE es muy resistente a la abrasin. Con mucha frecuencia se utiliza como polmero favorito en la sustitucin de caderas y ciruga sea ms avanzada. Otra aplicacin muy clebre del UHMWPE es la fabricacin de chalecos antibalas. Debe resistir las fisuras y las rasgaduras producidas por la oxidacin electromecnica de la alta temperatura.
El aceite de procesamiento hace posible el proceso de gelatinizacin de UHMWPE. En la extraccin del aceite de procesamiento del relleno de slice, el separador de la batera UHMWPE crea una capa porosa que tiene entre 26 y 27 nanmetros de de dimetro de media. El aceite que se queda en el separador hace las veces de protector inicial para el UHMWPE para combatir la oxidacin electromecnica de alta temperatura.
Forma y acabado. Las tcnicas empleadas para conseguir la forma final y el acabado de los plsticos dependen de tres factores: tiempo, temperatura y deformacin. La naturaleza de muchos de estos procesos es cclica, pero en este caso puede clasificarse como semicontnuos al obtener lminas de gran longitud. Las peculiares caractersticas de esta lmina requieren atenciones especiales a la hora de su extrusionado existiendo maquinaria especializada para este proceso. En la imagen se muestra el perfil de extrusin de una de estas lminas con sus acotaciones. Corresponde al electrolito RhinoRide 150 (zona no nervada tiene 150nm de grosor) FABRICACION LAMINA ALUMINIO
Es la ltima lmina de las tres principales que forman la batera. Realmente la lmina de aluminio no reacciona pero se necesita para adherirla a capas de oxido de vanadio, negro de carbono y sal de litio para que sirva de colector.
Esta lmina ser prcticamente idntica a la que se usa para la elaboracin del papel de aluminio de cocina. Para la fabricacin de esta hoja partimos de que hemos extrado ya, como se comento en un apartado anterior, aluminio con un grado de pureza alto y lo tenemos en un lingote de grandes dimensiones, aproximadamente 4.4x1,4x0.45 m y 7.5 ton de peso.
Antes de empezar a laminarlo es necesario que la superficie sea totalmente lisa. Para ello se le realiza un fresado para acabado superficial, con una fresa de grandes dimensiones, y por tanto de alta potencia dado que tiene que recortar una capa de poco grosor pero de mucha rea. Se utiliza lquido de mecanizado para enfriar las piezas y reducir el coeficiente de rozamiento.
Todos los procesos son ayudados de gras y trenes de rodillos del tamao necesario para desplazar a estos grandes lingotes.
Ahora empieza el proceso de laminado para reducir el grosor del lingote. Para ello se realizan dos tipos de laminados. El primer laminado ms grueso se realiza en caliente a una temperatura de unos 500C mediante rodillos de grandes dimensiones y con un gran tren de rodillos de empuje que permiten la suficiente fuerza para ir aplastando el lingote. Se realizan numerosas pasadas hacia uno y otro lado hasta 16 veces reduciendo progresivamente el grosor. Para evitar calentamientos excesivos y que el rodillo se pegue al lingote se roca durante todo el proceso lquido de mecanizado. Repetimos laminados en caliente hasta conseguir una lmina de unos 5 mm. Alcanzado este grosor se enrolla y pasamos a la laminacin en fro. Esta laminacin en fro es muy similar a la del litio, pasando por numerosos rodillos vamos reduciendo la lmina hasta alcanzar los 4 m de grosor suficiente para adherir a nuestro ctodo. Durante la laminacin en fro para evitar la rotura de la lmina cuando el espesor empieza a ser muy fino, se introducen dos capas a la vez en el laminador por este motivo queda el lado de los rodillos ms brillante que el lado que queda en la cara interna, en contacto con la otra lamina de aluminio.
Los bordes de la lmina se recortan debido a que suelen estar deteriorados y pueden producir fisuras que desgarren la lmina transversalmente.
Vamos ha hacer un pequeo estudio sobre la primera laminacin del aluminio, para ilustrar de forma simplificada los clculos necesarios para estimar la longitud del tren de rodillos, el espesor que se puede reducir por pasada, la potencia necesaria,
Dado que queremos obtener la mxima reduccin posible por pasada utilizaremos algn mtodo de empuje.
De los representados optaremos por aprovechar la energa cintica ya que tenemos un bloque muy pesado y con un empujador no podramos hacer pasadas en ambas direcciones. Sin entrar en el planteamiento de las ecuaciones (que no tienen mucha dificultad por suponer muchas simplificaciones) podemos resumir:
Para el lingote aluminio aprox. = 200 Mpa L = 1m e = 0.4m M = 7500 Kg. Los rodillos laminadores: R=0.5 m =0.1 Los rodillos de empuje: r=0.2m =0.1r
-Espesor maximo reducido: m R e 02 . 0 ) 98 . 0 1 ( 5 . 0 2 ) 2 cos( 1 ( 2 = = = A
-Par de laminador = = u o L R 2 2 30 MNm
-Apriete entre rodillos = = o LR P 2 20 Mn
-Fuerza de empuje necesaria = = ) 1 cos / 1 ( 2 o RL F 1,1 MN
-Longitud de la mesa necesaria = > o mg L R sen / ) 2 2 ( 2 7.8m
-Velocidad de laminado s m m L R sen v / 8 . 3 / ) 2 2 ( 2 2 = = o
-Potencia de la mesa = + = r r vmg / ) ( Pr o 167 KW
-Potencia de los rodillos = = e 2 Pl 9MW
PLEGADO DE LAMINAS
Tras obtener todas las lminas necesarias es necesario unirlas de forma adecuada para que pueda darse la reaccin qumica deseada. Adems como comentamos, hay varias tecnologas que incorporan sustancias que rodean el electrolito para mejorar la duracin de la batera. Por lo tanto necesitaremos crear una lmina formada por mltiples capas de diversos tipos de materiales. Segn los materiales utilizados para el electrolito y capas intermedias, se irn agregando capas en dos fases: los componentes qumicos que se puedan aplicar por spray irn formando capas sobre las lminas de metal y plstico (Coating) hasta que las lminas resultantes tengan que ser unidas por horneado o por adhesin de las propias capas pulverizadas.
Proceso de Coating, Drying and Calender (se puede traducir como lacado, secado y compactado o similar). Este proceso consiste en agregar sobre una lmina slida un film de otro material mediante una pulverizacin. Para el caso de las bateras, en especial las de litio polmero, al necesitar hojas multicapa de diversos materiales este proceso es de vital importancia y dificultad para conseguir afinidad entre los materiales, por lo que se ha desarrollado modificaciones en la maquinaria habitual para satisfacer las necesidades especificas. El material pulverizado puede ser de muy diversa ndole desde lquidos y geles hasta metales pulverizados con algn tipo de conglomerante.
El lacado (por traducirlo de alguna forma) puede realizarse en vertical o en horizontal, as como en una cara o en dos caras. Para la fabricacin de bateras se suele escoger maquinaria en vertical y a doble cara para mejorar la produccin, porque ocupa menos espacio en vertical y porque en horizontal hace falta tensores de la lmina que encarecen la maquinaria. Vamos a ver como funciona este tipo de maquinaria. Primero adheriremos el material (coating). Podemos aplicar la nueva capa de dos formas, pulverizacin en ranura (Slot Die System) y por rodillos impregnados (Closed Soller). Utilizaremos uno u otro dependiendo la densidad y fluidez del material a adherir. El primero lo utilizamos para capas ms finas y fluidas, normalmente en caliente pero para nuestro caso tambin da buenos resultados en fro. Los rodillos (imagen inferior) los utilizaremos cuando queramos controlar mejor el peso de la lmina y pueda haber variaciones en la viscosidad del material.
Fabricacin de bateras de litio Ismael Simn Carrasco 04379 Pg.32
Es comn utilizar ambos procesos sobre una misma lmina, pero tras cada uno de ellos hay que curar y secar la capa aadida.
El curado y secado requiere de dos chorros de aire caliente (uno por cada lado, recordar que estamos aplicando material a ambos lados simultneamente).Tambin hay que tener en cuenta en los clculos que al estar en vertical puede resbalar el lacado por la superficie. El aire debe estar a unos 235C y el suficiente tiempo para que se seque antes de que llegue a entrar en contacto con los rodillos para que no los manche o se quede pegado.
Otro punto importante a tener en cuenta es la ventilacin. Al se un proceso rpido con disolventes, grandes cantidades de gases se van acumulando y pueden condensarse estropeando la lmina y la maquinaria. Por eso se incluye un sistema de ventilacin de bastante potencia.
Estos procesos pueden ir seguidos de una compresin (calender) bien por paneles, bien por rodillos (ms comn) para reducir el grosor de la lmina aumentando la densidad de la misma debido a las propiedades de las capas aplicadas (es lo que lo diferenciara de un laminado normal).
Cuando las capas no se pueden aplicar como en el mtodo anterior se procede a su unin mediante un horneado en cmara de vaco.
Las lminas a unir se juntan y se devanan como sea requerido (se comenta en el punto siguiente) pero aun no tienen la consistencia deseada. Para conseguirla, por ejemplo, se introducen en un horno a 80C en el que se ha reducido la presin durante 90 min.
Este tipo de proceso se intenta reducir lo ms posible intentndolo sustituir por uno tipo Calendering con calentamiento que es de tipo continuo por lo que se consigue una productividad mucho ms elevada.
An as para algunos electrolitos especiales no se puede realizar de otra forma, ya que no requieren de ms capas intermedias y la nica forma de conseguir la adhesin necesaria es as. Estos electrolitos por tanto, aunque tengan muy buenas propiedades, slo se utilizan en series pequeas y medias ya que este proceso forma un cuello de botella en la cadena de produccin que aumenta el precio.
DEVANADO
Una vez lista la lamina de reactivos completa ha que amoldarla para darla la geometra deseada segn la forma de la batera.
Segn los diversos encapsulados posibles utilizaremos una mquina que doble como deseamos la lmina.
Estas mquinas son sencillas, solo deben ir recogiendo la lamina procedente del sistema de coating e irla enrollando o devanando de la forma requerida.
Cuando acabe deber cortar la lmina. Para cortarlo basta con una cuchilla sencilla ya que no posee elementos de gran dureza.
En las imgenes vemos una maquina de devanar para bateras cilndricas (izq) y otra para bateras prismticas (drch).
SOLDADURA DE ELECTRODOS
Vamos a ver dos mtodos de soldadura:
Por puntos se suele utilizar para encapsulados cilndricos. Se utiliza una soldadura por puntos TIG mediante un soldador de control numrico como el de la imagen. Este sistema tiene la ventaja de contar con suministro continuo de material permitiendo una alta productividad.
El principal inconveniente de este tipo de soldadura son los fallos que se pueden ocasionar por la elevada temperatura que se alcanza. Aunque se regule para que la temperatura sea lo ms baja posible el litio y el polmero del electrolito tiene puntos de fusin muy bajos cercanos a 180C, por lo que son fundidos durante la soldadura.
Si la soldadura es suficientemente rpida el impacto trmico es lo suficientemente pequeo para que la fusin de la lmina reactiva sea de poca penetracin y no provoque fallos en su funcionamiento.
El mtodo ms moderno y de mayor implantacin en las industrias grandes es la soldadura por ultrasonidos.
Este tipo de soldadura dirige energia ultrasnica de alta frecuencia por la punta del soldador hacia las superficies que se desean soldar. La energia deshace los oxidos y la suciedad superficial entre lminas permitiendo crear una unin metalurgica real sin necesidad de material de aporte. Adems permite soldar mltiples capas simultneamente lo que es muy util para unir los electrodos en las baterias prismaticas. La unin resultante suele ser mas dura que los materiales antes de ser soldados. Otra ventaja importante es que permite soldar metales muy distintos. Las herramientas de soldadura no tienen desgaste, de modo que es recomendado para grandes series.
AISLANTES, CIRCUITOS DE PROTECCION Y CARCASA
Para finalizar el proceso ya solamente queda empaquetar la batera. Hay que recordar que es necesario establecer unas medidas de seguridad sobretodo trmicas y de presin, que deber cumplir el recipiente. Hay varias formas de encapsulado. Diferenciaremos dos: cilndrico y prismtico.
Como hemos visto la cilndrica el devanado se hace en espiral y se puede soldar por puntos TIG. Para el cierre realizaremos un remache del electrodo positivo (el que tiene un saliente). Debido a esto es por lo que la forma de este extremo del encapsulamiento recuerda a un remache. Es complicado de abrir si no se fuerza.
Las prismticas suelen consistir en una carcasa de plstico moldeado, con pestaas para que el cierre no sea fcil de abrir, para evitar accidentes. Si el tamao es grande suele incluir todos los sistemas de proteccin.