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SALVADOR
2005
JOSÉ RAFAEL DE LIMA XAVIER SANTOS
SALVADOR
2005
___________________________________________________________________________
Santos, José Rafael de Lima Xavier
S237 Práticas ambientais sustentáveis na indústria metalúrgica do cobre: proposta de uso
de indicadores de ecoeficiência / José Rafael de Lima Xavier Santos.
Salvador: J.R.L.X. Santos 2005.
103p. tab. graf.
Monografia (Graduação em Ciências Econômicas) – UFBA
Professor Orientador: Profº Dr. João Damásio de Oliveira Filho
1. Ecoeficiência 2.Indústria metalúrgica de cobre 3. Indicadores
CDD 338.
___________________________________________________________________________
FOLHA DE APROVAÇÃO
ORIENTADOR: ________________________________________________
Prof. Dr. João Damásio Oliveira Filho
_______________________________________________
Prof. Dr. Vitor Athayde Couto
_______________________________________________
Profª Telma Cristina Silva Teixeira (Universidade Estadual de Feira de Santana)
RESUMO
Este trabalho tem como objetivo propor indicadores de ecoeficiência, partindo do estudo da
indústria metalúrgica de cobre. Serão mostrados o seu histórico de desenvolvimento, seus
processos produtivos, as características do mercado mundial e a quantificação e qualificação
dos impactos ambientais. Para isso, serão usados indicadores de ecoeficiência já existentes,
aplicados às empresas selecionadas, com o intuito de mensurar os impactos ambientais da
atividade industrial e as conseqüências que isto traz para a economia das empresas.
Tabela 1 – Produção mundial de cobre refinado, por região (mil t) 2000-2004 ......................18
Tabela 2 – Consumo mundial de cobre refinado por região (mil t) 2000-2004 .......................20
Tabela 6 - A aplicação e mercado consumidor dos principais produtos da Caraíba Metais ....32
Tabela 7 - Consumo de água por t de catodo produzido (m³/t ano) 1994-2004 ......................46
Gráfico 5 - Geração específica de efluentes para a CETREL (em m³/t de catodo) 1997-2004
...................................................................................................................................................47
Tabela 8 - Escória reaproveitada por escória gerada (t/t ano) 2000-2004 ...............................48
Tabela 9 - Emissões de SO2 por catodo produzido (kg/t ano) 1999-2004 .............................50
Gráfico 8 - Emissões de SO2 nas UAS por catodo produzido (kg/t de catodo) 1999-2004 ....51
Tabela 10 - Consumo de energia elétrica por t de catodo produzido (kWh/t ano) 1994-2004 51
Gráfico 9 - Consumo de energia por quantidade de catodo produzido (kWh/t ano) 1994-2004
...................................................................................................................................................52
Tabela 11 - Valor investido em melhorias ambientais em relação ao faturamento (%) 2000-
2004 ..........................................................................................................................................53
Gráfico 15 - Emissões de SO2 nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Rönnskär (t ano) 1999-
2004 ..........................................................................................................................................60
Tabela 13 - Huelva – Consumo de água por t de catodo (m³/t ano) 2000-2004 ......................63
Gráfico 19 - Consumo de água nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Huelva (m³/t de catodo)
2000-2004 ................................................................................................................................64
Tabela 14 - Huelva – Consumo de energia elétrica por t de catodo (kWh/t ano) 2000-2004
...................................................................................................................................................64
Tabela 16 - Hamburg – Consumo de água por tonelada de catodo (m³/t) 2000-2004 .............68
Gráfico 23 - Consumo de água nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Hamburg (m³/t de
catodo) 2000-2004 ...................................................................................................................69
Tabela 18 - Hamburg – Emissões de SO2 por catodo produzido (t/t) 2000-2004 ...................71
Tabela 19 - Lünen – Consumo de água por tonelada de catodo (m³/t) 2000-2004 ..................74
Gráfico 28 - Consumo de água nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Lünen (m³/t de catodo)
2000-2004 ................................................................................................................................74
Tabela 20 - Lünen – Consumo de energia elétrica por catodo produzido (kWh/t) 2000-2004
...................................................................................................................................................75
Gráfico 29 - Consumo de energia elétrica nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Lünen (kWh/t
de catodo) 2000-2004 ...............................................................................................................75
Tabela 21 - Lünen – Emissões de SO2 por catodo produzido (t/t) 2000-2004 ........................76
Gráfico 30 - Emissões de SO2 nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Lünen (kg/t de catodo)
2000-2004 ................................................................................................................................76
1 INTRODUÇÃO .............................................................................................................11
5 CONCLUSÃO ...............................................................................................................81
REFERÊNCIAS ............................................................................................................83
1 INTRODUÇÃO
Quais os fatores determinantes pra uma gestão ambiental ecologicamente sustentável, dentro
de uma indústria potencialmente poluidora?
Este trabalho parte da premissa que existe uma necessidade das indústrias de possuírem
mecanismos de aproveitamento de seus subprodutos ou resíduos industriais, gerando um
incremento de novos produtos e beneficiando economicamente a empresa. Além disso, as
questões de minimização e reaproveitamento de resíduos, efluentes e redução do consumo de
água e energia.
Será mostrado que a utilização de processos cuja tecnologia envolvida seja limpa é de suma
importância para a sustentabilidade dentro de uma indústria, conseqüentemente, sua utilização
trará uma geração de produtos de maior valor comercial e menor impacto ambiental.
Pretende-se também verificar se dentro da gestão ambiental da Caraíba, este enfoque está
sendo desenvolvido e o nível de desenvolvimento das áreas produtivas.
O Capítulo 2, retrata a história do cobre, desde que foi usado inicialmente como substituto da
pedra como ferramenta de trabalho, armas e objeto de decoração, até a implantação de
modernas minas e metalúrgicas, em todo o mundo, e também a importância da metalurgia do
cobre e o atual estágio do mercado mundial, apresentando dados referentes à demanda, oferta
e preços do metal.
2.1 HISTÓRICO
O cobre foi o primeiro metal usado pelo homem. Acredita-se que por volta de 13.000 a.C. foi
encontrado na superfície da Terra o metal puro em seu estado metálico. O cobre foi usado
inicialmente como substituto da pedra como ferramenta de trabalho, armas e objeto de
decoração, devido à sua resistência, uma descoberta fundamental na história da evolução
humana. "Aes Cyprium", ou o “Metal de Cyprus”, foi o nome designado pelos romanos, já
que a Ilha de Cyprus (Chipre) foi uma das primeiras fontes do metal. Com o tempo, o nome se
transformou em Cyprium e depois em Cuprum, originando o símbolo químico "Cu"
(PROCOBRE BRASIL, 2005).
O cobre é o segundo metal mais usado pelo homem, depois do ouro. A disponibilidade de
cobre na natureza certamente encorajou sua exploração, uso e aplicações iniciais,
principalmente para fins decorativos, como utensílios, ferramentas e armas. Isso ocorreu na
chamada Idade do Bronze, quando se iniciou a fundição do cobre com uma certa quantidade
de arsênio, formando-se o bronze (AYRES; AYRES; RÅDE, 2002).
Ao longo dos séculos, o cobre foi identificado pelo símbolo, que é uma forma modificada do
antigo hieróglifo usado pelos egípcios para representar a vida eterna.
O fato de se ter encontrado objetos de cobre tão antigos em diversos lugares do mundo é
prova das propriedades únicas do metal: durabilidade, resistência à corrosão, maleabilidade,
ductibilidade e fácil manejo. Apesar de sua antigüidade, o cobre manteve, aliado aos metais
mais novos, um papel predominante na evolução da humanidade, sendo utilizado em todas as
fases das revoluções tecnológicas pelas quais o ser humano já passou (PROCOBRE BRASIL,
2005).
A produção mundial no início da Revolução Industrial, era de aproximadamente 10.000
toneladas por ano, a maior parte na Grã-Bretanha. Em 1800 a produção mundial foi de 18.000
toneladas. O crescimento da indústria do cobre se deve principalmente ao advento do
telégrafo e da eletricidade (AYRES; AYRES; RÅDE, 2002).
A Grã-Bretanha era a principal produtora de cobre no início do século XIX, com 45% da
produção mundial em 1836. Em 1869, a Calumet and Hecla Company, sediada em Michigan
(EUA), passou a ser a maior indústria do ramo de cobre do mundo, com mais ou menos 6.200
toneladas produzidas ao ano. Com isso, os Estados Unidos passaram a ser então os maiores
consumidores de cobre do mundo (AYRES; AYRES; RÅDE, 2002).
Em 1877, a mineradora espanhola Rio Tinto, liderou o mercado mundial com uma produção
de 27.000 toneladas e manteve essa liderança até 1892, quando a Anaconda Company of
Montana (EUA) alcançou a produção de 50.000 toneladas (AYRES; AYRES; RÅDE, 2002).
A evolução da produção de cobre nos Estados Unidos pode ser mostrada em sua performance
ao longo do século XIX. De 572 toneladas produzidas em 1850, 12.600 em 1860, a produção
norte-americana cresceu para espantosos 175.294 toneladas em 1895 e para 397.003 toneladas
uma década depois. A produção de cobre nos Estados Unidos cresceu para 496.819 toneladas,
no início do século XX e logo em seguida, em 1925, passou a produzir 723.807 toneladas.
Esses números representam 60% do cobre consumido no mundo, nesse período (AYRES;
AYRES; RÅDE, 2002).
As minas de cobre mais importantes do mundo estão localizadas no Chile, Estados Unidos,
Canadá, Rússia e Zâmbia. No Brasil a história comercial iniciou-se em 1874, quando foi
descoberta a mina Caraíba, no sertão da Bahia. 70 anos depois, que foram iniciados os
trabalhos de prospecção.
Em 1969, vinte e cinco anos mais tarde, o empresariado brasileiro, sob a liderança do Grupo
Pignatari, estabeleceu uma planta de metalurgia em Dias D'Ávila (Bahia) para a produção de
cobre eletrolítico, iniciando a produção no início da década de oitenta. No final da década, em
1988, ocorreu o desmembramento entre a mina e a planta de metalurgia, com a privatização
desta última, comprada pelo Grupo Paranapanema, com o nome de Caraíba Metais
(PROCOBRE BRASIL, 2002).
2.2 A CADEIA PRODUTIVA DO COBRE
A cadeia produtiva mundial de cobre está compartimentada de acordo com cinco estágios da
cadeia produtiva: mineração, concentração (tratamento), fundição (smelter), refino e
transformação, a indústria do cobre é caracterizada por uma forte estrutura de integração
vertical. Por questões técnicas e econômicas, quando as atividades de produção da indústria
do cobre não estão totalmente verticalizadas, são normalmente interligadas apenas as
operações de mineração e concentração ou as de fundição com refino e laminação (RIBEIRO,
2001).
Este concentrado é fundido em um forno, o forno flash, onde ocorre a oxidação do ferro e do
enxofre, chegando-se a um produto intermediário chamado matte, com teor de 45% a 60%.
Então o matte líquido passa por um conversor e, por meio de um processo de oxidação
(insufla oxigênio para a purificação do metal), ocorre a transformação em cobre blister, com
98,5% de cobre, que contém ainda impurezas (como resíduos de enxofre, ferro e metais
preciosos) (PROCOBRE BRASIL, 2002).
A depender da pureza desejável para o cobre, visando a sua utilização final, o blister, ainda no
estado líquido, passa por processo de refino e é moldado, obtendo-se o anodo com 99,7% de
cobre (ANDRADE et al, 1997).
O blister pode ser submetido também ao refino eletrolítico. Após o resfriamento, os ânodos
são colocados em células de eletrólise, sendo então intercalados por finas chapas de cobre
eletrolítico, denominadas chapas de partida. Aplicando-se uma corrente elétrica, o cobre se
separa do anodo e viaja através do eletrólito até depositar-se nas placas iniciadoras,
constituindo-se o catodo de cobre, com pureza superior a 99,99%.Este cátodo é moldado em
suas diferentes formas comerciais para ser processado e transformado em fios, barras e perfis,
chapas, tiras, tubos e outras aplicações da indústria (PROCOBRE BRASIL, 2005).
Os catodos são levados ao processo de refusão, com a finalidade de se obter o cobre em forma
de tarugos ou placas. A partir da trefilação desses tarugos, obtêm-se os semi-elaborados de
cobre nas formas de barras, perfis e tubos. Através da laminação das placas, produz-se semi-
elaborados nos formatos de tiras, chapas e arames. Porém, se ao invés da simples refusão o
catodo for fundido e laminado em processo contínuo, obtém-se o vergalhão, de onde serão
fabricados os fios e cabos. Todo esse processo de transformação do cobre é conhecido como
processo pirometalúrgico, bastante utilizado para a transformação de minérios sulfetados.
(ANDRADE et al, 1997).
O catodo é a matéria-prima a partir do qual se fabrica a maior parte dos bens de consumo cuja
base é o cobre. É, portanto uma commodity e seu preço está fixado na Bolsa de Metal de
Londres – London Metal Exchange (LME) e na Bolsa de Metais de Nova York (COMEX).
Além do produto final, o vergalhão, o processo pirometalúrgico do cobre gera grande
quantidade de resíduos e efluentes líquidos. Boa parte destes é reutilizada, seja
comercialmente, ou são reciclados, utilizados como insumos do processo (retrabalho).
No refino eletrolítico, são gerados subprodutos como ouro, prata, platina e outros metais,
retirada por sifão, da lama anódica que se deposita. A Caraíba Metais não faz a extração
desses metais, que são vendidos e processados externamente à empresa.
O cobre ocupa posição muito importante entre as matérias primas utilizadas pelo homem no
atual estágio da civilização. Da produção mundial, cerca de 50% é utilizada pela indústria
eletroeletrônica e de comunicações. Dos processos de produção do cobre primário, o
concentrado representa 1 a 2% do minério bruto tratado. Das misturas de concentrados
alimentadas às plantas de fusão, 70% transforma-se em resíduos finais, escória da metalurgia
do cobre, com teor médio entre 0,8% a 1,2% de Cu.
Entre os anos de 1988 e 2000, a produção mundial de cobre refinado (primária + secundária)
variou de 10,5 milhões de toneladas para 14 milhões de toneladas, evidenciando um
crescimento de 33,3% na produção, com uma taxa média de crescimento anual de 2,4%. O
Brasil, nesse período averiguado, registrou uma diminuição em sua participação mundial de
cobre refinado, saltando do patamar de 1,8%, no ano de 1988, para a um nível de 1,3% em
2000 (RIBEIRO, 2001).
Os principais países produtores de cobre refinado no mundo, em 1988, conservam-se até hoje
no topo desta produção, destacando-se os Estados Unidos, o Chile, o Japão, a Alemanha e a
Polônia. O Chile foi o país que apresentou maior crescimento, alcançando mais da metade da
produção mundial (RIBEIRO, 2001).
Durante o período 1997-2001, o consumo mundial de cobre refinado totalizou 70,1 milhões
de toneladas, com uma taxa média de crescimento anual de 2,2%. No mesmo período, a
produção mundial do metal foi de 72,6% milhões (VALENZUELA et al, 2003).
É esperado que a demanda mundial de cobre refinado alcance mais de 20 milhões de
toneladas até o ano de 2010, crescendo a uma taxa média anual de 3,7%, mostrando uma
maior expectativa na Ásia, sobretudo na China, país que em 2002 passou a ser o maior
consumidor mundial com uma participação de 37,4%. Espera-se que no ano de 2010 a China
tenha 39% de participação no consumo mundial de cobre refinado. Também se espera um
crescimento considerável em países como a Índia, Coréia do Sul e Rússia.
Na Europa, o maior consumidor de cobre refinado é a Alemanha, com uma participação atual
de 27,2%. Logo depois vem a Itália, com uma participação de 17%, com expectativa de que
se mantenha no mesmo patamar até 2010. Em sentido oposto, o Reino Unido deve continuar a
diminuir sua participação no consumo de cobre refinado no Velho Continente, já que tem
diminuído ostensivamente sua capacidade de produção ao longo das últimas décadas.
Na América, espera-se a demanda por cobre refinado cresça até o ano de 2010, com uma taxa
média anual de 2,9%, alcançando uma demanda total de 4.724 mil toneladas, 23,6% da
demanda mundial. Os Estados Unidos é o maior consumidor, com uma participação de 68%
do mercado. A partir do ano de 2002, os E.U.A. passaram a ser o segundo maior consumidor
de cobre refinado do mundo, com uma participação de 16,7%, perdendo a liderança para a
China.
Terceiro maior consumidor de cobre refinado na América, o Brasil registrou uma demanda de
350 mil toneladas, ou 8,2% do total regional. Espera-se que o consumo cresça para 466 mil
toneladas até o ano de 2010.
Na Ásia, a expectativa é que a demanda cresça a uma taxa anual média de 4,2%, até o ano de
2010, alcançando 9.659 mil toneladas de cobre refinado, mais da metade da demanda total
mundial. Esses números elevados devem-se ao fato de que na Ásia se concentram alguns dos
principais consumidores de cobre refinado do mundo, além da China, o Japão, Coréia do Sul,
Índia, Indonésia, Rússia e Turquia.
Tabela 2 - Consumo mundial de cobre refinado, por região (em mil t) 2000-2004.
Var.
média
Anos 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010
anual
(%)
Produção 10.474 10.769 11.477 11.769 12.247 12.802 13.257 13.276 13.608 3,3
A cotação da LME é a mais usada pela maioria dos produtores mundiais de cobre utiliza. Nas
transações comerciais de cobre efetivadas são utilizados como referência cotações “a vista”
do metal refinado na LME, onde produtores e consumidores podem realizar vendas e compras
dos seus produtos em cash ou firmar contratos por um determinado tempo, com proteção
(hedge) ou não das variações dos preços (RIBEIRO, 2001).
3.500,00
3.000,00
2.500,00
2.000,00
US$/t
1.000,00
500,00
-
1995 1998 2001 2004
Período
A seguir, algumas das principais refinarias de cobre do mundo, com suas respectivas
capacidades de produção de cobre refinado ao ano. Algumas dessas empresas serão objetos de
estudo mais detalhados posteriormente em outro capítulo.
Tabela 4 - Algumas metalurgias de cobre no mundo – capacidade de produção (mil t/ano)
2000-2004.
Marcada por um protecionismo seletivo de mercado e pelo advento do Plano Real, no período
de 1991 a 1994, com mudanças nos rumos da política e da economia, houve um crescimento
contínuo na produção interna do cobre, com taxa de 25,7%. Ainda na década de 90, nos anos
1994-1995, a produção doméstica do metal apresentou um recuo de 2,2 %, devido à crise
internacional do México, que afetou também a nossa economia interna (RIBEIRO, 2001).
250.000
200.000
Toneladas
150.000
Catodos produzidos
(t)
100.000
50.000
0
19 2
19 4
19 6
19 8
19 0
19 2
19 4
19 6
20 8
20 0
20 2
04
8
8
8
8
9
9
9
9
9
0
0
19
Período
No final da década de 90, entre 1998 e 1999, a produção interna de cobre obteve uma
recuperação, apresentando um crescimento de 11,7%, graças ao segmento do cobre primário.
Teve como causa principal a desvalorização cambial, em janeiro desse ano, e a retomada
econômica nacional. Em conseqüência à crise Argentina, de 1999 a 2000, houve uma queda
de 3,1% na produção nacional de cobre, pressionando para baixo a economia interna
(RIBEIRO, 2001).
O Brasil ainda importa tanto o concentrado de cobre como o cobre refinado. Devido à livre
concorrência, o cobre do Chile entra competitivo no país. A Caraíba supriria quase a total
demanda. Segundo Ribeiro (2001), para reduzir a dependência externa de concentrado e cobre
refinado, o país deve:
Com isso, espera-se que o Brasil melhore sua situação em relação ao mercado externo até
2010, com a provável entrada em operação de novas atividades de produção (mineração,
concentração e metalurgia), colocando cerca de 500 mil toneladas de concentrado de cobre e
150 mil toneladas de cobre metálico, além de subprodutos como ouro, prata e compostos
químicos como sulfatos de cobre e ácido sulfúrico.
3 A CARAÍBA METAIS
3.1 A EMPRESA
A Caraíba Metais S/A é uma companhia brasileira de capital aberto, registrada na Bolsa de
Metais de Londres (London Metal Exchange – LME) e que foi fundada em 1969. Desde então
é a única produtora de cobre eletrolítico do Brasil e umas das mais importantes metalurgias de
cobre do mundo (CARAÍBA, 2002).
Segundo Souza (2003), inicialmente o projeto de mineração estava sob o controle do Grupo
Pignatari e a partir de 1974 passou a ser controlado pelo Banco Nacional de Desenvolvimento
Econômico e Social – BNDES, iniciando sua implantação em 1977. A exploração da mina
teve início em 1978 e em 1980 passou a produzir o concentrado de cobre. Por fim, em 1982 a
metalurgia do cobre começou a funcionar, com sua planta dimensionada para produzir
170.000 toneladas/ano de cobre eletrolítico.
Em 1988, iniciou-se uma nova fase na Caraíba Metais. Foi privatizada, havendo o
desmembramento da mina e da metalurgia e dois anos depois, seus novos controladores
abriram o capital da Empresa.
A Caraíba Metais faz parte do Grupo Paranapanema, que é controlado por um pool de fundos
de pensão, tem como principais acionistas a Caixa de Previdência dos Funcionários do Banco
do Brasil – Previ, PETROS – Fundação Petrobrás de Seguridade Social, SISTEL – Fundação
Telebrás de Seguridade Social, AERUS – Instituto Aerus de Seguridade Social e FDS –
Fundo de Participação Social, uma sub-conta do Fundo PIS-PASEP gerido pelo Banco
Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social (BNDES).
Controle Acionário
Outros
A sede da Caraíba Metais está localizada no município de Dias D’Ávila, junto ao Pólo
Petroquímico de Camaçari, no Estado da Bahia. A Empresa tem como objetivo, atender ao
mercado com cobre, seus derivados, subprodutos e serviços correlatos, satisfazendo as
necessidades dos clientes, acionistas, empregados e sociedade (CARAÌBA METAIS, 2005).
A Caraíba, como única produtora de cobre primário do Brasil, é quem fornece este tipo de
metal às indústrias brasileiras. Pode-se dizer que atua como facilitadora da indústria de
transformação no país, fornecendo-lhe cobre primário de comprada alta qualidade e a preço e
atendimento competitivos. A produção de cobre da Caraíba atende não apenas as grandes
indústrias, mas também satisfaz a demanda das pequenas indústrias transformadoras. Além de
atender a demanda do mercado nacional, a Caraíba também exporta seu principal produto
principalmente para os Estados Unidos e países da América do Sul (CARAÍBA METAIS,
2002).
O último Balanço Social da Caraíba (divulgado), informa o seguinte perfil do
empreendimento:
Razão Social
Localização
Área Industrial Oeste, Pólo petroquímico de Camaçari, município de Dias D’Ávila, BA, cerca
de 60 km da cidade de Salvador.
Espécie de Empresa
Principais Produtos
CATODO de cobre.
VERGALHÃO de 8mm de cobre eletrolítico.
FIOS TREFILADOS (bobinas de fios de cobre de aproximadamente 1,45 mm, 1,83 mm e
2,58 mm).
VERGALHÃO DE COBBRE OXYGEN FREE, de 8mm e com o teor de oxigênio
baixíssimo.
Subprodutos
Desdobramento de vendas
Nº de empregados
Sua força de trabalho contava, em 31/12/2004, com 857 empregados diretos, 53 estagiários de
nível médio e superior e 826 empregados terceirizados.
Relatórios anteriores
A Caraíba elabora e distribui seu relatório de balanço social, feito em modelo próprio, de
1997 até 2001. Adoção do modelo Ethos/IBASE a partir de 2002.
Quantidades
Mercado
Produto Produzidas Aplicação
Consumidor
(t/2004)
Mercado interno
Fabricação de
brasileiro (SP –
cabos condutores
RJ – RS – PR)
elétricos
Catodo 208.028 Mercado externo
Cabos para
(Europa – Japão
telefonia
– Índia –
Eletrônica
Argentina etc)
SP – AL – RS –
Fertilizantes –
PR/PE – BA;
Indústria Química
Ácido poderá haver
453.410
Sulfúrico clientes externos
ao Brasil
Indústria Química
Bahia
Mercado externo
Recuperação de
(Japão –
Lama Anódica 155.320 metais preciosos
Inglaterra –
(ouro e prata)
Bélgica)
Abrasivo para
Escória superfícies Mercado interno
331.812
(Copper Slag) metálicas (RJ – ES – BA)
Pavimentação
Mercado interno
Fabricação de
brasileiro (SP –
cabos condutores
RJ – RS – PR)
elétricos
Vergalhão 167.102 Mercado externo
Cabos para
(Europa – Japão
telefonia
– Índia –
Eletrônica
Argentina etc)
1 A existência de uma norma ambiental cada vez mais exigente, ampla e precisa.
2 Um maior controle por parte da Administração relativa às atividades da empresa que
têm efeito sobre o ambiente natural e humano.
3 A gradual rejeição dos consumidores sobre os produtos ou empresas que degradam o
meio ambiente.
A terceira razão é considerada o ponto principal nas estratégias empresariais, visto que a
empresa pode perder parcela de mercado se não agir de maneira ecologicamente responsável.
Ou seja, o meio ambiente é considerado cada vez mais como um fator de competitividade.
No caso de uma empresa industrial, como é o caso da Caraíba Metais, uma postura
ambientalmente correta melhora a imagem da empresa frente aos clientes, apesar de não dar
uma “rotulagem ecológica” aos seus produtos, pelas próprias características destes. O que
pode ser notado, é o reconhecimento da população que vive nas imediações da fábrica, que é
levada em consideração nos estudos de impacto ambiental. Pode-se dizer então que as
conseqüências de uma postura ecologicamente responsável para a Caraíba Metais são
mínimas, em relação ao mercado do cobre.
A verdade é que seus parceiros comerciais não deixarão de comprar seus produtos por causa
desse fator ecológico. Como foi dito, pelas características do cobre, um produto
commoditizado, em estado bruto, e de uso comum mundial. Portanto, o cobre não apresenta o
tal rótulo que difere um produto do outro, fazendo com que a variável ecológica seja encarada
como Responsabilidade Social da empresa.
Apesar disso, uma postura não condizente com as questões ambientais pode afetar
diretamente a sua competitividade (perdas, sanções, remediações, medidas compensatórias,
etc.) e também a sua imagem frente aos seus clientes e sociedade.
A linha de pesquisa na indústria de transformação do cobre, envolve estudos diagnósticos
voltados para a gestão ambiental de áreas mineradas, assim como o desenvolvimento de
tecnologias limpas de reciclagem de materiais e de disposição segura de materiais rejeitados,
visando a sustentabilidade da indústria e áreas correlatas. O segredo para o êxito de projetos
de preservação ambiental está na sua sustentabilidade econômica. Os negócios que se
concretizam nas diversas etapas envolvidas são a garantia para a perenidade e
aperfeiçoamento de tais iniciativas.
Os setores de fundição e refino são os que mais tem afetado negativamente o meio ambiente,
com liberação de grande quantidade de compostos sulfurosos e elementos traços lançados na
atmosfera, hidrosfera e na litosfera. Dentre esses se destacam: gases de dióxido de enxofre,
dióxido de telúrio e arsênio.
Por conta disso, o risco de ocorrer acidentes ambientais pode aumentar, forçando a Empresa a
adotar medidas de segurança, para que os rejeitos do processo produtivo não agridam o meio
ambiente. A Caraíba monitora permanentemente a qualidade do ar, da água e do solo,
enquanto um eficiente sistema de tratamento de efluentes (UTE), dá aos rejeitos a destinação
mais adequada.
O Sistema de Gestão Ambiental (SGA) foi implantado em 1992, através da criação da então
Comissão Técnica de Garantia Ambiental (CTGA), em 1991. Atualmente a CTGA é
denominada de Comitê de Gestão e Políticas Ambientais (RGA). O SGA se baseia nas
normas da ISSO 14001 no GQT – Gerenciamento pela Qualidade Total e tem sua base nas
unidades operativas por meio de procedimentos e metas setoriais.
Anos 80
Anos 90
A Caraíba Metais, através de uma Gestão Ambiental voltada à Produção Mais Limpa e do
aproveitamento de resíduos e efluentes como subprodutos, obtém um aumento da
ecoeficiência do processo produtivo. Segundo dados da empresa, 84.700 toneladas de material
em 2002 deixaram de ser resíduos e foram comercializados como subprodutos. Em 2003,
houve um aumento para 106.000 toneladas.
Nas unidades de tratamento o efluente é neutralizado com CaO gerando uma grande
quantidade de resíduos sólidos (lama de gesso) e o efluente segue adiante ainda com traços
daqueles elementos mais o flúor. Dessa forma são produzidas cerca de nove mil
toneladas/mês de lama de gesso contaminada com cádmio e arsênio. O passivo desse resíduo
acumulado em aterros especiais representa uma ameaça futura, pois a área para deposição
desse material tende a se tornar mais restrita a cada dia (CARAÍBA METAIS, 1997).
Vale ressaltar que, entre 1999 e 2003, a empresa reduziu de 0,75 para 0,49 sua média anual
em ppm (partes por milhão) de retenção do arsênio, material pesado altamente tóxico. Para
desenvolver o processo, a Caraíba utilizou informações da literatura científica sobre o
assunto.
Até chegar à nova tecnologia, a empresa se viu arriscada a ter de paralisar a produção de
cobre no país, já que os índices de concentração de arsênio e ácido sulfúrico em seus rejeitos
eram inaceitáveis. O novo processo, que passa pela substituição do sulfato ferroso pelo férrico
no tratamento dos efluentes, foi discutido em congresso no Chile, país que é líder mundial na
fabricação de cobre (CARAÍBA METAIS, 2005).
O projeto tem como objetivos buscar meios para um consumo mais racional das bacias dos
rios Joanes e Jacuípe, aprimorar o balanço ambiental da Empresa e apresentar estudos
técnicos e econômicos que viabilizem novas oportunidades de racionalizar e reduzir o uso da
água e geração de efluentes da Caraíba (TECLIM, 2005).
O projeto Aguaíba para racionalização do uso de água na Caraíba Metais S.A. tem como
objetivo propor mecanismos, procedimentos, e tecnologia para a racionalização do uso da
água na metalurgia de cobre da Caraíba Metais, em Camaçari / BA, a partir de duas diretrizes
básicas: Minimização, reuso e reciclo de água na planta industrial e obtenção de um alto grau
de integração ambiental entre os ciclos hídricos internos da planta e o ciclo hidrogeológico
regional. É também objetivo do projeto o aprimoramento de metodologias para o melhor
aproveitamento de água nos processos produtivos.
1 Coleta, tratamento e disposição final dos efluentes líquidos e resíduos sólidos do Pólo.
2 Monitoramento contínuo do ar, das águas subterrâneas e de superfície, rios e mar.
3 Incineração de resíduos perigosos, líquidos e sólidos.
4 Operação do emissário submarino.
5 Desenvolvimento de tecnologias de proteção ambiental (PASSOS, 1997).
Na Estação Central de Tratamento da CETREL são removidos mais de 90% dos poluentes
dos efluentes líquidos do Pólo. Após o tratamento eles são conduzidos até o mar através do
emissário submarino, em condições seguras e sem risco de agressão ao meio ambiente. O
emissário substituiu os rios Capivara Pequeno e Jacuípe como condutores dos efluentes
tratados até o mar (PASSOS, 1997).
4 COMO MEDIR A ECOEFICIÊNCIA
Após a publicação do livro Changing Course (Mudança de rumo), pelo Conselho Empresarial
para o Desenvolvimento Sustentável (Business Council for Sustainable Development
(BCSD)), o conceito de ecoeficiência começou a ser abordado. A ecoefiência surgiu em um
momento em que muito se discutia qual a melhor forma de unir melhorias ambientais e
econômicas, em busca do aumento da prosperidade empresarial, levando-se em conta a
utilização mais eficiente dos recursos e de menos emissões nocivas para o ambiente (BCSD
Portugal, 2000).
Através de uma gestão efetiva das atividades, produtos e serviços da empresa, que podem
impactar o meio ambiente, é possível chegar ao objetivo empresarial de compreender,
demonstrar e melhorar o desempenho ambiental. (SALGADO, 2004).
Estes transmitem informações sobre fenômenos que não são imediatamente observáveis. Os
indicadores assumem papel de ferramentas de informação que permitem avaliar vários
aspectos de um sistema, inclusive impactos ambientais.
Estes indicadores serão aplicados às fórmula propostas pelo WBCSD e pelo ISAR/UNCTAD,
a seguir.
A ecoeficiência pode ser medida tanto pela equação recomendada pelo WBCSD (World
Business Council for Sustainable Development), que reflete uma melhoria positiva no
desempenho, sua eficiência, como pela equação proposta pelo órgão das Nações Unidas,
ISAR/UNCTAD (Working Group of International Standards and Accounting Reports), onde
os indicadores mostrarão a intensidade ambiental do impacto (SALGADO, 2004).
Para medir a intensidade ambiental do impacto entre os indicadores, foi utilizada a fórmula
proposta pelo ISAR/UNCTAD.
15,00
10,00 Consumo
de água
5,00
0,00
94
95
96
97
98
99
00
01
02
03
04
19
19
19
19
19
19
20
20
20
20
20
Período
14
12
10
8
m³ Geração média anual
6
0
1997 1999 2001 2003
Período
Gráfico5 - Geração específica de efluentes para a CETREL (em m³/t de catodo) 1997-2004.
Conforme exposto no Gráfico 4, os picos entre 1998 e 1999, estão relacionados ao aumento
da produção da Caraíba.
A partir de 2000, a Caraíba introduziu a filosofia de Produção mais Limpa, dando enfoque
principalmente à capacitação de técnicos, difundindo nas diferentes unidades produtivas,
atualmente, já estando capacitados 11 (onze) empregados.
Paulatinamente, as melhorias identificadas durante a fase de estudo dos projetos estão sendo
aplicadas, a exemplo do reaproveitamento dos efluentes gerados na unidade de tratamento.
Com a utilização do retrabalho da água no processo produtivo, houve uma diminuição do
volume de água utilizado e conseqüentemente, a quantidade de efluentes destinados à Cetrel
tem diminuído, conforme verificado no Gráfico 5.
300.000
-
2000 2001 2002 2003 2004
Período
120.000
100.000
Toneladas/ano
80.000
Reaproveitamento
60.000 comercial da escória
granulada
40.000
20.000
-
94
96
98
00
02
04
19
19
19
20
20
20
Período
Por um longo período, o processo produtivo da Caraíba gerou uma grande quantidade de
escória granulada sem o seu devido reaproveitamento. Profissionais da própria companhia
desenvolveram estudos, cujos resultados indicaram ser possível reaproveitar o resíduo como
insumo por outras indústrias.
A partir de 2000, a Caraíba intensificou a oferta para novos seguimentos industriais, voltados
para a sua reutilização como subproduto, vindo o ramo cimenteiro como o seu maior
destaque, seguido pelas empresas de abrasivos, voltados ao jateamento de superfícies
metálicas.
75
kg/t
50 Emissões de SO2
25
0
1999 2000 2001 2002 2003 2004
Período
Gráfico 8 - Emissões de SO2 nas UAS por catodo produzido (kg/t de catodo) 1999-2004.
Tabela 10 - Consumo de energia elétrica por t de catodo produzido (kWh/t ano) 1994-2004.
2.000
1.800
1.600
1.400
1.200
kWh/t
Consumo de energia
1.000
elétrica
800
600
400
200
-
4
4
9
0
19
19
19
20
20
20
Período
Gráfico 9 - Consumo de energia por quantidade de catodo produzido (kWh/t ano) 1994-
2004.
Tratamento de efluentes
(Operação e
manutenção)
Monitoramento do ar e
águas sunterrâneas
3,5% 10%
Disposição de resíduos
(construção e operação
de aterro/transporte)
30% 55%
1,5% Análises de
monitoramento / Equipe
Meio Ambiente /
Estudos
Descarte de efluentes
líquidos (orgânicos e
inorgânicos)
De acordo com o gráfico acima, nota-se como a Caraíba tem dado ênfase ao tratamento de
efluentes. Como foi dito anteriormente, projetos em parceria principalmente com a Teclim,
vem intensificando reuso e a reciclagem da água em suas diversas utilidades na empresa.
500.000
450.000
400.000
350.000
Toneladas
300.000
Ácido Sulfúrico
250.000
comercial
200.000
150.000
100.000
50.000
0
2
3
8
0
19
19
19
19
19
19
20
Período 20
Até 1999 não havia demanda suficiente para cobrir a oferta, grande quantidade de ácido
sulfúrico era armazenada, o que provocava um aumento nas despesas. Hoje em dia, a receita
líquida do ácido sulfúrico é por volta de US$ 23 milhões, segundo dados da Caraíba.
A Caraíba compete com empresas que têm o ácido sulfúrico como produto principal. Com a
finalidade de ganhar uma considerável fatia nesse mercado, a Caraíba vende o ácido sulfúrico
à empresas do Pólo Petroquímico de Camaçari por um preço abaixo do seu custo de produção
no Pólo.
A análise dos dados das empresas selecionada foi feitos a cerca da diminuição de consumo de
matéria-prima, energia elétrica, resíduos, efluentes e emissões gasosas, bem como no
reaproveitamento comercial de co-produtos, como o ácido sulfúrico e sub-produtos como a
escória granulada.
A Harjavalta/Pori fez parte da Outokumpu Oyj, uma companhia líder no campo da tecnologia.
Hoje em dia é apenas um produtor mediano de cobre refinado, tendo destaque na elaboração
de produtos metálicos de mais valor agregado. Como foi dito anteriormente, os principais
avanços tecnológicos no ramo de fundição flash foram desenvolvidos no centro de
investigação da empresa, o quem tem dado à Outokumpu a liderança mundial em tecnologia
na pirometalurgia do cobre.
Sua origem se remonta ao ano de 1910 com o início de exploração de uma rica jazida de
cobre (6% de Cu) na localidade de Outokumpu, ao norte da Finlândia. As complexidades da
exploração mineira e metalúrgica que a empresa tem desenvolvido serviram para fincar uma
base sólida para alcançar o desenvolvimento atual (VIDAL, 2001).
9.000
Toneladas 7.000
Emissões de SO2
5.000
3.000
1.000
90
92
94
96
98
00
02
04
19
19
19
19
19
20
20
20
Período
16.000
14.000
12.000
Toneladas
Outras informações:
Hoje em dia, a refinaria opera sob a licença da Swedish Licennsing Board for Environmental
Protection (1998). Esta licença estipula limites para emissões gasosas e efluentes líquidos. As
emissões são monitoradas de acordo com um detalhado roteiro e um relatório mensal é
enviado para uma supervisão (County Administrative Board) (NEW BOLIDEN, 2005 b).
• As emissões de SO2 na Rönnskär Têm diminuído ao longo dos anos, assim como os
descartes de efluentes líquidos contendo cobre, zinco e chumbo;
• De 2003 para 2004 as emissões de poeira e a produção de cobre, se mantiveram
constantes, enquanto as emissões de arsênio e de SO2 diminuíram em 12% e 16%
respectivamente;
• As emissões de SO2 por tonelada de produto estão diminuindo em uma média de 47%
ao ano, desde 1995;
• Uma significante parcela da produção da Rönnskär está baseada na reciclagem de
metais oriundos de fragmentos de eletrônicos;
• 25% do cobre produzido é derivado de reciclagem;
• Aproximadamente 8.000 toneladas de resíduos são gerados a cada ano e são
depositados no sitio industrial;
• Outros resíduos como papéis, madeira e produtos químicos são separados para facilitar
a reciclagem.
16.000
14.000
12.000
Toneladas
10.000
8.000 Emissões de SO2
6.000
4.000
2.000
-
80
83
86
89
92
95
98
01
04
19
19
19
19
19
19
19
20
20
Período
16.000
14.000
12.000
Toneladas
Mantendo-se a níveis constantes desde 1999, a intensidade nas emissões de SO2 em Rönnskär
apresentou resultados similares aos da Harjavalta/Pori. Isso quer dizer que Caraíba vem
apresentando, desde 2000, resultados superiores às metalúrgicas do grupo New Boliden. Vale
ressaltar que esses números são absolutos, ou seja, se referem apenas à quantidade de SO2
emitida, não levando em consideração a quantidade de cobre produzida.
A seguir, o gráfico mostra que, assim como no caso das emissões de SO2, a partir da década
de 80 a quantidade de metais nos efluentes começou a diminuir. Os valores mais altos foram
registrados na década de 80, quando em 1980 chegou-se ao nível de 32,5 toneladas de metais.
35
30
Toneladas 25
20 Quantidade de metais
15 nos efluentes (t)
10
5
0
0
4
8
0
19
19
19
19
19
19
19
20
20
Período
3.000
2.600
2.200
kWh/t
Consumo de energia
1.800
1.400
1.000
83
85
87
89
91
93
95
97
99
01
03
19
19
19
19
19
19
19
19
19
20
20
Período
Consumo de energia
kWh/t 2.000 elétrica na Caraíba
Metais
Consumo de energia
1.500 elétrica em Rönnskär
1.000
94
96
98
00
02
04
19
19
19
20
20
20
Período
Durante boa parte do período 1994-2004, a Rönnskär apresentou um alto consumo relativo de
energia elétrica em relação à produção de catodos. Neste mesmo período, o consumo na
Caraíba manteve-se estável, com pequenas oscilações. Em 2004 produção de catodo na
refinaria de Rönnskär foi de 235.600 toneladas, logo, dada à taxa de intensidade de
aproximadamente 1.300 kWh/t, supõe-se que o consumo de energia elétrica foi de
306.208.000 kWh, enquanto que na Caraíba Metais foi de 317.484.105 kWh.
O complexo metalúrgico de Huelva (Espanha) pertence a Atlantic Copper, que por sua vez faz
parte da Companhia americana Freeport McMoran Copper & Gold, líder mundial na extração
e beneficiamento do cobre. O complexo metalúrgico está localizado na cidade de Huelva,
onde funciona a fundição e refinaria eletrolítica.
Entre os anos de 1999 e 2000, houve uma diminuição do consumo de água industrial,
ocasionada pela menor produção de escória lavada. Mas o consumo voltou a aumentar em
2001, devido às altas temperaturas do verão espanhol. Em 2002, com a maior eficiências dos
circuitos de refrigeração, o consumo de água voltou a cair, o mesmo ocorreu em 2003, com
resultados ainda mais satisfatórios. Em 2004, o consumo de água industrial se manteve na
média esperada pela empresa.
25
22,5
20
17,5
15 Consumo de água na
Caraíba Metais
m³/t
12,5
Consumo de água
10 em Huelva
7,5
5
2,5
0
2000 2001 2002 2003 2004
Período
Apesar das melhoras apresentadas a partir do ano 2000, a Caraíba ainda não alcançou a
eficiência esperada em relação ao consumo de água. A metalúrgica de Huelva é tida como
Benchmarking pela Caraíba Metais.
Tabela 14 - Huelva – Consumo de energia elétrica por t de catodo (kWh/t ano) 2000-2004.
2.000
1.750
Consumo de energia
1.500 elétrica na Caraíba
1.250
kWh/t
Consumo de energia
1.000 elétrica em Huelva
750
500
250
-
2000 2001 2002 2003 2004
Período
600.000
500.000
Reaproveitamento de
400.000
Toneladas
escória granulada na
Caraíba
300.000
Reaproveitamento da
200.000 escória granulada em
Huelva
100.000
-
2000 2001 2002 2003 2004
Período
1.000.000
900.000
800.000
700.000
Toneladas
600.000
Caraíba Metais
500.000
Huelva
400.000
300.000
200.000
100.000
0
2000 2001 2002 2003 2004
Período
Huelva tem a seu favor um mercado mais dinâmico, capaz de absorver uma maior quantidade
do produto. Mas é preciso lembrar que a esta refinaria também produz mais ácido sulfúrico,
por isso vende mais. Ambas as empresas geralmente comercializam 100% da produção.
Norddeutsche Affinerie AG
A empresa alemã Norddeutsche Affinerie AG, é uma das principais metalurgias de cobre do
mundo, com participação em torno de 40% do mercado de cobre na Europa.
A refinaria de Hamburg
A NA’s Business Unit Metalurgy, localizada na cidade alemã de Hamburg, é a maior refinaria
de cobre da Alemanha, com capacidade de produção de 385.000 toneladas, correspondendo a
53% do total produzido no país.
20
15 Consumo de água na
Caraíba Metais
m³/t
Consumo de água
10 em Hamburg
0
2000 2001 2002 2003 2004
Período
Apesar de ter uma maior produção anual de catodo, a refinaria de Hamburg apresenta um
resultado superior em relação à Caraíba, tanto em termos absolutos, quanto relativos
(consumo de água / tonelada de catodo produzido). Hamburg vem apresentando resultados
satisfatórios desde 2000, apesar do aumento no último ano. Nota-se uma perda de
ecoeficiência no ano de 2004, quando a produção de catodo foi inferior aos três últimos anos,
enquanto que o consumo de água aumentou.
Tabela 17 - Hamburg – Consumo de energia elétrica por tonelada de catodo produzido
(kWh/t) 2000-2004.
2500
2000
Consumo de energia
1500 elétrica na Caraiba
kWh/t
Metais
Consumo de energia
1000 elétrica em Hamburg
500
0
2000 2001 2002 2003 2004
Período
Nota-se que a intensidade no consumo de energia elétrica nas refinarias da Caraíba Metais e
Hamburg apresenta níveis constantes, com ligeira tendência à queda. Em termos absolutos,
Hamburg consome mais, levando vantagem em termos relativos.
Tabela 18 - Hamburg – Emissões de SO2 por catodo produzido (t/t) 2000-2004.
100
75
Emissões de SO2 na
Caraíba Metais
kg/t
50
Emissões de SO2 em
Hamburg
25
0
2000 2001 2002 2003 2004
Período
Atualmente, a refinaria de Hamburg possui um dos mais baixos índices de emissões de SO2
dentre as refinarias de cobre no mundo. Mas, no início da década de 80 este índice chegou ao
nível de 10,6 kg/t de catodo produzido, ocasionado por uma ineficiência na planta de ácido
sulfúrico, prontamente resolvido com a ampliação da planta.
Este valor, considerado alto pela Norddeutsche Affinerie, não se compara aos índices
estratosféricos apresentados pela Caraíba Metais, chegando ao nível de 78,06 kg/ t de catodo,
em 2000, só melhorando sua performance em 2003, quando obteve 8,18 kg/t.
Como mostra o gráfico acima, a Caraíba obteve êxito no controle de emissões de SO2.
1200
1000
800
Ácido comercial da
Caraíba Metais
mil t
600
Ácido comercial de
Hamburg
400
200
0
1999 2000 2001 2002 2003 2004
Período
Do mesmo modo que ocorre com a refinaria de Huelva, Hamburg tem a seu favor uma maior
demanda no mercado europeu de ácido sulfúrico. Com isso, boa parte do ácido é
comercializado e a empresa fica isenta dos altos custos do seu armazenamento.
50%
40%
Valor investido em
20% Hamburg
10%
0%
2000 2001 2002 2003 2004
Período
Na Caraíba, os picos entre 2002 e 2003 refletem os investimentos para a redução das emissões
atmosféricas e do programa de recuperação de áreas degradadas. A partir de 2004, os
investimentos estavam voltados para a manutenção das melhorias alcançadas.
25
20
15 Consumo de água na
Caraíba Metais
m³/t
Consumo de água
10 em Lünen
0
2000 2001 2002 2003 2004
Período
Consumo de energia
Ano Catodo produzido (t) Intensidade
elétrica (kWh)
2000 180.000 121.000.000 672,22
2001 180.000 123.000.000 683,33
2002 180.000 119.000.000 661,11
2003 157.000 116.000.000 738,85
2004 168.000 116.000.000 690,48
2000
1800
1600
1400 Consumo de energia
1200 elétrica na Caraíba
kWh/t
Metais
1000
Consumo de energia
800 elétrica em Lünen
600
400
200
0
2000 2001 2002 2003 2004
Período
100
75
Emissçoes de SO2 na
Caraíba Metais
kg/t
50
Emissões de SO2 em
Lünen
25
0
2000 2001 2002 2003 2004
Período
Os resultados das comparações entre a Caraíba Metais e Lünen, foram praticamente idênticos
aos da refinaria de Hamburg, exceto no consumo de energia elétrica. Logicamente isto era
esperado, pois se trata de duas instalações industriais distintas, mas que possuem plantas com
produtividade similares.
Como pôde ser notado, os níveis de ecoeficiência são bastante próximos. Em termos
absolutos, Lünen têm apresentado resultados excelentes no consumo de energia elétrica, desde
que foi incorporada ao grupo Norddeutsche Affinerie AG, em 2000.
Dessa forma, neste capítulo estão expostos os resultados que foram utilizados, através de
quadros comparativos com avaliações quantitativas (valores médios dos indicadores de
ecoeficiência no período 2000-2004) e qualitativas (elaboração de escalas para cada nível de
avaliação dos indicadores). Com isso, será possível definir quais empresas têm as melhores
perfomances em cada indicador de ecoeficiência utilizado.
O critério de comparação foi escolhido com base nos valores apresentados nas tabelas e
gráficos, obtidos na seção anterior (4.4). Para isso, foi definidas as metalúrgicas localizadas
em Huelva e Hamburg, como Benchmarkings da Caraíba. Os indicadores de ecoeficiência
escolhidos foram consumo de água / catodo produzido; consumo de energia / catodo
produzido; Emissões de SO2 / Catodos produzidos.
Vale ressaltar que não foram levadas em consideração as diferenças de tamanho da planta,
tecnologias utilizadas, tempo de uso de equipamentos, dentre outros fatores, na avaliação de
cada uma das empresas selecionadas.
Tabela 22 – Valor médio dos indicadores de ecoeficiência (2000-2004).
Consumo de energia
Consumo de água (m³) Emissões de SO2 (kg)
Empresas elétrica (kWh) /
/ Catodo produzido (t) / Catodo produzido (t)
Catodo produzido (t)
Caraíba Metais 12,92 1.776,64 6,19
Huelva 7,72 1.211,27 -
Hamburg 0,82 1.409,60 4,0
Obs: Não foi possível coletar dados suficientes das emissões de SO2, na metalúrgica de
Huelva.
Após encontrar a média dos indicadores de ecoeficiências dos últimos cinco anos, será feita
uma avaliação qualitativa dos resultados:
Tabela 24 – Avaliação qualitativa dos resultados (2000-2004).
Avaliação
Indicadores
Ótimo Bom Regular Ruim
Consumo de
água (m³) / Níveis entre Níveis entre Níveis entre Níveis acima de
Catodo 0-5 5,1 - 10 10,1 - 20 20
produzido (t)
Consumo de
energia elétrica Níveis entre Níveis entre Níveis entre Níveis acima de
(kWh) / Catodo 1000 – 1250 1250,1 - 1500 1500,1 - 1750 1750
produzido (t)
Emissões de
SO2 (kg) / Níveis entre Níveis entre Níveis entre Níveis acima de
Catodo 0-5 5,1 - 10 10,1 - 20 20
produzido (t)
Após separado cada desempenho por quatro níveis, foi possível interpretar a situação das
metalúrgicas. Como era de se esperar, a metalúrgica de Hamburg, da Norddeutsche Affinerie
obteve os melhores resultados, no modelo utilizado. Isso reforça a sua posição como
Benchmarking frente às concorrentes, que assim os posicionam.
De acordo com os niveis estimados dos indicadores de ecoeficiência, nota-se que a Caraíba
apresentou um desempenho “regular” quanto ao consumo de água. Nos últimos anos, seu
desempenho vem melhorando, estando bem próximo de alcançar o nível considerado “bom”,
como pode-se observar na Tabela 7, na seção 4.4.
Apesar que nos últimos cinco anos, a metalúrgica de Huelva vem apresentando bons
resultados em relação ao consumo de água, a metalúrgica de Hamburg, sem dúvidas se
destaca, pois alia uma grande produção de catodo (a maior entre as três), com níveis muito
baixos de consumo de água, vide Tabela 16, seção 4.4.
Quanto à ecoeficiência do consumo de energia elétrica, este indicador apresentou-se com
maior dificuldade de estimação, já que é disponibilizado de forma global, não especificando o
consumo individual de cada área de produção. Nessa análise, foi utilizado o indicador de
ecoeficiência consumo de energia elétrica / catodo produzido, nas metalúrgicas da Caraíba,
Huelva e Hamburg. Com isso, os resultados têm maior respaldo.
A refinaria de Huelva foi a que apresentou melhores resultados, sendo a única a obter o nível
de avaliação “ótimo”, de acordo com seu resultado explicitado na Tabela 22. A Caraíba e
Hamburg tiveram resultados considerados “regulares”, de acordo com os níveis estabelecidos
para os indicadores de consumo de energia elétria.
No que se refere às emissões de SO2, a Caraíba teve uma média bastante elevada, devido aos
maus resultados apresentados entre os anos de 2000 a 2002. Em 2003, a Caraíba apresentou
uma melhora excelente nos níveis deste indicador, chegando bem próximo aos níveis da
metalúrgica da Norddeutsche Affinerie em Hamburg, considerado “ótimo”, que possui um
dos mais baixos índices de emissões de SO2 dentre as metalúrgicas de cobre no mundo.
Após serem apresentados os dados de cada empresa e feita a comparação com a Caraíba,
foram encontrados índices de ecoeficiência, que resultaram na elaboração de uma tabela com
os níveis de avaliação desses índices (vide Tabela 23). De acordo com estes resultados
encontrados e com o estudo do mercado de cobre e suas ações ecoeficientes, chega-se às
seguintes conclusões:
Parte a destacar:
Recomendações:
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