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JOSÉ RAFAEL DE LIMA XAVIER SANTOS

PRÁTICAS AMBIENTAIS SUSTENTÁVEIS NA INDÚSTRIA


METALÚRGICA DO COBRE: PROPOSTA DE USO DE INDICADORES
DE ECOEFICIÊNCIA

SALVADOR

2005
JOSÉ RAFAEL DE LIMA XAVIER SANTOS

PRÁTICAS AMBIENTAIS SUSTENTÁVEIS NA INDÚSTRIA


METALÚRGICA DO COBRE: PROPOSTA DE USO DE INDICADORES
DE ECOEFICIÊNCIA

Versão final da monografia do curso de graduação de


Ciências Econômicas da Universidade Federal da Bahia
como requisito parcial à obtenção do grau de Bacharel
em Ciências Econômicas

Orientador: Prof. Dr. João Damásio Oliveira Filho

SALVADOR

2005
___________________________________________________________________________
Santos, José Rafael de Lima Xavier
S237 Práticas ambientais sustentáveis na indústria metalúrgica do cobre: proposta de uso
de indicadores de ecoeficiência / José Rafael de Lima Xavier Santos.
Salvador: J.R.L.X. Santos 2005.
103p. tab. graf.
Monografia (Graduação em Ciências Econômicas) – UFBA
Professor Orientador: Profº Dr. João Damásio de Oliveira Filho
1. Ecoeficiência 2.Indústria metalúrgica de cobre 3. Indicadores

CDD 338.
___________________________________________________________________________
FOLHA DE APROVAÇÃO

JOSÉ RAFAEL DE LIMA XAVIER SANTOS

PRÁTICAS AMBIENTAIS SUSTENTÁVEIS NA INDÚSTRIA METALÚRGICA DO


COBRE: PROPOSTA DE USO DE INDICADORES DE ECOEFICIÊNCIA.

APROVADA EM DEZEMBRO DE 2005.

ORIENTADOR: ________________________________________________
Prof. Dr. João Damásio Oliveira Filho

_______________________________________________
Prof. Dr. Vitor Athayde Couto

_______________________________________________
Profª Telma Cristina Silva Teixeira (Universidade Estadual de Feira de Santana)
RESUMO

Este trabalho tem como objetivo propor indicadores de ecoeficiência, partindo do estudo da
indústria metalúrgica de cobre. Serão mostrados o seu histórico de desenvolvimento, seus
processos produtivos, as características do mercado mundial e a quantificação e qualificação
dos impactos ambientais. Para isso, serão usados indicadores de ecoeficiência já existentes,
aplicados às empresas selecionadas, com o intuito de mensurar os impactos ambientais da
atividade industrial e as conseqüências que isto traz para a economia das empresas.

PALAVRAS-CHAVE: Ecoeficiência, Indústria Metalúrgica de Cobre, Indicadores.


LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Tabela 1 – Produção mundial de cobre refinado, por região (mil t) 2000-2004 ......................18

Tabela 2 – Consumo mundial de cobre refinado por região (mil t) 2000-2004 .......................20

Tabela 3 – Projeções para a produção mundial de catodo (mil t) 2002-2010 ..........................20

Gráfico 1 - Cotações médias anuais do cobre (US$/t)1995-2004 ............................................22

Tabela 4 – Algumas metalurgias de cobre no mundo – capacidade de produção (mil t/ano)


2000-2005 ................................................................................................................................23

Gráfico 2 - Evolução na produção de catodos (t ano) 1982-2004 ...........................................24

Tabela 5 – Mercado brasileiro de cobre refinado (t ano) 1996-2004 .......................................25

Quadro 1- Cronologia da Caraíba ............................................................................................28

Gráfico 3 - Controle acionário do Grupo Paranapanema .........................................................29

Tabela 6 - A aplicação e mercado consumidor dos principais produtos da Caraíba Metais ....32

Quadro 2 - Aplicação de indicadores de ecoeficiência ............................................................45

Tabela 7 - Consumo de água por t de catodo produzido (m³/t ano) 1994-2004 ......................46

Gráfico 4 - Consumo de água por t de catodo produzido (m³/t ano)1994-2004 ......................47

Gráfico 5 - Geração específica de efluentes para a CETREL (em m³/t de catodo) 1997-2004
...................................................................................................................................................47

Tabela 8 - Escória reaproveitada por escória gerada (t/t ano) 2000-2004 ...............................48

Gráfico 6 - O reaproveitamento comercial da escória granulada (t ano)2000-2004 ................49

Gráfico 7 - Evolução no reaproveitamento comercial da escória granulada (t ano)1994-2004


...................................................................................................................................................49

Tabela 9 - Emissões de SO2 por catodo produzido (kg/t ano) 1999-2004 .............................50

Gráfico 8 - Emissões de SO2 nas UAS por catodo produzido (kg/t de catodo) 1999-2004 ....51

Tabela 10 - Consumo de energia elétrica por t de catodo produzido (kWh/t ano) 1994-2004 51

Gráfico 9 - Consumo de energia por quantidade de catodo produzido (kWh/t ano) 1994-2004
...................................................................................................................................................52
Tabela 11 - Valor investido em melhorias ambientais em relação ao faturamento (%) 2000-
2004 ..........................................................................................................................................53

Gráfico 10 – Custo Ambiental na Caraíba: US$ 4,850 milhões ..............................................53

Gráfico 11 - Evolução do reaproveitamento comercial do ácido sulfúrico (t ano)1982-2004


...................................................................................................................................................54

Gráfico 12 - Harjavalta - Emissões atmosféricas de SO2 (t) 1990-2004 .................................56

Gráfico 13 - Emissões de SO2 nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Harjavalta/Pori (t ano)


1999-2004 ................................................................................................................................57

Tabela 12 - Produção de catodo em Rönnskär (1998-2004) ....................................................58

Gráfico 14 - Rönnskär - Emissões de SO2 (t)1980-2004 ........................................................59

Gráfico 15 - Emissões de SO2 nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Rönnskär (t ano) 1999-
2004 ..........................................................................................................................................60

Gráfico 16 - Rönnskär - Quantidade de metais nos efluentes - Cu + Zn + Pb (t) 1980-2004


...................................................................................................................................................61

Gráfico 17 - Rönnskär - Consumo de energia (kWh/t de produto) 1983-2004 .......................61

Gráfico 18 - Consumo de energia elétrica nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Rönnskär


(kWh/ t de catodo) 1994-2004 .................................................................................................62

Tabela 13 - Huelva – Consumo de água por t de catodo (m³/t ano) 2000-2004 ......................63

Gráfico 19 - Consumo de água nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Huelva (m³/t de catodo)
2000-2004 ................................................................................................................................64

Tabela 14 - Huelva – Consumo de energia elétrica por t de catodo (kWh/t ano) 2000-2004
...................................................................................................................................................64

Gráfico 20 - O consumo de energia elétrica nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Huelva


(kWh/t catodo) 2000-2004 .......................................................................................................65

Tabela 15 - Huelva – Quantidade de escória granulada reaproveitada comercialmente (2000-


2004) ........................................................................................................................................66

Gráfico 21 - Quantidade de escória granulada reaproveitada comercialmente (t ano) 2000-


2004 ..........................................................................................................................................66

Gráfico 22 - Quantidade de ácido sulfúrico comercializado (t ano) 2000-2004 ......................67

Tabela 16 - Hamburg – Consumo de água por tonelada de catodo (m³/t) 2000-2004 .............68
Gráfico 23 - Consumo de água nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Hamburg (m³/t de
catodo) 2000-2004 ...................................................................................................................69

Tabela 17 - Hamburg – Consumo de energia elétrica por tonelada de catodo produzido


(kWh/t) 2000-2004 ...................................................................................................................70

Gráfico 24 - Consumo de energia elétrica nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Hamburg


(kWh/t de catodo) 2000-2004 ..................................................................................................70

Tabela 18 - Hamburg – Emissões de SO2 por catodo produzido (t/t) 2000-2004 ...................71

Gráfico 25 - Emissões de SO2 nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Hamburg (kg/t de


catodo) 2000-2004 ...................................................................................................................71

Gráfico 26 - Evolução do aproveitamento de ácido sulfúrico nas metalúrgicas da Caraíba


Metais e Hamburg (mil t) 1999-2004 ......................................................................................72

Gráfico 27 - Valor investido em melhorias ambientais nas metalúrgicas da Caraíba Metais e


Hamburg (% faturamento) 2000-2004 .....................................................................................73

Tabela 19 - Lünen – Consumo de água por tonelada de catodo (m³/t) 2000-2004 ..................74

Gráfico 28 - Consumo de água nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Lünen (m³/t de catodo)
2000-2004 ................................................................................................................................74

Tabela 20 - Lünen – Consumo de energia elétrica por catodo produzido (kWh/t) 2000-2004
...................................................................................................................................................75

Gráfico 29 - Consumo de energia elétrica nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Lünen (kWh/t
de catodo) 2000-2004 ...............................................................................................................75

Tabela 21 - Lünen – Emissões de SO2 por catodo produzido (t/t) 2000-2004 ........................76

Gráfico 30 - Emissões de SO2 nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Lünen (kg/t de catodo)
2000-2004 ................................................................................................................................76

Tabela 22 – Valor médio dos índices de ecoeficiência (2000-2004) .......................................78

Tabela 23 – Valor dos indicadores de ecoeficiência em 2004 .................................................78

Tabela 24 – Avaliação qualitativa dos resultados (2000-2004)................................................79


SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO .............................................................................................................11

2 A INDÚSTRIA DO COBRE .......................................................................................13


2.1 HISTÓRICO ...................................................................................................................13
2.2 A CADEIA PRODUTIVA DO COBRE ........................................................................15
2.3 A METALURGIA DE COBRE NO MUNDO ...............................................................17

3 A CARAÍBA METAIS .................................................................................................27


3.1 A EMPRESA ..................................................................................................................27
3.2 ESTRATÉGIAS AMBIENTAIS ....................................................................................32

4 COMO MEDIR A ECOEFICIÊNCIA .......................................................................41


4.1 O CONCEITO DE ECOEFICIÊNCIA ...........................................................................41
4.2 INDICADORES DE ECOEFICIÊNCIA UTILIZADOS ...............................................44
4.3 A APLICAÇÃO DO MODELO DE ECOEFICIÊNCIA PROPOSTO, NA CARAÍBA
METAIS ..........................................................................................................................45
4.4 COMPARAÇÃO COM OUTRAS METALÚRGICAS DE COBRE NO MUNDO .....55
4.5 RESULTADOS ALCANÇADOS ..................................................................................77

5 CONCLUSÃO ...............................................................................................................81

REFERÊNCIAS ............................................................................................................83
1 INTRODUÇÃO

Quais os fatores determinantes pra uma gestão ambiental ecologicamente sustentável, dentro
de uma indústria potencialmente poluidora?

Dentre as atividades econômicas com maior potencial de degradação ambiental está a


indústria metalúrgica, caracterizada pelo processamento de grandes quantidades de minérios
com baixa concentração no metal de interesse. Por esse motivo, os processos metalúrgicos
geram grandes quantidades de resíduos sólidos, líquidos e gasosos.

O potencial impacto ambiental da metalurgia do cobre motivou a escolha dessa atividade


industrial como objeto de estudo. O trabalho foi realizado com base em dados fornecidos pela
Caraíba Metais S.A., única produtora nacional de cobre refinado e também em uma pesquisa
acerca da indústria do cobre, identificando empresas concorrentes no mercado mundial,
englobando as características do processo, quais os produtos e subprodutos gerados e os
impactos ambientais decorrentes.

Este trabalho parte da premissa que existe uma necessidade das indústrias de possuírem
mecanismos de aproveitamento de seus subprodutos ou resíduos industriais, gerando um
incremento de novos produtos e beneficiando economicamente a empresa. Além disso, as
questões de minimização e reaproveitamento de resíduos, efluentes e redução do consumo de
água e energia.

Será mostrado que a utilização de processos cuja tecnologia envolvida seja limpa é de suma
importância para a sustentabilidade dentro de uma indústria, conseqüentemente, sua utilização
trará uma geração de produtos de maior valor comercial e menor impacto ambiental.

Pretende-se também verificar se dentro da gestão ambiental da Caraíba, este enfoque está
sendo desenvolvido e o nível de desenvolvimento das áreas produtivas.

A proposta deste trabalho é comparar diferentes metalúrgicas de cobre no mundo, utilizando


modelos propostos pelo WBCSD (World Business Council for Sustainable Development) e
Órgão das Nações Unidas ISAR/UNCTAD, para calcular a ecoeficiência de alguns
indicadores deste seguimento.
Para atender a proposta do trabalho, assim como desenvolver um estudo baseado no
referencial teórico de temas relacionados ao meio ambiente e da indústria do cobre, o trabalho
foi dividido da seguinte forma:

O Capítulo 2, retrata a história do cobre, desde que foi usado inicialmente como substituto da
pedra como ferramenta de trabalho, armas e objeto de decoração, até a implantação de
modernas minas e metalúrgicas, em todo o mundo, e também a importância da metalurgia do
cobre e o atual estágio do mercado mundial, apresentando dados referentes à demanda, oferta
e preços do metal.

O Capítulo 3 reserva ao estudo da companhia Caraíba Metais S.A., apresentando um breve


Balanço Social da empresa e a sua gestão ambiental.

O Capítulo 4 mostra a aplicabilidade dos modelos propostos pelo WBCSD e pelo


ISAR/UNCTAD, para calcular a ecoeficiência de determinados indicadores da metalúrgica de
cobre da Caraíba, comparando-os com as diferentes performances alcançadas por
metalúrgicas de cobre no mundo. Um bom índice de ecoeficiência reflete, muitas vezes, as
práticas ambientais e economicamente sustentáveis dentro de uma empresa.
2 A INDÚSTRIA DO COBRE

2.1 HISTÓRICO

O cobre foi o primeiro metal usado pelo homem. Acredita-se que por volta de 13.000 a.C. foi
encontrado na superfície da Terra o metal puro em seu estado metálico. O cobre foi usado
inicialmente como substituto da pedra como ferramenta de trabalho, armas e objeto de
decoração, devido à sua resistência, uma descoberta fundamental na história da evolução
humana. "Aes Cyprium", ou o “Metal de Cyprus”, foi o nome designado pelos romanos, já
que a Ilha de Cyprus (Chipre) foi uma das primeiras fontes do metal. Com o tempo, o nome se
transformou em Cyprium e depois em Cuprum, originando o símbolo químico "Cu"
(PROCOBRE BRASIL, 2005).

Os historiadores concordam que as primeiras descobertas importantes do cobre deram-se na


área compreendida entre os rios Tigre e Eufrates, ao Norte do Golfo Pérsico. Nesta área,
considerada como o lugar da primeira civilização do mundo, foram encontrados objetos de
cobre de mais de 6.500 anos (PROCOBRE BRASIL, 2005).

O cobre é o segundo metal mais usado pelo homem, depois do ouro. A disponibilidade de
cobre na natureza certamente encorajou sua exploração, uso e aplicações iniciais,
principalmente para fins decorativos, como utensílios, ferramentas e armas. Isso ocorreu na
chamada Idade do Bronze, quando se iniciou a fundição do cobre com uma certa quantidade
de arsênio, formando-se o bronze (AYRES; AYRES; RÅDE, 2002).

Ao longo dos séculos, o cobre foi identificado pelo símbolo, que é uma forma modificada do
antigo hieróglifo usado pelos egípcios para representar a vida eterna.
O fato de se ter encontrado objetos de cobre tão antigos em diversos lugares do mundo é
prova das propriedades únicas do metal: durabilidade, resistência à corrosão, maleabilidade,
ductibilidade e fácil manejo. Apesar de sua antigüidade, o cobre manteve, aliado aos metais
mais novos, um papel predominante na evolução da humanidade, sendo utilizado em todas as
fases das revoluções tecnológicas pelas quais o ser humano já passou (PROCOBRE BRASIL,
2005).
A produção mundial no início da Revolução Industrial, era de aproximadamente 10.000
toneladas por ano, a maior parte na Grã-Bretanha. Em 1800 a produção mundial foi de 18.000
toneladas. O crescimento da indústria do cobre se deve principalmente ao advento do
telégrafo e da eletricidade (AYRES; AYRES; RÅDE, 2002).

A Grã-Bretanha era a principal produtora de cobre no início do século XIX, com 45% da
produção mundial em 1836. Em 1869, a Calumet and Hecla Company, sediada em Michigan
(EUA), passou a ser a maior indústria do ramo de cobre do mundo, com mais ou menos 6.200
toneladas produzidas ao ano. Com isso, os Estados Unidos passaram a ser então os maiores
consumidores de cobre do mundo (AYRES; AYRES; RÅDE, 2002).

Em 1877, a mineradora espanhola Rio Tinto, liderou o mercado mundial com uma produção
de 27.000 toneladas e manteve essa liderança até 1892, quando a Anaconda Company of
Montana (EUA) alcançou a produção de 50.000 toneladas (AYRES; AYRES; RÅDE, 2002).

A evolução da produção de cobre nos Estados Unidos pode ser mostrada em sua performance
ao longo do século XIX. De 572 toneladas produzidas em 1850, 12.600 em 1860, a produção
norte-americana cresceu para espantosos 175.294 toneladas em 1895 e para 397.003 toneladas
uma década depois. A produção de cobre nos Estados Unidos cresceu para 496.819 toneladas,
no início do século XX e logo em seguida, em 1925, passou a produzir 723.807 toneladas.
Esses números representam 60% do cobre consumido no mundo, nesse período (AYRES;
AYRES; RÅDE, 2002).

As minas de cobre mais importantes do mundo estão localizadas no Chile, Estados Unidos,
Canadá, Rússia e Zâmbia. No Brasil a história comercial iniciou-se em 1874, quando foi
descoberta a mina Caraíba, no sertão da Bahia. 70 anos depois, que foram iniciados os
trabalhos de prospecção.

Em 1969, vinte e cinco anos mais tarde, o empresariado brasileiro, sob a liderança do Grupo
Pignatari, estabeleceu uma planta de metalurgia em Dias D'Ávila (Bahia) para a produção de
cobre eletrolítico, iniciando a produção no início da década de oitenta. No final da década, em
1988, ocorreu o desmembramento entre a mina e a planta de metalurgia, com a privatização
desta última, comprada pelo Grupo Paranapanema, com o nome de Caraíba Metais
(PROCOBRE BRASIL, 2002).
2.2 A CADEIA PRODUTIVA DO COBRE

A cadeia produtiva mundial de cobre está compartimentada de acordo com cinco estágios da
cadeia produtiva: mineração, concentração (tratamento), fundição (smelter), refino e
transformação, a indústria do cobre é caracterizada por uma forte estrutura de integração
vertical. Por questões técnicas e econômicas, quando as atividades de produção da indústria
do cobre não estão totalmente verticalizadas, são normalmente interligadas apenas as
operações de mineração e concentração ou as de fundição com refino e laminação (RIBEIRO,
2001).

Existe uma grande preocupação ambiental no setor do cobre. Registros de poluição na


indústria do cobre pode ser observado em diversas etapas da cadeia produtiva. As áreas de
concentração, fundição e refino são as que mais afetam o meio ambiente, haja vista as
modificações topográficas, devastação vegetal, emissões de partículas sólidas no ar
(RIBEIRO, 2001).

Durante a concentração e lixiviação, os danos são causados pelos produtos químicos


utilizados nos processos e expelidos como rejeitos. Os setores que mais tem afetado
negativamente o meio ambiente são os de fundição e refino, onde ocorrem liberações de
grande quantidade de compostos sulfurosos e elementos traços lançados na atmosfera,
hidrosfera e na litosfera. Dentre esses se destacam: gases de dióxido de enxofre, dióxido de
telúrio e arsênio (RIBEIRO, 2001).

A cadeia produtiva do cobre inicia-se a partir da extração do minério, em galerias


subterrâneas ou a céu aberto. Da mina sai o minério com teor metálico de 1% a 2% de cobre.
Depois de extraído, o minério é submetido à britagem e moído, sendo então levado para
células de flotação que separam a sua parte rica em cobre do material inerte, obtendo-se um
concentrado, cujo teor médio de cobre é de 30% (ANDRADE; CUNHA; GANDRA, 2001).

Este concentrado é fundido em um forno, o forno flash, onde ocorre a oxidação do ferro e do
enxofre, chegando-se a um produto intermediário chamado matte, com teor de 45% a 60%.
Então o matte líquido passa por um conversor e, por meio de um processo de oxidação
(insufla oxigênio para a purificação do metal), ocorre a transformação em cobre blister, com
98,5% de cobre, que contém ainda impurezas (como resíduos de enxofre, ferro e metais
preciosos) (PROCOBRE BRASIL, 2002).

Na unidade de processo de fundição são realizados os processos pirometalúrgicos a


temperaturas elevadas, com a finalidade de extrair o cobre a partir dos concentrados. Essa
etapa do processo tem o objetivo de obter o anodo de cobre, com concentração (pureza) de
99,7%. Daí são gerados a escória granulada e o gás SO2 (dióxido de enxofre), que após passar
por um processo de limpeza e resfriamento, converte-se em H2SO4 (ácido sulfúrico) em
reação catalítica com pentóxido de vanádio (BRAVO; SILVA, 2002).

A depender da pureza desejável para o cobre, visando a sua utilização final, o blister, ainda no
estado líquido, passa por processo de refino e é moldado, obtendo-se o anodo com 99,7% de
cobre (ANDRADE et al, 1997).

O blister pode ser submetido também ao refino eletrolítico. Após o resfriamento, os ânodos
são colocados em células de eletrólise, sendo então intercalados por finas chapas de cobre
eletrolítico, denominadas chapas de partida. Aplicando-se uma corrente elétrica, o cobre se
separa do anodo e viaja através do eletrólito até depositar-se nas placas iniciadoras,
constituindo-se o catodo de cobre, com pureza superior a 99,99%.Este cátodo é moldado em
suas diferentes formas comerciais para ser processado e transformado em fios, barras e perfis,
chapas, tiras, tubos e outras aplicações da indústria (PROCOBRE BRASIL, 2005).

Os catodos são levados ao processo de refusão, com a finalidade de se obter o cobre em forma
de tarugos ou placas. A partir da trefilação desses tarugos, obtêm-se os semi-elaborados de
cobre nas formas de barras, perfis e tubos. Através da laminação das placas, produz-se semi-
elaborados nos formatos de tiras, chapas e arames. Porém, se ao invés da simples refusão o
catodo for fundido e laminado em processo contínuo, obtém-se o vergalhão, de onde serão
fabricados os fios e cabos. Todo esse processo de transformação do cobre é conhecido como
processo pirometalúrgico, bastante utilizado para a transformação de minérios sulfetados.
(ANDRADE et al, 1997).

O catodo é a matéria-prima a partir do qual se fabrica a maior parte dos bens de consumo cuja
base é o cobre. É, portanto uma commodity e seu preço está fixado na Bolsa de Metal de
Londres – London Metal Exchange (LME) e na Bolsa de Metais de Nova York (COMEX).
Além do produto final, o vergalhão, o processo pirometalúrgico do cobre gera grande
quantidade de resíduos e efluentes líquidos. Boa parte destes é reutilizada, seja
comercialmente, ou são reciclados, utilizados como insumos do processo (retrabalho).

Por exemplo, o dióxido de enxofre resultante do processo de fundição é utilizado como


insumo para a produção do subproduto ácido sulfúrico, visando diminuir o impacto ambiental
e gerar lucro, já que o ácido sulfúrico tem grande valor comercial. O ácido sulfúrico
concentrado, bastante usado pela indústria em geral, tem como principal aplicação na
indústria de fertilizantes. É produto indispensável em várias aplicações nas indústrias química,
têxtil, metalúrgica, de papel e celulose, na fabricação de explosivos, álcool, detergentes,
pigmentos, na decantação de óleo, na solução de baterias, etc (CARAÍBA METAIS, 2005).

No refino eletrolítico, são gerados subprodutos como ouro, prata, platina e outros metais,
retirada por sifão, da lama anódica que se deposita. A Caraíba Metais não faz a extração
desses metais, que são vendidos e processados externamente à empresa.

Outro subproduto gerado no processo pirometalúrgico, a escória granulada de cobre, ou


Copper slag, como é mais conhecida comercialmente, é um abrasivo gerado nos processos de
fusão e refino de minério concentrado de cobre. A escória de cobre é utilizada no processo de
jateamento de superfícies metálicas, proporcionando boa rugosidade na superfície jateada e
permitindo boa ancoragem da tinta e melhor acabamento superficial. A escória é vendida
principalmente para a indústria de construção civil (CARAÍBA METAIS, 2005).

2.3 A METALURGIA DO COBRE NO MUNDO

O cobre ocupa posição muito importante entre as matérias primas utilizadas pelo homem no
atual estágio da civilização. Da produção mundial, cerca de 50% é utilizada pela indústria
eletroeletrônica e de comunicações. Dos processos de produção do cobre primário, o
concentrado representa 1 a 2% do minério bruto tratado. Das misturas de concentrados
alimentadas às plantas de fusão, 70% transforma-se em resíduos finais, escória da metalurgia
do cobre, com teor médio entre 0,8% a 1,2% de Cu.

A diminuição do preço do cobre concentrado, particularmente desde meados da década de 90,


deve-se à sua maior oferta, aliada à redução dos custos de produção resultante das novas
tecnologias utilizadas, em particular a aceleração do uso do processo SX-EW, desenvolvido a
cerca de três décadas. Sua utilização vem crescendo largamente devido às facilidades de
aproveitamento de depósitos oxidados de baixo teor, seu menor custo de produção e também
vantagens relativas ao meio ambiente, pois não há emissão de gases poluentes (ANDRADE et
al, 1997).

Entre os anos de 1988 e 2000, a produção mundial de cobre refinado (primária + secundária)
variou de 10,5 milhões de toneladas para 14 milhões de toneladas, evidenciando um
crescimento de 33,3% na produção, com uma taxa média de crescimento anual de 2,4%. O
Brasil, nesse período averiguado, registrou uma diminuição em sua participação mundial de
cobre refinado, saltando do patamar de 1,8%, no ano de 1988, para a um nível de 1,3% em
2000 (RIBEIRO, 2001).

Os principais países produtores de cobre refinado no mundo, em 1988, conservam-se até hoje
no topo desta produção, destacando-se os Estados Unidos, o Chile, o Japão, a Alemanha e a
Polônia. O Chile foi o país que apresentou maior crescimento, alcançando mais da metade da
produção mundial (RIBEIRO, 2001).

Tabela 1 - Produção mundial de cobre refinado, por região (mil t) 2000-2004.

Região 2000 2001 2002 2003 2004


África 347,4 413,2 447,1 454,3 496,6
América 6.086,5 6.387,8 5.891,9 5.689,7 5.817,4
Ásia 4.515,7 4.808,3 4.970,6 5.305,8 5.530,2
Europa 3.322,7 3.410,6 3.416,1 3.300,1 3.434,3
Oceania 487,3 560,1 542,6 484,0 490,0
Total 14.759,7 15.579,9 15.268,3 15.234,0 15.768,5

Fonte: International Copper Study Group (2005 a).

Durante o período 1997-2001, o consumo mundial de cobre refinado totalizou 70,1 milhões
de toneladas, com uma taxa média de crescimento anual de 2,2%. No mesmo período, a
produção mundial do metal foi de 72,6% milhões (VALENZUELA et al, 2003).
É esperado que a demanda mundial de cobre refinado alcance mais de 20 milhões de
toneladas até o ano de 2010, crescendo a uma taxa média anual de 3,7%, mostrando uma
maior expectativa na Ásia, sobretudo na China, país que em 2002 passou a ser o maior
consumidor mundial com uma participação de 37,4%. Espera-se que no ano de 2010 a China
tenha 39% de participação no consumo mundial de cobre refinado. Também se espera um
crescimento considerável em países como a Índia, Coréia do Sul e Rússia.

Na Europa, o maior consumidor de cobre refinado é a Alemanha, com uma participação atual
de 27,2%. Logo depois vem a Itália, com uma participação de 17%, com expectativa de que
se mantenha no mesmo patamar até 2010. Em sentido oposto, o Reino Unido deve continuar a
diminuir sua participação no consumo de cobre refinado no Velho Continente, já que tem
diminuído ostensivamente sua capacidade de produção ao longo das últimas décadas.

Na América, espera-se a demanda por cobre refinado cresça até o ano de 2010, com uma taxa
média anual de 2,9%, alcançando uma demanda total de 4.724 mil toneladas, 23,6% da
demanda mundial. Os Estados Unidos é o maior consumidor, com uma participação de 68%
do mercado. A partir do ano de 2002, os E.U.A. passaram a ser o segundo maior consumidor
de cobre refinado do mundo, com uma participação de 16,7%, perdendo a liderança para a
China.

O México é o segundo maior consumidor das Américas. Em 2004, alcançou a demanda de


414 mil toneladas de cobre refinado, 11,2% do consumo regional. Espera-se que até o ano de
2010 alcance um consumo de 491 mil toneladas, algo em torno de 10% do consumo regional
e 2,5% do consumo mundial.

Terceiro maior consumidor de cobre refinado na América, o Brasil registrou uma demanda de
350 mil toneladas, ou 8,2% do total regional. Espera-se que o consumo cresça para 466 mil
toneladas até o ano de 2010.

Na Ásia, a expectativa é que a demanda cresça a uma taxa anual média de 4,2%, até o ano de
2010, alcançando 9.659 mil toneladas de cobre refinado, mais da metade da demanda total
mundial. Esses números elevados devem-se ao fato de que na Ásia se concentram alguns dos
principais consumidores de cobre refinado do mundo, além da China, o Japão, Coréia do Sul,
Índia, Indonésia, Rússia e Turquia.
Tabela 2 - Consumo mundial de cobre refinado, por região (em mil t) 2000-2004.

Região 2000 2001 2002 2003 2004


África 112,8 122,5 159,8 168,3 191,1
América 4.290,7 3.842,9 3.402,6 3.396,0 3.628,0
Ásia 5.767,1 6.026,9 6.774,1 7.148,9 7.544,8
Europa 4.784,4 4.731,6 4.636,3 4.745,9 4.997,1
Oceania 174,5 171,9 187,3 183,3 167,6
Total 15.129,5 14.895,7 15.160,2 15.642,4 16.528,6

Fonte: International Copper Study Group (2005 a).

Dada a produção de cobre esperada e da capacidade de produção das metalúrgicas no período


de 2002 a 2010, observa-se, de acordo com a tabela abaixo, que a produção de catodos
apresenta um crescimento médio anual de 3,3%, alcançando no ano de 2010 um valor
superior a 13,6 milhões de toneladas de catodo. Essa quantia representa 69% da produção de
catodo o mundo.

Tabela 3 - Projeções para a produção mundial de catodo ( mil t) 2002-2010.

Var.
média
Anos 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010
anual
(%)
Produção 10.474 10.769 11.477 11.769 12.247 12.802 13.257 13.276 13.608 3,3

Fonte: Cochilco (2005).

O aumento da demanda mundial – liderada pela China – e restrições de oferta têm


pressionado a alta do preço do cobre, cujo preço médio em 2004 de 130 centavos de dólar a
libra, é inferior apenas ao nível apresentado em 1995, o mais alto nos últimos 25 anos. Esse
quadro é benéfico para o Chile, por ser o maior produtor mundial de concentrado de cobre
(CLARO, 2004).
As principais bolsas de metais que operam no mercado do cobre são: a Bolsa de Metais de
Londres (London Metal Exchange – LME), a Bolsa de Nova Iorque (Commodity Exchange –
COMEX) e a Bolsa de Shangai (Shangai Metal Exchange). O nível de estoques de cobre
armazenados varia de modo inverso com as cotações dos seus preços, que por sua vez são
afetados pelas condições de oferta e demanda do produto, e por aspectos econômicos e
políticos internos e externos. Historicamente, as cifras de consumo mundial de cobre refinado
estão relacionados com o crescimento das grandes economias (RIBEIRO, 2001).

Segundo Ribeiro (2001):

A formação do preço internacional do cobre é estabelecida a partir de cotações das


bolsas de metais e do preço do produtor, que varia de acordo com as
especificidades do produto, dentro das suas relações de oferta e demanda, e das
conjunturas e condições estruturais econômicas, políticas e ambientais
estabelecidas. O preço das cotações das bolsas corresponde à concordância dos
produtores e consumidores ao arbítrio do mercado, sujeito às influências da oferta e
da demanda e às possíveis intervenções por parte dos diversos agentes econômicos.

A Bolsa de Metais de Londres - London Metal Exchange (LME) é o principal instrumento


referencial para as cotações do cobre utilizado no mundo, seja ele o concentrado, o blister ou
o metal. O preço do produtor é o preço de tabela fixado pelo produtor. Os principais
produtores de cobre do mercado norte-americano influenciam os preços do metal, cujas
negociações são efetuadas pela Bolsa de Metais de Nova Iorque (Commodity Metal Exchange
- COMEX), e também afetados pelo comportamento das cotações dos pregões da LME
(RIBEIRO, 2001).

A cotação da LME é a mais usada pela maioria dos produtores mundiais de cobre utiliza. Nas
transações comerciais de cobre efetivadas são utilizados como referência cotações “a vista”
do metal refinado na LME, onde produtores e consumidores podem realizar vendas e compras
dos seus produtos em cash ou firmar contratos por um determinado tempo, com proteção
(hedge) ou não das variações dos preços (RIBEIRO, 2001).
3.500,00

3.000,00

2.500,00

2.000,00
US$/t

Cotações médias anuais


1.500,00

1.000,00

500,00

-
1995 1998 2001 2004
Período

Gráfico 1 - Cotações médias anuais do cobre (US$/t)1995-2004.

Fonte: International Copper Study Group (2005 b).

Questões ambientais, problemas trabalhistas, instabilidades políticas e econômicas em países


produtores, limitações na capacidade instalada de fundição são responsáveis pelas oscilações
nos preços do metal. Isso se mostrou como um entrave, com diminuição de oferta de refinado;
paralisações de produção por greves; paradas técnicas para ampliação de instalações ou
manutenção de equipamentos industriais; e aumento de demanda. Nas pressões de baixa
registram-se as crises políticas, sociais e econômicas em países consumidores; excesso de
oferta decorrente de altos níveis de produção e vendas de estoques; e redução de demanda
(RIBEIRO, 2001).

A seguir, algumas das principais refinarias de cobre do mundo, com suas respectivas
capacidades de produção de cobre refinado ao ano. Algumas dessas empresas serão objetos de
estudo mais detalhados posteriormente em outro capítulo.
Tabela 4 - Algumas metalurgias de cobre no mundo – capacidade de produção (mil t/ano)
2000-2004.

Refinarias Proprietários 2000 2001 2002 2003 2004


Camaçari (Brasil) Caraíba Metais S.A. 202 220 220 220 220
Chuquicamata II
Codelco 690 690 690 710 720
(Chile)
Guixi (China) Jiangxi Copper Co. 200 250 250 300 400
Pori (Finlândia) Boliden Harjavalta 125 125 125 125 125
Norddeutsche Affinerie Norddeutsche Affinerie
370 385 385 385 385
- Hamburg (Alemanha) AG
Huettenwerke Kayser - Norddeutsche Affinerie
180 180 180 180 180
Lünen (Alemanha) AG
Sumitomo Metal Mining
Toyo / Nihama (Japão) 250 250 250 250 250
Co. Ltd.
La Caridad (México) Mexicana de Cobre S.A. 330 330 330 330 330
Norilsk Refinery
Norilsk Copper 330 330 330 330 330
(Rússia)
Atlantic Copper S.A.
Huelva (Espanha) 260 260 280 300 320
(Freeport McMoran)
Rönnskär (Suécia) Boliden Metal A.B. 140 240 240 240 240
Amarillo (Estados
Grupo Mexico 450 450 450 450 450
Unidos)
El Paso (Estados
Phelps Dodge Corp. 415 415 415 415 415
Unidos)
Garfield (Estados
Kennecott (Rio Tinto) 320 320 320 320 320
Unidos)
Glogów I (Polônia) KGHM 190 195 195 195 195

Fonte: International Copper Study Group (2002).

A produção brasileira de cobre refere-se à produção primária (refino eletrolítico) e à produção


secundária, composto das sucatas de obsolescência e das de processo.
Entre os anos de 1988 e 1989, como conseqüência do aumento do preço internacional do
cobre, a produção interna apresentou uma elevação de 5,2%. Nos anos 1989-1991, a produção
de cobre metálico sofreu uma queda de 8,8%, em decorrência das crises econômicas de
hiperinflação no final do Governo Sarney, seguida pela de recessão no Governo Collor
(RIBEIRO, 2001).

Marcada por um protecionismo seletivo de mercado e pelo advento do Plano Real, no período
de 1991 a 1994, com mudanças nos rumos da política e da economia, houve um crescimento
contínuo na produção interna do cobre, com taxa de 25,7%. Ainda na década de 90, nos anos
1994-1995, a produção doméstica do metal apresentou um recuo de 2,2 %, devido à crise
internacional do México, que afetou também a nossa economia interna (RIBEIRO, 2001).

Nos anos de 1995 e 1997, em virtude da implementação de programas de melhoria de


produtividade e de otimização de processo ocorreu um aumento de 5,4 % na produção de
cobre refinado. Em 1997 e 1998, o mercado foi afetado pelos efeitos das crises asiática e da
Rússia, esta pedindo moratória do pagamento da dívida (RIBEIRO, 2001).

250.000

200.000
Toneladas

150.000
Catodos produzidos
(t)
100.000

50.000

0
19 2
19 4
19 6
19 8
19 0
19 2
19 4
19 6
20 8
20 0
20 2
04
8
8
8
8
9
9
9
9
9
0
0
19

Período

Gráfico 2 - Evolução na produção de catodos (t ano) 1982-2004.

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba.


A Caraíba Metais investe recursos em projeto de expansão de sua capacidade produtiva, com
aquisições de novos equipamentos e ampliações de suas instalações, com a finalidade de
aumentar a capacidade de produção de cobre refinado para 380 mil toneladas anuais. Ao
longo desse período, a Caraíba tem demonstrado uma grande preocupação com a questão da
otimização dos resíduos, produtos decorrentes do processo de fundição e refino do
concentrado de cobre, a exemplo do oleum, ácido sulfúrico concentrado e da escória
granulada. A elevação da produção deve-se também ao crescimento econômico nacional
(RIBEIRO, 2001).

No final da década de 90, entre 1998 e 1999, a produção interna de cobre obteve uma
recuperação, apresentando um crescimento de 11,7%, graças ao segmento do cobre primário.
Teve como causa principal a desvalorização cambial, em janeiro desse ano, e a retomada
econômica nacional. Em conseqüência à crise Argentina, de 1999 a 2000, houve uma queda
de 3,1% na produção nacional de cobre, pressionando para baixo a economia interna
(RIBEIRO, 2001).

Tabela 5 - Mercado brasileiro de cobre refinado (t ano) 1996-2004.

Ano Importação Consumo aparente


1996 102.800 234.400
1997 117.400 258.600
1998 141.300 305.600
1999 115.900 287.700
2000 140.100 309.300
2001 105.000 320.000
2002 40.000 340.000
2003 50.000 350.000
2004 90.000 375.000

Fonte: Caraíba Metais (2005 b).

O Brasil ainda importa tanto o concentrado de cobre como o cobre refinado. Devido à livre
concorrência, o cobre do Chile entra competitivo no país. A Caraíba supriria quase a total
demanda. Segundo Ribeiro (2001), para reduzir a dependência externa de concentrado e cobre
refinado, o país deve:

1 Incrementar investimentos em pesquisas geológicas na busca e no


desenvolvimento de novas reservas de minério de cobre bem como na ampliação das
reservas existentes;
2 Desenvolver tecnologia de beneficiamento e metalurgia de minério de cobre
brasileiro, contemplando novas rotas de processamento;
3 Priorizar os projetos de mineração / concentração e metalúrgico de cobre, com
aumento da capacidade produtiva;
4 Ampliar o parque transformador do cobre, com maior aproveitamento de
sucatas, agregando maior valor ao metal.

Com isso, espera-se que o Brasil melhore sua situação em relação ao mercado externo até
2010, com a provável entrada em operação de novas atividades de produção (mineração,
concentração e metalurgia), colocando cerca de 500 mil toneladas de concentrado de cobre e
150 mil toneladas de cobre metálico, além de subprodutos como ouro, prata e compostos
químicos como sulfatos de cobre e ácido sulfúrico.
3 A CARAÍBA METAIS

3.1 A EMPRESA

A implantação da metalúrgica da Caraíba Metais é considerada um marco na evolução da


indústria do cobre no Brasil. Houve uma intensificação na pesquisa e ampliação das reservas
conhecidas, abertura de mina, que trouxe consigo a capacitação de recursos humanos e
desenvolvimento de tecnologia na indústria extrativa, metalúrgica e de transformação do
cobre.

A Caraíba Metais S/A é uma companhia brasileira de capital aberto, registrada na Bolsa de
Metais de Londres (London Metal Exchange – LME) e que foi fundada em 1969. Desde então
é a única produtora de cobre eletrolítico do Brasil e umas das mais importantes metalurgias de
cobre do mundo (CARAÍBA, 2002).

Segundo Souza (2003), inicialmente o projeto de mineração estava sob o controle do Grupo
Pignatari e a partir de 1974 passou a ser controlado pelo Banco Nacional de Desenvolvimento
Econômico e Social – BNDES, iniciando sua implantação em 1977. A exploração da mina
teve início em 1978 e em 1980 passou a produzir o concentrado de cobre. Por fim, em 1982 a
metalurgia do cobre começou a funcionar, com sua planta dimensionada para produzir
170.000 toneladas/ano de cobre eletrolítico.

Em 1988, iniciou-se uma nova fase na Caraíba Metais. Foi privatizada, havendo o
desmembramento da mina e da metalurgia e dois anos depois, seus novos controladores
abriram o capital da Empresa.

Então denominada Caraíba Metais S.A., a União transferiu o controle acionário da


metalúrgica, para a Companhia Paraibuna de Metais, Banco da Bahia Investimentos e S.A.
Marvin, dentro do programa de privatização de empresas estatais do Governo Federal. Em
1995, a Companhia Brasileira de Metais Não Ferrosos (CBMNF), holding formada por um
grupo de Fundo de Pensões, incluindo a Previ, passou a controlar o Grupo Paranapanema,
juntamente com as empresas Paraibuna de Metais e a Eluma (RIBEIRO, 2001).
No ano de 1996 passa a fazer parte do Grupo Paranapanema e em 1998 amplia-se a planta,
passando a produzir 202.000 toneladas por ano. Desde o ano 2000, a Caraíba produz 220.000
t/ano. Como foi dito anteriormente, já está em estudo aumentar a produção para 380.000
toneladas por ano.

1969 Data da criação da Caraíba Metais


1974 Aquisição do controle do BNDES

1977 Implantação da empresa (construção da metalurgia)

1978 Exploração da mina


1982 Operações da Metalurgia

1988 Desmembramento da mina e desestatização da metalurgia

1990 Abertura do capital da empresa

1996 Integração do Grupo Paranapanema

Quadro 1 - Cronologia da Caraíba.

Fonte: Copello (2003).

A Caraíba Metais faz parte do Grupo Paranapanema, que é controlado por um pool de fundos
de pensão, tem como principais acionistas a Caixa de Previdência dos Funcionários do Banco
do Brasil – Previ, PETROS – Fundação Petrobrás de Seguridade Social, SISTEL – Fundação
Telebrás de Seguridade Social, AERUS – Instituto Aerus de Seguridade Social e FDS –
Fundo de Participação Social, uma sub-conta do Fundo PIS-PASEP gerido pelo Banco
Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social (BNDES).
Controle Acionário

11,9% Caixa Previdenciária do Funcionários do


Banco do Brasil - PREVI
0,2%
Instituto Aerus de Seguridade Social -
0,8% AERUS
2,1% Fundação Telebrás de Seguridade Social -
SISTEL
3,4% Fundação Embratel de Seguridade Social
– TELOS
Fundação Petrobrás de Seguridade Social
14,7% 50,4% – PETROS
Fundo de Participação Social –
16,6% FPS/BNDES
BNDESpar – BNDES Participações S/A

Outros

Gráfico 3 - Controle acionário do Grupo Paranapanema.

Fonte: Copello (2003).

A sede da Caraíba Metais está localizada no município de Dias D’Ávila, junto ao Pólo
Petroquímico de Camaçari, no Estado da Bahia. A Empresa tem como objetivo, atender ao
mercado com cobre, seus derivados, subprodutos e serviços correlatos, satisfazendo as
necessidades dos clientes, acionistas, empregados e sociedade (CARAÌBA METAIS, 2005).

A Caraíba, como única produtora de cobre primário do Brasil, é quem fornece este tipo de
metal às indústrias brasileiras. Pode-se dizer que atua como facilitadora da indústria de
transformação no país, fornecendo-lhe cobre primário de comprada alta qualidade e a preço e
atendimento competitivos. A produção de cobre da Caraíba atende não apenas as grandes
indústrias, mas também satisfaz a demanda das pequenas indústrias transformadoras. Além de
atender a demanda do mercado nacional, a Caraíba também exporta seu principal produto
principalmente para os Estados Unidos e países da América do Sul (CARAÍBA METAIS,
2002).
O último Balanço Social da Caraíba (divulgado), informa o seguinte perfil do
empreendimento:

Razão Social

Caraíba Metais S.A.

Localização

Área Industrial Oeste, Pólo petroquímico de Camaçari, município de Dias D’Ávila, BA, cerca
de 60 km da cidade de Salvador.

Espécie de Empresa

Companhia brasileira, uma sociedade anônima de capital aberto, constituída em 01/09/1979,


no ramo de atividade de Metalurgia do Cobre. Faz parte do Grupo Paranapanema desde 1996.

Principais Produtos

CATODO de cobre.
VERGALHÃO de 8mm de cobre eletrolítico.
FIOS TREFILADOS (bobinas de fios de cobre de aproximadamente 1,45 mm, 1,83 mm e
2,58 mm).
VERGALHÃO DE COBBRE OXYGEN FREE, de 8mm e com o teor de oxigênio
baixíssimo.

Subprodutos

ÁCIDO SULFÚRICO – utilizado largamente por grandes empresas químicas e de


fertilizantes;
OLEUM – produzido a partir do ácido sulfúrico na absorção do SO3 e utilizado na sulfonação
de compostos orgânicos e recuperação de ácidos fracos;
ESCÓRIA DO COBRE – resíduo final do processo produtivo. É utilizada em revestimento
asfáltico, em jateamento de estruturas metálicas e na indústria de cimento;
LAMA ANÓDICA, que contém metais preciosos, como ouro e prata.

Mercados onde atua

Distribui seus produtos diretamente aos consumidores industriais, no Brasil, na área do


Mercosul (Argentina, Uruguai e Paraguai) e para alguns países da América do Norte, da
Europa e da Ásia.

Desdobramento de vendas

Em relação à receita líquida de vendas, o mercado de Brasil e Mercosul, em 2004,


correspondeu a 60% e o Mercado Externo a 40%.

Nº de empregados

Sua força de trabalho contava, em 31/12/2004, com 857 empregados diretos, 53 estagiários de
nível médio e superior e 826 empregados terceirizados.

Relatórios anteriores

A Caraíba elabora e distribui seu relatório de balanço social, feito em modelo próprio, de
1997 até 2001. Adoção do modelo Ethos/IBASE a partir de 2002.

Mudanças no ano de 2004

• Gestão: alteradas estruturas organizacionais da Diretoria Comercial, da Gerência


Administrativa e das áreas Financeira e de Controle.
• Operacional: encerrada a produção de SO3 líquido e desativação da unidade.
• Pessoal: primeirização área de Tecnologia de Informática.
• Comunicação: realizada a 1ª reunião geral de apresentação dos resultados de cada
empresa e do Grupo Paranapanema; novo leiaute e atualização do site da Caraíba na
internet; implantação da nova intranet.
• Geral: feita a unificação dos contratos de alimentação de todas as empresas do grupo.
A Tabela 6 abaixo mostra a aplicação e o mercado consumidor, tanto do principal produto da
Caraíba (cobre eletrolítico), como dos subprodutos gerados no processo de transformação do
cobre.

Tabela 6 - A aplicação e mercado consumidor dos principais produtos da Caraíba Metais.

Quantidades
Mercado
Produto Produzidas Aplicação
Consumidor
(t/2004)
Mercado interno
Fabricação de
brasileiro (SP –
cabos condutores
RJ – RS – PR)
elétricos
Catodo 208.028 Mercado externo
Cabos para
(Europa – Japão
telefonia
– Índia –
Eletrônica
Argentina etc)
SP – AL – RS –
Fertilizantes –
PR/PE – BA;
Indústria Química
Ácido poderá haver
453.410
Sulfúrico clientes externos
ao Brasil
Indústria Química
Bahia
Mercado externo
Recuperação de
(Japão –
Lama Anódica 155.320 metais preciosos
Inglaterra –
(ouro e prata)
Bélgica)
Abrasivo para
Escória superfícies Mercado interno
331.812
(Copper Slag) metálicas (RJ – ES – BA)
Pavimentação
Mercado interno
Fabricação de
brasileiro (SP –
cabos condutores
RJ – RS – PR)
elétricos
Vergalhão 167.102 Mercado externo
Cabos para
(Europa – Japão
telefonia
– Índia –
Eletrônica
Argentina etc)

Fonte: Fonte: Caraíba Metais (2005).

3.2 ESTRATÉGIAS AMBIENTAIS

As organizações, principalmente as grandes empresas industriais, estão cada vez mais


conscientes em relação à preservação ambiental e ao controle da poluição gerada por suas
atividades. As empresas passam a ter uma maior responsabilidade de demonstrar à
comunidade e ao mercado, o seu compromisso com o meio ambiente, sendo necessário que
elas introduzam as exigências ambientais em suas estratégias empresariais. Segundo a
Associação dos Industriais Metalúrgicos, Metalomecânicos e Afins de Portugal (2005), essas
“novas” estratégias ambientais se apóiam em três circunstâncias:

1 A existência de uma norma ambiental cada vez mais exigente, ampla e precisa.
2 Um maior controle por parte da Administração relativa às atividades da empresa que
têm efeito sobre o ambiente natural e humano.
3 A gradual rejeição dos consumidores sobre os produtos ou empresas que degradam o
meio ambiente.

A terceira razão é considerada o ponto principal nas estratégias empresariais, visto que a
empresa pode perder parcela de mercado se não agir de maneira ecologicamente responsável.
Ou seja, o meio ambiente é considerado cada vez mais como um fator de competitividade.

No caso de uma empresa industrial, como é o caso da Caraíba Metais, uma postura
ambientalmente correta melhora a imagem da empresa frente aos clientes, apesar de não dar
uma “rotulagem ecológica” aos seus produtos, pelas próprias características destes. O que
pode ser notado, é o reconhecimento da população que vive nas imediações da fábrica, que é
levada em consideração nos estudos de impacto ambiental. Pode-se dizer então que as
conseqüências de uma postura ecologicamente responsável para a Caraíba Metais são
mínimas, em relação ao mercado do cobre.

A verdade é que seus parceiros comerciais não deixarão de comprar seus produtos por causa
desse fator ecológico. Como foi dito, pelas características do cobre, um produto
commoditizado, em estado bruto, e de uso comum mundial. Portanto, o cobre não apresenta o
tal rótulo que difere um produto do outro, fazendo com que a variável ecológica seja encarada
como Responsabilidade Social da empresa.

Apesar disso, uma postura não condizente com as questões ambientais pode afetar
diretamente a sua competitividade (perdas, sanções, remediações, medidas compensatórias,
etc.) e também a sua imagem frente aos seus clientes e sociedade.
A linha de pesquisa na indústria de transformação do cobre, envolve estudos diagnósticos
voltados para a gestão ambiental de áreas mineradas, assim como o desenvolvimento de
tecnologias limpas de reciclagem de materiais e de disposição segura de materiais rejeitados,
visando a sustentabilidade da indústria e áreas correlatas. O segredo para o êxito de projetos
de preservação ambiental está na sua sustentabilidade econômica. Os negócios que se
concretizam nas diversas etapas envolvidas são a garantia para a perenidade e
aperfeiçoamento de tais iniciativas.

A questão ambiental é um ponto preocupante na indústria do cobre. Os impactos negativos na


indústria do cobre podem ser registradas nos diversos ramos da cadeia estrutural produtiva,
especialmente nas áreas de concentração, fundição e refino. Durante a transformação e
lixiviação, os danos ambientais são causados pelos produtos químicos utilizados nos
processos e expelidos como rejeitos.

Os setores de fundição e refino são os que mais tem afetado negativamente o meio ambiente,
com liberação de grande quantidade de compostos sulfurosos e elementos traços lançados na
atmosfera, hidrosfera e na litosfera. Dentre esses se destacam: gases de dióxido de enxofre,
dióxido de telúrio e arsênio.

Ao longo de sua existência, diversos prêmios e certificações foram conquistados,


reconhecendo a performance da gestão ambiental da empresa. A Caraíba Metais também
promove programas de educação ambiental, envolvendo tanto seus colaboradores, como a
comunidade:

• Semana do Meio Ambiente, acontecendo há 20 anos;


• Galeria do Meio Ambiente na empresa com exposições periódicas;
• Programa de Agentes Ambientais com reciclagens anuais para comunidades
circunvizinhas à empresa;
• Educação Ambiental à distância, via internet – Edumax e multimídia.
• Além disso, participa de comitês/conselhos para a discussão da questão ambiental:
• Comitês de Fomento Industrial de Camaçari BA – COFIC;
• Apresentações nos Conselhos Comunitários de Camaçari e Dias D’Ávila;
• Participação no Programa de Tecnologia Limpa – TECLIM, na Universidade Federal
da Bahia – UFBA;
• Participação no Comitê de Formação do Conselho Gestor das Áreas de Proteção
Ambiental – APAS Joanes /Ipitanga (CARAÍBA, 2002).

A cadeia produtiva do cobre é baseada na exploração e utilização de um considerável volume


de recursos naturais. Durante seus processos tecnológicos, ocorre um alto consumo de energia
e outros insumos e são geradas grandes quantidades de resíduos e efluentes.

Por conta disso, o risco de ocorrer acidentes ambientais pode aumentar, forçando a Empresa a
adotar medidas de segurança, para que os rejeitos do processo produtivo não agridam o meio
ambiente. A Caraíba monitora permanentemente a qualidade do ar, da água e do solo,
enquanto um eficiente sistema de tratamento de efluentes (UTE), dá aos rejeitos a destinação
mais adequada.

O exercício do pensamento ecológico é o que define a Gestão Estratégica da Caraíba, que


determina seus rumos e permite que a empresa tenha postura proativa e de forma planejada
em relação às mudanças nos cenários internos e esternos (COPELLO, 2003).

As Estratégias Ambientais da Caraíba ocorrem em conjunto com os colaboradores da


empresa, as comunidades que vivem na vizinhança da fábrica e as áreas oficiais ligadas às
questões ecológicas. Com essa parceria, a Caraíba desenvolve estudos ambientais em toda a
área que circunda a fábrica, até mesmo antes de existirem regulamentos ambientais na Bahia
ou no Brasil.

Os impactos ambientais sempre foram considerados mais relevantes no projeto da metalurgia,


o que justifica a existência da Unidade de tratamento de Efluentes (UTE) e a Unidade de
Ácido Sulfúrico (UAS), que capta os efluentes gasosos (SO2), transformando o que então era
um resíduo poluidor em subprodutos comercializáveis.

O Sistema de Gestão Ambiental (SGA) foi implantado em 1992, através da criação da então
Comissão Técnica de Garantia Ambiental (CTGA), em 1991. Atualmente a CTGA é
denominada de Comitê de Gestão e Políticas Ambientais (RGA). O SGA se baseia nas
normas da ISSO 14001 no GQT – Gerenciamento pela Qualidade Total e tem sua base nas
unidades operativas por meio de procedimentos e metas setoriais.

O Sistema de Gestão Ambiental é coordenado pela Divisão de Higiene, Segurança e Meio


Ambiente (DHISMA), diretamente ligada ao Diretor Superintendente, também responsável
pelo apoio consultivo e também pelos dados de desempenho ambiental, demonstrado no
Relatório Mensal de Performance Ambiental.

Antes da implantação de um Sistema de Gestão Ambiental, na fase anterior a 1991, existiram


projetos de incorporação de tecnologias de controle da poluição, de 1977 a 1982. Foi nessa
época que implantaram da Unidade de Ácido Sulfúrico (UAS). Durante a década de 80 o
controle ambiental era baseado em monitoramentos e controle end of pipe nas saídas de
efluentes e emissões (COPELLO, 2003).

A partir de 2000, a Caraíba Metais aderiu ao Programa de Tecnologias Limpas e Minimização


de Resíduos na Indústria - TECLIM, coordenado pela Escola Politécnica da Universidade
Federal da Bahia em parceria com a Federação das Indústrias do Estado da Bahia – FIEB e o
Centro de Recursos Ambientais – CRA.

Principais marcos da Gestão Ambiental da Caraíba (COPELLO, 2003; COPELLO, 2005):

Anos 80

• EIA prévio, na área de influência (1982).


• Implantação de infra-estrutura ambiental (1982):
Planta de ácido sulfúrico (captação/tratamento de gases)
Estudo prévio de dispersão/chaminé de emergência
Unidade de Tratamento de Efluentes (UTE)
Interligação com a Cetrel para SO e SI
Bacias de disposição de resíduos
• Equipe de controle ambiental (1982).
• Programa de automonitoramento ambiental (1983), atualmente, com mais de 2.000
determinações mensais.
• Conscientização ambiental, com a 1ª Semana de meio Ambiente (1983).
• Rede de monitoramento qualidade do ar – SO2 e MP (1984).
• 2º EIA na área de influência (1985)

Anos 90

• Criação da CTGA (1991)


• Política Ambiental – 1ª versão (1991)
• Criação de Indicadores e Análise de Performance Ambiental (1992)
• Criação do Comitê Ambiental na Alta Administração = RGA (1992)
• Evolução do “Controle Ambiental” para “Gestão Ambiental”, baseada na Gestão pela
Qualidade Total (1993) – 1º PGA
• Início da recuperação de áreas verdes internas (1993)
• Aplicativo com banco de dados para avaliação de performance = GAIA (1993)
• Adesão aos Programas Monitoramento do Ar e Águas Subterrâneas do Complexo de
Camaçari, operados pela Cetrel (1994)
• 3º EIA na área de influência (1994)
• Análise de riscos, planos de emergência e simulados (1994)
• Credenciamento de transportadores de produtos perigosos (1995)
• Ampliação da infra-estrutura ambiental: Bacia de amortecimento e emissário para
Cetrel (1995)
• Educação ambiental com multimídia (1995)
• Início do reaproveitamento comercial da escória no mercado do jateamento (1995)
• Assessoria de meio ambiente na área de produção (1997)
• Elaboração do PRAD (1997)
• Atendimento a reclamações ambientais de partes interessadas (1997)
• Identificação de aspectos/impactos ambientais (1998)
• Identificação e avaliação de requisitos legais (1998)
• Política Ambiental – 2ª versão (1999)
• 4º EIA na área de influência (1999)
• Programa de reuso de efluentes (1999)
• Incorporação do MA no planejamento estratégico (1999)
• Início do estudo sobre andorinhas migratórias (1999)
• Substituição de energéticos (1999-2003).
Anos 00

• 1ª pesquisa de imagem (1999-2000)


• Educação ambiental com EDUMAX (2000)
• Adesão as Programa de Tecnologias Limpas TECLIM (2000)
• Ampliação do reaproveitamento comercial da escória para a indústria cimenteira
(2000)
• Assessoria de Meio Ambiente na Alta Administração – DS/MA (2001)
• Programa de Agentes Ambientais nas comunidades (2001)
• 5º EIA na área de influência (2001)
• Implantação do Biomonitoramento na área de influência (2001)
• Diagnóstico ambiental para ISSO 14000 (2001)
• Banco de dados/ monitoramento georeferenciado = GEOASA (2001)
• Política Ambiental – 3ª versão (2001)
• Projeto APPOLO 2 – Revisão da análise de riscos (2001-2003). Redução de emissões
na UAS – substituição do P1101 (2002)
• Convênio com o NEAMA (CRA)
• Início da mídia ambiental externa “A Caraíba não metais” (2002)
• Renovação da licença de operação da metalurgia (2002)
• Canal verde (comunicação) (2002)
• Galeria de meio ambiente (2002)
• Coleta seletiva de resíduos (2002)
• Política Ambiental – 4ª versão (2002)
• Integração MA/Higiene/Segurança, na Alta Administração – DHISMA (2002)
• Criação da CICE (Com. Interna de Conservação de Energia) (2002)
• Ampliação da Gestão Ambiental para fornecedores (2003)
• Auditorias ambientais (2003)
• Balanço de sustentabilidade ambiental (2003).
• AQR - análise quantitativa de riscos (2004).
• Ampliação da Gestão Ambiental para fornecedores (2004-2005).
• Adoção de Empresa – “Programa Parceiros do Meio Ambiente”.
• Auditorias Ambientais (2005).
• PGR - Programa de Gerenciamento de Riscos (2005).
• Novo aterro industrial.

A Caraíba Metais, através de uma Gestão Ambiental voltada à Produção Mais Limpa e do
aproveitamento de resíduos e efluentes como subprodutos, obtém um aumento da
ecoeficiência do processo produtivo. Segundo dados da empresa, 84.700 toneladas de material
em 2002 deixaram de ser resíduos e foram comercializados como subprodutos. Em 2003,
houve um aumento para 106.000 toneladas.

O concentrado mineral utilizado na produção de cobre da Caraíba Metais é formado


basicamente de calcopirita, um sulfeto de cobre e ferro, no entanto a presença de outros
minerais, entre eles a arsenopirita, um sulfeto de arsênio e ferro, e, ainda, minerais de cádmio,
podem provocar sérios problemas ambientais se não forem tratados adequadamente em etapas
paralelas ao processo (CARAÍBA METAIS, 1997).

O concentrado é levado a fornos em altas temperaturas gerando gases ácidos (utilizados no


processo produtivo de ácido sulfúrico e derivados), e partículas contendo arsênio, cádmio e
outras espécies químicas, que são removidos através de uma lavagem desses gases com água,
gerando um efluente ácido (25% de ácido sulfúrico) carregado com aqueles elementos
(CARAÍBA METAIS, 1997).

Nas unidades de tratamento o efluente é neutralizado com CaO gerando uma grande
quantidade de resíduos sólidos (lama de gesso) e o efluente segue adiante ainda com traços
daqueles elementos mais o flúor. Dessa forma são produzidas cerca de nove mil
toneladas/mês de lama de gesso contaminada com cádmio e arsênio. O passivo desse resíduo
acumulado em aterros especiais representa uma ameaça futura, pois a área para deposição
desse material tende a se tornar mais restrita a cada dia (CARAÍBA METAIS, 1997).

A conscientização e proatividade da empresa quanto ao potencial risco para a população


afetada por esses aterros se traduzem em uma grande pressão interna sobre a necessidade da
busca de soluções viáveis técnica e economicamente para se resolver o problema. A lama de
gesso em questão é constituída basicamente de gipsita (sulfato de cálcio) que poderá, se
tratada adequadamente, para remoção dos contaminantes, ser utilizada como insumo para a
construção civil na incorporação na fabricação de telhas e blocos cerâmicos, argamassas de
revestimento e misturas solo/cimento/gesso e/ou outras finalidades. O cádmio, metal de
razoável valor econômico e cujo teor no efluente é acima de 200 ppm, representa em torno de
100 ton/ano, podendo ser considerado um produto comercializável pela empresa. Há ainda a
possibilidade de produção de um sal de arsênio (CARAÍBA METAIS, 1997).

Foi desenvolvido a partir de 2002, o Projeto Recupera, envolvendo a TECLIM, o CETEM


(Centro de Tecnologia Mineral) e o CRA (Centro de Recursos Ambientais), voltado para a
minimização da geração de resíduos sólidos industriais e o seu reaproveitamento no
seguimento industrial como insumo.

Vale ressaltar que, entre 1999 e 2003, a empresa reduziu de 0,75 para 0,49 sua média anual
em ppm (partes por milhão) de retenção do arsênio, material pesado altamente tóxico. Para
desenvolver o processo, a Caraíba utilizou informações da literatura científica sobre o
assunto.

Até chegar à nova tecnologia, a empresa se viu arriscada a ter de paralisar a produção de
cobre no país, já que os índices de concentração de arsênio e ácido sulfúrico em seus rejeitos
eram inaceitáveis. O novo processo, que passa pela substituição do sulfato ferroso pelo férrico
no tratamento dos efluentes, foi discutido em congresso no Chile, país que é líder mundial na
fabricação de cobre (CARAÍBA METAIS, 2005).

A Caraíba promove o reuso e a reciclagem da água em suas diversas utilidades na empresa –


da torneira dos banheiros às caldeiras da área industrial – por meio do projeto Aguaíba, em
parceria com a Universidade Federal da Bahia, através do Núcleo de Tecnologias Limpas
(TECLIM, 2005).

O projeto tem como objetivos buscar meios para um consumo mais racional das bacias dos
rios Joanes e Jacuípe, aprimorar o balanço ambiental da Empresa e apresentar estudos
técnicos e econômicos que viabilizem novas oportunidades de racionalizar e reduzir o uso da
água e geração de efluentes da Caraíba (TECLIM, 2005).

O projeto Aguaíba para racionalização do uso de água na Caraíba Metais S.A. tem como
objetivo propor mecanismos, procedimentos, e tecnologia para a racionalização do uso da
água na metalurgia de cobre da Caraíba Metais, em Camaçari / BA, a partir de duas diretrizes
básicas: Minimização, reuso e reciclo de água na planta industrial e obtenção de um alto grau
de integração ambiental entre os ciclos hídricos internos da planta e o ciclo hidrogeológico
regional. É também objetivo do projeto o aprimoramento de metodologias para o melhor
aproveitamento de água nos processos produtivos.

Assim como as demais empresas localizadas no Pólo Petroquímico de Camaçari, a Caraíba


Metais tem, na CETREL, a gestora dos programas coletivos de proteção ao meio ambiente.
Operando nos mais variados campos da engenharia ambiental com equipamentos modernos e
avançada tecnologia, a CETREL - Empresa de Proteção Ambiental, foi criada na implantação
do Pólo (TECLIM, 2005).

Suas atividades compreendem:

1 Coleta, tratamento e disposição final dos efluentes líquidos e resíduos sólidos do Pólo.
2 Monitoramento contínuo do ar, das águas subterrâneas e de superfície, rios e mar.
3 Incineração de resíduos perigosos, líquidos e sólidos.
4 Operação do emissário submarino.
5 Desenvolvimento de tecnologias de proteção ambiental (PASSOS, 1997).

Na Estação Central de Tratamento da CETREL são removidos mais de 90% dos poluentes
dos efluentes líquidos do Pólo. Após o tratamento eles são conduzidos até o mar através do
emissário submarino, em condições seguras e sem risco de agressão ao meio ambiente. O
emissário substituiu os rios Capivara Pequeno e Jacuípe como condutores dos efluentes
tratados até o mar (PASSOS, 1997).
4 COMO MEDIR A ECOEFICIÊNCIA

4.1 O CONCEITO DE ECOEFICIÊNCIA

O modelo de gestão, conhecido como Ecoeficiência, surgiu da necessidade de se apresentar


uma proposta empresarial de atuação na área ambiental para a Conferência do Rio de Janeiro,
a Eco-92. O termo “Ecoeficiência foi o melhor encontrado na então Conferência, para
exprimir a meta de integrar eficiência econômica e ecológica (VINHA, 2003).

Após a publicação do livro Changing Course (Mudança de rumo), pelo Conselho Empresarial
para o Desenvolvimento Sustentável (Business Council for Sustainable Development
(BCSD)), o conceito de ecoeficiência começou a ser abordado. A ecoefiência surgiu em um
momento em que muito se discutia qual a melhor forma de unir melhorias ambientais e
econômicas, em busca do aumento da prosperidade empresarial, levando-se em conta a
utilização mais eficiente dos recursos e de menos emissões nocivas para o ambiente (BCSD
Portugal, 2000).

Para se alcançar a ecoeficiência, segundo o World Business Council for Sustainable


Development (WBCSD), é necessário que estejam disponíveis bens e serviços a preços
competitivos, capazes de satisfazer as necessidades humanas, trazendo consigo qualidade de
vida, redução do impacto ambiental e redução do consumo de recursos durante seu ciclo de
vida. Esta última deveria chegar a um nível que não decorra em sua escassez (SALGADO,
2004).

Através de uma gestão efetiva das atividades, produtos e serviços da empresa, que podem
impactar o meio ambiente, é possível chegar ao objetivo empresarial de compreender,
demonstrar e melhorar o desempenho ambiental. (SALGADO, 2004).

Ao pôr em prática os conceitos de ecoeficiência, as empresas buscam igualar-se ou ultrapassar


o seu Benchmarking, que significa um processo de aprendizado com outras companhias, que
obriga as empresas a aprimorem continuamente os seus processos, produtos e serviços,
visando oferecer alta qualidade com baixo custo e assumir uma posição de liderança no
mercado onde atua.
Ele permite aos administradores realizar comparações de processos e práticas "companhia-a-
companhia" para identificar o melhor do melhor e alcançar um nível de superioridade ou
vantagem competitiva. Ao contrário de outras ferramentas de planejamento, o Benchmarking
encoraja as companhias a procurar, além de suas próprias operações ou indústrias, por fatores-
chaves que influenciem a produtividade e os resultados (PASSARELLI et al, 2000).
Para se alcançar a ecoeficiência, três conceitos básicos devem ser aplicados (BCSD
PORTUGAL, 2000):

1 Redução do consumo de recursos naturais, englobando práticas sustentáveis como a


minimização do uso de energia, materiais, água e solo, reciclagem, durabilidade dos
produtos e redução dos desperdícios;
2 Redução do impacto na natureza, ou seja, redução das emissões atmosféricas,
lançamento de efluentes, disposição de resíduos e incentivo à reciclagem e ao reuso de
materiais;
3 Aumento da produtividade ou do valor do produto, através do fornecimento de produtos
mais flexíveis, funcionais e que atendam objetivamente às necessidades dos clientes com
menor utilização de recursos.

Segundo Vinha (2003), o WBCSD define a ecoeficiência da seguinte forma:

A Ecoeficiência é alcançada mediante o fornecimento de bens e serviços a preços


competitivos que satisfaçam as necessidades humanas e tragam qualidade de vida,
ao mesmo tempo que reduz progressivamente o impacto ambiental e o consumo de
recursos ao longo do ciclo de vida, a um nível, no mínimo, equivalente à
capacidade de sustentação estimada da terra.

De acordo com Salgado (2004) ao ser implementada a ecoeficiência, as empresas podem


usufruir de uma série de benefícios, dentre os quais:

1 Processos otimizados, havendo economia de recursos, redução de impactos e redução


dos custos operacionais;
2 Subprodutos revalorizados, com a cooperação entre empresas para revalorizar
subprodutos e resíduos, tendo em vista reduzir o desperdício a zero;
3 Produtos novos e melhores, ambientalmente aceitáveis, com melhor funcionalidade,
objetivando maior rentabilidade e participação de mercado;
4 Mercados mais sustentáveis, onde as empresas têm a possibilidade de tornar os
mercados mais sustentáveis com inovação, por meio de alianças e intercâmbio de
informações com a utilização do Benchmarking.

O desenvolvimento de um empreendimento ambientalmente sustentável está ligado


diretamente à definição de indicadores de ecoeficiência. Com essa ferramenta é possível
mensurar impactos ambientais da atividade empresarial, tal como a intensidade do consumo
de matérias-primas. A ecoeficiência pode ser considerada uma ferramenta da sustentabilidade
empresarial, se configurando como uma resposta às diversas críticas às ações ecologicamente
incorretas de muitas empresas, sobretudo as indústrias que geram grande quantidade de
poluição.

4.2 INDICADORES DE ECOEFICIÊNCIA UTILIZADOS

Os “indicadores de ecoeficiência” objetivam mensurar e quantificar a ecoeficiência. As


empresas buscam com isso, analisar e documentar o desempenho e progresso, priorizar
oportunidades de melhoria, identificar poupanças de custos e outros benefícios econômicos
(BCSD PORTUGAL, 2000).

Estes transmitem informações sobre fenômenos que não são imediatamente observáveis. Os
indicadores assumem papel de ferramentas de informação que permitem avaliar vários
aspectos de um sistema, inclusive impactos ambientais.

Além disso, os indicadores podem ajudar os gestores a tomar decisões acerca de um


determinado negócio e com base nas informações disponíveis, estrutura-los de forma mais
ecoeficiente e sustentável e também podem ser úteis para ajudar os clientes a compreender o
desempenho ambiental dos produtos (BCSD PORTUGAL, 2000).

Neste trabalho utilizo os seguintes indicadores:

1 Quantidade de catodo de cobre produzido;


2 Consumo de energia (soma total da energia consumida);
3 Consumo de água (soma da quantidade de água de abastecimento, compradas às
entidades públicas ou provenientes de águas superficiais ou do solo);
4 Emissões de SO2 (quantidade das emissões, nas chaminés da Unidade de Ácido
Sulfúrico – UAS);
5 Geração específica de efluentes para a CETREL (apenas para a Caraíba Metais);
6 Ácido sulfúrico vendido;
7 Quantidade de escória de cobre produzida;
8 Quantidade de escória de cobre reaproveitada comercialmente.

Estes indicadores serão aplicados às fórmula propostas pelo WBCSD e pelo ISAR/UNCTAD,
a seguir.

4.3 A APLICAÇÃO DO MODELO DE ECOEFICIÊNCIA PROPOSTO, NA CARAÍBA


METAIS

A ecoeficiência pode ser medida tanto pela equação recomendada pelo WBCSD (World
Business Council for Sustainable Development), que reflete uma melhoria positiva no
desempenho, sua eficiência, como pela equação proposta pelo órgão das Nações Unidas,
ISAR/UNCTAD (Working Group of International Standards and Accounting Reports), onde
os indicadores mostrarão a intensidade ambiental do impacto (SALGADO, 2004).

A seguir, o Quadro 7 expõe as categorias e aspectos de cada indicador de ecoeficiência:


Categoria Aspecto Indicador Unidade
Consumo total de água. m³ / ano
Redução do consumo de
Consumo de água por
água. m³ / t
unidade de produto.
Consumo total de energia. kWh / ano
Eficiência no uso de Redução no consumo de
Consumo de energia por
materiais e energia. energia. kWh / t
unidade de produto.
Redução do consumo Consumo de matéria-
materiais (matérias- prima por unidade de t/t
primas, insumos). produto.
Quantidade de resíduos
Redução da geração de sólidos gerados por t/t
resíduos sólidos, unidade de produto.
Prevenção da geração
efluentes líquidos e Quantidade de efluentes
de resíduo na fonte.
emissões atmosféricas líquidos gerados por m³ / t
antes da reciclagem. unidade de produto.
Quantidade de emissões kg / t
atmosféricas geradas por
unidade de produto.
Quadro 2 - Aplicação de indicadores de ecoeficiência. Fonte: Salgado (2002).
Para medir a eficiência entre os indicadores, foi utilizada a fórmula proposta pelo WBCSD.

Eficiência = Quantidade do produto / Influência Ambiental (WBCSD).

Para medir a intensidade ambiental do impacto entre os indicadores, foi utilizada a fórmula
proposta pelo ISAR/UNCTAD.

Intensidade = Influência Ambiental / Quantidade do produto (ISAR/UNCTAD).

1) Intensidade = consumo de água (m³) / quantidade de catodo de cobre produzido (t).

Tabela 7 - Consumo de água por t de catodo produzido (m³/t ano) 1994-2004.

Ano Catodo produzido (t) Consumo de água (m³) Intensidade


1994 170.033 3.168.052 18,63
1995 165.002 2.732.279 16,56
1996 172.083 3.053.915 17,75
1997 178.078 3.279.073 18,41
1998 167.205 4.090.825 24,47
1999 193.014 4.167.393 21,59
2000 184.260 3.658.726 19,86
2001 212.242 3.117.851 14,69
2002 187.366 2.235.041 11,93
2003 173.517 2.101.661 12,11
2004 208.028 2.687.565 12,92

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba Metais.


30,00
25,00
20,00
m³/t

15,00
10,00 Consumo
de água
5,00
0,00
94

95

96

97

98

99

00

01

02

03

04
19

19

19

19

19

19

20

20

20

20

20
Período

Gráfico 4 - Consumo de água por t de catodo produzido (m³/t ano)1994-2004.

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba Metais.

14

12

10

8
m³ Geração média anual
6

0
1997 1999 2001 2003
Período

Gráfico5 - Geração específica de efluentes para a CETREL (em m³/t de catodo) 1997-2004.

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba Metais.

Conforme exposto no Gráfico 4, os picos entre 1998 e 1999, estão relacionados ao aumento
da produção da Caraíba.
A partir de 2000, a Caraíba introduziu a filosofia de Produção mais Limpa, dando enfoque
principalmente à capacitação de técnicos, difundindo nas diferentes unidades produtivas,
atualmente, já estando capacitados 11 (onze) empregados.

Em 2002, através de convênio com o departamento de Hidráulica e Saneamento da Escola


Politécnica, representado pelo Departamento de Tecnologias Limpas (TECLIM), foi
desenvolvido um projeto voltado para a elaboração do balanço hídrico mais acurado da
empresa, além da redução da geração de efluentes líquidos industriais.

Paulatinamente, as melhorias identificadas durante a fase de estudo dos projetos estão sendo
aplicadas, a exemplo do reaproveitamento dos efluentes gerados na unidade de tratamento.
Com a utilização do retrabalho da água no processo produtivo, houve uma diminuição do
volume de água utilizado e conseqüentemente, a quantidade de efluentes destinados à Cetrel
tem diminuído, conforme verificado no Gráfico 5.

2) Eficiência = quantidade de escória granulada gerada (t) / quantidade de escória


granulada reaproveitada (t).

Tabela 8 - Escória reaproveitada por escória gerada (t/t ano) 2000-2004.

Ano Escória gerada (t) Escória reaproveitada (t) Eficiência Intensidade


2000 318.963 25.000 12,76 0,08
2001 258.072 87.917 2,94 0,34
2002 310.560 84.377 3,68 0,27
2003 299.955 108.015 2,78 0,36
2004 331.812 107.106 3,10 0,32

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba Metais.


400.000

300.000

Toneladas 200.000 Escória reaproveitada (t)


Escória gerada (t)
100.000

-
2000 2001 2002 2003 2004
Período

Gráfico 6 - O reaproveitamento comercial da escória granulada (t ano)2000-2004.

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba Metais.

120.000

100.000
Toneladas/ano

80.000
Reaproveitamento
60.000 comercial da escória
granulada
40.000

20.000

-
94

96

98

00

02

04
19

19

19

20

20

20

Período

Gráfico 7 - Evolução no reaproveitamento comercial da escória granulada (t ano)1994-


2004.

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba Metais.

Por um longo período, o processo produtivo da Caraíba gerou uma grande quantidade de
escória granulada sem o seu devido reaproveitamento. Profissionais da própria companhia
desenvolveram estudos, cujos resultados indicaram ser possível reaproveitar o resíduo como
insumo por outras indústrias.

A partir de 2000, a Caraíba intensificou a oferta para novos seguimentos industriais, voltados
para a sua reutilização como subproduto, vindo o ramo cimenteiro como o seu maior
destaque, seguido pelas empresas de abrasivos, voltados ao jateamento de superfícies
metálicas.

A intensificação da reutilização da escória tem gerado gerou dois fatores positivos: a) a


substituição da escória pela areia no ramo de jateamento, com ganhos substanciais à saúde
ocupacional dos empregados, evitando a doença ocupacional denominada silicose; b) redução
do impacto ambiental nos meios hídricos ou no solo, pela substituição da areia pela escória
granulada, diminuindo a supressão através da exploração deste recurso natural.

3) Intensidade = emissões de SO2 (kg) / quantidade de catodo produzido (t).

Tabela 9 - Emissões de SO2 por catodo produzido (kg/t ano) 1999-2004.

Ano Catodo produzido (t) Emissões de SO2 (kg) Intensidade


1999 193.014 6.982.000 36,17
2000 184.260 15.067.000 78,06
2001 212.242 11.414.000 53,78
2002 187.366 7.139.000 38,10
2003 173.517 1.419.000 8,18
2004 208.028 1.288.000 6,19

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba Metais.


100

75
kg/t

50 Emissões de SO2

25

0
1999 2000 2001 2002 2003 2004
Período

Gráfico 8 - Emissões de SO2 nas UAS por catodo produzido (kg/t de catodo) 1999-2004.

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba Metais.

Em 2000, o pico principal observado está relacionado principalmente, a um equipamento


essencial ao processo da Unidade de Ácido Sulfúrico (UAS) que apresentou avaria não
esperada. Após estudo e identificação da causa e a conseqüente substituição do equipamento
danificado, atrelado a uma gestão voltada a procedimentos operacionais e paradas de
manutenção programadas, a planta vem desenvolvendo historicamente, uma melhor
performance como nunca havia experimentado.

4) Intensidade = consumo de energia (kWh) / quantidade de catodo de cobre produzido


(t).

Tabela 10 - Consumo de energia elétrica por t de catodo produzido (kWh/t ano) 1994-2004.

Ano Catodo produzido (t) Consumo de energia (kWh) Intensidade


1994 170.033 291.071.845 1711,86
1995 165.002 281.811.280 1707,93
1996 172.083 296.383.799 1722,33
1997 178.078 309.898.400 1740,24
1998 167.205 311.899.064 1865,37
1999 193.014 341.154.732 1767,51
2000 184.260 327.364.143 1776,64
2001 212.242 334.579.345 1576,40
2002 187.366 329.212.508 1757,06
2003 173.517 309.841.330 1785,65
2004 208.028 317.484.105 1526,16

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba Metais.

2.000
1.800
1.600
1.400
1.200
kWh/t

Consumo de energia
1.000
elétrica
800
600
400
200
-
4

4
9

0
19

19

19

20

20

20

Período

Gráfico 9 - Consumo de energia por quantidade de catodo produzido (kWh/t ano) 1994-
2004.

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba.

O processo de produção de cobre eletrolítico é um grande consumidor de energia elétrica.


Conforme observado no gráfico, apesar de ter aumentado, nota-se que a intensidade do
consumo de energia elétrica vem se tornando constante, com uma tendência à queda. Só por
curiosidade, o consumo de energia elétrica na Caraíba Metais equivale ao consumo de uma
cidade do porte de Camaçari (Bahia), que possui 181 mil habitantes.

De acordo com os resultados da mensuração da ecoeficiência e da evolução dos indicadores


ano após ano, podem-se identificar melhorias relacionadas ao desempenho ambiental,
energético e econômico, além de mostrar que a Caraíba Metais obteve êxito ao implementar
algumas atitudes pró-ativas em relação ao meio ambiente, gerando ganhos de produtividade e
a tornando mais competitiva. Isso pode ser um indício da preocupação da empresa voltada
para a implantação de uma gestão sustentável.
Outros dados ambientais:

Tabela 11 - Valor investido em melhorias ambientais em relação ao faturamento (%) 2000-


2004.

2000 2001 2002 2003 2004


10 20 40 40 11

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba.

Tratamento de efluentes
(Operação e
manutenção)

Monitoramento do ar e
águas sunterrâneas

3,5% 10%
Disposição de resíduos
(construção e operação
de aterro/transporte)
30% 55%

1,5% Análises de
monitoramento / Equipe
Meio Ambiente /
Estudos
Descarte de efluentes
líquidos (orgânicos e
inorgânicos)

Gráfico 10 – Custo Ambiental na Caraíba: US$ 4,850 milhões/ano.

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba Metais.

De acordo com o gráfico acima, nota-se como a Caraíba tem dado ênfase ao tratamento de
efluentes. Como foi dito anteriormente, projetos em parceria principalmente com a Teclim,
vem intensificando reuso e a reciclagem da água em suas diversas utilidades na empresa.
500.000
450.000
400.000
350.000
Toneladas

300.000
Ácido Sulfúrico
250.000
comercial
200.000
150.000
100.000
50.000
0
2

3
8

0
19

19

19

19

19

19

20

Período 20

Gráfico 11 - Evolução do reaproveitamento comercial do ácido sulfúrico (t ano)1982-2004.

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba.

Como é mostrada no gráfico acima, a produção de ácido sulfúrico comercial apresentou um


crescimento bastante significativo. Em 1982 apenas 7.326 toneladas de ácido foram
produzidas, enquanto que em 2004 foram 453.409 toneladas, a maior quantidade produzida
até então.

Até 1999 não havia demanda suficiente para cobrir a oferta, grande quantidade de ácido
sulfúrico era armazenada, o que provocava um aumento nas despesas. Hoje em dia, a receita
líquida do ácido sulfúrico é por volta de US$ 23 milhões, segundo dados da Caraíba.

A Caraíba compete com empresas que têm o ácido sulfúrico como produto principal. Com a
finalidade de ganhar uma considerável fatia nesse mercado, a Caraíba vende o ácido sulfúrico
à empresas do Pólo Petroquímico de Camaçari por um preço abaixo do seu custo de produção
no Pólo.

Em 2004, a Caraíba Metais apresentou os seguintes resultados em sua produção:


• Consumo de concentrado: 567.149 t.
• Produção de catodo: 208.028 t.
• Emissão de SO2: 1.288 t
• Ácido sulfúrico comercial: 456.159 t.
• Reaproveitamento comercial da escória granulada: 107.106 t.

4.4 COMPARAÇÃO COM OUTRAS METALÚRGICAS DE COBRE NO MUNDO

A análise dos dados das empresas selecionada foi feitos a cerca da diminuição de consumo de
matéria-prima, energia elétrica, resíduos, efluentes e emissões gasosas, bem como no
reaproveitamento comercial de co-produtos, como o ácido sulfúrico e sub-produtos como a
escória granulada.

As companhias têm políticas corporativas relacionadas à inovação tecnológica e uso


sustentável de recursos, como elemento estratégico para a competitividade, sustentabilidade a
longo prazo e à valorização da companhia no mercado. Por conta disso, a tecnologia é
incorporada aos processos, para haver um melhoramento contínuo destes em termos de
produtividade, eficiência e de ações sustentáveis ao meio ambiente e comunidade.

As políticas tecnológicas e ambientais de cada companhia têm características peculiares, de


acordo com suas respectivas estratégias empresariais. As empresas se diferem entre as que
usam da tecnologia como instrumento de resolução de situações-chave, como as melhorias no
processo produtivo, com a finalidade de incrementar a produção e diminuir perdas enquanto
existem aquelas que têm na tecnologia e inovação, idéias centrais do negócio.

Por exemplo, a Companhia chilena CODELCO possui o Instituto de Innovación em Minería y


Metalurgia (IM2), criado para identificar, desenvolver e transferir soluções tecnológicas para
resolver problemas internos, com a finalidade de ganhar vantagens competitivas. A finlandesa
OUTOKUMPU foi a empresa que obteve maior êxito no desenvolvimento de tecnologia, por
sua ampla aplicação nos processos de fundição Flash de metalúrgicas de cobre, entre elas a
CARAÍBA METAIS.
Existe outra tecnologia, desenvolvida em conjunto com a americana KENNECOTT, que
permite combinar os processos de conversão e fusão, diminuindo os custos e impactos
ambientais (VIDAL, 2001).

O Complexo Metalúrgico de Harjavalta-Pori, Finlândia.

Em 2003, foi assinado um acordo em que as divisões de mineração de cobre e zinco da


Outokumpu passaram para ao controle da sueca Boliden. Em troca, a Outokumpu passa a ser
a maior acionista da nova companhia criada, a New Boliden. A produção de cobre, comprada
pela companhia sueca, se realiza em Harjavalta (fundição) e em Pori (refino). Além dessas
unidades, a New Boliden possui a fundição e refinaria em Rönnskär (Suécia).

A Harjavalta/Pori fez parte da Outokumpu Oyj, uma companhia líder no campo da tecnologia.
Hoje em dia é apenas um produtor mediano de cobre refinado, tendo destaque na elaboração
de produtos metálicos de mais valor agregado. Como foi dito anteriormente, os principais
avanços tecnológicos no ramo de fundição flash foram desenvolvidos no centro de
investigação da empresa, o quem tem dado à Outokumpu a liderança mundial em tecnologia
na pirometalurgia do cobre.

Sua origem se remonta ao ano de 1910 com o início de exploração de uma rica jazida de
cobre (6% de Cu) na localidade de Outokumpu, ao norte da Finlândia. As complexidades da
exploração mineira e metalúrgica que a empresa tem desenvolvido serviram para fincar uma
base sólida para alcançar o desenvolvimento atual (VIDAL, 2001).
9.000

Toneladas 7.000

Emissões de SO2
5.000

3.000

1.000
90

92

94

96

98

00

02

04
19

19

19

19

19

20

20

20
Período

Gráfico 12 - Harjavalta - Emissões atmosféricas de SO2 (t) 1990-2004.

Fonte: New Boliden (2005 a).


De acordo com o gráfico acima, nota-se uma significativa redução nas emissões atmosféricas
de SO2 em Harjavalta, de 8.804 toneladas/ano em 1990, para 2.900 toneladas/ano em 2004. A
planta de Harjavalta é considerada uma das menos poluentes entre as fundições de cobre,
sendo responsável por apenas 4% do total de emissões de dióxido de enxofre na Finlândia.

16.000
14.000
12.000
Toneladas

10.000 Emissões de SO2 na


Caraíba
8.000
Emissões de Sos em
6.000 Harjavalta/Pori
4.000
2.000
-
1999 2000 2001 2002 2003 2004
Período

Gráfico 13 - Emissões de SO2 nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Harjavalta/Pori (t


ano) 1999-2004.

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba e New Boliden.


Nota-se que após as ações implementadas pela Caraíba, identificando as causas do maus
desempenhos operacional e ambiental nas Unidade de Ácido Sulfúrico, a intensidade nas
emissões de SO2 diminuiu bastante e de modo satisfatório, superando os índices de
Harjavalta/Pori, conhecida por ser uma metalúrgica pouco poluente.

Outras informações:

Em Harjavalta e em Pori, a água usada nos processos é bombeada do rio Kokemäenjoki. As


águas dos processos e da chuva são tratadas antes de serem despejadas no rio. Entre 1990 e
2004, a quantidade de efluentes despejada no rio diminuiu em 84%, enquanto a produção de
cobre refinado duplicou durante o mesmo período.

Em 2004, a refinaria de Pori, com capacidade de produção de 125.000 toneladas de catodo ao


ano, gerou 124.387 toneladas, obtendo uma boa eficiência.
A Refinaria de Rönnskär, Suécia.

A Rönnskär é a única smelter e refinaria de cobre da Suécia. Suas atividades se iniciaram em


1930. O concentrado de cobre é proveniente da mina de Garpenberg (Suécia) e de minas da
América do sul, principalmente do Chile. Rönnskär também refina o anodo de cobre oriundo
da fundição de Harjavalta.

Tabela 12 - Produção de catodo em Rönnskär (1998-2004).

Ano Quantidade (t)


1998 125.355
1999 113.960
2000 133.118
2001 216.237
2002 224.402
2003 214.181
2004 235.600

Fonte: Elaboração própria, dados da New Boliden.

Hoje em dia, a refinaria opera sob a licença da Swedish Licennsing Board for Environmental
Protection (1998). Esta licença estipula limites para emissões gasosas e efluentes líquidos. As
emissões são monitoradas de acordo com um detalhado roteiro e um relatório mensal é
enviado para uma supervisão (County Administrative Board) (NEW BOLIDEN, 2005 b).

• As emissões de SO2 na Rönnskär Têm diminuído ao longo dos anos, assim como os
descartes de efluentes líquidos contendo cobre, zinco e chumbo;
• De 2003 para 2004 as emissões de poeira e a produção de cobre, se mantiveram
constantes, enquanto as emissões de arsênio e de SO2 diminuíram em 12% e 16%
respectivamente;
• As emissões de SO2 por tonelada de produto estão diminuindo em uma média de 47%
ao ano, desde 1995;
• Uma significante parcela da produção da Rönnskär está baseada na reciclagem de
metais oriundos de fragmentos de eletrônicos;
• 25% do cobre produzido é derivado de reciclagem;
• Aproximadamente 8.000 toneladas de resíduos são gerados a cada ano e são
depositados no sitio industrial;
• Outros resíduos como papéis, madeira e produtos químicos são separados para facilitar
a reciclagem.

16.000
14.000
12.000
Toneladas

10.000
8.000 Emissões de SO2
6.000
4.000
2.000
-
80

83

86

89

92

95

98

01

04
19

19

19

19

19

19

19

20

20

Período

Gráfico 14 - Rönnskär - Emissões de SO2 (t)1980-2004.

Fonte: New Boliden (2005 b).


Desde a década de 90, as emissões no complexo metalúrgico de Rönnskär têm diminuído
consideravelmente. Em 1980, chegou-se ao patamar de 14.500 toneladas de SO2, comparável
ao pior desempenho da Caraíba Metais nos últimos cinco anos, quando chegou a 15.067
toneladas.

16.000
14.000
12.000
Toneladas

10.000 Emissões de SO2 na


Caraíba
8.000
Emissões de SO2 em
6.000 Rönnskär
4.000
2.000
-
1999 2000 2001 2002 2003 2004
Período

Gráfico 15 - Emissões de SO2 nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Rönnskär (t ano)


1999-2004.

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba e New Boliden.

Mantendo-se a níveis constantes desde 1999, a intensidade nas emissões de SO2 em Rönnskär
apresentou resultados similares aos da Harjavalta/Pori. Isso quer dizer que Caraíba vem
apresentando, desde 2000, resultados superiores às metalúrgicas do grupo New Boliden. Vale
ressaltar que esses números são absolutos, ou seja, se referem apenas à quantidade de SO2
emitida, não levando em consideração a quantidade de cobre produzida.

A seguir, o gráfico mostra que, assim como no caso das emissões de SO2, a partir da década
de 80 a quantidade de metais nos efluentes começou a diminuir. Os valores mais altos foram
registrados na década de 80, quando em 1980 chegou-se ao nível de 32,5 toneladas de metais.
35
30
Toneladas 25
20 Quantidade de metais
15 nos efluentes (t)

10
5
0
0

4
8

0
19

19

19

19

19

19

19

20

20
Período

Gráfico 16 - Rönnskär - Quantidade de metais nos efluentes - Cu + Zn + Pb (t) 1980-2004.

Fonte: New Boliden (2005 b).

3.000

2.600

2.200
kWh/t

Consumo de energia
1.800

1.400

1.000
83
85
87
89
91
93
95
97
99
01
03
19
19
19
19
19
19
19
19
19
20
20

Período

Gráfico 17 - Rönnskär - Consumo de energia (kWh/t de produto) 1983-2004.

Fonte: New Boliden (2005).


2.500

Consumo de energia
kWh/t 2.000 elétrica na Caraíba
Metais
Consumo de energia
1.500 elétrica em Rönnskär

1.000
94

96

98

00

02

04
19

19

19

20

20

20
Período

Gráfico 18 - Consumo de energia elétrica nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Rönnskär


(kWh/ t de catodo) 1994-2004.

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba e New Boliden.

Durante boa parte do período 1994-2004, a Rönnskär apresentou um alto consumo relativo de
energia elétrica em relação à produção de catodos. Neste mesmo período, o consumo na
Caraíba manteve-se estável, com pequenas oscilações. Em 2004 produção de catodo na
refinaria de Rönnskär foi de 235.600 toneladas, logo, dada à taxa de intensidade de
aproximadamente 1.300 kWh/t, supõe-se que o consumo de energia elétrica foi de
306.208.000 kWh, enquanto que na Caraíba Metais foi de 317.484.105 kWh.

O bom desempenho em relação ao consumo de energia elétrica em Rönnskär, deve-se


inclusive à incorporação da tecnologia desenvolvida em Harjavalta/Pori. Esse método utiliza
o calor proveniente dos materiais usados no processo, demandando menos energia externa.

Em 2004, a Rönnskär apresentou os seguintes resultados:

• Consumo de concentrado: 598.00 t.


• Produção de catodo: 235.600 t.
• Produção de ácido sulfúrico: 568.000 t.
• Emissão de SO2: 3.464 t.
• Geração de escória granulada: 145.300 t.
O Complexo metalúrgico de Huelva, Espanha

O complexo metalúrgico de Huelva (Espanha) pertence a Atlantic Copper, que por sua vez faz
parte da Companhia americana Freeport McMoran Copper & Gold, líder mundial na extração
e beneficiamento do cobre. O complexo metalúrgico está localizado na cidade de Huelva,
onde funciona a fundição e refinaria eletrolítica.

Atualmente a planta da metalúrgica de Huelva tem a seguinte capacidade de produção:

• Consumo de concentrado: 1.200.000 t/ano.


• Capacidade da fundição: 350.000 t/ano, de cobre novo.
• Capacidade de refino: 265.000 t/ano de catodo.
• Capacidade da planta de Ácido: 1.285.000 t/ano.
• Produção de lodos eletrolíticos: 1.000 t/ano.

Tabela 13 - Huelva – Consumo de água por t de catodo (m³/t ano) 2000-2004.

Ano Catodo produzido (t) Consumo de água (m³) Intensidade


2000 257.593 2.150.968,96 8,35
2001 235.287 2.312.907,38 9,83
2002 250.497 1.987.833,42 7,94
2003 247.090 1.189.205,55 4,81
2004 206.264 1.592.352,50 7,72

Fonte: Elaboração própria, dados da Atlantic Copper.

Entre os anos de 1999 e 2000, houve uma diminuição do consumo de água industrial,
ocasionada pela menor produção de escória lavada. Mas o consumo voltou a aumentar em
2001, devido às altas temperaturas do verão espanhol. Em 2002, com a maior eficiências dos
circuitos de refrigeração, o consumo de água voltou a cair, o mesmo ocorreu em 2003, com
resultados ainda mais satisfatórios. Em 2004, o consumo de água industrial se manteve na
média esperada pela empresa.
25
22,5
20
17,5
15 Consumo de água na
Caraíba Metais
m³/t

12,5
Consumo de água
10 em Huelva
7,5
5
2,5
0
2000 2001 2002 2003 2004
Período

Gráfico 19 - Consumo de água nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Huelva (m³/t de


catodo) 2000-2004.

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba e Atlantic Copper.

Apesar das melhoras apresentadas a partir do ano 2000, a Caraíba ainda não alcançou a
eficiência esperada em relação ao consumo de água. A metalúrgica de Huelva é tida como
Benchmarking pela Caraíba Metais.

Tabela 14 - Huelva – Consumo de energia elétrica por t de catodo (kWh/t ano) 2000-2004.

Consumo de energia elétrica


Ano Catodo produzido (t) Intensidade
(kWh)
2000 257.593 289.888.000 1.125,37
2001 235.287 285.613.260 1.213,89
2002 250.497 306.966.780 1.225,43
2003 247.090 215.479.980 872,07
2004 206.264 249.842.350 1.211,27

Fonte: Elaboração própria, dados da Atlantic Copper.


No ano 2000 houve uma variação ascendente de 3,1% no consumo de energia elétrica, por
conta da pouca estabilidade nas operações, ocasionada pelas paradas nas plantas. Entre os
anos de 2000 e 2001, houve uma diminuição no consumo de energia elétrica, mas ainda se
manteve alto devido à menor produção de cobre e pelo fato que o consumo se manteve fixo.

Em 2002 houve um considerável aumento, por causa da pouca eficiência do processo de


eletrólise. Com a melhoria da eficiência do processo de eletrólise, em 2003 ocorreu um
consumo de energia elétrica bem abaixo dos anos anteriores. Em 2004 houve um aumento, no
entanto, dentro das metas e planejamento da empresa.

2.000
1.750
Consumo de energia
1.500 elétrica na Caraíba
1.250
kWh/t

Consumo de energia
1.000 elétrica em Huelva
750
500
250
-
2000 2001 2002 2003 2004
Período

Gráfico 20 - O consumo de energia elétrica nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Huelva


(kWh/t catodo) 2000-2004.

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba e Atlantic Copper.

A refinaria de Huelva possui capacidade produtiva e equipamentos similares à Caraíba


Metais. Portanto, de acordo com o gráfico acima, Huelva mostrou-se mais eficiente que a
Caraíba, no consumo de energia elétrica.
Tabela 15 - Huelva – Quantidade de escória granulada reaproveitada comercialmente
(2000-2004).

Ano Quantidade (t)


2000 451.758
2001 449.468
2002 438.346
2003 477.882
2004 391.869

Fonte: Elaboração própria, dados da Atlantic Copper.

A Refinaria de Huelva apresenta um bom aproveitamento comercial da escória granulada,


reaproveitando quase que a totalidade do resíduo gerado. Apesar da queda em 2004, a sua
comercialização é impulsionada pelo maior valor que a copper slag tem no mercado europeu,
que já a utiliza a algum tempo na indústria de construção.

600.000

500.000
Reaproveitamento de
400.000
Toneladas

escória granulada na
Caraíba
300.000
Reaproveitamento da
200.000 escória granulada em
Huelva
100.000

-
2000 2001 2002 2003 2004
Período

Gráfico 21 – Quantidade de escória granulada reaproveitada comercialmente (t ano) 2000-


2004.

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba e Atlantic Copper.

A Caraíba começou a intensificar a utilização da escória granulada a partir de 2000. Desde


então, seu crescimento vem acompanhando a demanda crescente, principalmente nos setores
de construção civil. A Europa, por ser um maior demandante de escória, favoreceu a expansão
de seus ofertantes. Por conta disso, Huelva está em um estágio mais desenvolvido não só
frente à Caraíba, mas de outras metalúrgicas no mundo.

1.000.000
900.000
800.000
700.000
Toneladas

600.000
Caraíba Metais
500.000
Huelva
400.000
300.000
200.000
100.000
0
2000 2001 2002 2003 2004
Período

Gráfico 22 - Quantidade de ácido sulfúrico comercializado (t ano) 2000-2004.

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba e Atlantic Copper.

Assim como ocorre com a escória granulada, a Caraíba passou a intensificar o


reaproveitamento comercial do ácido sulfúrico a partir do ano 2000. Como foi dito
anteriormente, até 1999 não havia demanda suficiente para cobrir a grande quantidade de
acido sulfúrico produzida.

Huelva tem a seu favor um mercado mais dinâmico, capaz de absorver uma maior quantidade
do produto. Mas é preciso lembrar que a esta refinaria também produz mais ácido sulfúrico,
por isso vende mais. Ambas as empresas geralmente comercializam 100% da produção.

Norddeutsche Affinerie AG

A empresa alemã Norddeutsche Affinerie AG, é uma das principais metalurgias de cobre do
mundo, com participação em torno de 40% do mercado de cobre na Europa.

A N.A. tem como principais seguimentos a produção e processamento do cobre, utilizando


como matérias-primas o concentrado de cobre e cobre reciclado. O grupo possui duas
refinarias, uma em Hamburg, NA’s Business Unit Metallurgy e outra em Lünen, a
Huttenwerke Kayser AG, adquirida em 1999 e que possui 98% dos ativos. Com a aquisição
da refinaria em Lünen, a Norddeutsche Affinerie tornou-se a quarta maior produtora de cobre
do mundo e a maior em cobre proveniente de material reciclado.

A refinaria de Hamburg

A NA’s Business Unit Metalurgy, localizada na cidade alemã de Hamburg, é a maior refinaria
de cobre da Alemanha, com capacidade de produção de 385.000 toneladas, correspondendo a
53% do total produzido no país.

Nos últimos anos, houve um aumento no consumo de concentrado e conseqüentemente na


produção de catodo. Com isso, a empresa pôde reduzir seus custos na produção, utilizando-se
de economias de escala, e também melhorar a sua posição no mercado internacional.

Tabela 16 - Hamburg – Consumo de água por tonelada de catodo (m³/t) 2000-2004.

Ano Catodo produzido (t) Consumo de água (m³) Intensidade


2000 219.000 636.100 2,90
2001 360.000 507.100 1,41
2002 374.000 409.400 1,09
2003 373.000 217.000 0,58
2004 354.000 292.000 0,82

Fonte: Elaboração própria, dados da Norddeutsche Affinerie.


25

20

15 Consumo de água na
Caraíba Metais
m³/t

Consumo de água
10 em Hamburg

0
2000 2001 2002 2003 2004
Período

Gráfico 23 - Consumo de água nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Hamburg (m³/t de


catodo) 2000-2004.

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba e Norddeutsche Affinerie.

Apesar de ter uma maior produção anual de catodo, a refinaria de Hamburg apresenta um
resultado superior em relação à Caraíba, tanto em termos absolutos, quanto relativos
(consumo de água / tonelada de catodo produzido). Hamburg vem apresentando resultados
satisfatórios desde 2000, apesar do aumento no último ano. Nota-se uma perda de
ecoeficiência no ano de 2004, quando a produção de catodo foi inferior aos três últimos anos,
enquanto que o consumo de água aumentou.
Tabela 17 - Hamburg – Consumo de energia elétrica por tonelada de catodo produzido
(kWh/t) 2000-2004.

Ano Catodo produzido (t) Consumo de energia elétrica (kWh) Intensidade


2000 219.000 453.000.000 2.068,49
2001 360.000 483.000.000 1.341,67
2002 374.000 515.000.000 1.377,01
2003 373.000 516.000.000 1.383,38
2004 354.000 499.000.000 1.409,60

Fonte: Elaboração própria, dados da Norddeutsche Affinerie.

2500

2000
Consumo de energia
1500 elétrica na Caraiba
kWh/t

Metais
Consumo de energia
1000 elétrica em Hamburg

500

0
2000 2001 2002 2003 2004
Período

Gráfico 24 - Consumo de energia elétrica nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Hamburg


(kWh/t de catodo) 2000-2004.

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba e Norddeutsche Affinerie.

Nota-se que a intensidade no consumo de energia elétrica nas refinarias da Caraíba Metais e
Hamburg apresenta níveis constantes, com ligeira tendência à queda. Em termos absolutos,
Hamburg consome mais, levando vantagem em termos relativos.
Tabela 18 - Hamburg – Emissões de SO2 por catodo produzido (t/t) 2000-2004.

Ano Catodo produzido (t) Emissões de SO2 (kg) Intensidade


2000 219.000 941.700 4,3
2001 360.000 1.476.000 4,1
2002 374.000 1.832.600 4,9
2003 373.000 1.715.800 4,6
2004 354.000 1.416.000 4,0

Fonte: Elaboração própria, dados da Norddeutsche Affinerie.

100

75
Emissões de SO2 na
Caraíba Metais
kg/t

50
Emissões de SO2 em
Hamburg
25

0
2000 2001 2002 2003 2004
Período

Gráfico 25 - Emissões de SO2 nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Hamburg (kg/t de


catodo) 2000-2004.

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba e Norddeutsche Affinerie.

Atualmente, a refinaria de Hamburg possui um dos mais baixos índices de emissões de SO2
dentre as refinarias de cobre no mundo. Mas, no início da década de 80 este índice chegou ao
nível de 10,6 kg/t de catodo produzido, ocasionado por uma ineficiência na planta de ácido
sulfúrico, prontamente resolvido com a ampliação da planta.

Este valor, considerado alto pela Norddeutsche Affinerie, não se compara aos índices
estratosféricos apresentados pela Caraíba Metais, chegando ao nível de 78,06 kg/ t de catodo,
em 2000, só melhorando sua performance em 2003, quando obteve 8,18 kg/t.

Como mostra o gráfico acima, a Caraíba obteve êxito no controle de emissões de SO2.
1200

1000

800
Ácido comercial da
Caraíba Metais
mil t

600
Ácido comercial de
Hamburg
400

200

0
1999 2000 2001 2002 2003 2004
Período

Gráfico 26 - Evolução do aproveitamento de ácido sulfúrico nas metalúrgicas da Caraíba


Metais e Hamburg (mil t) 1999-2004.

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba e Norddeutsche Affinerie.

Do mesmo modo que ocorre com a refinaria de Huelva, Hamburg tem a seu favor uma maior
demanda no mercado europeu de ácido sulfúrico. Com isso, boa parte do ácido é
comercializado e a empresa fica isenta dos altos custos do seu armazenamento.
50%

40%

30% Valor investido na


Caraíba Metais
%

Valor investido em
20% Hamburg

10%

0%
2000 2001 2002 2003 2004
Período

Gráfico 27 - Valor investido em melhorias ambientais nas metalúrgicas da Caraíba Metais


e Hamburg (% faturamento) 2000-2004.

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba e Norddeutsche Affinerie.

Na Caraíba, os picos entre 2002 e 2003 refletem os investimentos para a redução das emissões
atmosféricas e do programa de recuperação de áreas degradadas. A partir de 2004, os
investimentos estavam voltados para a manutenção das melhorias alcançadas.

A refinaria de Hüttenwerke Kayser, Lünen

Como parte de sua estratégia de desenvolvimento, a Norddeutsche Affinerie adquiriu a


refinaria de Hüttenwerke Kayser, em Lünen, no final de 1999. É a empresa líder mundial em
produção de cobre utilizando material reciclado, com uma capacidade de produção de
300.000 toneladas de produtos de cobre por ano.

Os materiais reciclados utilizados na produção do cobre incluem resíduos dos processos


industriais e também materiais de outras metalúrgicas. Em 2004, a produção de catodo em
Lünen foi de 168.000 toneladas, superando o ano anterior que foi de 157.000.

A reciclagem de materiais na Hüttenwerke Kayser é um importante instrumento para se


alcançar a sustentabilidade no N.A. Group.
Tabela 19 - Lünen – Consumo de água por tonelada de catodo (m³/t) 2000-2004.

Ano Catodo produzido (t) Consumo de água (m³) Intensidade


2000 180.000 451.000 2,51
2001 180.000 412.000 2,29
2002 180.000 448.000 2,49
2003 157.000 478.000 3,04
2004 168.000 470.000 2,80

Fonte: Elaboração própria, dados da Norddeutsche Affinerie.

25

20

15 Consumo de água na
Caraíba Metais
m³/t

Consumo de água
10 em Lünen

0
2000 2001 2002 2003 2004
Período

Gráfico 28 - Consumo de água nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Lünen (m³/t de


catodo) 2000-2004.

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba e Norddeutsche Affinerie.


Tabela 20 - Lünen – Consumo de energia elétrica por catodo produzido (kWh/t) 2000-2004.

Consumo de energia
Ano Catodo produzido (t) Intensidade
elétrica (kWh)
2000 180.000 121.000.000 672,22
2001 180.000 123.000.000 683,33
2002 180.000 119.000.000 661,11
2003 157.000 116.000.000 738,85
2004 168.000 116.000.000 690,48

Fonte: Elaboração própria, dados da Norddeutsche Affinerie.

2000
1800
1600
1400 Consumo de energia
1200 elétrica na Caraíba
kWh/t

Metais
1000
Consumo de energia
800 elétrica em Lünen
600
400
200
0
2000 2001 2002 2003 2004
Período

Gráfico 29 - Consumo de energia elétrica nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Lünen


(kWh/t de catodo) 2000-2004.

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba e Norddeutsche Affinerie.


Tabela 21 - Lünen – Emissões de SO2 por catodo produzido (t/t) 2000-2004.

Ano Catodos produzidos (t) Emissões de SO2 (kg) Intensidade


2000 180.000 524.000 2,91
2001 180.000 514.000 2,86
2002 180.000 575.000 3,19
2003 157.000 637.000 4,06
2004 168.000 645.000 3,84

Fonte: Elaboração própria, dados da Norddeutsche Affinerie.

100

75
Emissçoes de SO2 na
Caraíba Metais
kg/t

50
Emissões de SO2 em
Lünen
25

0
2000 2001 2002 2003 2004
Período

Gráfico 30 - Emissões de SO2 nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Lünen (kg/t de


catodo) 2000-2004.

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba e Norddeutsche Affinerie.

Os resultados das comparações entre a Caraíba Metais e Lünen, foram praticamente idênticos
aos da refinaria de Hamburg, exceto no consumo de energia elétrica. Logicamente isto era
esperado, pois se trata de duas instalações industriais distintas, mas que possuem plantas com
produtividade similares.

Como pôde ser notado, os níveis de ecoeficiência são bastante próximos. Em termos
absolutos, Lünen têm apresentado resultados excelentes no consumo de energia elétrica, desde
que foi incorporada ao grupo Norddeutsche Affinerie AG, em 2000.

4.5 RESULTADOS ALCANÇADOS


O presente trabalho tem como proposta fazer compações entre diferentes metalúrgicas de
cobre no mundo, utilizando modelos propostos pelo WBCSD e ISAR/UNCTAD, para
calcular a ecoeficiência de alguns indicadores deste seguimento.

Dessa forma, neste capítulo estão expostos os resultados que foram utilizados, através de
quadros comparativos com avaliações quantitativas (valores médios dos indicadores de
ecoeficiência no período 2000-2004) e qualitativas (elaboração de escalas para cada nível de
avaliação dos indicadores). Com isso, será possível definir quais empresas têm as melhores
perfomances em cada indicador de ecoeficiência utilizado.

O critério de comparação foi escolhido com base nos valores apresentados nas tabelas e
gráficos, obtidos na seção anterior (4.4). Para isso, foi definidas as metalúrgicas localizadas
em Huelva e Hamburg, como Benchmarkings da Caraíba. Os indicadores de ecoeficiência
escolhidos foram consumo de água / catodo produzido; consumo de energia / catodo
produzido; Emissões de SO2 / Catodos produzidos.

Foram excluídos da análise, os dados das metalúrgicas de Harjavalta/Pori, Rönnskär e Lünen,


pois para os dois primeiros não foram disponibilizados dados suficientes e o terceiro faz parte
do mesmo grupo empresarial da refinaria de Hamburg, possuindo dados similares.

Vale ressaltar que não foram levadas em consideração as diferenças de tamanho da planta,
tecnologias utilizadas, tempo de uso de equipamentos, dentre outros fatores, na avaliação de
cada uma das empresas selecionadas.
Tabela 22 – Valor médio dos indicadores de ecoeficiência (2000-2004).

Empresas Consumo de água (m³) Consumo de energia Emissões de SO2 (kg)


/ Catodo produzido (t) elétrica (kWh) / / Catodo produzido (t)
Catodo produzido (t)
Caraíba Metais 14,30 1.684,38 36,86
Huelva 7,73 1.129,60 -
Hamburg 1,36 1.516,03 4,38

Fonte: Elaboração própria.

Tabela 23 – Valor dos indicadores de ecoeficiência em 2004.

Consumo de energia
Consumo de água (m³) Emissões de SO2 (kg)
Empresas elétrica (kWh) /
/ Catodo produzido (t) / Catodo produzido (t)
Catodo produzido (t)
Caraíba Metais 12,92 1.776,64 6,19
Huelva 7,72 1.211,27 -
Hamburg 0,82 1.409,60 4,0

Fonte: Elaboração própria.

Obs: Não foi possível coletar dados suficientes das emissões de SO2, na metalúrgica de
Huelva.

Após encontrar a média dos indicadores de ecoeficiências dos últimos cinco anos, será feita
uma avaliação qualitativa dos resultados:
Tabela 24 – Avaliação qualitativa dos resultados (2000-2004).

Avaliação
Indicadores
Ótimo Bom Regular Ruim
Consumo de
água (m³) / Níveis entre Níveis entre Níveis entre Níveis acima de
Catodo 0-5 5,1 - 10 10,1 - 20 20
produzido (t)
Consumo de
energia elétrica Níveis entre Níveis entre Níveis entre Níveis acima de
(kWh) / Catodo 1000 – 1250 1250,1 - 1500 1500,1 - 1750 1750
produzido (t)
Emissões de
SO2 (kg) / Níveis entre Níveis entre Níveis entre Níveis acima de
Catodo 0-5 5,1 - 10 10,1 - 20 20
produzido (t)

Fonte: Elaboração própria.

Após separado cada desempenho por quatro níveis, foi possível interpretar a situação das
metalúrgicas. Como era de se esperar, a metalúrgica de Hamburg, da Norddeutsche Affinerie
obteve os melhores resultados, no modelo utilizado. Isso reforça a sua posição como
Benchmarking frente às concorrentes, que assim os posicionam.

De acordo com os niveis estimados dos indicadores de ecoeficiência, nota-se que a Caraíba
apresentou um desempenho “regular” quanto ao consumo de água. Nos últimos anos, seu
desempenho vem melhorando, estando bem próximo de alcançar o nível considerado “bom”,
como pode-se observar na Tabela 7, na seção 4.4.

Apesar que nos últimos cinco anos, a metalúrgica de Huelva vem apresentando bons
resultados em relação ao consumo de água, a metalúrgica de Hamburg, sem dúvidas se
destaca, pois alia uma grande produção de catodo (a maior entre as três), com níveis muito
baixos de consumo de água, vide Tabela 16, seção 4.4.
Quanto à ecoeficiência do consumo de energia elétrica, este indicador apresentou-se com
maior dificuldade de estimação, já que é disponibilizado de forma global, não especificando o
consumo individual de cada área de produção. Nessa análise, foi utilizado o indicador de
ecoeficiência consumo de energia elétrica / catodo produzido, nas metalúrgicas da Caraíba,
Huelva e Hamburg. Com isso, os resultados têm maior respaldo.

A refinaria de Huelva foi a que apresentou melhores resultados, sendo a única a obter o nível
de avaliação “ótimo”, de acordo com seu resultado explicitado na Tabela 22. A Caraíba e
Hamburg tiveram resultados considerados “regulares”, de acordo com os níveis estabelecidos
para os indicadores de consumo de energia elétria.

No que se refere às emissões de SO2, a Caraíba teve uma média bastante elevada, devido aos
maus resultados apresentados entre os anos de 2000 a 2002. Em 2003, a Caraíba apresentou
uma melhora excelente nos níveis deste indicador, chegando bem próximo aos níveis da
metalúrgica da Norddeutsche Affinerie em Hamburg, considerado “ótimo”, que possui um
dos mais baixos índices de emissões de SO2 dentre as metalúrgicas de cobre no mundo.

Os níveis considerados “ótimos” na Norddeutsche Affinerie, são reflexos da boa estrutura em


máquinas e equipamentos que a metalúrgica possui. A Norddeutsche Affinerie conta com
duas plantas de ácido sulfúrico, não existindo paradas por conta de manutenção de
equipamentos. Isso quer dizer que caso uma planta não estiver em funcionamento, a outra
continuará produzindo ácido sulfúrico e controlando as emissões de SO2. No caso de uma
parada, quando a planta volta a operar, as emissões se intensificam no início, até alcançarem
os níveis esperados.
5 CONCLUSÃO

Muito se discute a responsabilidade que as atividades industriais têm pelo fenômeno de


contaminação ambiental, principalmente graças a fatores de extrema importância: a) o
acúmulo de matérias primas e insumos, que envolve sérios riscos de contaminação por
transporte e disposição inadequada; e b) ineficiência dos processos de conversão, o que
necessariamente implica a geração de resíduos; c) falhas nos equipamentos, o que provoca
uma maior emissão de resíduos e um menor aproveitamento de matérias-primas.

Neste trabalho, foram feitas comparações relativas ao desempenho da metalúrgica de cobre


brasileira, com algumas importantes empresas no mundo. Para isso, foram calculados os
índices de ecoeficiência dos processos industriais nas metalúrgicas da Caraíba Metais (Brasil),
Harjavalta/Pori (Finlândia), Rönnskär (Suécia), Huelva (Espanha) e Hamburg e Lünen
(Alemanha).

Os indicadores de utilizados foram: consumo de água; consumo de energia elétrica; emissões


de SO2; geração e reaproveitamento da escória granulada e do ácido sulfúrico.

Após serem apresentados os dados de cada empresa e feita a comparação com a Caraíba,
foram encontrados índices de ecoeficiência, que resultaram na elaboração de uma tabela com
os níveis de avaliação desses índices (vide Tabela 23). De acordo com estes resultados
encontrados e com o estudo do mercado de cobre e suas ações ecoeficientes, chega-se às
seguintes conclusões:

• Não foi possível mensurar monetariamente os índices de ecoeficiência apresentados,


para isso seria necessário um estudo mais aprofundado e que fossem disponibilizados
dados referentes ao controle financeiro de cada companhia estudada. O diagnóstico foi
feito com base na comparação com outras empresas. Conforme exposto anteriormente,
as metalúrgicas de Huelva e Hamburg são os Benchmarkings da Caraíba. Portanto,
quanto mais se aproximar dos resultados dessas empresas, em tese, a Caraíba Metais
estará obtendo resultados satisfatórios.
• Sob a ótica de valores qualitativos, os resultados apresentados pela Caraíba, mostram
que a metalúrgica encontra-se em um estágio intermediário de ecoeficiência, de um
modo geral, longe dos resultados obtidos por seus concorrentes, considerando o
intervalo de tempo analisado. Entretanto, nos últimos anos, o desempenho da Caraíba
tem melhorado significativamente, principalmente em relação ao consumo de água e
emissões de SO2, cujos resultados já estão no mesmo nível das principais
concorrentes.
• Verificou-se que todas as empresas possuem métodos de acompanhamento de suas
respectivas situações ambientais. Assim, pretendem manter uma boa atuação no seu
setor e procuram adotar medidas para manter uma boa imagem com relação ao meio
ambiente.
• A percepção que é possível lucrar com ações ambientalmente responsáveis ainda é
limitada, sendo que muitas empresas só a vê através da internalização da variável
ambiental, obtendo ganhos somente a partir da redução de insumos e da venda de
reciclados sendo que, inicialmente as empresas buscam atender às exigências legais.

Parte a destacar:

• Os programas de redução de geração de efluentes líquidos e resíduos se confirmam


como importantes agentes na proposta da Caraíba em produzir mais limpo, gerar
menos poluentes e obter bons resultados econômicos, através da minimização e
reaproveitamento destes como subprodutos.

Recomendações:

• Para estudos futuros recomenda-se um levantamento mais aprofundado, com vistas a


obter resultados quantitativos do desempenho ecoeficiente de empresas do setor
metalúrgico de cobre, com base nos indicadores apresentados.
• O uso de indicadores de ecoeficiência nas organizações, torna as mesmas mais
transparentes e facilita a prática de Benchmarking, bem como o monitoramento do seu
desempenho ambiental, social e econômico, ao longo do tempo. Esta iniciativas têm
contribuído para que sejam melhor entendidas as práticas voltadas a sustentabilidade
ambiental e econômica na indústria metalúrgica de cobre e que possa servir de estudos
futuros mais abrangentes e transparentes no setor.
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