Maquinado de materiales acrílicos y capacidad para

retener tornillos a tensión

Juan de Dios Calderón Najera1, José Ignacio Huertas Cardoso2 Jorge Salgado
Gómez3 Germánico Gonzalez4
1234
Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey, Campus Toluca
1
jcalderon@itesm.mx, 2jhuertas@itesm.mx, 3jorge.salgado@itesm.mx,
4
germanico.glz@itesm.mx

Resumen. EL uso de materiales acrílicos hoy en día es una alternativa para

formar componentes de sujeción en diversos productos o como parte de un
recubierto. Sin embargo es necesario caracterizar el comportamiento mecánico
de este material para asegurar el funcionamiento del mismo en su respectiva
aplicación industrial. Otro aspecto importante es la remoción del material por
maquinas herramientas para generar geometrías con un buen acabo superficial y
tolerancias dimensionales. En este trabajo se presenta una metodología
empleada para determinar propiedades mecánicas de tres diferentes tipos de
materiales acrílicos así como parámetros de maquinado que disminuyan
rugosidad y satisfagan requerimientos de precisión dimensional y
experimentalmente se determinó la fuerza necesaria para arrancar un tornillo.

omenclatura

ρ Densidad en Kg/m3
m Masa de la muestra en Kg
V Volumen de la muestra m3
A Material acrílico 1
B Material acrílico 2
C Material acrílico 3
a, b, c, d, e , f, y g Constantes obtenidas de la regresión
φ Diámetro del barreno
ν Velocidad del husillo en RPM
A Avance en (µm/rev)

Introducción

El maquinado de materiales acrílicos es una alternativa para generar geometrías

específicas, sin embargo el hablar de rugosidad y precisión dimensional en estos
materiales se vuelve trascendental ya que por sus características es un material con un
grado importante de dilatación térmica, que puede ser reducido si se estudia el
comportamiento del material a través de la variación de los parámetros de corte con
los que se realiza el maquinado del acrílico,

Una manera de conocer parámetros de corte viables para maquinar materiales

acrílicos cumpliendo con requisitos de rugosidad y precisión dimensional, es por
medio de un diseño de experimentos que permita de manera confiable, estructurada y
eficiente determinar el efecto sobre la calidad de la superficie medida en términos de
rugosidad y precisión dimensional. Una metodología que proporciona la mayor
información posible es un diseño factorial, para este caso se tienen 3 factores con tres
niveles y 5 replicas generándose 135 ensayos para cada material y por variable de
interés.

Cuando surge la necesidad de medir un parámetro de gran importancia y siendo que

no existe un método certificado para estudiar el fenómeno, se desarrolla una
metodología que permita medir lo deseado de manera confiable, reproducible y con
resultados estadísticamente viables.

Objetivo

Determinar el valor de las propiedades mecánicas de los 3 materiales acrílicos y la

facilidad de maquinado en términos de rugosidad, viruta adherida y fractura del
material.

Metodología

Usando el procedimiento recomendado por la ASTM D792-00 [1] se determinó la

densidad de los 3 materiales. Este procedimiento consiste en determinar el volumen
de agua desplazado por una muestra del material y el peso de la misma con una
balanza de precisión. La densidad se obtiene a través de la ecuación 1, los resultados
se muestran en la tabla 1.

m
ρ= (1)
V
La resistencia mecánica a la tensión de los 3 materiales fue obtenida siguiendo el
procedimiento recomendado por la ASTM D 638 -96 [2], siendo materiales frágiles,
los valores de resistencia a la tensión se reportan como el esfuerzo máximo que resiste
la probeta antes de su fractura ver tabla 1.
 Siguiendo las recomendaciones de la norma ASTM D 638 -96 el modulo de
elasticidad se obtuvo como la pendiente de la línea que se obtiene extendiendo la
parte inicial de la curva esfuerzo deformación obtenida en la prueba de resistencia a la
tensión. En este caso se obtuvo la pendiente de la curva esfuerzo deformación en el
rango de 0 a 3% de la deformación medida. Para todos los casos se encontró que en
esta región la curva esfuerzo deformación es altamente lineal (coeficiente de
correlación superior al 0.99). El procedimiento se repitió para todos los ensayos de
tensión realizados.

La tenacidad se reporta como la energía absorbida por el material cuando es sometido

a una prueba de impacto Charpy. Con este propósito se siguieron las recomendaciones
de la norma ASTM D 256 -06 [3]. El procedimiento recomendado por esta norma
consiste en cuantificar la energía perdida por un péndulo cuando este es liberado
desde una posición horizontal y rompe una probeta del material. Se reporta la energía
perdida por el péndulo divido por área transversal de la probeta.

La dureza superficial de los materiales acrílicos. Se obtuvo mediante el uso de un

durómetro Macromet 1, marca Buehler. Se siguieron las recomendaciones de la
norma ISO 2039/2 [4], la cual especifica que para medición de dureza en plásticos se
debe usar la escala Rockwell M con un identador de bola de ¼” y una carga de 100
Kg.

Tabla 1. Propiedades mecanicas de los materiales acrilicos.

Resistencia a Tenacidad Dureza

Densidad Ductilidad
Material la tensión Charpy Rockwell M
(Kg/m3) % elongación
(MPa) (J/cm2)
A 1121.4 ±9.6 62.69 ±0.48 11.95 ±1.47 1.99 ±0.07 81.8 ±0.22
B 1124.2±3.3 68.09 ±1.20 10.44 ±1.51 2.35 ±0.10 89.6 ±0.14
C 1176.3±4.4 72.77 ±0.72 10.45 ±2.05 2.26 ±0.10 99.0 ±0.14

Capacidad de retención de tornillos

Para determinar la capacidad de retención de tornillos de los materiales acrílicos, se

determinó la fuerza de tensión requerida para extraer el tornillo cuando este
está atornillado en el canto de cada uno de los materiales bajo estudio. Se
usaron tornillos cónicos estándar (mejor conocidos como pijas) para barrenos de 1/8 y
5/32 pulgadas de diámetro. Estos tornillos están hechos de aceros endurecidos. El
material de los tornillos tiene una resistencia a la tensión entre 590 y 790 MPa, lo cual
es por lo menos 10 veces superior a la resistencia a la tensión de los materiales
acrílicos bajo consideración.

Se utilizó una maquina de tensión universal para aplicar la carga de arranque del
tornillo. Adicionalmente se usó el dispositivo de sujeción mostrada en la figura 1.
Este dispositivo consiste en una placa plana en de acero con espesor ligeramente
mayor al de las probetas de acrílico y con un barreno en el centro por donde pasa la
pijas en forma holgada. Este dispositivo asegura que durante la prueba la fuerza de
extracción del tornillo no se vea afectada por la compresión de las mordazas sobre el
material.

Fig. 1. Dispositivo para determinar la capacidad de retención en la sección plana.

Las probetas utilizadas consisten en cuadrados de 30 mm. En los barrenos se

atornillaron pijas M8 y M10 respectivamente. La profundidad del atornillado fue de
13 y 14 mm. Las pruebas se repitieron 3 veces para cada diámetro y para cada
material. La figura 2 muestra el tipo de curvas las curva fuerza–desplazamiento
obtenidas. La tabla 2 muestra los resultados obtenidos.

7000
6000
5000
Fuerza []

4000
3000
2000
1000
0
0 0.3 0.6 0.9 1.2 1.5 1.8

Desplazamiento [mm]

Fig. 2. Fuerza de retención de tornillos en la sección de canto de materiales acrílicos. Se

muestra el caso de pijas M10.

Tabla 2. Resultados fuerza de retención de tornillos.

Barren Profundid
Pija A [] B [] C []
o ad [mm]
7139.3 6117.0 ± 6787.2 ±
1/8 M8 13
± 125.1 110.0 54.9
Canto
8157.6 7060.9 ± 9020.7 ±
5/32 M10 14
± 159.1 148.3 174.7
6613.4
Plano 1/8 M8 N/A N/R N/R
± 1290
 8006.5 6525.2 ±
5/32 M10 N/A N/R
± 639.9 8437.4
7581.3
3/16 M12 N/A N/R N/R
± 1263.7
N/R No reportado

También se evaluó la fuerza requerida para extraer el tornillo cuando este se ubica en
la sección plana del material. Se construyó el dispositivo mostrado en la figura 13, el
cual permite retener la probeta sin aplicar fuerzas laterales mientras se aplica una
fuerza de compresión alineada con el eje del tornillo. La tabla 2 muestra los resultados
obtenidos. Allí se observa que este procedimiento tan solo se pudo realizar para las
probetas de material acrílico A. En los demás casos las probetas se fracturaban antes
de finalizar la prueba.

Fig. 3. Ilustración del procedimiento realizado para determinar la fuerza de extracción de

tornillos cuando este se ubica en la sección plana del material

DETERMIACIÓ DE PARÁMETROS ÓPTIMOS DE MAQUIADO

La estabilidad dimensional se mide como la diferencia entre la dimensión deseada y la

dimensión obtenida. Este concepto aplica para los procesos de barrenado y cilindrado.
La recuperación elástica que sufren los materiales bajo estudio hace que los barrenos
o taladrados queden más pequeños que el diámetro de las brocas utilizadas y que los
diámetros torneados a menudo sean más grandes que con los que se cilindró.

A continuación se describen los resultados obtenidos evaluando la maquinabilidad de

los materiales acrílicos bajo estudio en las operación de barrenado, atornillado y corte
con sierra circular, bajo estas dos consideraciones.

Barrenado

Las pruebas de barrenado tienen como objetivo analizar la maquinabilidad de los

materiales durante la operación de barrenado. Para esta parte del estudio se busco
conocer los parámetros de maquinado (velocidad de avance, velocidad del husillo y
diámetro de la broca) que permiten obtener una mayor estabilidad dimensional, la
menor rugosidad en el área de barrenado y la ausencia de despostillamientos. Para
lograr cada uno de estos objetivos se empleo un diseño factorial completo con 3
factores, 3 niveles y 5 replicas. En total se realizaron 135 ensayos por material y por
variable de interés. Se decidió tomar cinco réplicas ya que con dicho número se
obtiene una buena confiabilidad estadística.

En este estudio se utilizaron brocas y cortadores de acero rápido con los cuales
comúnmente se maquinan los materiales acrílicos bajo estudio. Los barrenos fueron
realizados en un centro de maquinado DMU 60 monoblok Deckel Maho. Este centro
de maquinado permite controlar con gran precisión las revoluciones del usillo y la
velocidad de penetración. Se realizaron 3 diferentes inspecciones a cada uno de los
barrenos realizados: presencia de despostillamientos, rugosidad y estabilidad
dimensional. A continuación se describen los resultados obtenidos en cada uno de
ellos.

Rugosidad

La rugosidad es el valor promedio de las distancias pico a valle que presenta la

superficie bajo estudio. Con el fin de medir la rugosidad del acabado superficial
obtenido en el proceso de barrenado se cortaron por la mitad todas las probetas de la
prueba de barrenado. Se midió la rugosidad con un rugosímetro Mitutoyo. La figura
4 muestra los valores de rugosidad obtenidos para cada tipo de material como una
función de la combinación de los parámetros de barrenado. La línea muestra los
valores promedio obtenidos para cada combinación.
18 18
16 16
14 14
Rugosidad [µm]

Rugosidad [µm]

12 12
10 10
8 8
6 6
4 4
2 2
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28

Combinación Combinación

18
16
14
Rugosidad [µm]

12
10
8
6
4
2
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28

Combinación

Fig. 4. Rugosidad obtenida en la prueba de barrenado para diferentes muestras de

materiales acrílicos. De arriba abajo aparecen los resultados para los acrílicos A, B
y C respectivamente. La línea muestra los valores promedio obtenidos para cada
combinación.
La figura 4 muestra que comparativamente los mejores acabados superficiales
 generados en los procesos de barrenado se obtienen con el material acrílico A
independientemente de los parámetros de maquinado. Adicionalmente la figura 4
muestra que la combinación de parámetros de barrenado 23 (5/32, 500 µm/rev y 3000
RPM), 2 (5/32, 325 µm/rev y 2000 RPM ) y 1 (1/8, 325 µm/rev y 2000 RPM )
maximizan el acabado superficial de los materiales acrílicos A, B y C respectivamente

Sin embargo, las combinaciones de parámetros de barrenado especificados

anteriormente corresponden a los parámetros usados durante el diseño de
experimentos que minimizan la rugosidad de las paredes barrenadas y no
necesariamente corresponden a los parámetros óptimos de maquinado.

Para encontrar los parámetros óptimos de barrenado se procedió a determinar,

mediante un análisis de varianza, los parámetros e interacciones entre parámetros que
determinan la rugosidad del material. Con esta información se procedió a encontrar la
curva de predicción de la rugosidad que mejor se aproxima a los datos obtenidos
experimentalmente. Se encontró que la curva mas adecuada para estimar la rugosidad
de estos materiales esta dada por la ecuación 2. El valor de las constantes de la curva
de regresión se muestra en la tabla 12.

f = a + bA + cν + dφ + eAν + fAφ + gνφ + hAνφ (2)

Donde
a, b, c, d, e , f, y g Constantes obtenidas de la regresión
φ Diámetro del barreno
ν Velocidad del husillo en RPM
A Avance en (µm/rev)

Tabla 3. Constantes de la ecuación 4 obtenidas para estimar la rugosidad de las

superficies generadas en el proceso de barrenado

Material a b c d e f g h
A 1.8 -.0116 0.00025 -0.63 0.000003 0.00331 0.00011 -0.000001

B -2.97 -0.00107 0.01267 0.784 -0.0000172 0.00206 -0.002928 0.00000431

C 39.83 -0.13116 -0.01515 -14.12 0.00004573 0.04449 0.005686 -0.0000155

Conclusiones

Propiedades mecánicas

Siguiendo procedimientos estándar se evaluaron las propiedades mecánicas de

muestras de materiales acrílicos A, B y C.

• La densidad de los materiales es muy similar con una diferencia menor al

5%,
• Para cada material se realizaron 10 mediciones con un error (e) inferior al
.9%
• La confiabilidad de las mediciones fue determinada en base a la variación
debida al instrumento de medición (p) siendo menor al 0.4%.

El material C presenta un mayor esfuerzo máximo a la ruptura y el A la menor

resistencia a la ruptura. La capacidad de deformación mostrada por el material A es
superior a los otros dos. La variabilidad entre las mediciones (e) permite observar una
mayor homogeneidad en el comportamiento del material A. Este material muestra un
menor módulo de elasticidad lo que refleja una menor rigidez o mayor capacidad de
deformación. El error (e) es de 19% en el caso del B, 14% en el caso del material C y
solo del 8% en el caso del material A debido a las diferencias en el comportamiento
de los materiales. El material A muestra una posibilidad de deformación antes de la
ruptura 15% mayor que los materiales B y C. Los resultados de la tenacidad
calculada a partir de los ensayos de tensión muestran una mayor capacidad de
deformación por parte del material A. Las pruebas de impacto Charpy fueron
realizadas sobre probetas sin muesca, lo cual disminuye la concentración de esfuerzos
y la movilidad de la fractura a través del material. Los resultados muestran que el
material C es el más denso, el de mayor resistencia a la tensión y el de más alta dureza
superficial. También se puede comprobar que los materiales presentan fracturas
frágiles y los materales B y C muestran una tenacidad 15% menor al material A. Por
esto la ductilidad presentada por el material A es mayor. Los tres materiales presentan
fracturas frágiles y un comportamiento a la tensión acorde a esta fragilidad.

Facilidad de maquinado

La facilidad de maquinado se midió evaluando tres procesos de manufactura:

barrenado, atornillado y corte con sierra circular.

Barrenado
La maquinabilidad de los materiales durante la operación de barrenado se evaluó
en términos de la estabilidad dimensional, rugosidad de la superficie barrenada y la
presencia de despostillamientos. Inicialmente se busco conocer los parámetros de
óptimos de maquinado en términos de velocidad de avance, velocidad del husillo y
diámetro de la broca. Los parámetros óptimos de maquinado corresponden a aquellos
 que maximizan la estabilidad dimensional, minimizan la rugosidad y presentan
ausencia de despostillamientos. El rango de valores usados para cada factor se
seleccionó de tal forma que cubriera los valores más frecuentemente usados en el uso
de este tipo de materiales. De esta forma se fijó la velocidad de rotación del usillo en
2000, 3000 y 4000 RPM. La velocidad de avance se fijó en 325, 412 y 500 µm/rev.
Se utilizaron brocas de 1/8, 5/32 y 3/16 pulgadas de diámetro. La tabla 4 sintetiza los
resultados obtenidos

Table 4. Comparación de la maquinabilidad de materiales acrílicos PGM-Ultra, Ex-

Cell y Genérico en la operación de barrenado

Parámetros óptimos de maquinado

%
Broca Rugosidad % Contracción
Despostilla
[mm]
mientos Prom A Prom A
RPM RPM
µm] [µm/rev]
[µ % [µm/rev]
1/8 0 0.55 500 2000 1.57 325 2000
A 5/32 0 0.63 500 2000 1.33 325 2000
3/16 0 1.05 500 4000 1.27 325 2000
1/8 100 4.90 500 2000 1.19 500 4000
B 5/32 100 3.45 325 2000 1.32 500 4000
3/16 100 6.38 325 4000 0.58 500 4000
1/8 55.5 2.63 325 2000 2.98 325 4000
C 5/32 100 6.09 500 4000 3.02 325 4000
3/16 81.4 4.32 500 4000 1.94 325 4000

La tabla 4 muestra que comparando bajo las condiciones óptimas de maquinado, el

acrílico A es el único que no presenta despostillamientos y el mejor acabado
superficial durante la operación de barrenado. El Material A presenta valores de
contracción homogéneos con respecto a la variación de la velocidad de corte. El
acrílico B presenta la mejor estabilidad dimensional durante el proceso de barrenado
para la velocidad máxima de estudio, conforme se disminuye la velocidad el
porcentaje de contracción aumenta. El acrílico C presenta el peor acabado superficial
y la menor estabilidad dimensional.

Limitación de los resultados

Se debe considerar que los estudios se realización para un proveedor local que estaba
interesado en conocer las propiedades mecánicas de 3 de sus productos así como la
capacidad que tienen para retener tornillos, por lo que estos resultados son
exclusivamente para los materiales otorgados por el proveedor local y de los cuales se
desconoce su composición y proceso de manufactura de los mismos.

Trabajo a futuro

Se debe de estudiar la influencia que tiene el proceso de manufactura de los

materiales acrílicos así como el efecto que tiene los diferentes materiales que
conforman los acrílicos sobre nuestras variables de interés: capacidad de retener
tornillos, tolerancia dimensional y rugosidad.

Referencias
1
ASTM D 792-00. Standard test method for density and specific gravity of
plastics by displacement. USA. 2001.
2
ASTM D 638 -96. Standard test method for tensile properties of plastics. USA.
1996
3
ASTM D 256 -06. Standard test methods for determining the izod pendulum
impact resistance of plastics. USA. 2006
4
ISO 2039/2. Determination of hardness –Part 1: Ball idention method. 2001.
5
Cengel, Y. y Cimbala, J. Mecanicas de fluidos. Fundamentos y aplicaciones.
McGraw Hill. Mexico. 2006
6
www.matweb.com/thermoplastics/acrilics. USA. 2007.
7
ASTM D 1822-06. Standard test method for determining the Izod pendulum impact
resistance of plastics. USA. 2006.
8
ISO 5436. Geometrical product specification. Surface texture profile method.
Measurement Standard. 2001.
9
Walpoles, R. y Myers R. Probabilidad y estadistica. 4ta edición. McGraw Hill.
Mexico. 1992