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Balanceamento

de linhas

Balanceamento de linha de produo um assunto de grande importncia para o
engenheiro de produo no desempenho da sua profisso pois amplia a sua viso de
sistemas e ao mesmo tempo estimula a melhoria continua, com conceitos e
procedimentos simples para equalizar os fluxos produtivos dentro de uma linha.
[Escolha a data]

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Sumrio

Balanceamento de linhas etapas no balanceamento,
Diagrama de precedncia,
Como se faz um balanceamento de uma linha,
Avaliao da eficcia do balanceamento de linha,
Diretrizes para o balanceamento de uma linha,
Outros fatores,
Outras abordagens,
Exerccios.

Balanceamento de linhas e as etapas no balanceamento
As linhas de montagem variam em extenso, desde as curtas, com poucas
operaes, at linhas extensas, com grande nmero de operaes. As linhas
de montagem de automveis so exemplos de linhas extensas. Na linha de
montagem do Ford Mustang em Dearborn, Michigan, EUA, um Mustang
percorre aproximadamente 15 quilmetros, do princpio ao final da linha.
Muitos dos benefcios de um arranjo fsico por produto esto relacionados
com a capacidade de dividir o trabalho exigido em uma srie de tarefas
elementares (atividades por exemplo, montar as peas A e B), que podem
ser executadas, rpida e rotineiramente, por trabalhadores no-especializados
ou por equipamento especializado.
A durao destas tarefas elementares normalmente varia desde alguns
segundos at 15 minutos ou mais. A maioria dos intervalos de tempo
requeridos to breve, que seria impraticvel atribuir uma nica tarefa a cada
trabalhador. Por um lado, a maioria dos trabalhadores ficaria rapidamente
entediada pela limitao do escopo do cargo (poucas tarefas a executar). Por
outro lado, o nmero de trabalhadores necessrios para se completar at
mesmo um produto ou servio simples seria enorme. Por isso, as tarefas so
geralmente agrupadas em conjunto de tarefas gerenciveis, atribudas a
estaes de trabalho comandadas por um ou dois operadores.
O processo de decidir como atribuir as tarefas a estaes de trabalho
referido como balanceamento de linha. O objetivo do balanceamento de linha
obter grupos de tarefas que demandam tempos de execuo aproximadamente
iguais.
Isto minimiza o tempo ocioso ao longo da linha e resulta em um alto ndice de
utilizao da mo de obra e do equipamento. Ocorre ociosidade quando
existem diferenas entre os tempos de execuo das tarefas nas estaes de
trabalho; algumas estaes so capazes de produzir trabalho com maior
velocidade do que outras. Estas estaes rpidas estaro sujeitas a perodos
de espera peridicos, at receberem a produo das estaes mais lentas, ou
ento sero foradas a permanecer ociosas para evitar o acmulo de trabalho
entre as estaes. Linhas desbalanceadas so indesejveis, diante da
utilizao ineficiente da mo de obra e do equipamento, como tambm porque

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podem criar problemas de moral baixo para os trabalhadores que precisam
trabalhar continuamente nas estaes mais lentas.
As linhas perfeitamente balanceadas tm um fluxo de trabalho suave (se os
tempos das atividades permitirem) porque as atividades ao longo da linha esto
sincronizadas, a fim de obter o maior grau possvel de utilizao da mo de
obra e do equipamento. O principal obstculo para se obter uma linha
perfeitamente balanceada a dificuldade de formar conjuntos de tarefas que
tm a mesma durao. Uma das razes para isto que pode no ser vivel
combinar certas atividades em um mesmo conjunto, seja devido ao fato de as
atividades demandarem equipamentos distintos, ou porque as atividades no
so compatveis entre si (por exemplo, atividades como polimento ou
jateamento das placas metlicas so incompatveis com a de pintura devido ao
risco de que partculas de areia contaminem a pintura). Uma outra causa de
dificuldade para o balanceamento que as diferenas entre as duraes das
tarefas elementares nem sempre podem ser superadas pelo agrupamento de
tarefas. Uma terceira causa da dificuldade de balancear uma linha
perfeitamente que uma sequncia tecnolgica requerida pode impedir
totalmente uma combinao de tarefas que poderia ser desejvel.
Por exemplo, uma srie de trs operaes com durao de dois, quatro e dois
minutos, conforme mostrado no diagrama a seguir.





Idealmente, a primeira operao e a terceira poderiam ser combinadas em
uma estao de trabalho, tendo assim um tempo total igual ao tempo da
segunda operao (4min). Entretanto, pode no ser possvel combinar a
primeira operao com a terceira. No caso de uma lavagem automtica
(operaes de lavagem e secagem) de automveis, as operaes de
escovao e secagem no podem ser combinadas na mesma estao de
trabalho, devido necessidade de os automveis serem lavados entre as duas
operaes.
O balanceamento de linha envolve a atribuio de tarefas a estaes de
trabalho. Geralmente, cada estao de trabalho tem um trabalhador
responsvel pela execuo de todas as tarefas naquela estao, embora exista
a opo de haver vrios operadores numa mesma estao de trabalho. Para
fins didticos, todos os exemplos apresentados tm apenas um trabalhador em
cada estao de trabalho.
Um gerente pode decidir utilizar de uma a cinco estaes de trabalho para a
execuo de cinco tarefas. Com uma nica estao de trabalho, todas as
tarefas so executadas nessa estao; com cinco estaes, designada uma
tarefa para cada estao. Sendo utilizadas, duas, trs ou quatro estaes de
trabalho, algumas das estaes ou todas tero tarefas mltiplas que lhes sero
Escovar
2 minutos
Lavar
4 minutos
Secar
2 minutos

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atribudas. Como ento um gerente decidir a respeito do nmero de estaes
que dever ser utilizado?
O determinante primordial dessa deciso o tempo de ciclo de produo da
linha, ou o tempo de ciclo. O tempo de ciclo o tempo mximo permitido em
cada estao de trabalho para a execuo das tarefas. O tempo de ciclo
tambm estabelece a velocidade de produo de uma linha. Por exemplo, se o
tempo de ciclo for de 2 minutos, as unidades sairo do final da linha de
produo velocidade de 1 unidade a cada 2 minutos.
Suponha que o trabalho requerido para se fabricar determinado produto
possa ser dividido em cinco tarefas elementares, cuja durao e sequncia so
apresentadas no diagrama a seguir:






A durao das tarefas determina a faixa de durao possvel para o ciclo. A
mnima durao para o ciclo igual ao tempo da tarefa de maior durao (1,0
minuto) e, a durao mxima possvel para o ciclo a soma dos tempos de
durao das tarefas (0,1+0,7+1,0+0,5+0,2=2,5 minutos). A menor durao para
o ciclo da linha de produo (o menor tempo de ciclo) ocorreria se existissem
cinco estaes de trabalho. A durao mxima do ciclo da linha (o maior tempo
de ciclo) ocorreria se todas as tarefas fossem realizadas em uma nica estao
de trabalho (considerando que cada estao de trabalho tem um nico
operador). O maior tempo de ciclo e o menor tempo de ciclo so importantes,
porque estabelecem a faixa de produo possvel para a linha e, que pode ser
determinado a partir da expresso:

TO
Capacidade de produo = --------
TC

onde:
TO = Tempo de operao por dia;
TC = t245
empo de ciclo

Por exemplo, supondo que uma linha de produo funciona durante oito horas
por dia (8 x 60 = 480 minutos). Considerando um tempo de ciclo de 1,0 minuto,
a produo ser:

480 min/dia 480 unid/dia
1min/unid
0,1min 0,7min 1,0min 0,5min
0,2min

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Se o tempo de ciclo for de 2,5 minutos, a produo ser:

480 min/dia 192 unid/dia
2,5min/unid

Supondo que no sejam executadas atividades em paralelo (se existirem duas
linhas, por exemplo) a produo a ser determinada para a linha dever estar na
faixa de 192 a 480 unidades por dia.
Como regra geral, o tempo de ciclo determinado a partir da produo
desejada; ou seja, escolhe-se o nvel desejado de produo por unidade de
tempo e, calcula-se ento o tempo de ciclo. Se o tempo calculado para o tempo
de ciclo no cair entre os limites mnimo e mximo, ento o nvel desejado de
produo precisar ser revisto. Pode-se calcular o tempo de ciclo utilizando a
expresso:

TO
TC ------
ND
onde:
ND = nvel desejado de produo por unidade de tempo.

Por exemplo, supondo que o nvel desejado de produo seja de 480 unidades
por dia e que a linha opere 8 h por dia. Segundo a equao acima o tempo de
ciclo necessrio ser:

480 min/dia 1,0 min/unidade
480unid/dia

O nmero de estaes de trabalho que sero necessrias uma funo do
nvel desejado de produo e da capacidade de combinar as tarefas
elementares nas estaes de trabalho. Pode-se determinar o nmero mnimo
terico de estaes necessrias para gerar um determinado nvel de produo
com a seguinte expresso:

t
Nmin = -----
TC


onde:
Nmin = nmero mnimo terico de estaes de trabalho
TC = tempo de ciclo
t = soma dos tempos de durao das tarefas

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Por exemplo, supondo que: o nvel desejado de produo seja um mximo de
480 unidades por dia (Este valor requer que o tempo de ciclo seja 1,0 minuto);
o somatrio dos tempos das tarefas seja 2,5 minutos. Nessas condies o
nmero mnimo de estaes necessrias ser:


2,5 min
Nmin = -----------
1,0 min


Como a soluo deu fracionria 2,5 arredonda-se para cima, ou seja, o
nmero mnimo de estaes de trabalho ser 3. Deste modo, o nmero real de
estaes que sero utilizadas ser maior ou igual a 3, dependendo da
combinao das tarefas em ncleos de trabalho.

Diagrama de precedncia
Uma ferramenta til no balanceamento de linha o diagrama de precedncia
conforme ilustrado a seguir:






Um diagrama simples de precedncia.
Fonte: Stevenson, 2001, p. 209.
O diagrama reproduz as tarefas que devero ser executadas, juntamente com
os requisitos de sequenciamento, isto , a ordem em que as tarefas devem ser
executadas. O diagrama deve ser lido da esquerda para a direita, de forma que
a(s) tarefa(s) inicial(is) ficam esquerda e, a tarefa final est do lado direito.
Em termos de requisitos de precedncia, pode-se observar, a partir do
diagrama, que o nico requisito para comear a tarefa b, por exemplo, que a
tarefa a tenha sido concluda. Entretanto, para comear a tarefa d, as tarefas b
e c precisaro ambas estar concludas.



A B
C D
E
1,0 min
0,7min
0,5min
0,2min
0,1min

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Como se faz o balanceamento de uma linha?
Isto envolve atribuir tarefas para as estaes de trabalho. Normalmente, no
existem mtodos que assegurem a otimizao das atribuies. Por isso, os
gerentes utilizam regras heursticas (intuitivas), que fornecem solues boas
para a questo da atribuio de tarefas s estaes de trabalho. Estas
solues podem, s vezes, configurar solues timas. Uma srie de solues
heursticas para balanceamento de linha tem sido utilizada na prtica. Um
procedimento geral utilizado composto por sete etapas, descritas a seguir:

1. Identificar o tempo de durao do ciclo e determinar o nmero mnimo de
estaes de trabalho;
2. Atribuir as tarefas s estaes de trabalho seguindo uma ordem, comeando
pela estao 1. As tarefas so atribudas para as estaes de trabalho da
esquerda para a direita pelo diagrama de precedncia;
3. Antes de alocar cada tarefa, utilizar os seguintes critrios para determinar
quais as tarefas elegveis para serem atribudas a uma estao de trabalho:
a. Todas as tarefas precedentes a uma dada tarefa j devero ter sido
alocadas;
b. O tempo de durao de uma tarefa no poder exceder o tempo
disponvel remanescente na estao de trabalho.
Se nenhuma tarefa for elegvel, passar para a estao de trabalho seguinte.
4. Depois de cada atribuio de tarefa, determinar o tempo remanescente na
estao de trabalho considerada, subtraindo do tempo de durao do ciclo a
soma dos tempos de durao das tarefas atribudas a ela;
5. Para fazer o desempate, utilizar uma das seguintes regras:
a. Alocar a tarefa que tenha a maior durao de tempo;
b. Alocar a tarefa que tenha o maior nmero de tarefas subsequentes.
Se ainda houver um empate, escolher uma tarefa arbitrariamente.
6. Proceder assim at que todas as tarefas tenham sido atribudas a estaes
de trabalho;
7. Calcular os indicadores adequados (por exemplo, o percentual de tempo
cios, a eficincia) para o conjunto de atribuies.












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Exemplo.
Combine as tarefas mostradas na Figura 9.1 em trs estaes de trabalho. O
tempo de ciclo de 1,0 minuto. Atribua as tarefas s estaes de trabalho na
ordem do maior nmero de tarefas subsequentes.


Estaes de
Trabalh0
Tempo
remanescente

Tarefas
elegveis
Alocar a tarefa Tempo ocioso
da
estao
1 1,0 A,C A
0,9 C C
0,2 - 0,2
2 1,0 B B
3 1,0 D,E D
0,5 E E
0,3 - 0,3

Tempo ocioso total 0,5

Observao: Em cada estao de trabalho, o valor inicial para o tempo
remanescente igual ao tempo de durao do ciclo. Para que uma tarefa seja
elegvel, as tarefas que a precedem devero ter sido alocadas e, o tempo de
durao da tarefa no dever exceder o tempo remanescente da estao.

Avaliao da eficcia do balanceamento de linha
Para avaliar a eficcia de alocao de determinado conjunto de tarefas a
postos de trabalho alguns indicadores podem ser utilizados. Duas medidas de
eficcia so utilizadas frequentemente:
1. O percentual de tempo ocioso da linha.
Este indicador as vezes referido como defasagem do balanceamento. Ele
pode ser calculado por meio da equao:

Porcentagem do tempo ocioso= Tempo ocioso por ciclo X 100=
Nreal x tempo do ciclo
onde:
Nreal = Nmero real de estaes;
Para o exemplo precedente, o valor :

Porcentagem do tempo ocioso= 0,5 X 100=16,7 %
3 X 1,0


2. Eficincia. A eficincia de uma linha de produo calculada por meio da
equao:



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Eficincia 100% percentual de tempo ocioso

Para o exemplo precedente, o valor :

Eficincia 100%16,7% 83,3%


Em seguida ser avaliado se o nvel de produo escolhido deve ser igual
maior produo possvel. O nmero mnimo necessrio de estaes de
trabalho uma funo do nvel desejado para a produo e, portanto, do tempo
de ciclo. Deste modo, um nvel menor de produo (e, portanto, um tempo de
ciclo mais longo) pode resultar em uma necessidade de menor nmero de
estaes de trabalho. Portanto, um gerente precisa avaliar se a economia
possvel que seria obtida por meio de um nmero menor de estaes de
trabalho pode ser maior que a diminuio do lucro resultante da produo de
um menor nmero de unidades.
Os exemplos precedentes servem para ilustrar alguns dos conceitos do
balanceamento de uma linha. Eles so relativamente simples; na maioria das
situaes reais, no entanto, o nmero de ramificaes e de tarefas maior. Em
consequncia, a tarefa de balancear uma linha pode ser complexa. Em vrios
casos, o nmero de alternativas para o agrupamento de tarefas to grande
que praticamente impossvel realizar uma avaliao exaustiva de todas as
possibilidades. Por este motivo, vrios problemas reais, qualquer que seja a
sua dimenso, so resolvidos utilizando-se abordagens heursticas (intuitivas).
O propsito de uma abordagem heurstica consiste em reduzir o nmero de
alternativas que precisam ser consideradas, mas ela no garante uma soluo
tima.


Diretrizes para o balanceamento de uma linha
Ao balancear uma linha de montagem, as tarefas so atribudas uma de cada
vez na linha, comeando na primeira estao de trabalho. Em cada passo, as
tarefas ainda no-alocadas so verificadas para se determinar quais as mais
elegveis para alocao. A seguir, verificam-se quais as tarefas elegveis
compatveis com a estao de trabalho considerada. Utiliza-se ento um
mtodo heurstico para selecionar uma das tarefas compatveis e, a tarefa
assim alocada. Este processo repetido at que no haja mais tarefas
elegveis que sejam compatveis. Ento, a estao de trabalho seguinte pode
ser abordada. O processo continua, at que todas as tarefas tenham sido
alocadas. O objetivo consiste em minimizar o tempo ocioso em uma linha
sujeita a restries tecnolgicas de produo.
As restries tecnolgicas informam quais as tarefas elementares que so
elegveis para alocao em determinada posio da linha. Restries

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tecnolgicas podem resultar das relaes de sequenciamento ou ordem de
execuo das tarefas.
As relaes de precedncia (ou sequenciamento) requerem que certas tarefas
sejam executadas antes de outras (e, portanto, devem ser alocadas a estaes
de trabalho antes de outras). Deste modo, em uma lavagem de automvel, a
operao de lavar deve evidentemente ser executada antes da operao de
secar. A operao de secar no elegvel para a alocao at que a operao
de lavar seja alocada.
As restries tecnolgicas tambm podem resultar do fato de duas tarefas
serem incompatveis (por exemplo, devido a restries de espao, ou pelo
fato de a natureza das operaes envolvidas poder impedir sua alocao a um
mesmo centro de trabalho). As operaes de polimento e de pintura no seriam
alocadas a um mesmo centro de trabalho porque partculas de poeira da
operao de polimento contaminariam a pintura.
Por outro lado, as restries de produo determinam o mximo volume de
trabalho que um gerente pode alocar a cada estao e, isso determina se uma
tarefa elegvel pode ser integrada a uma estao de trabalho. O nvel desejado
de produo determina o tempo de ciclo e, a soma dos tempos de durao das
tarefas alocadas a qualquer estao de trabalho no poder exceder o tempo
de ciclo. Se uma tarefa for elegvel para alocao a determinada estao de
trabalho, sem que se exceda o tempo de ciclo, ento a tarefa poder ser
atribuda estao de trabalho considerada.
Uma vez conhecidas as tarefas elegveis que podem ser integradas a uma
estao de trabalho, um gerente poder escolher, havendo vrias opes, a
tarefa a ser alocada. Aqui entram em jogo as regras heurstica, para ajudar a
decidir quais tarefas atribuir, entre as elegveis e as integrveis.
Para tornar a terminologia clara, as tarefas subsequentes so todas as que se
encontram ao seguir o trajeto para a frente. Por outro lado, as tarefas
precedentes so todas as tarefas que se encontram ao seguir o trajeto para
trs, a partir da tarefa em questo. No diagrama de precedncia a seguir, as
tarefas b, d, e, f, g e h so subsequentes tarefa a. As tarefas a, b, c, e d so
precedentes em relao tarefa e.












A B
C E D
F
G
H

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O peso posicional de uma tarefa a soma dos tempos de durao desta tarefa
e de todas as tarefas que lhe sucedem.
Nenhum mtodo de heurstica assegura a melhor soluo e, nem mesmo uma
boa soluo para o problema de balanceamento de linha, mas, esses mtodos
certamente fornecem diretrizes para o desenvolvimento de uma soluo. s
vezes, pode ser til aplicar vrios mtodos heursticos diferentes ao mesmo
problema, a fim de selecionar a melhor soluo (que a de menor tempo
ocioso, o que implica ser a mais eficiente).

Outros fatores
A discusso precedente sobre o balanceamento de linha apresenta uma
abordagem relativamente simples e direta para se chegar a uma linha
balanceada.
Na prtica, a obteno de uma linha balanceada geralmente envolve
consideraes adicionais, algumas de ordem tcnica.
As consideraes de ordem tcnica incluem as relativas s habilidades
necessrias para a realizao de diferentes tarefas. Se as habilidades exigidas
para as tarefas forem bastante diferentes entre si, poder no ser vivel aloc-
las a uma mesma estao de trabalho. Analogamente, se as prprias tarefas
forem mutuamente incompatveis (por exemplo, tarefas que envolvam
utilizao ou gerao de fogo nas proximidades de lquidos inflamveis), pode
nem ser vivel colocar as estaes de trabalho prximas uma da outra.
O desenvolvimento de um plano vivel para o balanceamento de linha pode
tambm demandar levarem-se em considerao fatores humanos, bem como
as limitaes de equipamento e de espao fsico.
Embora possa ser conveniente considerar as operaes de montagem como
ocorrendo sempre no mesmo ritmo (velocidade), mais realista considerar
como variveis os tempos de finalizao das tarefas, sempre que esto
envolvidos seres humanos. As razes das variaes so numerosas, incluindo
a fadiga, o tdio e a falta de concentrao na tarefa em execuo. O
absentesmo tambm pode afetar o balanceamento de uma linha.
Por esses motivos, as linhas que envolvem tarefas executadas por pessoas
constituem mais um ideal do que uma realidade. Na prtica, as linhas
raramente so perfeitamente balanceadas. Entretanto, isso no de todo ruim,
porque um certo desbalanceamento significa que existe uma folga em pontos
ao longo da linha., o que pode reduzir o impacto de interrupes de curta
durao em algumas estaes de trabalho. Tambm, as estaes de trabalho
que tm folga podem ser utilizadas para trabalhadores novos que podem ainda
no ter entrado no ritmo do trabalho.

Outras abordagens
Existe uma srie de outras abordagens que as empresas utilizam para obter
um fluxo suave de produo. Uma das abordagens consiste em utilizar

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estaes de trabalho paralelas. Estas estaes so uteis para se contornar o
efeito das operaes-gargalo, que de outra forma desorganizariam o fluxo de
trabalho medida que ele se move ao longo da linha. Os gargalos podem ser o
resultado de tarefas difceis ou muito extensas. Estaes de trabalho paralelas
aumentam o fluxo de trabalho e proporcionam flexibilidade.
Exemplo. Um determinado trabalho se compe de quatro tarefas consecutivas
mostrado no diagrama de precedncia. O tempo de durao de cada tarefa
de 1 minuto, excetuado a terceira, que de 2 minutos. Portanto, o tempo de
durao do ciclo para a linha de 2 minutos, e o nvel de produo de 30
unidades por hora.


60 min por hora 30 unidades por hora
2 min por unid.














A utilizao de estaes paralelas para a terceira tarefa resulta em um tempo
de ciclo de 1 minuto porque a velocidade de produo nas estaes paralelas
igual de uma nica estao e, permite ter velocidade de produo de 60
unidades por hora para a linha.
1min
1min

2min
Gargalo
1min
30/h 30/h 30/h
30/h
1min
2min
1min
1min
2min
60/h
30/h
30/h
30/h
30/h 30/h

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Uma outra abordagem para se obter uma linha de produo balanceada
consiste em treinar os colaboradores para execuo de funes cruzadas, para
que eles sejam capazes de executar mais do que as suas prprias tarefas.
Desta forma, quando ocorrerem os gargalos, os trabalhadores com tempo
ocioso temporariamente maior podem ajudar outros trabalhadores que estejam
transitoriamente sobrecarregados, mantendo assim um fluxo uniforme de
trabalho ao longo da linha. Isto conhecido s vezes como balanceamento
dinmico da linha e, frequentemente utilizado em sistemas de produo
enxuta.
Outra abordagem consiste em projetar uma linha que consiga processar mais
de um produto dentro da mesma linha. Esta espcie de linha denominada
linha de modelo misto. Naturalmente, em uma linha deste tipo, os produtos
precisam ser similares, para que as tarefas envolvidas sejam praticamente as
mesmas para todos os produtos. Esta abordagem oferece uma grande
flexibilidade, permitindo variar a quantidade de produo dos produtos.




Exerccio 01.
Utilizando as informaes contidas na tabela a seguir, responda:
1. Desenhe um diagrama de precedncia;
2. Considerando um dia de trabalho de oito horas, calcule o tempo necessrio
de durao do ciclo para obter uma produo de 400 un por dia;
3. Determine o nmero mnimo de estaes de trabalho necessrias;
4. Atribua as tarefas s estaes de trabalho.

Tarefa

Tarefa
seguinte
Tempo de cada tarefa
(em minutos)
A B 0,2
B E 0,2
C D 0,8
D F 0,6
E F 0,3
F G 1,0
G H 0,4
H Fim 0,3
Somatrio dos tempos 3,8




Exerccio 02

Utilizando as informaes contidas na tabela a seguir, responda:
1. Desenhe um diagrama de precedncia;
2. Considerando um dia de trabalho de oito horas, calcule o tempo necessrio
de durao do ciclo para obter uma produo de 245 un por dia;
3. Determine o nmero mnimo de estaes de trabalho necessrias;

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4. Atribua as tarefas s estaes de trabalho.

Tarefa

Tarefa
seguinte
Tempo de cada tarefa
(em minutos)
A B 0,7
B D 1,5
C D 1,2
D E 0,8
E Final 1,5
Somatrio dos tempos 6,7



Exerccio 03
Suponha que exista um processo produtivo que atenda uma demanda mensal de 4000
unidades, sua carga horria de trabalho de 6hs por dia. Baseado nos tempos a seguir rendas
a seguintes questes.
1- Utilizando a tabela abaixo faa um diagrama de precedncia das atividades,
2- Determine o caminho critico,
3- Calcule as folgas,
4- Calcule qual deve ser o tempo de ciclo para atender a demanda acima ?
5- Quantos postos de trabalho deveremos ter para tal?

Observao: o numero de dias uteis por ms de 20 dias.
Tarefa

Tarefa
seguinte
Tempo de cada tarefa
(em minutos)
A B 0,5
B C 0,8
C D,G 1,2
D E 1,4
E F 0,2
G H 1,0
H F 0,7


Bom estudo, pessoal !


BIBLIOGRAFIA
STEVENSON, William J. Administrao das operaes de produo. 6. ed.
So Paulo: LTC, 2001. 722 p.
Elaborado por: Prof. Gilberto Wolff Data: 01/10/2010