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Fundamentos de Sistemas de Controle Aplicados a Equipamentos Submarinos de Produção Curso preparado para Técnicos

Fundamentos de Sistemas de Controle Aplicados a Equipamentos Submarinos de Produção

Curso preparado para Técnicos Convênio: Petrobras / IFF - Macaé Arthur Eugênio de Almeida Filho – Rev. 0 – 05/2009

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1. Objetivo ÍNDICE 2. Siglas 3. Glossário 4. Arvore de Natal Arvore de Natal Seca

1. Objetivo

ÍNDICE

2. Siglas

3. Glossário

4. Arvore de Natal

Arvore de Natal Seca (convencional) Arvore de Natal Molhada (ANM)

5. Manifolds

Definição Tipos Principais Aplicações Funções Básicas Configurações Típicas Principais Modos de Operação

6. Instrumentação Submarina

PDG Detector de pig Detector de erosão acústico Detector de erosão resistivo Detectores de corrosão resistivos Monitores de corrosão FSM – Field Signature Method RPCM – Ring Pair Corrosion Monotoring Medidores de vazão Medidor Monofásico vcone

Medidores Multifasicos (MFM - Mutiphase Flow Meter) MFM – Gama Densitometro MFM – Impedância MFM – Capacitância MFM – Condutância MFM - Microondas MFM – Wet Gas Flow Meter Válvulas e atuadores hidráulicos Válvulas e atuadores elétricos Válvulas choke (LVDT) Válvula pig diverter Valvula Dosadora Válvulas e atuadores hidráulicos

7. Metodologia de Testes Aplicada a Instrumentação Submarina

Teste Hiperbarico Teste Hidrostatico

8. Sistemas de Controle

Definição de Sistema Definição de Sistema de Controle

Tipos de Sistemas de Controle mais utilizados na PETROBRAS

9. Sistema de Controle Hidráulico Direto

Conceito de Controle e supervisão de forma direta Características funcionais e limitações tecnológicas 10. Sistema de Controle Eletro-Hidraulico Multiplexado Conceito de Controle e Supervisão de forma Multiplexada Características funcionais e limitações tecnológicas Arquitetura do Sistema de Controle EH-Multiplexado 11 Funções de controle Típicas de ANMs

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Controle Supervisão 12. Funções de controle Típicas de manifolds Controle Supervisão 13. Funções de controle

Controle

Supervisão

12. Funções de controle Típicas de manifolds

Controle

Supervisão

13. Funções de controle Típicas na Completação

EPR – Early Production Riser DPR – Drill Pipe Riser

14. Principais componentes dos Sistemas de Controle

OWS – Operator Work Station MCS – Master Control Station (Matriz de Causa X Efeito) EPU – Electric Power Unit EWS – Engeneering Work Station HPU – Hydraulic Power Unit UEH – Umbilical Eletro-Hiráulico EHDM – Eletro-Hydraulic Distribution Module (MCV) ELF – Electrical Flying Lead HLF – Hydraulic Flying Lead SCM – Subsea Control Module MUX – Multiplexed Monitoring Pod

Conectores Hidráulicos Conectores Elétricos Válvulas Solenóides Fluido de Controle

15. Principais equipamentos de teste dos Sistemas de Controle

ETU - Electronic Test Unit SPCTU - Subsea Power and CommunicationTest Unit

SESI - Sensor Simulator SCMTS -SCM Test Stand

16. REFERENCIAS

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1. OBJETIVO Este trabalho tem como objetivo descrever os principais fundamentos e os conceitos básicos

1. OBJETIVO

Este trabalho tem como objetivo descrever os principais fundamentos e os conceitos

básicos utilizados nos sistemas de controle aplicados aos equipamentos submarinos adotados na indústria de óleo e gás e também utilizados nos projetos da PETROBRAS. Estes equipamentos submarinos são principalmente as ANM´s (Árvores

de

Natal Molhadas) e os Manifolds, alem de outros projetos especiais.

Os

conceitos básicos e configurações destes equipamentos serão abordados aqui

para nos permitir entender a grande complexidade dos manifolds e das atuais ANM´s, cada vez mais sofisticados, para atender aos atuais projetos como por exemplo os HP/HT (High Pressure / High Temperature).

Tanto as ANMs quanto os manifolds, desde o inicio da sua aplicação e principalmente na atualidade, utilizam uma grande quantidade de dispositivos hidráulicos e eletrônicos. Cada vez mais, estes dispositivos têm aumentado em quantidade e sofisticação para atender as necessidades dos atuais projetos de equipamentos

submarinos. Os conceitos básicos e princípios de funcionamentos destes dispositivos,

aqui denominados de instrumentação submarina, serão também abordados aqui.

2.

SIGLAS

AD

Analog/Digital

AI

Analog Input

BSW - Basic Sediment Water

CC - Control Cabin

CCHIT - Contingency Cable Harness Installation Tool

CIU - Chemical Injection Unit

CPU

- Co-Processor Unit

DCV

- Directional Control Valve

DHI - Downhole Interface

DI

- Digital Input

DP

- Differencial Pressure

DP

- Dynamic Positioning

E/H - Electrical/Hydraulic

EHDM - Electro Hydraulic Distribution Module EHUTB - Electro Hydraulic Umbilical Termination Box EJB - Electric Junction Box

EPU

- Electrical Power Unit

ESD

- Emergency Shutdown

ETU

- Electronic Test Unit

EWS

- Engineering Workstation

FE-FT - Flow Transmitter

FM - Flow Meter

FPSO - Floating Production Storage and Offloading

FS - Full Scale

GOR

- Gas Oil Ratio

GVF

- Gas Void Fraction

HC - Hydraulic Coupler

HMI - Human Machine Interface

HP - High Pressure

HPU - Hydraulic Power Unit

I/O - Input/Output

LP - Low Pressure

LVDT - Linear Variable Differential Transformer

MCS - Master Control Station

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MFM - Multiphase Flow Meter MUX - Multiplexed Monitoring Pod PDG - Permanet Downhole Gauge

MFM - Multiphase Flow Meter MUX - Multiplexed Monitoring Pod PDG - Permanet Downhole Gauge P&ID - Piping & Instrument Diagram PLCM - Power Line Carrier Modem PSU - Power Supply Unit PT - Pressure Transmitter PXT - Production X-Tree QC - Quick Connectors ROV - Remote Operated Vehicle SCM - Subsea Control Module SCMMB - Subsea Control Module Mounting Base SCMTS - Subsea Control Module Test Stand SEM - Subsea Electronic Module SESI - Sensor Simulator SPCTU - Subsea Power and Communication Test Unit THDP - Topside Hydraulic Distribution Panel THPU - Test Hydraulic Power Unit TUTU – Topside Umbilical Termination Unit TT - Temperature Transmitter UPS - Uninterruptible Power Supply VCM - Vertical Connection Module WIXT - Water Injection X-Tree ZG - Gas Choke Valve Position Indicator ZP - Production Choke Valve Position Indicator ZW - Water Choke Valve Position Indicator ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas AFM - Autorização de Fornecimento de Material ANM - Árvore de Natal Molhada ECOS - Estação Central de Operação e Supervisão IEC - International Electrotechnical Commission IEEE – Institution of Electrical and Electronics Enginneers IHM - Interface Homem Máquina MTTF -Mean Time to Failure OWS -Operator Work Station PSL -Product Specification Level PVT -Performance Verification Test UCP - Unidade Central de Processamento HAZOP – Hazard and Operability Studies SIT - System Integration Test FAT - Factory Acceptance Test AC - Acceptance Criteria NDT - Non Destructive Test PSI - Pound Square Inch PSIa - Pound Square Inch Absolute HIPPS - High Integrity Pressure Protection System SIS - Safety Instrumented System PFD - Probability to Fail on Demand COP - Coluna de Produção

3. GLOSSÁRIO

Montante (upstream) – Ponto de entrada do processo Jusante (downstream) – Ponto de saida do processo Skid – Caixa metálica para transporte ou guarda de equipamento Tubing Hanger – Suspensor da coluna de produção fica alojado na cabeça de poço

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Dynamic Positioning – Sistema de Posicionamento Dinamico utilando trusters Workover – Operação de reentrada em

Dynamic Positioning – Sistema de Posicionamento Dinamico utilando trusters Workover – Operação de reentrada em um poço submarino Pig Diverter – Válvula Desviadora de pig Topside – Parte do Equipamento que se localiza na Superficie Subsea – Parte do Equipamento que se localiza no leito marinho Check valve – Valvula de contenção Fail safe – Em caso de falha entra em modo de segurança (abeto ou fechado) Fail as is – Em caso de falha fica no estado em que esta (aberto ou fechado) Fail safe close – Em caso de falha entra no modo de segurança “fechado” Fail safe open - Em caso de falha entra no modo de segurança “aberto” Gas lift – Elevação artificial utilizando gas Thermo well – Poço de alojamento do probe de um transmissor Probe – Tubo onde é montado o sensor de um determinado transmissor Sensor – Elemento primário de um transmissor (ex.:pressão ou temperatura) Transmitter – Conjunto sensor, probe e eletrônica (ex.: pressão e temperatura) Transdutor – Elemento primário de um sensor (ex.: strain gauge/presão) Flush mounted – Transmissor com probe não intrusivo Processo – Fluido produzido Fluxo monofasico – Processo conteno somente uma fase (óleo, gas ou água) Fluxo multifasico – Processo contendo duas ou mais fases Pig diverter – Valvula desviadora de pig Override – Dispositivo que permite atuar localmente e impede a atuação remota Vedação resiliente – Vedação com materiais que se moldam (ex.:borracha) Conexão seca – Conexão que somente pode ser realizada no seco Conexão molhada – Conexão que pode ser realizada submersa Conexão condutiva – Conexão elétrica realizada pelo contato de dois condutores Conexão óptica – Conexão realizada com fibras ópticas Conexão indutiva – Conexão utilizando acoplamento indutivo

4. ÁRVORE DE NATAL

A árvore de natal é um equipamento formado por um conjunto de válvulas e instrumentos eletrônicos, que é colocado na cabeça de um poço produtor ou injetor com o objetivo de permitir a operação de forma segura deste poço. As arvores de natal podem ser convencionais (secas) ou arvores de natal molhadas (ANMs).

ÁRVORE DE NATAL CONVENCIONAL

arvores de natal molhadas (ANMs). ÁRVORE DE NATAL CONVENCIONAL Figura 1: Árvore de natal convencional 1

Figura 1: Árvore de natal convencional 1

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Figura 2: Árvore de natal convencional 2 ÁRVORE DE NATAL MOLHADA (ANM) A árvore de

Figura 2: Árvore de natal convencional 2

ÁRVORE DE NATAL MOLHADA (ANM)

A árvore de natal submarina molhada mais conhecida como árvore de natal molhada

(ANM) é um equipamento para uso submerso, é um equipamento submarino de segurança e é constituído basicamente por um conjunto de válvulas gaveta, um conjunto de linhas de fluxo e um sistema de controle a ser interligado ao painel de controle, localizado na unidade estacionária de produção (UEP).

localizado na unidade estacionária de produção (UEP). Figura 3: Árvore de Natal Molhada A ANM é

Figura 3: Árvore de Natal Molhada

A ANM é um equipamento formado pelas seguintes partes: base das linhas de fluxo,

denominada de base adaptadora de produção (BAP), suspensor de coluna de produção ou injeção (TH – tubing hanger), terminação das linhas de fluxo (MLF ou

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MCV), respectivamente mandril das linhas de fluxo e módulo de conexão vertical, o corpo da

MCV), respectivamente mandril das linhas de fluxo e módulo de conexão vertical, o corpo da ANM propriamente dita e a capa da ANM (tree cap).

corpo da ANM propriamente dita e a capa da ANM ( tree cap ). Figura 4:

Figura 4: Representação esquemática de uma ANM convencional

Descrição das válvulas associadas a uma ANM:

válvula mestra de produção: codificada como M1 (master 1);

válvula lateral de produção: codificada como W1 (wing 1);

válvula mestra do anular: codificada como M2 (master 2);

válvula lateral de acesso ao anular: codificada como W2 (wing 2);

válvula de interligação: codificada como XO (crossover);

válvula de pistoneio da produção: codificada S1 (swab 1);

válvula de pistoneio do anular: codificada S2 (swab 2).

válvula DHSV instalada na COP (coluna de produção).

Alem das válvulas descritas acima, a ANM, ainda tem uma válvula, denominada de PIG-XO (pig crossover), que fica localizada no MLF ou no MCV, dependendo do modelo da ANM. Esta válvula é uma válvula de interligação e é instalada na extremidade das linhas de fluxo. O objetivo da PIG-XO é permitir a passagem de PIGs (rígidos / espumas) para a limpeza das linhas de produção e anular.

A ANM possui um Painel Backup, que através de atuação por ROV, permite realizar

manobras de tal forma a estabelecer quais as funções de ANM ainda permanecerão

operacionais no caso de falha em um ou mais de um dos suprimentos hidráulicos fornecidos pelas mangueiras do umbilical de controle.

A ANM possui um Painel Override que permite que, através de operação por ROV, no

caso de falha do umbilical de controle, consigamos operar as válvulas da ANM e colocá-las na condição de override. Para se colocar uma válvula da ANM em override, deve ser efetuado um estudo levando em consideração a segurança operacional, pois

uma válvula na condição de override passa a ficar mecanicamente aberta ou fechada, somente sendo possível fechá-la ou abri-la através de outra operação de ROV.

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As ANMs mais modernas, principalmente aquelas aplicadas a projetos HP/HT (High Pressure e High Temperature),

As ANMs mais modernas, principalmente aquelas aplicadas a projetos HP/HT (High Pressure e High Temperature), como por exemplo, as dos projetos do Sistema Submarino de Mexilhão e Sistema Submarino de Tambaú, da Bacia de Santos, ambos da PETROBAS, são ANMs que permanecem com os mesmos conceitos básicos de segurança e controle de poço. Porem, estas ANMs, além das funções básicas, já descritas anteriormente, de tal forma a viabilizar o projeto, estas ANMs tem medidor multifasico, choke, SCM (Subsea Control Module), e outras flexibilidades necessárias ao projeto.

Module), e outras flexibilidades necessárias ao projeto. Figura 5: Diagrama hidráulico simplificado de uma ANM

Figura 5: Diagrama hidráulico simplificado de uma ANM

Figura 5: Diagrama hidráulico simplificado de uma ANM Figura 6: Penetradores elétricos e hidráulicos de uma

Figura 6: Penetradores elétricos e hidráulicos de uma ANM

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5. MANIFOLDS SUBMARINOS DEFINIÇÃO Manifold é uma palavra de origem da língua inglesa que tem

5. MANIFOLDS SUBMARINOS

DEFINIÇÃO

Manifold é uma palavra de origem da língua inglesa que tem o seguinte significado:

“Many” (in number and /or kind - muito em número e/ou tipo) “An arrangement of several pipes” (um arranjo de vários tubos). Manifold pode então ser definido com um conjunto de tubos arranjados com o objetivo de interligar vários dutos em um duto tronco, também conhecido como header. Este header pode ser um duto coletor se ele recebe o fluxo dos diversos dutos ou distribuidor se ele envia o fluxo para os diversos dutos. Em outras palavras, manifold é duto (coletor ou distribuidor) com mais de uma derivação.

Na aplicação submarina, o manifold é bem mais complexo que a definição acima, porque ele é composto também de válvulas e instrumentos de monitoração de pressão, de temperatura e, as vezes, de vazão, com a função de direcionar o controlar o escoamento. Mais especificamente, podemos dizer que manifold submarino é um conjunto de tubos, válvulas e instrumentos de monitoração montados sobre uma estrutura metálica instalada no fundo do mar, para interligar o escoamento de vários poços à unidade de separação do sistema de produção que é geralmente instalada sobre uma unidade estacionária de produção (UEP).

Devido a grande quantidade de funções hidráulicas e instrumentação, os manifolds necessitam de serem controlados de forma EH-multiplexada através de um umbilical de controle e de módulos submarinos de controle SCMs (Subsea Control Module), instalados no próprio manifold.

TIPOS

Manifold de coleta – O manifold de coleta direciona o fluxo de várias tubulações para um único duto. Os manifolds de coleta são chamados de manifolds de produção porque eles coletam a produção de vários poços. Entretanto, normalmente neste tipo de manifold também são montados em uma mesma estrutura o manifold de gas lift, de potência hidráulica (para acionamento dos atuadores hidráulicos das válvulas) e o manifold de injeção de produtos químicos.

Manifold de distribuição – O manifold de distribuição direciona o fluxo de um único duto para várias tubulações. Os manifolds de distribuição são chamados de manifolds de injeção. Eles podem ser utilizados para injeção de gas lift (ou simplesmente manifold de gas lift) ou para injeção d’água (ou simplesmente manifold de injeção d’água). Similarmente ao manifold de produção, neste tipo de manifold também são montados manifolds de potência hidráulica e de injeção de produtos químicos.

Manifold misto – O manifold misto tem simultaneamente as características do manifold de coleta e de distribuição. São manifolds que são interligados a alguns poços de produção e a outros poços de injeção d’água.

PRINCIPAIS APLICAÇÕES

A adoção de manifolds em sistemas submarinos permite uma redução com o custo de dutos submarinos, uma redução do número de dutos que chegam (risers) na unidade de produção minimizando a carga mecânica aplicada na UEP, permite uma antecipação da produção e permite também uma otimização do arranjo submarino.

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Figura 7: Arranjo submarino sem manifold Figura 8: Arranjo submarino com manifold FUNÇÕES BÁSICAS Conter

Figura 7: Arranjo submarino sem manifold

Figura 7: Arranjo submarino sem manifold Figura 8: Arranjo submarino com manifold FUNÇÕES BÁSICAS Conter pressão

Figura 8: Arranjo submarino com manifold

FUNÇÕES BÁSICAS

Conter pressão Objetivo – garantir o escoamento com segurança Responsáveis – tubos, válvulas de bloqueio e elementos de vedação

Direcionar fluxo Objetivo – coletar, distribuir, segregar ou circular fluido Responsáveis – válvulas de bloqueio e arranjo da tubulação

Controlar vazão Objetivo – otimizar produção e recuperação Responsáveis – chokes

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Coletar e transmitir dados de pressão, temperatura e vazão Objetivo – otimizar produção Responsáveis –

Coletar e transmitir dados de pressão, temperatura e vazão Objetivo – otimizar produção

Responsáveis – transdutores de pressão, temperatura e deslocamento (posição de abertura do choke) e medidor de vazão.

CONFIGURAÇÕES TÍPICAS

As configurações típicas podem variar quanto ao conceito de modularização adotado, visando a possibilidade de recuperação das válvulas de bloqueio (ou manobra) e dos chokes e utilização de medidores de vazão. A figura 9 mostra uma configuração típica sem medidores de vazão, sendo somente os chokes montados em módulos recuperáveis.

somente os chokes montados em módulos recuperáveis. Figura 9 – Configuração típica de um manifold submarino

Figura 9 – Configuração típica de um manifold submarino

O uso de módulos recuperáveis aumenta o tamanho e peso do manifold, mas em

compensação possibilita o reparo de componentes importantes, permitindo que a sua

flexibilidade operacional de projeto seja restaurada, sem que seja necessário interromper a produção de todos os poços por um longo período. Desta forma é recomendável que os componentes importantes, como por exemplo, válvulas, chokes, medidores de vazão, transdutores de pressão e temperatura, sejam montados em módulos recuperáveis.

É comum que o duto de produção, proveniente do poço, tenha uma derivação no

manifold para o header de teste de produção, da mesma forma que também é comum que o duto do anular (utilizado normalmente para injeção de gas lift) tenha uma derivação para o header de teste de gas lift / serviço. Estas derivações, que podem ser a montante ou a jusante dos chokes, permitem que seja possível operar um determinado poço como se ele estivesse isolado do manifold. Isto permite uma grande flexibilidade operacional.

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Apesar da responsabilidade de garantir que não haja contaminação para o ambiente externo, o manifold,

Apesar da responsabilidade de garantir que não haja contaminação para o ambiente externo, o manifold, normalmente, não é um equipamento de segurança de poço

como é a árvore de natal, pois ele é tratado como parte integrante dos dutos aos quais está conectado. Desta forma o projeto do manifold é concebido para privilegiar

o escoamento da produção em caso de falha no sistema de controle. Por este motivo

as válvulas de bloqueio atuadas hidraulicamente que ficam no caminho dos headers

de produção e gas lift são do tipo fail safe open, ou seja, permanecem abertas em caso de falta de pressão hidráulica. Já as válvulas de bloqueio atuadas hidraulicamente que ficam no caminho dos headers de teste de produção e teste de gas lift são do tipo fail safe close – FSC, ou seja, permanecem fechadas em caso de falta de pressão hidráulica. Semelhantemente à essas, as válvulas que interligam os headers de produção e gas lift e de teste de produção e teste de gas lift, também são do tipo fail safe close.

Os chokes são utilizados para se obter um controle das vazões e pressões, com o objetivo de otimização da produção.

A grande maioria dos manifolds submarinos da PETRORAS e também a maioria

daqueles utilizados por outras operadoras pelo mundo, tal como dito anteriormente, normalmente não desempenham papel de segurança. Porem, em projetos HP/HT

(High Pressure e High Temperature), como por exemplo, nos manifolds dos projetos do Sistema Submarino de Mexilhão e Sistema Submarino de Tambaú, da Bacia de Santos, ambos da PETROBAS, estes manifolds assim como as ANMs desempenham papel de segurança. Neste caso, a ANM é uma primeira camada de segurança e o manifold é uma segunda camada de segurança de um sistema de controle de sobre pressões, chamado de HIPPS (High Integrity Pipeline Protection System).

PRINCIPAIS MODOS DE OPERAÇÃO

Produção e Teste de produção

A figura 9 mostra uma configuração de um manifold para quatro poços produtores,

sendo que só um está no modo de teste de produção. Neste caso, a produção está direcionada para o header de teste de produção e enviando gás para o poço a partir do header de teste de gas lift.

A configuração de teste de produção permite que o operador possa analisar como a

produção do poço varia em função da variação de vazão e pressão do gas lift. Isto possibilita identificar como essas variáveis podem ser alteradas para se otimizar a

produção. Entretanto, para que esta avaliação seja a mais representativa possível da real condição de produção do poço na sua condição normal, ou seja, produzindo para

o header de produção e recebendo gás pelo header de gas lift, é necessário que os

chokes sejam ajustados para que durante o teste, a pressão a jusante do choke de produção e a montante do choke de gas lift, permaneçam inalteradas.

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Figura 10: Modo de produção (3 poços) e modo de teste de produção (1 poço)

Figura 10: Modo de produção (3 poços) e modo de teste de produção (1 poço)

Deve-se levar em conta também que é necessário fazer algumas correções, pois a condição de fluxo durante o teste pode ser diferente da produção normal, uma vez que os diâmetros do duto de produção e de teste de produção são diferentes, bem como a composição do fluido. Desta forma a avaliação não é direta e a otimização da produção dos poços ligados ao manifold é um processo iterativo.

Não é raro acontecer o caso de que a soma das produções dos poços avaliadas pelo teste de produção, ser maior do que a produção do manifold medida de uma forma global.

Além do teste de produção auxiliar na otimização da produção, é auxilia também no monitoramento das condições do reservatório, porque a composição do fluido também pode ser obtida.

O desenvolvimento de medidores multifásicos foi promovido, entre outros motivos, para solucionar esses problemas. Apesar de já existir medidor multifásico operando em manifold submarino, cujos resultados comprovaram a sua viabilidade para essa aplicação, esta tecnologia ainda não é utilizada em todos os manifolds que foram construídos com previsão de instalação após a comprovação do desempenho dos testes de campo.

Todas essas questões do teste de produção tornam extremamente importante a disponibilidade dos sensores de pressão e temperatura.

Circulação de pig para limpeza do duto principal Para permitir que os dutos que ligam o manifold à UEP possam ser limpos, principalmente de deposição de parafina nos dutos de produção e teste de produção,

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os headers de produção e gas lift são interligados, da mesma forma que os headers

os headers de produção e gas lift são interligados, da mesma forma que os headers de teste de produção e teste de gas lift, são interligados. Estas interligações se dão abrindo-se as válvulas denominadas de pig crossover., Possibilitando-se que o pig possa circular raspando a parede do duto e carreando os detritos do manifold para a UEP.

do duto e carreando os detritos do manifold para a UEP. Figura 11: Configuração do modo

Figura 11: Configuração do modo de circulação de pig

Circulação de fluido para limpeza do duto desde a UEP até a ANM Este modo de operação é idêntico ao modo de teste de produção, com a única diferença que a válvula X-O da ANM é aberta interligando o anular com a produção.

X-O da ANM é aberta interligando o anular com a produção. Figura 12: Instalação MSGL RO
X-O da ANM é aberta interligando o anular com a produção. Figura 12: Instalação MSGL RO
X-O da ANM é aberta interligando o anular com a produção. Figura 12: Instalação MSGL RO
X-O da ANM é aberta interligando o anular com a produção. Figura 12: Instalação MSGL RO

Figura 12: Instalação MSGL RO – 01

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6 6 I I N N S S T T R R U U M

66 IINNSSTTRRUUMMEENNTTAAÇÇÃÃOO SSUUBBMMAARRIINNAA

Transmissores de pressão e temperatura (TPTs)

Uma característica comum aos transmissores de pressão e temperatura é a utilização de sensores que não penetrem no fluxo. Esta característica, que é referenciada nas especificações técnicas como não intrusiva ou flush mounted, torna-se necessária para não causar obstrução no fluxo. Os transmissores de temperatura ou pressão ou combinados tem os seus sensores localizados em um tubo ou probe que são normalmente montados em um poço conhecido como “thermo well”. Este poço permite que o probe do transmissor fique em contato com o fluxo de forma não intrusiva com na tubulação do processo. O projeto do poço deve prever que a face do probe do transmissor fique o mais próximo possível do fluxo de tal forma e evitar um significativo gradiente de temperatura ou mesmo um acumulo de parafina, por exemplo. Tanto o gradiente quanto a deposição de material podem gerar uma significativa diferença entre a temperatura real e temperatura medida.

Os transmissores de pressão e temperatura, normalmente são conjugados, sensores de pressão e temperatura são montados no mesmo invólucro. Porém, dependendo da necessidade, o mercado de equipamento submarino também oferece transmissores de pressão e temperatura separados.

Em relação aos TPTs utilizados em ANMs, dependendo da necessidade e das características do reservatório, pode ser adotada uma tecnologia especial, permitindo a realização de medidas com alta resolução. Este dispositivo então passou a ser denominado de TPT-AR.

Este dispositivo então passou a ser denominado de TPT-AR. F F i i g g u

FFiigguurraa 1133:: DDeettaallhhee ddee aannaalliissee ddoo ggrraaddiieennttee ttéérrmmiiccoo aaoo lloonnggoo ddoo tthheerrmmoo wweellll

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F F i i g g u u r r a a 1 1 4

FFiigguurraa 1144:: EExxeemmpplloo ddee TTPPTT ccoomm iinnvvóólluuccrroo FFllaannggee AAPPII

Permanent Downhole Gauge (PDG)

A monitoração de pressão e temperatura de fundo de poço e da cabeça de poço é

um dado extremamente importante para o reservatório. Estes dados são obtidos através de um TPT instalado no bloco da ANM (Árvore de Natal Molhada), entre as válvulas Wing1 e Master1 e de um PDG (Permanent Downhole Gauge).

O PDG é instalado no espaço anular da coluna de produção (COP), e faz uma tomada

de pressão do interior da coluna. O PDG é responsável pela leitura e envio, em tempo real, da pressão e temperatura de fundo.

As informações de pressão e temperatura do fundo do poço, adquiridas em tempo real, auxiliam a dimensionar e modelar, os mecanismos de produção e injeção de um determinado reservatório (campo de petróleo), assim, otimizando a garantia de escoamento.

O PDG serve também para realizar TP ou TI, ao longo da vida útil do poço gerando

uma economia enorme, pois teríamos que fazer um Workover (reentrada) no poço, com uma sonda tipo DP (dynamic positioning) ou ancorada para poder descer um

registrador eletrônico e realizar os testes necessários.

registrador eletrônico e realizar os testes necessários. F F i i g g u u r

FFiigguurraa 1155:: EExxeemmpplloo ddee uumm ttiippoo ddee PPDDGG

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F F i i g g u u r r a a 1 1 6

FFiigguurraa 1166:: EExxeemmpplloo ddee uumm ttiippoo ddee PPDDGG mmoonnttaaddoo nnoo sseeuu mmaannddrriill

DDeetteeccttoorr ddee ppiigg

Os pigs são dispositivos que são passados dentro das linhas de fluxo para principalmente duas funções especificas. São utilizados pigs para limpeza das linhas de fluxo, para limpeza de depósitos de parafina, por exemplo, e também são utilizados pigs instrumentados para aquisição de dados das linhas como, por exemplo, a espessura de parede e o tipo de corrosão sofrida pelo tubo.

Com a utilização cada vez maior de pigs para limpeza Das linhas de coleta e escoamento, assim como pigs instrumentados para verificação da integridade destas linhas, outro tipo de instrumento bastante usado em equipamentos submarinos é o detector de passagem de pig. O tipo mais comum é o detector acústico, que “escutam” a passagem do pig pela linha. A velocidade do pig dentro da linha pode ser, tipicamente, na faixa de 0,5 a 8 m/s.

dentro da linha pode ser, tipicamente, na faixa de 0,5 a 8 m/s. Figura 17: Exemplos

Figura 17: Exemplos de PIGs de limpeza

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Figura 18: PIG de limpeza dentro de uma linha (corte demonstrativo) Figura 19: Exemplo de
Figura 18: PIG de limpeza dentro de uma linha (corte demonstrativo) Figura 19: Exemplo de

Figura 18: PIG de limpeza dentro de uma linha (corte demonstrativo)

18: PIG de limpeza dentro de uma linha (corte demonstrativo) Figura 19: Exemplo de um PIG

Figura 19: Exemplo de um PIG instrumentado

demonstrativo) Figura 19: Exemplo de um PIG instrumentado Figura 20: Detalhes construtivos um tipo de Detector
demonstrativo) Figura 19: Exemplo de um PIG instrumentado Figura 20: Detalhes construtivos um tipo de Detector
demonstrativo) Figura 19: Exemplo de um PIG instrumentado Figura 20: Detalhes construtivos um tipo de Detector

Figura 20: Detalhes construtivos um tipo de Detector de PIG (acústico)

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D D e e t t e e c c t t o o r

DDeetteeccttoorr ddee eerroossããoo ((aaccúússttiiccoo))

UUttiilliizzaa oo mmeessmmoo pprriinncciippiioo ee tteemm oo iinnvvóólluuccrroo sseemmeellhhaannttee aaoo ddoo ddeetteeccttoorr ddee ppiigg aaccúússttiiccoo

r r d d e e p p i i g g a a c c

Figura 21: Exemplo de erosão por areia em um choke

DDeetteeccttoorr ddee eerroossããoo ((rreessiissttiivvoo))

OO pprriinncciippiioo ddeessttee mmeeddiiddoorr ssee bbaasseeiiaa nnaa mmeeddiiççããoo ddaa vvaarriiaaççããoo ddaa rreessiissttêênncciiaa eellééttrriiccaa ddeeccoorrrreennttee ddaa ppeerrddaa ddee mmaassssaa ccaauussaaddaa ppeelloo cchhooqquuee ddaass ppaarrttííccuullaass ddee aarreeiiaa ((eerroossããoo)) nnaa ssuuppeerrffíícciiee ddoo eelleemmeennttoo sseennssoorr

o e e l l e e m m e e n n t t o

Figura 22: Perda de massa X Variação de resistência elétrica

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Figura 23: Exemplos de detectores de areia resistivos Figura 24: Efeito do aparecimento de areia

Figura 23: Exemplos de detectores de areia resistivos

Figura 23: Exemplos de detectores de areia resistivos Figura 24: Efeito do aparecimento de areia no

Figura 24: Efeito do aparecimento de areia no fluxo de gás

DDeetteeccttoorr ddee CCoorrrroossããoo ((rreessiissttiivvoo))

OOss ddeetteeccttoorreess ssuubbmmaarriinnooss ddee ccoorrrroossããoo uuttiilliizzaannddoo aa vvaarriiaaççããoo ddee rreessiissttêênncciiaa eellééttrriiccaa,, ttaammbbéémm ssããoo cchhaammaaddooss ddee ssoonnddaass ddee ccoorrrroossããoo ee uuttiilliizzaamm oo mmeessmmoo pprriinncciippiioo ee tteemm iinnvvóólluuccrroo sseemmeellhhaannttee aaoo ddoo ddeetteeccttoorr ddee aarreeiiaa rreessiissttiivvoo OOss ddeetteeccttoorreess ssuubbmmaarriinnooss ddee ccoorrrroossããoo ssããoo ccoollooccaaddooss eemm ppoonnttooss bbeemm eessppeeccííffiiccooss ddaass ttuubbuullaaççõõeess ee tteemm ccoommoo pprriinncciippaall oobbjjeettiivvoo aauuxxiilliiaarr nnoo ccoonnttrroollee ddaa ccoorrrroossããoo ddaa ttuubbuullaaççããoo ppeerrmmiittiinnddoo,, ccoomm ssuuaass iinnffoorrmmaaççõõeess ppoonnttuuaaiiss,, aavvaalliiaarr aa eeffeettiivviiddaaddee ddooss iinniibbiiddoorreess ddee ccoorrrroossããoo qquuee eessttããoo sseennddoo aapplliiccaaddooss aaoo pprroocceessssoo

c a a d d o o s s a a o o p p r

Figura 25: Exemplo de corrosão na parede de uma tubulação

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M M o o n n i i t t o o r r e

MMoonniittoorreess ddee ccoorrrroossããoo (FSM(

® && RRPPCCM

))

OOss mmoonniittoorreess ddee ccoorrrroossããoo,, ttaammbbéémm ssããoo ccoollooccaaddooss eemm llooccaaiiss bbeemm eessppeeccííffiiccooss ddaass

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aauuxxiilliiaarr nnoo eessttuuddoo ddoo ttiippoo ee ddaa eevvoolluuççããoo ddaa ccoorrrroossããoo qquuee eesstteejjaa ooccoorrrreennddoo eemm uummaa ddeetteerrmmiinnaaddaa ttuubbuullaaççããoo OOss mmoonniittoorreess ddee ccoorrrroossããoo uuttiilliizzaamm uummaa sseeccççããoo ddaa ttuubbuullaaççããoo ddee uumm ddeetteerrmmiinnaaddoo pprroojjeettoo,, pprreevviiaammeennttee eennvviiaaddaa,, ppaarraa oo ffaabbrriiccaannttee,, ppeellaa ooppeerraaddoorraa

EElleess ttêêmm ccoommoo pprriinncciippaall oobbjjeettiivvoo

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OOss ffaabbrriiccaanntteess qquuee nnoo mmoommeennttoo ooffeerreecceemm eessttee pprroodduuttoo ppaarraa aa iinnddúússttrriiaa ddee ppeettrróólleeoo ssããoo rreessppeeccttiivvaammeennttee aa CCoorrrroocceeaann ccoomm oo FSM® ((FFiieelldd SSiiggnnaattuurree MMeetthhoodd)) ee aa CCoorrmmoonn ccoomm oo RRPPCCM (Ring Pair Corrosion Monitoring).

FSM® ((FFiieelldd SSiiggnnaattuurree MMeetthhoodd))

OO FSM® utiliza uma tecnologia baseada na monitoração da variação da diferença de potencial elétrico (voltagem) entre vários pinos que são soldados, pelo fabricante, no trecho de tubulação previamente enviada (6 metros). Posteriormente, um software especifico, trata estes dados e fornece um perfil do tipo de corrosão que esteja ocorrendo e ao longo do tempo também é possível avaliar a sua evolução.

do tempo também é possível avaliar a sua evolução. Figura 26: FSM montado em uma secção

Figura 26: FSM montado em uma secção de tubulação

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Figura 27: Detalhe da malha de pinos Figura 28: Ranhura longitudinal e transversal introduzida Figura

Figura 27: Detalhe da malha de pinos

Figura 27: Detalhe da malha de pinos Figura 28: Ranhura longitudinal e transversal introduzida Figura 29:

Figura 28: Ranhura longitudinal e transversal introduzida

Figura 28: Ranhura longitudinal e transversal introduzida Figura 29: Exemplo de gráfico 3D relativo ao dano

Figura 29: Exemplo de gráfico 3D relativo ao dano provocado (ranhura longitudinal e transversal)

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R R P P C C M® M (Ring Pair Corrrosion Monitoring) O O R

RRPPCCM

(Ring Pair Corrrosion Monitoring)

OO RRPPCCM®,M também utiliza uma tecnologia baseada na monitoração da variação da

diferença de potencial elétrico (voltagem), porém, neste caso, entre anéis de referencia (protegidos da corrosão) e anéis expostos ao processo, ambos feitos com

o mesmo material da tubulação do projeto, previamente enviado pela operadora.

Posteriormente um software trata estes dados e fornece um perfil do tipo de corrosão que esteja ocorrendo e ao longo do tempo também é possível avaliar a sua

evolução.

do tempo também é possível avaliar a sua evolução. Figura 30: RPCM completamente montado em uma

Figura 30: RPCM completamente montado em uma secção de tubulação

RPCM completamente montado em uma secção de tubulação Figura 31: Ring pairs assembly – montagem dos

Figura 31: Ring pairs assembly – montagem dos anéis (medida e referencia)

pairs assembly – montagem dos anéis (medida e referencia) Figura 32: Furo e linchamento efetuados no
pairs assembly – montagem dos anéis (medida e referencia) Figura 32: Furo e linchamento efetuados no

Figura 32: Furo e linchamento efetuados no anel de teste

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Figura 33: Exemplo de gráfico relativo a danos provocados (ensaio) M M e e d
Figura 33: Exemplo de gráfico relativo a danos provocados (ensaio) M M e e d

Figura 33: Exemplo de gráfico relativo a danos provocados (ensaio)

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