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Planejamento e controle da Produção

-PCP-
Universidade Federal de Ouro Preto
Escola de Minas
Departamento de Engenharia de Produção
Anderson Marques
Érica Flauzino
Letieri Fernandes
Thenner Rodrigues
Professor Washington Luís
Ouro Preto, 29 de Outubro de 2010
Agenda
I. Definição
II. Objetivos e metas
III. Funções
IV. PCP nas empresas em cada divisão
V. Planejamento e programação
VI. Fases do desenvolvimento do PCP
I. Projeto
II. Planejamento
III. Controle
VII. Visão geral do PCP – Fechamento
VIII. Estudo de caso
Definição
 Envolve geralmente o planejamento e a
organização dos processos de fabricação.
 Especificamente, se constitui:
 No planejamento:
 da sequência de operações;
 da programaçãoda movimentação;
 da coordenação da inspeção
 No controle de:
 materiais,
 métodos,
 ferramental e;
 tempos operacionais.
Definições
 “Função que planeja e programa a produção e as
operações da empresa, bem como as controla
adequadamente, objetivando aumentar a eficiência
e a eficácia através da administração da produção.”
(CHIAVENATO, 1991)
 “Função responsável pela coordenação e aplicação
de recursos produtivos de forma a atender da
melhor maneira possível os planos estabelecidos
em níveis estratégico, tático e operacional.”
(TUBINO, 1997)
Objetivos do PCP
 Planejar, dirigir e controlar:
 Suprimento de material
 Atividades de processamento
 Objetivando:
 Conseguir um programa de vendas aprovado;
 recursos humanos, facilidades industriais e capital disponíveis
sejam usados com a máxima vantagem.
 Organizando:
 Suprimento e movimentação dos recursos humanos, utilização de
máquinas e atividades relacionadas.
 Objetivando:
 Atingir os resultados de produção desejados, em termos de
quantidade, qualidade, prazo e lugar.
Metas e objetivos
• Aumento da eficiência e eficácia da empresa
Planejamento
Objetivos a alcançar
Controle
Medir desempenho: Comparar com o planejado Medir desempenho: Comparar com o planejado
Corrigir o desempenho: Identificar erros ou desvios Corrigir o desempenho: Identificar erros ou desvios
 O que se deve fazer?
 Quando fazer?
 Quem deve fazer?
 Como fazer?
Metas e objetivos
• Planejar
• Administrar os recursos humanos e físicos
• Direcionar a ação dos recursos humanos
sobre os físicos
• Acompanhar as ações e correção de
desvios
Funções do PCP
 Definição das quantidades a produzir;
 gestão de estoques;
 emissão de ordens de produção;
 programação das ordens de fabricação;
 acompanhamento da produção;
 Planejar as necessidades futuras de capacidade do
processo produtivo;
 saber sobre a situação corrente;
 reagir eficazmente;
 prometer prazos;
 prover informações a outras funções.
Empresa e PCP
Presidente
Produção
PCP
Finanças Pessoal Marketing
Planejamento e Controle da Produção
Processo
Entradas
(Fornecedores- in put)
Saídas
(Clientes- out put)
PCP
Produção
Finanças
Vendas
Engenharia
Compras
Almoxarifa
do
Contabilida
de
e Custos
RH
Divisões
As atividades do PCP são exercidas nos três níveis hierárquicos de
planejamento e controle das atividades produtivas de um sistema de produção.
Nível estratégico
Formulação do Planejamento
Estratégico da Produção,
gerando um Plano de
Produção.
Nível tático
Desenvolve o Planejamento-
Mestre da Produção,
obtendo o Plano-Mestre de
Produção (PMP).
Nível operacional
Prepara a Programação da
Produção), além de executar
o Acompanhamento e
Controle da Produção.
Planejamento estratégico da produção
 Consiste em estabelecer um plano de produção de longo prazo de
acordo com as estimativas de venda e disponibilidade de recursos
financeiros .
 A estimativa de vendas  Prever os tipos e quantidades de
produtos que espera-se vender.
 A capacidade de produção  Fator físico limitante do processo
produtivo, e pode ser incrementada ou reduzida, desde que
planejada a tempo, pela adição de recursos financeiros.
Planejamento mestre da produção
 Consiste em estabelecer um plano de produção de produtos
finais, detalhado na médio prazo, a partir do plano de produção e
com base nas previsões de venda de médio prazo ou dos pedidos
já confirmados.
 O plano de produção considera famílias de produtos, o Plano
Mestre especifica itens finais que fazem parte destas famílias.
 A partir do estabelecimento do Plano Mestre, o sistema
produtivo passa a assumir compromissos de fabricação e
montagem dos bens ou serviços.
Programação da produção
 Estabelece em curto prazo quando e a quanto comprar, fabricar cada
componente dos produtos finais, com base no plano mestre de
produção e nos registros de controle de estoques.
 Para tanto, são emitidas:
 ordens de compra para os itens comprados;
 ordens de fabricação para os itens fabricados internamente;
 ordens de montagem para as submontagens intermediárias e montagem
final dos produtos definidos no Plano Mestre de Produção.
Desenvolvimento: 1ª Fase
PCP PCP
1 fase:
Projeto
1 fase:
Projeto
2 fase:
Planejamento
2 fase:
Planejamento
Plano de
Produção
Plano de
Produção
Programação
da Produção
Programação
da Produção
3 fase:
Controle
3 fase:
Controle
Projeto
Projeto
Quantidade e tipos de máquinas
Quantidade de pessoas disponíveis
Estoque de matéria prima
Características do produto / serviço
Boletim de Operação
Lote econômico de produção
Inventário Levantamento dos dados
da produção
Eficiência e Eficácia
Insumos
Eficiência
Produtos
Acabados
Eficácia
Processo
Produtivo
Máquinas
Mão de Obra
Matéria Prima
Materiais em Vias
Desenvolvimento: 2ª Fase
PCP PCP
1 fase: Projeto 1 fase: Projeto
2 fase:
Planejamento
2 fase:
Planejamento
Plano de
Produção
Plano de
Produção
Programação
da Produção
Programação
da Produção
3 fase:
Controle
3 fase:
Controle
Plano de produção
 Previsão de Vendas
 Capacidade de Produção
 Disponibilidade de matéria-prima
 Recursos Financeiros
Plano de produção
Previsão de
Vendas
Capacidade de
Produção
Nível de Estoque
Plano de produção
Capacidade de produção
Capacidade
De Produção
Capacidade Instalada
Mão de Obra disponível
Matéria Prima disponível
Recursos Financeiros
Desenvolvimento: 2ª Fase
PCP PCP
1 fase:
Projeto
1 fase:
Projeto
2 fase:
Planejamento
2 fase:
Planejamento
Plano de
Produção
Plano de
Produção
Programação
da Produção
Programação
da Produção
3 fase:
Controle
3 fase:
Controle
Para quê? E como fazer?
Detalhar a produção para a Execução
 Coordenar e integrar todas as unidades envolvidas
 Garantir a entrega dos produtos acabados
 Garantir disponibilidade de matéria-prima
 Distribuir carga de trabalho
 Evitar gargalos
 Aproveitar ao máximo a capacidade instalada
 Ordem de Produção, Ordem de Montagem,Ordem de
Compra, Ordem de Serviço, Requisição de Materiais.
Método de programação: Cronograma
Desenvolvimento: 3ª Fase
PCP PCP
1 fase: Projeto 1 fase: Projeto
2 fase:
Planejamento
2 fase:
Planejamento
Plano de
Produção
Plano de
Produção
Programação
da Produção
Programação
da Produção
3 fase:
Controle
3 fase:
Controle
Controle da Produção
Objetivo central:
 Guiar as atividades da empresa
“Sempre alguma coisa sai diferente daquilo para o qual foi planejada!”
O que fazer diante dessa situação?
 Correção de falhas ou erros
 Prevenção de novas falhas ou erros
Planejamento / Execução / Controle
Planejamento
da produção
Execução da produção
Controle
da produção
Eficiência Eficácia
Produto ou Serviços
Padrão
De
Controle
Padrões de quantidade
Volume de produção
Nível de estoque
N° horas trabalhadas
Padrões de qualidade
Matéria prima
Produto acabado
Especificações do produto
Padrões de Tempo
Tempo-padrão de produção
Tempo médio de estocagem
Padrões de rendimento
Padrões de Custos
Custo de Produção
Custo de Estocagem
Custo Padrão
Métodos de Controle
 ControleVisual:Direto
 ControleTotal:Todos os itens
 Controle por Amostragem: Estatística
 Controle por exceção: Desvios ou discrepâncias, erros ou
falhas
Controle do Plano Produção
 Para o controle ou monitoramento de diversos parâmetros, muitos
índices e coeficientes foram definidos, como por exemplo:
 Índice de Eficiência
 Coeficiente de utilização de mão-de-obra
 Coeficiente de utilização do equipamento
 Coeficiente do tempo utilizado
 Índice quantidades produzidas
 Índice de qualidade
 Índice de utilização de mão-de-obra
 Índice de cumprimento das Ordens
 Índice de rotação de Estoques
Controle de Estoques
 O estoque trata-se de um ativo que em princípio se caracteriza como
sendo “dinheiro parado.” Porém também é sinônimo de segurança,
pois a falta de matéria-prima acarreta na parada da produção,
gerando custos.
 Nesse sentido temos que estoque é sinônimo de custo, pois além do
caso de sua falta, sua manutenção gera custo uma vez que ocupa
espaço, gasta-se com seguro contra incêndio, roubo, etc.
 Minimização dos custos Otimização!
 Garante o funcionamento da empresa
 Propicia economia de escala por meio da compra em lotes
Tipos de Estoque
Almoxarifado Preparação Moldagem Montagem Acabamento Depósito
Estoque
de
Matéria-Prima
Estoque de Materiais em processamento
Materiais semi-acabados
Peças acabadas
Estoque
De
Produtos
Acabados
Linha de Produção
Sistema de Controle de Estoques
 Estoque mínimo: Quando se tem uma utilização constante
 Renovação periódica: Para um período determinado
 Para fimespecífico: Destinado a um lote específico
Visão geral das atividades do PCP
Estudo de caso
“Controle de estoque de materiais com
diferentes padrões de demanda: Estudo de caso
emuma indústria química”
1. Possibilita um melhor nível de atendimento ao cliente
2. Melhora a competitividade da empresa em relação aos concorrentes
 Segundo Lenard e Roy (1995), para uma organização, a otimização
do fluxo de materiais é de vital importância, pois os estoques
representam grande parte dos seus custos logísticos.
 Krever et al. (2003) mostraram em seu estudo que um
gerenciamento eficiente de estoques balanceia a disponibilidade de
produto, o nível de serviço e os custos de manutenção.
Importância do estoque
Objetivos do trabalho
 Desenvolver um sistema para auxiliar no gerenciamento dos
estoques de materiais com diferentes padrões de demanda afim
de reduzir os níveis de estoque.
 Classificá-los em famílias afins para a aplicação de diferentes
políticas de reposição e determinação dos estoques de
segurança.
 Testar se a segmentação dos itens em famílias para controle e
reposição vai, efetivamente, reduzir os níveis de estoques de
forma balanceada sem faltar material na produção.
Classificação de estoque “multiitens”
 Segundo Partovi e Anandarajan (2002), em ambientes com centenas
de itens de estoque para controle, o gerenciamento se torna mais
complexo devido à diversidade.
 Uma alternativa é a separação dos itens em subgrupos, permitindo
a escolha e adoção da política mais adequada para cada um deles.
 Uma grande variedade de itens no estoque aumenta
consideravelmente a complexidade do gerenciamento, criando a
necessidade de classificá-los com multicritérios.
Critérios de classificação
 Lead time
 Existência de atributos comuns
 Obsolescência
 Facilidade de substituição
 Escassez
 Durabilidade
 Distribuição de demanda
Estoque de segurança e ponto de
ressuprimento
 Os estoques de segurança existem por causa das incertezas da demanda e
do lead time de fornecimento.
 Uma alternativa para reduzir estas incertezas é o tempo de segurança que é
aplicável quando se tem uma previsão bem acurada, variando apenas o lead
time
 O tempo de segurança, que é o desvio padrão do lead time (ES
= slt), incrementa o lead time de entrega médio, da mesma forma que o
estoque de segurança incrementa a demanda média durante o lead time.
 LT é o tempo de reabastecimento; (s
d
)
2
é variância da demanda durante o lead time; (s
LT
)
2
é a variância
do lead time de entrega dos fornecedores; e Z é o número de desvios tabelado que garante o nível de serviço
requerido.
A empresa
 O estudo de caso foi realizado numa empresa de médio porte que
fabrica e comercializa produtos químicos para limpeza doméstica e
industrial.
 As matérias-primas totalizam 508 itens com as mais diversas
características.
 Grande parte dos custos da empresa está ligada à manutenção dos
estoques para o atendimento da demanda.
 O histórico da empresa é de alto índice de avarias e grandes
divergências nos inventários, causados pelo descontrole e grandes
estoques, gerando falta de espaço para organização e movimentação
Solução dos problemas
 Para solucionar esses problemas, os itens foram classificados em famílias por
similaridade, definindo as políticas de ressuprimento e estoques de segurança de
acordo com os níveis de serviço requeridos.
LT é o lead time de entrega; HP é o horizonte de planejamento (30dias) ; IEC é o
intervalo entre consumos.
Critérios
 Inicialmente, foi feita uma classificação dos materiais entre comuns
e especiais de acordo com a experiência dos gestores.
 O critério de separação foi considerar como especiais aqueles
itens com características distintas que os fazem destoar
essencialmente dos demais.
 Os comuns se diferenciam apenas pelo padrão de demanda,
importância e valor movimentado por período.
 Posteriormente, foi feita uma classificação ABC dos materiais de
acordo com o seu valor mensal movimentado
Critérios
 Os itens A e B foram tratados separadamente dos C, para canalizar atenção aos
primeiros, devido ao alto valor financeiro que representam, além de serem vitais
para o funcionamento da empresa.
 Apenas 12% dos 508 itens representaram 80% do valor anual movimentado
(itens A).
 Em contrapartida, outros 66% dos itens representou apenas 5% desse valor
movimentado (itens C)
 Os itens A e B foram divididos comparando o lead time de fornecimento (LT) de
cada material com o horizonte de planejamento da produção (HP).
 Os itens A e B com LT < HP foram subdivididos de acordo com o ajuste às distribuições
de probabilidade de acordo com sua demanda realizado com a utilização do software Best Fit.
As distribuições encontradas foram Normal, Beta e Gamma.
 Os itens cujas demandas não se ajustaram a nenhuma distribuição foram
denominados irregulares.
 Geralmente, os itens fast moving foram aqueles de consumo contínuo
regular regidos pela distribuição Normal, enquanto os itens slow moving
foram aqueles de consumo intermitente e esporádico e que não se
ajustaram a nenhuma distribuição.
 Entre estas duas faixas, existem aqueles itens com padrão de consumo
intermitente, entretanto, sistemático e regular que se ajustaram às
distribuições Beta e Gamma.
Análise dos resultados
 Para verificar os resultados foi feita
uma comparação da evolução dos
níveis de estoque médios de acordo
com determinados níveis de serviço
antes e após a implementação do
sistema. O impacto dos níveis de
serviço alcançados foi medido pelo
número de horas produto paradas
(HPP)
Resultados
 No estudo de caso realizado, foram obtidas 13 famílias diferentes
de acordo com o método de classificação estabelecido.
 Para cada família, foram calculados o nível de segurança e a
política de ressuprimento.
 O método proposto neste trabalho foi eficaz no balanceamento e
redução dos níveis de estoques médios e manutenção dos níveis
de serviço à produção
Resultados
 Em 4 meses o estoque médio da empresa foi reduzido em 34%, passando
de R$ 7.600.000,00 para cerca de R$ 6.000.000,00.
 A quantidade de Horas Produto Paradas decresceu substancialmente ao fim
do monitoramento
 Reflexos práticos foram imediatos:
1. Disponibilização de capital para outros fins
2. O arranjo físico dos materiais foi beneficiado
3. Diminuição das avarias por acúmulo
4. Os inventários periódicos se tornaram mais fáceis por estarem mais
organizados
Referências
 Chiavenato, Idalberto; Planejamento e controle da produção, 2ª Ed.,
Barueri, SP: Manoele, 2008, páginas 23-132.
 Controle de estoque de materiais com diferentes padrões de
demanda: Estudo de caso em uma indústria química, Disponível
em:< http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0104-
530X2006000200005&lng=en&nrm=iso&tlng=pt#figura3 >, Acesso
em 27/10/2010.