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Processos de fabricação Processos de fabricação Tipos de processos de fabricação

• Aplainamento
• Brochamento
• Fresamento
Sem remoção de material
• Furação

material
Corte/chama Convencional
• Mandrilamento
• Retificação
 Conformação; Compactação Laminação

Com remoção • Roscamento


de cavaco
Usinagem
• Torneamento
 Forjamento;
Produto • Eletroquímica Forjamento Fundição
energia • Eletroerosão
Produção Processos de • Feixe de elétrons  Fundição;
fabricação • Jato d’água
Não convencional • Jato abrasivo Estiramento

informação
Forjamento
Fundição • Laser  Metalurgia do pó.
Metalurgia do pó • Plasma
Sem remoção • Quimica Dobramento
Repuxo
de cavaco • Estampagem • Ultrasom
• Extrusão
Conformação
• Laminação Trefilação Corte por
cisalhamento
• Trefilação

Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem

Tipos de processos de fabricação Usinagem Usinagem


Com remoção de material Têm como característica principal a obtenção de Classificação dos métodos de usinagem
Corte: Utilizando ferramentas monocortantes, por
 Corte/chama; peças através da remoção progressiva de
exemplo torneamento, ou multicortantes, por
 Usinagem. material por corte (cisalhamento), conferindo
exemplo fresamento, furação, etc.
melhor tolerância dimensional, de forma e
Abrasivo: Utiliza materiais abrasivos por exemplo
acabamento superficial às peças fundidas ou retificação, lapidação, brunimento, etc.
forjadas, por exemplo. Outros métodos: Elétrico, químico, hidrodinâmico,
O material removido é denominado cavaco. térmico e Laser.
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Usinagem Bibliografia Estágios de um produto
Vantagens FERRAREZI, D.; Ferramentas para Corte- MacGrow-Hill, 1993, 283p.
Produzem geometrias complexas, difíceis de se obter por outros métodos.
Processo de fabricação
Máquinas - Ferramenta brasileiras e seus equipamentos. São Paulo
Adequado para operações posteriores aos tratamentos térmicos. - Pioneira, 1997, 129p. Plano de processo
Mais preciso que os métodos de conformação e fundição.
AGOSTINHO, O. L.; Princípios de engenharia de Fabricação
É mais econômico para produzir lotes pequenos.
Mecânica: Tolerâncias, Ajustes, Desvios e Analise de Dimensões. Folha de operação
Podem gerar superfícies com padrões especiais.
São Paulo: Editora Edgard Blucher, 1977, 312p. Etapas
Limitações Concepção
WITTE, H.; Máquinas-ferramentas: elementos básicos e técnicas
Necessita de mão de obra especializada. Dimensionamento
de construção. São Paulo: Hemus, 1998, 389p. Programação
Alta geração de resíduos (10% ou mais vira cavaco).
SENAI-SP. Soldagem. Coleção Tecnologia SENAI, 1997. 553p. Fabricação
Maior uso de matéria-prima, trabalho, tempo e energia.
Notas de aula; Processos de Produção II. Controle de produção
Não melhora e pode degradar as propriedades mecânicas da peça.
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Processo de fabricação Plano de processo Plano de processo


Sem remoção de cavaco Traz todas as informações necessárias para transformar Pode ser definido como a determinação dos métodos e da sequência de fabricação
para produzir um componente com as especificações de projeto. Pode ser dividido nas
o desenho do produto em um peça acabada, seguintes fases:
 Interpretação do modelo do produto (desenho);
considerando um determinado ambiente fabril.
 Seleção da peça em bruto (fundido, forjado, em barra, etc.);
Formado por um plano macro, ou seja, a sequência de  Seleção dos métodos, máquinas-ferramenta, dispositivos e ferramentas;
 Seleção das condições de usinagem (velocidade de corte, rotação, avanço, etc.);
Com remoção de cavaco operações que especifica a rota pela qual a peça que  Sequência das operações;

está sendo fabricada deverá passar.  Seleção dos instrumentos de inspeção (calibres de linha);
 Determinação das dimensões intermediárias e das tolerâncias de produção;
Detalhamento: Plano de qualidade, plano de máquinas,  Determinação dos tempos ativos e passivos;
 Edição das folhas de operações com as informações de trabalho.
ferramentas, projeto de dispositivos, etc.
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Plano de processo Plano de processo Plano de processo
Análise do desenho da peça Análise do desenho da peça
Análise do desenho do produto
Estrutura da peça: Apesar de formas e tamanhos variados, é possível descrever uma Estudo das dimensões entre as superfícies da peça: As dimensões podem
Para planejar o método de usinagem deve-se estar de posse peça em termos de formas básicas como cilindros, planos, cones, etc.
ser apresentadas de três formas: (a) cotação paralela, onde todas as
do desenho detalhado da peça (desenho do produto), com Superfícies críticas e menos críticas: O contato entre superfícies de outras peças
dimensões se referem a uma superfície; (b) cotação em série e (c) cotação
caracteriza uma superfície crítica, com maior exigência de precisão e acabamento.
as dimensões, tolerâncias dimensionais, tolerâncias de combinada. Deve-se garantir o principio de coincidência de cotas entre projeto
Estudo do material e de tratamentos térmicos: As
e fabricação.
forma e posição, rugosidade, tratamento térmico, tratamento propriedades mecânicas do material e os tratamentos
a que foram sujeitas influenciam as condições de
superficial e opcionais, devidamente explicitados, este deve usinagem de cada operação.
ser examinado minuciosamente, até se conseguir total
compreensão e domínio das exigências do produto.

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Plano de processo Plano de processo Plano de processo


Especificação do material e tratamentos Considerações para a determinação de um método Desbaste: A maior parte do material em bruto da peça é removida nesta etapa, ou seja, operação

Deve-se verificar e avaliar as dificuldades referentes ao material e sua condição de uso que visa dar à peça uma forma próxima à final, o importante nesta fase é a taxa de
Dimensões e forma da peça. Peso da peça.
remoção de material e não o acabamento superficial.
(barra, blank, fundido, forjado, etc.). O tipo de material, estrutura e especificação de
Tolerâncias e acabamentos. Método de fabricação Número de peças a Semi-acabamento: Este tipo de operação é, para as superfícies menos criticas, a operação final.
resistência mecânica influem decisivamente nos métodos empregados. No caso do aço
Material e propriedades. serem produzidas. Em superfícies criticas serve de preparação para a operação de acabamento.
verificar a conveniência de uma normalização prévia, visando melhorar as condições de
Acabamento: Operação que objetiva garantir que as superfícies críticas tenham a precisão e o
usinagem e no produto acabado, se houver necessidade de cementação, tempera por acabamento superficial requeridos, a quantidade de material removida no passe de
indução ou nitretação, qual a profundidade da camada, dureza superficial e no núcleo Deve-se determinar, em acabamento deve ser mínima. Operação importante em superfícies de referência.
(normalmente os desenhos especificam apenas a dureza superficial), assim como é primeiro lugar, o método Finalidade

relevante a deformação decorrente do tratamento térmico. O tratamento superficial de Evitar que superfícies acabadas sejam danificadas.
de usinagem para a Procurar detectar eventuais defeitos internos no material o mais
revestimento protetivo ou decorativo (fosfatização, oxidação, abrilhantamento), em
geral são operações finais de acabamento, entretanto, em alguns casos, a peça sofre operação final das cedo possível.
Reduzir a influência da deformação da peça na precisão das
tratamentos de limpeza (decapagem), antes de determinadas operações. superfícies críticas superfícies usinadas.

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Sobremetal Sobremetal Tolerância dimensional
Define-se como Sobremetal de usinagem “Z”, a camada de material a O Sobremetal total (Zt) mínimo deve compensar fatores como: As peças, em geral, não funcionam isoladamente, trabalham associadas a
ser removida de uma superfície para a obtenção da dimensão e outras peças, formando conjuntos mecânicos que desempenham funções
 A espessura da camada danificada de peças em bruto, como
acabamento desejados, quando esta for usinada. Normalmente, uma específicas. Executar peças com dimensões rigorosamente exatas é muito
a camada superficial em fundição, material descarbonetado
difícil, pois os métodos de fabricação estão sujeitos a imprecisões, sempre
peça é usinada em várias operações desde o estado em bruto até as
em barras laminadas, ou ainda, profundidade de crateras, acontecem variações ou desvios nas medidas, entretanto é necessário que
dimensões finais especificadas no desenho do produto. Assim, de
irregularidades superficiais, trincas, etc. peças semelhantes, tomadas ao acaso, sejam intercambiáveis, isto é,
acordo com as operações necessárias, o
 Erros inevitáveis de produção ou processamento de usinagem possam ser substituídas entre si sem necessidade de reparos ou ajustes.
sobremetal pode ser classificado em:
Na prática as medidas das peças podem variar, dentro de certos limites, sem
devido aos métodos utilizados para a fabricação da peça em
 Sobremetal total (Zt).
que isto prejudique a qualidade. Desvios aceitáveis nas dimensões das peças
 Sobremetal intermediário ou operacional (Zi).
bruto e da peça acabada, além de erros geométricos das
são chamados de tolerâncias dimensionais, que são normatizados e indicados
máquinas-ferramentas. por valores e símbolos, encontrados em tabelas próprias.
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Tolerância dimensional Cotação funcional Cotação funcional


As dimensões com tolerâncias muito apertadas (dimensionais ou Efetuar uma boa cotação parece bastante simples, desde que Quando do projeto de um produto, devem ser levadas em conta
geométricas), requerem uma atenção especial, de modo a atenderem não seja levada em conta a função da peça no conjunto ao qual as condições de uso e fabricação. Um estudo minucioso da
as especificações do projeto. Isto permite determinar quais superfícies ela pertence. Existem diversas ferramentas para identificar, forma e do material deve conciliar as exigências de utilização
da peça serão usadas como referências de usinagem, deve-se evitar
eliminar e corrigir problemas de fabricação no chão da fabrica, com o método de fabricação, tornando-o o mais econômico
trocar a superfície de referência durante a usinagem pois isto significa
dentre elas uma que faz uma análise funcional do projeto e possível. Deve-se procurar adequar o produto em função dos
somar as tolerâncias sobre as dimensões. Portanto as superfícies de
processo. Um estudo da função de cada peça, permite dar uma meios de produção disponíveis.
referência devem ser escolhidas com critério, de modo a se evitar uma
solução correta e prática aos problema de cotação, baseada no Os desenhos das peças devem conter todas as informações
possível troca durante a usinagem. Definidas as superfícies de
referência, podemos fixar a peça em várias posições, desde que isso
critério de utilização, chamada de cotação funcional, estudo para que estas possam ser fabricadas, sendo a sequência ótima

não afete a usinagem da superfície em questão. analítico feito durante o dimensionamento da peça. de usinagem baseada nas máquinas disponíveis.

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Cotação funcional Cotação funcional Cotação funcional
No decorrer da análise do desenho, para se determinar a sequência Para se determinar uma cadeia mínima de cotas, parte-se de uma face (ou Cotas parciais
de operações, é que aparecem os problemas de uma má cotação. cota) qualquer, ir até a outra face, passando somente pelas superfícies ou
19H7 (+0,021 - 0)
Assim sendo, vemos que as dimensões, definidas pela Engenharia de faces de ligação e retornar a face inicial, o caminho deve ser o menor possível.
19,021 - 19,000
Para se obter o valor máximo da folga ou dimensão atribuí-se valores 19H7 77h6 30H7
Produto, devem ser cuidadosamente escolhidas satisfazendo as
máximos para as cotas positivas (+) e mínimos para as negativas (-). Para se 77h6 (+0 - 0,019) Cota total
seguintes condições:
encontrar o valor mínimo da folga ou
superfícies
a b 77,000 - 76,981
 Definir o produto completamente e sem ambiguidades; Afastamentos
dimensão opera-se da forma inversa, de ligação 30H7 (+0,025 - 0)
 Permitir as tolerâncias de fabricação mais largas possíveis,
mínimo para positivas e máximo para
30,025 - 30,000
Superior = 21+ 00 + 25 = 46
compatíveis com o funcionamento e a intercambiabilidade desejada; as negativas.
Cota total Inferior = 00 – 19 – 00 = -19
 Permitir ao fabricante a possibilidade de aproveitar a cotação da f1max = amax + bmax - cmin c f1
melhor maneira possível. f1min = amin + bmin - cmax resultante Nominal = 126 Cota total = 126,046 - 125,981
superfícies terminais
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Cotação funcional Definições Máquinas ferramenta


+0 +0 +0
7 -0,036 306 -0,3 7 -0,036

Cotas parciais Máquinas-ferramenta: Equipamentos destinados a transformar uma 1776 - Máquina à vapor de James Watt.
306 (+0 -0,3)  306 / 305,7 peça bruta através da remoção de material.
320 (+0,3 -0)  320,3 / 320
Dispositivos: Fixam e localizam peças ou ferramentas. Por extensão
Dificuldade: Usinagem de um cilindro fundido.
7 (+0 -0,036)  7 / 6,964
Dimensão nominal da cota R
elementos auxiliares, tais como modelos para 1a máquina para furar horizontal.
copiadores, também são chamados de dispositivos.
R = 320 – 306 – 7 – 7 = 0mm
320
+0,3
R Ferramentas de corte: Atuam diretamente sobre a peça,
Afastamento superior da cota R -0

asR = 0,300 – ((-0,036) + (-0,300) + (-0,036)) = 0,672mm transformando-a pela remoção de material.

Afastamento inferior da cota R Conclusão Calibradores de linha: Verificam se as peças foram produzidas dentro
aiR =0 - (0 – 0 – 0) = 0,000mm Folga máxima Fmax = 0,672 mm das variações dimensionais permissíveis.
Furadeira de Willkinson,
Folga mínima Fmin = 0,000 mm acionada por uma roda d'água.
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Máquinas ferramenta Movimentos Seleção da máquina-ferramenta
Tipos Rotação Devem ser considerados diversos fatores, dentre eles:

 Múltiplas aplicações: Universais, para  Graus de acabamento superficial (rugosidades);


Acionamento da máquina que causa o
 Quantidade a ser produzida (tamanho do lote);
produção variada.
movimento da ferramenta ou da peça.  Geometria das peças a serem produzidas;
 Várias aplicações: Automáticas, para
Avanço  As dimensões do elemento a ser usinado;
produção seriada.  Precisão dimensional (tolerâncias);
Movimento da ferramenta em relação à
 Aplicações específicas: Alta produção.  Capacidade de trabalho;
 Construção: Máquinas especiais.
peça ou vice-versa.  Material a ser usinado.
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Seleção da máquina ferramenta Dispositivos Dispositivos padronizados


A analise dos fatores técnicos e econômicos indicam a melhor relação Necessários para a fixação da peça na máquina-ferramenta.
custo x benefício, dentre estes fatores temos:
 Padronizados: Placas, pinças, prismas, etc.
Custo do equipamento, ferramental e fluido de corte (quando houver).
 Específicos: Garantir a precisão e/ou aumentar a
Necessidade de realizar operações posteriores em outras máquinas.
Características construtivas e a área ocupada pelo equipamento.
produtividade.

Tempo do ciclo de fabricação e de preparação do equipamento. Quando o volume da produção é pequeno e o produto
Conforto operacional para preparar e realizar manutenções. apresenta mudanças frequentes, dispositivos específicos
Custos com manutenção, peças e energia elétrica. tendem a aumentar os tempos de preparação e os custos
Capacidade de produzir as peças por completo.
de produção.
Método de fabricação da peça.
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Dispositivos específicos Ferramentas Requisitos desejados
Elementos que atuam diretamente nas peças.  Elevada dureza;
Fabricadas em: 1868 - Aços ferramenta.
 Condutividade e expansão térmica, calor específico;
1900 - Aços rápidos comuns.
 Pequena tendência a fusão e caldeamento;
Aços rápidos ao cobalto.
 Resistência a compressão, abrasão e oxidação;
1922 - Ligas fundidas.
1926 - Carbonetos sinterizados.  Resistência a flexão e tenacidade;
1938 - Cerâmicas de corte.  Resistência da aresta de corte (gume);
Anos 1970 Nitreto cúbico de boro cristalino (CBN).  Resistência interna de ligação;
Diamantes (naturais ou artificiais - PCD).
 Resistência a quente.
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Materiais de ferramentas Tipos de ferramentas Tipos de ferramentas


Materiais para usinagem com
ferramentas de geometria definida
Monocortantes Multicortantes
Materiais metálicos Materiais de ligação Materiais cerâmicos

Aço ferramenta Metal duro (WC)


Aço rápido Cermets (TiC/TiN)

Cerâmicas de corte Materiais de altíssima dureza

Cerâmica óxida Cerâmica não óxida Diamante CBN

Diamante
CBN
monocristalino
Óxida Mista Reforçada C/ Si3N4 CBN + TiC
c/ Wiskers Diamante
Al2O3 Al2O3 Si3N4 + policristalino CBN + BN
Al2O3 Al2O3 + Al2O3 + demais hexagonal
+ ZrO2 ZrO2 + TiC SiC-wisker

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Calibres de linha Calibres de linha Plano de processo
Posição 1
Instrumentos comparadores construídos de Prender a peça na placa (torno);
Tornear S3 para 100 mm de diâmetro;
forma a permitir verificar se as peças foram Facear S1;
Furar em cheio S2;
produzidas dentro das variações Rebaixar furo S4, S5.
Posição 2
dimensionais permissíveis. Não são Prender na placa em S3;
Tornear S6 para 50 mm de diâmetro;
instrumentos de medição direta, por não Rebaixar saída de ferramenta;
Rosquear S6;
compararem com a unidade de medida. Facear S7.

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Folha de operação Definições Operação


Operação: É toda manufatura feita numa determinada peça sem Uma operação é constituída por um conjunto de etapas elementares.
Descrição da operação.
soltá-la do dispositivo ou trocá-la de máquina, deve Etapa: É quando não há mudança de ferramenta, de superfície
Sequência de máquinas-ferramenta. ser sequencial. Dentro da operação tem-se ainda: usinada e das condições de corte utilizadas. Pode ser

Fase: Estabelece a sequência de entrada da ferramenta. formada por um conjunto de passes. Passe é o movimento
Dispositivos de fixação e localização.
Caso duas ou mais ferramentas entrem único da ferramenta na direção do avanço ao longo da

Seleção, percurso e ajuste de ferramentas. simultaneamente, constituem uma única fase. superfície usinada.
Dentre as atividades para execução de uma operação temos: fixar a
Estágio: Embora o que caracterize a operação seja a fixação
Condições de usinagem. peça, trocar ferramentas, ligar a máquina, avançar a ferramenta,
da peça no dispositivo, esta pode ser deslocada em
Calibres de linha. verificar a superfície usinada, etc.
relação à máquina, sem se soltar do mesmo.

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Operação Tipos de operação Tipos de operação
 A operação dever ser detalhada com informações, instruções, Operações fundamentais: São aquelas indispensáveis a usinagem da peça. Operações complementares: Efetuadas para finalizar as operações
A falta de qualquer uma provoca a parada da fabricação, sem possibilidade de fundamentais, ou ainda, para permitir a sua execução. Dentre elas temos:
gráficos e/ou desenhos;
continuidade. Devem ser colocadas em ordem cronológica, para evitar  Rebarbação, após fresamento, furação, corte de dentes de engrenagem, etc;
 Instruções e/ou ilustração para preparação da máquina, por
problemas na sequência lógica de processamento. São fundamentais todas as  Lavagem, antes do tratamento térmico e após a peça pronta;
exemplo, o torque a ser aplicado na fixação de um dispositivo. operações que definem as dimensões finais das peças, rugosidade superficial  Marcação de números, símbolos e datas.
Plano de qualidade: Instruções de medição para a peça, os e desvios geométricos, conforme o projeto do produto. Dentre elas temos: Operações auxiliares: São executadas para correção de erros introduzidos

instrumentos e faixas de tolerâncias, etc.  Retificações, internas ou externas, que definem as medidas finais da peça; por operações fundamentais, ou ainda, permitir a execução destas.
 Fresamento de rasgos e canais que não serão retificados posteriormente; Consideram-se operações auxiliares a:
Plano de usinagem: Determinação das condições de usinagem,
 Tratamentos térmicos para ajuste de dureza e camada de cementação;  Retificação mole (verde);
tais como, velocidade de corte, avanços,
 Operações de acabamento de dentes de engrenagens;  Lapidação de centros após o tratamento térmico;
rotações, etc.  Furações e roscamentos de peças em geral.  Desempenamento de eixos após o tratamento térmico.

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Tipos de operação Representações Superfícies de referência


Operações opcionais: Necessárias, como o nome indica, apenas em alguns Dispositivos Referência de projeto: Definida pelo desenho do produto, chamada de
lotes de peças. A sua participação no processo produtivo é ocasional, sendo dimensões de projeto.
As peças deverão ser localizadas e fixadas em pontos que
utilizada somente em condições especiais. Referência de fabricação: Definida pela fabricação, chamada de dimensões
garantam seu correto posicionamento.
Operações de inspeção: São utilizadas para a verificação da qualidade das de fabricação, por exemplo, uma superfície a ser usinada.
peças em fases críticas do processamento, tais como: Localizador fixo: Localizador móvel: Referência de posicionamento: É uma superfície da peça que define a sua
 Verificar dureza e características metalúrgicas após tratamento térmico; Apoio fixo: Apoio móvel (prendedor): posição, na direção da dimensão de fabricação, para a sua fixação na
 Inspeções dimensionais intermediárias ou final da peça pronta. Peça máquina-ferramenta.
Um processo de manufatura é sempre um trabalho criativo de engenheiros e Referência de medição: É um ponto, linha ou superfície a partir do qual a
Superfície não trabalhada (traço ponto ponto):
técnicos em manufatura sendo, portanto, impossível definir normas rígidas posição de uma determinada superfície
Superfície anteriormente trabalhada (traço fino cheio):
para todos os casos de planejamento, novas soluções ou equipamentos são é medida após a usinagem.
desenvolvidos como resultado da evolução do conhecimento acumulado. Superfície sendo trabalhada (traço médio cheio):

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Superfícies de referência Superfície de referência Superfície de referência
As referências de projeto devem ser utilizadas como referências para a Produto
São superfícies tomadas como ponto de
fabricação sempre que possível, para evitar a transferência de cotas e a
Movimento relativo: Superfície de contato entre duas
consequente redução de tolerâncias de fabricação; partida para o dimensionamento de uma peça.
peças que se deslocam entre si.
Referências de fabricação devem ser adequadas para a medição, para
É a primeira superfície a ser gerada. Contato

que possam ser diretamente inspecionadas, devem coincidir com as B


A A

referências de posicionamento, para que não haja necessidade de Critérios: 1. Produto; C

transferência de cotas e a Superfícies de Referência A; B; C; D – Cotas Nominais

consequente redução de
2. Método; A
B
A

tolerâncias de fixação. 3. Matéria-prima. C

Contato

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Superfície de referência Superfície de referência Folha de operação


Produto
Método: Superfícies de fácil acesso,
Acoplamento: Um encaixe fixo entre duas ou mais peças
onde não há movimento relativo entre elas.
ideais para a localização e ou
Apresentam uma superfície de contato fixação.
comum entre elas.
Contato
Matéria-prima: Superfícies com a menor
variação dimensional
Superfície de referência A

A - Cota nominal
A
(fundidos ou forjados).
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Folha de operação Folha de operação Corte de metais
Método destinado ao seccionamento ou
recorte de peças com auxilio de
ferramentas multicortantes de pequena
espessura. Para tanto, a ferramenta gira, se
desloca, ou executa ambos os movimentos
e a peça se desloca ou se mantém parada.
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Corte de metais Corte de metais Corte de metais


Serra alternativa Serra circular
Vertical

Horizontal
Serra de fita

Horizontal

Vertical

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Corte de metais Corte de metais Corte de metais
Jato de água Jato de água
Um jato pressurizado é canalizado através de um orifício estreito de diamante, que o
mantém coeso de modo que o corte ocorre com altíssima pressão (entre 20.000 e
55.000 libras por polegada quadrada - PSI), através de um orifício de 0,254 a
0,381mm de diâmetro atingindo mais de 1.400km/h. Adicionando pó abrasivo, pode-se
cortar uma placa de titânio de 13mm a uma velocidade de 180mm por minuto e cortar
chapas de até 150mm.
Método que não causa fadiga os produtos finais são livres de tensões e microfissuras
devido a mínima força de corte aplicada e por não aquecer os materiais, preservando
Serra de disco
suas propriedades físico-químicas, não perdem o corte. Corta virtualmente todo tipo
de material (metálicos, cerâmicos, poliméricos, vidro balísticos, etc.), com acabamento
de alta qualidade. Realizados debaixo d'água para evitar respingos e barulho.

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Corte de metais Furação Furação


Destinada à obtenção de orifícios, geralmente
cilíndricos, com auxílio de uma ferramenta,
multicortante. Junto com fresamento e torneamento, é
o método de usinagem mais utilizado na indústria.
Operação de desbaste, usada em conjunto com outros
métodos de fabricação para se obter alojamento para
elementos de fixação, ou pré-furos para acabamento
por alargamento, brochamento, etc.
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Formas de obtenção de furos Método de furação Operações em furação
Furo de Furação Furação
Os movimentos em furação são definidos de forma análoga ao centro em cheio com pré
furo
observado no torneamento, exceto que a velocidade de corte é Furação
profunda
devida à rotação da ferramenta em torno de seu próprio eixo.

Roscamento
Trepanação

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Operações em furação Furação com brocas helicoidais Brocas helicoidais


Alargamento Alargamento Escareamento
cilíndrico
Furação
cônico Método de maior importância, 20 a 25% do total de
escalonada
aplicações dos métodos de usinagem.
A broca helicoidal é a ferramenta mais fabricada e mais
difundida para usinagem.
Rebaixamento
Existem aproximadamente 150 formas de afiações e
uma série de perfis específicos.
Utilizada para obtenção de furos curtos, profundos,
rebaixados, com furação em cheio ou com pré-furo.
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Geometria das brocas helicoidais Geometria das brocas helicoidais
Afiações especiais Tipo de afiação Aplicação
Geometria das brocas helicoidais
Classificação Ângulo da ponta  Aplicação Ângulos
Formato A Quando uma broca comum não proporciona um rendimento satisfatório
Tipo H 80º Materiais prensados, Redução da aresta transversal. Aços até 900 N/mm2. em um trabalho específico e a quantidade de furos não justifica a
ebonite, náilon, PVC,
Destinadas à furação de mármore, granito.
compra de uma broca especial, pode-se fazer algumas modificações
materiais tenazes, duros, 118º Ferro fundido duro, latão,
Formato B Aços com mais de 900 N/mm2. nas brocas do tipo N e obter os mesmos resultados.
Redução da aresta transversal com Aços para molas.
frágeis e/ou que bronze, celeron, baquelite.
correção da aresta principal de corte. Aços ao manganês. Pode-se, por exemplo, modificar o ângulo da ponta,
produzem cavacos curtos. 140º Aços de alta liga. Ferro fundido.
tornando-o mais obtuso. Isso proporciona bons resultados
Tipo N Formato C
na furação de materiais duros, como aços de alto carbono.
130º Aço alto carbono. Aços com mais de 900 N/mm2.
Utilizadas para furação 118º Aço macio, ferro fundido, Afiação em cruz.
A usinagem de chapas finas apresenta duas dificuldades:
em materiais de dureza latão e níquel. 1ª os furos obtidos não são redondos;
Formato D
média. 2ª a parte final do furo apresenta muitas rebarbas.
Afiação com cone duplo. Ferro fundido.
Tipo W A forma de evitar esses problemas é afiar a broca de modo
130º Alumínio, zinco, cobre, que o ângulo de ponta fique muito mais obtuso.
Aplicada à furação de madeira, plástico. Formato E Para a usinagem de ferro fundido, primeiramente afia-se a
materiais macios. Ligas de alumínio, cobre e zinco. broca com um ângulo normal de 118°. Posteriormente, a
Ponta para centrar. Chapas finas. parte externa da aresta principal de corte, medindo 1/3 do
Papel. comprimento total dessa aresta, é afiada com 90°.

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Tipos de brocas helicoidais Tipos de furadeiras Tipos de furadeiras


Integral

Soldada

Com inserto

Com haste cônica

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14
Furadeira multifuso Furadeira multifuso Furadeira multifuso

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Partes de uma furadeira Fixação das brocas Fixação das brocas


Haste cilíndrica Haste cônica
Mandris: de três castanhas com Diretamente no eixo-árvore da máquina
aperto manual ou por chave. (ø haste = ø eixo, cone morse igual).

Pinças: Podem fixar a ferramenta na Luvas ou soquetes adaptadores

haste ou na parte cortante. (ø haste ≠ ø eixo, cone morse diferente).

Adaptabilidade do comprimento da
ferramenta à cada operação.
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15
Fixação das brocas Brocas especiais Brocas especiais
Broca
Brocas com variações na haste reta, tais como: helicoidal

 haste aplainada (chanfrada)


 meia cana Alma

 quadrada Aresta
de corte
 roscada
 entalhada
 luvas e buchas
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Brocas especiais Furação profunda Furação profunda


Relação profundidade/diâmetro (L/D) > 20 até 150. Ferramentas especiais com assimetria na posição dos gumes.
Fluido de corte, alimentação interna e transporte de cavacos.
3 < L/D < 5 L/D > 5
Cunha em metal duro para altas velocidades de corte.
Brocas helicoidais Brocas helicoidais
A furação profunda é aplicada com vantagem nas seguintes operações:
convencionais com convencionais com
furação em ciclos.
 Usinagem de materiais com alta porcentagem de elementos de liga;
furação contínua.
 Usinagem de materiais com resistência à tração acima de 1.200
N/mm;
 Remoção de elevado volume de material por unidade de tempo;
 Exigências elevadas de tolerância de qualidade superficial e
geométrica do furo.
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Máquinas-ferramenta Furação profunda Furação profunda (LD >> 5)
Requisitos para a furação profunda
Fatores limitantes
Máquinas-ferramentas: Maior rigidez e estabilidade
dinâmica, dispositivos de fixação
 Estabilidade da ferramenta e da máquina; Insertos
Broca BTA

que permitam maior rigidez na  Usinabilidade do material da peça; Broca Ejektor.

ferramenta;
 Precisão da máquina-ferramenta; L/D >> 5
Guia Fluído
Fluído de corte: Alta pressão para extração de cavaco e Métodos específicos, empregando de
corte
arrefecimento do gume;  Composição do fluido de corte; brocas de canais retos, brocas Saída de
cavacos Chanfro de
canhão, brocas de gume único,
arredondamento
Brocas: Brocas específicas para grandes relações L/D.  Material da ferramenta. brocas BTA e Ejektor.
Guia

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Furação profunda (LD >> 5) Broca de canais retos Broca canhão


Pinça

Furos de Haste
alimentação
de fluído.

Cabeça Entrada de fluído


Broca de
Broca canhão
canais retos
Canal Haste

Guia Cabeça de
Fluído Gume metal duro
de
corte
Canal de saída
de cavaco

Fluído de corte Gume principal

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17
Broca BTA Broca Ejektor Alargamento
Operação de acabamento utilizada para calibrar
furos, conferindo precisão dimensional, geométrica
e superficial, sua realização é subsequente a de
furação, onde o alargador segue um furo existente,
podem ser paralelos ou cônicos. Existem
alargadores manuais e para máquinas (fresadoras,
tornos, furadeiras). O corte efetivo é executado pelo
chanfro na extremidade do
alargador, enquanto a parte
cilíndrica age como uma
guia através do furo.

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Rebaixamento Escareamento Roscamento


Escareamento: Um escareador torna cônica a Método de usinagem cujo a função é
Rebaixamento: Consiste em aumentar o
produzir roscas internas e externas.
diâmetro de um furo até uma profundidade extremidade de um furo previamente feito, é utilizada
É um dos métodos de usinagem mais
para alojar elementos de união tais como parafusos e complexos.
determinada, destina-se a alojar
rebites com cabeças cônicas. Rosca: Perfil geométrico específico,
(embutir), buchas, rebites, desenvolvido em forma de hélice sobre

cabeças de parafusos, um cilindro formando um ou mais filetes


helicoidais, pode ser paralelo,
porcas, evitando que os cônico, interno ou externo, destinado a

mesmos fiquem aparentes. fixação, movimentação ou transporte.


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18
Faceadora centradora Torneamento Operações
Máquina-ferramenta destinada a preparação de peças para Operação de perfilar um sólido, rotacionado em torno de Faceamento: O movimento de avanço da ferramenta
operações posteriores.
um eixo, pela remoção de material, onde o movimento acontece no sentido normal ao eixo de
Usina as peças no comprimento e executa a furação de centros.
principal de corte, é geralmente rotação da peça. Tem por finalidade obter
Produção seriada.
executado pela peça e o movimento uma superfície plana.
de avanço é executado pela Sangramento: Pode ser utilizado para separar o

ferramenta. material de uma peça (corte de barras),

Aplicações: Superfícies externas, e abertura de canais

internas e de face. com bedames,


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Operações Movimentos Tipos de tornos


Cilindramento: Operação onde se obtém uma geometria cilíndrica, coaxial ao
Paralelo
centro de rotação, pode ser externo ou interno. Superfícies cônicas podem ser
obtidas de forma similar, com orientação adequada do carro porta-ferramentas.
Revolver
Semi-automático
Automático
Roscamento: Ajustando rotação e avanço de modo a promover o filetamento
da peça de trabalho com um passo desejado,
Copiador
pode ser externo, interno, paralelo ou cônico. Frontal
Perfilamento: Operação onde uma ferramenta, com o perfil desejado, avança
Vertical
longitudinalmente ou transversalmente
contra a peça, usinando a forma desejada.
CNC
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19
Torno paralelo universal Partes do torno universal Torno revolver
Produção de lotes em série.
Torre revolver horizontal ou vertical.
Estabelecida a sequência de operações, é
possível executar várias fases de usinagem sem
Universal.
soltar a peça do dispositivo e sem troca de
Produção de lotes a - placa
e - carro transversal
f - carro principal
compostos de pequenas quantidades de peças.
b - cabeçote fixo
g - barramento ferramentas. Podem trabalhar com material único
c - caixa de engrenagens
h - cabeçote móvel
d - torre porta-ferramenta
Limitação: Número de ferramentas. i -carro porta-ferramenta ou em barras.
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Torno revolver Torno revolver Torno revolver


Horizontal

Vertical

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Torno revolver Torno semi-automático Torno automático
Usinagem simultânea com muitas ferramentas. Máquina-ferramenta que possibilita a fabricação de
Possuem dois carros porta-ferramentas, com avanço automático. peças cilíndricas, automaticamente, de maneira seriada
Limitações: superfícies externas. e contínua, desde a entrada da matéria-prima em bruto

Peças típicas até o produto final.

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Torno automático Torno automático monofuso Torno automático - Peças típicas


Usinagem em barras.
Ciclos de trabalho sincronizados e repetitivos.
Monofuso ou multifuso.
Vantagens: Produtividade, automatização.
Limitações: Preparação da máquina

Disco Tambor Frontal

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21
Torno automático multifuso Torno copiador Torno copiador
Disponíveis com 5, 6 e 8 fusos principais montados em um tambor que
se indexa a cada ciclo de trabalho, acionados através de cames. Nas
posições de cada fuso de trabalho são executadas as operações de
usinagem de forma simultânea. Carros transversais ao lado de cada
fuso realizam os trabalhos de formar ou copiar o diâmetro externo da
peça e carros longitudinais na frente de cada Padrão copiador.

fuso executam as operações de furar, rosquear, Redução do custo da operação.


alargar, etc. Produção em série de peças iguais.
Fabricação de grandes séries de peças, Limitações: Comprimento: 800 mm;
indústria automotiva e de autopeças. Curso transversal: 90 mm.
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Torno copiador Torno frontal Torno vertical


Aplicação: Peças de grande diâmetro e pequeno comprimento. Peças de grande peso e diâmetro

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Torno vertical Torno CNC Plaina
Diâmetros máximos:
Coluna recuada Máquina-ferramenta cujo movimento principal é obtido através da
16.000mm.
Coluna junto à mesa alternância retilínea do cabeçote. O movimento rotativo do motor
8.000mm.
é transformado em retilíneo-alternado por meio de uma roda
dentada (volante), um balancim oscilante (travessão) e uma
castanha.

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Aplainamento Plaina Plaina limadora horizontal


Algumas tipos de superfícies que podem ser Limadora horizontal
geradas por aplainamento.
De mesa
Vertical

1 - Corpo;
2 - Base;
3 - Cabeçote móvel (torpedo);
4 - Cabeçote da espera;
5 - Porta-ferramentas;
6 - Mesa.

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Plaina de mesa Plaina de mesa Plaina vertical
1 - corpo
2 - coluna
3 - ponte
4 - cabeçotes porta-ferramentas
5 - peça
6 - mesa

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Brochamento Brochamento Brochamento


Método que consiste em arrancar linearmente e Exemplos de peças brochadas. Tipo de superfície: Interna e externa.
progressivamente o cavaco de uma superfície de uma
Direção do movimento: Vertical ou horizontal.
peça mediante a sucessão de arestas cortantes.
Movimento: Ferramenta e peça.
Aplicação do esforço: Tração e compressão.
Brochamento helicoidal: Comum ou
comandado.

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24
Geometria dos dentes da brocha Geometria dos dentes da brocha Tipos de peças
Produção de grandes
lotes.
Projeto e execução
de ferramentas
complexas e de alto
custo.
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Tipos de superfície Formatos Formatos


Externos: Em uma superfície aberta.
Internos: Furos passantes, grande variedade de
entalhados.
Brochas helicoidais

Brochamento helicoidal
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25
Elementos de uma brocha Montagem da brocha Brochadeira
Horizontal
Trava Vertical

A - Suporte ; F - Cabo;
B - Guia posterior; G - Alojamento de cavaco;
C - Dentes de calibração - cilíndrico; H - Tirante de fixação;
D - Dentes de acabamento - cônico; I - Espiga de tração;
E - Dentes de desbaste - cônico; Dn - Diâmetro do núcleo.
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Brochadeira horizontal Equipamento Brochadeira vertical


A - Cilindro;
B - Suporte de fixação; A - Bancada;
C - Suporte deslizante para apoio B - Montante;
C - Carro.
de brochas longas;
D - Bancada.

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Brochamento vertical Brochamento vertical externo Brochamento vertical interno
a - Tração, compressão;
b - Compressão;
c - Tração.

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Brochadeira vertical Brochadeira vertical dupla Fresamento

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27
Fresamento Fresamento Fresamento
Operação de usinagem onde o metal é removido por uma ferramenta
giratória, denominada fresa. O material é retirado em pequenas
parcelas a cada revolução da ferramenta.
 Ferramenta com uma ou várias arestas cortantes, maioria dos casos,
dispostas simetricamente ao redor de seu eixo;
 Movimento de rotação da ferramenta em torno de seu eixo, para que
cada aresta (dentes da fresa), retire uma parcela de material;
 Movimento de corte feito pela peça, que está fixa a uma mesa;
 O movimento da peça pode ser vinculado ao movimento de rotação
da ferramenta.
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Fresadora - Movimentos Fresamento - Parâmetros Fresamento - Parâmetros


No fresamento os cavacos são retirados através da Profundidade ou largura de usinagem (ap), profundidade ou
largura de penetração da ferramenta na direção perpendicular ao
rotação da fresa. A fresa possui um ou mais gumes
plano de trabalho.
cortantes, dispostos ao redor de seu eixo, assim cada
Penetração de trabalho (ae ), penetração
corte só fica em contato
da ferramenta medida no plano de trabalho
com a peça durante e perpendicular à direção de avanço. (a)
alguns instantes da rotação, Penetração de avanço (af),

pode-se utilizar fluídos de penetração da ferramenta na direção Grandezas de penetração para o (b)
fresamento tangencial (a) e frontal (b).
de avanço.
corte ao longo do ciclo.
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Fresamento tangencial Fresamento tangencial Fresamento frontal (de topo)
Operação na qual as arestas cortantes estão na superfície Operação na qual as arestas cortantes estão na
cilíndrica da ferramenta.
superfície frontal da ferramenta.
O eixo da fresa é paralelo à superfície gerada.
O eixo da fresa é perpendicular à superfície gerada.
Fresas cilíndricas ou tangenciais.
Fresas frontais ou de topo.

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Fresamento frontal (de topo) Tipos de fresamento Fresamento discordante


O movimento do avanço é contrário ao movimento rotativo da fresa.
Problemas: Acabamento superficial, os esforços no início afastam e no final
aproximam a ferramenta da peça, causando vibrações. No início do corte existem atrito
e temperaturas elevadas, pelo encruamento causado pelo dente anterior da ferramenta.
Maior desgaste nas superfícies de folga da ferramenta.

Tangencial

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Fresamento concordante Fresamento combinado Classificação das fresas
O movimento do avanço coincide com o movimento rotativo da fresa. No fresamento combinado, a fresa tem o seu eixo Tipo H: (α=4º, β=81º e γ=4º), indicada para
Problemas: Condições desfavoráveis para peças fundidas ou com materiais duros, como aços acima de H
dentro do campo de corte da peça, assim parte do corte
tratamento térmico. Folgas do sistema. Maior desgaste na 700N/mm2.
superfície de saída da ferramenta. é concordante e parte discordante
Tipo N: (α=7º, β=73º e γ=10º), indicada para
materiais de média dureza, como aços até N
700N/mm2.
Tipo W: (α=8º, β=57º e γ=25º), indicada para
W
materiais de baixa dureza, como alumínio,
bronze e plásticos.
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Fresas combinadas Fresas combinadas Tipos de fresadoras


Universal
Horizontal
Vertical
Copiadora
De mesa
CNC
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Fresadora universal Fresadora horizontal Fresadora horizontal
Características: Ferramenta na posição horizontal.
Eixo árvore horizontal e vertical; Movimentos independentes da mesa na vertical, longitudinal e
Acessórios: Divisor universal; transversal.
Mesa giratória;
Platô.

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Fresadora vertical Fresadora vertical Fresadora copiadora


Ferramenta na posição vertical (cabeçote).
Movimentos vertical, longitudinal e transversal da mesa.
Modelo especial: Fresadora copiadora.

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Fresadora de mesa Fresadora de mesa Fresadora-plainadora de mesa
Cabeçote duplo

Pórtico (Gantry)

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Fresadora CNC Fresamento de engrenagens Fresamento de engrenagens

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Fresamento de engrenagens Fresamento de engrenagens Corte com fresa de perfil fixo
Corte direto com uma fresa de perfil constante, divisor.

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Corte com fresa de perfil fixo Corte com fresa de perfil fixo Geração da curva evolvente
Geração do perfil evolvente, curva gerada por um ponto de uma
reta que se move, tangencialmente a um
círculo. Uma roda denteada, com o perfil
de evolvente, gira em contato com um
disco liso, imprimindo ao disco, a
forma do dente.

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33
Caracol ou criador (método Pfhauter) Caracol ou criador (método Pfhauter) Caracol ou criador (método Pfhauter)
Ferramenta caracol ou criador.
Movimento rotativo contínuo.

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Cortador circular (método Fellows) Cortador circular (método Fellows) Cortador circular (método Fellows)
Combinação de vários movimentos. Peças típicas: Engrenagens cilíndricas de
Usinagem interna, externa e de cremalheiras com dentes retos e helicoidais internos e externos.
dispositivo especial.
Ferramenta: Cortador em
forma de engrenagem.

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34
Ferramenta linear (método MAAG) Ferramenta linear (método MAAG) Cônica de dentes retos - Bilgram
Ferramenta linear.
Peças típicas: Engrenagens cilíndricas de dentes retos
e helicoidais internos e externos,
diâmetro até 5.000mm.

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Cônica de dentes retos - Bilgram Cônica de dentes retos - Coniflex Engrenagem cônica de dentes retos
Composição de movimentos ao redor de um eixo, do rolamento da superfície Corte com duas ferramentas retas.
cônica sobre um plano e da revolução ao redor de um ponto. Cortador circular rotativo.
Curva exata de uma evolvente de círculo. Corte de dentes retos.
Produção em série. Produção em série.

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35
Cônica helicoidal - Gleason Cônica helicoidal - Gleason Cônica helicoidal - Gleason
Corte de engrenagens cônicas espirais.
Produção em série.

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Shaving Shaving Mandriladora


Método de rasqueteamento rotativo utilizando um cortador de ultra-precisão,
As mandriladoras são consideradas máquinas
construído na forma de uma engrenagem helicoidal que possui entalhes nos
flancos dos dentes, funcionando como arestas de corte, é pressionado contra a universais que permitem a adaptação de diferentes
engrenagem removendo de 65 a 80% dos defeitos do corte da engrenagem.
tipos de ferramentas, por exemplo, as utilizadas nas
Método de acabamento.
Produção em série. operações de furação, roscamento, torneamento,
faceamento, ou fresamento, internas ou externas.
A ferramenta possui um movimento giratório,
enquanto que a peça é fixa.

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36
Tipos de operação Tipos de operação Tipos de operação
Cilíndrico Cônico

Radial Esférico

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Tipos de operação Mandrilamento Mandrilamento interno


No mandrilamento, a ferramenta executa um movimento de rotação principal e
Operação de usinagem de pré-furos, fundidos,
o movimento de avanço é realizado segundo o sentido do eixo de rotação.
A ferramenta de corte é fixa em uma barra de mandrilar, com um ângulo forjados ou extrudados com ferramentas de
determinado pela operação a ser realizada. O mandrilamento ocorre com a
rotação da barra de mandrilar, e o
geometria definida, onde ferramenta e peça
sentido de avanço do corte se dá no podem executar movimento de rotação.
eixo paralelo ao eixo da ferramenta,
ficando a profundidade do corte Utilizada para aumentar o diâmetro de pré-furos
dada pelo deslocamento da
garantindo boa qualidade de forma e superfície
ferramenta em relação ao furo
com estreitas tolerâncias dimensionais.
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37
Mandrilamento Mandrilamento Ferramentas
Radial: método onde a ferramenta se Esférico: método onde o eixo de Cilíndrico: Método onde a ferramenta Cônico: Método onde a ferramenta se
As ferramentas de mandrilar possuem suportes para
desloca em uma trajetória perpendicular rotação coincide com o eixo em se desloca segundo uma trajetória desloca segundo uma trajetória inclinada
ao eixo principal de rotação da máquina. torno do qual a ferramenta gira. paralela ao eixo principal da máquina, em relação ao eixo principal de rotação da realização de acabamento em furos, com altíssima
Executa operações de faceamento e pode ser interno ou externo. máquina, pode ser interno ou externo.
precisão.
sangramento radial.
Usam pastilhas intercambiáveis e sistemas de
regulagem micrométricos para dar a profundidade da
ferramenta na peça, e isso faz com que se consigam
melhores condições de acabamento e cilindricidade.

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Ferramentas Ferramentas Ferramentas


A ferramenta de corte é fixa em uma barra de mandrilar, com um ângulo
A barra de mandrilar deve ser rígida, cilíndrica, sem
determinado pela operação a ser realizada.
As ferramentas são selecionadas em função das dimensões (comprimento e
defeito de retilineidade. Deve ser bem posicionada no
diâmetro) e características das operações a serem realizadas. eixo-árvore, para possibilitar a montagem de buchas
que formam mancais, evitando com isso possíveis Ferramentas de corte acopladas
a barra de mandrilar.
desvios e vibrações durante o uso.

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38
Sistema modular de ferramentas Tipos de mandriladoras Mandriladora horizontal
Horizontal
Vertical
Montante móvel
CNC

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Mandriladora Mandriladora horizontal de mesa Mandriladora


Horizontal Base e barramento, para o
movimento do carro;
Coluna do cabeçote;
Cabeçote;
Coluna da Luneta;
Luneta;
Carro com a mesa giratória.

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Mandriladora múltipla Mandriladora múltipla Tipos de peças
Usinagem de alta produção.
Mandrilamento
Grupos de cabeçotes/elementos padronizados.
Operações simultâneas. de um corpo de
válvula em uma
mandriladora de
três cabeçotes.

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Tipo de peças Mandrilamento Mandrilamento vertical


Usinagem de um cardã de Usinagem de um
automóvel em uma mandriladora diferencial de
de quatro cabeçotes. automóvel em uma
mandriladora de
Mesa giratória
quatro cabeçotes.

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Mandrilamento Mandriladora de montante móvel Mandriladora CNC
Mandriladora horizontal de
montante móvel
O montante/cabeçote é
colocado diretamente no solo,
sobre uma base que desliza
sobre guias, a mesa é fixa no
solo, possibilitando a
usinagem de peças de grande
comprimento.
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Retificação Operações Operações


Peça Peça
Peça
Método de correção de irregularidades geométricas, em geral de acabamento,
Peça
produzidas em usinagens anteriores, com grande exatidão removendo
pequenas camadas de material.
Sua ferramenta é o rebolo, formado por inúmeros e pequenos grãos abrasivos, Rebolo
Rebolo
Rebolo
que entram em contato com a peça a ser usinada. Retificação cônica externa Rebolo
Retificação cilíndrica externa com avanço radial com avanço longitudinal Retificação de perfil externa
com avanço radial
Peça
Peça Rebolo

Rebolo
Rebolo Retificação de topo externa com
Peça movimento retilíneo da peça

Retificação cilíndrica interna com avanço longitudinal

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41
Operações Rebolo de corte
Operações Rebolos
Peça Rebolo Rebolo de arraste
Peça Rebolo de arraste
O rebolo é, basicamente, constituído de partículas duras (abrasivas),
unidas por um aglomerante.
Peça
Peça A eficiência do rebolo está diretamente relacionado com
Rebolo de corte o tipo do abrasivo empregado, o aglomerante e a porosidade existente.
Rebolo Retificação tangencial com
Retificação cilíndrica sem centros com O grão abrasivo é responsável pelo corte da peça que está sendo
Retificação de perfil com movimento retilíneo da peça
avanço longitudinal contínuo da peça
avanço longitudinal Retificação cilíndrica sem centros
Retificação com Rebolo de arraste retificada, os mais utilizados são o carboneto de silício, a alumina, o
Rebolo
Retificação sem canal de saída
Rebolo diamante policristalino e o nitreto cúbico de boro cristalino (CBN).
canal de saída Superfície
Superfície a retificar Peça
a retificar O aglomerante tem como função manter o grão abrasivo no lugar.
Peça Retificação cilíndrica sem centros
com avanço transversal do rebolo A porosidade tem a importante finalidade de conduzir o fluido de corte
Peça para a peça e dar espaço para os cavacos.
Rebolo de corte

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Rebolos Rebolos Formas e aplicação dos rebolos

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Principais tipos de rebolos Principais perfis de rebolos Rebolos - Afiação
RT - Reto AN - ANEL

RV - Rebolo em V UL - Rebaixado
de um lado

CR - Copo reto DL - Rebaixado


dos dois lados

PR - Prato
CC - Copo cônico

PR - Prato PR - Prato

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Tipos de retificadoras Retificadora universal Retificadora universal


A peça, fixa entre pontas, tem o movimento de rotação e
Universal
movimento de avanço (mesa), sendo que a ferramenta gira de

Tangencial plana encontro à peça, arrancando o material da superfície.


uma máquina utilizada na retificação de todas as superfícies
Vertical cilíndricas, externas ou internas de peças. Em alguns casos,
essa máquina retifica, também,
Sem centros (centerless)
superfícies planas que

CNC precisam de faceamento.

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Retificadora universal Retificadora universal - exemplos Retificadora universal - exemplos

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Retificadora tangencial plana Retificadora tangencial plana Retificadora tangencial plana


Usina todos os tipos de superfícies planas, perpendiculares,
paralelas, ou inclinadas.
Na retificadora plana a peça é presa a máquina, em geral por
uma placa magnética fixada à mesada retificadora. Durante a
usinagem, a mesa desloca-se em um movimento retilíneo da
direita para a esquerda e vice-versa, fazendo com que a peça
ultrapasse o contato com o rebolo em aproximadamente 10mm.
O movimento transversal junto com o movimento longitudinal
permitem uma varredura da superfície a ser usinada.

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Retificadora tangencial de pórtico Retificadora vertical Retificadora vertical
Para superfícies planas grandes
Para superfícies planas longas.
Mesa linear

Mesa circular

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Retificadora sem centro Operações Retificadora sem centro


Retificadora centerless
Para peças pequenas ou delgadas.
Produção em série.
Método: A peça é apoiada em um dispositivo próprio
(sem centro), sofrendo a ação de dois rebolos,
sendo um “arrastador” que posiciona e faz a
peça girar em baixa rotação, e outro de corte
que remove o material da peça.
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Retificadora frontal Retifica CNC Retificação de dentes de engrenagens
Para superfícies planas e eixos entalhados. Método de acabamento contra o desgaste das engrenagens de precisão.
Correção de irregularidades e rugosidades, após tratamento térmico.
Tipos de rebolos: disco e copo.

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Retificação de dentes de engrenagens Retificação de dentes de engrenagens Eletroerosão


Movimento alternativo da ferramenta Método de usinagem onde peça e eletrodo, mergulhadas num fluído
dielétrico (isolante), são conectados a uma fonte de corrente contínua,
(rebolo), combinado com movimentos
em geral o eletrodo no pólo positivo e a peça no negativo. São
de rotação e translação da peça, para
aplicadas tensões de 50 a 380V, correntes de 0,1 a 500A e frequências
geração da curva evolvente. de 50 e 500kHz. No início não há passagem de corrente, o dielétrico
atua como isolante, o eletrodo avança diminuindo a distância para a
peça até a superar a resistência do dielétrico, forma-se uma “ponte” de
íons entre peça e eletrodo, surge uma centelha que aquece e funde a
superfície do material dentro do campo de descarga, em função da
intensidade da corrente a temperatura varia de 2.500 a 50.000ºC.
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Eletroerosão Fluídos dielétricos Eletrodos
A erosão ocorre simultaneamente entre peça e eletrodo, com ajustes Em geral são utilizados querosene ou óleo mineral, o querosene requer cuidados pois Os eletrodos podem ser feitos de grafite, cobre, ligas de cobre e aço. O
é inflamável e exala um forte odor, prejudicial à saúde e ao ambiente. O dielétrico
adequados se obtêm até 99,5% de erosão na peça e 0,5% no eletrodo. desgaste do eletrodo deve ser mínimo para não comprometer a
controla a potência de abertura da centelha, dissipa o calor e limpa a região erodida,
O espaço, onde ocorre a centelha, é chamada GAP e depende da tolerância dimensional da peça produzida. São agrupados em duas
principais propriedades:
intensidade da corrente, o GAP define o tamanho da centelha. Um GAP Ponto de ebulição: Determina a estabilidade do dielétrico em altas temperaturas; categorias metálicos e não metálicos, dentre os principais temos:
alto apresenta menor tempo de usinagem e maior rugosidade, já um Rigidez dielétrica: Maior campo elétrico suportado antes de se tornar condutor. Cobre eletrolítico: Apresenta bom custo/benefício, bom acabamento e
GAP baixo têm maior tempo de usinagem e menor rugosidade. As Tempo de desionização: Tempo que os íons e elétrons levam para se recombinarem mínimo desgaste mas, dependendo do trabalho, com o calor gerado
depois de uma descarga. Isso evita o perigo de curtos circuitos.
partículas erodidas, na forma de minúsculas esferas, são retiradas por pode derreter alterando sua forma inicial.
Viscosidade: Quanto maior a viscosidade, menor a velocidade do fluido.
um sistema de limpeza, deixando uma pequena cratera. O dielétrico Condutividade térmica: Capacidade de troca de calor, reduzindo a aderência de
Grafite: Insensíveis a choques térmicos, leves, não se deformam, são
ajuda na limpeza e na troca de calor. O eletrodo se movimenta de partículas ao eletrodo. de fácil confecção, conservam sua propriedades mecânicas, porém
modo alternado acionando e cortando a passagem de corrente. Resistência a oxidação: Quanto maior, maior é a vida útil do fluido. geram muitos resíduos, comprometendo dielétrico e filtros.
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Eletroerosão Eletroerosão Eletroerosão


Penetração
Fio
CNC

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Eletroerosão Eletroerosão por penetração Eletroerosão a fio
A frequência das descargas pode chegar a 200.000 ciclos por Com princípio básico semelhante ao por penetração, utiliza um fio de

segundo. Na peça é impressa uma matriz, cópia invertida do latão ionizado, carregado eletricamente, que atravessa a peça tendo a

eletrodo. região de corte protegida por água desionizada (sem carga), o avanço
constante da mesa provoca descargas elétricas entre o fio e a peça,
cortando o material. Controlado por CNC permite a usinagem de perfis
complexos com exatidão.

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Eletroerosão a fio Eletroerosão CNC Lapidação


Método de usinagem por abrasão
executado com abrasivo aplicado
por porta ferramenta adequado,
com o objetivo de se obter as
dimensões especificadas da peça.
Geralmente, usa-se o método de
lapidação em
blocos-padrão,
pinos e furos.
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Lapidação Brunimento Brunimento
Método de usinagem por abrasão empregado no acabamento de
peças. Consiste em passar uma pedra abrasiva de grão muito
fino repetidamente sobre a superfície da peça que gira
lentamente, já o brunidor desloca-se com movimentos de
pequena amplitude e frequência relativamente grande. Os grãos
ativos da ferramenta estão em constante contato com a superfície
da peça removendo camadas que variam de 0,02 a 0,08mm.
Superfícies polidas, externas ou internas.
Para superfícies planas e eixos entalhados.

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Superacabamento Superacabamento Superacabamento


Aplicado em peças que necessitam de alta qualidade
superficial e que apresentam defeitos decorrentes da
retificação. Alguns defeitos têm a forma de riscos e
estrias e são causados pelos grãos abrasivos outros,
como as facetas, se devem as vibrações provocadas
por folgas no eixo ou desbalanceamento do rebolo. Com
a operação o coeficiente de atrito entre as superfícies
diminui e a resistência ao desgaste aumenta.
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Superacabamento Superacabamento Qualidade de fabricação
Qualidade de Trabalho - IT, Norma ISO.

Furo
Fina Corrente Grosseira
01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Eixo

Reflete no tipo de ajuste de montagem, tolerância de


fabricação e rugosidade.

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Método de usinagem x Qualidade Qualidade x Rugosidade Rugosidade média (μm)


Qualidade ISO
Método 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Furação Perfilamento 1,6 - 12,5 Tornear com diamante 0,1 - 0,4
Fresamento
Fresamento 0,8 - 6,3 Polimento 0,1 - 0,8
Aplainamento
Mandrilamento Mandrilamento 0,8 - 3,2 Esmerilhamento 0,1 - 1,6
Torneamento
Alargamento Torneamento 0,4 - 6,3 Afiação 0,05 - 0,4
Brochamento
Torneamento com diamante Furação 0,4 - 6,3 Super acabamento 0,05 - 0,2
Retificação
Lapidação
Brunimento

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