Processos de fabricao: fundio, extruso, laminao e soldagem

a) Fundio
Processos de fundio usualmente adotados para a fabricao de peas de ligas de alumnio fundidas:
fundio em areia (verde e estufada), em moldes permanentes ou semipermanentes e em mquinas
sob presso (die casting). Alm desses processos, em menor escala tambm so utilizados os
processos de fundio centrfuga, fundio de preciso (investiment ou cera perdida), moldagem em
gesso (plaster) e a moldagem em casca (shell molding). A escolha do processo a ser utilizado
depende de vrios fatores, sendo que muitos aspectos do projeto sero influenciados pelo mtodo de
fundio. Os fatores tcnicos so o tamanho e a forma da pea, as caractersticas da liga tais como as
propriedades fsicas e mecnicas, as espessuras mxima e mnima de cada seo, a complexidade do
desenho da pea, as tolerncias dimensionais e o tipo de acabamento. Os fatores econmicos so o
nmero de peas idnticas a serem produzidas, a possibilidade de repetio de encomendas e os
custos relativos de usinagem e acabamento das peas produzidas pelos diferentes processos.
Fundio em areia: a leveza (baixa densidade) das ligas de alumnio, que permite trabalhar com baixas
presses e tambm possibilita fazer um socamento de areia mais leve. Por outro lado, a dificuldade que
as ligas de alumnio apresentam para se libertar dos xidos e expelir os gases do molde constituem-se
em desvantagens, que exigem cuidados especiais. Sendo assim, muito importante maximizar a
permeabilidade do molde, permitindo o deslocamento do ar e dos outros gases medida que o metal
lquido penetra na cavidade. Outra desvantagem na fundio de ligas de alumnio sua fragilidade a
quente. Como a resistncia mecnica das ligas de alumnio durante a solidificao muito baixa
qualquer obstculo que signifique maior resistncia contrao resulta no surgimento de trincas. Outra
caracterstica importante das ligas de alumnio a elevada contrao de solidificao, que exige que
esta seja compensada, pois varia de 0,9 a 1,3 %. A areia utilizada na fundio das ligas de alumnio
pode ser natural ou sinttica. Para que a areia de fundio seja lisa o suficiente necessrio que o teor
de argila seja razoavelmente elevado. No caso da areia natural o teor de argila deve estar entre 10 e 25
%, enquanto na areia sinttica o teor de argila deve ser da ordem de 3 a 10 %.
O molde deve ser projetado de modo que os canais permitam o acesso cavidade por vrios pontos
diferentes, o que permite que seja possvel o vazamento a uma temperatura mais baixa e proporciona
melhor seqncia de solidificao. A altura de vazamento deve ser suficientemente alta para minimizar
a formao de escrias e o aprisionamento de ar dentro do molde [1].
A fundio em coquilha o processo no qual o vazamento ocorre em um molde permanente, em geral
metlico, para peas de 8 a 10 kg. Podem ser utilizados os mtodos de vazamento por gravidade
(permanent mold casting) ou por presso (die casting), sendo que neste ltimo utiliza-se uma
mquina especial para injetar o metal lquido na cavidade do molde (coquilha neste caso). O material
mais comumente utilizado para a fabricao de coquilhas o fero fundido cinzento. Normalmente
utiliza-se um verniz para proteger a cavidade da coquilha. O verniz uma mistura base de caolim,
silicato de sdio, grafita e gua. A temperatura de uso da coquilha deve estar entre 150 e 350 C. A
temperatura ideal de vazamento do metal lquido depende da complexidade do formato da pea e
determinada experimentalmente. O uso do molde metlico permanente somente se justifica quando a
escala de produo suficientemente alta, ou seja, um nmero de peas a fabricar com o mesmo
molde igual ou superior a 2000 peas aproximadamente [1].
Ante-ligas: para a fabricao de ligas de alumnio por fundio, necessria a utlizao das chamadas
ante-ligas como parte da matria-prima. Ante-ligas so ligas com elevados teores de determinados
elementos que entram na composio qumica do produto final, que so fabricadas por empresas
especializadas nesse mercado, com o objetivo nico de seriem como matria-prima para a fabricao
da liga final. O uso desse tipo de matria-prima se justifica pela sua uniformidade de composio e pelo
maior rendimento no aproveitamento do elemento de liga na liga final, ou seja, menor perda de
elemento de liga na fundio. Adicionando-se o alumnio comercialmente puro sob a forma de lingotes
como parte da matria-prima de fundio, dilui-se o teor do elemento de liga. O uso das ante-ligas
particularmente importante na fundio de ligas que contm elementos com ponto de fuso bem mais
alto do que o alumnio, como o caso do cobre, do nquel, do mangans, do cobalto e do titnio, entre
outros [1].
Outro insumo fundamental na fundio de ligas de alumnio o fluxo protetor, cujas principais funes
so a proteo contra a oxidao e a ao de eliminao de gases, sendo que ambos os fatores so
fundamentais para reduzir a incidncia de defeitos nas peas fundidas. As ligas de alumnio, devido
elevada afinidade com o oxignio e as levadas temperatura de fundio, que favorecem a oxidao,
possuem elevada propenso formao de xidos. As elevadas temperaturas tambm favorecem a
absoro de gases no metal lquido (Lei de Sieverts), gases esses provenientes da decomposio do
vapor d gua presente na atmosfera ou de hidrocarbonetos resultantes da queima dos gases de
combusto. Por esse motivo, recomenda-se que sejam evitadas temperatura de vazamento muito
superiores a 700 C. Alm dos fluxos anti-oxidantes e que eliminam gases do banho metlico, h os
fluxos para recuperao de alumnio da camada de banho ou do fluxo de cobertura e os fluxos para
refino de gro, estes ltimos base de titnio, boro ou sdio [1].
b) Usinagem
A usinagem a operao que se segue fundio, com o objetivo de eliminar rebarbas e excessos de
metal na pea fundida e tambm ajustar as dimenses da pea s especificaes do produto final.
A seguir sero abordas as propriedades mais importantes das ligas de alumnio no que diz respeito s
caractersticas da usinagem dessas ligas.
Densidade: com uma densidade trs vezes menor do que a dos aos e do lato, as ligas de alumnio
permitem operaes com velocidades bem mais elevadas e com menor desgaste do equipamento.
Como os esforos inerciais so menores, possvel realizar mudanas de velocidade e manobras
rpidas com menor vibrao do conjunto, o que favorece a obteno de um bom acabamento
superficial. O aproveitamento de material durante a usinagem trs vezes maior no caso do alumnio,
sendo assim o custo de usinagem por pea de alumnio sempre inferior ao da usinagem do lato e em
alguns casos, quando a velocidade de corte for essencial, por exemplo, o custo de usinagem do
alumnio pode ser inferior ao custo de usinagem do ao.
Ponto de fuso: a temperatura de fuso das ligas de alumnio, situada entre 650 e 700 C pode ser
atingida na interface de contato pea-cavaco-ferramenta, o que pode levar soldagem por fuso do
alumnio ferramenta, empastando a mesma. Neste caso devem ser usados recursos para reduzir o
atrito e refrigerar a pea.
Mdulo de elasticidade: o mdulo de elasticidade do alumnio cerca de 1/3 do mdulo de elasticidade
do ao e bem inferior ao mdulo de elasticidade do lato, o que torna necessrios certos cuidados para
evitar ou minimizar distores e erros dimensionais nas peas. Basicamente estes cuidados consistem
em:
- Usinar com avanos menores, reduzindo a carga de compresso sobre a pea e evitando a flexo da
mesma.
- Quando a pea for muito comprida, utilizar apoios (suportes) ao longo do comprimento da mesma.
- Somente utilizar ferramentas com ngulos de corte agudos e bem afiadas, ou seja, com gumes bem
acabados e polidos.
- necessrio tomar cuidado no controle do aperto de fixao, com o objetivo de evitar amassamentos
e deformaes. A pea s deve ser fixada em suas sees mais slidas ou mais espessas. Em caso de
uso de mordentes hidrulicos em equipamentos automticos, geralmente dimensionados para trabalhar
com aos, recomenda-se diminuir a presso de trabalho.
Usinabilidade: devido possibilidade de usinar com altas velocidades, o tempo de usinagem das ligas
de alumnio relativamente curto, com excelentes resultados, principalmente para as chamadas ligas
de corte fcil.
Condutibilidade trmica: a alta condutividade trmica do alumnio permite a rpida dissipao do calor
gerado na usinagem, o que favorece o trabalho em velocidades elevadas.
Coeficiente de dilatao trmica: o coeficiente de dilatao trmica do alumnio, que bem maior do
que o do ao e o do lato, pode acarretar inconvenientes nos sistemas de fixao e medio das
dimenses.
Coeficiente de atrito do alumnio: comparado com o coeficiente de atrito do ao, o coeficiente de atrito
do alumnio alto, o que resulta na reduo do ngulo de cisalhamento durante o corte, aumentando a
energia de deformao necessria para que ocorra o destacamento do cavaco. Esse fenmeno se
agrava quando o cavaco contnuo, ou seja, com intenso contato com a face da ferramenta. O uso de
lubrificantes, de materiais de ferramenta com menor coeficiente de atrito e dispositivos de quebra de
cavacos, permite reduzir o arrasto sobre a ferramenta, melhorando as condies de corte. Tambm
necessrio um bom acabamento na afiao da ferramenta para reduzir o atrito [50].
c) Reciclagem
Atualmente uma parte significativa das cargas de fundio (material a ser fundido para fabricar as ligas)
constituda por sucata (material reaproveitado). No caso das latas utlizadas como embalagem de
bebidas carbonatadas o ndice de reaproveitamento chega prximo a 90 % em pases como Brasil,
Japo e outros. A reciclagem permite reduzir significativamente os custos de fabricao, principalmente
no que se refere aos custos de energia, que so drasticamente reduzidos, assim como tem impactos
muito positivos do ponto de vista ecolgico, com reduo significativa da contaminao do meio
ambiente por lixo. E nos ltimos anos os ndices de reciclagem de ligas de alumnio tm crescido muito,
razo pela qual abordaremos nesta seo alguns aspetos tcnicos e mesmo econmicos da reciclagem
das ligas de alumnio.
Qualquer tipo e forma de componente de alumnio pode ser reaproveitado por fundio e
processamento mecnico posterior. Entretanto, as perdas de fuso da sucata atingem cerca de 10 %,
devido oxidao, que mais intensa do que no metal primrio (lingote: s 1%). J nos anos 50 a
reciclagem de alumnio na Europa atingia um ndice de 35 %. O crescimento dos ndices de reciclagem
dependem fundamentalmente da organizao de uma eficiente estrutura de coleta, classificao,
separao e manuseio da sucata. O surgimento da reciclagem na Alemanha data da Primeira Guerra
Mundial.
A nomenclatura nessa rea necessita de esclarecimentos iniciais. Hoje em dia fala-se ainda da indstria
de metal secundrio, na qual se agrega o reprocessamento dos produtos de alumnio j utilizados. O
metal reaproveitado fundido (secundrio) apresentava um conhecido downcycling (perda de
rendimento) em comparao com o metal produzido a partir de matria-prima virgem (primrio),
havendo por isso controvrsias quanto necessidade e convenincia de utiliz-lo. A expresso
downcycling est, de fato, associada a uma imagem negativa. Esta expresso encontra sentido no seu
uso devido utilizao de uma mistura de cerca de 18 materiais plsticos (polimricos) que existem em
um automvel de passeio ainda hoje. Como no downcycling de materiais polimricos existe uma ainda
maior variedade de materiais, devido necessidade de descartar produtos de baixo valor agregado,
como caixas de flores e etc, esse lixo problemtico direcionado principalmente para vazadouros ou
parcialmente incinerado (ambas as possibilidades, j atualmente, ou num futuro prximo, muito
problemticas ou mesmo proibidas). Para cada uso do alumnio reaproveitado atravs de novas
refuses deve-se, ao contrrio e com razo, usar o termo reciclagem.
Recentemente, alis, na Europa, na Amrica do Norte e, a seguir, no Japo, foram promulgadas, ou
anunciadas, medidas legais que regulamentam o reaproveitamento de materiais como importantes
produtos de consumo no ciclo produtivo de novos produtos. O caso de reaproveitamento mais
importante, alm das embalagens, o da indstria automobilstica, para a qual incluindo-se os
impostos, com os quais a s fbricas tm que se preocupar, cerca de 90 % de todos os materiais dos
automveis usados so levados ao reaproveitamento. Aqui deve-se diferenciar entre o
reaproveitamento de poucos produtos de alto valor e a autntica reciclagem.
Enquanto a reciclagem de latas de bebidas para a produo de novas chapas para a fabricao de
novas latas d bons resultados, a tarefa de reaproveitamento de componentes de alumnio nos
automveis, com a exigncia de uma classificao de sucatas quanto ao seu grau de pureza, aguarda
uma soluo tcnica e comercial. At hoje os automveis usados, como j mencionado na literatura,
so desmontados em peas com tamanhos de at alguns centmetros. A atual gerao de automveis
ainda dominada pelo ao, ou seja, precisam de uma grande quantidade de componentes de ao para
funcionarem. Os vrios metais leves e materiais polimricos ainda possuem uma prioridade baixa. Os
componentes dos automveis feitos com metais no ferrosos podem, entretanto, serem separados
atravs de processos de separao gravimtrica, de modo que tambm os metais leves dos automveis
podem ser separados para serem utilizados em reciclagem.
A sucata de alumnio dos automveis tem um teor de silcio relativamente alto (devido aos componentes
fundidos). Tambm o teor de magnsio, e o de outros elementos de liga, sugeririam o uso dessa sucata
para a fabricao de novas peas fundidas. Com certeza devido diminuio das dimenses dos
automveis existe obrigatoriamente um aumento do teor de ferro no metal secundrio, de modo que
este metal usado para a fundio de componentes com valor agregado relativamente baixo, ou como
complemento nas cargas de fundio de uma gama mais ampla de componentes fundidos.
Finalmente deve ser constatado que a facilidade com a qual o alumnio pode ser reciclado, resultando
em vantagens econmicas e ecolgicas decisivas, de modo que a sucata de alumnio j possui um valor
por unidade de massa relativamente elevado, diferentemente da sucata de outros produtos, como os
materiais ferrosos. E j desde o sculo XIX o valor da sucata de alumnio era reconhecido e a mesma
utilizada, sendo o alumnio considerado o metal do futuro [2].

d) Extruso
O processo de extruso consiste na transformao de um tarugo cilndrico em um perfil estrutural,
atravs da compresso do tarugo de alumnio contra uma matriz que contm um orifcio atravs do qual
escoa o alumnio, que tem assim seu dimetro reduzido, transformando-se em um perfil, que pode ter
diferentes tipos de aplicao em diversos tipos de produtos.
Existem trs tipos principais de processo de extruso: o mais comum e tradicional a chamada
extruso direta, no qual o tarugo comprimido contra uma matriz esttica, atravs de cujo orifcio o
metal escoa transformando-se em perfil. Na extruso indireta o tarugo esttico comprimido por uma
matriz mvel atravs de cujo orifcio o metal escoa. Na extruso com fora de atrito ativa, o container
move-se com velocidade superior do tarugo, porm a matriz esttica, de modo que a fora de atrito
entre o container e o tarugo tem o mesmo sentido do movimento do container e do tarugo, ao contrrio
da extruso direta, na qual a fora de atrito tem sentido oposto ao do movimento do tarugo.
Um processo especial de extruso a chamada extruso hidrosttica, na qual o tarugo cercado por
um lquido (leo ou metal lquido com baixo ponto de fuso) e pressionado (por todos os lados) contra
a matriz, escoando o metal por seu orifcio, j sob a forma de perfil. A tenso aplicada deve ser superior
tenso de escoamento do material e tambm pode ser necessrio um aquecimento no caso em que o
fluido metal lquido. Tambm necessrio operar com cargas mais baixas no incio do processo.
Os parmetros de extruso devem ser rigorosamente controlados, sendo esses parmetros, a
capacidade da prensa de extruso, a velocidade do mbolo que empurra o tarugo, a temperatura do
tarugo, a temperatura da matriz, a razo de extruso (razo entre o dimetro inicial do tarugo e o
dimetro final do perfil), a complexidade do formato do perfil (existncia de reentrncias e etc), a
lubrificao e o projeto da matriz (nmero de orifcios, ngulo da matriz e comprimento do container).
Entretanto, as chamadas variveis fundamentais de engenharia so: presso de extruso, geometria da
zona de deformao, velocidade de sada de extruso, temperatura do produto extrudado,
microestrutura. Obs: a temperatura do extrudado, por sua vez, depende da temperatura do tarugo antes
do incio do processo, da velocidade do mbolo que empurra o tarugo, da razo de extruso (razo
entre o dimetro do tarugo inicial e o dimetro do produto extrudado final) e o atrito (entre o tarugo e o
container/matriz). A presso de extruso limitada pela capacidade da prensa, por um lado, e, pelo
outro, pela possibilidade de gerar defeitos no produto extrudado. Quanto geometria da zona de
deformao, muito ainda tem que ser feito no sentido de melhorar o projeto do ferramental. A
velocidade de sada depende da velocidade do mbolo, mas mais importante do que esta. A
temperatura do extrudado importante para evitar perdas, como as que so causadas pela fuso
parcial.
A microestrutura do extrudado depende basicamente da composio qumica, do processo de fundio
e conseqentemente da microestrutura do tarugo, havendo alguma influncia do processo de extruso
em si. A razo de extruso afeta o atrito, e conseqentemente, o aquecimento. E h diferenas de
temperatura entre o tarugo e o container/matriz. muito difcil determinar o coeficiente de atrito. A
velocidade influi na taxa de deformao, e assim na deformao final. O aquecimento do tarugo, por
mais cuidadosa que tenha sido o tratamento trmico de homogeneizao, no consegue eliminar o
gradiente de temperatura entre o interior do tarugo e a superfcie do mesmo. Quando os perfis
extrudados possuem maior dimetro, ocorrem grandes deformaes na superfcie e pouca deformao
no interior dos mesmos. Quando os perfis possuem menor dimetro, a deformao mais uniforme. O
aumento da temperatura de extruso e o aumento da razo de extruso levam ambos a um aumento da
ocorrncia de recristalizao. A homogeneizao tem por objetivo obter maior uniformidade de
composio qumica (eliminar ou minimizar a segregao), maior uniformidade de microestrutura
(dendritas, tamanho de gro, partculas de segunda fase e etc) e a eliminao de defeitos de fundio
(porosidade entre outros) [51].
A extruso talvez o processo mais empregado para a conformao das ligas de alumnio, que
possuem grande facilidade de serem extrudadas, garantindo significativa reduo de custos e alta
produtividade quando se emprega esse tipo de processo de fabricao. A qualidade do produto
extrudado final em geral muito boa, desde que se tome os devidos cuidados no controle dos
parmetros operacionais do processo anteriormente abordados. Entretanto, devido importncia do
tema, ser feito um breve relato sobre os principais defeitos resultantes do uso de parmetros
operacionais inadequados durante o processo de fundio:
1) Defeitos superficiais: a) trinca a quente (hot shortness): causada por temperaturas muito elevadas,
que provocam fuso localizada no material, gerando trincas devido perda de resistncia mecnica. b)
arrancamento (tearing) e acmulo (pick up) de material: causados pela fratura localizada em
conseqncia das imperfeies da camada estacionria de alumnio, retida no container e que adere
matriz. Assim como o trincamento a quente, o arrancamento e o acmulo de material (caso mais
extremo do acmulo de material) so causados por uma excessiva temperatura emergente
(temperatura de sada do produto extrudado). O acmulo de material pode ser minimizado por uma
homogeneizao eficiente, que melhore a configurao (refine) as partculas intermetlicas ricas em
ferro.
2) Anel de xido (coring): como na extruso a quente no lubrificada a deformao no uniforme, o
centro do tarugo move-se mais rapidamente do que a periferia. Depois que boa parte do tarugo foi
extrudada, sua superfcie move-se para o centro e comea a fluir pela matriz. Como esta poro do
material superficial contm a casca oxidada, formada durante o vazamento durante a fundio do tarugo
e durante a homogeneizao e o reaquecimento, esse tipo de fluxo provoca o surgimento de linhas
internas de xido (coring), que no permitem a soldagem das partes adjacentes de material a esta
parte do material. A nica maneira de evitar o surgimento desse tipo de defeito descartar cerca de 4 a
15 % (dependendo do tipo de tarugo) da poro final do material extrudado. Esse material descartado
constitui o chamado talo do tarugo. Esse problema pode ser agravado pela presena de lubrificantes,
que facilitam o movimento do material da superfcie, alm de favorecer o aprisionamento dos resduos
de lubrificante no alumnio.
3) Solda transversal: na pratica habitual de extruso usa-se uma cmara de solda ou anel de
alimentao para manter a parte traseira do tarugo anterior na matriz, provendo uma superfcie na qual
o prximo tarugo possa se soldar. Se as superfcies que se soldam estivessem completamente limpas,
no haveria nenhum problema com este processo, entretanto, na prtica as extremidades dos tarugos
esto sempre oxidadas, dando origem a uma lmina oxidada dentro do perfil, que representa uma
descontinuidade dentro do material. Para evitar esse problema, principalmente nos chamados perfis
estruturais, para os quais os requisitos de resistncia mecnica so mais rgidos, necessrio descartar
todas a extenso do perfil que contem a solda transversal. Outro tipo de solda transversal, a solda
transversal dupla produzida pela prtica de corte duplo na tesoura de cisalhamento a quente. Cada
extenso extrudada possuir ento duas soldas transversais, que podem ser toleradas somente nos
perfis no estruturais, para os quais os requisitos de resistncia mecnica so menos rgidos.
4) Solda longitudinal: ocorre principalmente nos perfis tubulares, nos quais sua formao mais
complexa do que nos perfis slidos, sendo formada uma solda transversal diferente em cada uma das
partes da matriz. O principal efeito acarretado pela solda longitudinal a diminuio a diminuio
localizada da resistncia mecnica, causada pela contaminao da solda transversal causada pela
contaminao da solda transversal nos perfis tubulares.
5) Bolhas: as bolhas podem aparecer em qualquer posio do perfil, associadas a todos os tipos de
defeitos anteriormente descritos, ou devido ao ar aprisionado ou a lubrificantes volteis. Entretanto, o
tipo mais comum aquele que aparece no incio da extruso, devido principalmente ao ar aprisionado
durante a entrada do tarugo na bucha. Para evitar esse problema existe o chamado ciclo
degaseificador, que consta de uma pequena movimentao do container aps o incio da presso do
pisto, permitindo a sada de ar.. Cuidados para reduzir a incidncia de bolhas incluem a reduo da
diferena de dimetro entre o tarugo e a bucha o tanto quanto possvel, e a introduo de um gradiente
de temperatura ao longo do comprimento do tarugo. Esta medida faz com que o ar aprisionado se
acomode no talo. Poros em excesso nos tarugos tambm so causa de bolhas, pois atuam como stios
de nucleao do hidrognio gasoso. Bolhas de final de extruso podem ser causadas por alguns dos
problemas citados anteriormente, como tambm podem ser causados pelo coring ou pela solda
transversal. Para reduzir a ocorrncia desses problemas, a soluo aumentar a extenso do talo. O
uso de disco de presso muito sujo de alumnio tambm pode ser causa do aparecimento de bolhas,
por no permitir uma sada de ar adequada.
6) Camada superficial de gros grosseiros: os produtos extrudados podem resistir recristalizao,
mesmo quando sujeitos s temperaturas de solubilizao. Por outro lado, pode-se encontrar gros
crescidos recristalizados numa estreita camada logo abaixo da superfcie. A explicao o fato de que
a deformao redundante muito mais concentrada nas camadas superficiais dos produtos extrudados
do que na regio mais interna do perfil. Este encruamento efetivo pode ultrapassar o valor do
encruamento crtico necessrio recristalizao, para uma dada combinao de tempo e temperatura,
recristalizando a superfcie e mantendo o interior do produto deformado. Nessas condies os gros
recristalizados so muito grosseiros. Este problema pode ocorrer principalmente em ligas com a
presena de inibidores de recristalizao (dispersides contendo mangans ou cromo), que podem
sofrer um crescimento de gro heterogneo.
7) Efeito casca de laranja: esse efeito pode aparecer em qualquer produto de alumnio que for
esticado, estampado ou embutido. No caso da extruso o perfil sofre esticamento durante a prensagem
(exercido pelo puller (tracionador) da prensa extrusora) e aps a extruso (na esticadeira). O nvel de
gravidade do defeito est relacionado com o tamanho de gro do perfil. Para os gros refinados h
pouco ou nenhum aspecto de casca de laranja, mas gros grosseiros tero exatamente esse aspecto.
Este defeito gerado porque os gros da superfcie apresentam uma condio de deformao diferente
daqueles do interior do perfil: no sofrem tanta restrio deformao, ou seja, podem se deformar
mais livremente, de acordo com os mecanismos bsicos de deslizamento. Estes mecanismos produzem
quantidades variveis de deformao, dependendo da orientao dos gros em relao aos seus
vizinhos e das deformaes impostas. A deformao no-uniforme de gro para gro produz o efeito
casca de laranja. Este defeito pode ser amenizado facilmente pela diminuio da trao do puller
(dispositivo para retirada do perfil por tracionamento leve) e da quantidade de deformao gerada na
esticadeira.
e) Laminao
Juntamente com a extruso, a laminao um dos mais importantes processos mecnicos de
fabricao de ligas de alumnio, podendo levar produo de semi-elaborados sob a forma de chapas e
tiras, que podem ser utilizadas industrialmente, ou serem usadas como matria-prima para os
chamados processo de conformao de chapas, como o embutimento, a estampagem e o estiramento.
Inicialmente sero apresentadas definies bsicas de laminao, laminao a quente e laminao a
frio, e em seguida sero abordados os aspectos principais da laminao a quente e da laminao a frio
das ligas de alumnio.
Laminao: processo de deformao plstica dos metais no qual o material passa entre rolos, com altas
tenses compressivas devido ao de prensagem dos rolos, e com tenses cisalhantes superficiais
resultante da frico entre os rolos e o metal. Laminao a quente: etapa inicial do processo de
laminao no qual o material aquecido a uma temperatura elevada (no caso de ligas de alumnio entre
400 e 500 C) para que seja realizado o chamado desbaste dos lingotes ou placas fundidas. Laminao
a frio: etapa final do processo de laminao que tem por objetivo o acabamento do metal, no qual o
mesmo, inicialmente recebido da laminao a quente como chapa grossa, tem sua espessura reduzida
para valores bem menores, normalmente temperatura ambiente.
Laminao a quente de ligas de alumnio: a matria-prima para a produo de laminados a quente de
ligas de alumnio so placas fundidas com 200 a 600 mm de espessura, 600 a 2200 mm de largura e
4500 a 8000 mm de comprimento. A massa dessas placas varia de 1,5 t a 28 t. Como conseqncia do
resfriamento indireto durante a fundio semicontnua as placas apresentam uma superfcie com
solidificao irregular, caracterizada por uma microestrutura heterognea com segregao. Por este
motivo necessria a fresagem dessa camada superficial, sendo tambm necessrio descartar as
extremidades da placa, no que se refere ao comprimento da mesma.
A microestrutura da placa fundida com solidificao relativamente rpida apresenta uma verdadeira
rede de partculas intermetlicas e segregao, o que resulta em trabalhabilidade relativamente limitada
no processamento posterior. Entretanto, este problema pode ser minimizado atravs da realizao de
um tratamento trmico de homogeneizao. O aquecimento reduz a resistncia mecnica, favorecendo
a operao de laminao, realizada entre 400 e 500 C.
Atualmente na indstria do alumnio utilizam-se laminadores a quente reversveis, que permitem
redues de espessura da ordem de 15 a 30 mm por passe, o que, aps vrios passes, permite uma
espessura final de laminado a quente da ordem de 2,5 a 8 mm.
A laminao a quente destri completamente a estrutura bruta de fuso atravs da deformao a
quente e da recristalizao dinmica e da recristalizao esttica, que permitem o refino de gro.
Entretanto, aps a laminao os gros ficam alongados de acordo com a direo de laminao. Devido
ao calor gerado durante a deformao, mesmo aps o ltimo passe de laminao a quente ocorre
recristalizao esttica.
O conhecimento das modificaes microestruturais e das condies de distribuio dos elementos de
liga em funo do ciclo de deformao a quente tem uma grande influncia no s sobre a subseqente
laminao a frio, inclusive sobre os recozimentos intermedirios, como tambm sobre as propriedades
mecnicas do produto final. As principais caractersticas metalrgicas afetadas so: tamanho de gro,
textura, resistncia mecnica, estabilidade trmica, tendncia recristalizao, trabalhabilidade a frio e
acabamento superficial.
Laminao a frio de ligas de alumnio: Alm de permitir a reduo de espessura das chapas, a
laminao a frio, que vem aps a laminao a quente, permite o aumento da resistncia mecnica das
chapas atravs do encruamento do material. Na laminao a frio o material laminado de forma
contnua, devido ao de uma srie de quartetos de rolos, que gradativamente reduzem a espessura
da chapa. Em cada quarteto, enquanto os dois rolos de contato (superior e inferior), de menor tamanho,
agem diretamente sobre a chapa, os grandes rolos de compresso giram sobre os rolos de contato.
Deste modo, minimizando a carga sobre a chapa laminada, este sistema permite reduzir ao mximo os
danos mecnicos superfcie do produto laminado.
A laminao a frio de tiras produz superfcies mais speras do que as produzidas nas chapas, nas quais
ocorre mudana de 90 na direo de laminao, reduzindo o efeito dos rolos de laminao sobre a
superfcie da chapa. Quando necessrio obter excelente acabamento superficial (brilho de polimento)
a chapa submetida ao de rolos adicionais de acabamento com pequeno grau de reduo de
espessura, que promovem o polimento da chapa. Este efeito ainda acentuado com o uso de rolos de
laminao polidos adicionais. A laminao a frio produz chapas de ligas de alumnio com espessuras da
ordem de 0,05 mm. Tiras de alumnio comercialmente puro podem ser obtidas com espessuras de
0,004 a 0,007 mm. Quanto maior a reduo de espessura evidentemente maior o custo de laminao e
a necessidade de realizar um maior nmero de recozimentos intermedirios entre cada etapa de
laminao, de modo a amolecer o material deformado em grau compatvel com o prosseguimento da
laminao.
Os produtos laminados a frio podem ser utilizados comercialmente como chapas ou podem ser usados
como matria-prima nas operaes de conformao posterior, como o embutimento que produz as latas
para acondicionamento de bebidas a partir de chapas laminadas [2].

f) Anodizao
Entende-se como anodizao um processo de acabamento superficial aplicado aos produtos de ligas de
alumnio, geralmente extrudados, eventualmente tambm laminados, que consiste em aumentar a
espessura da camada superficial de xido de alumnio, que por ser muito aderente e proteger o material
contra a ao corrosiva do ambiente, ao ter sua espessura aumentada permite o aumento da
resistncia corroso, alm de um excelente acabamento superficial, essencial no caso dos perfis de
liga de alumnio 6060 e 6063 usados com fins arquitetnicos.
A oxidao andica consiste em colocar a pea de alumnio como anodo numa clula com eletrlito
com baixo pH e promover assim o reforo da camada oxidada. A espessura da camada anodizada varia
entre 4 e 100 micra e influi na dureza, na resistncia corroso e na capacidade de isolamento eltrico,
entre outras propriedades. Essa pelcula anodizada ainda capaz de absorver corantes, lubrificantes,
tintas, lacas e etc.
A dureza da pelcula muito influenciada pela tenso de anodizao, aumentando com o aumento da
mesma. No que se refere estrutura da camada anodizada, esta constituda inicialmente por xidos
de alumnio amorfos, que tm sua cristalinidade gradativamente aumentada com o envelhecimento
progressivo. A camada no uniforme e sim estratificada e depois de formada pode ser modificada por
aquecimento, colorimento, selagem dos poros em gua quente ou com determinadas solues.
Os eletrlitos de anodizao podem conter: cido crmico, cido oxlico e cido sulfrico.
f) Soldagem
Aqui a nfase no ser dada descrio dos processos de soldagem de alumnio, que no faz parte do
escopo deste trabalho, mas sim aos efeitos das diversas condies de soldagem dos principais
processos sobre as caractersticas e propriedades das ligas de alumnio, ou seja as principais aspectos
da soldabilidade das ligas de alumnio.
A seguir apresentamos uma resenha dos principais tipos de defeitos de solidificao e alteraes
microestruturais presentes em ligas de alumnio (principalmente Al-Mg-Si) soldadas por diferentes
processos. Posteriormente sero abordadas as caractersticas especficas do processo de soldagem
por centelhamento e suas conseqncias sobre as propriedades do material.
Defeitos de solidificao:
Os principais tipos de defeitos de solidificao encontrados em ligas de alumnio soldadas so :
porosidade, falta de penetrao, fuso incompleta, trincas, reforo excessivo do cordo de solda,
desalinhamento e alteraes e alteraes microestruturais [52,53].
Porosidade
As ligas de alumnio em geral apresentam acentuada tendncia ao aparecimento de porosidade na
junta soldada, a qual pode ser tolerada caso o tamanho (dimetro mdio) dos poros no seja elevado e
os mesmos no estejam alinhados ou interligados (o que favorece o surgimento de trincas), o que
depende dos requisitos necessrios para o uso de um determinado produto : a porosidade ainda mais
nociva em condies de carregamento dinmico [2].
A porosidade pode ser causada por diferentes fatores: a) elevada fluidez do metal lquido (devido
grande diferena entre a temperatura lquidus e a temperatura solidus e s elevadas temperaturas
atingidas durante o processo de soldagem), b) a presena de gases (principalmente hidrognio,
proveniente de contaminantes presentes na superfcie do metal ou mesmo da umidade do ar), fator que
agravado por uma velocidade de solidificao elevada que no permita que os gases escapem do
metal lquido durante a solidificao e por uma velocidade de soldagem muito baixa, que permita maior
absoro dos mesmos durante a soldagem, c) Aprisionamento de ar que surge no metal lquido durante
a fuso ou, em alguns casos, do metal vaporizado, que no conseguem escapar durante a solidificao,
d) contrao do metal associada solidificao [51].
No caso da soldagem por centelhamento, para a qual vrios estudos j demostraram que o uso de
atmosferas protetoras no traz nenhum benefcio [54], mais provvel que a presena dos poros no
esteja relacionada com a uma eventual presena de hidrognio e outros gases provenientes de
contaminantes, e sim ao aprisionamento do metal lquido e efervescncia gerada pela vaporizao do
metal durante o centelhamento.
A porosidade pode ser classificada em macro e microporosidade, dependendo da dimenso dos poros,
que em geral tm formato aproximadamente esfrico. Tambm pode ser classificada como primria,
quando surge entre as dendritas durante a solidificao, ou como secundria quando surge durante o
reaquecimento. Neste caso em geral os poros so mais finos e mais homogeneamente distribudos,
sendo portanto menos nocivos [2].
Ao contrrio das trincas, o efeito da porosidade como agente causador de queda de dutilidade e
tenacidade fratura no to acentuado [55,56], a no ser que os poros sejam muito grandes e
estejam alinhados e em grande quantidade [53].
A falta de penetrao, fuso incompleta, o reforo excessivo e o desalinhamento atuam de modo
similar, agravando a concentrao de tenses [52].
Outros defeitos que efetivamente deterioram as propriedades mecnicas do material, so as trincas e
as alteraes microestruturais, que por este motivo tambm sero abordadas com nfase.
Trincas de solidificao
As trincas que surgem na zona termicamente afetada (ZTA) de ligas Al-Mg-Si soldadas pelos processos
TIG e MIG so causadas basicamente pela ausncia de lquido devido solidificao, que com as
tenses associadas soldagem provocam o trincamento. A formao de eutticos de baixo ponto de
fuso nos contornos de gro devido segregao dos elementos de liga e impurezas, tambm acarreta
a fragilizao dos mesmos Os fatores que afetam a ocorrncia de trincas de solidificao em ligas Al-
Mg-Si so : composio qumica do metal de base e do metal de adio (principalmente), aporte
trmico, penetrao do cordo de solda e as tenses atuantes [57].
Quanto composio qumica, sabe-se que as ligas Al-Mg-Si so sensveis ao trincamento na ZTA,
quando soldadas pelo processo MIG, o que torna recomendvel o uso de ligas Al-Mg e Al-Si como
metais de adio, com o objetivo de minimizar a ocorrncia desses defeitos [58]. Mesmo com esse
recurso, no possvel evitar totalmente o trincamento: ocorrem trincas longitudinais na liga 6061
soldada com Al-Mg , que no surgem na mesma liga soldada com Al-Si: o silcio aumenta a fluidez do
metal lquido, evitando a escassez do mesmo durante a solidificao, que levaria ao trincamento (trinca
de solidificao). Por outro lado, as trincas transversais tambm aparecem no material soldado com Al-
Si, at mesmo com mais severidade neste caso. Isso se deve a dois motivos: o silcio reduz a
temperatura solidus, aumentando o intervalo de solidificao (diferena entre temperaturas solidus e
liquidus), o que favorece a ocorrncia desse tipo de trinca [58]. Nesta figura podemos observar que
quanto maior o aporte trmico, maior o efeito de reduo da temperatura solidus provocada pela
presena do silcio proveniente do metal de adio, exatamente ao contrrio do que ocorre com o
magnsio. Alm disso, a maior fluidez aumenta a penetrao de metal lquido na ZTA, em distncias
maiores, o que tambm contribui para o surgimento dessas trincas. Quando a mesma liga (6061)
soldada pelo processo TIG, a composio qumica do metal de base que assume importncia
primordial: os principais elementos de liga, Mg, Si e Cu favorecem o trincamento, ao passo que
elementos secundrios, como Mn, Cr e V, minimizam o trincamento por refinarem o gro [59].
Quanto ao aporte trmico, a sua elevao aumenta a severidade do trincamento, tanto para o processo
MIG como para o processo TIG uma vez que o calor favorece o crescimento de gro, que aumenta
susceptibilidade ao trincamento. Verifica-se tambm, que as trincas somente surgem para valores de
aporte trmico iguais ou superiores a um valor crtico (que depende da liga, do processo e seus
parmetros operacionais). Este efeito do aporte trmico manifesta-se de modo muito semelhante ao
observado para a deformao: o aumento da deformao (no ensaio Varestraint) acima de um valor
crtico (abaixo do qual no surgem trincas) agrava o trincamento. Do mesmo modo, este fenmeno
repete-se para diferentes situaes. Alm disso, deve-se mencionar que a deformao e o aporte
trmico tm efeito sinrgico: a superposio de ambos agrava o trincamento. Isto tambm repete-se
para diferentes casos [59].

Alteraes microestruturais
As principais alteraes microestruturais associadas soldagem de ligas de alumnio endurecveis por
precipitao so a dissoluo e o crescimento de precipitados (superenvelhecimento), que ocorrem em
diferentes regies do material soldado, dependendo das temperaturas atingidas em cada regio [60-62].
Neste aspecto, de um modo geral pode-se dizer que as modificaes microestruturais sofridas pelas
ligas Al-Mg-Si soldadas guardam certas semelhanas com aquelas observadas nos sistemas Al-Cu e
Al-Zn-Mg [63,64]. Entretanto, a extenso e a localizao dessas alteraes dependem no s do tipo de
liga, como tambm do processo empregado [60,62].
Mesmo assim, tanto para a liga 6061 soldada pelo processo MIG [61], 6013 soldada por TIG [60,62] ou
a laser [62], como para a 6111 soldada a laser [50], existem quatro regies distintas : zona de fuso,
zona parcialmente fundida, zona termicamente afetada (ZTA) e metal de base (no afetado). Para o
processo a laser, onde h grande concentrao do calor de solda, a ZTA mnima [62]. Nos processos
MIG e TIG, a ZTA bem mais extensa e apresenta grandes variaes de dureza com a distncia da
zona de fuso [61,62], associadas aos fenmenos que ocorrem com os precipitados anteriormente
citados.
A microestrutura da zona de fuso caracterizada pela presena de gros colunares resultantes da
solidificao direcionada (crescimento epitaxial de dendritas) : a temperatura mxima atingida nesta
regio superior temperatura liquidus da liga. Na regio parcialmente fundida, a temperatura mxima
atingida situa-se entre a temperatura solidus e a liquidus [62]. A microestrutura resultante tpica de
uma regio de transio. Na ZTA a temperatura atingida inferior temperatura solidus.
Na liga 6061 soldada por MIG verifica-se que na ZTA inicialmente ocorre uma queda de dureza,
medida que se aproxima da zona de fuso, at que se atinge um valor mnimo de dureza. Esta queda
est associada ao crescimento dos precipitados intermedirios ? (incio do superenvelhecimento) [61].
Neste ponto de mnimo local de dureza ocorre a maioria das rupturas em ensaios de trao [2]. Em
seguida ocorre um aumento de dureza associado ao aparecimento de precipitados ? [61]. Depois
verifica-se uma queda de dureza mais acentuada prximo linha de fuso, associada dissoluo
(reverso) de todos os precipitados [61]. J dentro da zona de fuso ocorre um modesto aumento de
dureza causado pelo efeito de endurecimento por soluo slida, seguido por nova queda de dureza na
zona de fuso mais distante da linha de fuso [61].
Na liga 6013 soldada pelo processo TIG, o perfil de dureza muito parecido com o da liga 6061 soldada
por MIG. Para o processo de soldagem a laser ao contrrio de MIG e TIG, s h mnimo de dureza
dentro da zona de fuso. O mesmo ocorre para a liga 6111 soldada a laser. Este fato explicado pela
dissoluo total dos precipitados intermedirios endurecedores na zona de fuso e pelo fato de que
como neste tipo de processo ocorre concentrao de calor no ciclo trmico de soldagem, de tal modo
que a ZTA muito mais estreita, no possuindo extenso suficiente para que seja visualizada a
variao de dureza e microestrutura (precipitados) observada nos processos anteriores. Esta
caracterstica tambm observada em ligas de alumnio endurecveis por precipitao soldadas por
centelhamento, pois comum aos processos onde ocorre concentrao de calor, de modo que a ZTA
seja estreita [50, 60].



Aos-inoxidveis
Definio
Os aos-inoxidveis so aqueles que contm um mnimo de 10,5% de Cromo como principal elemento de
liga. So aos onde no ocorre oxidao em ambientes normais. Alguns aos inoxidveis possuem mais de 30%
de Cromo ou menos de 50% de Ferro. Suas caractersticas de resistncia so obtidas graas formao de um
xido protetor que impede o contato do metal base com a atmosfera agressiva. Alguns outros elementos como
nquel, molibdnio, cobre, titnio, alumnio, silcio, nibio, nitrognio e selnio podem ser adicionados para a
obteno de caractersticas mecnicas particulares.
Classificao
Os aos inoxidveis so divididos em cinco famlias, de acordo com a microestrutura, estrutura cristalina das
fases presentes ou tratamento trmico utilizado. As cinco famlias so: martensticos, ferrticos, austenticos,
duplex (austentico e ferrtico) e endurecveis por precipitao.
Martensticos: os aos inoxidveis martensticos so ligas Fe-Cr-C que possuem uma estrutura cristalina
martenstica na condio endurecida. So ferromagnticos, endurecveis por tratamento trmico e resistentes
corroso somente em meios de mdia agressividade. O contedo de cromo , geralmente, situado entre 10,5 e
18% e o contedo de carbono no pode ser superior a 1,2%. Os contedos de carbono e cromo so balanceados
para garantir uma estrutura martenstica. Alguns elementos como nibio, silcio, tungstnio e vandio so, s
vezes, adicionados para modificar o comportamento do ao durante o revenimento. Pequenas quantidades de
nquel podem ser adicionadas para melhorar a resistncia corroso. Da mesma maneira, enxofre e selnio
podem ser adicionados para melhorar usinabilidade.
Ferrticos: so ligas de Fe-Cr, de estrutura cristalina cbica de corpo centrado (CCC). Seu contedo de cromo se
situa na faixa de 11 a 30%. Alguns graus podem conter molibdnio, silcio, alumnio, titnio e nibio para a
obteno de certas caractersticas. Tambm podem ser adicionados enxofre e selnio para melhoria da
usinabilidade. So ferromagnticos, podem possuir boas ductilidade e conformabilidade mas suas caractersticas
de resistncia em altas temperaturas so ruins se comparadas dos austenticos. Sua tenacidade tambm pode
ser limitada a baixas temperaturas e em sees pesadas. No so endurecveis por tratamento trmico e
dificilmente por trabalho a frio.
Austenticos: constituem a maior famlia de aos inoxidveis, tanto em nmero de diferentes tipos quanto em
utilizao. A exemplo dos ferrticos, no so endurecveis por tratamento trmico. So no-magnticos na
condio recozida e so endurecveis apenas por trabalho a frio. Normalmente, possuem excelentes propriedades
criognicas e excelentes resistncias mecnica e corroso em altas temperaturas. O contedo de cromo varia
entre 16 e 26%, o de nquel menor ou igual a 35% e o de mangans menor ou igual a 15%. Podem ser
adicionados, tambm, molibdnio, cobre, silcio, alumnio, titnio e nibio, para a obteno de melhores
caractersticas de resistncia oxidao.
Duplex: so ligas bifsicas baseadas no sistema Fe-Cr-Ni. Estes aos possuem, aproximadamente, a mesma
proporo das fases ferrita e austenita e so caracterizados pelo seu baixo teor de carbono (<0,03%) e por
adies de molibdnio, nitrognio, tungstnio e cobre. Os teores tpicos de cromo e nquel variam entre 20 e 30%
e 5 e 8%, respectivamente. A vantagem dos aos duplex sobre os austenticos da srie 300 e sobre os ferrticos,
so a resistncia mecnica (aproximadamente o dobro), maiores tenacidade e ductilidade (em relao aos
ferrticos) e uma maior resistncia a corroso por cloretos.
Endurecveis por precipitao: so ligas cromo-nquel que podem ser endurecidas por tratamento de
envelhecimento. Podem ser austenticos, semi-austenticos ou martensticos, sendo que a classificao feita de
acordo com a sua microestrutura na condio recozida. Para viabiliazr a reao de envelhecimento, muitas vezes
se utiliza o trabalho a frio, e a adio de elementos de liga como alumnio, titnio, nibio e cobre.
Sistema de classificao
Os aos inoxidveis so normalmente designados pelos sistemas de numerao da AISI (American Iron and
Steel Institute), UNS (Unified Numbering System) ou por designao prpria do proprietrio da liga. Entre estes, o
sistema da AISI o mais utilizado. Nele, a maioria dos graus de aos inoxidveis possuem uma classificao com
trs dgitos. Os aos austenticos fazem parte das sries 200 e 300, enquanto que a srie 400 designa tanto aos
ferrticos quanto martensticos.
A srie UNS, por sua vez, possui um maior nmero de ligas que a AISI, pois incorpora todos os aos
inoxidveis de desenvolvimento mais recente. Nesta srie, os aos inoxidveis so representados pela letra S,
seguida de cinco nmeros. Os trs primeiros representando a numerao AISI (se tiverem). Os dois ltimos
algarismos sero 00 se o ao for um ao comum da designao AISI. Se forem diferentes, significa que o ao tem
alguma caracterstica especial reconhecida pela UNS.
Aplicaes
Martensticos: estes aos so especificados quando a aplicao requer elevadas resistncia trao, fluncia
e fadiga, combinadas com requisitos moderados de resistncia corroso e utilizaes em at 650 C. Entre as
suas aplicaes esto turbinas a vapor, motores a jato e turbinas a gs. Alguns destes aos encontram
aplicaes, tambm, como tubulaes de vapor, reaquecedores de geradores a vapor e tubulaes
superaquecidas utilizadas em refinarias de combustveis fsseis, cutelaria, peas de vlvulas, engrenagens, eixos,
cilindros laminadores, instrumentos cirrgicos e odontolgicos, molas, cames e esferas de rolamentos.

Ao inoxidvel usado em esferas de rolamentos
Ferrticos: suas vrias classes encontram aplicaes em sistemas de exausto de automveis, como recipientes
de alimentos, em trocadores de calor e em tubulaes contendo solues com cloretos e gua do mar.

Tubulaes de ao inoxidvel
Austenticos: podem, em funo dos elementos de liga presentes na sua composio, resistir a corroso
atmosfrica, em vrias solues aquosas, na presena de alimentos, em cidos oxidantes (como o ntrico),
fosfricos e acticos, em solues diludas contendo cloretos e em cidos sulfurosos.
Duplex: graas a sua elevada resistncia mecnica, os aos inox duplex podem ser utilizados em menores
espessuras. Sua desvantagem que no pode ser utilizado em temperaturas acima de 300 C, sob pena de
perder algumas de suas caractersticas mecnicas, sobretudo a tenacidade. bastante utilizado nas indstrias de
gs, petrleo, petroqumica, polpa e papel, principalmente na presena de meios contendo aquosos contendo
cloretos.
Endurecveis por precipitao: possuem boas resistncia mecnica, tenacidade e ductilidade. Sua resistncia
corroso de moderada a boa. Suas caractersticas lhe garantem aplicao nas indstrias aeroespacial e de alta-
tecnologia.
Aos-liga
Definio
Os Aos-liga contm quantidades especficas de elementos de liga diferentes daqueles normalmente
utilizados nos aos comuns. Estas quantidades so determinadas com o objetivo de promover mudanas nas
propriedades fsicas e mecnicas que permitam ao material desempenhar funes especifcas. Os aos-liga
costumam ser designados de acordo com o(s) seu(s) elemento(s) predominante(s), como por exemplo, ao-
nquel, ao-cromo e ao-cromo-vandio.
Classificao
Os aos-liga seguem as mesmas classificaes dos aos-carbono, ou seja, so divididos em Graus, Tipos e
Classes. Os sitemas de designao tambm so os mesmos, destacando-se o SAE, AISI, ASTM e UNS.
Qualidade
Os grupos de descrio de qualidade para os aos-ligas so os seguintes:
Placas
Barras laminadas a quente
Arames
Barras acabadas a frio
Tubos para oleodutos
Produtos tubulares para campos petrolferos
Produtos tubulares especiais
Sistema de classificao
Os aos-liga possuem vrias numeraes diferentes no sistema SAE-AISI. A designao SAE-AISI considera
como ao-liga todos aqueles que ultrapassem os limites de 1,65% de Mangans, 0,60% de Silcio ou 0,60% de
Cobre. Alm disso, so considerados aos-liga todo e qualquer ao que possua quantidades mnimas
especificadas de Alumnio, Boro, Cromo (at 3,99%), Cobalto, Nibio, Molibdnio, Nquel, Titnio, Tungstnio,
Vandio, Zircnio ou qualquer outro elemento de liga adicionado com o intuito de melhorar as propriedades
mecnicas e a tenacidade aps a realizao de tratamentos trmicos. Os grupos de aos-liga so classificados da
seguinte forma pelo sistema SAE-AISI:
Ao-mangans
13xx : Mn 1.75%
Aos-nquel
23xx : Ni 3.50%
25xx : Ni 5.00%
Aos nquel-cromo
31xx : Ni 1.25% ; Cr 0.65 e 0.80%
32xx : Ni 1.75% ; Cr 1.07%
33xx : Ni 3.50% ; Cr 1.50% e 1.57%
34xx : Ni 3.00% ; Cr 0.77%
Aos-molibdnio
40xx : Mo 0.20 e 0.25%
44xx : Mo 0.40 e 0.52%
Aos cromo-molibdnio
41xx : Cr 0.50 , 0.80 e 0.95% ; Mo 0.12 , 0.20 , 0.25 e 0.30%
Aos nquel-cromo-molibdnio
43xx : Ni 1.82%; Cr 0.50 e 0.80% ; Mo 0.25%
43BVxx : Ni 1.82%; Cr 0.50; Mo 0.12 e 0.25% ; V 0.03 min
47xx : Ni 1.05%; Cr 0.45%; Mo 0.20 e 0.35%
81xx : Ni 0.30%; Cr 0.40%; Mo 0.12%
86xx : Ni 0.55%; Cr 0.50%; Mo 0.20%
87xx : Ni 0.55%; Cr 0.50%; Mo 0.25%
88xx : Ni 0.55%; Cr 0.50%; Mo 0.35%
93xx : Ni 3.25%; Cr 1.20%; Mo 0.12%
94xx : Ni 0.45%; Cr 0.40%; Mo 0.12%
97xx : Ni 0.55%; Cr 0.20%; Mo 0.20%
98xx : Ni 1.00%; Cr 0.80%; Mo 0.25%
Aos nquel-molibdnio
46xx : Ni 0.85 e 1.82%; Mo 0.20 e 0.25%
48xx : Ni 3.50% ; Mo 0.25%
Aos-cromo
50xx : Cr 0.27, 0.40, 0.50 e 0.65%
51xx : Cr 0.80, 0.87, 0.92, 0.95, 1.00 e 1.05%
50xxx : Cr 0.50% ; C 1.00% min
51xxx : Cr 1.02% ; C 1.00% min
52xxx : Cr 1.45% ; C 1.00% min
Aos cromo-vandio
61xx : Cr 0.60, 0.80 e 0.95% ; V 0.10 e 0.15%
Aos cromo-tungstnio
72xx : W 1.75 ; Cr 0.75%
Aos silcio-mangans
92xx : Si 1.40 e 2.00% ; Mn 0.65, 0.82 e 0.85% ; Cr 0 e 0.65%
Aos-boro
xxBxx : B denota ao ao Boro
Aos ao chumbo
xxLxx : L denota ao ao Chumbo
Aos-vandio:
xxVxx : V denota ao ao Vandio
Aplicaes
Os aos-liga, por serem uma famlia bastante ampla de diferentes tipos de ao, com propriedades bastante
distintas, encontram aplicaes igualmente vastas. Podem ser encontrados em praticamente todos os segmentos
industriais, desde a construo civil at a construo naval, passando pela indstria petrolfera, automobilstica e
aeronutica.


Exemplos de algumas aplicaes dos aos-liga
Ferros Fundidos
Definio
o termo genrico utilizado para as ligas Ferro-Carbono nas quais o contedo de Carbono excede o seu
limite de solubilidade na Austenita na temperatura do eutctico. A maioria dos ferros-fundidos contm no mnimo
2% de carbono, mais silcio (entre 1 e 3%) e enxofre, podendo ou no haver outros elementos de liga.
Classificao
Os cinco tipos de ferros fundidos comercialmente existentes so o Cinzento, Dctil, Malevel, Graftico
compacto e Branco. Todos estes tipos, exceto o Branco, so compostos de uma fase graftica em uma matriz que
pode ser ferrtica, perltica, baintica, martenstica temperada ou uma combinao destas.
Os ferros fundidos tambm podem ser classificados em no-ligados ou ligados. Os no-ligados constituem-se
basicamente de ligas de ferro-carbono-silcio contendo pequenas quantidades de mangans, fsforo e enxofre. Os
ferro fundidos ligados, por sua vez, so divididos em tipos, de acordo com a sua aplicao e propriedade: brancos
resistentes abraso, resistentes corroso, cinzentos de alta-resistncia, dcteis termoresistentes e brancos
termoresistentes.
Sistema de classificao
O sistema de classificao dos aos varia de acordo com o tipo de ferro fundido em funo das suas faixas
de composio qumica, de acordo com a tabela abaixo:

Tipo C Si Mn P S
Cinzento 2,5 - 4,0 % 1,0 - 3,0 % 0,2 - 1,0 % 0,002 - 1,0 % 0,02 - 0,25 %
Graftico compacto 2,5 - 4,0 % 1,0 - 3,0 % 0,2 - 1,0 % 0,01 - 0,1% 0,01 - 0,03 %
Dctil 3,0 - 4,0 % 1,8 - 2,8 % 0,1 - 1,0 % 0,01 - 0,1 % 0,01 - 0,03 %
Branco 1,8 - 3,6 % 0,5 - 1,9 % 0,25 - 0,8 % 0,06 - 0,2 % 0,06 - 0,2 %
Malevel 2,2 - 2,9% 0,9 - 1,9 % 0,15 - 1,2 % 0,02 - 0,2 % 0,02 - 0,2%
Aplicaes
Ferro fundido cinzento : este material frgil e quebradio devido a sua microestrutura, no servindo muito bem
a aplicaes que requeiram elevada resistncia trao. Sua resistncia e ductilidade so maiores sob
compresso, alm de terem excelentes capacidades de amortecimento de vibraes e elevada resistncia ao
desgaste mecnico. So aplicados como componente estrutural de mquinas e equipamentos pesados sujeitos
vibrao, peas fundidas de vrios tipos que no necessitam de elevada resistncia mecnica, pequenos blocos
cilndricos, pistes, cilindros, discos de embreagem e peas fundidas de motores a diesel.

Peas de motores de ferro fundido
Ferro fundido dctil: sua estrutura nodular confere maiores resistncia mecnica e ductilidade ao material,
aproximando suas caractersticas das do ao. Suas aplicaes incluem vlvulas carcaa de bombas, virabrequins,
engrenagens, pinhes, cilindros e outros componentes de mquinas e automveis.

Virabrequim de ferro fundido
Ferro fundido branco: extremamente duro e frgil, chegando a ser inadequado para a usinagem em alguns
momentos. Sua aplicao restrita aos casos em que dureza elevada e resistncia ao desgaste so necessrias,
como nos cilindros de laminao. O ferro fundido branco, geralmente, utilizado como um processo intermedirio
na produo do ferro fundido malevel.
Ferro fundido malevel: produto da transformao do ferro fundido branco aps tratamento trmico em
temperatura e atmosfera adequada. Apresenta caractersticas de elevada resistncia mecnica e considerveis
ductilidade e maleabilidade. aplicvel tanto em temperaturas normais quanto mais elevadas. Flanges, conexes
para tubos, peas para vlvulas ferrovirias e navais, e outras peas para indstria pesada so algumas das
aplicaes tpicas do ferro fundido malevel.
Ferro fundido graftico compacto: suas propriedades variam entre as do ferro fundido cinzento e as do dctil. Em
comparao com os ferros fundidos cinzentos, os grafticos compactos possuem maior resistncia mecnica,
maiores ductilidade e tenacidade e menor oxidao a temperaturas elevadas. J na comparao com os ferros
fundidos dcteis, possuem menor coeficiente de expanso trmica, maior condutibilidade trmica, maior
resistncia ao choque trmico, maior capacidade de amortecimento, melhor fundibilidade e melhor usinabilidade.
Dentre as aplicaes tpicas, podem ser citadas: base para grandes motores a diesel, crteres, alojamentos de
caixas de engrenagens, alojamentos para turboalimentadores, suportes de rolamentos, rodas dentadas para
correntes articuladas, engrenagens excntricas, moldes para lingotes, coletores de descarga de motores e discos
de freio.


Tratamento Trmico: Tmpera
O conjunto de operaes de aquecimento do ao sob controladas temperaturas, tempo, atmosfera e velocidade de resfriamento
chamado de tratamento trmico. Os diferentes tipos de tratamento tm como objetivo alterar as propriedades do ao ou conferir
determinadas caractersticas ao metal.
Enquanto os aos de baixo e mdio carbono, geralmente, so utilizados aps serem forjados ou laminados, os aos de alto carbono e
com elementos de liga necessitam ser submetidos a tratamentos trmicos antes da respectiva aplicao.
Recozimento, normalizao, tmpera, revenimento e coalescimento so os tipos de tratamento trmico mais comuns. O processo de
tmpera ser o foco dessa edio.
O objetivo da tmpera est na obteno de uma microestrutura que proporcione ao ao propriedades elevadas de dureza e resistncia
mecnica. O processo consiste no aquecimento at a temperatura de austenitizao, ou seja, entre 815 C e 870 C. O controle da
temperatura durante o aquecimento, nos fornos, feito por pirmetros. Nas forjas o mecnico identifica a temperatura pela cor do
material aquecido (ver quadro).
importante ressaltar que o aquecimento deve ser lento no incio, a fim de no provocar defeitos no metal. A manuteno da
temperatura varia de acordo com a forma da pea e o tempo nessa fase deve ser bem controlado. Em seguida, o ao submetido a
um resfriamento rpido, provocando a obteno de uma estrutura martenstica.
O processo provoca algumas deficincias no ao, como a reduo da ductilidade e da tenacidade, alm de tenses internas que
podem ocasionar deformao, empenamento e fissurao. Por conta disso, recomendvel que o ao temperado seja submetido ao
revenimento.

DIFERENTES VARIAES
Os meios lquidos e gasosos so os mais utilizados para o resfriamento do ao. Entre os lquidos esto a gua, gua com sal ou
aditivos custicos, leo ou solues aquosas de polmeros. Entre os gasosos esto o prprio ar e os gases inertes, como nitrognio,
hlio e argnio. Os meios e as velocidades de resfriamento resultam em diferentes variaes de tmpera.
Tmpera direta: processo mais utilizado, consiste no resfriamento rpido, direto da temperatura de austenitizao;
Tmpera em tempo varivel: a velocidade de resfriamento alterada durante o processo, de acordo com o resultado esperado.
Normalmente, utilizam-se dois meios diferentes de resfriamento;
Tmpera diferencial: apenas algumas reas da pea de ao so temperadas, as demais recebem isolamento. Utiliza-se para peas
que necessitem de regies duras e algumas reas moles.
Tmpera da camada cementada: restrita camada perifrica da pea cementada.Utiliza-se para peas nas quais o ncleo deve
apresentar durezas baixas;
Tmpera direta de cementao: para pea cementada diretamente da temperatura de cementao sem resfriamento intermedirio;
Tmpera do ncleo; Utiliza-se para peas cementadas, nas quais o ncleo deve apresentar durezas mdias;
Tmpera dupla: realizada em duas etapas. A primeira a partir da temperatura de tmpera do material do ncleo e a segunda a partir
da temperatura da tmpera do material da camada cementada. Utiliza-se para peas com camadas profundas de cementao, com a
finalidade de aumentar-se a tenacidade do ncleo.

TMPERA SUPERFICIAL
Quando o objetivo criar apenas uma superfcie dura, resistente abraso, mais conveniente optar pela tmpera superficial. Esse
mtodo, que substitui a tmpera normal, aplicado principalmente em peas de mquinas. Existem vrias razes para que o
endurecimento superficial seja escolhido, e no o endurecimento total. So elas:
Dificuldade de tratar peas de grandes dimenses em fornos convencionais;
Possibilidade de endurecer apenas as reas crticas, como dentes de engrenagens, grandes cilindros, etc;
Possibilidade de melhorar a preciso dimensional de peas planas, grandes ou delgadas;
Possibilidade de utilizar aos mais econmicos, como ao carbono;
Diminuio dos riscos de aparecimento de fissuras originadas no resfriamento, aps o aquecimento. Com a opo pela
tmpera superficial possvel obter superfcies de alta dureza e resistncia do desgaste, boa resistncia fadiga por
dobramento, boa capacidade para resistir cargas de contato e resistncia satisfatria ao empenamento.
As temperaturas de aquecimento devem proporcionar a autenitizao do ao, pois s assim possvel obter martensita no
resfriamento posterior. As temperaturas, os meios de resfriamento e as durezas resultantes para aos carbono so:
0,30%C - 900-975 C gua 50 RC
0,35%C 900 C gua 52 RC
0,40%C 870-900 C gua 55 RC
0,45%C 870-900 C gua 58 RC
0,50%C 870 C gua 60 RC
0,60%C 850-875 C gua 64 RC
- leo 62 RC

Tabela:


Curva TTT
Definio: Diagrama tempo-temperatura-transformao que apresentam curvas de incio e trmino da transformao austentica para
uma determinada temperatura e tempo.
O tratamento trmico um processo que permite alterar as propriedades fsico-mecnicas do ao, utilizando ciclos de aquecimento e
resfriamento, sob condies controladas de temperatura, tempo, atmosfera e velocidade de resfriamento. Tal processo empregado
quando se deseja adequar as caractersticas do material a uma etapa do processo de fabricao ou condio de produto final. Para
determinadas aplicaes pode existir o interesse de alterar parcialmente caractersticas especificas, nestes casos preciso combinar
as etapas de aquecimento e resfriamento sob determinadas atmosferas e/ou meios que permitam atender esta alterao. Estes
tratamentos so conhecidos como termoqumicos. Assim o tipo de atmosfera ou meio exerce um papel fundamental no tratamento
trmico, alterando, parcialmente, a composio qumica do ao ou evitando que ela ocorra na forma de uma descarbonetao. Outra
influncia, to importante quanto citada, auxiliar no processo de transferncia de calor e na forma
de evitar a oxidao do ao.
H vrios meios para aquecer e resfriar o material. O banho de sal fundido uma maneira de
transportar calor para o ao e proteg-lo contra oxidao e descarbonetao. Para o resfriamento, as
alternativas consistem em transferir o ao aquecido para leo, gua ou mesmo outro banho de sal
em temperaturas mais baixas.
Para auxiliar metalurgistas nos processos de tratamento trmico existe a curva TTT. Trata-se de uma
espcie de diagrama que descreve o que acontece com o ao, por meio de um resfriamento a
diferentes velocidades, em diversas temperaturas abaixo de 723 0C, observando a transformao
isotrmica da austenita em perlita.
Diferentemente do diagrama de equilbrio, a curva TTT considera o fator tempo. Isso significa que o
ao passar por transformaes de acordo com o tempo em que permanecer em determinada
temperatura. O diagrama composto por duas linhas. A primeira representa o incio da
transformao e a segunda, o fim. Com elas, possvel identificar que a velocidade de
transformao do ao varivel. mais baixa para temperaturas prximas da eutetide (0,77% de
carbono), cresce para temperaturas intermedirias e volta a cair para as temperaturas mais baixas.
Esses dados formam a caracterstica bsica desse diagrama, que se assemelha a um joelho quando
se aproxima dos 500 (austenita se transforma em perlita). Quando a temperatura cai para menos de
200 um novo constituinte aparece instantaneamente, que a martensita. Sua formao no deveria
ser representada na curva TTT, pois independe do tempo. A queda de temperatura a nica responsvel pela formao da
martensita.
EXEMPLOS DE CURVA TTT
FATORES DE INFLUNCIA
Alguns fatores tm influncia
direta na posio das linhas
de incio e fim de
transformao das curvas
TTT. Um deles o teor de
carbono. O tamanho dos
gros e a homogeneidade da
austenita tambm podem
influenciar no diagrama. Alm
disso, os elementos de liga
(com exceo do cobalto),
que so adicionados nos
aos, deslocam as curvas de
incio e fim da transformao
para a direita, o que significa
que o processo ser mais
demorado.



Ao AISI 5140 com 0,43% C, 0,68% Mn e 0,93% Cr


Ao AISI 4340 com 0,42% C, 0,78% Mn, 1,79 Ni, 0,80% Cr e 0,33% Mo