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XXIII Encontro Nac. de Eng.

de Produo - Ouro Preto, MG, Brasil, 21 a 24 de out de 2003


ENEGEP 2003 ABEPRO 1

Estudo da integrao entre sistemas scada, mes e erp em empresas de
manufatura discreta que utilizam processos de usinagem


Ronaldo Mardegan (EESC-USP) mardegan@sc.usp.br
Vinicius Martins (EESC-USP) vmartins@sc.usp.br
Joo Fernando Gomes de Oliveira (EESC-USP) jfgo@sc.usp.br


Resumo
O uso de dados mais confiveis do cho de fbrica far com que as empresas sejam mais
competitivas frente aos seus concorrentes. Isso pode ser feito atravs da coleta automtica de
dados do cho de fbrica e de sistemas de superviso, os quais, atualmente, podem ser
utilizados em empresas de manufatura discreta que utilizam processos de usinagem. O uso
conjunto dos sistemas SCADA, MES e ERP ir fornecer uma melhor comunicao entre o
cho de fbrica e o restante da empresa.
Palavras-chave: Coleta automtica de dados, Integrao, Sistemas scada, mes e erp.


1 Introduo
O uso de informaes imprecisas e dados incorretos em uma empresa podem prejudic-la no
processo de tomada de deciso, em sua produtividade e, inclusive, na sua prpria permanncia
no mercado.
Tradicionalmente, em empresas de manufatura discreta, os mtodos de monitoramento da
produo so baseados em apontamentos manuais. Porm esses mtodos no conseguem
fornecer uma imagem instantnea do sistema produtivo. Seu uso se torna ainda mais ineficaz
em empresas que utilizam processos de usinagem, caracterizada por inmeras variveis e
sujeita a vrias perturbaes. Isso faz com que a anlise dos eventos ocorridos no cho de
fbrica fique muito aqum da realidade (CAETANO, 2000).
Nesse contexto, a coleta automtica de dados do cho de fbrica, a qual permite uma melhoria
na preciso e controle dos dados por meio de sistemas de monitoramento e superviso,
comea a ser encarada como uma forma de aumentar a competitividade das empresas.
O uso conjunto de solues de monitoramento e de coleta automtica de dados realizado
principalmente em indstrias de processos contnuos. Isso se deve prpria natureza desses
processos que exigem monitoramento e controle em tempo real e, principalmente, devido
facilidade de obter dados dos equipamentos do cho de fbrica dessas indstrias, a partir de
sensores e coletores de dados com menor complexidade se comparados com aqueles
utilizados em empresas de processos discretos.
Paralelamente a isso, crescente a utilizao de sistemas de gesto como forma de aumentar
significativamente a integrao entre todos os processos envolvidos nas empresas, tendo
como foco a empresa como um todo e no apenas os limites departamentais.
Uma das maneiras mais utilizadas para se obter tal integrao atravs da utilizao dos
sistemas ERP, porm estudos tm demonstrado que existe uma lacuna entre esses sistemas e o
cho de fbrica das empresas.

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Diante desse cenrio, o presente artigo surge a partir da deficincia tanto das informaes
obtidas manualmente do cho de fbrica de empresas de manufatura discreta que utilizam
processos de usinagem, quanto dos sistemas ERP que no possuem funcionalidades
especficas para a gesto dos processos envolvidos no nvel operacional da fbrica.
Logo, esse trabalho visa mostrar como podemos coletar dados automaticamente do cho de
fbrica de empresas de manufatura discreta que utilizam processos de usinagem, e prope
uma arquitetura de integrao que vai desde a obteno desses dados at a sua utilizao no
sistema ERP existente na empresa.
2 Reviso Bibliogrfica
2.1 Gesto da Produo
As principais atividades do processo de gesto da produo so o planejamento, a
programao e o controle da produo (CORRA et al., 1997). O termo Planejamento e
Controle da Produo (PCP) pode ser definido como sendo um conjunto de atividades
gerenciais a serem executadas para que se concretize a produo de um produto (PIRES,
1995).
A integrao dessas atividades determina quo bem a empresa ir atender os seus clientes e
ganhar uma posio competitiva no mercado (VOLLMANN et al., 1993). Alm disso, essa
integrao pode introduzir melhorias significativas para a eficincia das condies de
produo, atravs da reduo de conflitos de programao, reduo do tempo de fluxo e dos
materiais em processo, aumento da utilizao dos recursos da produo e adaptao a eventos
irregulares do cho de fbrica (KIM et al., 1997).
Para Vollmann et al. (1997), um sistema de PCP fornece informaes para um gerenciamento
eficiente do fluxo de materiais, uma utilizao eficaz de recursos, uma coordenao interna
das atividades com fornecedores e uma comunicao com os clientes sobre os requisitos de
mercado.
Segundo Arnold et al., (2001) um sistema de planejamento e controle da produo deve
responder a quatro perguntas:
1. O que produzir ?
2. Quais recursos sero necessrios ?
3. Quais j possumos ?
4. Do que precisamos?

Essas quatro perguntas dependem de prioridades estabelecidas pelo mercado, relacionadas
com quais produtos, em que quantidade e para quando o mercado os quer; e da capacidade
(mquinas, mo-de-obra, materiais e recursos financeiros) disponvel para produo de bens e
servios.
Independentemente do sistema produtivo e abordagem utilizada pelo PCP, existem algumas
atividades que so tradicionalmente inerentes sua realizao (PIRES, 1995).
Segundo Arnold et al., (2001), as 5 (cinco) atividades principais realizadas pelo planejamento
e controle da produo so as seguintes:
Planejamento Estratgico do Negcio;
Plano de Vendas e Operaes;
Plano Mestre de Produo;
Planejamento das Necessidades de Materiais;

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Compras e Controle das Atividades de Produo.

Atualmente, a utilizao de sistemas computacionais no suporte ao desenvolvimento dessas
atividades est se tornando um critrio qualificador entre as empresas. Devido ao grande
volume de dados existentes para o processo de tomada de deciso, faz-se com que o uso de
sistemas de informao na gesto da produo seja cada vez mais necessrio.
Abaixo, detalharemos como feita a coleta automtica de dados do cho de fbrica de
empresas que utilizam processos de usinagem; os trs sistemas utilizados na gesto
organizacional (SCADA, MES e ERP) e os benefcios da integrao desses sistemas para o
processo de gesto da produo.
2.2 Coleta Automtica de Dados do Cho de Fbrica
Nos processos de usinagem manuais (no controlados por computador), os sensores so os
olhos do operador, que coordena a produo controlando a mquina de usinagem (fresadora,
retfica ou torno) por meio de instrumentos de medida.
Porm, existe uma forte tendncia para que, futuramente, a aquisio de dados por parte dos
operadores via apontamento manual seja totalmente substituda pela coleta automtica desses
dados. Isso ocorrer devido aos avanos tecnolgicos e uma maior disponibilidade no
mercado de sensores e coletores automticos a preos acessveis.
A coleta automtica de dados do cho de fbrica dividida, basicamente, em duas partes:
Coleta de Dados e Comunicao. A primeira pode ser subdividida em trs modos: CNC
(Comando Numrico Computadorizado) e CLP (Controle Lgico Programvel), sensores e
sistemas de monitoramento dedicado (MEIRELES, 2000). A segunda responsvel pelo
envio dos dados coletados das mquinas para os sistemas de superviso.
O prprio programa CNC e o CLP de uma mquina de usinagem podem fornecer alguns
dados relevantes. Por outro lado, os sensores fazem a ligao entre o processo e os sinais
eltricos que sero analisados, em ltima instncia, por um sistema de superviso (KNIG,
1993), possibilitando monitorar o funcionamento das mquinas no cho de fbrica. Segundo
(CAETANO, 2000), os sensores mais comuns so: Fora, Potncia, Acelerao e Emisso
Acstica.
O sistema de monitoramento dedicado um equipamento responsvel por aumentar a
inteligncia das mquinas. Ele composto por um sensor e um circuito eletrnico que faz o
tratamento do sinal de sensores. Ele fornece, ento, um sinal tratado que pode ser lido por
algum sistema externo ou ligado diretamente no CNC da mquina (MEIRELES, 2000).
Para que o monitoramento realmente ocorra, deve-se definir quais informaes do cho de
fbrica sero teis para a empresa. A partir da escolhe-se, adequadamente, quais dados
fornecero as informaes requisitadas e qual o melhor modo de coletar esses dados.
Alguns dados no podem ser obtidos automaticamente, seja por CNC, CLP, sensor ou pelo
sistema de monitoramento dedicado. Ser necessrio o auxlio do operador para que algumas
informaes sejam adquiridas diretamente do cho de fbrica. Nesses casos, usa-se um coletor
de dados que pode ser, por exemplo, uma botoeira, atravs da qual o operador entrar com a
informao desejada (MEIRELES, 2000).
Algumas informaes de ocorrncia, tais como incio e fim de ciclo, podem ser obtidas
diretamente do programa CNC da mquina. Porm, essas informaes no so suficientes
para a realizao, por exemplo, da contagem de peas, uma vez que a mquina pode executar
o programa sem pea (ciclo em vazio). Para uma pea ser usinada, preciso remover
sobremetal. Quando isto acontece, h um aumento na potncia consumida pelo motor e um

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aumento na emisso acstica, gerados pelo contato da ferramenta de corte com a pea e que
so detectados pelos sensores de potncia e de emisso acstica respectivamente. Assim, uma
anlise conjunta dos sinais de incio de ciclo com o aumento da potncia e da emisso
acstica capaz de determinar automaticamente se houve ou no remoo de sobremetal
(MEIRELES, 2000).
Como visto, a coleta automtica de dados aparece como uma tecnologia capaz de
proporcionar s empresas um aumento de competitividade. Diante do que foi exposto at o
momento, faremos um breve detalhamento das informaes que podero ser obtidas
automaticamente do cho de fbrica.
2.3 Informaes do Cho de Fbrica
Segundo Caetano (2000), existem dois tipos de informaes. As informaes de controle do
cho de fbrica, como aquelas relacionadas ao lead time, peas produzidas, etc.; e as
informaes de carter tecnolgico, ou seja, relacionadas ao funcionamento da mquina,
auxiliando no direcionamento de aes a fim de se aumentar o desempenho da mquina e
talvez do cho de fbrica. Nesse trabalho, mostraremos somente as informaes gerenciais
que podero ser obtidas automaticamente do cho de fbrica.
Informaes Gerenciais
As informaes gerenciais sero usadas nos processos relacionados com o planejamento, a
programao e o controle da produo. Grande parte das informaes gerencias que podero
ser obtidas a partir da coletada automtica de dados do cho de fbrica so mostradas abaixo:
Quantidade de peas produzidas por
OP
Quantidade de peas produzidas por
turno
Nmero de peas defeituosas
Tempo de espera
Tempo de fila
Tempo de set-up

Tempo de mquina parada
Tempo de processamento
Tempo de movimentao
Identificao de mquinas gargalo
Rastreabilidade do lote
Capacidade utilizada
2.4 Sistemas SCADA
A utilizao desses sistemas (Supervisory Control and Data Acquisition) se d, na sua maior
parte, em indstrias de processo contnuo. Porm, de alguns anos para c, eles foram sendo
adaptados para a indstria de processos discretos e, futuramente, estaro sendo adotados em
larga escala nessas indstrias, inclusive por aquelas que possuem processos de usinagem.
Todas as informaes apresentadas pelo SCADA so providas por uma rede de sensores e
coletores de dados espalhados pela linha ou clulas de produo. O SCADA transforma esses
dados em informaes visuais, para consulta instantnea das atividades que esto ocorrendo
no cho de fbrica. Os dados coletados podem ser armazenados em um banco de dados,
ficando disponveis a outros sistemas como MES e ERP.
Tendo essas informaes em uma base de dados possvel traar grficos e estimativas sobre
o desempenho da produo; motivos de parada, tais como problemas mecnicos ou falta de
matria prima; mquinas gargalo; e vrios outros eventos do cho de fbrica.
O controle visual do cho de fbrica supre uma das deficincias manifestadas pelos sistemas
ERP, dinamizando a identificao de fatores imprevisveis que porventura podero
comprometer o desempenho da produo e a execuo do planejamento.

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2.5 Sistemas MES
O termo MES Manufacturing Execution Systems, ou Sistema de Execuo da Manufatura,
foi criado em 1990 por Bruce Richardson da Advance Manufacturing Research (AMR).
A acelerao do mercado de MES surgiu da necessidade de se constituir um nvel
intermedirio entre os sistemas ERP e o cho de fbrica. Segundo Corra et al. (1997), os
sistemas MES destinam-se a aumentar a dinmica dos sistemas de planejamento da produo
(MRP II), e conseqentemente dos sistemas ERP, que no seriam capazes de lidar com
aspectos tais como o andamento de uma ordem enquanto essa est em progresso e com
restries de capacidade de curtssimo prazo.
Alm do MES e do ERP poderem trabalhar juntos, o MES ajuda na melhor utilizao das
funcionalidades existentes no ERP.
Segundo Corra et al.(1997) um MES coleta e acumula informaes do realizado no cho de
fbrica e as realimenta para o sistema de planejamento. O MES cumpre dois papis: um o de
controlar a produo, ou seja, considera o que foi efetivamente produzido e como foi
produzido e permite comparaes com o que estava planejado para, em caso de no
coincidncia, permitir o disparo de aes corretivas. O outro papel de liberar as ordens de
produo, tendo a preocupao de detalhar a deciso de programao da produo definida
pelo MRP, ou seja, garantir que o plano definido pelo MRP seja cumprido. O MES cumpre a
tarefa de detalhar os planos do MRP II em programas de produo tendo, muitas vezes, que
considerar variveis em quantidades muito maiores que aquelas consideradas pelo MRP II, tal
como detalhes referentes alocao de recursos.
Independente de quo bom o planejamento feito, a realidade nem sempre ocorre conforme o
que foi planejado. De fato, o foco principal dos sistemas atuais de MRP II / ERP o
planejamento e a contabilizao adquirir e manufaturar os materiais necessrios na fbrica
quando necessrio, nas quantidades necessrias, baseado em previses de demanda. Erros de
previso, problemas de qualidade, gargalos de capacidade, quebras, falhas de comunicao e
ineficincias vrias podem prejudicar os melhores planos, fazendo a produo perder em seu
desempenho. Os ERPs em geral, no conseguem enxergar esses problemas antes que eles j
tenham ocorrido e nem sempre suprem as necessidades da organizao quanto a informaes
de preveno e correo (CORRA et al., 1997).
2.6 Sistemas ERP
Os sistemas ERP apresentam-se, simplificadamente, como sendo uma ferramenta de
tecnologia da informao para integrar os processos empresariais e as atividades dos vrios
departamentos, podendo tambm integrar todas as empresas da cadeia produtiva.
A sigla ERP, traduzida literalmente, significa algo como "Planejamento dos Recursos da
Empresa", o que pode no refletir o que realmente um sistema ERP se prope a fazer. Estes
sistemas, tambm chamados no Brasil de Sistemas Integrados de Gesto Empresarial, no
atuam somente no planejamento. Eles controlam e fornecem suporte a processos operacionais,
produtivos, administrativos e comerciais da empresa. Todas as transaes realizadas pela
empresa devem ser registradas, para que as consultas extradas do sistema possam refletir ao
mximo possvel sua realidade operacional.
Segundo Cox & Blackstone Jr. (1998) o ERP um sistema de informao orientado para
identificar e planejar todos os recursos da empresa necessrios para atender aos pedidos dos
clientes em termos de manufatura, distribuio e servios. Essencialmente, o ERP tenta
englobar toda a empresa.

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Uma das grandes vantagens dos sistemas ERP a consistncia das informaes, ou seja, o
sistema acaba com as divergncias entre dados relativos ao um mesmo assunto fornecido por
departamentos diferentes, a partir da utilizao de um nico banco de dados.
De forma geral, os sistemas ERP fornecem suporte s atividades administrativas (finanas,
recursos humanos, contabilidade e tributrio), comerciais (pedidos, faturamento, logstica e
distribuio) e produtivas (projeto, manufatura, controle de estoques e custos)
(DAVENPORT, 1998).
Apesar do sistemas ERPs parecerem ser um sistema completo, capaz de integrar toda a
empresa, estudos tem demonstrado que existe uma lacuna entre os ERPs e o cho de fbrica,
ou seja, os ERPs no possuem funcionalidades que suportem as atividades que ocorrem no
ambiente operacional.
3 Proposta de uma Arquitetura de Integrao
Segundo Brown (2001), grande parte do crescimento das implementaes de sistemas ERP
estimulado pelas promessas de aumento da produtividade, reduo de inventrio, melhoria da
acuracidade dos inventrios, maior flexibilidade da manufatura, resposta mais rpida ao
consumidor, melhor comunicao com fornecedores e vendedores, melhorias nas entregas,
eliminao de procedimentos redundantes, entre outros.
Brown (2001) destaca ainda que, se um usurio de um ERP for perguntado se o sistema
realmente suporta operaes de manufatura, a resposta poder ser positiva no departamento de
contabilidade, mas certamente negativa no departamento de manufatura.
Realmente, os sistemas ERP no foram desenvolvidos para atender aos requisitos do cho de
fbrica. Existem outras ferramentas que suportam os dados coletados do cho de fbrica e o
auxilia no processo de planejamento e controle, principalmente no curtssimo prazo.
A Figura 1 mostra uma arquitetura entre os sensores ou dispositivos responsveis por coletar
os dados, o software de superviso (SCADA), o software MES e o sistema ERP.


Figura 1: Arquitetura de Integrao

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O software de superviso (SCADA) tem como objetivo principal o monitoramento do cho de
fbrica, atravs de uma base de dados em tempo real (real time database), ou seja, a funo
principal do SCADA mostrar o que est ocorrendo no cho de fbrica naquele exato
momento.
J os sistemas MES possuem funcionalidades que auxiliam no processo de tomada de
decises baseado em fatos histricos, num horizonte de planejamento mais longo, se
comparado com os sistemas SCADA. Sistemas MES tambm apresentam a habilidade de
troca de informaes com os sistemas SCADA, para passar parmetros de controle do
processo para os equipamentos e receber feedback em tempo real do estado do processo
(MARKS, 1997). A maior parte das funcionalidades existentes nos sistemas MES preenchem
as lacunas deixadas pelos sistemas ERP em relao integrao entre os nveis operacional e
ttico da empresa.
4 Concluso
Est cada vez mais visvel a tendncia das empresas em integrar todos os seus processos de
negcios. Os sistemas ERP tm sido os grandes responsveis por essa integrao, porm
observa-se que ainda existem algumas deficincias nesses sistemas.
O que se pretendeu mostrar com esse trabalho foi que os sistemas ERP, ao contrrio do que os
seus vendedores pregam no mercado, no conseguem contemplar com detalhes os eventos que
ocorrem no cho de fbrica, ou seja, os ERPs no possuem funcionalidades que suportem os
processos de negcios envolvidos no nvel operacional das empresas.
Logo, eles necessitam de outros sistemas que os auxiliem na sua integrao com o cho de
fbrica.
Esses sistemas j existem no mercado e esto sendo amplamente utilizados principalmente em
indstrias de processos contnuos. Porm, atualmente, as empresas de manufatura discreta, e
nesse contexto podemos citar as empresas que utilizam processos de usinagem, comeam a
usufruir dessa nova tecnologia que est surgindo no mercado.
atravs do uso de dispositivos para coleta automtica de dados e de sistemas de
monitoramento, superviso, controle e planejamento de curtssimo prazo, que as empresas
podero integrar de uma forma cada vez melhor as informaes advindas do cho de fbrica e
o restante da empresa.
A integrao entre os sistemas SCADA, MES e ERP torna-se cada vez mais possvel devido
s novas tecnologias de troca de informaes, e uma conscincia maior entre fabricantes
desses softwares, resultando numa maior compatibilidade entre os sistemas e as bases de
dados.
A utilizao conjunta entre os sistemas SCADA, MES e ERP dar s empresas um melhor
entendimento daquilo que realmente ocorre no cho de fbrica e permitir um alinhamento
maior entre os nveis estratgico, ttico e operacional, alm de poder expandir esses
benefcios para toda a cadeia produtiva. Mudanas ocorridas no cho de fbrica sero sentidas
com maior rapidez e aes corretivas sero tomadas com maior prontido.
O resultado ser empresas de manufatura discreta cada vez mais competitivas e com margens
de lucro maiores, gerando uma maior satisfao dos clientes.
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