Diferentes instalaciones requieren diferentes estrategias de mantenimiento.

As,
hay instalaciones en las que las tareas predominantes son las tareas de tipo
correctivo, ocupando las tareas con mayor carcter preventivo un papel
absolutamente secundario; hay otras plantas en las que las tareas que marcan la
actividad de mantenimiento son las de tipo condicional o predictivo, siendo las de
carcter sistemtico o las de carcter correctivo minoritarias. Hay un tercer grupo
de plantas en las que se requiere unas revisiones sistemticas, apenas se aplican
las tareas de carcter condicional y las averas son un efecto no deseado que se
trata de minimizar a toda costa. Existe un grupo de instalaciones en las que la
base del mantenimiento son las grandes revisiones que se hace cada cierto
tiempo generalmente con una periodicidad anual o superior. Y existe por ltimo un
grupo de instalaciones a las que se les exige una gran disponibilidad para
producir, una fiabilidad en la prediccin de su produccin y un nmero de averas
mnimo.
La determinacin de cualquiera de las cinco polticas expuestas es lo que se
denomina Estrategia de Mantenimiento. Una estrategia de mantenimiento es la
decisin que adoptan los responsables de la gestin de una planta para dirigir su
mantenimiento, haciendo que un grupo de tareas sean la base de la actividad de
mantenimiento, y el resto de tareas est supeditadas a ese tipo bsico de tareas.
As, existen al menos cinco estrategias de mantenimiento:
Estrategia correctiva, en la que la reparacin de averas es la base del
mantenimiento
Estrategia condicional, en la que es la realizacin de determinadas
observaciones y pruebas la que dirige la actividad de mantenimiento.
Estrategia sistemtica, en la que el mantenimiento se basa en la realizacin
de una serie de intervenciones programadas a lo largo de todo el ao en cada
uno de los equipos que componen la instalacin.
Estrategia de alta disponibilidad, en la que se busca tener operativa la
instalacin para producir el mximo tiempo posible, y por tanto, las tareas de
mantenimiento han de agruparse necesariamente en unos periodos de tiempo
muy determinados, con poca afeccin a la produccin.
Estrategia de alta disponibilidad y fiabilidad, en la que no solo se confa el
buen estado de la instalacin a la realizacin de tareas de mantenimiento, sino
que es necesario aplicar otras tcnicas en otros campos (la ingeniera, el
anlisis de averas, etc.) para garantizar simultneamente una alta
disponibilidad y una alta fiabilidad de las previsiones de produccin.
2.1 TIPOS DE TAREAS DE MANTENIMIENTO
2.2 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO
2.3 ESTRATEGIA CORRECTIVA
2.4 ESTRATEGIA CONDICIONAL
2.5 ESTRATEGIA SISTEMTICA
2.6 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO DE ALTA DISPONIBILIDAD

2.7 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO DE ALTA FIABILIDAD

TIPOS DE TAREAS DE MANTENIMIENTO QUE PUEDE INCLUIR UN PLAN DE
MANTENMIENTO


Es posible agrupar las tareas o trabajos de mantenimiento que pueden llevarse a
cabo a la hora de elaborar un plan de mantenimiento. Su agrupamiento y
clasificacin puede ayudarnos a decidir qu tipos de tareas son aplicables a
determinados equipos para prevenir o minimizar los efectos de determinadas
fallas.


Tipo 1: Inspecciones visuales. Veamos que las inspecciones visuales siempre
son rentables. Sea cual sea el modelo de mantenimiento aplicable, las
inspecciones visuales suponen un coste muy bajo, por lo que parece interesante
echar un vistazo a todos los equipos de la planta en alguna ocasin.
Tipo 2: Lubricacin. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricacin, por
su bajo coste, siempre son rentables
Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con
instrumentos propios del equipo (verificaciones on-line). Este tipo de tareas
consiste en la toma de datos de una serie de parmetros de funcionamiento
utilizando los propios medios de los que dispone el equipo. Son, por ejemplo, la
verificacin de alarmas, la toma de datos de presin, temperatura, vibraciones,
etc. Si en esta verificacin se detecta alguna anomala, se debe proceder en
consecuencia. Por ello es necesario, en primer lugar, fijar con exactitud los rangos
que entenderemos como normales para cada una de las puntos que se trata de
verificar, fuera de los cuales se precisar una intervencin en el equipo. Tambin
ser necesario detallar como se debe actuar en caso de que la medida en
cuestin est fuera del rango normal.
Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamientos realizados con
instrumentos externos del equipo. Se pretende, con este tipo de tareas,
determinar si el equipo cumple con unas especificaciones prefijadas, pero para
cuya determinacin es necesario desplazar determinados instrumentos o
herramientas especiales, que pueden ser usadas por varios equipos
simultneamente, y que por tanto, no estn permanentemente conectadas a un
equipo, como en el caso anterior. Podemos dividir estas verificaciones en dos
categoras:

- Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimtricas,
termmetros por infrarrojos, tacmetros, vibrmetros, etc.
Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones,
deteccin de fugas por ultrasonidos, termografas, anlisis de la curva de arranque
de motores, etc.


Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se
encuentre el equipo. No es necesario realizarlas si el equipo no da sntomas de
encontrarse en mal estado.

Estas tareas pueden ser:

- Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio
- Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un desajuste en
alguno de sus parmetros
- Cambio de piezas, si tras una inspeccin o verificacin se observa que es
necesario realizar la sustitucin de algn elemento


Tipo 6: Tareas sistemticas, realizadas cada ciertas horas de funcionamiento,
o cada cierto tiempo, sin importar como se encuentre el equipo. Estas tareas
pueden ser:

- Limpiezas
- Ajustes
- Sustitucin de piezas


Tipo 7: Grandes revisiones, tambin llamados Mantenimiento Cero Horas,
Overhaul o Hard Time, que tienen como objetivo dejar el equipo como si tuviera
cero horas de funcionamiento.

Una vez determinado los modos de fallo posibles en un tem, es necesario
determinar qu tareas de mantenimiento podran evitar o minimizar los efectos de
un fallo. Pero lgicamente, no es posible realizar cualquier tarea que se nos ocurra
que pueda evitar un fallo. Cuanto mayor sea la gravedad de un fallo, mayores
recursos podremos destinar a su mantenimiento, y por ello, ms complejas y
costosas podrn ser las tareas de mantenimiento que tratan de evitarlo.

Por ello es muy til a la hora de decidir qu tipos de tareas es conveniente aplicar
a un equipo determinado, deben estudiarse los fallos potenciales de la instalacin
y clasificarlos segn sus consecuencias. Lo habitual es clasificarlos segn tres
categoras: crticos, importantes y tolerables.

Si el fallo ha resultado ser crtico, casi cualquier tarea que se nos ocurra podra ser
de aplicacin. Si el fallo es importante, tendremos algunas limitaciones, y si por
ltimo, el fallo es tolerable, solo sern posibles acciones sencillas que
prcticamente no supongan ningn coste.

En este ltimo caso, el caso de fallos tolerables, las nicas tareas sin apenas
coste son las de tipo 1, 2 y 3. Es decir, para fallos tolerables podemos pensar en
inspecciones visuales, lubricacin y lectura de instrumentos propios del equipo.
Apenas tienen coste, y se justifica tan poca actividad por que el dao que puede
producir el fallo es perfectamente asumible.

En caso de fallos importantes, a los dos tipos anteriores podemos aadirle ciertas
verificaciones con instrumentos externos al equipo y tareas de tipo condicional;
estas tareas slo se llevan a cabo si el equipo en cuestin da signos de tener
algn problema. Es el caso de las limpiezas, los ajustes y la sustitucin de
determinados elementos. Todas ellas son tareas de los tipos 4 y 5. En el caso
anterior, se puede permitir el fallo, y solucionarlo si se produce. En el caso de
fallos importantes, tratamos de buscar sntomas de fallo antes de actuar.

Si un fallo resulta crtico, y por tanto tiene graves consecuencias, se justifica casi
cualquier actividad para evitarlo. Tratamos de evitarlo o de minimizar sus efectos
limpiando, ajustando, sustituyendo piezas o hacindole una gran revisin sin
esperar a que d ningn sntoma de fallo.

Estrategias de mantenimiento
Definicin
Una estrategia de mantenimiento define las normas para la secuencia de trabajo
de mantenimiento planificado en el componente de
aplicacin Mantenimiento (PM). Contiene paquetes de mantenimiento en los
cuales se determina la informacin siguiente:
La frecuencia con la cual debera realizarse el trabajo individual (por
ejemplo, cada dos meses, cada 5.000 km, cada 500 horas de
funcionamiento).
Otros datos que influyan la programacin.
En el release 4.0 las estrategias de mantenimiento son opcionales. Tambin se
pueden crear planes de mantenimiento simples sin estrategias de mantenimiento.
Estos se llaman planes de ciclo individual.
El set de ciclos es un tipo de estrategia especial. Tambin contiene paquetes de
mantenimiento pero se utiliza para crear planes de mantenimiento mltiples como
modelo para los ciclos de mantenimiento. El set de ciclos no contiene otros datos
de programacin.
Utilizacin
Existen dos tipos de estrategias de mantenimiento en Mantenimiento.
La estrategia de mantenimiento que se puede asignar a los planes de
mantenimiento.
Los sets de ciclos que se utilizan con planes de mantenimiento mltiples
como base para un modelo.
Estrategias de mantenimiento
Si desea utilizar planes de mantenimiento en funcin del tiempo o de la actividad,
necesitar realizar en su empresa un mantenimiento en funcin de la estrategia.
Cuando planifique en su empresa el mantenimiento preventivo en funcin de la
estrategia, primero deber especificar
el lugar que requiere un mantenimiento preventivo planificado (posicin de
mantenimiento)
las medidas de mantenimiento que se usarn (hoja de ruta para
mantenimiento)
la frecuencia de dichas medidas de mantenimiento en trminos de actividad
o tiempo (paquetes de mantenimiento preventivo)
Para determinar la frecuencia de mantenimiento planificado necesaria, deben
tomarse en consideracin los requisitos legales, las recomendaciones del
fabricante y los costes del mantenimiento preventivo frente a los costes de una
parada. Adems, debe considerarse la forma de establecer las medidas de
mantenimiento en un plan de mantenimiento para que la programacin y el trabajo
de mantenimiento se realicen de forma ms eficaz.
Una vez se haya determinado la frecuencia ptima para el mantenimiento
preventivo, podr definirse la estrategia de mantenimiento adecuada. Mediante el
componente de la aplicacin PM, pueden crearse estrategias de mantenimiento
para representar las normas de programacin de todas las medidas de
mantenimiento preventivo dentro de su empresa. Ya que dichas estrategias
contienen informacin general sobre la programacin, pueden asignarse a tantos
planes de mantenimiento distintos como sea necesario. Utilizando las estrategias
de mantenimiento que contienen informacin general sobre la programacin, se
puede:
reducir el tiempo de creacin de los planes de mantenimiento
No es necesario crear la misma informacin de programacin en cada plan
de mantenimiento.
actualizar con facilidad informacin de programacin
La informacin de programacin solamente debe actualizarse en la propia
estrategia de mantenimiento y no en cada plan de mantenimiento.

Si desea realizar mantenimiento preventivo simple en su empresa,
para el cual slo deba especificar un ciclo de mantenimiento, puede
utilizar los planes de ciclo individual. Se crean planes de ciclo
individual sinninguna estrategia.
Sets de ciclos
Se crea una estrategia de mantenimiento con el indicador de programacin Set de
ciclos y tambin se asignan ciclos de mantenimiento en los cuales se definen los
tiempos posibles o status de realizacin para el set de ciclos. Por lo tanto un set
de ciclos es una compilacin de posibles ciclos.
Cuando se crean planes de mantenimiento mltiples, se puede acelerar el proceso
de creacin especificando los sets de ciclos como modelo. Se pueden borrar ciclos
que no se necesitan y aadir ciclos que faltan.
Se puede crear informacin de programacin adicional para cada plan de
mantenimiento. Para ms informacin, vase Programacin.
Estructura
Una estrategia de mantenimiento se compone de:
Cabecera de estrategia
Parmetros de programacin
Indicadores de programacin
Paquetes de mantenimiento
Indicadores de programacin
Dentro de una estrategia de mantenimiento, pueden utilizarse distintos indicadores
de programacin para especificar la clase de programacin necesaria o definir el
set de ciclos:
En funcin del tiempo (por ejemplo, cada 30 das)
En funcin del tiempo por fecha clave (por ejemplo, cada 30 das, el da
30 de cada mes).
En funcin del tiempo segn el calendario de fbrica (por ejemplo, cada
30 das laborables)
En funcin de la actividad (por ejemplo, cada 50 horas de
funcionamiento)
Set de ciclos (modelo para planes de mantenimiento mltiple)
Paquetes de mantenimiento
Las actividades de mantenimiento que vencen en una fecha o momento
determinados se combinan y definen como paquetes de mantenimiento. Contienen
los datos siguientes:
Longitud del ciclo
Texto
Unidad de medida
Jerarqua (no se aplica a los sets de ciclo)
Intervalo de tiempo
Holgura de adelanto
Holgura de retraso

Se puede crear una estrategia de mantenimiento con tres paquetes
para mantener un envase a presin.

Integracin
Asignacin de paquetes a una estrategia
Pueden asignarse varios paquetes con distintas longitudes de ciclo a una
estrategia. Los paquetes dentro de una estrategia tienen una unidad bsica comn
de conversin o dimensin. Esta unidad corresponde a una dimensin concreta,
por ejemplo, "tiempo", "peso" o "longitud".
Los paquetes dentro de una estrategia pueden tener distintas unidades de ciclo,
pero cada uno tendr la misma dimensin.

Una estrategia contiene tres paquetes:
Cada dos semanas
Cada cuatro meses
Anualmente
Por lo tanto, la dimensin bsica de este ejemplo es el "tiempo".
Si trabaja con jerarquas para paquetes y varios paquetes vencen el mismo da,
deber tener en cuenta que el Sistema R/3 considera que un ao y doce meses
tienen una longitud diferente.
1 ao = 365 das; 12 meses = 360 das (12 x 30)
Asignacin del set de ciclos a un plan de mantenimiento mltiple.
Tambin pueden asignarse varios paquetes en funcin del tiempo o en funcin de
la actividad a un set de ciclos, que el sistema debera realizar en distintos
momentos. La unidad no es importante ya que el set de ciclos conlleva un modelo
para planes de mantenimiento mltiple. Se pueden borrar ciclos que no se
necesitan del plan de mantenimiento mltiple.
Mantenimiento condicional
Se sabe que los programas de Mantenimiento Preventivo proponen realizar, de
manera sistemtica, acciones de restauracin o reemplazo peridico. Sin
desconocer las ventajas asociadas a dichas tareas preventivas, que por cierto son
muchas, en algunas ocasiones un Mantenimiento Preventivo deliberado hace
perder efectividad pues no es sencillo determinar con exactitud en todos los casos,
la vida til de los elementos cuando actan en su contexto particular de
funcionamiento. Adems, la dispersin de los fallos suele ser alta y las bases de
datos generalmente incompletas. El patrn de fallas que rige al Mantenimiento
Preventivo (curva de la baera), y que sirve para fijar el intervalo entre tareas, se
obtiene de una muestra de elementos iguales pero actuando en contextos
operativos diferentes. Esto ocasiona que muchos elementos sean reparados o
reemplazados antes de llegar a su mximo aprovechamiento. Adems, y de estar
vigentes programas de mantenimiento preventivo tendientes a evitar fallas
imprevistas, queda la incgnita de cunto habran durado los componentes
sustituidos, si no se hubiese aplicado el plan. Podra proponerse un estudio
estadstico ms ajustado, permitiendo que los elementos funcionen en su propio
contexto hasta la falla catastrfica y evaluar, entonces, la vida particular de cada
uno. Sin embargo, hay procesos demasiado riesgosos como para esperar el
resultado de este tipo de ensayos.
Por su lado, y como se describe en este artculo, el Mantenimiento Condicional
sugiere un plan de inspecciones basado en el monitoreo del estado de
funcionamiento de las partes del equipo (o alguna de sus variables de proceso)
para aprovechar al mximo su vida de funcionamiento normal y aceptada, antes
de intervenirlo o retirarlo de servicio.
Resulta interesante, entonces, plantear alternativas como las que propone
el Mantenimiento Condicional (expresin ms general del Mantenimiento
Predictivo y del Proactivo).

Con una tarea de Mantenimiento Condicional se mide el deterioro progresivo
de cada equipo (o los sntomas prematuros de los defectos de sus partes) sin
desarmes mayores, tiempo antes que se produzca la detencin sbita e
inesperada. Se procura llevar al lmite de su utilizacin la vida remanente de los
componentes. La expresin mantenimiento condicional a condicin se
fundamenta en que las partes bajo inspeccin se dejan en funcionamiento a
condicin de su estado al momento del chequeo. Si estn bien, las dejamos
funcionar; si estn mal, las reemplazamos o restauramos. Los resultados de
controlar parmetros, tambin llamados de salida, permiten a los responsables de
Mantenimiento, definir si es conveniente una accin restaurativa y en qu
momento llevarla a cabo.
Este sistema de mantenimiento no supone nicamente aplicar tecnologas hoy
vigentes. Si as fuese, podra pensarse que existe desde hace muy poco tiempo.
En realidad, la prediccin de defectos incipientes se utiliza desde los comienzos
mismos de la actividad industrial. El hombre tiene tendencia natural a la prediccin
y algunos sentidos humanos (vista, audicin, tacto y olfato) fueron las primeras
armas predictivas. El inconveniente radica en que nuestras capacidades humanas
son limitadas y subjetivas y, lamentablemente, se llega
demasiado tarde sucediendo la prdida de funcin total casi consecutivamente al
sntoma.
Conforme el desarrollo de la electrnica y otras ciencias, y con el advenimiento
de nuevos mtodos, algunas fallas prematuras pueden descubrirse hoy con mayor
antelacin y precisin que en el pasado, sin esperar a que acontezca la falla total
para luego actuar en consecuencia. No obstante, sigue siendo sumamente
poderoso el uso de los sentidos humanos porque puede identificarse una amplia
gama de fallos simultneamente y a muy bajo costo.
Las estrategias de diagnstico basadas en el estado paramtrico, estn
tomando cada vez ms protagonismo en la batalla contra las fallas, por su
efectividad, confiabilidad y bajo costo integral. Por cierto, resultar ventajoso en
aquellos casos para los que la falla avisa antes de llegar a su total deterioro. Si as
sucede, y estamos lo suficientemente atentos (inspeccionando la variable fsica
apropiada en el momento apropiado), podremos seguir la evolucin del sntoma
minimizando su impacto.

Alcance y Definicin del Mantenimiento Condicional
Un sistema o equipo sometido a un anlisis condicional debe encontrarse en
funcionamiento, y la ejecucin de las inspecciones realizarse en forma peridica.
De poco servir estudiar una muestra de aceite de un transformador de potencia
que lleva dos aos fuera de servicio, o efectuar una termografa infrarroja sobre un
tablero desconectado. En general, los parmetros que se miden en el equipo
permiten poner de manifiesto sus fallas sintomticas provocadas por desgaste,
defectos o desviacin de alguna variable fsica. Los mayores beneficios de aplicar
una tcnica condicional se obtienen en equipos vitales para el proceso productivo,
o en aquellos cuyas fallas ponen en riesgo la integridad fsica de las personas o
afectan el medio ambiente. En virtud de lo anterior, muchas veces se cae en el
error de suponer que slo porque un sistema es prioritario (alta gravedad por su
falla), se justifica la utilizacin de una estrategia condicional; lamentablemente hay
modos de falla que no dan indicio alguno de la falla sintomtica. Para aplicar
monitoreo condicional debe ser tcnicamente posible (tecnologa + diagnstico)
identificar la falla sintomtica para el modo de falla estudiado. Adems, la
estrategia tiene que demostrar cierto nivel de confiabilidad en el diagnstico.

El Mantenimiento Condicional persigue poner en evidencia, con la mayor
anticipacin posible, defectos, desvos o sntomas de falla (fallas sintomticas) que
se manifiestan sobre las piezas o componentes de los equipos en funcionamiento
antes de su falla funcional, con la ayuda de instrumentos o pruebas no
destructivas minimizando as el perjuicio sobre el servicio o la produccin.

Un programa de Mantenimiento Condicional no se limita exclusivamente a
tareas de medicin, anlisis de muestras o captura de datos. Debe incluir el
seguimiento permanente de la variable de estudio en el tiempo de operacin, debe
diagnosticar las causas raz de falla y predecir con la mxima exactitud el
momento oportuno para el reemplazo (vida remanente de seguridad). Muchos
sntomas de avera pueden descubrirse tambin a travs de alteraciones en las
propiedades de los productos que el equipo fabrica (controles de calidad control
estadstico de proceso). Ciertas fallas sintomticas inciden directamente en las
especificaciones de los productos. Este tipo de rutinas son de baja complejidad
tcnica pero de gran beneficio porque pueden ser ejecutadas por los mismos
operadores de la mquina a travs de chequeos de inspeccin dinmica.
Dentro de las inspecciones condicionales encontramos al Mantenimiento
Predictivo. Suele decirse que una tarea es de mantenimiento predictivo cuando la
medicin de la variable fsica es capaz de identificar fallas sintomticas
irreversibles. Si el resultado de medir la variable refleja un estado de anormalidad
en el elemento, se impulsa entonces una accin inevitable de reemplazo,
restauracin o investigacin. No se evita el gasto que ocasionan estos trabajos, o
los productos rechazados que pudieron haberse generado, pero s se logra
minimizar las consecuencias que la falla repentina ocasionara. Algunas
herramientas utilizadas por el Mantenimiento Predictivo son:

Los sentidos humanos a travs de inspecciones
Anlisis de Vibraciones
Termografa Infrarroja
Inspeccin por Ultrasonido
Cromatografa de lquidos y gases
Emisin acstica
Inspeccin con tintas penetrantes
Endoscopia industrial
Gammagrafa.

Algunas de estas tcnicas pueden practicarse en forma continua
[1]
, peridica o
discrecional.

Nota: El mantenimiento predictivo difiere del proactivo ambos constituyen
el mantenimiento a condicin por el carcter de reversibilidad o irreversibilidad
que le confieren a las fallas sintomticas. En el proactivo, el desvo de la condicin
normal (falla sintomtica) es descubierto con ms anticipacin que en el predictivo,
pudindose tomar acciones para desviar la tendencia natural hacia la falla
funcional y evitar, en muchos casos, el reemplazo de ms elementos.

Mantenimiento Proactivo
Resulta interesante ver cmo ciertas tcnicas de monitoreo de condicin son
capaces de identificar fallas sintomticas en forma muy prematura. Aprovechar la
potencia tecnolgica para poner de manifiesto anomalas tan anticipadamente,
resulta cada vez ms conveniente porque minimiza o impide el proceso de
transformacin de una causa raz en una falla funcional.
El Mantenimiento Proactivo aparece como alternativa de mejora para
anticiparse al momento en que una causa raz de falla puede convertirse en una
falla sintomtica irreversible. Cabe aclarar que, aunque la estrategia pone de
manifiesto sntomas de carcter reversible, no significa que el desarrollo de
cualquier causa raz pueda convertirse en reversible. Algunas tareas realizadas en
Mantenimiento Proactivo son de carcter investigativo.

Ejemplo 1

El monitoreo del contenido de agua en aceites dielctricos de transformadores,
es una accin proactiva. Una lectura superior, por ejemplo, a 15 ppm de agua
disuelta (ASTM D1533) es sntoma de disminucin en la rigidez dielctrica.
Cuando la variable supera cierto valor de alarma, podra realizarse una
deshidratacin y purificacin para torcer la tendencia del parmetro desviado
(contenido de agua). As, el sntoma prematuro no culminar en la falla
funcional del aceite (y una posible avera grave en el transformador), pudiendo
recuperarse.

Es muy difcil marcar estrictamente la frontera entre el Mantenimiento Predictivo y
el Proactivo. Sin embargo, puede al menos considerarse que si existe una tcnica
capaz de identificar la falla sintomtica en un estado prematuro tal que pueda
tomarse alguna accin que evite la sustitucin final de otro componente de
importancia, se dice que sta es proactiva. De todas maneras, el Mantenimiento
Proactivo puede resultar poco efectivo y muy caro si no se planifica racionalmente
y no se cuenta con el nivel de capacitacin requerido. Debe enfocarse a equipos
cuyos modos de falla provoquen graves consecuencias en el activo, en el proceso
productivo o en la seguridad. A continuacin se listan algunas herramientas de
Mantenimiento Proactivo.

Anlisis fsico qumico de lubricantes, (oxidacin, viscosidad, etc.).
Alineacin y Balanceo.
Estudios de amperaje.
Recuento de partculas contaminantes.
Verificacin de metales y aleaciones.
Estudio de condicin operativas en lubricantes.

Los factores adversos comnmente considerados sobre el Mantenimiento
Condicional surgen de una evaluacin tcnica o econmica desacertada. Suele
referirse al costo que encierran como una desventaja; si la conveniencia
econmica se justifica, el costo total e integral ser menor, an cuando el valor de
su aplicacin parezca elevado. La necesidad de contar con personal ms
capacitado para el diagnstico o interpretacin de resultados, es ms una ventaja
que un aspecto negativo; dado que se eleva el nivel general de la organizacin.

Hiptesis y Condiciones de aplicacin
Se mencion que para aplicar mantenimiento condicional debe ser posible
detectar alguna caracterstica (variable) relacionada con el grado de deterioro del
elemento. Tmese por caso la figura 1. La misma refiere que el nivel de buen
funcionamiento de cierta variable, comienza a decaer en el punto E. A partir de E,
el deterioro se hace progresivo hasta culminar en la falla funcional (punto F). No
obstante, en raras ocasiones es posible notar el sntoma justo en E. Cuando el
estado paramtrico de la variable (deterioro) alcanza cierto valor, se dice que
existe una Falla Sintomtica (falla incipiente identificable). Cuanto antes pueda
detectarse el sntoma (punto S), ms largo ser el espacio de tiempo entre ste y
la falla total de la funcin, (t
SF
en la figura 1). t
SF
es el intervalo de tiempo
durante el cual la falla advierte de su existencia. Para detectarla, el intervalo entre
cada inspeccin debe ser, por cierto, menor que t
SF
. El periodo t
SF
define la
fase final de la vida de un elemento; nada nos dice sobre su confiabilidad ni sobre
el tiempo que vivi saludablemente con anterioridad. En adelante, la unidad
adoptada para los intervalos, es el tiempo; sin embargo, caben las mismas
consideraciones para cualquier otra magnitud como horas de marcha, kilmetros,
volumen de produccin, ciclos, etc.
Un intervalo t
SF
amplio permite hacer los chequeos con menor frecuencia y/o
que haya ms tiempo para tomar la accin contingente que evite la consecuencia
final. Por tal motivo, se realizan grandes esfuerzos en establecer las condiciones
fsicas de una falla sintomtica y desarrollar la tcnica de deteccin temprana que
permita un intervalo t
SF
extenso. Ntese que un intervalo extenso hace que el
punto S se acerque al punto E, siendo que el punto mvil es S y no E.























Figura 1 Curva de estado paramtrico e intervalo t
SF.


La curva de la figura 1 muestra el estado paramtrico (grado de deterioro) de
una condicin fsica o variable. La magnitud medida, intrnseca al elemento, debe
demostrar una relacin directa entre los valores que adopta y el grado de
deterioro. El nivel vibratorio de una mquina rotante, la temperatura de un motor
elctrico o la concentracin de cido disuelto en un aceite; son ejemplos de
variables mensurables y relacionadas con la degradacin del componente o del
equipo al que pertenece. S se denomina falla sintomtica y su empeoramiento
total hasta all es E
S
. Si bien el empeoramiento aparece como decreciente a
partir de E, ste puede obedecer al crecimiento de alguna magnitud fsica
(temperatura, vibracin, ruido, concentracin de agua, etc.). El deterioro se
considera decreciente, independientemente del comportamiento de la magnitud
que se evala.
La transicin entre los puntos E y F no necesariamente adopta siempre la forma
indicada en la figura anterior; la ley de degradacin a partir de E puede ser
cualquier otra, an lineal. Para describir el deterioro paramtrico en funcin del
tiempo, se acepta la siguiente expresin:



(1)

E
n
representa el valor nominal de buen funcionamiento, la intensidad y su
ley de variacin. Cuando se registran alteraciones en la magnitud medida, se
produce una disminucin en el estado paramtrico E. Si =1, se tiene una funcin




lineal a partir de E en la variacin del estado, como describe la figura 2. Conforme
aumenta el parmetro de forma ( > 1), el decaimiento se comporta segn la
figura 1. El signo menos en el parmetro ratifica el concepto de deterioro;
aunque la degradacin de la variable pueda manifestarse an por el aumento de
su magnitud. Resulta evidente, entonces, que el intervalo t
SF
depende tanto de
como de ; a medida que estos aumentan en valor absoluto, ms repentino ser el
deterioro y menor el t
SF
.
Es imposible contar con la ley de variacin para todas las magnitudes fsicas y
para todos los elementos. No slo por la cantidad de parmetros existentes
(infinitos valores para y ), sino, adems, porque cada uno adoptar distintas
formas de acuerdo al contexto operativo en el que trabaja el equipo. Esto obliga,
en principio, a establecer un intervalo t
SF
particular para cada caso. Algunos
especialistas en Ingeniera de Mantenimiento cuentan con buenas aproximaciones
para equipos prioritarios. La experiencia y prctica sistemtica del mantenimiento
condicional, logran aproximaciones bastante confiables para el intervalo t
SF
.























Figura 2 Decaimiento lineal del estado paramtrico e intervalo t
SF.


Aunque el comportamiento paramtrico de la variable adopta cualquier forma en
funcin de los parmetros y , en adelante se utiliza la curva de la figura 1. Un
deterioro lineal a partir de E, se vincula ms con fallas sintomticas relacionadas
con la edad; mientras que un deterioro acelerado (>1) guarda ms relacin con
fallas sintomticas del tipo aleatorias (T
normal
inconsistente).
La situacin nos obliga a establecer qu grado de deterioro debe tener el
parmetro para que pueda ser identificado. El punto S, y por consiguiente el



tamao de t
SF
, depender del parmetro a controlar y de la metodologa utilizada.
En la figura, S puede representar alguno de los siguientes sntomas:

Dao incipiente en un rodamiento.
Zonas calientes en el refractario de un horno.
Fisuras o grietas que indican la fatiga de un material.
Presencia de metales en el aceite de una mquina.
Contaminacin con agua en un aceite lubricante.
Puntos calientes en un circuito o en un tendido elctrico.
Grado de oxidacin de un aceite, etc.

Si el intervalo de estado normal T
Normal
(figura 1) fuese siempre conocido y de
elevada repetibilidad, tal vez podra resultar ms conveniente aplicar un reemplazo
o restauracin sistemtica (Mantenimiento Preventivo); por el contrario si la
dispersin de los T
Normal
es alta (ley de distribucin exponencial para la falla
sintomtica), podra ser til una inspeccin condicional a intervalos fijos (t
PR
)
siempre y cuando se cumplan las condiciones enumeradas a continuacin.
Es importante resaltar el concepto anterior dado que, si bien puede ser posible
encontrar alguna tarea a condicin aplicable a la situacin estudiada, no
necesariamente el intervalo t
SF
cumpla con las condiciones necesarias. Si as
fuese, la tcnica perdera validez.
En el esquema de la figura 3 se resumen las condiciones que debe satisfacer el
intervalo t
SF
para que sea posible (tcnicamente) una tarea condicional. Desde
luego, se deber lograr tambin una validacin econmica (siempre que la
consecuencia de la falla funcional sea slo econmica) para optar por su
aplicacin.
















Figura 3 Condiciones a satisfacer por el intervalo t
SF
para que sea tcnicamente
til.

La fijacin del punto S en la curva de deterioro es vital para estimar el intervalo
t
SF
. La manifestacin de la falla sintomtica sucede en forma progresiva sobre la



curva y va tomando diferentes estados hasta llegar a la falla funcional. Es por ello
que S no siempre es la causa raz de falla, sino un sntoma del estado de
gravedad del componente en cada momento. Una causa raz evoluciona a lo largo
del tiempo y, durante su desarrollo, puede presentarse en distintos estados, lo que
obliga a utilizar diferentes tcnicas de inspeccin.

Ejemplo 2
El eje de una turbina de secado se encuentra montado con rodamientos de alta
velocidad serie 6208. La lubricacin se logra por medio de un sistema forzado de
bombeo y la evolucin de la falla sintomtica (y su deteccin), en el conjunto
rodamientos ms lubricante, podra transcurrir de la siguiente forma.
En primer lugar puede aparecer contaminacin con partculas en el lubricante,
falla sintomtica reversible e identificable con conteo de partculas (ISO 4406);
adems, se debera disparar una tarea de investigacin para evidenciar la fuente u
origen de la contaminacin (causa raz). La posible solucin consistira en filtrar el
aceite y evitar el ingreso definitivamente. De no actuarse a tiempo, y como
consecuencia de la contaminacin, se manifestar alguna falla incipiente en los
rodamientos (falla irreversible para el rodamiento), lo que podra detectarse a
travs de un anlisis de vibraciones. Si el deterioro avanza an ms, la
termografa infrarroja tal vez acusara un incremento en la temperatura fuera de lo
normal (en la medida que sea fsicamente posible efectuarla). Finalmente, y cerca
del colapso, el dao provocado en los rodamientos emitira un ruido detectable por
el odo humano. Finalmente, el posible colapso del sistema.
Obsrvese que la causa raz de falla evoluciona manifestando
distintos estados y, en funcin de su gravedad y estado de avance, pueden
aplicarse distintas tcnicas de chequeo.
Este ejemplo es slo ilustrativo y en ningn caso debe tomarse como aplicable
a la realidad.

Algunas herramientas condicionales permiten intervalos t
SF
ms prolongados,
pudiendo disminuirse la cantidad de inspecciones. Muchas veces esto justifica la
aplicacin de un tcnica por sobre otra y se cuenta con ms tiempo para
programar los trabajos de restauracin o recambio. Pero quizs el factor ms
importante para intervalos extensos es que la falla sintomtica puede pasar
de irreversible a reversible; con los beneficios econmicos que esto
implica. Cuanto ms alto y a la izquierda se encuentre S en la curva, habr
menores desviaciones respecto a la condicin normal (E
S
pequeo),
especialmente si en las primeras fases el deterioro no es lineal. Cuanto ms
pequea sea la desviacin, ms sensible debe ser la tcnica de monitoreo
condicional.

Frecuencia de las Tareas Condicionales
Una accin de mantenimiento condicional puede obedecer a tres tipos distintos de
monitoreo; dependiendo del equipo, sistema productivo, falla sintomtica o
contexto operativo.

Peridico.

Discrecional.

Continuo.


Mantenimiento sistemtico
La mayora de las compaas ferroviarias modernas son empresas de servicio
gestionadas segn los principios de la economa de mercado que tienen que
afrontar la competencia directa de otros modos de transporte. Por ello, conceptos
tales como la rentabilidad, los costes y el rendimiento juegan cada vez ms un
papel de mayor importancia.

Como consecuencia se acrecientan los tonelajes, se incrementan las velocidades
y se aumentan las cadencias, lo que conlleva solicitaciones cada vez mayores.

Con el fin de limitar los costes que resultan del deterioro de la va, se hacen
indispensables un mantenimiento sistemtico y un seguimiento constante del
estado de los carriles.
El cuidado sistemtico de los carriles es una parte importante de cualquier
poltica del mantenimiento de las vas.
Este cuidado sistemtico de los carriles asegura un reparto ptimo de la
carga, creando as las condiciones ideales de rodadura de los vehculos y
tambin para trfico intenso.
Actualmente est comprobado que un cuidado sistemtico prolonga la vida
de los carriles y reduce los costes de mantenimiento de todos los
componentes de la va.

1.1. Mantenimiento
Mantenimiento son todas las actividades necesarias para mantener el
equipo e instalaciones en condiciones adecuadas para la funcin que
fueron creadas; adems de mejorar la produccin buscando la mxima
disponibilidad y confiabilidad de los equipos e instalaciones.
El mantenimiento esta basado en los principios como: Respeto para todos
los empleados y funcionarios, buen liderazgo, trabajo en equipo
compartiendo responsabilidades, compromiso con la seguridad y medio
ambiente, propiciar ambiente de responsabilidad donde se desarrolle
conocimientos y habilidades.
1.1.1. Finalidad del mantenimiento.
La finalidad del mantenimiento es mantener operable el equipo e
instalacin y restablecer el equipo a las condiciones de funcionamiento
predeterminado; con eficiencia y eficacia para obtener la mxima
productividad.
El mantenimiento incide por lo tanto, en la calidad y cantidad de la
produccin.1
En consecuencia la finalidad del mantenimiento es brindar la mxima
capacidad de produccin a la planta, aplicando tcnicas que brindan
un control eficiente del equipo e instalaciones.
1.1.2. Objetivos del mantenimiento.
1. Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos e
instalaciones.
2. Satisfacer los requisitos del sistema de calidad de la empresa.
3. Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
4. Maximizar la productividad y eficiencia.
Son los objetivos probables dentro de una industria, estos estaran
garantizando la disponibilidad de equipo y las instalaciones con una
alta confiabilidad de la misma y con el menor costo posible.
1.1.3. Cantidad de mantenimiento.
En este espacio analizamos la cantidad de mantenimiento que se debe
realizar en una industria.
a. La cantidad esta en funcin del nivel mnimo permitido de las
propiedades del equipo definidas por el fabricante.

1 PRANDO, Ral, Manual Gestin de Mantenimiento, Uruguay, Ed. Piedra Santa, 1996, P.27
b. El tiempo de uso o de funcionamiento durante el cual equipo esta
en marcha y se determina que sus propiedades de funcionamiento
bajan.
c. Forma en que los equipos estn sometidos a tensiones, cargas,
desgaste, corrosin, etc. Que causan perdida de las propiedades
de los mismos.
Resumiendo, la cantidad de mantenimiento esta relacionada con el
uso de los equipos en el tiempo por la carga y el manejo de los
mismos.2

El mantenimiento no debe verse como un costo si no como una inversin ya
que esta ligado directamente a la produccin, disponibilidad, calidad y
eficiencia; El equipo de mantenimiento debe estar perfectamente entrenado y
motivado para llevar a cabo la tarea de mantenimiento; Se debe tener presente
la construccin, diseo y modificaciones de la planta industrial como tambin
debe tener a mano la informacin del equipo, herramienta insumos necesarios
para el mantenimiento.
El mantenimiento requiere planeacin, calidad, productividad, trabajo en
equipo, para reducir costos y prdidas; este lo descubriremos a medida que
desarrollemos la asignatura.
2. TIPOS DE MANTENIMIENTOS

2.1. Correctivo
Comprende el mantenimiento que se lleva con el fin de corregir los defectos
que se han presentado en el equipo. Se clasifica en:
No planificado. Es el mantenimiento de emergencia. Debe efectuarse con
urgencia ya sea por una avera imprevista a reparar lo ms pronto posible o

2 dem. 2, P. 28.
por una condicin imperativa que hay que satisfacer (problemas de
seguridad, de contaminacin, de aplicacin de normas legales, etc.).
Planificado. Se sabe con antelacin qu es lo que debe hacerse, de modo
que cuando se pare el equipo para efectuar la reparacin, se disponga del
personal, repuesto y documentos tcnicos necesarios para realizarla
correctamente

2.2. Predictivo
Este mantenimiento esta basado en la inspeccin para determinar el estado
y operatividad de los equipos, mediante el conocimiento de valores de
variables que ayudan a descubrir el estado de operatividad; esto se realiza
en intervalos regulares para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de
las mismas.
Para este mantenimiento es necesario identificar las variables fsicas
(temperatura, presin, vibracin, etc.) cuyas variaciones estn apareciendo
y pueden causar dao al equipo. Es el mantenimiento ms tcnico y
avanzado que requiere de conocimientos analticos y tcnicos y necesita de
equipos sofisticados.

2.3. Preventivo
Es el mantenimiento que se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de
fallas, y mantener en un nivel determinado a los equipos, se conoce como
mantenimiento preventivo directo o peridico, por cuanto sus actividades
estn controladas por el tiempo; se basa en la confiabilidad de los equipos.

Los tipos de mantenimiento analizados son los principales; en la aplicacin de
estos mantenimientos a los equipos apreciamos que se requiere de una
mezcla de ellos, es por esto que hablaremos en los prrafos siguientes de los
modelos de mantenimiento que son aplicables a cada uno de los equipos.
Segn Garrido Santiago se dividen en cuatro modelos posibles de
mantenimiento:
Pueden identificarse claramente 4 de estas mezclas, completadas con otros
dos tipos de tareas adicionales
Cada uno de los modelos que se exponen a continuacin incluyen varios de
los tipos anteriores de mantenimiento, en la proporcin que se indica.
Adems, todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones visuales y
lubricacin.3
2.4. Modelo correctivo
Es un modelo en donde se realiza la reparacin de averas y adems se
incluye una inspeccin visual y lubricacin.
2.5. Modelo condicional
Modelo de mantenimiento en donde adems de las actividades anteriores
incluye una serie de pruebas y ensayos que condicionan la actuacin a
futuro del equipo.
Es aplicado a equipos cuya probabilidad de falla es baja.
2.6. Modelo sistemtico
En este modelo se realizan una serie de tareas sin importar las condiciones
del equipo, realizamos una serie de pruebas y ensayos para planificar
tareas de mayor importancia, se aplica este modelo a equipos que deben
tener tareas constantes de mantenimiento que pueden ser planificadas en
el tiempo; sin importar el tiempo que lleve funcionando el equipo.
2.7. Modelo de alta disponibilidad.

3 GARRIDO, Santiago Garca, Organizacin y gestin integral de mantenimiento, Espaa, Ed. Daz de
Santos, 2003, P. 19.
Este modelo de mantenimiento incluye el modelo condicional y sistemtico,
y incluye paradas en periodos largos de tiempo, puede ser anual y en esta
parada realizar todas las correcciones, modificaciones, reparaciones que
pudieron presentarse a lo largo del periodo operativo.
En general todo modelo debe poseer las caractersticas:
Metas claras y precisas
Incluir a todo la organizacin con su respectivo personal como gestores del
proceso de mantenimiento.
Enfoque a los ejes funcionales de la empresa
Considerar al proceso de mantenimiento dentro de todas las fases de la
empresa y no solo al de operacin.
Orientado a evolucin y a la mejora continua
Incluir aplicaciones sistemticas y de prioridad para optimizar planes de
mantenimiento y asegurar confiabilidad.4

PLANEACIN DEL MANTENIMIENTO

La planeacin del mantenimiento nos permite programar los proyectos a
mediano y largo plazo de las acciones de mantenimiento que dan la direccin
a la industria.
Muchos son los beneficios alcanzados al llevar un programa establecido de
modelos de mantenimiento, programacin y control del rea de mantenimiento,
cito algunos:
Menor consumo de horas hombre
Disminucin de inventarios
Menor tiempo de parada de equipos



Mejora el clima laboral en el personal de mantenimiento
Mejora la productividad (Eficiencia x Eficacia)
Ahorro en costos5
La confiabilidad de la industria depender de la planeacin que se realice con
un enfoque de eficiente Si usted no sabe a donde va, posiblemente terminara
en otro lugar Lawrence J. Peter
2.8. Principios
La planeacin del mantenimiento esta centrada en la produccin, el trabajo
es para limitar, evitar y corregir fallas.
La planeacin centrada en los procesos, todo mantenimiento debe seguir
un proceso preestablecido y planificado segn el manual de mantenimiento
de la empresa.
El mejoramiento continuo, la planificacin ayuda a evaluar y mejorar la
ejecucin del mantenimiento y la produccin en la industria.

2.9. Qu es planear?
Es trazar un proyecto que contengan los puntos siguientes:
El Que: Alcance del trabajo o proyecto. En este punto se plantea una
lista de ordenes de trabajo a efectuarse, incluyendo solo las necesarias
El Como: Procedimientos, normas, procesos. Forma a efectuar el
trabajo, incluye documentacin tcnica, procedimientos y maniobras.
Los Recursos: Humanos horas hombre necesarias segn
especialidades, equipos, herramientas, materiales etc
La Duracin: Tiempo del proyecto o trabajo.
En el mantenimiento bsicamente plantaremos estos puntos que estarn en
concordancia con los objetivos generales de la empresa.

5 Apuntes Seminario Planeacin y Mantenimiento, Escuela Politcnica Nacional, Ecuador, 2004, P. 3
Todo tipo de trabajo de mantenimiento debe ser evaluado y documentado
llevando una descripcin de los procesos que sigue el equipo, esto se vera
en el siguiente captulo.

2.10. Cronograma.
Es una programacin especfica de las actividades de mantenimiento en el
tiempo. Se puede trazar cronogramas a mediano y largo plazo, proyectando
una visin para el desarrollo de la industria en forma efectiva.
El siguiente grfico es un ejemplo de un cronograma de mantenimiento:
Cronograma de Mantenimiento Anual Hidroabanico



Figura 1: Cronograma de mantenimiento
PROCESOS PRINCIPALES

2.11. Programacin
La programacin se fundamenta en el orden de realizacin de las
actividades de mantenimiento segn los modelos planteados y tomando en
cuenta la periodicidad; se basa en el orden en que se deben realizar los
mantenimientos segn su urgencia, disponibilidad del equipo de
mantenimiento y del material necesario.
La programacin del mantenimiento esta dada segn el equipo y la
inspeccin que se realicen en la industria: esta programacin es diaria,
semanal, quincenal, mensual, etc.

Figura 2: Ejemplo programacin de mantenimiento
2.12. Administracin de repuestos y materiales.
Se debe tomar en cuenta varios aspectos para una administracin efectiva
de repuestos y materiales:
Repuestos. En los repuestos a ser almacenados hay que considerar la vida
til del repuesto y el alto costo.
Materiales. Se considera consumibles y partes de uso general.
Para una gestin efectiva se considera un buen control de inventarios y una
actualizacin continua. Adems del almacenamiento de los mismos que
debe ser en un lugar de fcil acceso, con una buena distribucin y
centralizado con el fin de movilizar en el menor tiempo posible en caso de
mantenimientos emergentes6; conviene tener en cuenta el beneficio y el
valor potencial del repuesto para no asumir riesgos ni un intil
almacenamiento.
Tambin se debe tomar en cuenta los presupuestos y las asignaciones
requeridas para la obtencin y almacenamiento de estos recursos para que
el mantenimiento sea efectivo. En este punto se deben calcular, elaborar y
controlar los presupuestos.

6 Cf. Apuntes Seminario Planeacin y Mantenimiento, Escuela Politcnica Nacional, Ecuador, 2004, P. 64-
67
Periodicidad Casa de mquinas Captacin Subestacin II Balaquepe Lnea de 69KV Tubera de presin
Sistema de
comunicacin
Transformador de 18MVA Bateras
Transformador de 27MVA
Baterias
Aire Acondicionado Genrador de emergencia Aire acondicinado
Verificacin limpieza
y revegetacin
Generador de emergencia
Componentes de cada Unidad Chequeo elctrico Chequeo elctrico y limpieza Verificacin de tubera Chequeo elctrico ylimpieza
Limpieza areas verde Limpieza areas verdes Limpieza areas verdes Vlvulas y drenajes
Limpieza y chequeo electrico Mantenimiento centrales hidrulicas
Verificacin sistema de incendios Sistema de compuertas de guillotina
Mantenimiento guarda polvos
generadores y verificacin estado
de escobillas puesta a tierra
Verificacin del sistema en estado
manual
Lubricacin del sistema de
cierre
Aire Acondicionado Limpieza de cerramiento
Limpieza de drenajes
Cuatro meses Verificacin niveles de ruido
Recorrido, y verificacin
de estado
Mantenimiento unidades
Mantenimiento compuerta de
mantenimiento
Mediciones de espesor
tubera
Mantenimiento compuertas de guillotina
Mantenimiento unidades Mantenimiento centrales hidrulicas
Mantenimiento y limpieza de la
subestacin
Inspeccin interna y ajuste
de pernos de las vlvulas
Mantenimiento transformadores Termografa y vibraciones Termografa y vibraciones
Termografa y vibraciones
PROGRAMACIN DE MANTENIMIENTOS CENTRAL HIDROABANICO 37,5MW
Semestral
Anual
Semanal
Quincenal
Mensual
Trimestral

2.13. Informacin
La informacin de cada uno de los equipos de la planta deben estar
estrictamente detallada; cada uno de los elementos debe tomar en cuenta
los aspectos siguientes:
a. Documento informativo bsico y fundamental que contiene las
caractersticas de fabricacin de cada equipo o elemento de la
industria, este debe contener la siguiente informacin:
a. Instalacin de la que forma parte
b. Ubicacin dentro de la instalacin
c. Tipo de mquina
d. Datos especficos (datos de placa)
e. Proveedor y fecha de la compra
f. Planos de conjunto y piezas
g. Lista y codificaciones de las piezas de repuestos y su respectiva
ubicacin
b. Ficha historial de cada mquina o equipo, que contenga la informacin
de la intervencin de mantenimiento de la maquina y sus elementos
ordenados cronolgicamente.
c. Orden de trabajo que contenga la descripcin del trabajo a realizar,
recursos, aprobaciones y tiempo programado para la ejecucin como
mnimo.

2.14. Reportes.
Son documentos que informan el desempeo de los equipos o mquinas
dentro de la industria y el modelo de mantenimiento que se le aplica, es
decir un informe que se presenta peridicamente y segn la cronologa en
que se aplique el mantenimiento a dicho elemento; permite evaluar y
analizar las posibles averas, predecir y controlar peridicamente el
comportamiento de equipo y maquinaria.

CLIENTE:
PROYECTO:
UBICACIN : No. REPORTE:
TIPO DE MANTENIMIENTO: Predictivo Preventivo Correctivo
EQUIPO/ MQUINA :
REQUIERE PARAR GENERACIN:
REQUIERE CONSIGNACIN:
AREA A INTERVENIR:
REGISTRO FOTOGRAFICO:
FECHA INICIO HORA INICIO FECHA FINAL HORA FINAL
MANIOBRAS REALIZADAS:
DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD:
PROCEDIMIENTO A SEGUIR:
NOMBRE NOMBRE
HERRAMIENTAS REPUESTOS STOCK REPUESTOS COMPRA
OBSERVACIONES GENERALES
FIRMA PERSONA A CARGO FIRMA JEFE DE PLANTA FECHA PROXIMO MANTENIMIENTO
NOMBRE: NOMBRE:

NOMBRE PAGINA WEB O MAIL TELEFONO EMPRESA

EQUIPO
CONTACTOS DE APOYO:
FUNCIN FUNCIN
CENTRAL ELCTRICA HIDROABANICO
REPORTE DE MANTENIMIENTO
FECHA:
HIDROABANICO
O&M CENTRAL ELCTRICA HIDROABANICO
PERSONAL A CARGO PERSONAL QUE PARTICIPA
MATERIALES

Figura 3. Reporte de mantenimiento7
2.15. Preparacin
Preparar en mantenimiento es asegurar la calidad de trabajo en el rea que
se aplica el mantenimiento y por ende incide en la confiabilidad de la
industria.
La preparacin del mantenimiento es un plan en donde se detalla el trabajo
a realizar, se verifica rdenes de trabajo, herramientas, bsqueda de
informacin y preparacin del recurso humano que intervendr en el
mantenimiento.
El supervisor de mantenimiento juega un papel importante ya que el
verificara con anticipacin todos los recursos para el desempeo efectivo de
la aplicacin del mantenimiento; el mismo buscar al personal idneo y
calificado para el mantenimiento e incluir en la preparacin.
La preparacin que se realiza ser satisfactoria en la ejecucin del
mantenimiento; el trabajo en equipo organizado que se llevar acabo son
factores motivantes que inciden en la produccin.
ANLISIS DE FALLAS
2.16. Causas.
Son diferentes las causas dentro de una industria para que se produzca una
falla en los equipos, estas estn vinculadas con el desempeo del equipo.
Tenemos fallas fsicas y fallas funcionales:
Fallas fsicas. Estn relacionadas con las magnitudes fsicas como
temperatura, presin, etc.
Falla funcional. Estn relacionadas con la funcin que desempean dentro
de la industria.

7 Reportes de mantenimiento Central Hidroelctrica abanico.
Las fallas se pueden corregir pero no todas, dependern del uso y de las
inspecciones bsicas que se les realice, el operador debe estar atento al
desempeo del equipo.
En el anlisis de fallas esta ligado ntimamente con la criticidad en donde se
debe codificar el equipo para priorizar las actividades de mantenimiento
preventivo.
En la industria se debe implementar un plan de contingencia de fallas que
contenga partes, piezas, repuestos, material de los equipos de alta
criticidad.
2.17. Criticidad.
Es la herramienta de orientacin efectiva para la toma de decisiones a que
equipo o parte de la industria priorizo actividad de mantenimiento.
La criticidad consiste en determinar o clasificar los equipos existentes segn
la importancia que tienen para cumplir los objetivos de la industria.
Los equipos crticos, son aquellos que al fallar pueden afectar la seguridad
del personal, el entorno ambiental, provocar un paro de la produccin o
incrementar el costo de mantenimiento.
El objetivo es priorizar el esfuerzo de mantenimiento, enfocado a la
satisfaccin del cliente, favoreciendo y promoviendo el aprovechamiento de
los recursos del rea en las actividades de mayor valor.
Para determinar la criticidad dentro de la planta es necesario asignar
valores a la mquina o equipo de cero a diez a cada tem en consideracin.
Los criterios para analizar la criticidad pueden ser los siguientes:
Seguridad.
Medio ambiente.
Produccin
Costos.
Tiempo medio para reparar.
Frecuencia de falla.
Calidad.
2.18. Toma de decisiones.
Al llegar a este punto estamos ya en la capacidad de tomar decisiones para
un buen desempeo de la industria teniendo en cuenta la informacin de
cada uno de los equipos, su historial, su criticidad, etc.
Son parmetros que hay que tener en cuenta para la planificacin del
mantenimiento y gestin de recursos, materiales, repuestos, etc.
El jefe de mantenimiento es el encargado de gestionar todos los procesos
para que los recursos materiales y humanos estn calificados. Buscando
continuamente proveer al cliente mxima productividad y eficiencia sin
afectar al medioambiente y dando seguridad a los gestores que intervienen
en este proceso.
Todo el proceso de mantenimiento debe ser evaluado constantemente para
buscar prevenir, corregir, mejorar el sistema de calidad y fiabilidad de la
industria.
Importancia del Mantenimiento.
2.19. Justificacin
El mantenimiento dentro de la industria es el motor de la produccin, sin
mantenimiento no hay produccin.
Todo equipo esta sujeto a normas constantes de mantenimiento, dando as
alta confiabilidad a la industria; durante el transcurso del curso descubrimos
que el mantenimiento es un proceso en el que interactan maquina y
hombre para generar ganancias, las inspecciones peridicas ayudad a
tomar decisiones basadas en parmetros tcnicos.
El desempeo de la empresa estar en la calidad de mantenimiento que se
provea a cada uno de los elementos, es de suma importancia tener una
visin a futuro, planificar y programar el mantenimiento para cubrir toda el
rea en el tiempo, sea a mediano o largo plazo y adems reducir costos de
repuestos y materiales, para un mejor desempeo;
El mantenimiento esta enfocado en la mejora continua y prevencin de
fallas, mediante una organizacin que esta documenta la misma que ayuda
al trabajo en equipo, y preparacin constante para actuar sin dejar caer la
produccin.
En la industria el jefe de mantenimiento debe ser un especialista en
organizacin gerencial, para asegurar que todas las tareas de
mantenimiento se hagan correcta y eficientemente.

2.20. Ventajas y desventajas
Muchas son las ventajas al aplicar el mantenimiento eficiente y
correctamente, en forma general es garantizar la produccin, y mantener
los equipos operables aumentando la vida til.
Tememos modelos de mantenimiento que ayudan a una inspeccin
constante para tomar decisiones basadas en criterios de ingeniera y
desempeo de los elementos que conforman la produccin.
La planificacin ayuda a documentar los mantenimientos que se aplica a
cada uno de los equipos, llevar un histrico de desempeo y prevenir fallas.
El anlisis del mantenimiento brinda instrumentos que ayudan a llevar una
codificacin segn criticidad de los elementos.
Como desventaja mencionara que en el caso de que falle el equipo un
interventor del equipo pone en riesgo todo el sistema de mantenimiento.

ESTRATEGUIA DE MANTENIMIENTO DE ALTA FINALIDAD: La l nea
de mantenimiento y fiabilidad esta formada por un equi po
mul ti di sci pl i nar de i nvesti gaci n y apl i caci n de l as l ti mas
tecnol ogas y estrategi as. Ti ene como obj eti vo apoyar a la
i ndustri a a resol ver l as creci entes necesi dades en el desarrol l o
de productos con al to val or aadi do, y en l a operaci n efi ci ente
de l os recursos exi stentes.
La oferta tecnol gi ca en este campo se centra en ofrecer soporte a la
empresa en sus acci ones de mej ora rel aci onadas con la operacin y
el mantenimiento efectivo de parques de maqui nari a. Asi mi smo,
tambi n i ncl uye el apoyo en el desarrol l o de productos de alto valor
aadido que i ncl uyan un i ncremento de l a fi abi l i dad, disponi bi l i dad y
seguri dad. Esta oferta se apoya en ms de 25 aos de experiencia y
conocimiento, especi al mente rel aci onados con la defi ni ci n
de estrategias y la aplicacin de tecnologas de mantenimiento
predictivo.
La oferta se estructura en 4 reas de conoci mi ento i nterrelaci onadas:
Confiabilidad de producto - Opti mi zaci n en fi abi l i dad,
di sponi bi l i dad, seguri dad y coste teni endo en cuenta el ci cl o de
vi da del producto (desarrol l o, operacin, manteni mi ento y fi n de
vi da) a travs de l a moni tori zaci n adecuada a cada caso.
Estrategias de operacin - Optimi zaci n de operaci n y
manteni mi ento en pl antas, parques y fl otas a travs de l a
i ntroducci n sel ecti va de tecnol ogas de manteni mi ento
avanzado.
Adquisicin de informacin - Desarrol l o de sensores y si stemas
de mi nera de datos y textos, y su apl i caci n en productos y
procesos.
Diagnstico y prediccin - Tecnol ogas hardware y software
para automati zar el di agnsti co (estado actual del componente) y
l a predi cci n de fal l os (pronstico de fal l os futuros o
i nci pi entes), facilitando asla toma de decisiones de
mantenimiento anteponi ndose a fal l os i nci pi entes.