1.

- Tipos de procesos de soldadura

Los aceros inoxidables se pueden soldar empleando la mayora de los procesos comerciales de
soldadura, siendo los ms populares: la soldadura manual con electrodo revestido (SMAW), el
procedimiento TIG y el procedimiento MIG.

No obstante, existen otros procesos que pueden ofrecer ciertas ventajas respecto a los anteriores
cuando se trata de altas producciones o fabricaciones especiales.
Por ejemplo, el proceso de soldeo por arco con electrodo tubular ha tenido gran avance en los
ltimos aos, produciendo una soldadura de mucha calidad en los aceros inoxidables y de mayor
eficiencia que los procedimientos con electrodo revestido, por ejemplo. Para ms informacin
sobre este procedimiento se remite al lector a consultar el Tutorial n 54 "Fundamentos de la
Soldadura Tubular".
En otras ocasiones, cuando los espesores de las piezas a soldar sobrepasan los 6 mm, o bien para
soldadura en solapa, el procedimiento de soldadura por arco sumergido resulta el ms rentable y
de mejor aplicacin.
Otros procesos de soldadura, como los procedimientos por arco de plasma, electroescoria,
procesos por haz de electrones, lser o procesos de soldadura por friccin se estn usando cada
vez ms, conforme se avanza en su desarrollo tecnolgico. Y otros, como los de soldadura por
resistencia, soldadura por puntos, costura, proyeccin y flash se pueden adaptar muy fcilmente a
la soldadura de los aceros inoxidables.
Por el contrario, la soldadura oxiacetilnica no se recomienda para la soldadura de aceros
inoxidables. Ello es debido porque durante la soldadura se generan xidos de cromo de un elevado
punto de fusin, superior al del metal base. Estos xidos no funden y quedan sobre la superficie
del bao dificultando el proceso de soldadura, adems de disminuir la resistencia a la corrosin,
tanto de la soldadura como de las reas adyacentes.


.

Las piezas del metal base podrn ser dismiles, es decir, piezas de aceros inoxidables de familias
distintas, por ejemplo, una pieza de acero inoxidable austentico que se pretenda soldar con otra
pieza de inoxidable martenstico.
En la figura adjunta se representa una aplicacin prctica del diagrama de Schaeffler, donde los
puntos 1 y 2 en color rojo sobre el diagrama representan la composicin qumica de las dos piezas
de metal base que se pretenden soldar (en este caso, el metal base 1 es una pieza de acero
inoxidable austentico y el metal base 2 un acero inoxidable martenstico).
Como se sabe, durante la ejecucin de la soldadura el foco de calor que genera el bao de fusin,
fundir tambin parte del metal base de ambas piezas, las cuales se van a mezclar.
Si por las condiciones de preparacin de bordes permiten que ambos materiales participen en
similar proporcin (piezas de igual espesor, con igual bisel, igual precalentamiento de ambas
piezas, arco simtricamente direccionado...) el punto en el diagrama que representa la mezcla de
ambas piezas de metal base se situar en un punto intermedio de la recta que une los puntos 1 y 2
(punto 3).
Por otro lado, haciendo uso de las expresiones anteriores se determina el valor de Cromo-
equivalente y Nquel-equivalente del metal de aporte. En el diagrama dicho metal de aportacin
quedar representado con el punto 4.
El punto final que representa la mezcla final resultante del cordn de soldadura (mezcla de los
metales bases y del metal de aporte) se situar en un punto de la recta que une el punto 3 con el
punto 4.
Este punto final (punto 5 en el diagrama adjunto), que se situar en la recta que une los puntos 3 y
4, estar ms o menos cerca de uno u otro extremo en funcin del porcentaje de dilucin del
metal base (que a su vez depender del proceso de soldadura empleado, de la intensidad de
corriente, de la longitud del arco, etc.).
En un proceso tpico de soldadura por arco manual con electrodo metlico revestido (SMAW) el
porcentaje de dilucin del metal base se sita en torno al 30% (es decir, el 30% del bao de fusin
corresponde al metal base, siendo el resto metal de aporte fundido). Y en este caso, el punto final
del cordn de soldadura (punto 5) se situar ms prximo al punto 4.
Conocer la posicin del punto 5 en la grfica es muy importante porque dar idea de las
caractersticas y composicin final del cordn de soldadura que se ha obtenido.



Sobre un diagrama de Schaeffler de la figura de arriba, donde se muestran las fases austenticas,
ferrticas y martensticas, se han sealado tambin aquellos lmites que se recomienda no
sobrepasar para obtener un cordn de soldadura lo ms ptimo posible.
As, se representa el lmite que indica las zonas de fragilizacin en fro debido a la presencia de
martensita, el lmite que marca la zona de fragilidad en caliente originada por la presencia de
austenita, o la zona de fragilidad originada por la presencia de fase sigma y la zona de crecimiento
de grano ferrtico.
En dicha figura adjunta tambin se sombrea de gris la zona ms propicia para situar la composicin
final de la mezcla del cordn de soldadura.
Como criterio general, se recomienda en todo caso posicionarse en la zona austentica que
contenga adems un porcentaje de entre el 5 y el 10% de ferrita.
3- Soladura de los Aceros Inoxidables Austenticos
3.1- Generalidades
Los aceros inoxidables austenticos, comparados con otras familias de aceros, como los aceros al
carbono sin alear, los de baja aleacin o incluso comparados con las otras familias de aceros
inoxidables, son aceros que tienen un punto de fusin ms bajo, su estructura interna ofrece una
mayor resistencia elctrica con menor conductividad trmica y presentan, en general, un mayor
coeficiente de dilatacin que los dems aceros.
Como resultado de todo lo anterior, para la ejecucin de soldaduras en los aceros inoxidables
austenticos se va a requerir aportar menor cantidad de calor para crear el bao de fusin en el
metal base.
En efecto, una conductividad trmica menor tiene como consecuencia principal que el calor se
concentre en una zona pequea alrededor del cordn de soldadura, y por lo tanto se va a
necesitar un menor aporte de calor para mantener el bao de fusin.
Sin embargo, como contrapartida esto genera un aumento del gradiente de temperatura y de las
tensiones residuales asociadas, que unido al mayor coeficiente de dilatacin que presentan los
aceros inoxidables austenticos, va a implicar un mayor riesgo de producirse deformaciones y
desalineaciones durante la soldadura. De ah la necesidad de mantener un estricto control
dimensional mediante el empleo de guas y de otras tcnicas de embridado, con objeto de poder
mantener la geometra del conjunto soldado sin que se produzcan deformaciones.

3.2- Caractersticas de la soldadura
En general, los aceros inoxidables austenticos se sueldan con ms facilidad que los martensticos o
que los ferrticos, pero existen factores caractersticos de esta familia que deben ser tenidos en
cuenta para poder ejecutar una buena soldadura y de paso eliminar el riesgo de defectos en la
soldadura.
A continuacin se estudiarn aquellos fenmenos que deben ser tenidos en cuenta a la hora de
ejecutar la soldadura de aceros inoxidables austenticos.
- Precipitacin de carburos:
Es una de las causas ms comn de corrosin en los aceros inoxidables austenticos y que aparece
en las zonas del metal base adyacentes del cordn. Es decir, que no es una corrosin que afecta
especficamente al cordn sino en el rea alrededor de ste.

Ello ocurre porque cuando a un acero inoxidable austentico se le somete a un intervalo de
temperatura de entre 420 y 900 C durante un cierto tiempo, o si durante su enfriamiento se le
enfra lentamente en dicho intervalo de temperatura, entonces se podr dar lugar a un
precipitado de compuestos de carburo de hierro y cromo. Este precipitado empobrecera el
contenido en cromo en el acero, y por tanto su funcin protectora que le confiere su caracterstica
de inoxidable. Esta precipitacin es si cabe ms intensa en el intervalo de temperatura que va de
los 600 a los 850 C.
Los precipitados de carburo de cromo se suelen formar en los lmites de grano, haciendo que
disminuya la cohesin entre ellos, a la vez que origina el empobrecimiento antes dicho del
contenido de cromo de las zonas anexas, por lo que la propiedad protectora que le confiere el
cromo al acero inoxidable disminuye, y el acero queda "sensibilizado", es decir, ms vulnerable a
la corrosin.
Esta tendencia a la formacin de los precipitados del carburo de cromo depender del tiempo de
exposicin en el intervalo de temperaturas crticas (420-900 C) y de la cantidad de carbono
presente en la composicin del acero.
De esta forma, un acero grado 304, con un porcentaje en carbono del 0,06% aproximadamente,
podra quedar sensibilizado en apenas 3 minutos si se mantiene a una temperatura de 700 C. Sin
embargo, uno de grado 304L, con un 0,03% de carbono, podra aguantar incluso unas 8 horas a
600 C antes de sensibilizarse. Por ello, en aquellas aplicaciones donde el riesgo de producirse
corrosin intergranular sea alto deber utilizarse aleaciones de bajo contenido en carbono, como
son los grados "L" (Low Carbon).
Entre las recomendaciones para disminuir el riesgo de producir precipitados de carburos estn las
siguientes:
Limitar el contenido mximo de carbono, tanto del metal base como de los electrodos
empleados, al 0,03%, con objeto de minimizar la formacin de los precipitados de carburo de
cromo. Los aceros inoxidables con un contenido en carbono inferior al 0,03% son conocidos como
grado "L" (Bajo o Low Carbon).
Se recomienda utilizar en la soldadura electrodos que contengan en su composicin elementos
llamados "estabilizadores", como el Titanio (Ti) o el Niobio (Nb), que son elementos que se
combinan preferentemente con el carbono para formar carburos de titanio o de niobio antes que
lo haga con el cromo. De esta forma se deja libre el cromo que no reacciona con el carbono y evita
que se formen los precipitados de carburo de cromo, de manera que el cromo quede libre para
poder cumplir su funcin protectora en los aceros inoxidables. Estos aceros, denominados
"estabilizados" son conocidos como los grados 347(Nb) y 321 (Ti) y son ideales para aquellas
aplicaciones donde se prevea que la aleacin estar expuesta un largo tiempo sometida al rango
de temperaturas de sensibilizacin (420-900 C).
Otra forma de restaurar la resistencia a corrosin una vez formado los precipitados de carburo
de cromo es sometiendo a la pieza de acero a un proceso de templado. Para ello, se calentar la
pieza sobre los 1050 C con lo que se conseguir disolver los carburos de cromo precipitados,
seguido de un enfriamiento rpido para as evitar la formacin de nuevos precipitados. Es una
solucin vlida para aquellos casos donde se prevea que la pieza no va a estar sujeta en sus
condiciones de servicio al rango de temperatura de sensibilizacin, y adems que la geometra y
tamao de las piezas permita su manejo para introducirlo en un horno para su templado.
Otra forma de reducir la precipitacin de carburos es disminuyendo el aporte trmico al proceso
de soldeo. Para ello se recomienda bajar la intensidad de corriente en lo posible sin comprometer
la estabilidad del arco, emplear electrodos de dimetro pequeo y ejecutar la soldadura mediante
cordones cortos para que el aporte de calor no sea excesivo a la pieza. Asimismo, despus de cada
pasada se recomienda enfriar a continuacin de modo que se limite al menor tiempo posible que
la zona afectada trmicamente por la soldadura (ZAT) quede expuesta al rango de temperatura de
sensibilizacin (420-900 C). De esta forma, para los grados no estabilizados o que no sean de bajo
contenido en carbono, tales como el AISI 304, es importante limitar la entrada de calor a valores
por debajo de 35 kiloJoules por centmetro de cordn de soldadura ejecutado con objeto de
minimizar el ataque corrosivo en ambientes agresivos.
Para calcular el aporte de calor (Q) a la soldadura, expresado en kiloJoules por centmetro de
cordn de soldadura, se puede emplear la siguiente formulacin:
Q =
U I 60

v 1000


donde,
Q es el calor aportado a la soldadura, expresado en kJ/cm;
U es el voltaje empleado en la corriente, en Voltios (V);
I es la intensidad de corriente, en amperios (A);
v es la velocidad de avance en la ejecucin del cordn de soldadura, expresada en centmetros
por minuto (cm/min).
- Fisuracin en caliente:
Es un agrietamiento de caractersticas internas en el cordn y que se origina durante su etapa de
enfriamiento, cuando an se encuentra a temperaturas elevadas (1000 C).
En este sentido, la presencia de impurezas de bajo punto de fusin como el Fsforo, Azufre o
Silicio en el acero favorecer la fisuracin en caliente. Por ello, pequeas cantidades de ferrita (2-
3%) en los aceros austenticos, que favorece la disolucin de estas impurezas, reducir el riesgo de
producir este fenmeno de la fisuracin en caliente.
Esto es as porque la ferrita se comporta mejor ante este defecto, evitando que se produzca el
agrietamiento en caliente de la soldadura. En efecto, al ser la ferrita una estructura ms dctil que
la austenita, permite la contraccin deformndose plsticamente y evitando as la fisuracin.
En definitiva, los aceros austenticos presentan mayor riesgo de fisuracin en caliente que los
ferrticos, y en una soldadura completamente austentica habr que controlar que el metal de
aporte no contenga elementos tales como el silicio, fsforo o azufre, que son elementos que
favorecern la aparicin de fisuras en el cordn.
Entre las recomendaciones para disminuir el riesgo de producir fisuracin en caliente en la
soldadura estn las siguientes:
Como el metal de aporte con alto contenido en silicio es ms susceptible a sufrir agrietamiento,
se recomienda limitar el contenido de silicio en la composicin de los electrodos.
Minimizar el aporte trmico durante la ejecucin de las soldaduras.
Procurar eliminar y rellenar las grietas de los crteres antes de continuar con la soldadura. Para
rellenar los crteres se recomienda emplear un arco corto y limpiar cada cordn antes de soldar
sobre l.
- Formacin de Fase Sigma:
La denominada Fase Sigma es un compuesto inter-metlico de hierro y cromo (45%Cr-55%Fe) que
se caracteriza por su alta dureza (superior a 900 Vickers) y gran fragilidad, y que tiene gran
influencia sobre la resistencia a la corrosin y caractersticas mecnicas de la soldadura,
aumentando los riesgos de fisuracin.
Su formacin es debida a la presencia de ferrita en los aceros inoxidables cuando se les mantiene
durante un largo periodo de tiempo entre 550 y 900 C, de manera que la ferrita se transforma en
Fase Sigma.
Una vez formada la Fase Sigma, sta puede ser removida mediante un tratamiento trmico, tal
que calentndola sobre los 1050 C, la Fase Sigma puede ser disuelta en la austenita y para luego
ser transformarda de nuevo en ferrita.
En conclusin, para evitar la formacin de la Fase Sigma en la soldadura se deber limitar los
contenidos en ferrita en el metal de aporte a valores prximos al 12%, si se presume que la pieza
soldada va a estar sometida a calentamientos en el rango de 550-900 C durante largos periodos
de tiempo.

5.3- Recomendaciones en la ejecucin
A continuacin se relaciona una serie de recomendaciones a la hora de ejecutar soldaduras en los
aceros inoxidables austenticos.
- Precalentamiento:
En general, no se obtiene beneficio sometiendo a una pieza de acero inoxidable austentico a un
precalentamiento previo a la soldadura, sino ms bien lo contrario, pues se deteriora la resistencia
a la corrosin de estos aceros como consecuencia de los fenmenos de precipitacin de
compuestos de carburo de cromo.
Adems, se aumenta el riesgo de producir fisuracin en caliente en la soldadura y de generar
distorsin y deformaciones de las piezas debido al mayor coeficiente de dilatacin de los aceros
inoxidables austenticos respecto a otros aceros.
Por lo tanto, no se recomienda someter a los aceros inoxidables austenticos a procesos de
precalentamiento previo a la soldadura.
- Seleccin de los electrodos:
Como norma general, a la hora de seleccionar la composicin de los electrodos en una soldadura,
stos debern ser en todo momento compatibles con el metal base donde vayan a ser
depositados, que ofrezcan cordones resistentes al agrietamiento y que adems sean de iguales o
mejores propiedades mecnicas, de tenacidad y de resistencia a la corrosin que el metal base.
En este sentido, es prctica habitual que para soldar se seleccione electrodos cuya composicin
enriquezca el contenido de la aleacin del metal base. As, para soldar una acero inoxidable AISI
316 con contenidos del 16-18%Cr y del 10-13%Ni, se puede seleccionar como metal de aporte un
electrodo tipo E316-16 con rangos de 17-20%Cr y del 11-14%Ni.
- Procedimiento de soldadura:
En general, se deber mantener la temperatura del metal base lo ms baja posible, por lo que el
aporte trmico se deber minimizar. Para ello se recomienda bajar la intensidad de corriente,
establecer un arco que sea corto, ejecutar la soldadura en cordones cortos y realizar pausas entre
cordones.
- Aplicaciones criognicas:
Para conseguir unas propiedades criognicas aceptables en el cordn de soldadura, de manera
que se reduzca su fragilidad a muy bajas temperaturas, se debe limitar la composicin del metal
de aporte en:
Bajo en ferrita (0 FN)
Bajo en nitrgeno (menos de 0,05%)
Bajo en carbono (menos de 0,04%)
- Tratamiento trmico::
En general, se deber evitar someter a las piezas de acero inoxidable austentico a tratamientos
trmicos con el fin de aliviar las tensiones residuales que se generan durante la soldadura. Esto es
as, porque los aceros inoxidables austenticos ya se suministran templados por disolucin, con el
fin de disolver los precipitados de carburos de cromo.
Como es sabido, la ejecucin de soldaduras genera tensiones residuales en las piezas, que pueden
generar deformaciones de stas despus del maquinado. Para aliviar estas tensiones residuales en
los aceros comunes se les suele someter a un tratamiento trmico tras la soldadura, pero en los
aceros inoxidables austenticos es mejor no hacerlo.
En todo caso, si fuera necesario someter a la pieza a un tratamiento trmico, ste se podra hacer
siguiendo una de las dos siguientes alternativas:
Someter a un tratamiento de alivio de tensiones a baja temperatura (entre 315-425 C),
mantenindolo por un periodo de 4 horas por cada pulgada de espesor de la pieza, seguido de un
enfriamiento lento. Con ello se eliminar, al menos, los picos de tensiones. Es un tratamiento
seguro para los grados 304 y 316, as como para los grados estabilizados y de bajo contenido en
carbono, dado que la temperatura del tratamiento es inferior a la necesaria para formar los
precipitados de carburo de cromo en estos aceros.
Cuando la alternativa anterior no es suficiente para conseguir un deseado alivio de tensiones,
entonces se deber someter a la pieza a un tratamiento trmico en el rango de 425-925 C. En
este rango, los aceros de los grados 304 y 316 no pueden ser tratados porque perderan parte de
su resistencia a la corrosin debida a la precipitacin de carburos. Solamente en este rango de
temperaturas podrn someterse aceros pertenecientes a uno de los grados estabilizados (321,
347) o de bajo contenido de carbono (304L, 316L, etc.).