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UNIVERSIDADE FEDERAL DO PAR

INSTITUTO DE TECNOLOGIA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA







PEDRO PAULO GUIMARES RIBEIRO






INFLUNCIA DOS PARMETROS DE SOLDAGEM GMAW E GMAW-
CW SOBRE A DILUIO E RELAO REFORO/LARGURA EM
REVESTIMENTOS








Belm
2012
PEDRO PAULO GUIMARES RIBEIRO







INFLUNCIA DOS PARMETROS DE SOLDAGEM GMAW E GMAW-
CW SOBRE A DILUIO E RELAO REFORO/LARGURA EM
REVESTIMENTOS





Dissertao apresentada para obteno do
grau de Mestre em Engenharia Mecnica,
Instituto de Tecnologia, Universidade
Federal do Par. rea de concentrao
Materiais e Processos de Fabricao.
Orientador: Prof. Dr. Eduardo de Magalhes
Braga.









Belm
2012
PEDRO PAULO GUIMARES RIBEIRO




INFLUNCIA DOS PARMETROS DE SOLDAGEM GMAW E GMAW-
CW SOBRE A DILUIO E RELAO REFORO/LARGURA EM
REVESTIMENTOS



Dissertao apresentada para obteno do
grau de Mestre em Engenharia Mecnica,
Instituto de Tecnologia, Universidade
Federal do Par. rea de concentrao
Materiais e Processos de Fabricao.
Orientador: Prof. Dr. Eduardo de Magalhes
Braga.


Data da Avaliao: _____/_____/_____.

BANCA EXAMINADORA

________________________________- Orientador
Prof. Dr. Eduardo de Magalhes Braga
FEM/ ITEC/ UFPA

_________________________________- Membro Externo
Prof. Dr. Elias Fagury Neto
UFPA/FEMAT

_________________________________- Membro Externo
Prof.Dr. Jose Antonio da Silva Souza
UFPA/PRODERMA


























Dedico este trabalho a Deus o
criador de tudo, aos meus pais,
Sr. Pedro Ribeiro e Sra.
Raimunda Ribeiro (in memorian),
a minha esposa, Sra. Grace
Anne Melo e filhos, pelo
incentivo, compreenso e
pacincia.

AGRADECIMENTOS


Ao Senhor Jesus Cristo, ao Pai Todo Poderoso que, por intermdio do Divino
Esprito Santo, me deram capacidades intelectuais, fsicas e espirituais para
alcanar meus objetivos, dentre eles o de apresentar esta dissertao.

Ao professor Dr. Eduardo Braga, pelos ensinamentos, orientaes e
incentivos.

Aos demais professores do Centro Tecnolgico, pelos conhecimentos
transmitidos ao longo do curso de Ps-Graduao.

Ao Tecnlogo Paulo Dangelo, pela ajuda, incentivo e compromisso nas
realizaes dos ensaios.

Aos amigos Ipixuna, Rodrigo Maciel, Rodrigo Godinni, alunos de iniciao
cientifica, pela ajuda na execuo dos grficos e desenhos, contribuindo
significativamente para interpretao de resultados obtidos.

Ao doutorando Tarcio Cabral pelas contribuies na reviso final desta
dissertao.

Aos amigos do GRUPO LCAM, pela convivncia, companheirismo, sugestes
e pela permanente disponibilidade em compartilhar conhecimentos e experincias
adquiridas.

Aos meus pais, exemplos de fora, carter, dedicao e fonte de inspirao
para uma busca constante em alar os meus objetivos de vida. A minha esposa e
filhos, pelo incentivo e confiana nunca abalada.

Enfim, a todos aqueles que de alguma forma contriburam para o sucesso
deste trabalho.










Nasceste no lar que precisavas, vestiste o corpo fsico que merecias, moras onde
melhor Deus te proporcionou, de acordo com teu adiantamento. Possuis os recursos
financeiros coerentes com as tuas necessidades, nem mais, nem menos, mas o
justo para as tuas lutas terrenas. Teu ambiente de trabalho o que elegeste
espontaneamente para a tua realizao. Teus parentes, amigos so as almas que
atraste com tua prpria afinidade. Portanto, teu destino est constantemente sob
teu controle. Tu escolhes, recolhes, eleges, atrais, buscas, expulsas, modificas tudo
aquilo que te rodeia a existncia. Teus pensamentos e vontade so a chave de teus
atos e atitudes...So as fontes de atrao e repulso na tua jornada vivncia. No
reclames nem te faas de vtima. Antes de tudo, analisa e observa. A mudana est
em tuas mos. Reprograma tua meta, busca o bem e vivers melhor. Embora
ningum possa voltar atrs e fazer um novo comeo, qualquer um pode comear
agora e fazer um Novo Fim. Estarei com Deus, passarei pela tua casa e levarei
todos os teus problemas
Chico Xavier









RESUMO

A eroso por cavitao em turbinas hidrulicas um fenmeno dos mais
indesejveis e nocivo e responsvel por grandes perdas e danos no setor eltrico. O
aumento da demanda de energia eltrica no Pas faz com que algumas turbinas
operem fora da faixa nominal garantida pelo Fabricante, proporcionando um maior
crescimento da taxa de eroso por cavitao. At o presente momento, no se
consegue evitar a eroso provocada pela cavitao o que dever permanecer por
muitos anos e sua ao deve ser mantida sob controle. A recuperao das regies
erodidas por cavitao realizada pela deposio de material por soldagem. Na
soldagem de manuteno para recuperao de reas cavitadas importante o
controle da diluio, por se tratar de materiais dissimilares, para manter a integridade
fsico-qumica do metal depositado. A proposta deste trabalho uma anlise
comparativa, em soldas de revestimento, dos nveis de diluio e relao R/L
(reforo/largura) depositados pelos processos GMAW e GMAW-CW (Gas Metal Arc
WeldingCould Wire), com variao dos valores de corrente e tenso em trs nveis
e velocidade de soldagem em dois nveis. Foram analisados tambm os aspectos de
sanidade e descontinuidades superficiais, assim como dos parmetros geomtricos
e econmicos. Os resultados mostraram que a rea diluda para ambos os
processos diretamente proporcional a corrente e inversamente proporcional
velocidade de soldagem. No entanto o processo GMAW-CW apresentou uma
significativa reduo da rea diluda e da relao R/L, acentuando-se com o
aumento da velocidade de alimentao de arame frio. Os revestimentos
apresentaram-se com bom aspecto visual e sem descontinuidades. Os valores para
a taxa de deposio no processo GMAW-CW ficaram sempre acima daquela para o
processo GMAW.


Palavras chaves: Diluio; Parmetros de Soldagem; Largura/Reforo; GMAW-CW.





ABSTRACT

The cavitation erosion in hydraulic turbines is a phenomenon of the most undesirable
and harmful and responsible for large losses and damage to the electricity sector.
The increased demand for electricity in the country makes some turbines operating
outside the nominal range guaranteed by the manufacturer, providing a higher
growth rate of cavitation erosion. Until now, you cant prevent erosion caused by
cavitation which should remain for many years and its action must be kept under
control. The recovery of areas eroded by cavitation is performed by deposition of
material by welding. In welding maintenance recovery cavitated areas is important to
control the dilution, because it is dissimilar materials, in order to maintain the
deposited metal physical-chemical integrity. The purpose of this paper is a
comparative analysis of levels of dilution and R / L ratio (reinforcement/ width)
deposited by GMAW and GMAW-CW (Gas Metal Arc Welding - Could Wire), with
variation of voltage and current on three levels, welding speed on two levels. Were
also analyzed the aspects of sanity and discontinuities, as well as the economic and
geometrical parameters. The results showed that the area diluted for both processes
is directly proportional to the current and inversely proportional to welding speed.
However, the GMAW-CW presented a significant reduction in the diluted area and
the relation R / L, accentuated with the feed speed increase of the cold wire. The
coatings presented with good visual aspect and without discontinuities. The values
for the deposition rate in GMAW-CW were always above that for the GMAW process.


Keywords: Dilution; welding parameters, Width / Reinforcement, GMAW-CW;













LISTA DE ILUSTRAO

Figura 2.1 Potencial Hidroeltrico do Brasil............................................................ 22
Figura 2.2 Diagrama esquemtico de uma barragem de usina hidreltrica ........... 23
Figura 2.3 Usina hidreltrica de Tucuru ................................................................ 24
Figura 2.4 Exemplos de turbinas Francis ............................................................... 26
Figura 2.5 Exemplos de turbinas Pelton ................................................................. 27
Figura 2.6 Exemplos de turbinas Kaplan. ............................................................... 28
Figura 2.7 Desempenho comparativo de diferentes materiais utilizados na
construo de componentes de turbinas hidrulicas no teste de eroso por cavitao
induzida por vibrao ultrassnica. ........................................................................... 31
Figura 2.8 - Exemplos de eroso originada pelo efeito da cavitao em palhetas de
rotores construdas em ao C-Mn e revestidas com ao inoxidvel austentico (a) e
construdas em ao inoxidvel martenstico macio(b). .............................................. 33
Figura 2.9 Soldador entre as ps da turbina executando um reparo. ..................... 35
Figura 2.10 Fenmeno da passivao ................................................................... 41
Figura 2.11 - Diagrama de equilbrio Fe-Cr-C pseudo-binrio de uma liga com 12%
de cromo. .................................................................................................................. 42
Figura 2.12 Diagrama TTT de um ao inoxidvel martenstico tipo AISI 410. ........ 43
Figura 2.13 O Diagrama de Schaeffler usado para fazer um prognstico da
microestrutura da solda. ............................................................................................ 46
Figura 2.14 Regies problemticas tpicas na soldagem de aos inoxidveis
dispostos no diagrama de Schaeffler. ....................................................................... 48
Figura 2.15 Desenho esquemtico da regio soldagem pelo processo GMAW. .... 50
Figura 2.16 Esquema representativo da soldagem GMAW ................................... 51
Figura 2.17 - Desenho esquemtico do processo GMAW com adio de arame frio52
Figura 2.18 - Evoluo dos injetores de arame no energizado (a) 2005; (b) 2007, (c)
2008 e (d) Prottipo atual instalado em uma tocha automatizada, 2009 ................... 53
Figura 2.19 (a) Vista das peas que compes o injetor de arame e (b) injetor
montado. ................................................................................................................... 53
Figura 2.20 - Efeito da inclinao do eletrodo. .......................................................... 54
Figura 2.21 - ngulo de posicionamento da tocha. ................................................... 55
Figura 2.22 - Extenso do eletrodo e taxa de deposio .......................................... 56
Figura 2.23 - Esquema comparativo das velocidades de soldagem do processo
GMAW duplo arame e outros processos de soldagem ............................................. 59
Figura 2.24 - Esquema comparativo das taxas de deposio de metal do processo
GMAW Duplo Arame e outros processos de soldagem. ........................................... 60
Figura 2.25 Influncia do gs de proteo no processo de soldagem GMAW ....... 62
Figura 2.26 Proposta para classificao dos modos de transferncia metlica
GMAW ....................................................................................................................... 67
Figura 2.27 Representao esquemtica de oscilogramas tpicos de tenso e de
corrente durante a transferncia por curto-circuito .................................................... 68
Figura 2.28 Sequncia fotogrfica do modo de transferncia globular .................. 69
Figura 2.29 - Sequncia fotogrfica do modo de transferncia goticular .................. 69
Figura 2.30 Esquema representativo das grandezas geomtricas do cordo de
solda .......................................................................................................................... 71
Figura 2.31 Diluio medida na seo transversal de um cordo depositado sobre
chapa. ....................................................................................................................... 72
Figura 3.1 - Bancada de soldagem ........................................................................... 74
Figura 3.2 Fonte de soldagem (a) e cabeote de alimentao (b) ......................... 75
Figura 3.3 Cabeote auxiliar de alimentao ......................................................... 75
Figura 3.4 - Tocha de soldagem ................................................................................ 76
Figura 3.5: Esquema representativo das peas: a) Ao 1020: dimenses 7,94 mm,
76,20 mm, 150,00 mm (E x L x C ) ............................................................................ 77
Figura 3.6 - Balana Eletrnica Digital LABGAS .................................................... 80
Figura 3.7 - Suporte de atracao ............................................................................. 80
Figura 3.8 - Mquina de serrar (serra em fita) ........................................................... 81
Figura 3.9 - Lixadeira/politriz ..................................................................................... 82
Figura 3.10: Termmetro digital ................................................................................ 82
Figura 3.11 (a) Fluxograma para obteno de amostras (GMAW) usando o arame
de ao carbono AWS ER70S-6 ................................................................................. 86
Figura 3.11 (b) Fluxograma para obteno de amostras (GMAW-CW) usando o
arame de ao carbono AWS ER70S-6 ...................................................................... 87
Figura 3.13 - Esquema de deposio para os cordes depositados com o arame
ER70S-6 .................................................................................................................... 89
Figura 3.14 - Esquema do corte para obteno das amostras .................................. 90
Figura 3.15 - ngulos da tocha ................................................................................. 91
Figura 3.16 (a) Fluxograma para obteno de amostras (GMAW) usando o arame
de ao carbono AWS ER309L ................................................................................... 90
Figura 3.16 (b) Fluxograma para obteno de amostras (GMAW-CW) usando o
arame de ao carbono AWS ER309L ....................................................................... 91
Figura 3.18 Sobreposio dos revestimentos ........................................................ 93
Figura 3.19 - Esquema do corte para obteno das amostras .................................. 94
Figura 4.1 Ensaio visual dos cordes representativos, Stickout de 16 mm,
velocidade de soldagem de 20 cm/min e tenso de 26 V: as correntes foram de (3)
200 A, (2) 250 A e (1) 300 A ...................................................................................... 96
Figura 4.2 Ensaio visual dos cordes representativos, Stickout de 16 mm,
velocidade de soldagem de 22 cm/min e tenso de 26 V: as correntes foram de (1)
200 A, (2) 250 A e (3) 300 A. ..................................................................................... 96
Figura 4.3 Ensaio visual dos cordes representativos, Stickout de 16 mm,
velocidade de soldagem de 22 cm/min e tenso de 30 V: as correntes foram de (1)
200 A, (2) 250 A e (3) 300 A. ..................................................................................... 97
Figura 4.4 Ensaio visual dos cordes representativos para o processo GMAW-CW,
Stickout de 16 mm, velocidade de soldagem de 22 cm/min, tenso de 26 V com 60%
de arame no energizado: as correntes foram de (1) 200 A, (2) 250 A e (3) 300 A .. 98
Figura 4.5 Ensaio visual dos cordes representativos para o processo GMAW-CW,
Stickout de 16 mm, velocidade de soldagem de 20 cm/min, tenso de 30 V com 60%
de arame no energizado: as correntes foram de (1) 200 A, (2) 250 A e (3) 300 A .. 99
Figura 4.6 - Diluio para uma tenso de soldagem de 26 V .................................. 103
Figura 4.7 - Diluio para uma tenso de soldagem de 28V ................................... 104
Figura 4.8 - Diluio para uma tenso de soldagem de 30 V .................................. 105
Figura 4.9 Ensaio visual do revestimento representativo para o processo GMAW,
Stickout de 22 mm, velocidade de soldagem de 22 cm/min, tenso de 28 V e
corrente de 200 A .................................................................................................... 106
Figura 4.10 Ensaio visual dos cordes representativos para o processo GMAW-
CW, Stickout de 22 mm, velocidade de soldagem de 22 cm/min, tenso de 28 V com
60% de arame no energizado e corrente de 200 A ............................................... 107
Figura 4.11 Ensaio visual dos cordes representativos para o processo GMAW-
CW, Stickout de 22 mm, velocidade de soldagem de 22 cm/min, tenso de 30 V com
70% de arame no energizado e corrente de 250 A ............................................... 107
Figura 4.12 Ensaio de lquido penetrante de um revestimento representativo para o
processo GMAW, Stickout de 22 mm, velocidade de soldagem de 22 cm/min, tenso
de 28 V e corrente de 200 A.................................................................................... 108
Figura 4.13 Ensaio de lquido penetrante de um revestimento representativo para o
processo GMAW-CW, Stickout de 22 mm, velocidade de soldagem de 22 cm/min,
tenso de 28 V com 60% de arame no energizado e corrente de 200 A .............. 108
Figura 4.14 Ensaio de lquido penetrante de um revestimento representativo para o
processo GMAW-CW, Stickout de 22 mm, velocidade de soldagem de 22 cm/min,
tenso de 30 V com 70% de arame no energizado e corrente de 250 A .............. 109
Figura 4.15 Grfico da diluio relacionado com o valor de corrente para as
velocidades de 20 cm/min (a) e 22 cm/min (b) ........................................................ 111
Figura 4.16 Exemplo de falta de fuso nos corpos de prova com 60 e 70 % de
adio de arame no energizado ............................................................................ 111
Figura 4.17 corpo de prova revestido com o processo GMAW-CW, Stickout de 22
mm, velocidade de soldagem de 20 cm/min, tenso de 28 V com 18% de adio de
arame no energizado ............................................................................................ 112
Figura 4.18Resultados da taxa de fuso para o revestimento com o arame AWS
E309L ...................................................................................................................... 115
Figura 4.19Resultados da taxa de deposio para o revestimento com o arame AWS
E309L ...................................................................................................................... 116
Figura 4.20 - Resultados do rendimento para o revestimento com o arame AWS
E309L ...................................................................................................................... 117












LISTA DE TABELA

Tabela 3.1 - Composio qumica padro para o ao ao carbono AISI-SAE 1020. .. 77
Tabela 3.2 - Composio qumica do arame macio ER70S-6, segundo AWS 5.18-
2001 .......................................................................................................................... 78
Tabela 3.3 - Composio qumica ............................................................................. 78
Tabela 3.4 - Propriedades mecnicas ....................................................................... 78
Tabela 4.1 Caractersticas geomtricas para tenso de 26 V ................................ 99
Tabela 4.2 Caractersticas geomtricas para tenso de 28 V .............................. 100
Tabela 4.3 Caractersticas geomtricas para tenso de 30V ............................... 101
Tabela 4.4 Caractersticas do revestimento utilizando o arame AWS E309L ...... 109
Tabela 4.5 Resultados das caractersticas econmicas para as soldagens com
eletrodo de ao inoxidvel ....................................................................................... 113


















LISTA DE SMBOLOS

% Percentual
MW Megawatt
MIG Metal Inert Gas
MAG Metal Active Gas
TIG Tungsten Inert Gas
DWOA Double Wire Only Arc
kWh Kilo Watt Hora
CNI Confederao Nacional da Indstria
GW Giga Watt
H Altura de queda dgua
Q Vazo volumtrica
m metro
m Metro cbico
cm/mim Centmetro por minuto
AIMM Ao Inoxidvel Martenstico Macio
I Corrente eltrica
V Voltagem eltrica
Cr Elemento Cromo
Mo Elemento Molibdnio
P Elemento Fsforo
Ni Elemento Nquel
Si Elemento silcio
He Elemento Hlio
Ar Argnio
CO2 Dixido de carbono
O2 Oxignio
Creq Cromo equivalente
Nieq Nquel equivalente
Mpa Mega Pascal
R/L Reforo/Largura
LP Lquido Penetrante
GMAW Gas Metal Arc Welding
GMAW-CW Gas Metal Arc Welding - Could Wire
SMAW Shielded Metal Arc Welding
FCAW Flux Corel Arc Welding
PTA Plasma por Arco Transferido
DAPU Duplo Arame com Potencial nico
DAPI Duplo Arame com Potencial Isolado
ZTA ZonaTermicamente Afetada
ZF Zona Fundida
V Junta de topo em V
Ar2%O2 Mistura argnio com 2% de oxignio
Ar25%CO2 Mistura argnio com 25% de dixido de carbono
AWS American Welding Society
ASTM AMERICAN SOCIETY OF TESTING AND MATERIALS
AISI AMERICAN IRON STEEL INSTITUTE (USA)
SAE SOCIETY OF AUTOMOTIVE ENGINEERS (USA)
CC+ Corrente contnua com o eletrodo no polo positivo
DBCP Distncia bico de contato pea
et al E outros
L1 Comprimento linear do arame-eletrodo
L2 Comprimento linear do arame-frio
Diluio
P Penetrao
R Reforo
L Largura do cordo
Vs Velocidade de soldagem
VA Velocidade de alimentao do arame energizado
C Grau Celcius
t1 Tempo de soldagem com arame energizado
t2 Tempo de soldagem com arame no energizado
Ms Temperatura de incio transformao da austenita
Mf Temperatura de trmino de transformao da austenita



SUMRIO

1 INTRODUO ....................................................................................................... 18
1.1 JUSTIFICATIVA .................................................................................................. 20
1.2 OBJETIVOS ........................................................................................................ 21
1.2.1 Objetivo geral ................................................................................................... 21
1.2.2 Objetivos especficos........................................................................................ 21
2 REVISO BIBLIOGRFICA ................................................................................... 22
2.1 PRODUO DE ENERGIA ELTRICA .............................................................. 22
2.2 USINAS HIDRELTRICAS ................................................................................. 23
2.3 TURBINAS HIDRULICAS ................................................................................. 24
2.3.1Tipos de turbinas hidrulicas ............................................................................. 25
2.3.2 Materiais de construo de rotores e componentes de turbinas hidrulicas .... 29
2.3.3 Reparo de rotores e componentes de turbinas hidrulicas .............................. 32
2.3.4 Soldagem de revestimento ............................................................................... 37
2.3.5 Relevncia dos revestimentos .......................................................................... 37
2.3.6 Fundamentos dos processos de revestimentos ............................................... 38
a) Revestimentos de Aos Inoxidveis (Cladding) .................................................. 39
b) Revestimentos de Reconstruo (Build up) ........................................................ 39
c) Amanteigamento (Buttering) ............................................................................... 39
d) Revestimentos duros (Hardfacing) ..................................................................... 40
2.3.7 Revestimento com metais dissimilares............................................................. 40
2.4 AOS INOXIDVEIS .......................................................................................... 40
2.4.1 Conceitos bsicos ............................................................................................ 40
2.4.2 Diagrama de schaeffler .................................................................................... 46
2.4.3 Escolha da composio tima para a zona fundida ......................................... 48
a) Campo 1: Fissurao a quente ............................................................................. 48
b) Campo 2: Zona da fase sigma .............................................................................. 49
c) Campo 3: Zona de crescimento de gro ............................................................... 49
d) Campo 4: Zona de fissurao a frio ...................................................................... 49
e) Regio Central: Sem problemas ........................................................................... 49
2.5 CONCEITOS DO PROCESSO DE SOLDAGEM GMAW .................................... 50
2.6 CONSIDERAES SOBRE O PROCESSO GMAW COM ADIO DE ARAME
FRIO - GMAW-CW (DWOA) ..................................................................................... 51
2.7 FATORES BSICOS DE INFLUNCIA NA SOLDAGEM GMAW ....................... 54
2.7.1 Inclinao da tocha de soldagem ..................................................................... 54
2.7.2 Distncia entre bico de contato e pea (DBCP) ............................................... 55
2.7.3 Tenso e corrente ............................................................................................ 57
2.7.4 Velocidade de soldagem .................................................................................. 58
2.7.5 Elevao das taxas de deposio .................................................................... 59
2.7.6 Gs de proteo ............................................................................................... 61
a) Argnio (Ar) ........................................................................................................... 62
b) Dixido de carbono (CO
2
) ..................................................................................... 63
c) Misturas ................................................................................................................. 64
2.8 TRANSFERNCIA METLICA ........................................................................... 66
2.8.1Transferncia por curto circuito ......................................................................... 68
2.8.2 Transferncia globular ...................................................................................... 68
2.8.3 Transferncia goticular ..................................................................................... 69
2.9 CARACTERSTICAS ECONMICAS ................................................................. 70
2.9.1. Equaes modificadas para o processo GMAW-CW ...................................... 70
2.10 CARACTERSTICAS GEOMTRICAS ............................................................. 71
2.11 ENSAIOS NO DESTRUTVEIS ....................................................................... 72
2.11.1Ensaio de sanidade do cordo de solda ......................................................... 72
2.11.2 Ensaio por lquido penetrante ......................................................................... 73
3 MATERIAIS E METODOLOGIA ............................................................................. 74
3.1 MATERIAIS UTILIZADOS ................................................................................... 74
3.1.1 Bancada de soldagem ...................................................................................... 74
3.1.2 Fonte de soldagem ........................................................................................... 74
3.1.3 Cabeote auxiliar para alimentao adicional .................................................. 75
3.1.4 Tocha de soldagem .......................................................................................... 76
3.1.5 Metal de base ................................................................................................... 76
3.1.6 Consumveis ..................................................................................................... 77
3.1.6.1 Arame de ao carbono .................................................................................. 77
3.1.6.2Arame de ao inoxidvel ................................................................................ 78
3.1.6.3 Gases de proteo ........................................................................................ 79
3.1.6.4 Balana digital ............................................................................................... 79
3.1.6.5 Suporte de atracao .................................................................................... 80
3.1.6.6 Programas computacionais ........................................................................... 81
a) AutoCAD 2009 ...................................................................................................... 81
b) Excel (Software comercial) .................................................................................... 81
c) Origin (Software comercial) ................................................................................... 81
3.1.6.7 Serra de fita horizontal .................................................................................. 81
3.1.6.8 Lixadeira/politriz ............................................................................................ 82
3.1.6.9 Termmetro Infra Red ................................................................................... 82
3.2. METODOLOGIA ................................................................................................ 83
3.2.1 Descrio dos processos ................................................................................. 89
3.2.1.1 Primeira etapa arame ER70S-6 ................................................................. 89
3.2.1.2 Segunda etapa - arame ER 309L .................................................................. 91
3.2.2 Obteno das amostras ................................................................................... 93
4 RESULTADOS E DISCUSSES ........................................................................... 95
4.1 RESULTADOS DOS PARMETROS UTILIZADOS ........................................... 95
4.1.1 Resultados para o arame AWS ER 70S-6 ........................................................ 95
4.1.1.1 Anlise superficial ......................................................................................... 95
4.1.1.2 Anlise geomtrica ........................................................................................ 99
4.1.2 Resultado para o eletrodo de ao inoxidvel AWS ER309L ........................... 105
4.1.2.1 Anlise superficial ....................................................................................... 105
4.1.2.1 Anlise geomtrica ...................................................................................... 109
4.1.2.2 Anlise econmica ...................................................................................... 113
5 CONCLUSO ....................................................................................................... 118
5.1 Arame AWS ER70S-6 ....................................................................................... 118
5.2 Arame AWS ER309L ......................................................................................... 118
6 TRABALHOS FUTUROS ..................................................................................... 120
7 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ..................................................................... 121


18

1 INTRODUO

A produo de energia eltrica no Brasil possui uma predominncia Hidrulica
(92%). O potencial hidrulico a ser explorado de grande dimenso, em torno de
206.992 MW e nos ltimos anos tem-se observado um crescimento mdio da
demanda em torno de 5%, sendo que em algumas regies este crescimento chega a
20% (CALAINHO et al., 1999). Para atender este aumento da demanda, as usinas
instaladas tm operado em seus limites mximos, o que tem contribudo para o
incremento de ocorrncia de cavitao nas turbinas hidrulicas. Os danos causados
pela cavitao em componentes de turbinas hidrulicas tm envolvido no apenas
custos elevados de reparo, mas considervel perda de energia gerada por
indisponibilidade das unidades geradoras e reduo da vida til dos equipamentos
afetados.
A eroso por cavitao o processo de retirada de material decorrente da
ao do desgaste provocado pela imploso das bolhas junto superfcie do
elemento mecnico. Em termos energticos ocorre uma grande concentrao de
energia em uma pequena rea slida prxima ou no prprio local onde ocorre o
colapso. Essa concentrao de energia responsvel por elevadas tenses
localizadas, que excedem os limites de resistncia dos materiais, ou por fadiga
promove a remoo de material em nvel de tensionamento inferior ao limite de
resistncia (BRENNER, 1995; GRIST, 1999).
A ao erosiva nas ps de turbinas hidrulicas constitui-se num limitador da
vida til destas e determinar em funo da taxa
erosiva apresentada pela regio exposta cavitao, o intervalo de tempo
necessrio entre reparos. Antigamente, a recuperao de ps de turbinas hidrulicas
era realizada pelo processo de eletrodo revestido, enquanto que atualmente devido
busca de agilidade na manuteno, novos processos de soldagem foram
implantados. Assim, quanto mais rpido e qualificado for o processo de recuperao
das reas erodidas, maior ser o tempo disponvel das turbinas para gerao. Deste
modo, a eroso por cavitao constitui-se num importante problema para as
companhias hidreltricas e, paralelamente, um vasto campo de pesquisa em nvel de
engenharia, em busca da minimizao das perdas econmicas e sociais, que o
fenmeno traz como consequncia.
19

O interesse nas pesquisas relacionadas ao assunto recente e de maneira
geral so enfocadas em dois campos distintos, contudo intimamente interligados. O
primeiro, processual, preocupa-se com aspecto macro do problema, onde
enfocada a questo fundamental de operacionalidade e fatores consequentes. Disto
resulta a seleo do processo e de procedimentos que viabilizem revestimentos
isentos de defeitos macroscpicos e que sejam economicamente aceitveis. O
segundo enfoque, metalrgico, dedica-se em estudar a relao entre a estrutura
cristalina apresentada pelo revestimento e sua resistncia ao processo erosivo e, a
partir da, propor alteraes na composio qumica do consumvel utilizado e/ou
controle dos ciclos trmicos impostos pelo processo de soldagem empregado
(BARRA et al., 1998).
Este trabalho ter como foco o campo processual onde a proposta uma
anlise comparativa dos nveis de diluio atravs de uma relao R/L (reforo
/largura) depositados pelos processos GMAW e GMAW-CW (Gas Metal Arc Welding
Could Wire), com variao dos valores da velocidade de alimentao do arame
energizado, taxa de deposio do arame no energizado e energia de soldagem,
objetivando a recuperao de regies erodidas em ps de turbinas hidrulicas.
Nesta linha de pesquisa foi proposta a soldagem MIG/MAG e/ou GMAW,
com a adio de um arame no energizado, (Processo DWOA - Double Wire Only
Arc ou GMAW-CW) estabelecendo uma alternativa tcnica e econmica em relao
soldagem GMAW Duplo Arame. A proposta da soldagem com GMAW-CW com
adio de um arame frio se estabelece como uma alternativa tcnica e econmica
em relao a soldagem GMAW e GMAW com duplo arame. Este novo processo
utiliza o equipamento convencional GMAW, com um sistema extra de alimentao
de arame, no auxilio da incluso do arame frio conjugado a tocha de soldagem.
Utiliza somente um sistema de proteo gasosa, ou seja, por um fluxo de gs inerte,
ativo ou uma mistura de ambos, enquanto que a energia eltrica ao cabeote auxiliar
de alimentao do arame seja proveniente da fonte de energia a qual o mesmo est
conectado (CABRAL et al., 2011).
O projeto de pesquisa da soldagem GMAW-CW (Gs Metal Arc Welding
Cold Wire) com alimentao adicional de arame frio surgiu a partir da idia do
processo de soldagem GMAW duplo arame. O duplo arame, alm de alto
rendimento, tambm trabalha com altas taxas de densidade de corrente,
proporcionando elevadas taxas de fuso e, consequentemente, pela possibilidade
20

de maiores taxas de velocidade de soldagem ou cordes mais volumosos,
garantindo menor tempo de soldagem em relao ao processo de soldagem GMAW
(GROETELAARS, 2005).
As vantagens do emprego do processo de soldagem GMAW-CW em relao
ao processo GMAW convencional esto associadas ao controle das caractersticas
econmicas e geomtricas, a alimentao dos arames em diferentes velocidades, ao
emprego de arame eletrodo e frio. O processo GMAW-CW tambm apresenta
algumas limitaes, como a capacidade mecnica do dispositivo guia do arame frio,
a combinao das velocidades de alimentao do arame-eletrodo com a do arame
frio limitando as taxas de fuso e de deposio (BARBOZA, 2011).
Enfim, o estudo e aplicao do processo GMAW-CW tm sido realizados
durante alguns anos. No entanto, este processo no est totalmente consolidado,
por isso houve a necessidade de fazer um estudo comparativo com o processo
convencional, assim, analisamos o comportamento desses processos em relao ao
ganho de produtividade aplicado nas indstrias. Nesse sentido, estes fatos abrem
espao para investigao do comportamento desses processos, quando submetido
variao de alimentao do arame eletrodo com a variao de alimentao do
arame frio e quando submetemos estes processos aos tipos de gases utilizados.

1.1 JUSTIFICATIVA

A presente dissertao se justifica na larga utilizao de turbinas com rotor
Francis na gerao hidreltrica brasileira. Este tipo de turbina apresenta como em
outros tipos, desgaste em suas ps por cavitao. A finalidade deste trabalho
propor uma alternativa de recuperao em suas ps atravs da utilizao de
revestimentos sobre a rea afetada utilizando um metal nobre onde a diluio entre
este e o substrato seja a menor possvel para preservar as propriedades fsico-
qumicas do revestimento aumentando sua vida til.





21

1.2 OBJETIVOS

1.2.1 Objetivo geral

Avaliar a viabilidade tcnica, geomtrica e econmica da aplicao de
revestimentos em ps de turbinas hidrulicas utilizando a tcnica GMAW-CW em
comparao ao modelo atualmente utilizado GMAW.

1.2.2 Objetivos especficos

A anlise de interesse desse trabalho est em:

a) Avaliar aspectos superficiais dos revestimentos;
b) Avaliar o desempenho econmico do processo;
c) Avaliar as caractersticas geomtricas dos revestimentos;
d) Avaliar a relao reforo/largura dos revestimentos;
e) Avaliar a diluio metal depositado/metal base.















22

2 REVISO BIBLIOGRFICA

2.1 PRODUO DE ENERGIA ELTRICA

A capacidade geradora de energia eltrica instalada no Brasil 92 mil MW.
Em 2005, foram gerados em mdia 46 mil MW de potncia (400 milhes de kWh); o
consumo mximo no ano foi cerca de 60 mil MW. Esta energia corresponde a 55%
da produo da Amrica do Sul, e equivale de pases como a Itlia e o Reino
Unido (CNI, 2007).
Cerca de 85% da capacidade instalada no Brasil provm de usinas
hidroeltricas; os 15% restantes provm de gerao termoeltrica. As fontes
principais de gerao trmica so: gs natural, carvo, nuclear e leo diesel, sendo
que no Brasil a principal fonte de gerao termoeltrica o leo diesel. Duas novas
fontes esto sendo introduzidas nesta matriz: gerao elica (cerca de mil MW
entrando em operao nos prximos dois anos) e de cogerao a biomassa (900
MW em construo, 500 MW contratados para2009) (CNI, 2007).
O potencial hidroeltrico do Brasil de mais ou menos 260 mil MW de
potncia, dos quais 180 mil MW ainda podem ser aproveitados. Como pode ser visto
na Figura 2.1, a maior parte do potencial remanescente (40%) est na regio Norte;
no outro extremo, em contraste, a regio Nordeste a que tem menos recursos
(CNI, 2007).
Figura 2.1 Potencial Hidroeltrico do Brasil

Fonte: www.cni.org.br

23

2.2 USINAS HIDRELTRICAS

Uma usina hidreltrica um complexo constitudo por um conjunto de obras e
de equipamentos que tm por finalidade produzir energia eltrica atravs do
aproveitamento do potencial hidrulico existente em um curso dgua. Na usina
hidreltrica, a eletricidade produzida pela converso de energia potencial
gravitacional de uma massa de gua em energia mecnica na turbina e desta em
energia eltrica no gerador. Para aproveitar o potencial hdrico de um curso dgua,
geralmente feita uma barragem de forma a interromper seu curso normal, a qual
provoca a formao de um lago artificial denominado reservatrio. A barragem
atravessada por tubos (condutos forados), que conduzem a gua do reservatrio
at as turbinas, instaladas em um nvel mais baixo (GOLALVES, 2007). Um
diagrama esquemtico de uma usina hidreltrica pode ser visto na Figura 2.2 e a
Figura 2.3 trs a visualizao do lago de Tucuru.
Figura 2.2 Diagrama esquemtico de uma barragem de usina hidreltrica


Fonte: www.infoescola.com



24

Figura 2.3 Usina hidreltrica de Tucuru

Fonte:www.projetononame.blogspot.com

2.3 TURBINAS HIDRULICAS

Turbinas so equipamentos projetados especificamente para transformar a
energia hidrulica (a energia de presso e a energia cintica) de um fluxo de gua
em energia mecnica na forma de torque e velocidade de rotao. Quando utilizadas
em usinas hidreltricas, so acopladas a um gerador eltrico, o qual, por sua vez,
produz eletricidade e a transmite para uma ou mais linhas de transmisso que so
interligadas rede de distribuio (ver em www.pt.wikipedia.org/wiki/
turbina_hidraulica).
A forma construtiva bsica a mesma para todos os tipos: um rotor dotado de
certo nmero de ps ou palhetas, ligado a um eixo que gira sobre um conjunto de
mancais de deslizamento. Todos os tipos podem ter uma rotao fixa ou varivel,
dentro de uma determinada faixa. Entretanto, quando so usadas para a gerao de
energia eltrica, a rotao geralmente mantida num valor fixo para manter a
frequncia da rede constante (Ver em www.pt.wikipedia.org/wiki/turbina_hidraulica).
Elas dividem-se entre trs tipos principais quanto ao tipo de rotor: Pelton,
Francis e Kaplan. Cada um destes tipos adaptado para funcionar em usinas com
uma determinada faixa de altura de queda. As vazes podem ser igualmente
grandes em qualquer uma delas, mas a potncia ser proporcional ao produto da
queda (H) e da vazo volumtrica (Q) (Ver em
25

www.pt.wikipedia.org/wiki/turbina_hidraulica). As diferenas entre estes tipos sero
explicadas mais adiante.
Em todos os tipos h alguns princpios de funcionamento comuns. A gua
entra pela tomada dgua, montante da usina hidreltrica que est num nvel mais
elevado, elevada atravs de um conduto forado at a entrada da turbina. L, a
gua passa por um sistema de palhetas guia mvel, que controlam a vazo
volumtrica fornecida turbina. Para aumentar a potncia, as palhetas se abrem e
para diminuir a potncia elas se fecham. Aps passar por este mecanismo, a gua
chega ao rotor da turbina onde, por transferncia de quantidade de movimento, parte
da energia potencial dela transferida para este rotor na forma de torque e
velocidade de rotao. Devido a este fato, a gua na sada da turbina est a uma
presso um pouco menor que a atmosfrica, e bem menor do que a inicial. Aps
passar pelo rotor, um duto chamado tubo de suco conduz a gua at a parte de
jusante do rio, no nvel mais baixo. As turbinas Pelton apresentam um princpio
diferente (impulso), pois a presso primeiramente transformada em energia
cintica em um bocal, onde o fluxo de gua acelerado at uma alta velocidade e,
em seguida, choca-se com as ps da turbina imprimindo-lhe rotao e torque (Ver
em www.portalpch.com.br/index.php?option=com_content...id...).
As principais causas gerais da perda de eficincia nas turbinas so:
- Perdas hidrulicas: a gua tem que deixar a turbina com alguma velocidade, e esta
quantidade de energia cintica no pode ser aproveitada pela turbina.
- Perdas mecnicas: so originadas por atrito nas partes mveis da turbina e calor
perdido pelo aquecimento dos mancais. Geradas tambm atravs da eroso por
cavitao e por atrito direto da gua misturada com areia ou resduos com os
componentes da turbina, ocasionando a perda do perfil hidrodinmico original.

2.3.1Tipos de turbinas hidrulicas

As turbinas hidrulicas so classificadas como turbinas de ao ou de reao.
No primeiro tipo, a energia hidrulica disponvel transformada em energia cintica
para, depois de incidir nas ps do rotor, transformar-se em mecnica, sendo que
tudo isto ocorre presso atmosfrica. J na turbina de reao, o rotor
completamente submerso na gua e, com o escoamento da gua, ocorre uma
diminuio de presso e de velocidade entre a entrada e a sada do rotor.
26

Tradicionalmente, o uso de turbinas hidrulicas tem-se concentrado nas
convencionais: tipo Pelton, no caso das mquinas de ao; e na Francis e Kaplan,
no caso do tipo de reao.
No caso das grandes centrais hidreltricas, as turbinas somente so
construdas aps a definio de todos os parmetros topogrficos, hidrolgicos e
operacionais. Desta forma feito ento um projeto exclusivo para as condies
impostas. O objetivo do fabricante obter um ganho de rendimento, o qual
resultante de extensos estudos hidrodinmicos do equipamento. O alto custo desta
exclusividade diludo, em virtude das grandes potncias geradas e do considervel
aumento de receita representado por cada percentual de eficincia acrescido
turbina.
J em instalaes de pequeno porte, mini e micro centrais hidroeltricas, o
principal objetivo obter energia eltrica mediante baixo custo. Nestes casos, o
estudo da escolha da turbina feito de maneira anloga das grandes instalaes e
tem como fatores limitantes a rotao mnima admissvel para o gerador (da ordem
de 600 rpm), alm da necessidade de utilizar modelos padronizados, oferecidos pelo
fabricante.
A Turbina Francis, visualizada na Figura 2.4, so mquinas de reao,
escoamento radial (lento e normal) e escoamento misto (rpido). Elas operam sob
mdias quedas e mdias vazes, sendo que o controle da vazo realizado no
distribuidor ou no sistema de ps mveis (Ver em
www.pt.wikipedia.org/wiki/turbina_hidraulica).

Figura 2.4 Exemplos de turbinas Francis

Fonte: www.pt.wikipedia.org/wiki/turbina_hidraulica

27

Podem ser utilizadas em quedas de at 1000 m (mdia presso), consumindo
at 1000m de gua por segundo para a gerao de at 1000MW. Entretanto, so
mais comumente utilizadas em quedas de 40m at 400m. A Usina Hidreltrica de
Itaipu, assim como a Usina Hidreltrica de Tucuru, Furnas, Trs Marias e outras no
Brasil funcionam com turbinas tipo Francis com cerca de 100 m de queda d'gua
(Ver em www.pt.wikipedia.org/wiki/turbina_hidraulica).
O rotor da turbina Francis tem uma eficincia de operao alta (em torno de
90%) em vrias faixas de alturas e vazes. O tamanho deste tipo de rotor pode
variar de menor que um metro at acima de quinze metros de dimetro (Ver em
www.pt.wikipedia.org/wiki/turbina_hidraulica). A Usina de Trs Gargantas na China
possui 26 turbinas Francis, sendo que cada rotor tem 10 m de dimetro, pesando
450 toneladas e gerando 700MW de potncia, fazendo desta usina a maior
hidreltrica do mundo (Ver em www.internationalrivers.org/china/three-gorges-dan).
As Turbinas Pelton, Figura 2.5, so mquinas de ao e de escoamento
tangencial. Operam sob altas quedas e baixas vazes. Podem ser de um, dois,
quatro e seis jatos, sendo que o controle da vazo realizado na agulha mvel (que
funciona como uma vlvula) e no injetor (Ver em www.pt.wikipedia.org/
wiki/turbina_hidrulica), no havendo um sistema de palhetas mveis.

Figura 2.5 Exemplos de turbinas Pelton

Fonte: www.pt.wikipedia.org/wiki/turbina_hidraulica

Desenvolvidas para utilizao em quedas de 350m at 1800m (alta presso)
so, por isso, muito mais comuns em pases montanhosos. Elas consomem at
28

50m
3
de gua por segundo enquanto geram at 150 MW. Este modelo de turbina
opera com velocidades de rotao maiores que os outros, e tem o rotor com
caractersticas bastante distintas. Os jatos de gua ao se chocarem com as
"conchas" do rotor geram o impulso, sendo que, dependendo da potncia que se
queira gerar, podem ser acionados os seis bocais simultaneamente, ou apenas
cinco, quatro, etc. O nmero normal de bocais varia de dois a seis, igualmente
espaados angularmente para garantir um bom balanceamento dinmico do rotor
(GONALVES, 2007).
As turbinas Pelton, devido possibilidade de acionamento independente nos
diferentes bocais, apresentam um bom desempenho em diversas condies de
operao. Entretanto, um dos maiores problemas destas turbinas consequncia da
alta velocidade com que a gua se choca com o rotor. Isto provoca uma grande
eroso devido ao efeito abrasivo da areia misturada com a gua, comum em rios de
montanhas, diminuindo assim o tempo de vida til deste equipamento.
As Turbinas Kaplan, Figura 2.6, so mquinas de reao, de escoamento
axial, e que operam sob grandes vazes e baixas quedas. O controle de vazo na
turbina Kaplan realizado pelas ps do distribuidor e pelas ps do rotor. Tambm
apresentam bom rendimento em uma ampla faixa de operao (Ver em
www.pt.wikipedia.org/wiki/turbina_hidraulica).
Figura 2.6 Exemplos de turbinas Kaplan.

Fonte: www.pt.wikipedia.org/wiki/turbina_hidraulica

So adequadas para operar entre quedas de 20 m at 50 m. A nica
diferena entre as turbinas Kaplan e a Francis o rotor, que se assemelha a um
29

propulsor de navio (similar a uma hlice) com duas a seis as ps mveis. Um
sistema de mbolo e manivelas, montado dentro do cubo do rotor, responsvel
pela variao do ngulo de inclinao das ps. O leo injetado por um sistema de
bombeamento localizado fora da turbina, e conduzido at o rotor por um conjunto de
tubulaes rotativas que passam por dentro do eixo. O acionamento das ps
acoplado ao das palhetas do distribuidor de modo que, para uma determinada
abertura do distribuidor, tem-se um determinado valor de inclinao das ps do rotor
(GONALVES, 2007). Os rotores das turbinas Kaplan so os mais caros dentre os
outros tipos, sendo por este motivo so menos utilizados no Brasil. Em caso das
instalaes exigirem este tipo, os projetos geralmente so importados das sedes de
origem do fornecedor.

2.3.2 Materiais de construo de rotores e componentes de turbinas
hidrulicas

As turbinas hidrulicas e seus componentes podem ser fabricados de
diferentes materiais e atravs de diferentes mtodos. O mtodo de produo deve
garantir fator econmico: baixo custo, facilidade de transporte das mesmas da
fbrica at o local de instalao, uma alta eficincia de converso de energia e um
alto nvel de confiabilidade quando em operao. A escolha dos materiais deve levar
em conta principalmente: custos, integridade estrutural, resistncia corroso e
eroso por cavitao e facilidade de manuteno (Ver em www.all.biz).
Em resumo, pode-se dizer que a escolha do material e do mtodo de
fabricao mais apropriados feita objetivando-se componentes com a melhor
relao custo-benefcio e que garantam um bom desempenho quando em operao.
O processo de fabricao de rotores de turbinas hidrulicas composto
geralmente porduas etapas principais: fundio e soldagem. Em termos de
materiais, h duas configuraes tpicas aplicadas: ao carbono fundido revestido
por soldagem com ao inoxidvel; ou ao inoxidvel martenstico macio (AIMM)
fundido do tipo CA-6NM, alternativa mais utilizada atualmente pelos fabricantes
(CARDOSO et al., 2003).
Inicialmente, a maioria dos rotores das turbinas hidrulicas e seus acessrios
eram feitos de aos carbono-mangans (C-Mn) fundidos contendo em torno de 0,2%
de carbono, sendo mais comum o de especificao ASTM A 27. As reas dos
30

rotores que fossem consideradas mais susceptveis eroso por cavitao eram
protegidas por uma camada de revestimento soldada com um ao inoxidvel
austentico, sendo este ltimo um material mais resistente a este fenmeno. A partir
da dcada de 70, grandes rotores e componentes comearam a ser fabricados em
aos inoxidveis martensticos macios (AIMM) contendo 11 a 13% Cr e 1 a 6% Ni,
sendo mais comumente utilizado o ASTM A 743 CA-6NM (VAZ, 2004). Esta
mudana se deu, dentre outros fatores, a este ltimo oferecer melhor soldabilidade
do que os aos inoxidveis martensticos convencionais (como por exemplo, o de
especificao ASTM A 743 CA-15M), alm de maior facilidade de fundio,
tenacidade ao impacto duas vezes maior (Ver em
www.sfsa.org/sfsa/pubs/hbk/s8.pdf), maior resistncia eroso por cavitao,
abraso, corroso e um limite de escoamento mais de duas vezes maior quando
comparado ao tipo C-Mn, ASTM A 27 (tipicamente 550 MPa comparado com 205
MPa) (Ver em www.sfsa.org/sfsa/pubs/hbk/s8.pdf), possibilitando a reduo
dimensional com consequente reduo de peso e melhoria da eficincia do
equipamento, apresentando desta maneira a melhor relao custo-benefcio (Ver em
www.cimm.com.br/cimm/construtordepaginas/htm/3_25_4801.htm#9207).
Outra grande vantagem foi a possibilidade da eliminao da etapa de
revestimento dos componentes por soldagem com aos inoxidveis austenticos,
etapa que aumentava consideravelmente os custos de construo, alm de dificultar
o controle do perfil hidrodinmico, de fundamental importncia na vida til do
equipamento.
No Brasil, a utilizao deste ao inoxidvel martenstico macio na construo
de componentes de turbinas hidrulicas se deu a partir dos anos 80, atravs de
projetos originrios das matrizes europias das empresas fabricantes (VAZ, 2004).
Pode-se visualizar na Figura 2.7 grfico do desempenho de diferentes
materiais utilizados na fabricao de componentes de turbinas hidrulicas no teste
de eroso por cavitao induzida por vibrao ultrassnica.



31

Figura 2.7 Desempenho comparativo de diferentes materiais utilizados na
construo de componentes de turbinas hidrulicas no teste de eroso por cavitao
induzida por vibrao ultrassnica.


Fonte: VAZ, 2004

O ao inoxidvel depositado do tipo 308L apresenta como vantagens uma
melhor resistncia eroso por cavitao conforme visualizado na Figura 2.7.
Entretanto, o limite de escoamento deste ao inoxidvel austentico similar ao do
ao carbono, e apenas a metade daquele do ao 13% Cr 4% Ni, o que levaria
necessidade de produo de componentes espessos de 308L, similares aos de ao
carbono, o que os torna inviveis economicamente. J o ao inoxidvel duplex ainda
apresenta custos de produo grandes quando comparado aos outros materiais,
apesar de apresentar melhor resistncia eroso por cavitao (AKTHAR, 1986).
Pode se observar pela Tabela 2.1 a composio qumica e propriedades mecnicas
padro dos aos utilizados na produo de turbinas hidrulicas e componentes.





32


Tabela 2.1 Composio qumica e propriedades mecnicas padro dos aos
utilizados na produo de turbinas hidrulicas e componentes
Composio Qumica
C (Mx) Si
(Mx)
Mn (Mx) Cr Ni Mo S (Mx) P (Mx)
Ao Fundido C-
Mn (ASTM A 27)
0,25 0,80 0,75 0,50 0,50 0,25 0,06 0,05
Ao Fundido 13%Cr
4%Ni (CA-6NM)
0,06 1 1 11,5 - 14 3,5 4,5 0,4 -
1
0,03 0,04
Ao Fundido
12%Cr (CA-15M)
0,15 0,65 1 11,5 - 14 1 Mx 0,15
- 1
0,04 0,04
Propriedades Mecnicas
Limite de
Escoamento
(Mpa) Mnimo
Limite de
Resistncia
(Mpa)
Mnimo
Alongamento (%) Mnimo Reduo de rea
(%)
Ao Fundido C-
Mn (ASTM A 27)
205 415 22 _
Ao Fundido 13%Cr
4%Ni (CA-6NM)
550 755 15 35
Ao Fundido
12%Cr (CA-15M)
450 620 18 30
Fonte: KTHAR, 1986; ASTM A 743-981998

2.3.3 Reparo de rotores e componentes de turbinas hidrulicas

As turbinas hidrulicas so geralmente desenvolvidas para ter uma vida til
de cerca de 60 anos. Durante este perodo, ocorrem paradas para manuteno
preventiva e preditiva e paradas foradas, devido a circunstncias no previstas,
estas ltimas podendo vir gerar altos custos. Cerca de metade das paradas
programadas so para manuteno de equipamentos eltricos e a outra metade
para a manuteno de turbinas e de seus respectivos componentes (AKTHAR,
1986).
O reparo dos rotores feito, principalmente, devido eroso por cavitao e
ao surgimento de trincas por fadiga, alm do eventual reparo de possveis defeitos
de fundio durante a fabricao (CARDOSO et al.,2003; THALBERG, et al., 2002).
Embora as trincas por fadiga sejam vistas com maior preocupao do que o dano
33

devido a cavitao, este ltimo frequentemente a causa da parada programada,
uma vez que muda o perfil hidrodinmico do equipamento, levando a altas tenses
dinmicas no rotor e nas estruturas associadas a ele, alm de provocar queda na
eficincia e reduo da vida til do equipamento. A eroso por cavitao raramente
causa uma parada forada, no entanto ela aumenta significativamente o tempo
gasto em uma parada programada para manuteno (AKTHAR, 1986).
Entende-se como cavitao, Figura 2.8, a srie de efeitos que decorrem da
variao de presso em meios hidrodinmicos. Como consequncia da reduo
esttica ou dinmica da presso observa-se, pela expanso dos gases e pela
difuso dos que se encontram dissolvidos, a formao de bolhas de vapor de fluidos
e gases que tendem a crescer at um momento onde o processo se reverte e ocorre
um colapso destas bolhas de forma implosiva para uma cavidade cheia de vapor
(CARDOSO et al.,2003). A cavitao possui, vista ao olho humano ou com o auxlio
de cmaras comuns, a aparncia de uma nuvem de espuma (BRENNER, 1995).
A grande importncia deste fenmeno est relacionada principalmente os
seus efeitos, que so indesejveis em sua grande maioria. Esses podem ser
classificados como: efeitos que modificam a hidrodinmica do fluxo de lquido, que
produzem danos nas superfcies slidas em contato com o fluido, ou outros efeitos
que podem ou no ser acompanhados por modificaes na hidrodinmica do fluxo
ou danos nas superfcies slidas (BRENNER, 1995).
Figura 2.8 - Exemplos de eroso originada pelo efeito da cavitao em palhetas de
rotores construdas em ao C-Mn e revestidas com ao inoxidvel austentico (a) e
construdas em ao inoxidvel martenstico macio(b).

(a) Turbina Francis (b) Turbina Kaplan

Fonte: BONARCOSO, 2004

34

A recuperao das partes danificadas feita atravs de soldagem e, mais
recentemente, tambm tem sido utilizado o recobrimento por asperso trmica
(MARQUES, 2004). Vrios processos de soldagem tm sido utilizados nesta
recuperao, entre os quais se pode citar a soldagem com eletrodos revestidos
(SMAW Shielded Metal Arc Welding), soldagem convencional ou pulsada com
arames slidos e tubulares com fluxo metlico (GMAW -Gas Metal Arc Welding) e
soldagem com arames tubulares com fluxo no metlico (FCAW - Flux Cored Arc
Welding), sendo estes dois ltimos os mais empregados atualmente (CARDOSO et
al., 2003). A escolha do melhor processo em cada caso depende de fatores tais
como a posio de soldagem, acessibilidade e os custos de mo-de-obra,
equipamentos e consumveis (THALBERG et al., 2002).
As condies nas quais os soldadores de reparo trabalham em uma usina
hidreltrica so bem distantes das ideais, j que o acesso pea de trabalho muito
limitado e algumas vezes at bloqueado por outras peas, forando-os
frequentemente a segurar a tocha de uma maneira no usual, alm de terem que
fazer movimentos complexos necessrios para o enchimento das superfcies
desgastadas, predominantemente nas posies horizontal, vertical e sobre cabea.
Alm disso, h a necessidade de garantirem uma boa penetrao, evitar a incidncia
de mordeduras e prevenir possveis defeitos de falta de fuso, incluses de escria e
porosidade.
BONACORSO (2004) cita em seu trabalho os principais problemas tcnicos e
econmicos provenientes de reparos em superfcies erodidas por cavitao:

- O trabalho insalubre;
- Os locais so de difcil acesso e posies de soldagem desfavorveis, como
se pode observara na Figura 2.9;
- A qualidade do reparo depende fortemente da habilidade do soldador;
- Intenso e demorado trabalho de esmerilhamento aps a tarefa de soldagem
para obter uma superfcie com grau de acabamento adequado;
- Trabalho adicional relativo correo de defeitos de porosidade na
superfcie recuperada;
- Envolve um consumo maior de material de deposio;
- Deteriorao progressiva da forma geomtrica original das ps da turbina
aps sucessivas intervenes de recuperao manual.
35

Figura 2.9 Soldador entre as ps da turbina executando um reparo.

Fonte: BONACORSO, 2004

Uma alternativa natural seria a soldagem robotizada. Porm, os robs
convencionais no podem ser usados para esta tarefa em funo do limitado espao
de trabalho existente no interior do rotor de uma turbina hidrulica. Existem, tambm
no mercado mundial, alguns mdulos motorizados para soldagem, mas so muito
limitados em relao ao posicionamento, fixao e orientao da tocha de soldagem.
Atualmente existe a busca de um processo e consumvel de soldagem que
garanta uma boa soldabilidade e desempenho economicamente vivel, da o motivo
da crescente substituio da utilizao de arames slidos por arames tubulares
similares para esta aplicao, os quais trazem algumas vantagens como a reduo
do tempo total de recondicionamento das turbinas, contribuindo desta forma para um
reparo mais eficiente. Dentre estas vantagens, pode-se citar principalmente o melhor
acabamento final e menor probabilidade de haver mordeduras, levando desta forma
a uma menor necessidade de esmerilhamento, o qual influencia negativamente a
resistncia eroso por cavitao de uma superfcie (DOLIVEIRA et al., 2001; VAZ
2004). Um ligeiro esmerilhamento, entretanto, necessrio de forma a eliminar
irregularidades superficiais que se constituem em intensificadores locais da
cavitao (SOARES et al., 1994).
36

Para o reparo por soldagem de rotores e componentes de turbinas hidrulicas
feitos de ao C-Mn, normalmente so utilizados consumveis que depositam ao
inoxidvel austentico do tipo 308 ou 309, principalmente devido sua maior
resistncia eroso por cavitao e corroso (CARDOSO et al., 2003). Embora o
metal de solda gerado pelo consumvel do tipo 308 apresente maior resistncia
eroso por cavitao do que o tipo 309 (AKTHAR, 1986), este ltimo bastante
utilizado por apresentar uma microestrutura final do metal de solda constituda de
martensita combinada com austenita, menos susceptvel fissurao por hidrognio
do que a estrutura totalmente martenstica obtida com o tipo 308 (considerando-se
50% de diluio com o metal de base C-Mn) (VAZ, 2004). Uma alternativa seria a
utilizao de consumveis que depositassem o ao inoxidvel austentico do tipo312,
a qual no vivel devido ao seu custo ser mais elevado do que os tipos 308 e 309
(VAZ, 2004). Consumveis que depositam ligas com 8 a 10% de Cobalto foram
desenvolvidos especialmente para terem maior resistncia eroso por cavitao do
que as dos tipos supracitados, porm sua utilizao no Brasil limitada a regies
mais sujeitas ao dano cavitacional, tambm devido ao seu alto custo, mais difcil
soldabilidade e maior dificuldade de esmerilhamento (VAZ, 2004; SOARES, 1994).
No caso do reparo por soldagem de rotores ou componentes de turbinas
hidrulicas de ao inoxidvel martenstico macio, como o de especificao CA-6NM,
utiliza-se atualmente consumveis que depositam ao inoxidvel austentico tipo 309
ou 308 ou ligas com 8 a 10% de Cobalto, assim como feito para componentes de
ao C-Mn (VAZ, 2004).
H ainda a opo de aplicao de consumveis que depositam ligas com
composio similar do metal de base (VAZ, 2004; CARDOSO et al., 2003), porm
quando isto feito, existe um fator complicador associado provvel necessidade
de realizao de um tratamento trmico aps soldagem, o qual nem sempre de
fcil aplicao. A preocupao com a integridade estrutural o principal fator para se
aplicar um tratamento trmico aps a soldagem (AKTHAR, 1986), uma vez que este
tem o objetivo de revenir a estrutura e reduzir tenses residuais que possam resultar
na falha do componente, principalmente quando associadas a uma estrutura
martenstica e hidrognio em soluo (VAZ, 2004).
Devido frequente dificuldade em se aplicar este tratamento trmico, tcnicas
de reparo sem tratamento trmico ps-soldagem encontram-se em constante
desenvolvimento, com as quais se pretende, atravs de procedimentos estritamente
37

controlados, aproveitando o calor gerado em cada passe de soldagem de modo a
alcanar na microestrutura da zona termicamente afetada do metal de base os
requisitos de tenacidade mnima e de dureza mxima, os quais garantam a
integridade estrutural do componente recuperado (PEREIRA et al., 2001). Dentre
estas, destaca-se a tcnica da dupla-camada, a qual utiliza um mtodo controlado
de deposio, de maneira que a segunda camada promova refino e a reduo de
dureza da zona termicamente afetada gerada pela primeira camada de solda. A
eficcia desta tcnica depende de uma relao correta de energias de soldagem
entre os vrios passes de solda, alm das condies de soldagem determinadas
para os materiais de base e de adio especficos (PEREIRA et al., 2001; HENKE et
al., 1998).

2.3.4 Soldagem de revestimento

Segundo a ASTM (1983b), a deposio pode variar de 5 a 50% do total da
espessura do material, mas geralmente as aplicaes so da ordem de 10 a 20%,
com a espessura mnima de 1,5mm. Durante a deposio pelo processo de
soldagem, devido s caractersticas requeridas no revestimento, deseja-se obter
uma penetrao relativamente pequena. J o reforo e a largura do cordo devem
ser os maiores possveis, aumentando-se desta maneira a espessura do
revestimento e, consequentemente, diminuindo o nmero de cordes a serem
aplicados.

2.3.5 Relevncia dos revestimentos

Segundo CRUZ Jr. (2011) equipamentos que operam em ambientes
agressivos, como por exemplo, no refino do petrleo, tm o processo de
deteriorao dos seus materiais acelerado pela coexistncia dos fenmenos de
corroso e eroso em elevadas temperaturas. O nvel de corroso do petrleo est
relacionado com a presena de compostos de enxofre e cidos naftnicos; e a
eroso decorre da ao de partculas slidas em suspenso sendo deslocadas em
velocidade, como por exemplo, em poo termomtrico, vlvulas de controle de vazo
em conversores de craqueamento cataltico, carcaas e internos de bombas.
38

Portanto os materiais destes componentes iro se degradar, com taxas
diferenciadas, dependendo da severidade de operao a que estaro sujeitos.
Outros exemplos de degradao de materiais podem ser encontrados nos
equipamentos sujeitos a desgaste abrasivo (martelos de moinho, ferramentas de
escavao, roscas de extruso, lminas de corte, moinhos de bola, ps de turbina) e
atrito metal-metal com pouca ou nenhuma lubrificao (vlvulas de controle, peas
de chassi de tratores e escavadeiras e rolamentos de alto desempenho) (BOND,
2008).
Para aumentar a campanha operacional destes equipamentos pode-se aplicar
um revestimento o qual ir prolongar sua vida til. Sendo assim haver uma
diminuio dos custos envolvidos na substituio de peas ou equipamentos. Vrias
so as tcnicas utilizadas para a proteo superficial, como a utilizao de pintura,
imerso a quente (galvanizao), asperso trmica (metalizao), cladizao
(chapas revestidas), eletrodeposio (Cu, Ni), por difuso (cementao e deposio
em fase gasosa), reduo qumica (niquelao) e soldagem (overlay), entre outros.
Os processos de recuperao utilizados so: endurecimento superficial
(hardfacing), recuperao (buildup), cladizao (cladding), e amanteigamento
(buttering). O endurecimento superficial (hardfacing) aplicado para reduzir
desgaste, abraso, impacto, eroso, galling ou cavitao. Para tanto so utilizados
os processos de soldagem oxigs, a arco e laser, os quais so aplicados,
preferencialmente, para obter espessuras maiores quando comparados aos
processos de asperso trmica, nos quais no h fuso e sim um ancoramento
mecnico entre material de base e de adio (BOND, 2008). Segundo BOND (2008),
os processos de soldagem mais utilizados so: soldagem oxiacetilnica, TIG
(Tungsten Inert Gas), GMAW, arco submerso e plasma por arco transferido (PTA).

2.3.6 Fundamentos dos processos de revestimentos

CRUZ Jr. (2011) cita em seu estudo as tcnicas de soldagem de
revestimento, que podem ser classificadas de acordo com as propriedades
conferidas camada depositada. As camadas denominadas revestimento,
revestimento duro e amanteigamento servem para conseguir resistncia corroso
(para desgaste qumico), resistncia ao desgaste (para desgaste fsico), controle
39

dimensional (para recuperao de componentes desgastados) e necessidades
metalrgicas respectivamente.
Existem varias categorias de revestimento que so utilizadas de acordo com
as propriedades que se desejem obter, conforme descrito a seguir:

a) Revestimentos de Aos Inoxidveis (Cladding)

So utilizados, geralmente, para depositar uma capa de metal de aporte sobre
um ao ao carbono de baixa liga com o propsito de prover uma proteo contra a
corroso ambiental, quando em geral, a resistncia de revestimento no includa
no projeto do componente. Esse tipo de revestimento pode ser aplicado para resistir
corroso localizada ("pitting"), gretas de corroso, corroso intergranular e
corroso de baixas tenses. A resistncia corroso do revestimento, em muitos
casos, o fator limitante na vida do componente, sendo, portanto, a primeira
considerao a ser levado em conta para selecionar a liga, o processo de soldagem
e o procedimento a utilizar.

b) Revestimentos de Reconstruo (Build up)

Refere-se adio de metal por soldagem, na superfcie do metal base, com
o objetivo de restaurar as dimenses originais no componente. A resistncia da
solda um importante pr-requisito que deve ser considerado no projeto.

c) Amanteigamento (Buttering)

Aplicao de um ou mais passes de solda na face da junta. A diferena do
caso anterior est no fato de ser usado por razes metalrgicas e no por controle
dimensional. Um exemplo clssico a deposio de ligas de alto nquel sobre uma
base de ao de baixa liga. A parte amanteigada pode ser usada na condio como
soldada ou sofrer tratamento trmico posterior para a obteno de propriedades
especiais.



40

d) Revestimentos duros (Hardfacing)

Entende-se por revestimento duro, uma liga homogeneamente depositada por
soldagem, na superfcie de um material mole, geralmente um ao de baixo ou mdio
carbono, com o propsito de aumentar a sua dureza e resistncia ao desgaste, sem
provocar perda significativa de ductilidade e tenacidade do substrato. Os
revestimentos duros so empregados com o fim de reduzir o desgaste por abraso,
eroso, impacto ou cavitao.

2.3.7 Revestimento com metais dissimilares

Na soldagem de revestimento com metais dissimilares, a diluio um fator
extremamente importante, pois uma diluio excessiva poderia causar mudanas
nas propriedades do ao nobre (ao inoxidvel), atravs da influncia do metal de
base menos nobre (ao carbono). Com relao resistncia a corroso, h
normalmente requisitos particulares para cada tipo de junta, porque as ligas de ao
de baixo carbono no so resistentes corroso.

2.4 AOS INOXIDVEIS

2.4.1 Conceitos bsicos

O termo ao inoxidvel utilizado para denominar um grupo de ligas que
apresentam como propriedades principais, a resistncia corroso atmosfrica,
corroso em meios aquosos e corroso a altas temperaturas. Estes aos contm
basicamente cromo e, muitas vezes, nquel, sendo o cromo o responsvel principal
por estas propriedades. Outros elementos tambm podem estar presentes, como o
carbono, silcio, mangans, molibdnio, fsforo, enxofre e nitrognio, sendo ou
resultantes dos materiais utilizados na fabricao do ao ou mesmo adicionados
intencionalmente de maneira a melhorar certas propriedades ou o processo de
fabricao. O cromo um metal menos nobre que o ferro na srie eletroqumica e,
desta forma, por um processo de passivao, Figura 2.10, ou mesmo
espontaneamente em contato com o ar, forma uma camada superficial de xido de
cromo, a qual se constitui numa proteo contnua, impermevel, aderente e quase
41

que insolvel em vrios reagentes, protegendo o ao contra o ataque de diversos
agentes corrosivos e oxidantes. A presena deste elemento at mesmo em
pequenas quantidades sem uma liga j aumenta consideravelmente a resistncia
corroso atmosfrica, entretanto, para ser classificada como ao inoxidvel, uma liga
Fe-Cr ou Fe-Cr-Ni deve apresentar pelo menos de 10 a 12% Cr. Os aos inoxidveis
podem ser classificados baseados na fase predominante de sua estrutura como:
martensticos, ferrticos, austenticos, duplex ou como endurecveis por precipitao
(PH) (MODENESI, 2001).
Figura 2.10 Fenmeno da passivao

Fonte: www.sazi.com.br/inox/conteudo_sessao.asp?CodSessao=2

Os aos inoxidveis martensticos so ligas Fe-Cr que contm geralmente
entre 12 e18% Cr e entre 0,1 e 1% C e que podem ser austenitizadas caso sejam
aquecidas temperatura suficientemente alta para tal, alm de poderem sofrer
tratamentos trmicos de tmpera e revenimento que garantam alta resistncia e
dureza (MODENESI, 1998). A resposta desses aos inoxidveis ao processo de
tratamento trmico essencialmente a mesma dos aos carbono e baixa liga, onde
as maiores resistncia e dureza dependem principalmente do teor de carbono
presente (ASM HANDBOOK, 1993). Tambm devido ao seu alto teor de cromo,
estas ligas apresentam elevada temperabilidade, podendo ser temperadas por um
resfriamento ao ar calmo desde temperaturas maiores que 820C, exceto para o
caso de peas de grande espessura (MODENESI, 1998).
Embora o teor de cromo deste tipo de ao inoxidvel seja o mesmo de alguns
aos inoxidveis ferrticos, o maior teor de carbono presente resulta em uma
transformao completa da ferrita- em austenita em temperaturas elevadas em
torno de 980C, seguido por uma mudana subsequente para uma estrutura
martenstica atravs de um resfriamento suficientemente rpido, ou para uma
42

estrutura ferrtica com carbonetos quando o resfriamento for mais lento (MODENESI,
1998; ASM HANDBOOK, 1993). Pode-se visualizar pela Figura 2.11 o diagrama de
equilbrio Fe-Cr-C pseudobinrio de uma liga com 12% Cr indicando, em funo do
teor de carbono e da temperatura, as fases presentes. Pode-se observar na Figura
2.12 o diagrama tempo-temperatura-transformao (TTT) de um ao inoxidvel
martenstico do tipo AISI 410 ilustrando as fases e constituintes que se formaro a
cada taxa de resfriamento.
Figura 2.11 - Diagrama de equilbrio Fe-Cr-C pseudo-binrio de uma liga com 12% de
cromo.

Fonte: ASM HANDBOOK, 1993

43

Figura 2.12 Diagrama TTT de um ao inoxidvel martenstico tipo AISI 410.

Fonte: MODENESI, 2001

Os aos inoxidveis martensticos apresentam uma resistncia corroso
inferior dos demais tipos, porm ainda sendo satisfatrios para aplicaes em
meios menos corrosivos (MODENESI, 1998). A condio de fornecimento destes
aos , geralmente, no estado temperado e revenido (MODENESI, 1998), sendo que
a tmpera induz uma estrutura frgil e dura, que pode ter sua dureza reduzida
atravs de um revenimento, precipitando-se uma fina disperso de carbonetos. As
propriedades mecnicas variaro de acordo com as diferentes combinaes de
temperaturas de tmpera e revenido (MODENESI, 1998). As principais aplicaes
destas ligas so componentes que requerem alta dureza, resistncia mecnica,
resistncia fluncia, fadiga, abraso ou eroso em ambientes secos ou
midos e ao calor at aproximadamente 600C, por exemplo, mancais,
componentes de turbinas a vapor ou a gs, equipamentos para energia nuclear,
motores a jato, componentes da indstria petroqumica e peas de cutelaria (VAZ,
2004).
O ciclo trmico que ocorre na zona fundida (ZF) e na zona termicamente
afetada (ZTA) durante a soldagem destes aos, com um aquecimento e rpido
resfriamento, equivalente a um ciclo de tmpera (ASM HANDBOOK, 1993). Devido
alta temperabilidade deste tipo de material, tanto a zona fundida quanto a ZTA,
austenitizadas pelos ciclos trmicos na soldagem, se transformam em martensita no
44

resfriamento, sendo que a dureza destas regies vai depender principalmente do
teor de carbono, no dependendo tanto do procedimento de soldagem nem do
tratamento trmico inicial da pea. A microestrutura destas regies dever ser
formada por martensita, martensita e ferrita- ou por martensita (ou martensita com
ferrita-) e austenita retida, dependendo das temperaturas M
s
e M
f
e da presena de
segregao. A presena de muita ferrita- remanescente na regio da solda pode
ocorrer caso a velocidade de resfriamento seja alta e indesejvel, uma vez que
esta fase no tem suas propriedades controladas atravs de tratamentos trmicos,
tendendo tambm a ser frgil e pouco tenaz (MODENESI, 1998).
Devido sua resposta aos ciclos trmicos de soldagem, os aos inoxidveis
martensticos so considerados os mais difceis de se soldar, dentre os cinco tipos
principais de aos inoxidveis (ASM HANDBOOK, 1993). Um grande problema na
soldagem desses aos a possibilidade de fissurao, uma vez que a martensita
uma fase que apresenta alta fragilidade e dureza, as quais aumentam com o teor de
carbono (MODENESI, 1998). A combinao da presena de hidrognio, de
concentradores de tenso e de tenses elevadas associadas mudana de volume
devido transformao martenstica pode induzir as trincas tanto na zona fundida
quanto na ZTA, as quais podem se propagar rapidamente atravs da solda (ASM
HANDBOOK, 1993; BUSCHINELLI, 1996). Estas trincas podem ser evitadas
tomando-se algumas precaues no procedimento de soldagem, como:
- Controle do grau de restrio da junta a ser soldada, principalmente em peas
espessas, as quais so mais crticas quanto a este aspecto (ASM HANDBOOK,
1993; BUSCHINELLI, 1996).
- Utilizao de consumveis de baixo hidrognio, uma vez que este elemento
o principal causador das trincas na regio da solda em aos inoxidveis
martensticos. No estado supersaturado, o hidrognio difunde para regies de altas
tenses, onde ele pode iniciar uma trinca, a qual se propaga com a difuso
continuada deste elemento para a ponta, regio concentradora de tenses. Estas
trincas a frio induzidas por hidrognio se formam quando a solda est na
temperatura ambiente (ou prxima dela, geralmente menor do que 150C), sendo
que a fissurao pode ocorrer quase que imediatamente ou at mesmo horas aps o
resfriamento, podendo o componente j ter passado pela inspeo (ASM
HANDBOOK, 1993).
45

- Eliminao das demais possveis fontes de hidrognio, armazenando os
consumveis em locais prprios, ressecando e mantendo os mesmos em estufas
adequadas, alm de eliminar das peas a serem soldadas qualquer resduo de
umidade, graxa, leo, cera ou carepa que contenham hidrognio ou hidrxidos (ASM
HANDBOOK, 1993).
- Pr-aquecimento e controle da temperatura entre passes, os quais so
aplicados de forma a controlar a taxa de resfriamento, proporcionando a relaxao
de tenses de contrao e uma maior difuso de hidrognio para fora da junta,
enquanto a temperatura est acima da ambiente. A temperatura de pr-aquecimento
da junta depende do teor de carbono, da espessura das peas, do metal de adio,
do processo de soldagem e do grau de restrio (ASM HANDBOOK, 1993;
BUSCHINELLI, 1996). Na maioria das vezes, escolhe-se uma temperatura de pr-
aquecimento abaixo da temperatura Mf do ao, a qual se encontra cerca de 100C
abaixo da temperatura Ms. Esta ltima dependente principalmente dos teores de
carbono, mangans, nquel, cromo e molibdnio do ao e calculada por equaes
especficas. Isto feito de forma a garantir que ocorra a mxima transformao para
martensita (ASM HANDBOOK, 1993).
- Aplicao de tratamento trmico da pea aps soldagem, quando necessrio.
Durante a soldagem dos aos inoxidveis martensticos, a zona de fuso e parte da
ZTA que aquecida a uma temperatura maior do que a de austenitizao, so
transformadas em martensita no revenida e frgil ao serem resfriadas
temperatura ambiente. Este material geralmente no adequado para o servio na
condio como soldado, porque a ductilidade, ou tenacidade fratura da martensita
no revenida inferior da microestrutura adjacente, temperada e revenida. Desta
forma, recomendado um tratamento trmico aps soldagem de forma a reduzir a
dureza e aumentar a tenacidade da regio da solda. As propriedades da zona de
fuso como soldada e sua resposta ao tratamento trmico geralmente podem ser
controladas pela escolha correta do consumvel de soldagem, no entanto, as
propriedades da ZTA apenas podem ser controladas pela escolha criteriosa do
processo e dos parmetros de soldagem e pela aplicao do tratamento. Outras
vantagens em se aplicar um tratamento trmico aps soldagem, o qual opcional
para aos inoxidveis martensticos com teor de carbono menor que 0,10%, so a
diminuio das tenses residuais associadas ao processo de soldagem e permitir
46

que o hidrognio se difunda para fora da regio da solda (ASM HANDBOOK, 1993;
BUSCHINELLI, 1996).
- Avaliar a possvel utilizao de um metal de adio austentico, levando em
conta para a aplicao em questo as consequncias das diferentes propriedades
deste material, o qual possui uma zona fundida macia e dctil, apresentando
tambm uma maior solubilidade do hidrognio na austenita do que na martensita,
alm de uma menor difusividade, reduzindo o risco de fissurao (ASM
HANDBOOK, 1993; BUSCHINELLI, 1996).

2.4.2 Diagrama de schaeffler

O diagrama de Schaeffler, Figura 2.13, um valioso instrumento para a
avaliao do depsito de solda. Ele permite estimar com antecedncia a composio
qumica e a estrutura de uma solda de um ao ligado. Permite tambm escolher
eletrodos apropriados para cada soldagem, mesmo heterognea, de ao liga, ao
carbono, ao inox ferrtico, austentico, etc. Chega-se a comparar a importncia do
diagrama de Schaeffler para os aos inoxidveis importncia do diagrama Fe-C
para os aos carbono (BAULY, 2000).
Figura 2.13 O Diagrama de Schaeffler usado para fazer um prognstico da
microestrutura da solda.

Fonte: Apud CRUZ Jr, 2011

47

Para utilizar o diagrama de Schaeffler, os equivalentes de Cr e Ni devem ser
calculados pela composio qumica da solda e a microestrutura determinada pela
leitura direta no diagrama do campo em o ponto (Cr
eq
, Ni
eq
) se localiza. Em
aplicaes em que as composies dos metais base e de adio sejam diferentes, o
ponto que representa a solda no diagrama estar sobre o segmento de reta entre o
metal base e o metal de adio. A posio desse ponto no segmento depender da
diluio da solda, ficando mais prximo do metal de adio para soldas de pequena
diluio (MONDENESI, 2008).
Pode se visualizar pela Figura 2.14 o diagrama de Schaeffler indicando reas
tpicas de problemas na soldagem de aos inoxidveis. De forma resumida, estes
problemas so:
1 - Solidificao com uma estrutura completamente austentica com uma elevada
sensibilidade formao de trincas durante a solidificao ou por perda de
ductilidade acima de 1250C;
2 - Aos com elevado teor de elementos de liga levando formao de fases
intermetlicas aps aquecimento entre cerca de 450 e 900C e, com isto, sua
fragilizao;
3 - Aos com estrutura ferrtica capaz de sofrer um grande crescimento de gro na
ZTA e ZF, sendo, desta forma, fragilizados;
4 - Aos de elevada temperabilidade com a formao de martensita na ZTA e ZF
causando fragilizao e fissurao pelo hidrognio e por formao de martensita.
48

Figura 2.14 Regies problemticas tpicas na soldagem de aos inoxidveis
dispostos no diagrama de Schaeffler.

Fonte: CRUZ Jr, 2011

2.4.3 Escolha da composio tima para a zona fundida

CRUZ Jr, 2011 em seu trabalho comenta a utilizao do diagrama de
Schaeffler, mostrando que se pode demarcar regies de problemas caractersticos
da soldagem. As composies qumicas das soldagens que carem dentro dessas
regies tende a apresentar os problemas caracterizados. Assim, ao se executar a
soldagem deve-se levar em conta primeiramente preveno contra o problema
indicado.

a) Campo 1: Fissurao a quente

O campo engloba basicamente as composies austenticas. Ocorre em
temperaturas acima de 1250 C. A explicao do fenmeno que, em ligas
austenticas h possibilidade de formao de fases segregadas, de menor
resistncia mecnica. Esse fato, aliado a tenses de contrao oriundas de uma
soldagem, suficiente para fissurar a solda em temperaturas ainda elevadas. Ocorre
basicamente no cordo fundido, embora possa ocorrer tambm na ZTA.


49

b) Campo 2: Zona da fase sigma

Este campo engloba todas as composies de ligas que tm possibilidade de,
aps longo tempo de permanncia a temperaturas na faixa de 500-900C, fazer
surgir uma fase chamada fase sigma, basicamente Fe-Cr, que tem como principal
caracterstica uma fragilidade elevada a temperatura ambiente. A fase sigma sendo
formada basicamente de ferro e cromo tem mais facilidade de se desenvolver a
partir da ferrita. Entretanto tambm pode ser formada na austenita.

c) Campo 3: Zona de crescimento de gro

Abrange geralmente a regio dos aos inoxidveis ferrticos, ao cromo e com
baixo teor de carbono; o problema o crescimento irreversvel dos gros, quando o
ao est aquecido a temperaturas maiores que 1150C. Esse crescimento
irreversvel dos gros mais acentuado na zona termicamente afetada, resultando
em fragilizao.

d) Campo 4: Zona de fissurao a frio

Esse campo abrange as estruturas martensticas e parte das estruturas
mistas martensticas-austenticas e martensticas-ferrticas. So normalmente os
aos temperados ou temperados e revenidos, com teores mais altos de carbono e os
revestimentos duros que so os problemas desse campo.
A fissurao a frio (abaixo de 400C) ocorre nesses aos devido
coexistncia dos trs fatores: estrutura metalrgica martenstica, tenses e
hidrognio. A fissurao normalmente se localiza na zona termicamente afetada pelo
calor da junta soldada, mas pode ocorrer no cordo de solda.

e) Regio Central: Sem problemas

Na parte central do diagrama existe uma regio triangular do diagrama de
Schaeffler (nos campos de ocorrncia de austenita mais ferrita e desta fase com
martensita) que no afetada por nenhum dos problemas de soldabilidade citados
anteriormente. Esta regio considerada como ideal sob o ponto de vista de
50

soldabilidade para a composio da solda (isto , resultante de contribuies do
metal de adio e do metal de base de acordo com a diluio) e ao inoxidvel
austenitico para aplicaes usuais, Modenesi, 200. Em sntese quando efetuarmos
um procedimento de soldagem, objetivo tentar fazer com que a composio
qumica da zona fundida caia dentro dessa regio central, tentando evitar os demais
problemas, embora esse procedimento no resolva a situao para a zona
termicamente afetada, cuja composio qumica a do metal de base.

2.5 CONCEITOS DO PROCESSO DE SOLDAGEM GMAW

O processo de soldagem GMAW (Gas Metal Arc Welding) apresenta-se como
um dos principais processos de soldagem ao arco eltrico empregados na
recuperao de reas erodidas por cavitao e ainda pelo fato da tendncia cada
vez maior da aplicao de suas variantes sob condies automatizadas, tornar-se-
necessrio que se faa uma abordagem mais detalhada deste processo. Na
soldagem GMAW, tambm conhecida como soldagem MIG/MAG (MIG Metal Inert
Gas e MAG Metal Active Gas), um arco eltrico estabelecido entre a pea e um
consumvel na forma de arame. O arco funde continuamente o arame medida que
este alimentado poa de fuso. O metal de solda protegido da atmosfera pelo
fluxo de um gs (ou mistura de gases) inerte ou ativo. Pode-se observar pela Figura
2.15 o desenho esquemtico da regio de soldagem, em corte, do processo de
soldagem GMAW.
Figura 2.15 Desenho esquemtico da regio soldagem pelo processo GMAW.

Fonte: CRUZ Jr. e CABRAL, 2008

51

A ilustrao da Figura 2.16, exemplifica os componentes bsicos de uma fonte
de soldagem, sistema de alimentao de arame eletrodo, tocha de soldagem,
sistema de fornecimento de gs e, normalmente, um sistema independente de
refrigerao da tocha.
Dos equipamentos citados, a fonte de energia considerada a mais
importante, pois responsvel pelo controle dos principais parmetros de soldagem.
Normalmente, este processo opera na faixa de 15 a 35 V e de 60 a 600 A, Miranda
(2002), em corrente contnua com polaridade positiva (CC+), resultando em um arco
estvel com transferncia metlica regular, baixa quantidade relativa de respingos
dependendo do processo e gs de proteo.
Figura 2.16 Esquema representativo da soldagem GMAW

Fonte: CRUZ Jr. e CABRAL, 2008

2.6 CONSIDERAES SOBRE O PROCESSO GMAW COM ADIO DE ARAME
FRIO - GMAW-CW (DWOA)

Uma linha de pesquisa est sendo desenvolvida pela Universidade Federal do
Par UFPA, que tratada como uma variao dos processos MIG/MAG e ou
GMAW, com a adio de um arame no energizado, (Processo DWOA - Double
Wire Only Arc) estabelecendo uma alternativa tcnica e econmica em relao
soldagem GMAW Duplo Arame. O processo de soldagem com a injeo de arame
no energizado teve incio com os estudos desenvolvidos, BACELAR e FERRAZ
(2005), utilizando o processo com gs ativo, o que resultou num aumento
considervel da produo mdia em relao soldagem MAG convencional
(CABRAL, 2011).
52

O processo de soldagem GMAW-CW consiste na introduo de um arame frio
na atmosfera do arco voltaico gerado pelo arame energizado, desta forma, ele
funde-se juntamente com o arame energizado somando o material depositado sobre
a junta soldada. Diferente do processo de soldagem duplo arame o processo
GMAW-CW no necessita de aparatos muitos caros, complexos e treinamento
especializado para realizao das soldagens, mostrando-se verstil em soldagens
automatizadas e semi-automatizadas, (SBIO, 2007; CRUZ Jr, 2009; SILVA, 2010 e
CABRAL, 2011). visualizado pela Figura 2.17 um desenho esquemtico do
processo GMAW-CW.
Figura 2.17 - Desenho esquemtico do processo GMAW com adio de arame frio


Fonte: SILVA, 2010

Estudos iniciais desenvolvidos por BACELAR e FERRAZ (2005),
apresentaram a soldagem MIG/MAG com adio de arame frio que resultou numa
produo mdia de 70% acima da soldagem MIG/MAG, com bons nveis de
estabilidade e qualidade superficial da unio. Para a realizao dessas pesquisas,
foi necessrio o desenvolvimento do injetor que permitiria a conduo do arame no
energizado regio da poa de fuso, que vem sendo inovado com as
necessidades de adaptao ao processo, conforme apresentado tambm por
(SBIO, 2007; CRUZ Jr, 2009; SILVA, 2010 e CABRAL, 2011), tal evoluo
53

visualizada na Figura 2.18 (a, b, c), culminando no prottipo atual, Figura 1.18 (d),
com mais graus de liberdade, agregando as vantagens dos anteriormente
construdos. Pode ser visualizado pela Figura 2.19, os elementos que compe o
injetor de arame.
Figura 2.18 - Evoluo dos injetores de arame no energizado (a) 2005; (b) 2007, (c)
2008 e (d) Prottipo atual instalado em uma tocha automatizada, 2009


Fonte: CABRAL, 2011
Figura 2.19 (a) Vista das peas que compes o injetor de arame e (b) injetor
montado.


Fonte: CABRAL, 2011

54

2.7 FATORES BSICOS DE INFLUNCIA NA SOLDAGEM GMAW

2.7.1 Inclinao da tocha de soldagem

A inclinao da tocha de soldagem forma com a reta vertical situada
perpendicularmente a linha de soldagem, um ngulo de deslocamento ou de ataque
que pode ser para frente ou para trs, negativo ou positivo, segundo a Figura 2.20, a
utilizao da pistola de soldagem pode ser contra ou a favor da direo de
soldagem, podendo influir na geometria de solda. A pistola se inclinando para frente,
Figura 2.21, ngulo positivo e a favor da direo da soldagem, imaginando-se que
esta direo seja efetuada da esquerda para a direita, tem-se a chamada soldagem
direita. Neste caso, o jato de plasma empurra o metal lquido para trs e o arco
incide mais diretamente no metal de base. Assim, a largura do cordo ser menor,
com maior penetrao e reforo convexo, embora o controle da operao de
soldagem seja mais difcil e o efeito da proteo de gs tende a diminuir gerando
porosidades, (SABIO, 2007).
A pistola juntamente com o eletrodo inclinados para trs, para o lado da solda,
ngulo de deslocamento negativo, Figuras 2.21, imaginando-se que a direo de
soldagem seja efetuada da esquerda para a direita, tm-se a chamada soldagem
esquerda. Desta forma o jato de plasma espalha o material lquido na forma de um
colcho fludo. Isto faz aumentar a largura do cordo de solda e diminuir o reforo e
a penetrao, (QUITES, 1979).

Figura 2.20 - Efeito da inclinao do eletrodo.

Fonte: SBIO, 2007

55

A utilizao de um ngulo de deslocamento ou ataque compreendido entre 0
a 20, j que seu valor depende da posio de soldagem empregada, correspondem
aplicao de ngulos negativos, Figura 2.21, apesar da facilidade na operao,
tambm provocar baixa penetrao alm de um cordo largo e chato e com
reduzida incidncia de salpicos, BARRA(2003).
Figura 2.21 - ngulo de posicionamento da tocha.

Fonte: BARRA, 2003

2.7.2 Distncia entre bico de contato e pea (DBCP)

A extenso do eletrodo descreve a distncia entre o bico de contato da tocha
e o arco, chamado tambm de stickout. As condies de corrente devem ser
ajustadas no boto de controle, mas durante a soldagem pode ser necessrio
reduzir a quantidade de calor na poa de fuso para acomodar uma montagem
deficiente ou uma soldagem fora de posio. Um aumento na extenso do eletrodo e
a resistncia eltrica adicional resultante produziro uma poa de fuso mais fria e
menos fluida. Da mesma forma, qualquer reduo na extenso do eletrodo ter o
efeito de aumentar a corrente de soldagem, podendo trazer algum benefcio no
controle da penetrao, especialmente onde houver alguma montagem inconsistente
(SILVA, 2010).
Em alguns casos especiais, onde houver dificuldade de acesso ou em
chanfros estreitos, pode ser aplicada uma montagem em que o bico de contato fique
protuberante em relao ao bocal, mas deve ser tomado um cuidado especial para
garantir uma ao efetiva do gs de proteo.
FORTES (2004) cita que, quando se opera no modo de transferncia por
curto-circuito, uma extenso do eletrodo de 12 mm ser suficiente para a maioria
56

das aplicaes, enquanto que a transferncia por aerossol produz uma quantidade
maior de calor irradiado e deve ter uma extenso do eletrodo de aproximadamente
20 - 30 mm. Durante a soldagem propriamente dita, qualquer grande variao
produzir um depsito de solda inconsistente, sendo que uma extenso do eletrodo
excessivamente grande reduzir a eficincia da proteo do gs. Para uma dada
taxa de alimentao de arame, qualquer aumento na extenso do eletrodo tem o
efeito de reduzir a corrente fornecida pela fonte. Aumentando-se a velocidade de
alimentao do arame para compensar a queda de corrente resultar em um
significativo aumento na taxa de deposio do metal de solda, conforme a Figura
2.22.
Figura 2.22 - Extenso do eletrodo e taxa de deposio


Fonte: FORTES, 2004

Segundo SBIO, 2007 valores baixos da distncia bico de contato e pea
(metal de base) DBCP podem ocasionar penetrao profunda, reforos altos e
cordes estreitos (pela reduo no valor de tenso) e aderncia de salpico no bocal.
Segundo BARRA, 2003 valores altos de DBCP podem prejudicar a proteo
do local de soldagem e facilitar a oscilao do arame projetado, aumentar a
incidncia de respingos e porosidade e tornar o cordo irregular.
O comprimento do arame entre o bico de contato e sua extremidade
relativamente curto, assim podem ser empregadas altas densidades de corrente
57

(100 A/mm
2
), apesar do pequeno dimetro dos eletrodos (APENGSOLD, 1997).
Segundo QUITES (1979), o comprimento do arame-eletrodo no processo de
soldagem MIG/MAG muito importante porque o dimetro deste muito pequeno.
Nele produzida uma perda de energia por efeito Joule, (aquecimento j citado
anteriormente). Esta perda aumenta com o comprimento do arame-eletrodo
(stickout).
Para uma velocidade de alimentao de arame constante no modo tenso
constante, o aumento do comprimento do eletrodo implica em reduo da corrente.
Por isto, este comprimento deve ser mantido, durante a soldagem, o mais invarivel
possvel. Por sua vez, o comprimento do arco tambm deve ser mantido constante.
Logo, o comprimento do arame influi decisivamente na geometria da solda (SBIO,
2007).

2.7.3 Tenso e corrente

A tenso do arco tem uma influncia direta no comprimento do arco que
controla o perfil do cordo, a profundidade da penetrao e a quantidade de
respingos. medida que a tenso do arco reduzida, a penetrao aumenta, sendo
particularmente importante em juntas de topo em V.
Um aumento na tenso resultar em um comprimento de arco tambm longo,
aumentando a probabilidade de ocorrncia de porosidade e de mordeduras.
Em fontes de tenso constante, a corrente de soldagem est diretamente
relacionada velocidade de alimentao do arame. Quanto maior for velocidade
de alimentao, maior ser a corrente fornecida pela fonte de modo a fundir o arame
alimentado poa de fuso.
Com arames tubulares com fluxo no metlico, a corrente aplicada deve
permanecer preferencialmente na metade superior da faixa recomendada para um
determinado dimetro, exceto para soldagem fora de posio nos dimetros 1,2 mm
e 1,4 mm e quando for empregado o modo de transferncia por curto-circuito a
correntes abaixo de 220 A. (FORTES, 2004; FIGUEIREDO, 2005).



58

2.7.4 Velocidade de soldagem

Este parmetro do processo GMAW Duplo Arame corresponde ao grande
trunfo quando comparado aos outros processos, pois est diretamente ligado ao
aumento da produtividade, principalmente para a aplicao deste mtodo em
soldagens de chapas finas sem que ocorra a perfurao das chapas. Mas esta
uma abordagem simples e de fcil compreenso, embora esta velocidade no
influencie apenas nesta questo operacional do processo (RODRIGUES, 2011).
FORTES (2004) e FIGUEIREDO (2005) comentam que, da mesma forma,
ocorre uma reduo na penetrao se a velocidade de soldagem baixar para valores
menores que 30 cm/min, tendo em vista que o arco pode tender mais para a poa de
fuso do que para o metal de base. Ainda, o uso de baixas velocidades de soldagem
deve ser evitado quando so requeridas propriedades de impacto a baixas
temperaturas. Mesmo que a junta possa ser preenchida em poucos passes, os
volumosos depsitos de solda resultaro em grandes aportes trmicos e por isso a
tenacidade ao impacto ser reduzida. Alm disso, no caso de arames tubulares com
fluxo no metlico, deve ser considerada a dificuldade de controle da escria a
baixas velocidades de soldagem, que pode passar frente da poa de fuso e gerar
incluses de escria.
Quanto a empregabilidade, GROETELAARS (2005), cita que velocidades de
soldagem acima de 3,5 m/min podem ser aplicadas na soldagem de chapas de ao
carbono de 2mm de espessura usando o processo MIG/MAG com a disposio em
srie com DAPU (Duplo arame com potencial nico). Em outro estudo feito por
OBNAWAETAL (2003), velocidades de soldagem de at 8 m/min foram alcanadas
com sucesso na soldagem de filetes em juntas sobrepostas na posio vertical
ascendente.
De acordo com as observaes de BOHME (1996), altas velocidades de
soldagem so conseguidas a partir do formato alongado do arco, o que significa que
o mesmo aquece o material por um maior tempo antes da transferncia metlica
ocorrer. Na Figura 2.23 observa-se um esquema comparativo entre as velocidades
de soldagem para vrios processos.



59

Figura 2.23 - Esquema comparativo das velocidades de soldagem do processo GMAW
duplo arame e outros processos de soldagem

Fonte: BARBOZA, 2011

2.7.5 Elevao das taxas de deposio

Espera-se que o processo duplo arame aumente pelo menos em duas vezes
a taxa de deposio em relao ao processo convencional que utiliza apenas um
arame e, presume-se a reduo do tempo de soldagem pela metade,
potencializando a produtividade do processo ocasionada pela reduo no nmero de
passes nas juntas soldadas. Segundo MEYER e LAHNSTEINER (1998), estudos
mostram resultados prximos realidade de taxa de deposio que giram em torno
de 13 a 14 Kg/h. Sendo que este resultado no pode ser possvel sem que se
alterem outras variveis. Embora mais recentemente os autores MULLIGAN e
MELTON (2002), supem que taxas de deposio de at 24 kg/h podem ser
esperadas dispondo-se do processo MIG/MAG e DAPI (Duplo Arame com Potencial
Isolado) sequencial. Um comparativo entre as taxas de deposio podem ser
observados na Figura 2.24, na sequncia.



60

Figura 2.24 - Esquema comparativo das taxas de deposio de metal do processo
GMAW Duplo Arame e outros processos de soldagem.


Fonte: BARBOZA, 2011

Todavia, alguns fenmenos so inevitveis quando se alimenta a poa de
fuso com dois arames simultaneamente, tais como: interferncia do campo
magntico, alargamento da poa de fuso para uma dada velocidade de soldagem,
etc. Estes fatores possuem importncia fundamental tratando-se da possibilidade da
obteno de acrscimos na taxa de deposio. Onde, alm do mais, outra vantagem
de manter uma boa qualidade no perfil do cordo de solda e o aporte de calor por
unidade de comprimento, sem que descontinuidades como mordeduras, por
exemplo, surjam e prejudiquem o trabalho, j que a velocidade de alimentao (taxa
de deposio) aumentada juntamente com a velocidade de soldagem. (BOEME et
al.1996) demonstraram que, tanto para sistemas de dupla e simples alimentao, a
velocidade de resfriamento no se altera para uma mesma energia de arco
calculada, garantindo a manuteno do calor imposto por unidade de comprimento.



61

2.7.6 Gs de proteo

O objetivo da aplicao de uma coluna gasosa, no processo MIG/MAG,
encapsulando o arame, regio do arco e a poa de fuso o de proteger o metal
fundido de reaes de oxidao e da formao de nitretos, alm de facilitar o
estabelecimento e a manuteno do arco voltaico. Adicionalmente caracterstica
de proteo a coluna gasosa tambm apresenta influncia sobre (AMERICAN
WELDING SOCIETY, 1991):

Modo de transferncia;
Formato do cordo (molhabilidade) e diluio, onde He, CO
2
e Ar
apresentam um alto, intermedirio e baixo nvel de penetrao
respectivamente;
Velocidade de soldagem;
Tendncia a formao de mordeduras;
Ao de limpeza;
Propriedades mecnicas do metal depositado.

Influncias da adio de O
2
ou CO
2
no argnio quando da soldagem em
corrente pulsada de ligas inoxidveis. O principal motivo da adio de gases ativos
ao Ar, quando da soldagem de ligas ferrosas, est relacionado a promoo de um
grande nmero de pontos catdicos sobre a poa de fuso, a estabilidade do arco e
reduo na tendncia a formao de mordeduras. A quantidade de O
2
ou CO
2

adicionado depender do tipo de transferncia metlica selecionada, grau de
limpeza da superfcie, posio de soldagem ou tcnica e composio do metal de
base.
A adio de O
2
ao Ar melhora as caractersticas de fluidez da poa de fuso,
penetrao e estabilidade do arco, como j citado anteriormente, alm de baixar a
corrente de transio. Um aumento progressivo de O
2
produz maior oxidao do
metal fundido e at 9% provoca um contnuo aumento na penetrao, (AMERICAN
WELDING SOCIETY, 1991; MACHADO, 1996), citam que 5% de O
2
na mistura
ocasionam uma reduo de 10% na taxa de fuso. Quando da soldagem de ao
inoxidvel em corrente pulsada a AWS recomenda a adio de 1 a 2% de O
2
ao Ar.
62

Os principais efeitos do gs de proteo em um processo de soldagem so
descritos na Figura 2.25.
Figura 2.25 Influncia do gs de proteo no processo de soldagem GMAW


Fonte: CABRAL, 2011

a) Argnio (Ar)

O Argnio um gs inerte com baixo potencial de ionizao (15,8 eV), baixo
potencial de oxidao e baixa condutividade trmica (LYTTLE e STAPON, 1990). De
acordo com DILLENBECK e CASTAGNO (1987), a relativamente alta densidade do
argnio (1,38 em relao ao ar) promove uma efetiva ao protetora em fluxo de gs
moderado, porque o argnio facilmente substitui o ar em torno da solda. Esta uma
caracterstica importante para o processo duplo arame que demanda altas
velocidades ou produzem poas de grandes dimenses (SBIO, 2007).
Argnio puro fornecido comercialmente para soldagem MIG/MAG
normalmente com 99,95% de pureza e usado como gs de proteo para
soldagem de alumnio, magnsio, cobre e suas ligas, ligas de nquel e ligas reativas,
tais como, titnio e zircnio. A soldagem desses materiais proporciona um arco
estvel, boa penetrao e cordes suaves. Em sees espessas e em materiais de
63

alta condutividade trmica, como o alumnio, a adio de hlio ao argnio aumenta o
calor imposto (BENNETT, 1989 e LUCAS, 1992).
Uma atmosfera rica em Ar (90% ou mais) necessria para obter
transferncia goticular (spray) convencional e goticular (spray) com alta
densidade de corrente no processo MIG/MAG. Alm disso, altas taxas de deposio
com melhor eficincia da deposio do arame (baixos nveis de respingos) so
geralmente obtidas quando se usa misturas base de argnio como gs de
proteo para a soldagem de ao (LYTTLE e STAPON, 1990).
A caracterstica no desoxidante deste gs proporciona soldas livres de
incluses, mas isto leva a uma coluna de arco mais estreita e um arco instvel em
aos carbono comuns, alm de uma pobre molhabilidade. Adicionando O
2
ou CO
2
ao
Ar, supera-se esta dificuldade, porque os xidos formados por estes gases
promovem a fixao de ctodos, por isto aumentando a estabilidade do arco.
Proteo base de Ar promove reteno de elementos de liga, devido a este gs
ser inerte ou no reativo, melhorando as propriedades mecnicas; bom acendimento
e estabilidade do arco em baixas correntes, alm de permitir transferncia goticular
(spray) (BENNETT, 1989; SCOTTI, 1991 e LUCAS, 1992). A combinao da baixa
penetrao e da menor quantidade de respingos gerados torna o uso do argnio
puro desejvel somente na soldagem de chapas finas, onde excessiva fuso da
chapa e aparncia superficial de principal interesse (DILLENBECK e CASTAGNO,
1987; GROETELAARS, 2005).

b) Dixido de carbono (CO
2
)

O gs Dixido de Carbono o mais barato (comercialmente ele quatro vezes
mais barato que o argnio) e o mais utilizado gs de proteo para soldagem GMAW
e eletrodo tubular em ao, sendo largamente usado sozinho em GMAW de ao
carbono com transferncia subarco ou curto-circuito (DILLENBECK e CASTAGNO,
1987; LYTTLE e STAPON, 1990). Porm, frequentemente, o uso do CO
2
gera uma
falsa economia, visto que os resultados obtidos com ele podem requerer maiores
custos para a limpeza aps a soldagem (LYTTLE e STAPON, 1990).
Sua alta condutividade trmica responsvel por uma alta transferncia de
calor para o metal de base (LYTTLE e STAPON, 1990 e SCOTTI, 1991). A tenso
do arco de 1 a 2 V maior em CO
2
(para uma corrente e comprimento de arco
64

equivalente) do que aquela encontrada em misturas a base de argnio, e o calor de
entrada ligeiramente maior, resultando em uma maior fuso do metal de base
(apud PERREIRA, 2001). Um perfil de penetrao mais largo e arredondado obtido
quando se compara com o argnio, mas a maior distoro na chapa de base e a
maior probabilidade de o arco atravessar a chapa so possveis problemas (LYTTLE
e STAPON, 1990; SCOTTI, 1991; LUCAS, 1992).
Quando a proteo com CO
2
puro empregada, uma complexa interao de
foras (devido a sua baixa condutividade eltrica) ocorre medida que as gotas
metlicas se formam na ponta do arame. A resultante destas foras atua no sentido
de reteno da gota na ponta do arame e, desta forma, h um crescimento
excessivo e instvel das gotas na ponta do eletrodo que so repelidas pelo arco e,
ento, transferem-se de modo explosivo gerando respingo excessivo. Este efeito
tambm explica a elevao da corrente de transio do modo globular para o modo
goticular (spray) com o aumento da quantidade de CO
2
em misturas base de
argnio (DILLENBECK e CASTAGNO, 1987; PIERRE, 1987; LUCAS, 1992;
GROETELAARS, 2005).
O uso de arcos curtos e controle de indutncia da fonte, obtendo-se desta
forma, uma transferncia por curto-circuito mais estvel, pode melhorar o
desempenho do processo. Porm, de acordo com SCOTTI (1991), sempre pode
ocorrer uma quantidade indesejvel de respingos. Normalmente, a soldagem com
CO
2
puro no produz transferncia goticular (spray), devido elevao da corrente
de transio globular/spray com o aumento da quantidade de CO
2
.

c) Misturas

Misturas de gases de proteo so formuladas para soldagem de tipos
especficos de metais. A AMERICAN WELDING SOCIETY (AWS) teve dois sub-
comits trabalhando para desenvolver especificaes para os gases de proteo e
recomendaes de uso.
Tradicionalmente, misturas Ar+CO
2
+O
2
e Ar+CO
2
, ou CO
2
puro tm sido
usados em uma ampla variedade de aplicaes em soldagem MIG/MAG em ao. A
seleo da mistura tem sido frequentemente baseada na disponibilidade e no nas
necessidades especficas do trabalho. Para muitas aplicaes, uma mistura
especfica de Ar+CO
2
pode ser usada muito bem. Misturas de gases de proteo
65

baseadas em Ar+He+CO
2
ou Ar+He+CO
2
+O
2
so desejveis para melhorar a
produtividade de soldagem MIG/MAG com alta densidade de corrente (BENNETT,
1989; LYTTLE e STAPON, 1990).
O CO
2
normalmente usado para dar maior penetrao na junta, embora
uma mistura de Ar+CO
2
com seu arco mais estvel e nveis de corrente controlados
possa proporcionar tima penetrao. Quando se necessita de uma grande
penetrao, os nveis de corrente devem ser aumentados, isto , o nvel de corrente
de soldagem, e no o gs, que determina qual quantidade de penetrao na junta
ser obtida, alm de favorecer a produtividade da operao. Quantidades pequenas
de CO
2
em argnio so mais convenientes para chapas finas enquanto maiores
nveis de CO
2
so convenientes para sees grossas (HILTON, 1990; LYTTLE e
STAPON, 1990).
EAGAR (1993), descreve a influncia do gs de proteo na coroa do ponto
andico. Com Hlio ou CO
2
, o ponto andico atacado na superfcie inferior da gota
pendente na extremidade do eletrodo. O tamanho do ponto no muda
significativamente quando a corrente aumenta. Com argnio, o ponto andico mais
difuso e aumenta visivelmente em tamanho quando a corrente aumenta. Em
correntes suficientemente altas, o ponto andico preenche a gota fundida e comea
a escalar o lado da parede cilndrica do eletrodo, levando-o fuso e formao de
conicidade na extremidade do eletrodo, que no se desenvolve em proteo de
argnio e CO
2
puros. Sob esta condio, argnio transfere gotas menores que He e
CO
2
na mesma corrente, mas ele menos eficiente em transferncia de calor para o
eletrodo (GROETELAARS, 2005).
Consequentemente, a formao de conicidade reduz a taxa de fuso do
eletrodo. O autor conclui que a maior taxa de fuso do metal de base em He, por
exemplo, no devido ao maior potencial de ionizao deste gs como
normalmente assumido, mas a uma maior rea de contato lquido/slido no qual o
calor transferido para o eletrodo slido.
Na soldagem de ao carbono, usam-se misturas de argnio com uma alta
porcentagem de CO
2
(acima de 20%) ou O
2
(10-15%) para transferncia por curto-
circuito. Utilizam-se estas mesmas famlias de gases, mas com uma porcentagem
mais baixa do componente oxidante (5-18% CO
2
, 2-5% O
2
) para transferncia
goticular (spray) convencional e pulsada (LYTTLE e STAPON, 1990).
66

Em ao no possvel realizar soldagem pulsada com transferncia
controlada usando CO
2
puro, pois o nvel de transio para goticular
extremamente alto e, portanto, misturas de CO2 e O
2
em argnio e hlio so
normalmente usadas. Com misturas ricas em argnio, o comportamento da
transferncia metlica pouco afetado pela quantidade de gs ativo na mistura
(MODENESI e NIXON, 1994).
Misturas de trs ou mais gases chegaram ao mercado mais recentemente.
Estas oferecem melhorias especializadas e, s vezes, mnimas. So geralmente
selecionadas pela versatilidade que elas podem proporcionar do ponto de vista da
transferncia metlica ou pela maior qualidade da solda que elas podem oferecer.
Para aplicaes crticas especiais, tais como soldagem de aos de alta resistncia
fora de posio para aplicaes estruturais, estes gases podem vir a ser teis e
econmicos. Por exemplo, a combinao de trs gases tais como Ar+CO
2
+O
2
ou
Ar+He+CO
2
pode produzir timas caractersticas de desempenho em vrias
aplicaes de soldagem. HILTON (1990), observou que uma mistura contendo cerca
de 12% CO
2
e 2% O
2
produz uma condio de transferncia goticular muito estvel,
tornando esta mistura particularmente conveniente para uso em aplicaes robticas
ou pulsadas (GROETELAARS, 2005).

2.8 TRANSFERNCIA METLICA

A transferncia metlica no processo GMAW caracterizada pela transferncia
de metal do eletrodo para a poa de fuso atravs do arco. Essa transferncia
possui muitas variveis operacionais que so influenciadas pela corrente de
soldagem, a composio do gs de proteo, a extenso energizada do eletrodo, a
polaridade da corrente de soldagem, pelo comprimento do arco e pela presso
ambiente, KIM e EAGAR (1993); MIRANDA (2002) e SCOTTI e PONOMAREV,
(2008).
Devido ao grande nmero de variveis que afetam os modos de transferncia
este trabalho ser utilizado dar uma abordagem proposta por PONOMAREV et al
(2009). Os autores propuseram uma nova classificao para os modos de
transferncia MIG/MAG tendo em vista que a documentao em vigor estar
desatualizada perante os avanos tecnolgicos existentes. O estudo foi baseado em
67

modernas tcnicas laboratoriais, especificamente a filmagem de alta velocidade
sincronizada com os parmetros de aquisio de soldagem.
PONOMAREV et al (2009) classificaram os modos de transferncia em trs
grandes classes; Natural, Controlada e Combinada, apresentadas na Figura 2.26. As
classes, natural e combinada se caracterizam pela ocorrncia sem controle da fonte,
enquanto a controlada pela imposio de controle feita pela fonte. A classe
combinada se caracteriza pela ocorrncia de dois tipos de transferncia peridicas,
ou seja, ocorre um tipo de transferncia depois outro e volta ao primeiro tipo,
formando um ciclo.
Esta reviso dar enfoque aos modos de transferncia metlica natural (curto-
circuito, globular e goticular).
Figura 2.26 Proposta para classificao dos modos de transferncia metlica GMAW

Fonte: CABRAL, 2011

68

2.8.1Transferncia por curto circuito

No seu estudo CABRAL, 2011 descreve o mecanismo da transferncia por
curto-circuito, conforme exemplificado na Figura 2.27. Durante a fase inicial do curto-
circuito, o formato da ponte gota-poa favorece o efeito Pinch atuar contra a
transferncia, embora com baixa intensidade (corrente baixa). Mas, ao final do curto-
circuito, pouco antes da gota se transferir, forma-se um empescoamento entre a
gota em transferncia e a ponta do arame, devido tenso superficial. O alto valor
de corrente e a pequena rea da seo transversal nesta regio provocam um
aumento da ao do efeito Pinch, agora facilitando a transferncia final da gota pra a
poa. Ainda sobre o efeito da elevao da corrente, o aquecimento sbito da ponte
de metal lquido entre o eletrodo e a poa de fuso colabora para seu rompimento
(como num fusvel eltrico).
Figura 2.27 Representao esquemtica de oscilogramas tpicos de tenso e de
corrente durante a transferncia por curto-circuito

Fonte: CABRAL, 2011

2.8.2 Transferncia globular

Este tipo de transferncia ocorre quando se utilizam tenses moderadas a altas
(para evitar curto-circuito) e correntes moderadas (inferiores corrente de transio),
caracterizando-se principalmente pela transferncia irregular de gotas grandes
(maiores que o dimetro do eletrodo), Figura 2.28, em frequncia muito baixa e com
quantidade considervel de respingos, MIRANDA (2002); SCOTTI e PONOMAREV,
69

(2008) comentam que o tamanho, a forma e a posio da gota, assim como a
frequncia da transferncia, dependem principalmente, do dimetro e composio
do arame-eletrodo, do gs de proteo e da intensidade da corrente de soldagem.
Figura 2.28 Sequncia fotogrfica do modo de transferncia globular

Fonte: MIRANDA, 2002

2.8.3 Transferncia goticular

Modo de transferncia caracterizado pela transferncia de pequenas gotas
(com dimetro prximo ao do arame-eletrodo) sendo transferidas a uma alta taxa.
Um fator essencial para o modo de transferncia goticular possa ocorrer que a
corrente de soldagem ultrapasse um valor crtico, denominado de corrente de
transio. Corrente de transio uma faixa de corrente onde, acima desta, a
transferncia torna-se goticular. Esta faixa importante, pois, abaixo da corrente de
transio a transferncia no ocorre de forma goticular. SCOTTI e PONOMAREV
(2008) descrevem que a mudana de fenmeno governante da transio, (sai do
equilbrio de foras estticas e passa para o fenmeno de instabilidade Pinch),
nestas condies as gotas no conseguem atingir grandes dimenses, destacando-
se em grande frequncia (maior de 200 gotas por segundo). Esse modo de
transferncia pode ser visualizado atravs da Figura 2.29.
Figura 2.29 - Sequncia fotogrfica do modo de transferncia goticular

Fonte: SOUZA, 2010

70

2.9 CARACTERSTICAS ECONMICAS

2.9.1. Equaes modificadas para o processo GMAW-CW

Segundo os estudos de SBIO, 2007 para se trabalhar com dois arames foi
necessrio utilizao de dois tempos de soldagem, sendo: t
1
- tempo de soldagem
relativo execuo da soldagem com o arame-eletrodo; t
2
- tempo de soldagem
relativo execuo da soldagem com o arame no energizado. Sendo, estes
tempos t
1
e t
2
iguais para o processo com arame no energizado, ao iniciar a
soldagem com o arame eletrodo, somente aps 1 a 2 segundos iniciava-se a injeo
de arame frio ao arco eltrico, no entanto, a contagem do tempo de soldagem foi
realizada nos momentos de entrada e sada da poa de fuso no chanfro. As
Equaes 1, 2 e 3 so referentes taxa de fuso e a taxa de deposio para dois
arames. Estas equaes foram modificadas tomando como base as equaes
tradicionais para clculo das taxas e do rendimento para atender as necessidades
requeridas tcnica GMAW-CW. No entanto, a equao do rendimento de
deposio no foi alterada, Equao 4.

Taxa de Fuso:

(

) [

]

Onde:
t1- tempo do arame-eletrodo (s);
t2- tempo do arame no energizado (s);
1- densidade linear do arame-eletrodo (g/m);
2- densidade linear do arame no energizado (g/m);
l1- comprimento linear do arame-eletrodo (m);
l2- comprimento linear do arame no energizado (m).

Taxa de deposio:

71

(

) [

)

Onde:

mi massa inicial da junta antes da soldagem (g);
mf massa final da junta aps a soldagem (g);

tempo mdio.

Rendimento de Deposio:

(

) []

2.10 CARACTERSTICAS GEOMTRICAS

A avaliao da geometria da superfcie plana do cordo de solda realizada
pela anlise dimensional de sua seo transversal. Segundo MOTA (1998) e
BRAGA (1997), para o mesmo material e tipo de junta, a natureza do consumvel, a
corrente de soldagem, o comprimento do eletrodo, a tenso e a velocidade de
soldagem interferem na geometria da solda. A geometria do cordo de solda tem
influncia bsica na resistncia mecnica da junta soldada. O esquema
representativo do perfil geomtrico do cordo de solda est presente na Figura 2.30
e nela esto indicadas as principais grandezas que caracterizam a geometria do
cordo de solda: a penetrao (P), o reforo (R) e a largura (L).
Figura 2.30 Esquema representativo das grandezas geomtricas do cordo de solda

Fonte: Arquivo pessoal

72

A anlise da geometria da solda realizada pela avaliao dimensional da
seo transversal da Figura 2.30. As medidas de largura (L), reforo (R) e
penetrao (P), definem tais caractersticas geomtricas do cordo de solda
depositado na superfcie do chanfro das peas metlica. A composio qumica final
da zona fundida depende da intensidade nas interaes das composies qumicas
do metal de base e da adio e da participao relativa destes na formao da zona
fundida. Esta participao relativa conhecida como coeficiente de diluio ou,
simplesmente pode ser expressa pela Equao 2.5. Onde, diluio (), A e B
so as reas formadas na junta soldada:


(5)

A diluio pode ser medida em macrografias da seo transversal de soldas,
como mostra a Figura 2.31. Seu valor pode variar entre 100% (soldas sem metal de
adio) e 0% (brasagem). A diluio pode ser medida em macrografias da seo
transversal de soldas, como mostra a Figura 2.31. Seu valor pode variar entre 100%
(soldas sem metal de adio) e 0% (brasagem).
Figura 2.31 Diluio medida na seo transversal de um cordo depositado sobre
chapa.

Fonte: Arquivo pessoal

2.11 ENSAIOS NO DESTRUTVEIS

2.11.1Ensaio de sanidade do cordo de solda

O ensaio de sanidade do cordo de solda ou ensaio visual o mtodo mais
utilizado, precede qualquer outro tipo de ensaio. usado na inspeo de superfcies
externas para a determinao de tamanho, forma, acabamento, existncia de
trincas, poros, etc, que possam ser observados ao longo do cordo de solda. Pode
ser feito a olho nu ou com o uso de instrumentos como microscpios, lupas,
73

espelhos, etc. Alm disso, instrumentos como rguas e gabaritos so comumente
utilizados. Neste trabalho ser utilizado para avaliao superficial a norma AWS
B1.11 Guia para ensaio visual de soldas (2000).

2.11.2 Ensaio por lquido penetrante

O ensaio por lquidos penetrantes est voltado para a deteco de
descontinuidades superficiais e que possuam obrigatoriamente aberturas na
superfcie, tais como trincas, poros, dobras, etc. podendo ser aplicado em todos os
materiais slidos e que no sejam porosos ou com superfcie muito grosseira. Assim
como em materiais no magnticos como alumnio, magnsio, aos inoxidveis
austenticos, ligas de titnio, e zircnio, alm dos materiais magnticos, sendo
tambm possvel realiz-lo em cermica vitrificada, vidro e plsticos. Neste estudo o
ensaio de LP foi realizado segundo a NORMA PETROBRS N-1596.



















74

3 MATERIAIS E METODOLOGIA

3.1 MATERIAIS UTILIZADOS

3.1.1 Bancada de soldagem

Para o desenvolvimento do experimento foi necessrio a montagem da
bancada de soldagem, Figura 3.1, composta por uma fonte de soldagem com
respectivo cabeote alimentador e um cabeote alimentador independente da fonte,
tocha de soldagem, mesa de soldagem, sistema de deslocamento e demais
acessrios.
Figura 3.1 - Bancada de soldagem

Fonte: Arquivo pessoal

3.1.2 Fonte de soldagem

Foi utilizada uma fonte eletrnica Digiplus, modelo A7 de 400 A, 280 A 100%
e alimentador de arame, modelo STA-20D da marca IMC - Soldagem, ambos
apresentados na Figura 3.2. A fonte utilizada do tipo multiprocessos, tenso em
vazio de 50 V, corrente mxima de 400 A e tenso mxima de 85 V.
Fonte
Cabeote de alimentao
Cabeote auxiliar
Tartaruga CG1-30
Tocha
75

Figura 3.2 Fonte de soldagem (a) e cabeote de alimentao (b)


(a) Fonte de soldagem (b) Cabeote de alimentao
Fonte: www.imc-soldagem.com.br/digiplus.html

3.1.3 Cabeote auxiliar para alimentao adicional

Foi utilizado um cabeote auxiliar STA da IMC Soldagem, Figura 3.3, cujo
diferencial a possibilidade da sua alimentao ser feita atravs da rede normal de
fornecimento de energia eltrica, proporcionado agilidade e versatilidade na
implantao da bancada de soldagem.
Figura 3.3 Cabeote auxiliar de alimentao

Fonte: Arquivo pessoal

76

3.1.4 Tocha de soldagem

Foi utilizada uma tocha automtica para processo GMAW, do Fabricante TBi
modelo 511 Aut. Esta uma tocha refrigerada gua com corrente mxima de
soldagem de 450 A para mistura de gases e 500 A quando utilizada com CO
2
puro.
A Figura 3.4 apresenta a tocha (a) e a sua montagem ao sistema de deslocamento
(tartaruga) (b).
Figura 3.4 - Tocha de soldagem

Fonte: Arquivo Pessoal


3.1.5 Metal de base

Para levantamento de parmetros de soldagem e realizao final do
experimento utilizou-se o ao carbono do tipo ASTM 1020. O material de base
empregado foi na forma de barra chata com dimenses de 7,94 x 76,20 x 150,00
mm (espessura x largura x comprimento), Figura 3.5, com revestimentos
depositados sobre o metal de base paralelo ao sentido de laminao do material.





(a)
(b)
77

Figura 3.5: Esquema representativo das peas: a) Ao 1020: dimenses 7,94 mm,
76,20 mm, 150,00 mm (E x L x C )

Fonte: Arquivo Pessoal

A composio qumica padro do metal de base para o ao AISI-SAE
1020, apresenta as seguintes especificaes conforme tabela abaixo.

Tabela 3.1 - Composio qumica padro para o ao ao carbono AISI-SAE 1020.
Nmero SAE C Mn Pmax S max
Correspondente
Nmero AISI
1020 0,18 0,23 0,30 0,60 0,04 0,05 1020
Fonte: LOBATO, 2010

3.1.6 Consumveis

3.1.6.1 Arame de ao carbono

Para o desenvolvimento deste trabalho na fase de levantamento de
parmetros de soldagem (corrente, tenso e velocidade de soldagem), foi utilizado,
como metal de adio, dois arames da classe AWS E70S-6, sendo o arame eletrodo
de dimetro 1,2 mm e o arame no energizado de 1,0 mm, conforme a classificao
da norma AWS 5.18. A seleo deste tipo de consumvel est relacionada s suas
caractersticas de elevada produo, facilidade de manuteno da estabilidade do
arco e, em especial, a sua adequao experimental ao processo de soldagem com
78

alimentao de arame frio. Alm disso, trata-se de arames largamente utilizado em
diversas aplicaes na indstria metal-mecnica, na soldagem de aos baixo
carbono. Esse arame slido contm uma camada fina de cobre na sua superfcie,
que tem a funo de proteger o arame da corroso ou oxidao. Na tabela 3.2 est
apresentada a composio qumica do arame AWS ER70S-6.

Tabela 3.2 - Composio qumica do arame macio ER70S-6, segundo AWS 5.18-2001
Classificao C Mn Si P S Cu Ti Zr Al
ER70S-6 0,07 a 0,15 0,80 a 1,15 1,40 a 1,85 0,025 0,035 0,025 0,035 0,035 0,05 a 0,15
Fonte: Apud LOBATO, 2010

3.1.6.2Arame de ao inoxidvel

O arame ER309L foi utilizado para obteno dos revestimentos definitivos,
onde foram selecionados os melhores resultados no que diz respeito sanidade
superficial e caractersticas geomtricas para tratamentos de dados. Ele usado
para soldar aos austenticos do tipo AISI 309L e aos similares. Utilizado tambm
para efetuar ligaes dissimilares (aos ferrticos, martensticos e austenticos), entre
si ou para efetuar almofadas acima do ao AISI 316L. Na tabela 3.3 e 3.4 so
apresentadas as propriedades qumicas e mecnicas (DELARCOSOLDAS).

Tabela 3.3 - Composio qumica
Composio Qumica %peso Valores tpicos
C Cr Ni Mo Mn
0,03 22 15 2,7 1,6
Fonte: www.delarcosoldas.com.br


Tabela 3.4 - Propriedades mecnicas
Resistncia
trao (N/mm
2
)
Limite Esttico(N/mm
2
)
Alongamento
A
5
(%)
Resilincia (j) ISSO-V a
+20
0
C
>450 >350 >30 >47
Fonte: www.delarcosoldas.com.br



79

3.1.6.3 Gases de proteo

O gs Argnio com 25% de dixido de carbono e vazo de 15 l/min foi usado
na execuo de cordes de solda com arame E70S-6 no ao SAE 1020 para
levantamento de parmetros de soldagem, conforme recomendado na norma AWS
A5.18. Para a execuo dos revestimentos definitivos no substrato de ao SAE 1020
com o arame ER309L, foi usado o gs Argnio com 20% de Oxignio, com uma
vazo de 15 l/min, conforme recomendado na norma AWS A5.9. Estes produtos so
largamente utilizados na soldagem de aos carbono e de baixa liga pelo processo de
soldagem GMAW. Seus fatores determinantes so o seu baixo custo em relao a
outros gases de proteo e com caractersticas fsico-qumicas que proporcionam
vantagens operacionais em aplicaes ligadas soldagem de estruturas em ao tais
como: baixa incidncia de respingos, elevadas velocidades de soldagem, excelente
acabamento visual e excelente estabilidade do arco.

3.1.6.4 Balana digital

Na Figura 3.6 mostrada a balana digital que foi utilizada na pesagem dos
corpos de prova, antes e aps a deposio do metal de solda, com as seguintes
especificaes:

Modelo: KB 30.000.
Fabricante: KRATOS CAS Balanas Eletrnicas LTDA.
Valor mximo: 30 Kg.
Valor mnimo: 125 g.
Diviso: 5 g.
Erro: 0,1g.

80

Figura 3.6 - Balana Eletrnica Digital LABGAS

Fonte: Arquivo Pessoal.


3.1.6.5 Suporte de atracao

O suporte de atracao, Figura 3.7, foi usado para evitar distores nos
corpos de prova. Nos ensaios preliminares, sem o uso deste dispositivo, foram
observadas grandes distores nestes, principalmente com a adio do arame
ER309L no substrato de ao carbono SAE 1020.

Figura 3.7 - Suporte de atracao

Fonte: Arquivo Pessoal




81

3.1.6.6 Programas computacionais

a) AutoCAD 2009

Programa comercial de computao grfica usado na modelagem de slidos
3D e na medio da geometria das amostras soldadas.
Fabricante - Autodesk.

b) Excel (Software comercial)

Programa utilizado para desenvolvimento de tabelas, grficos e etc.
Fabricante Microsoft.

c) Origin (Software comercial)

Programa utilizado para desenvolvimento grficos e etc.
Fabricante OriginLab Corporation.

3.1.6.7 Serra de fita horizontal

A mquina de serrar, Figura 3.8, modelo BS912B, fabricada pela
POWERMAQ foi utilizada na operao de corte dos corpos de prova.
Figura 3.8 - Mquina de serrar (serra em fita)


Fonte: Arquivo Pessoal


82

3.1.6.8 Lixadeira/politriz

Utilizada para lixar e polir os corpos de prova aps o corte, modelo PL 02 E,
fabricada pela Teclago indstria e comrcio Ltda, Figura 3.9.
Figura 3.9 - Lixadeira/politriz


Fonte: Arquivo Pessoal

3.1.6.9 Termmetro Infra Red

Fabricado pela MINIPA, o modelo MT-350foi utilizado para medir a
temperatura entre passes que foi arbitrada em 120 C, Figura 3.10.
Figura 3.10: Termmetro digital

Fonte: Arquivo Pessoal

83

3.2. METODOLOGIA

A fim de maximizar as anlises, o trabalho foi desenvolvido em duas etapas
(1 Etapa e 2 Etapa) cujos fluxogramas esto descritos a seguir com suas
respectivas variveis de resposta para anlise dos resultados.
Na Figura 3.11 (a e b) est representado o processo da 1 Etapa para
obteno de cordes de solda utilizando o arame AWS ER 70S-6 em substrato de
ao SAE 1020 no levantamento de parmetros de soldagem. Estes parmetros
foram usados para conduo do processo descrito na Figura 3.12 (a e b), 2 Etapa,
utilizando o arame AWS ER 309L com a manuteno do substrato para execuo de
revestimentos definitivos, objeto de estudo neste trabalho.

86

Figura 3.11 (a) Fluxograma para obteno de amostras (GMAW) usando o arame de ao carbono AWS ER70S-6






Fonte: Arquivo Pessoal



1 ETAPA (GMAW)

87

Figura 3.11 (b) Fluxograma para obteno de amostras (GMAW-CW) usando o arame de ao carbono AWS ER70S-6




Fonte: Arquivo Pessoal
1 ETAPA (GMAW-CW)


89

3.2.1 Descrio dos processos

3.2.1.1 Primeira etapa arame ER70S-6

Nesta etapa para levantamento de parmetros de soldagem para conduo
dos experimentos foram executados diversos corpos de prova com trs cordes de
solda por corpo de prova, com parmetros arbitrados sobre chapa de ao SAE 1020,
conforme mostrado na Figura 3.13, que aps anlise de aspectos superficiais e
geomtricos foram cortados (Figura 3.14) para a realizao de procedimentos
metalogrficos na preparao das superfcies e posterior ataque qumico com Nital a
6%, para avaliao da relao R/L, diluio e penetrao onde foram identificados
os parmetros de soldagem para continuidade do experimento. Assim, foram
definidos para o valor de stickout 16 mm, tenses de 26, 28, 30 V e velocidades de
soldagem de 20 e 22 cm/min, usando os processos GMAW / GMAW-CW.

Figura 3.13 - Esquema de deposio para os cordes depositados com o arame
ER70S-6


Fonte: Arquivo pessoal
90

Figura 3.14 - Esquema do corte para obteno das amostras

Fonte: Arquivo pessoal

Para a execuo dos corpos de prova usando o processo GMAW, conforme
fluxograma da Figura 3.11 (a), foram definidos trs pacotes operacionais para cada
tenso (26, 28 e 30 V). Para o primeiro pacote usando a tenso de 26 V e
velocidade de soldagem de 20 cm/min foram executados sobre uma chapa de ao
SAE 1020, trs cordes de solda com 300, 250 e 200 A, respectivamente. O mesmo
procedimento foi adotado para a velocidade de 22 cm/min gerado nesta etapa dois
corpos de prova, para os pacotes operacionais de tenses 28 e 30 V foram gerados
ao final desta etapa seis corpos de prova, para tomada inicial de valores.
Usando o processo GMAW-CW, Figura 3.11 (b) para os mesmos parmetros
de soldagem adotados anteriormente, para a tenso de 26 V e velocidade de
soldagem de 20 cm/min foram gerados dois corpos de prova com 60 e 70% de
adio de arame no energizado, tomados em relao velocidade de adio do
arame energizado. Para finalizar o pacote operacional, o mesmo procedimento foi
adotado para a velocidade de 22 cm/min, gerado ao final do processo quatro corpos
de prova. Para finalizar esta etapa foram executados mais dois pacotes operacionais
para as tenses de 28 e 30 V, gerando doze corpos de prova. O arame eletrodo
usado foi o ER 70S-6, norma AWS A5.18, com dimetro de 1,2 mm para o processo
91

GMAW, e para o GMAW-CW, 1,2 mm para o arame energizado e 1,0 mm para o
arame no energizado com proteo gasosa de Argnio 25% Dixido de Carbono,
na vazo de 15 l/min.
A operao de soldagem foi realizada na posio plana, com a tcnica
operacional empurrando na verso automtica e em corrente contnua com
polaridade positiva (CC+). O ngulo entre a tocha e o injetor auxiliar de arame foi de
76, o ngulo de trabalho de 90e o ngulo de ataque de 62, todos definidos nesta
etapa de levantamento de parmetros, medidos em relao mesa de soldagem
(Figura 3.15). Foram executados cordes de solda em passes nicos usando
correntes de 200, 250 e 300 A, associadas s velocidades de arame energizado de
5, 7 e 10 m/min, respectivamente.

Figura 3.15 - ngulos da tocha


Fonte: Arquivo pessoal

3.2.1.2 Segunda etapa - arame ER 309L

Nesta etapa foram adotados parmetros de soldagem obtidos na primeira
etapa para a realizao de revestimentos sobre substrato de ao SAE1020 que,
aps anlise de aspectos superficiais, caractersticas geomtricas, relao R/L,
diluio e descontinuidade interna (falta de fuso) nos revestimentos obtidos foi
necessrio ajustar os parmetros devido a mudana para o arame ER 309L. Depois
de realizado novos ensaios com parmetros de soldagem prximos aos
anteriormente adotados, foram identificados novos parmetros de soldagem para a
62
Arame no energizado
Arame energizado
92

continuidade do experimento. Assim, foram definidos para o valor destickout em 22
mm; correntes de 150, 200, 250 A para tenses de 26, 28 e 30 V, respectivamente,
associada a cada valor corrente e velocidades de soldagem de 20 e 22 cm/min,
usando os processos GMAW / GMAW-CW. Para execuo dos corpos de prova
foram definidos trs pacotes operacionais para as correntes de 150, 200 e 250A,
respectivamente. Antes de iniciar o experimento os substratos foram identificados e
pesados usando a balana mostrada na Figura 3.7 para iniciar o experimento.
Para o primeiro pacote usando a corrente de 150 A (26 V) para o processo
GMAW, Figura 3.16(a), e velocidade de soldagem de 20 cm/min foi executado sobre
chapa de ao SAE 1020, um revestimento com quatro cordes de solda (Figura
3.17). O mesmo procedimento foi usado para executar o revestimento com a
velocidade de soldagem de 22 cm/min. Usando o processo GMAW-CW, Figura
3.16(b), com a velocidade de soldagem de 20 cm/min foram executados dois corpos
de prova com 60 e 70% de adio de arame no energizado, tomados em relao
velocidade de adio do arame energizado. O mesmo procedimento foi usado para
executar os revestimentos com 60 e 70% de adio de arame no energizado na
velocidade de soldagem de 22 cm/min. Ao final do pacote operacional foram
gerados seis corpos de provas com uma rplica de cada. Para finalizar esta etapa
foram gerados mais dois pacotes operacionais para as correntes de 200 A (28 V) e
250 A (30 V), gerando um total de dezoito corpos de prova com mais uma rplica de
cada.




90

Figura 3.16 (a) Fluxograma para obteno de amostras (GMAW) usando o arame de ao carbono AWS ER309L





Fonte: Arquivo Pessoal
2 ETAPA (GMAW)

91

Figura 3.16 (b) Fluxograma para obteno de amostras (GMAW-CW) usando o arame de ao carbono AWS ER309L




Fonte: Arquivo Pessoal

2 ETAPA (GMAW-CW)
92

O arame eletrodo usado foi o ER 309L, com dimetro de 1,2 mm para o
processo GMAW, para o GMAW-CW, 1,2 mm para o arame energizado e 1,0 mm
para o arame no energizado, com proteo gasosa de Argnio 2% Oxignio, na
vazo de 15 l/min.
A operao de soldagem foi realizada na posio plana, com a tcnica
operacional empurrando na verso automtica e em corrente contnua com
polaridade positiva (CC+) adotando a temperatura entre passes de 120 C segundo
estudos realizados por BUCHINELLI (1996), verificada com auxlio de um
termmetro digital, Figura 3.11, a uma distncia de 200 mm do revestimento a ser
sobreposto, conforme recomendao do Fabricante (MINIPA). O ngulo entre a
tocha e o injetor auxiliar de arame foi de 76, o ngulo de trabalho foi de 70 e o
ngulo de ataque de 62, todos em relao mesa de soldagem (Figura 3.17).

Figura 3.17 - ngulos da tocha


ngulo entre o arame energizado e no energizado ngulo de trabalho
Fonte: Arquivo pessoal

Para cada corrente (150, 200 e 250 A), associadas a velocidades de arame
energizado de 5, 6 e 7 m/min, respectivamente, foram executados revestimentos em
quatro passes usando uma sobreposio a partir do segundo de 30%, conforme
recomendado por CABRAL (2011) em seus estudos. Para avaliao dos resultados
de natureza econmica do processo obtidos nesta etapa, o corpo de prova foi
pesado e cada cordo (em nmero de quatro) que constituram o revestimento
tiveram o seu tempo de execuo e comprimento medidos. Posteriormente foram
tomados em diversos pontos medidas da largura e reforo com o auxlio de um
paqumetro e usado o valor mdio para o tratamento de dados. Aps o ensaio de
lquido penetrante para avaliar descontinuidades superficiais (NORMA PETROBRS
20
93

N-1596) os corpos de prova foram cortados, lixados at a lixa # 600e atacados
quimicamente com NITAL a 6% para revelao do perfil do revestimento depositado.
As sees transversais obtidas (Figura 3.19) foram tomadas medidas de penetrao,
reforo, largura e diluio com o auxlio de um softwere comercial (AUTOCAD 2009),
para avaliao dos resultados obtidos.

3.2.2 Obteno das amostras

Aps a obteno dos corpos de prova utilizando aos arames ER70S-6 e ER
309L com os diferentes parmetros de soldagem adotados foi realizado o ensaio de
anlise superficial dos cordes e revestimentos de solda com o ensaio no
destrutivo de Lquido Penetrante. Para o ensaio promoveu-se inicialmente a limpeza
da regio do corpo de prova a ser ensaiada e aplicou-se em seguida o Lquido
Penetrante (LP). Aps o tempo de cura recomendado pelo Fabricante pulverizou-se
um revelador sobre a superfcie ensaiada para evidenciar as descontinuidades por
ventura existentes. Todos os corpos de prova foram ensaiados segundo a NORMA
PETROBRS N-1596. Aps o ensaio de LP, as amostras para a anlise
macrogrfica foram obtidas por seccionamento dos corpos de prova na regio
central (Figura 3.18 e Figura 3.19) utilizando mquina de serrar (Figura 3.9). Esta
regio de corte foi escolhida por se tratar supostamente de uma regio onde o arco
e a transferncia eltrica so mais estveis. Os corpos de provas gerados para os
dois arames em estudo foram lixados usando tcnicas metalogrficas at a lixa #600
e atacadas com NITAL 6% para evidencia atravs da seo transversal os perfis dos
cordes e revestimentos obtidos e, suas caractersticas geomtricas com o auxilio
de um sistema da aquisio de imagens e de um software comercial.
Figura 3.18 Sobreposio dos revestimentos


Fonte: Arquivo pessoal

94

Figura 3.19 - Esquema do corte para obteno das amostras

Fonte: Arquivo pessoal.




















95

4 RESULTADOS E DISCUSSES

Neste capitulo so apresentados, analisados e discutidos os resultados
obtidos durante o desenvolvimento experimental. Para os processos GMAW e
GMAW-CW foram correlacionados os nveis de diluio e relao R/L
(reforo/largura) com a variao nos valores de corrente, tenso e velocidade de
soldagem, buscando avaliar, discutir e interpretar melhor os resultados obtidos.

4.1 RESULTADOS DOS PARMETROS UTILIZADOS

4.1.1 Resultados para o arame AWS ER 70S-6

4.1.1.1 Anlise superficial

O ensaio visual ou exame de sanidade superficial foi realizado e, de maneira
geral, todos os corpos de prova apresentaram-se em conformidade com os padres
exigidos pela AWS B1.11 Guia para Ensaio Visual de Soldas (2000). As Figuras
4.1, 4.2 e 4.3 representam as amostras mais significativas para ilustrar as condies
de soldagem usadas com o arame de ao carbono sem adio de arame no
energizado.











96

Figura 4.1 Ensaio visual dos cordes representativos, Stickout de 16 mm,
velocidade de soldagem de 20 cm/min e tenso de 26 V: as correntes foram de (3) 200
A, (2) 250 A e (1) 300 A


Fonte: Arquivo pessoal

Figura 4.2 Ensaio visual dos cordes representativos, Stickout de 16 mm,
velocidade de soldagem de 22 cm/min e tenso de 26 V: as correntes foram de (1) 200
A, (2) 250 A e (3) 300 A.



Fonte: Arquivo pessoal


1
2
3
3 1
2
7.94 mm
1
3
2
1 3 2
7.94 mm
97

Figura 4.3 Ensaio visual dos cordes representativos, Stickout de 16 mm,
velocidade de soldagem de 22 cm/min e tenso de 30 V: as correntes foram de (1) 200
A, (2) 250 A e (3) 300 A.


Fonte: Arquivo pessoal

De acordo com a inspeo visual realizada nos corpos de prova, pode-se
afirmar que os cordes de solda esto de acordo com os padres exigidos pela AWS
B1.11 Guia para Ensaio de Soldas (2000), quanto ao seu aspecto superficial e
homogeneidade de largura e reforo para os trs valores de tenso 26, 28 e 30 V. O
processo de soldagem gerou pouco respingo, que segundo estudos realizados por
BENNETT (1989), indicam boa estabilidade na transferncia da gota ocasionada
pelo melhor controle dos parmetros de soldagem. O processo ocorreu muito
provavelmente no modo goticular, isto atribudo empiricamente a visualizao do
arco e pelo som emitido durante o processo de soldagem, ficando dentro da
classificao de transferncia metlica proposta por PONOMAREV et. al. (2009),
para a transferncia goticular. A juno destes fatores favoreceram a formao de
um cordo de solda com uma geometria mais regular ao longo do comprimento das
chapas, alm de no apresentar descontinuidades como trincas, falta de fuso,
mordeduras, entre outros. Apenas para os maiores valores de tenso (30 V) e
corrente (300 A), a geometria superficial dos cordes sofreu alteraes,
apresentando uma superfcie mais irregular, muito possivelmente devido
1
2
3
3 1
2
7.94 mm
98

proximidade dos limites do pacote operacional estipulado para a soldagem com o
arame de ao carbono (Figura 4.3).
Os corpos de prova soldados com a adio de arame no energizado,
apresentaram caractersticas dissimilares ao dos corpos no modo GMAW no diz
respeito ao perfil de largura e reforo dos cordes. No que diz respeito ausncia
de descontinuidades observou-se o mesmo comportamento entre os processos,
tendo a ocorrncia de uma moderada salpicagem, atribuda a instabilidade no arco
devido o arame no energizado em alguns momentos interferir na transferncia
metlica do arame energizado pelo fato do arame no energizado no se fundir
completamente no arco, continuando sua trajetria at a poa de fuso.
Nos cordes depositados no modo GMAW-CW houve o aparecimento de
uma superfcie com formato de escama ao longo de toda a linha longitudinal, muito
parecido com os resultados obtidos por SILVA, (2010), que realizou seus
experimentos com o arame Tubular E 71T-1 de 1,2 mm de dimetro como arame
energizado e o arame ER 70S-6 de 1,0 mm de dimetro como arame no
energizado utilizando o gs de proteo CO
2
puro. Pode-se observar pelas Figuras
4.4 e 4.5 as superfcies obtidas nas soldagens com injeo de arame no
energizado.
Figura 4.4 Ensaio visual dos cordes representativos para o processo GMAW-CW,
Stickout de 16 mm, velocidade de soldagem de 22 cm/min, tenso de 26 V com 60% de
arame no energizado: as correntes foram de (1) 200 A, (2) 250 A e (3) 300 A



Fonte: Arquivo pessoal
1
2
3
3 1
2
7.94 mm
99

Figura 4.5 Ensaio visual dos cordes representativos para o processo GMAW-CW,
Stickout de 16 mm, velocidade de soldagem de 20 cm/min, tenso de 30 V com 60% de
arame no energizado: as correntes foram de (1) 200 A, (2) 250 A e (3) 300 A



Fonte: Arquivo pessoal

4.1.1.2 Anlise geomtrica

As Tabelas 4.1, 4.2 e 4.3 apresentadas a seguir mostram os resultados
experimentais obtidos para as tenses de 26V, 28V e 30V, respectivamente.

Tabela 4.1 Caractersticas geomtricas para tenso de 26V
I V
S
V
A
T
A
A
P
A
R
L R R/L
T
E
N
S

O

2
6

V

G
M
A
W

200 20 5 0 24,36 26,31 14,18 2,52 0,48 0,18
200 22 0 18,17 20,01 12,91 2,37 0,48 0,18
250 20 7 0 26,47 39,04 15,48 3,43 0,40 0,22
250 22 0 22,91 32,23 14,12 3,00 0,42 0,21
300 20 10 0 33,39 52,80 15,38 4,44 0,39 0,29
300 22 0 19,73 45,37 13,76 4,42 0,30 0,32
G
M
A
W
-
C
W

200 20 5 60% 17,55 40,26 15,31 3,66 0,30 0,24
200 20 70% 8,04 40,09 13,37 4,01 0,17 0,30
200 22 60% 10,61 34,31 13,61 3,36 0,24 0,25
200 22 70% 9,09 37,80 13,31 3,81 0,19 0,29
250 20 7 60% 18,67 57,05 16,65 4,42 0,25 0,27
1
2
3
3 1
2
7.94 mm
100

250 20 70% 8,19 51,31 15,05 4,45 0,14 0,30
250 22 60% 7,98 53,80 16,00 4,45 0,13 0,28
250 22 70% 13,52 44,72 15,23 3,81 0,23 0,25
300 20 10 60% 10,54 75,07 17,75 5,31 0,12 0,30
300 20 70% 13,69 79,36 18,10 5,72 0,15 0,32
300 22 60% 18,98 71,32 18,09 5,43 0,21 0,30
300 22 70% 9,97 64,50 15,35 5,17 0,13 0,34
Fonte: Arquivo pessoal.



Tabela 4.2 Caractersticas geomtricas para tenso de 28V
I V
S
V
A
T
A
A
p
A
R
L R R/L
T
E
N
S

O

2
8

V

G
M
A
W

200 20 5 0 19,70 31,58 15,69 2,88 0,38 0,18
200 22 0 23,35 26,05 14,33 2,77 0,47 0,19
250 20 7 0 23,45 41,35 18,58 3,16 0,36 0,17
250 22 0 26,16 31,95 16,14 2,70 0,45 0,17
300 20 10 0 41,93 61,02 20,99 4,06 0,41 0,19
300 22 0 33,11 55,63 17,85 4,14 0,37 0,23
G
M
A
W
-
C
W

200 20 5 60% 15,62 31,60 13,70 3,07 0,33 0,22
200 20 70% 10,55 30,07 13,95 2,98 0,26 0,21
200 22 60% 12,22 32,35 14,19 3,09 0,27 0,22
200 22 70% 10,02 38,75 15,29 3,29 0,21 0,22
250 20 7 60% 17,27 40,27 15,41 3,87 0,30 0,25
250 20 70% 15,81 45,70 15,06 4,24 0,26 0,28
250 22 60% 14,55 47,08 16,43 3,72 0,24 0,23
250 22 70% 14,84 53,39 16,74 4,16 0,22 0,25
300 20 10 60% 8,78 58,47 15,64 5,01 0,13 0,32
300 20 70% 14,14 54,68 16,71 4,89 0,21 0,29
300 22 60% 5,46 74,14 18,97 5,29 0,07 0,28
300 22 70% 13,18 75,02 17,94 5,64 0,15 0,31
Fonte: Arquivo pessoal.




101


Tabela 4.3 Caractersticas geomtricas para tenso de 30V
I V
S
V
A
T
A
A
P
A
R
L R R/L
T
E
N
S

O

3
0

V

G
M
A
W

200 20 5 0 31,11 30,64 18,58 2,71 0,50 0,15
200 22 0 29,29 28,04 17,19 2,46 0,51 0,14
250 20 7 0 40,73 42,82 19,41 3,30 0,49 0,17
250 22 0 37,91 40,67 19,24 3,16 0,48 0,16
300 20 10 0 35,14 65,47 20,59 4,42 0,35 0,21
300 22 0 46,41 63,80 21,29 4,46 0,42 0,21
G
M
A
W
-
C
W

200 20 5 60% 8,37 27,32 14,52 2,91 0,23 0,20
200 20 70% 9,92 31,93 14,71 2,88 0,24 0,20
200 22 60% 12,02 22,22 12,86 2,54 0,35 0,20
200 22 70% 7,80 26,68 12,96 3,19 0,23 0,25
250 20 7 60% 12,46 44,55 16,27 3,98 0,22 0,24
250 20 70% 11,88 53,88 16,76 4,47 0,18 0,27
250 22 60% 17,00 35,21 14,68 3,46 0,33 0,24
250 22 70% 11,70 48,78 16,60 4,24 0,19 0,26
300 20 10 60% 21,49 53,11 18,27 3,84 0,29 0,21
300 20 70% 13,43 70,87 18,97 4,90 0,16 0,26
300 22 60% 12,21 32,25 14,91 3,23 0,27 0,22
300 22 70% 20,69 63,09 18,36 5,08 0,25 0,28
Fonte: Arquivo pessoal.

Legenda:
I Corrente (A)
Vs Velocidade de soldagem (cm/min)
VA Velocidade do arame energizado (m/min)
RA - Razo de adio do arame no energizado (%)
Ap rea de penetrao (mm)
AR rea de reforo (mm)
L Largura do revestimento (mm)
R Altura do reforo (mm)
Diluio
R/L Relao Reforo/ Largura
TA Taxa de alimentao de arame no energizado

Os resultados obtidos para os parmetros iniciais registros nas tabelas acima
para arame AWS ER70S-6 usando o processo GMAW ofereceram como resultado
cordes geometricamente uniformes e visualmente em conformidade com os
padres exigidos pela AWS B1.11 (Guia para Ensaio Visual de Soldas, 2000). A
102

partir desses resultados foram iniciados os experimentos com o processo GMAW-
CW para trs nveis de tenso (26V, 28V e 30V) e com adio de arame no
energizado nas taxas de 60% e 70%, onde aps tratamento de dados obtidos, foi
possvel identificar para o aumento de corrente e velocidade de soldagem, aumento
nos valores de largura do revestimento, relao R/L, enquanto que a diluio
diminuiu. O resultado mais aceitvel foi obtido para a corrente de 300 A, tenso de
28V com 60% de adio de arame no energizado, visto que a diluio foi de 13%
para uma altura de reforo de 5,01 mm, apesar de se ter uma relao R/L maior que
0,30 que, segundo estudos de CRUZ Jr (2009) produz cordes muito convexos
contribuindo para a concentrao de tenses. Este resultado permite a realizao de
trabalho de usinagem posterior na superfcie obtida para aplicao industrial
atendendo os procedimentos da NORMA PETROBRS N-1707 e, com a adequao
dos parmetros de soldagem a relao R/L pode ficar abaixo do valor recomendado
(menor ou igual a 0,30).
Para uma melhor interpretao dos dados acimas apresentados, estes a
seguir so expressos graficamente, onde as Figuras 4.6 a 4.8 apresentam a diluio
como funo da corrente de trabalho para as diferentes tenses e velocidades de
soldagem.
A Figura 4.6 evidencia uma tendncia de decrscimo da diluio com o
aumento da corrente para as duas velocidades de ensaio, para uma tenso de 26 V.
O processo GMAW-CW apresentou uma diferena acentuada no nvel de diluio
em relao ao GMAW convencional, para ambas as velocidades e, quanto maior a
adio de arame no energizado, menor a diluio (SBIO, 2007; SANCHES, 2007).
A melhor condio encontrada de diluio para a esta tenso foi para o processo
GMAW-CW com adio de 70% de arame no energizado com 13% de diluio
associado a um reforo de 5,17 mm. Podemos atribuir essa reduo da diluio com
a deposio do arame no energizado, pois esse material adicional retirou mais
calor do sistema arco/poa de fuso diminuindo a penetrao e consequentemente
alterou os valores de diluio. Para maiores valores de alimentao de arame
energizado houve tambm um decrscimo na diluio, atribui-se este
comportamento ao crescimento da largura e reforo para cada valor de alimentao
proposto e como os valores de alimentao de arame no energizado esto
atrelados aos valores de alimentao do arame eletrodo, o resultado final ser um
decrscimo proporcional em todas as curvas. Outro ponto que podemos nos atentar
103

o valor do incremento de alimentao para o arame no energizado, pois no
foram analisados outros percentuais de alimentao alm de 60 e 70%. Dessa forma
esse incremento de 10% entre um valor e outro, pode representar, estatisticamente,
pontos prximos, como para as curvas para o processo GMAW-CW da Figura 4.6.
Pode-se verificar tambm atravs da Figura 4.6, a relao da diluio com a
velocidade de soldagem. Com o auxlio das Tabelas 4.1 nota-se que para as duas
velocidades existem um decrscimo no valor de diluio, contudo ela foi mais
acentuada para a velocidade de soldagem de 20 cm/min. Uma hiptese observada
que os valores de velocidade de soldagem foram associados a um crescimento do
valor de velocidade de alimentao do arame energizado e alimentao de arame
no energizado, proporcionando assim o aumento da diluio para o par de valores
velocidade de alimentao/velocidade de soldagem no processo GMAW-CW.

Figura 4.6 - Diluio para uma tenso de soldagem de 26 V


(a) velocidade de soldagem 20 cm/min (b) velocidade de soldagem 22 cm/min
Fonte: Arquivo pessoal

observado na Figura 4.7,para a tenso de 28 Va tendncia de decrscimo
de diluio com aumento de corrente e da razo de adio de arame no
energizado, contudo diferentemente dos grficos da Figura 4.6, os valores de
diluio foram menores para a velocidade de 22 cm/min do que para a velocidade de
104

20 cm/min (em mdia 6%). A tendncia encontrada por SBIO, 2007 e SANCHES,
2007 tambm foi encontrada no experimento onde possivelmente a explicao para
os resultados encontrados sejam as mesmas relacionadas com a tenso de 26 V.
Figura 4.7 - Diluio para uma tenso de soldagem de 28V


(a) velocidade de soldagem 20 cm/min (b) velocidade de soldagem 22 cm/min
Fonte: Arquivo pessoal

Para a tenso de 30 V, Figura 4.8, os resultados apresentam a mesma
tendncia dos apresentando para as tenses de 26 e 28 V, contudo o decrescimento
da diluio foi mais suave (em mdia 2 %). Com relao velocidade de soldagem e
aos valores de diluio, a tenso de 30 V assemelha-se ao grfico para a tenso de
28 V, com a mesma tendncia, sendo que a diluio para o maior valor alimentao
de arame frio (70%), tanto para a velocidade de 20 e 22 cm/min apresentaram
valores superiores aos da tenso de 28 V (em mdia 7%). A tenso de 26 V obteve
os melhores valores de diluio das variaes estudadas. De uma forma geral,
analisando a diluio para os trs nveis de tenso observa-se que a diluio tende a
aumentar com o aumento da tenso.


105

Figura 4.8 - Diluio para uma tenso de soldagem de 30 V


(a) velocidade de soldagem 20 cm/min (b) velocidade de soldagem 22 cm/min
Fonte: Arquivo pessoal


4.1.2 Resultado para o eletrodo de ao inoxidvel AWS ER309L

Para execuo dos revestimentos usando o arame AWS ER309L no substrato
de ao SAE 1020, adotou-se como parmetros de soldagem os valores encontrados
para execuo dos cordes com o arame AWS ER70-S6. No entanto foi observado
que devido mudana de arame, os revestimentos obtidos mostraram-se em
desacordo com a norma citada no item 4.1.2.1 (Anlise superficial), sendo
necessrio o levantamento de novos parmetros para iniciar o experimento.

4.1.2.1 Anlise superficial

O ensaio visual ou exame de sanidade superficial foi realizado, utilizando os
novos parmetros, e de maneira geral, apresentaram-se todos os corpos de prova
em conformidade com os padres exigidos pela AWS B1.11 - Guia para Ensaio
Visual de Soldas (2000). Os revestimentos foram realizados com sobreposio de
entre os cordes de 30% e a Figura 4.9 representa a amostra obtida para ilustrar as
106

condies de soldagem usadas com o arame de inoxidvel sem adio de arame
no energizado.
Figura 4.9 Ensaio visual do revestimento representativo para o processo GMAW,
Stickout de 22 mm, velocidade de soldagem de 22 cm/min, tenso de 28 V e corrente
de 200 A


Fonte: Arquivo pessoal

De acordo com a inspeo visual realizada nos corpos de prova, pode-se
afirmar que o revestimento est de acordo com a norma supracitada quanto ao seu
aspecto superficial, homogeneidade e planicidade para os trs valores de tenso de
26, 28 e 30 V. O processo de soldagem gerou poucos respingos, indicando boa
estabilidade na transferncia da gota ocasionada pelos pacotes operacionais
utilizados e caracterstica do gs de proteo, Ar 2% O
2
, conforme citam em seus
estudos LYTTLE& STAPON, (1990); MODENESI e NIXON, (1994). O processo
ocorreu muito provavelmente no modo goticular, isto atribudo empiricamente a
visualizao do arco e pelo som emito durante o processo de soldagem, ficando
dentro da classificao de transferncia metlica proposta por PONOMAREV et al
(2009), para a transferncia goticular. O revestimento apresentou uma boa
planicidade o que pode tender a diminuir os custos com a posterior usinagem, com
uma geometria mais regular ao longo do comprimento das chapas, no entanto aps
o corte, lixamento e ataque qumico, foram identificadas descontinuidades como falta
de fuso, necessitando dessa forma, uma avaliao dos parmetros de soldagem e
no percentual de arame frio adicionado, haja vista, a propagao desta
descontinuidade ocorrida em uma grande extenso do revestimento.
107

Nos cordes depositados no modo GMAW-CW com arame de ao
inoxidvel, a aparncia superficial manteve-se constante ao longo do revestimento.
Pode-se observar pelas Figuras 4.10 e 4.14 as superfcies obtidas nas soldagens
com adio de arame no energizado.
Figura 4.10 Ensaio visual dos cordes representativos para o processo GMAW-CW,
Stickout de 22 mm, velocidade de soldagem de 22 cm/min, tenso de 28 V com 60% de
arame no energizado e corrente de 200 A


Fonte: Arquivo pessoal

Figura 4.11 Ensaio visual dos cordes representativos para o processo GMAW-CW,
Stickout de 22 mm, velocidade de soldagem de 22 cm/min, tenso de 30 V com 70% de
arame no energizado e corrente de 250 A


Fonte: Arquivo pessoal

108

Observa-se que aps o corte dos revestimentos a existncia de pouca
penetrao ao longo da seo, como tambm regies com falta de fuso o que
inviabiliza a utilizao dos parmetros adotados para a continuidade do experimento.

4.1.2.2 Anlise por lquido penetrante

Apesar da simplicidade e limitaes, o ensaio por lquido penetrante,
bastante usual para a deteco de descontinuidades superficiais. O padro
assumido para este ensaio a N-1596 NORMA PETROBRS para inspeo por
lquido penetrante. A imagem visualizada pela Figura 4.15 exemplifica a anlise
atravs do ensaio de lquido penetrante para o revestimento sem adio de arame
no energizado.
Figura 4.12 Ensaio de lquido penetrante de um revestimento representativo para o
processo GMAW, Stickout de 22 mm, velocidade de soldagem de 22 cm/min, tenso
de 28 V e corrente de 200 A

Fonte: Arquivo pessoal

Os corpos de prova revestidos pelo processo GMAW-CW apresentaram
resultados semelhantes aos encontrados com o revestimento realizado pelo
processo GMAW, como pode ser visualizado pelas Figuras 4.16 e 4.17.
Figura 4.13 Ensaio de lquido penetrante de um revestimento representativo para o
processo GMAW-CW, Stickout de 22 mm, velocidade de soldagem de 22 cm/min,
tenso de 28 V com 60% de arame no energizado e corrente de 200 A

Fonte: Arquivo pessoal
109

Figura 4.14 Ensaio de lquido penetrante de um revestimento representativo para o
processo GMAW-CW, Stickout de 22 mm, velocidade de soldagem de 22 cm/min,
tenso de 30 V com 70% de arame no energizado e corrente de 250 A

Fonte: Arquivo pessoal

As imagens apresentadas demonstram que os resultados dos ensaios foram
satisfatrios, j que no foram observadas descontinuidades na extenso do
revestimento.

4.1.2.1 Anlise geomtrica

Podem ser visualizados pela Tabela 4.4 os resultados dos revestimentos
realizados com o arame de ao inoxidvel, tanto para o processo GMAW quanto
para o processo GMAAW-CW, entre eles, largura, reforo relao R/L, taxa de
fuso, taxa de diluio e rendimento.
Analisando os dados pode-se identificar que o melhor resultado para o
processo GMAW foi obtido para a corrente de 250 A, na velocidade de soldagem de
22 cm/min. Para o processo GMAW-CW os valores de diluio para os parmetros
de soldagem adotados ficaram na faixa de 6% e a relao R/L em 0,20, indicando a
obteno de revestimento com pouca penetrao, ocorrendo a deposio quase que
inteiramente na superfcie do substrato, inviabilizando o experimento para tais
condies adotadas.

Tabela 4.4 Caractersticas do revestimento utilizando o arame AWS E309L

I VS VA U TA AP AR L Re R/L
G
M
A
W

150
20 5
26
0% 19,25 92,00 18,98 5,37 17,31% 0,28
22 5 0% 16,43 103,8 20,98 5,32 13,66% 0,25
200
20 6
28
0% 25,69 145,2 28,38 5,57 15,04% 0,19
22 6 0% 14,29 128,7 26,13 5,32 9,99% 0,20
250
20 7
30
0% 54,81 155,7 33,78 4,96 26,04% 0,14
22 7 0% 26,10 125,1 25,65 5,31 17,26% 0,20
110

G
M
A
W
-
C
W

150
20 5
26
60% 9,04 164,4 28,99 6,21 5,21% 0,21
70% 65,56 180,5 32,54 6,17 26,64% 0,19
22 5
60% 2,94 129,4 23,22 5,98 2,22% 0,25
70% 3,13 176,3 29,50 6,30 1,74% 0,21
200
20 6
28
60% 5,06 172,6 29,82 6,20 2,85% 0,20
70% 8,54 201,00 32,42 6,50 4,08% 0,20
22 6
60% 5,19 170,90 29,04 6,31 2,95% 0,21
70% 1,05 199,77 32,58 6,67 0,52% 0,20
250
20 7
30
60% 12,08 189,40 12,08 6,08 5,99% 0,50
70% 10,51 219,95 37,79 6,29 4,56% 0,16
22 7
60% 7,90 211,12 37,32 6,08 3,61% 0,16
70% 18,54 246,48 37,74 7,01 7,00% 0,18
Fonte: Arquivo pessoal

Legenda:
I Corrente (A)
Vs Velocidade de soldagem (cm/min)
VA Velocidade do arame energizado (m/min)
Ap rea de penetrao (mm)
AR rea de reforo (mm)
L Largura do revestimento (mm)
Re Altura do reforo (mm)
Diluio
R/L Relao Reforo/ Largura
U - Tenso (V)
TA Taxa de alimentao de arame no energizado (%)

Os grficos contidos na Figura 4.15 so os resultados dos valores de diluio
para as velocidades de 20 cm/min e 22 cm/min. Podem-se observar na Figura 4.15
(a) os valores iniciais de diluio para o processo GMAW-CW com60 e 70% de
adio de arame no energizado foram muitos semelhantes, onde o valor de diluio
no se alterou para ambos os processos. O processo GMAW inicialmente
apresentou um valor alto, obteve um declnio para o segundo valor de corrente e um
crescimento acentuado para o ultimo valor utilizado neste estudo. Podemos atribuir
a esses baixos valores de diluio para os processos GMAW e GMAW-CW o fato de
que neste estudo foi definida nos levantamentos preliminares a utilizao de um alto
percentual de adio de arame no energizado, fato este que contribuiu na
diminuio da penetrao e consequentemente a diminuio do valor de diluio.
111

Podemos observar esse fato ocorrido pela Figura 4.16, que exemplifica essa
anomalia. A falta de fuso esta indicada na imagem.

Figura 4.15 Grfico da diluio relacionado com o valor de corrente para as
velocidades de 20 cm/min (a) e 22 cm/min (b)


Velocidade de 20 cm/min Velocidade de 22 cm/min
Fonte: Arquivo pessoal

Figura 4.16 Exemplo de falta de fuso nos corpos de prova com 60 e 70 % de adio
de arame no energizado

Fonte: Arquivo pessoal

Analisando a Figura 4.15 (b), observamos o comportamento do processo
GMAW para as velocidades 20 e 22 cm/min percebe-se uma semelhana no
crescimento com a Figura 4.15 (a). Assim visto que a velocidade de soldagem no
provocou uma mudana sensvel no perfil de crescimento da diluio. O
112

comportamento para os processos GMAW-CW com adio de arame no
energizado de 60% e 70% apresentaram perfis de diluio muito semelhantes entre
as velocidades de soldagem de 20 e 22 cm/min, contudo houve um leve crescimento
para o processo GMAW-CW, com 70% de arame no energizado na velocidade de
22 cm/min.
Apesar de uma sutil diferena o comportamento o mesmo, podendo-se
atribuir esse fato tanto a pequena diferena nos valores da taxa de alimentao de
arame no energizado como no incremento de velocidade de soldagem.
No decorrer dos experimentos foi observado que os valores de adio de
arame no energizado muito provavelmente estava gerando a falta de fuso entre os
cordes depositados, Figura 4.16. Foi proposto realizar novos testes com outros
percentuais de adio de arame no modo GMAW-CW. Essa proposta foi baseada no
fato de que a diminuio da entrada de mais material ocasionaria uma menor
retirada de calor do sistema arco/poa de fuso, contribuindo dessa forma para o
aumento da diluio, do ngulo de molhabilidade e largura do cordo, conforme
observado na Figura 4.17. Obteve-se como resultado um revestimento de melhor
qualidade, diluio aceitvel, apesar de ainda terem aparecidos pequenos pontos de
falta de fuso, contudo muito inferiores aos anteriormente observados com 60% e 70
% de adio de arame no energizado. A altura do revestimento registrou valores
que permitem trabalho de usinagem na sua superfcie visando aplicao industrial
de acordo com os procedimentos contidos na NORMA PETROBRS N-1707.
Figura 4.17 corpo de prova revestido com o processo GMAW-CW, Stickout de 22
mm, velocidade de soldagem de 20 cm/min, tenso de 28 V com 18% de adio de
arame no energizado

Fonte: Arquivo pessoal



113

4.1.2.2 Anlise econmica

Neste item so apresentados os resultados das caractersticas econmicas
para as diferentes condies de soldagem estabelecidas. O desempenho destas
caractersticas foi calculado utilizando as equaes convencionais de anlise
econmica e para o processo GMAW-CW foram utilizadas as equaes 1, 2, 3 e 4
do captulo 3. A Tabela 4.5 apresenta os valores mdios da taxa de fuso (TF), taxa
de deposio (TD) e do rendimento de deposio (R), obtidos para os processos
GMAW e GMAW-CW, para os dois nveis de velocidade de soldagem.
Analisando os dados pode-se identificar que o rendimento para processo
GMAW usando os parmetros definidos preliminarmente ficou em 69%. Para o
processo GMAW-CW o rendimento para a taxa de deposio de arame no
energizado de 60% foi superior em 6% a taxa de deposio para 70% com a
velocidade de soldagem de 20 cm/min. Para a velocidade de 22 cm/min o
rendimento para 60% continuou sendo superior, porm a diferena caiu para 2% em
mdia. Para os resultados obtidos chega-se a concluso que, apesar do
revestimento com 70% ter apresentado menor rendimento em relao ao de 60% de
taxa de adio de arame no energizado, no entanto a sua diluio foi menor. Isso
nos sinaliza que a adio de mais massa na poa de fuso reduz a diluio,
mantendo as caractersticas fsico-qumicas do revestimento, nos dando a
oportunidade de usar velocidades de soldagem maiores, aumentando a
produtividade do processo com um rendimento aceitvel para a operao.

Tabela 4.5 Resultados das caractersticas econmicas para as soldagens com
eletrodo de ao inoxidvel

CORRENTE V
S
V
A
T
A
T F TD RENDIMENTO
G
M
A
W

150
20 5 0% 9,38 9,02 0,96
22 5 0% 9,38 9,16 0,98
200
20 6 0% 11,25 10,98 0,98
22 6 0% 11,25 10,92 0,97
250
20 7 0% 13,13 12,82 0,98
22 7 0% 13,13 12,89 0,98
G
M
A
W
-
C
W

150
20
5
60% 13,28 12,50 0,94

70% 13,93 13,17 0,95
22 60% 13,28 12,45 0,94
114


70% 13,93 12,91 0,93
200
20
6
60% 15,93 15,17 0,95

70% 16,71 14,69 0,88
22 60% 15,93 15,17 0,95

70% 16,71 15,46 0,93
250
20
7
60% 18,59 17,44 0,94

70% 19,50 17,24 0,88
22 60% 18,59 17,82 0,96

70% 19,50 18,16 0,93
Fonte: Arquivo pessoal

Legenda:
Vs Velocidade de soldagem (cm/min)
VA Velocidade do arame energizado (m/min)
TA Taxa de alimentao de arame no energizado (%)
TF Taxa de Fuso (Kg/h)
TD Taxa de Deposio (Kg/h)



Podemos observar pelo grfico da Figura 4.18 as curvas da taxa de fuso
para as velocidades de 20 e 22 cm/min. Para a velocidade de 20 cm/min e 22
cm/min os processo apresentam valores muito prximos, quase se sobrepondo,
demonstrando um crescimento igual e independente do processo empregado.
Observa-se tambm que os arames empregados apresentam taxas muito parecidas,
(TF difere em 3% para 60% e 70%) isso quer dizer que eles esto sendo fundidos
proporcionalmente, independentes da taxa de adio de arame no energizado no
processo GMAW-CW.
115

Figura 4.18Resultados da taxa de fuso para o revestimento com o arame AWS
E309L

(a) velocidade de soldagem 20 cm/min (b) velocidade de soldagem 22 cm/min
Fonte: Arquivo pessoal

Podemos verificar pela Figura 4.19 (a) e (b) que para ambas as velocidades
os processos apresentam os mesmos perfis de crescimento, com o processo
GMAW-CW com 60% e 70% de adio de arame no energizado, se sobrepondo.
Como os processos utilizaram gs Ar 2% O
2
as perdas por salpicos so quase
totalmente descartadas, pois houve pouca salpicagem, dessa forma os valores de
massa no foram praticamente alterados. Logicamente os valores obtidos para os
processos GMAW-CW alcanaram nveis mais altos de taxa de deposio devido a
maior quantidade de material depositado no cordo.







116

Figura 4.19Resultados da taxa de deposio para o revestimento com o arame AWS
E309L


(a) velocidade de soldagem 20 cm/min (b) velocidade de soldagem 22 cm/min
Fonte: Arquivo pessoal

O comportamento do rendimento de deposio, Figura 4.19, assemelha-se
com o resultado da taxa de deposio. Novamente ocorreu uma sobreposio nos
valores referentes aos processos GMAW-CW para 60% e 70% de adio de arame
no energizado, para os dois valores de velocidade de soldagem. Esses resultados
demonstram que o processo GMAW-CW utilizando esses parmetros possuem as
mesmas caractersticas de rendimento de deposio, pode ser suposto que para
valores mais distantes uns dos outros ocorra uma maior diferena entre os
resultados de rendimento.






117

Figura 4.20 - Resultados do rendimento para o revestimento com o arame AWS E309L


(a) velocidade de soldagem 20 cm/min (b) velocidade de soldagem 22 cm/min
Fonte: Arquivo pessoal


















118

5 CONCLUSO

Nas condies deste trabalho, as anlises e os resultados obtidos a
partir das consultas bibliogrficas e das condies experimentais utilizadas,
pode-se concluir que:

5.1 Arame AWS ER70S-6

Os ensaios preliminares foram de suma importncia para o progresso da soldagem
dos corpos de prova. Essa tomada de parmetros inicial proporcionou dados
fundamentais para a soldagem que utilizou o revestimento de ao inoxidvel.
Contudo os parmetros tiveram de ser ajustados da soldagem com arame de ao
carbono para a soldagem com arame inoxidvel, pois os pacotes operacionais
diferiam entre si.

Para a soldagem com arame de ao carbono os valores de diluio para o processo
GMAW-CW apresentaram reduzidos valores de diluio, dessa forma esse processo
pode ser indicado a ser empregado em revestimentos que exijam menores nveis de
diluio.

Ainda relacionado com o arame de ao carbono pode-se afirmar, baseado nos
resultados obtidos neste estudo, que quanto maior a relao R/L menor ser a
diluio, tanto para o processo GMAW como para o processo GMAW-CW.

5.2 Arame AWS ER309L

A anlise visual realizada aps o seccionamento dos corpos de prova detectou
descontinuidades devido a taxa elevada de taxa de deposio de arame no
energizado, porm os cordes depositados por ambos os processos de soldagem
apresentaram um baixo grau de salpicagem, no entanto, estes respingos no
influenciaram na regularidade do cordo de solda.

119

Na inspeo atravs do ensaio de lquido penetrante, no foi encontrado nenhum
caso de defeito ou descontinuidade em todos os processos utilizados neste estudo.

Para o revestimento realizado com o arame inoxidvel foi observado que a diluio
praticamente no se alterou para os parmetros relacionados (alimentao de arame
energizado, tenso e velocidade de soldagem).

As taxas de fuso e de deposio para as velocidades de soldagem apresentaram
comportamentos semelhantes. Seus valores aumentaram com o aumento da
corrente de soldagem. No entanto, as taxas obtidas para o processo GMAW-CW
foram superiores as do processo GMAW convencional.

O rendimento de deposio encontrado para os processo com adio de arame
inoxidvel no energizado gerou resultados semelhantes, no apresentando uma
diferena significativa, no sofrendo alteraes mesmo com a variao dos
parmetros analisados neste estudo. O processo GMAW apresentou valores
maiores, ficando em torno de 98%, em relao ao processo GMAW-CW. A pesar do
processo GMAW-CW apresentar menor rendimento, s taxas de fuso e de
deposio so maiores que do processo GMAW. Portanto, pode-se depositar a
mesma quantidade de massa que seria depositado pelo processo GMAW, em um
menor tempo, sinalizando desta forma para um aumento na produtividade do
processo GMAW-CW.

A reduo do percentual de alimentao do arame no energizado proporcionou o
desaparecimento de falta de fuso entre os cordes no revestimento.

Este trabalho mostrou a possibilidade de aplicao do processo GMAW-CW no
reparo de regies erodidas devido a seu alto desempenho no que diz respeito alta
taxa de deposio e ao baixo nvel de diluio apresentado.





120

6 TRABALHOS FUTUROS

Trabalhos futuros podero ser feitos com intuito de aumentar a abrangncia dos
resultados e com isso ter possibilidade de otimizar parmetros. Entre esses novos
estudos, estariam os seguintes:

Estudar as condies propostas neste trabalho para velocidades de soldagem
superiores ou inferiores;

Estudar o comportamento da angulao e da posio de entrada do arame frio em
relao estabilidade do arco voltaico;

Estudar a estabilidade de arco voltaico com auxilio de cmeras de alta velocidade
para compreender as possveis formas de transferncia da gota;

Estudar as propriedades metalrgicas e de resistncia a corroso dos revestimentos
gerados.















121

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