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PROBLEMTICA DE CONTROL EN CONTROL REMOTO SUPERVISOR DE UNA COLUMNA

DESTILACIN POR CARGAS DE PLATOSPARA DESTILACIN BINARIA


7- PROBLEMTICA DE CONTROL EN DESTILACIN POR CARGAS

7.1 Descripcin del objetivo
La destilacin por cargas se diferencia en varios aspectos de la destilacin en
continuo, en lo que se refiere al control de la columna. La operacin en continuo se caracteriza
por dos constantes de tiempo dominantes que se corresponden con la interaccin de las
perturbaciones externas y las variaciones en el punto de funcionamiento. En destilacin por
cargas, se aade otro trmino dinmico, debido a que el proceso es no-estacionario por el
progresivo agotamiento de los fondos, cuya importancia depende directamente del ritmo de
produccin.
Entre las variables que se pueden manipular, la relacin de reflujo se suele utilizar
para controlar la composicin del destilado, cuya evolucin depender del objetivo de
produccin. En cambio, los ajustes en el caudal de vapor se utilizan principalmente para
controlar el nivel de inundacin de los platos.
Mantener la composicin del destilado controlada no es una tarea sencilla ya que, al
avanzar la destilacin, la columna va enriquecindose en el componente menos voltil,
variando su capacidad de separacin.
Un analizador de composicin para la corriente del destilado no suele ser una buena
opcin ya que, adems de tener un elevado coste, introduce un tiempo muerto que en
ocasiones resulta excesivo. En su lugar, se suelen utilizar otras propiedades indirectas como
puede ser la temperatura, infiriendo la composicin a partir de las mismas. La medida de
temperatura se realiza de forma precisa y econmica, adems de ser una buena referencia
para la composicin por su relacin en los equilibrios lquido-vapor.
Utilizando la temperatura como seal de salida es posible utilizar un control de lazo
cerrado que acte sobre la relacin de reflujo. No obstante, la temperatura debe ser elegida
con cuidado ya que, en los platos ms cercanos a la cabeza, sta no vara apenas mientras que
la composicin del destilado s lo hace. Asimismo, el perfil de temperaturas en la torre
evoluciona durante la destilacin, como puede verse en la Figura 7.1, en la cual estn
representados los valores experimentales para una torre de 22 platos. En esta figura se ve
claramente que la temperatura de los platos superiores apenas vara durante la mayor parte
del tiempo, lo que descarta su uso como seal de salida.
El tipo de controlador a utilizar depende principalmente del objetivo de produccin.
En algunos casos, en los que ste se basa en optimizacin de beneficios, agotamiento de los
fondos o tiempo mnimo para obtener un determinado agotamiento, suelen emplearse
simulaciones o clculos tericos basados en modelos del funcionamiento.
En el caso de que el objetivo sea un control ms o menos estricto de la composicin
de salida, se puede usar un controlador PI o PID, aunque hacia el final de la destilacin, debido
a la variacin de la capacidad de separacin de la torre, la composicin del destilado se aleja
significativamente del valor de referencia. Al variar la composicin en los fondos, varan a su
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vez todas las composiciones de equilibrio en cada uno de los platos, modificando el
comportamiento de la torre. En esta parte final, la no linealidad del proceso provoca que el
punto de operacin en el que se sintoniz el PID diste mucho del actual, razn por la cual el
PID deja de actuar correctamente.


Figura 7.1 Evolucin del perfil de temperaturas en destilacin por cargas

7.2 Posibles soluciones
Tras realizar una bsqueda bibliogrfica relacionada con el control de composicin
del destilado en destilacin por cargas, es claro que no existe una solucin nica al respecto.
No obstante, se han encontrado diversos estudios que plantean modelos de control ms o
menos complejos que pueden ser aplicados. Entre ellos destacan los siguientes:
- M. Barolo y F. Berto (1998):
Partiendo de una serie de parmetros para la simulacin de una columna, utilizaron un
observador de Luenberger extendido (Quintero-Marmol, 1991), que proporciona una
correlacin entre composiciones y otras variables (p.ej. temperaturas). Con dicha
correlacin, disean un controlador NIMC (Nonlinear Internal Model Control, control con
modelo interno no lineal), que proporciona una relacin de reflujo en funcin de los
valores que va tomando el proceso, con la cual, en teora, se controla adecuadamente la
composicin del destilado. Los parmetros necesarios para dicho control son numerosos e
incluyen diversos caudales por lo que este modelo de control queda descartado.
- R. Monroy Loperena y J. lvarez Ramrez (2003):
Estos autores consideran que los modelos no lineales pueden presentar problemas de
robustez y rendimiento, debido a que requieren de un modelo exacto de la columna.
Basndose en simulaciones, concluyen que un controlador PI sintonizado a partir de una
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ganancia de alta frecuencia del proceso es una opcin mejor que permite utilizar estos
algoritmos de control tan familiares en la industria. Para obtener dicha ganancia, se aplican
varios ciclos de periodo constante a la variable manipulada en torno a un valor nominal y
se obtiene la evolucin de la respuesta. Con esos datos, se calcula la derivada de la
respuesta en funcin de la variable manipulada, obteniendo as una ganancia del proceso
dependiente del tiempo. El valor medio de dicha ganancia entre los instantes inicial y final
de la destilacin, especificados como el tiempo necesario para conseguir un determinado
agotamiento en los fondos, es utilizado para obtener la sintonizacin del controlador.

7.3 Solucin elegida
Una vez consultadas y analizadas las diversas fuentes y sus referencias, se ha optado
por utilizar el mtodo descrito por Monroy Loperena y lvarez Ramrez con algunas
modificaciones.
En primer lugar, dado que la columna permite la toma de muestras en los platos en
los que se mide la temperatura, se utilizar una correlacin emprica entre composicin y
temperatura para cada mezcla de compuestos que se utilice. De esta forma, conociendo la
distribucin de temperaturas en la columna se podr estimar adecuadamente la composicin
del destilado a partir de las mismas sin necesidad de utilizar un analizador.
En el API est programado un controlador PID cuyos parmetros pueden ser
configurados desde el SCADA. Entre estos parmetros se encuentra la temperatura de entrada
que se utilizar como seal para el controlador, y que ser elegida manualmente en cada
operacin, de acuerdo con la distribucin de temperaturas existente. Ser aquella cuya
variacin sea ms similar a la variacin de la composicin del destilado, teniendo en cuenta el
tiempo muerto.
Una vez que se tenga la correlacin y se haya elegido la temperatura a controlar, se
aplicar un mtodo de identificacin, que consiste en aplicar manualmente un cambio
siguiendo una funcin de onda cuadrada o tren de pulsos, de periodo y amplitud determinados
en torno a un valor nominal de la relacin de reflujo, una vez que la torre se haya puesto a
rgimen a reflujo total (tiempo inicial). Como consecuencia, se producir una variacin en la
composicin del destilado (estimada a partir del perfil de temperaturas) y tambin en la
temperatura usada como variable de salida. Se aplicar el cambio en la relacin de reflujo
durante el tiempo que sea necesario para obtener una cierta cantidad de destilado. En el
siguiente apartado se describe con ms detalle.
Todas las temperaturas de la torre son registradas y almacenadas por lo que
resultar sencillo utilizar los datos para aplicar sobre ellos el tratamiento matemtico
necesario en una hoja de clculo. De aqu se obtendr la evolucin temporal de la ganancia del
proceso, entre la temperatura a controlar y la relacin de reflujo. Tras calcular el valor medio
de dicha ganancia en el intervalo entre el tiempo inicial y el final, se analizarn los datos para
obtener otros parmetros (tiempo muerto, constante de tiempo del proceso).
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Con estos parmetros, se calcular la ganancia proporcional y el tiempo integral del
controlador, a travs de las ecuaciones descritas en el artculo o bien utilizando otros mtodos
como las reglas de Skogestad.
En el apartado siguiente se describe ms exhaustivamente este procedimiento,
incluyendo los pasos y las ecuaciones necesarias.

7.4 Sintonizacin del controlador
En primer lugar, es necesario obtener la correlacin entre la distribucin de
temperaturas y la composicin de salida. Barolo y Berto (1998) utilizaron las siguientes
correlaciones para una mezcla de etanol-agua:

donde
T (x) temperatura en C del plato x fraccin molar de alcohol en el lquido
y los parmetros son

Estos parmetros pueden ser ajustados (p. ej., por regresin) a partir de los datos
disponibles de experiencias previas en la columna, como los obtenidos en las prcticas de la
asignatura Experimentacin en Planta Piloto, o pueden realizarse nuevas experiencias si fuera
necesario. Habra que tener presente la relacin de reflujo para la cual se obtienen dichos
parmetros y comprobar si el ajuste difiere al cambiar sta.
Una vez que se tenga la correlacin, se proceder de la forma siguiente para obtener
los datos necesarios:
a) Llevar el sistema a rgimen estacionario (start-up) usando reflujo total. En la columna
de destilacin del DIQA se tarda aproximadamente unos 90 minutos en conseguirlo.
b) Partiendo de un volumen de mezcla de composicin conocida, se calcula
aproximadamente el tiempo necesario para obtener una cierta concentracin de ligero
en el fondo, es decir, en base a un cierto grado de agotamiento (fsicamente posible y
econmicamente viable). A este tiempo se le denomina instante final (t
f
), y puede
obtenerse a partir de datos obtenidos en las prcticas antes mencionadas.
, , ,
,
,
,
,
,
,
,
,
,
,
, ,
,
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c) Se ha de elegir una relacin de reflujo en torno a la cual se va a calcular la
sintonizacin. A este valor se le denomina relacin de reflujo nominal (R
nom
).
d) El valor de amplitud de la oscilacin a aplicar (A) ser elegido en el intervalo del 5-10%
de la relacin de reflujo nominal R
nom
. La oscilacin tomar, por tanto, los valores de
R
nom
( 1 +A ) como valor mximo y R
nom
( 1 - A ) como valor mnimo. El periodo (P) de
la funcin cuadrada ha de ser elegido partiendo del instante t
f
de forma que P <0,1 t
f
.
e) En el instante inicial (t
0
=0 seg) se comienza a aplicar la funcin cuadrada a la relacin
de reflujo, lo que modificar las distintas temperaturas en los platos de la columna y
por tanto la composicin del destilado (Figura 7.2). En esta grfica puede observarse el
comportamiento de la composicin al aplicar la funcin de onda cuadrada. Presenta
una serie de cambios bruscos de pendiente debido a la alternancia de la seal
aplicada, que darn una medida del tiempo muerto del proceso (t
MP
), que se
corresponde con el tiempo transcurrido desde el instante en el que cambia la seal y el
comienzo de la variacin de la temperatura y, por tanto, de la composicin del
destilado. Puede ser utilizado para obtener la sintonizacin como se ver ms
adelante. La funcin es aplicada hasta el instante t
f
, obtenindose las evoluciones de
las temperaturas en el interior de la columna como resultado.
f) A continuacin, se procede a calcular la composicin estimada de salida del destilado
mediante la correlacin antes citada, aplicada a una temperatura elegida para
sintonizar el controlador. Debe comprobarse la exactitud de dicha estimacin
aplicando un proceso simultneo de toma de muestras. Si la estimacin no es lo
bastante ajustada, sera cuestin de elegir aquella temperatura que genere un menor
error.


Figura 7.2 Evolucin de la composicin a controlar (Y) durante la sintonizacin deducida a partir de
una evolucin similar de la temperatura del plato representativo
Con la evolucin de temperatura y la correlacin, se genera una grfica similar a la
mostrada en la Figura 7.2.
g) Obtenida dicha grfica, es preciso realizar la derivada de Y(t), lo cual podr hacerse por
diversos mtodos (derivada grfica, derivada a intervalos, ajuste polinomial por tramos
R
nom

t
MP

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y derivada de la funcin resultante), teniendo en cuenta que esta funcin no es
derivable en los instantes en los que se alterna la seal, presentando discontinuidades
como se aprecia en la Figura 7.3, que muestra la derivada de esta evolucin.

Figura 7.3 Evolucin de la derivada de la composicin del destilado
h) Con los valores de la derivada, se proceder a calcular la ganancia del proceso como
derivada por incrementos de la forma:


donde
u R
nom
A (en funcin del escaln aplicado en ese grupo)
K
p
ganancia del proceso en ese intervalo
i) Con todos los valores de K
p
se procede a calcular el valor medio K

, durante el
intervalo entre t
0
y t
f
:
K
p

=
1
t
f
- t
0
K
p
()d
t
f
t
0

j) Con este valor se procede a calcular los valores de un controlador PI usando una
compensacin del error de modelado de la siguiente forma:
;
donde
K
C
ganancia proporcional del controlador
K
I
ganancia integral del controlador =K
C
/
I

C
constante de tiempo de respuesta en lazo cerrado (del orden de 005 t
f
)
Derivada a la derecha Derivada a la izquierda
; t
d
=P/2, 3P/2
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e
constante de tiempo asociado a un filtro de primer orden al que se aproxima la
funcin media de compensacin del error de modelado, aunque debe ajustarse para
que la respuesta no sea oscilatoria ( valor mayor que el tiempo dominante, p. ej. un
valor mayor que 10
C
, aunque podra ser algo menor)
Otra forma de obtener unos parmetros aproximados es utilizar las reglas de
Skogestad una vez obtenidos el tiempo muerto del proceso y la constante de tiempo
(
P
), asumiendo que sta apenas cambiar si el objetivo de control es mantener la
composicin del destilado constante. Para ello se pueden utilizar estos mismos datos
(aplicando un procedimiento similar al de K
P
para calcular
P
) o bien obtenerlos
aplicando un escaln en la relacin de reflujo, eliminando la componente transitoria
de la destilacin por cargas.
Para aplicar dicho procedimiento en la planta actual se habra de seguir la siguiente
rutina operativa:
1) Introducir un volumen de mezcla de composicin conocida en el matraz de destilado.
2) Calcular aproximadamente el tiempo necesario para obtener una cierta cantidad de
destilado, t
f
, en base a datos de experiencias anteriores. Como ya se ha comentado, de
experiencias previas se sabe que el caudal de destilado es de aproximadamente
250mL/min con relacin de reflujo 2:1 y de 350mL/min con relacin de reflujo 1:3,
pero depender del grado de agotamiento de los fondos por lo que es mejor opcin
calcular el tiempo utilizando los datos disponibles.
3) Encender el ordenador y comprobar que todas las conexiones funcionen
correctamente (comunicaciones, termopares, control del reflujo). Arrancar la
columna a reflujo total y ponerla a rgimen (90 minutos aproximadamente). Al llegar a
este punto, abrir las vlvulas correspondientes para que la salida del destilado sea
reintroducida en los fondos y activar el reflujo desde el SCADA con la relacin nominal
R
nom
. Esperar el tiempo necesario para que la columna alcance el nuevo rgimen.
4) Mientras tanto, se calcular la amplitud de la seal que se utilizar como perturbacin.
Se corresponder con el parmetro A que tomar valores entre 5-10%. El valor
superior de la seal ser R
nom
( 1 +A ) y el valor inferior ser R
nom
( 1 A). Tambin se
calcular el periodo P y los distintos semiperiodos en los que se habr de modificar la
seal. El periodo P se calcula a partir del tiempo t
f
como P <01 t
f
.
5) Ser necesario disponer un cronmetro que marcar los intervalos en los que se ha de
modificar la relacin de reflujo. Para modificar la misma, primero se introduce el valor
de la nueva relacin de reflujo en el cuadro correspondiente, manteniendo el botn de
lazo cerrado en OFF (Inactive). Una vez introducido se pulsa (sin demora) sobre el
botn de paro del reflujo y, a continuacin, sobre el botn de marcha para reiniciar as
los temporizadores y disminuir el tiempo de respuesta (esto no es necesario cuando
las relaciones de reflujo estn cercanas a 1, ya que los valores de temporizacin son
pequeos y no afectan apenas al tiempo de respuesta).

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6) En cuanto la columna se encuentre a rgimen, se cierra la recirculacin del destilado
(punto 3) al matraz de alimentacin y acto seguido se procede a modificar la relacin
de reflujo con el primer escaln de valor superior y se conecta el cronmetro (tiempo
inicial t
0
=0 seg). Transcurrido el semiperiodo, se modifica de nuevo la relacin de
reflujo con el escaln de valor inferior. Se vuelve a introducir el escaln de valor
superior transcurrido el periodo completo, y as sucesivamente hasta alcanzar t
f
.
7) Al llegar a este punto se procede a la parada de la columna. Los datos obtenidos
estarn almacenados en el SCADA y podrn ser recuperados desde la pantalla de
registro y exportados a un fichero compatible con las hojas de clculo ms comunes.
Los que interesan principalmente son el tiempo, la evolucin de las temperaturas, y la
relacin de reflujo.
8) Con las temperaturas obtenidas, se procede a calcular la composicin estimada de
salida del destilado, mediante la correlacin. Se comprueba cual de las temperaturas
es la que mejor se adapta a la evolucin del destilado y esa es la que se elije como
seal a controlar. La evolucin de dicha composicin estimada es Y. Esto nos dar una
serie de puntos con una tendencia similar a la Figura 7.2.
9) Dichos puntos pueden ser representados grficamente para observar mejor los
cambios de pendiente que se producen y de esa forma separarlos en grupos. El tiempo
que transcurre entre la modificacin del escaln y el comienzo de la variacin en la
temperatura ser el tiempo muerto del proceso (t
MP
). Con este tiempo podrn
reconocerse mejor los distintos grupos, sumndolo a los semiperiodos.
10) Tras separar los datos en grupos, se utilizar la regresin de tipo polinomial antes
indicada para obtener la ecuacin que ms se ajuste a cada grupo, en funcin del
tiempo en milisegundos. Se calcular la derivada de la misma y se obtendrn los
valores en cada uno de los puntos, generando una tendencia similar a la Figura 7.3.
Esto es necesario ya que la evolucin de la temperatura presenta discontinuidades en
los puntos en los que se ve afectada por el escaln y no puede calcularse la derivada
en ellos.
11) A continuacin, se aplican los puntos h), i) y j) antes indicados y se obtienen los
parmetros del controlador.
12) Lo nico que resta es introducir estos datos en el PID, comprobar que funciona
correctamente y ajustar los parmetros para mejorar la calidad de control.

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