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Laura Mara 0orcII da MoIIa
- Foimao Basica paia Fngcnlciios -
PAvIMLNJA0
ASFLJIA
Rio de Janeiro
2008
Liedi Bariani Bernucci
Laura Maria Goretti da Motta
Jorge Augusto Pereira Ceratti
Jorge Barbosa Soares
Pavimentao asfltica
Formao bsica para engenheiros
PATROCINADORES
Petrobras Petrleo Brasileiro S. A.
Petrobras Distribuidora
Abeda Associao Brasileira das Empresas Distribuidoras de Asfaltos
Copyright 2007 Liedi Bariani Bernucci, Laura Maria Goretti da Motta,
Jorge Augusto Pereira Ceratti e Jorge Barbosa Soares
P338 Pavimentao asfltica : formao bsica para engenheiros / Liedi
Bariani Bernucci... [et al.]. Rio de Janeiro : PETROBRAS: ABEDA,
2006.
504 f. : il.
Inclui Bibliografias.
Patrocnio PETROBRAS
1. Asfalto. 2. Pavimentao. 3. Revestimento asfltico. 4. Mistura.
I. Bernucci, Liedi Bariani. II. Motta, Laura Maria Goretti da. III. Ceratti,
Jorge Augusto Pereira. IV. Soares, Jorge Barbosa.
CDD 625.85
COORDENAO DE PRODUO
Trama Criaes de Arte
PROJETO GRFICO E DIAGRAMAO
Anita Slade
Sonia Goulart
DESENHOS
Rogrio Corra Alves
REVISO DE TEXTO
Mariflor Rocha
CAPA
Clube de Idias
IMPRESSO
Grfica Imprinta
Ficha catalogrfica elaborada pela Petrobras / Biblioteca dos Servios Compartilhados
APRESENTAO
Tendo em vista a necessidade premente de melhoria da qualidade das rodovias
brasileiras e a importncia da ampliao da infra-estrutura de transportes, a Pe-
trleo Brasileiro S.A., a Petrobras Distribuidora S.A. e a Associao Brasileira das
Empresas Distribuidoras de Asfaltos Abeda vm investindo no desenvolvimento
de novos produtos asflticos e de modernas tcnicas de pavimentao. Para efeti-
vamente aplicar estes novos materiais e a recente tecnologia, preciso promover a
capacitao de recursos humanos.
Assim, essas empresas, unidas em um empreendimento inovador, conceberam
uma ao para contribuir na formao de engenheiros civis na rea de pavimenta-
o: o Proasfalto Programa Asfalto na Universidade. Este projeto arrojado foi criado
para disponibilizar material didtico para aulas de graduao de pavimentao visan-
do oferecer slidos conceitos tericos e uma viso prtica da tecnologia asfltica.
Para a elaborao do projeto didtico, foram convidados quatro professores de
renomadas instituies de ensino superior do Brasil. Iniciou-se ento o projeto que,
aps excelente trabalho dos professores Liedi Bariani Bernucci, da Universidade de
So Paulo, Laura Maria Goretti da Motta, da Universidade Federal do Rio de Janei-
ro, Jorge Augusto Pereira Ceratti, da Universidade Federal do Rio Grande do Sul, e
Jorge Barbosa Soares, da Universidade Federal do Cear, resultou no lanamento
deste importante documento.
O livro Pavimentao Asfltica descreve os materiais usados em pavimentao
e suas propriedades, alm de apresentar as tcnicas de execuo, de avaliao e
de restaurao de pavimentao. A forma clara e didtica como o livro apresenta
o tema o transforma em uma excelente referncia sobre pavimentao e permite
que ele atenda s necessidades tanto dos iniciantes no assunto quanto dos que j
atuam na rea.
A Universidade Petrobras, co-editora do livro Pavimentao Asfltica, sente-se
honrada em participar deste projeto e cumprimenta os autores pela importante ini-
ciativa de estabelecer uma bibliografia de consulta permanente sobre o tema.
Petrleo Brasileiro S.A. Petrobras
Petrobras Distribuidora S.A. Asfaltos
Abeda Associao Brasileira das Empresas Distribuidoras de Asfaltos
PREFCIO 7
1 Introduo 9
1.1 PAVIMENTO DO PONTO DE VISTA ESTRUTURAL E FUNCIONAL 9
1.2 UM BREVE HISTRICO DA PAVIMENTAO 11
1.3 SITUAO ATUAL DA PAVIMENTAO NO BRASIL 20
1.4 CONSIDERAES FINAIS 22
BIBLIOGRAFIA CITADA E CONSULTADA 24
2 Ligantes asflticos 25
2.1 INTRODUO 25
2.2 ASFALTO 26
2.3 ESPECIFICAES BRASILEIRAS 58
2.4 ASFALTO MODIFICADO POR POLMERO 59
2.5 EMULSO ASFLTICA 81
2.6 ASFALTO DILUDO 96
2.7 ASFALTO-ESPUMA 97
2.8 AGENTES REJUVENESCEDORES 99
2.9 O PROGRAMA SHRP 100
BIBLIOGRAFIA CITADA E CONSULTADA 110
3 Agregados 115
3.1 INTRODUO 115
3.2 CLASSIFICAO DOS AGREGADOS 116
3.3 PRODUO DE AGREGADOS BRITADOS 124
3.4 CARACTERSTICAS TECNOLGICAS IMPORTANTES DOS AGREGADOS
PARA PAVIMENTAO ASFLTICA 129
3.5 CARACTERIZAO DE AGREGADOS SEGUNDO O SHRP 150
BIBLIOGRAFIA CITADA E CONSULTADA 154
SUMRIO
4 Tipos de revestimentos asflticos 157
4.1 INTRODUO 157
4.2 MISTURAS USINADAS 158
4.3 MISTURAS IN SITU EM USINAS MVEIS 185
4.4 MISTURAS ASFLTICAS RECICLADAS 188
4.5 TRATAMENTOS SUPERFICIAIS 191
BIBLIOGRAFIA CITADA E CONSULTADA 200
5 Dosagem de diferentes tipos de revestimento 205
5.1 INTRODUO 205
5.2 DEFINIES DE MASSAS ESPECFICAS PARA MISTURAS ASFLTICAS 207
5.3 MISTURAS ASFLTICAS A QUENTE 217
5.4 DOSAGEM DE MISTURAS A FRIO 253
5.5 MISTURAS RECICLADAS A QUENTE 256
5.6 TRATAMENTO SUPERFICIAL 263
5.7 MICRORREVESTIMENTO E LAMA ASFLTICA 269
BIBLIOGRAFIA CITADA E CONSULTADA 281
6 Propriedades mecnicas das misturas asflticas 287
6.1 INTRODUO 287
6.2 ENSAIOS CONVENCIONAIS 288
6.3 ENSAIOS DE MDULO 290
6.4 ENSAIOS DE RUPTURA 308
6.5 ENSAIOS DE DEFORMAO PERMANENTE 316
6.6 ENSAIOS COMPLEMENTARES 327
BIBLIOGRAFIA CITADA E CONSULTADA 332
7 Materiais e estruturas de pavimentos asflticos 337
7.1 INTRODUO 337
7.2 PROPRIEDADES DOS MATERIAIS DE BASE, SUB-BASE
E REFORO DO SUBLEITO 339
7.3 MATERIAIS DE BASE, SUB-BASE E REFORO DO SUBLEITO 352
7.4 ALGUMAS ESTRUTURAS TPICAS DE PAVIMENTOS ASFLTICOS 365
BIBLIOGRAFIA CITADA E CONSULTADA 369
8 Tcnicas executivas de revestimentos asflticos 373
8.1 INTRODUO 373
8.2 USINAS ASFLTICAS 373
8.3 TRANSPORTE E LANAMENTO DE MISTURAS ASFLTICAS 384
8.4 COMPACTAO 389
8.5 EXECUO DE TRATAMENTOS SUPERFICIAIS POR PENETRAO 393
8.6 EXECUO DE LAMAS E MICRORREVESTIMENTOS ASFLTICOS 397
8.7 CONSIDERAES FINAIS 401
BIBLIOGRAFIA CITADA E CONSULTADA 402
9 Diagnstico de defeitos, avaliao funcional e de aderncia 403
9.1 INTRODUO 403
9.2 SERVENTIA 405
9.3 IRREGULARIDADE LONGITUDINAL 407
9.4 DEFEITOS DE SUPERFCIE 413
9.5 AVALIAO OBJETIVA DE SUPERFCIE PELA DETERMINAO DO IGG 424
9.6 AVALIAO DE ADERNCIA EM PISTAS MOLHADAS 429
9.7 AVALIAO DE RUDO PROVOCADO PELO TRFEGO 435
BIBLIOGRAFIA CITADA E CONSULTADA 438
10 Avaliao estrutural de pavimentos asflticos 441
10.1 INTRODUO 441
10.2 MTODOS DE AVALIAO ESTRUTURAL 443
10.3 EQUIPAMENTOS DE AVALIAO ESTRUTURAL NO-DESTRUTIVA 445
10.4 NOES DE RETROANLISE 453
10.5 SIMULADORES DE TRFEGO 457
10.6 CONSIDERAES FINAIS 460
BIBLIOGRAFIA CITADA E CONSULTADA 461
11 Tcnicas de restaurao asfltica 463
11.1 INTRODUO 463
11.2 TCNICAS DE RESTAURAO DE PAVIMENTOS
COM PROBLEMAS FUNCIONAIS 466
11.3 TCNICAS DE RESTAURAO DE PAVIMENTOS
COM PROBLEMAS ESTRUTURAIS 468
11.4 CONSIDERAES SOBRE O TRINCAMENTO POR REFLEXO 469
BIBLIOGRAFIA CITADA E CONSULTADA 475
NDICE DE FIGURAS 477
NDICE DE TABELAS 486
NDICE REMISSIVO DE TERMOS 490
NDICE REMISSIVO DAS BIBLIOGRAFIAS 496
7
PREFCIO
Este livro tem por objetivo principal contribuir para a formao do aluno na rea de
pavimentao asfltica, dos cursos de Engenharia Civil de universidades e faculda-
des do pas. O projeto deste livro integra o Programa Asfalto na Universidade, con-
cebido em conjunto com a Petrobras e a Abeda, nossos parceiros e patrocinadores,
para apoiar o ensino de graduao, disponibilizando material bibliogrfico adicional
aos estudantes e aos docentes de disciplinas de infra-estrutura de transportes. Os
autores acreditam que seu contedo possa ser tambm til a engenheiros e a tc-
nicos da rea de pavimentao e, no aspecto de organizao do conhecimento, a
ps-graduandos.
A elaborao deste livro em muito assemelha-se construo de uma estrada,
e os autores o vem como mais uma via na incessante busca de novos horizontes.
Estradas preexistentes influenciam o traado de novas rodovias, assim como a pre-
existncia de diversos materiais bibliogrficos contribuiu para o projeto deste livro.
Os autores procuraram ao mximo trafegar por diversas referncias, devidamente
reconhecidas no texto, e esto cientes de que muitos outros caminhos precisam ser
percorridos para uma viagem mais plena.
Como em qualquer projeto de engenharia, decises foram tomadas com vistas
delimitao do trabalho. Foram enfocados tpicos julgados menos disponveis na li-
teratura tcnica brasileira sobre materiais de pavimentao principalmente no que
se refere aos ligantes asflticos e aos tipos e propriedades das misturas asflticas ,
tcnicas executivas e de avaliao de desempenho, bem como as diretrizes para
a restaurao asfltica de pavimentos. Esses assuntos foram considerados pelos
autores de grande valia para a construo do conhecimento sobre pavimentao na
academia. Os autores reconhecem a limitao do escopo deste livro e recomendam
fortemente que os estudantes busquem bibliografia complementar que enriquea
seus conhecimentos, enveredando tambm pelos caminhos do projeto de dimensio-
namento das estruturas de pavimentos e de restauraes, da mecnica dos pavi-
mentos, da geotecnia, do projeto de trfego e de drenagem, das tcnicas de controle
tecnolgico, da gerncia de pavimentos etc. Todas essas reas do saber afins pa-
vimentao do embasamentos aos conceitos necessrios para termos pavimentos
rodovirios, aeroporturios e urbanos mais econmicos, com melhor desempenho e
mais durveis para cada situao.
Como toda obra de pavimentao, no faltou neste caso a consultoria e o controle
de qualidade, exercidos com competncia e elegncia pelos cole gas aqui reconheci-
dos por seus valiosos comentrios e sugestes: Dra. Leni Figueiredo Mathias Leite
(Centro de Pesquisa da Petrobras), Eng. Ilonir Antonio Tonial (Petrobras Distribui-
dora), Eng. Armando Morilha Jnior (Abeda), Prof. Dr. Glauco Tlio Pessa Fabbri
(Escola de Engenharia de So Carlos/Universidade de So Paulo), Prof. Srgio
Armando de S e Benevides (Universidade Federal do Cear) e Prof. lvaro Vieira
(Instituto Militar de Engenharia).
A experincia de escrever este livro a oito mos foi deveras enriquecedora,
construindo-o em camadas, com materiais convencionais e alternativos, cuida-
dosamente analisados, compatibilizando-se sempre as espessuras das camadas
e a qualidade dos materiais. No livro, competncias e disponibilidades de tempo
foram devidamente dosadas entre os quatro autores. Um elemento presente foi
o uso de textos anteriormente escritos pelos quatro autores em co-autoria com
seus respectivos alunos e colegas de trabalho, sendo estes devidamente referen-
ciados.
Por fim, tal qual uma estrada, por melhor que tenha sido o projeto e a execu-
o, esta obra est sujeita a falhas, e o olhar atento dos pares ajudar a realizar
a manuteno no momento apropriado. O avano do conhecimento na fascinante
rea de pavimentao segue em alta velocidade e, portanto, alguns trechos da
obra talvez meream restaurao num futuro no distante. Novos trechos devem
surgir. Aos autores e aos leitores cabe permanecer viajando nas mais diversas es-
tradas, em busca de paisagens que ampliem o horizonte do conhecimento. Aqui,
espera-se ter pavimentado mais uma via para servir de suporte a uma melhor
compreenso da engenharia rodoviria. Que esta via estimule novas vias, da
mesma forma que uma estrada possibilita a construo de outras tantas.
Os autores
NOTA IMPORTANTE: Os quatro autores participaram na seleo do contedo, na
organizao e na redao de todos os onze captulos, e consideram suas respec-
tivas contribuies ao livro equilibradas. A ordem relativa co-autoria levou em
considerao to somente a coordenao da produo do livro.
5.1 INTRODUO
Este captulo trata da dosagem de diferentes tipos de revestimentos asflticos: misturas a
quente e a frio; misturas recicladas; tratamentos superficiais e microrrevestimentos.
A dosagem de uma mistura asfltica tem consistido at hoje na escolha, atravs de pro-
cedimentos experimentais, de um teor dito timo de ligante, a partir de uma faixa granu-
lomtrica predefinida. A definio do que vem a ser um teor timo no simples. possvel
que esse termo tenha sido escolhido por analogia ao teor timo de umidade de um solo, que,
para uma determinada energia, funo somente da massa especfica. Porm, no caso
das misturas asflticas, so vrios os aspectos a serem considerados, e o teor timo varia
conforme o critrio de avaliao. Portanto, o mais conveniente se nomear o teor de ligante
dosado como teor de projeto, como forma de ressaltar que sua definio convencional.
Fica a sugesto e ao longo deste texto usar-se- alternativamente os dois termos.
Durante a evoluo dos procedimentos de dosagem, diversas formas de compactao
de amostras vm sendo desenvolvidas. Dependendo do sistema, as amostras podem
ser, quanto forma, cilndricas, trapezoidais, ou retangulares, e a compactao pode ser
rea lizada atravs de impacto, amassamento, vibrao ou rolagem (Harman et al., 2002)
conforme exemplos apresentados na Figura 5.1.
O teor de projeto de ligante asfltico varia de acordo com o mtodo de dosagem, e
funo de parmetros como energia de compactao, tipo de mistura, temperatura
a qual o pavimento estar submetido, entre outros. O mtodo de dosagem mais usado
mundialmente faz uso da compactao por impacto e denominado mtodo Marshall
em referncia ao engenheiro Bruce Marshall que o desenvolveu na dcada de 1940. Du-
rante a dcada de 1980, vrias rodovias norte-americanas de trfego pesado passaram
a evidenciar deformaes permanentes prematuras, que foram atribudas ao excesso de
ligante nas misturas. Muitos engenheiros acreditavam que a compactao por impacto
das misturas durante a dosagem produzia corpos-de-prova (CP) com densidades que
no condiziam com as do pavimento em campo. Esse assunto foi abordado no estudo
realizado nos Estados Unidos sobre materiais asflticos, denominado Strategic Highway
Research Program (SHRP), que resultou em um novo procedimento de dosagem por
amassamento, denominado Superpave. O procedimento SHRP-Superpave ainda no de
uso corrente no Brasil, embora vrios trabalhos cientficos o tenham utilizado (Marques,
2004; Vasconcelos, 2004; Pinheiro, 2004).
5
Dosagem de diferentes
tipos de revestimento
206 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
O mtodo de dosagem Marshall de misturas asflticas (DNER-ME 043/95) ainda
o mais utilizado no pas. Foi concebido no decorrer da 2 Guerra Mundial como um pro-
cedimento para definir a proporo de agregado e ligante capaz de resistir s cargas de
roda e presso de pneus das aeronaves militares. Originalmente a compactao Marshall
utilizava um esforo de 25 golpes com o soquete Proctor, seguido de aplicao de uma
carga esttica de 5.000 libras (2.268kgf) durante dois minutos. A aplicao dessa carga
tinha a finalidade de nivelar a superfcie do corpo-de-prova, visto que, como o soquete
utilizado tinha dimetro menor que o corpo-de-prova, a superfcie final no era totalmen-
te plana. Outras fontes citam a compactao inicial como sendo de 10 golpes seguidos
de mais 5 (White, 1985).
Atravs da anlise de trechos experimentais, verificou-se que o teor de ligante es-
colhido com o uso do mtodo Marshall era muito elevado. As sees construdas com
os teores escolhidos apresentavam exsudao com o decorrer do tempo devido ps-
compactao que o trfego causava. Esse fato indicou que o esforo de compactao
ento empregado em laboratrio era leve, no representando a compactao exercida
em campo (White, 1985). Com base nessas observaes, estudos foram realizados para
Figura 5.1 Exemplos de corpos-de-prova de diversas formas e compactadores de misturas asflticas
(a) Cilndrica (b) Retangular (c) Trapezoidal
(e) Amassamento
(f) Rolagem (Foto: Jorge Pais) (g) Vibrao (APA) (d) Impacto
207 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
identificar o esforo de compactao que levaria escolha de um teor de ligante adequa-
do. Variaes de peso e dimetro do soquete se seguiram, resultando na adoo do peso
de 10 libras (4,54kgf), 50 golpes e dimetro de 3 7/8 (White, 1985).
Antes de apresentar os procedimentos de dosagem Marshall e Superpave, so defini-
dos alguns parmetros que eles utilizam.
5.2 DEFINIES DE MASSAS ESPECFICAS PARA MISTURAS ASFLTICAS
A Figura 5.2 (Asphalt Institute, 1995) apresenta um esquema para compreenso do uso
dos parmetros fsicos dos componentes asfalto e agregados em uma mistura asflti-
ca que sero utilizados na determinao das massas especficas, aparente e efetiva, dos
vazios de ar e do teor de asfalto absorvido em uma mistura asfltica compactada.
5.2.1 Massa especfica aparente de mistura asfltica compactada
A massa especfica aparente, obtida a partir de corpos-de-prova de uma mistura asfltica
compactada (Gmb), dada pela seguinte razo:
(5.1)
Onde:
Ms = massa seca do corpo-de-prova compactado, g;
V
a
= volume de asfalto, cm
3
;
V
ag-efetivo
= volume efetivo do agregado, cm
3
(Captulo 3);
V
ar
= volume de ar (vazios), cm
3
.
Figura 5.2 Esquema de componentes em uma mistura asfltica compactada
(Fonte: Asphalt Institute, 1995)
208 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
Em laboratrio valores de volumes so facilmente determinados pela diferena entre
massas, no caso entre a massa do corpo-de-prova pesada em balana convencional Fi-
gura 5.3(a) e a massa pesada submersa em balana hidrosttica Figura 5.3(b). H
uma diferena no procedimento da ASTM e do DNER no que diz respeito considerao
da massa do corpo-de-prova a ser pesada para obteno do volume total do numerador
da expresso 5.1.
Figura 5.3 Pesagem de corpos-de-prova
(a) Pesagem convencional (b) Pesagem hidrosttica
De acordo com a ASTM D 1188 ou D 2726, a massa especfica aparente de uma
mistura asfltica compactada (Gmb) numericamente igual razo entre a massa seca
(Ms), a uma temperatura prefixada, e a massa de um volume igual de gua destilada livre
de gs a mesma temperatura, sendo dada por:
(5.2)
Onde:
Msss = massa de corpo-de-prova compactado na condio de superfcie saturada seca, g, que
corresponde ao corpo-de-prova com os poros superficiais saturados, sendo eliminado o
excesso de gua Figura 5.4;
Msss
sub
= massa de corpo-de-prova compactado na condio de superfcie saturada seca e
posteriormente submerso em gua, g;
0,9971 = massa especfica da gua a 25C, g/cm
3
.
No procedimento ASTM D 2726 a Msss
sub
medida com o corpo-de-prova direta-
mente submerso em gua e deve ser usada em corpos-de-prova que absorvam at 2%
de gua. Caso contrrio, deve-se usar o procedimento ASTM D 1188, no qual o corpo-
de-prova envolto em material impermevel. O procedimento AASHTO T 166 (2000)
tambm trata da determinao da Msss
sub
.
209 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
O DNER-ME 117/94 fixa o modo pelo qual se determina a massa especfica aparente
de mistura asfltica em corpos-de-prova moldados em laboratrio ou obtidos em pista.
Segundo esse mtodo, a massa especfica aparente definida como a relao entre a
massa seca do corpo-de-prova compactado e a diferena entre essa massa seca (Ms) e
a massa seca do corpo-de-prova posteriormente submersa em gua (Ms
sub
), ou seja:
(5.3)
Observe-se que o procedimento do DNER difere do procedimento da ASTM D 2726
na forma de considerar o volume do corpo-de-prova para clculo da Gmb (denomina-
dores das expresses 5.2 e 5.3). Enquanto na ASTM considera-se para clculo deste
volume a diferena entre a massa na condio de superfcie saturada seca e a massa da
mistura nessa condio e posteriormente submersa em gua, o DNER no emprega o
conceito de superfcie saturada seca. Sendo assim, os valores da massa especfica apa-
rente de misturas asflticas medidos pela metodologia americana e brasileira apresenta-
ro valores diferentes. Cuidado deve ser tomado para no se usar esses dois conceitos
distintos simultaneamente.
O mesmo mtodo DNER-ME 117/94 fixa os procedimentos para a determinao da
densidade aparente de misturas abertas e muito abertas atravs da utilizao de parafina
e fita adesiva, o que no caso da ASTM dado por um outro mtodo, o ASTM D 1188.
5.2.2 Massas especficas mximas tericas e medida de misturas asflticas
A massa especfica mxima terica, tradicionalmente denominada densidade mxima
terica (sigla DMT no Brasil), dada pela ponderao entre as massas dos constituintes
da mistura asfltica e descrita mais adiante Figura 5.5(a). Esse parmetro definido
na norma de dosagem de misturas asflticas ABNT NBR 12891.
A massa especfica mxima medida, no Brasil denominada densidade mxima medida
(DMM), dada pela razo entre a massa do agregado mais ligante asfltico e a soma dos
Figura 5.4 Obteno da condio de superfcie saturada seca em corpo-de-prova de mistura
asfltica compactada
(a) Aps retirada da imerso em gua (b) Remoo da gua na superfcie do corpo-de-prova
com toalha absorvente
210 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
volumes dos agregados, vazios impermeveis, vazios permeveis no preenchidos com
asfalto e total de asfalto, conforme ilustrado na Figura 5.5(b). Neste livro ser adotada
a terminologia Gmm para esse parmetro de modo a ficar consistente com a terminolo-
gia das massas especficas dos agregados apresentada no Captulo 3. A Gmm tambm
chamada de densidade especfica Rice (James Rice desenvolveu esse procedimento
de teste). Esse parmetro pode ser determinado em laboratrio seguindo a ASTM 2041
(2000) ou a AASHTO T 209 (1999). No Brasil no h ainda mtodo normatizado para
essa determinao, embora alguns rgos e instituies de pesquisa j adotem alguma
variao das referidas normas norte-americanas.
Figura 5.5 Ilustrao dos volumes considerados na determinao da DMT e da Gmm
(a) Volumes para a DMT (b) Volumes para a Gmm
A DMT ou a Gmm so usadas no clculo de: percentual de vazios de misturas as-
flticas compactadas, absoro de ligante pelos agregados, massa especfica efetiva do
agregado (Gse, referida no Captulo 3), teor de asfalto efetivo da mistura asfltica e ainda
para fornecer valores alvo para a compactao de misturas asflticas atravs do compac-
tador giratrio. Uma outra utilizao desses parmetros encontrada na determinao
da massa especfica de misturas asflticas j compactadas em campo. Juntamente com
a espessura do pavimento, a DMT ou a Gmm necessria para que se estime a massa
especfica da mistura, sem extrao de corpos-de-prova, atravs do mtodo que faz uso
do densmetro nuclear ou eletromagntico.
Adiante so descritos trs procedimentos de determinao da DMT e Gmm: (i) pon-
derao das densidades reais (DMT); (ii) mtodo do querosene (Gmm); (iii) ASTM D
2041 utilizando vcuo (Gmm). Vasconcelos et al. (2003) mostram que esses trs proce-
dimentos podem levar a uma variao de teor de projeto de asfalto de at 0,4% quando
se consideram agregados com pouca absoro de ligante. No Brasil, o parmetro em
questo tradicionalmente obtido atravs do primeiro procedimento, de formulao te-
rica em que a equao que define a DMT funo das massas especficas reais dos
componentes da mistura asfltica e da proporo com que cada um dos componentes
participa na mistura total.
211 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
Ponderao das massas especficas reais
A determinao da DMT comumente realizada atravs de uma ponderao das massas
especficas reais dos materiais que compem a mistura asfltica (brita 3/4, areia de cam-
po, p-de-pedra e asfalto, por exemplo). O ensaio de massa especfica (correspondente
numericamente densidade) nesses agregados feito segundo as normas do DNER para
agregado grado (DNER-ME 81/98) e agregado mido (DNER-ME 84/95), conforme
mostrado no Captulo 3. De posse das massas especficas reais de todos os materiais e
suas respectivas propores, faz-se uma ponderao para a determinao da DMT da
mistura para os diferentes percentuais de ligante. A expresso 5.4 apresenta o clculo
da DMT atravs das massas (M
i
) e das massas especficas reais (G
i
) dos materiais
constituintes.
(5.4)
Onde:
%a = porcentagem de asfalto, expressa em relao massa total da mistura asfltica (por exemplo, no
caso de um teor de asfalto de 5%, utiliza-se o nmero 5 na varivel %a no denominador da expresso);
%Ag, %Am e %f = porcentagens do agregado grado, agregado mido e fler, respectivamente, expressas
em relao massa total da mistura asfltica;
G
a
, G
Ag
, G
Am
e G
f
= massas especficas reais do asfalto, do agregado grado, do agregado mido e do
fler, respectivamente.
Esta expresso pode ainda ser usada com as massas especficas efetivas dos agre-
gados ou at a mdia entre as massas especficas reais e aparentes (Pinto, 1996),
conceitos definidos no Captulo 3. A determinao da DMT atravs da expresso 5.4
depende da norma utilizada para a obteno das massas especficas reais dos materiais
granulares, ASTM ou DNER. A massa especfica efetiva normalmente determinada para
os agregados grados. Para o fler e para o agregado mido utiliza-se somente o valor da
massa especfica real, uma vez que as normas brasileiras para determinao das massas
especficas destes dois materiais somente indicam procedimentos para a massa espe-
cfica real. Sem o valor da massa especfica aparente no se pode determinar a massa
especfica efetiva pela mdia dos dois valores. possvel determinar a massa especfica
efetiva do agregado mido tambm como mostrado no Captulo 3.
Massa especfica mxima medida procedimento com vcuo
A obteno da Gmm em laboratrio pode seguir os mtodos norte-americanos ASTM D
2041 (2000), AASHTO T 209 (1999) ou o mtodo europeu EN 12697-5. A Figura 5.6
(Marques, 2004) ilustra um exemplo de equipamento utilizado nesse ensaio. A Gmm
atravs do vcuo empregada em projetos de misturas asflticas dos Estados Unidos,
Canad (Instituto de Asfalto, 1989), frica do Sul (Jooste, 2000), Austrlia (APRG,
1997) e Europa (Heide, 2003).
212 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
Para a realizao do ensaio pesa-se, inicialmente, 1.500g da mistura (para tamanho
mximo nominal de at 12,5mm) em um recipiente de massa conhecida. Em seguida,
ele preenchido com gua a 25C at que toda a mistura fique coberta. ento aplicada
uma presso de vcuo residual no recipiente de 30mmHg (aplicao de 730mmHg), por
um perodo de 15 minutos, a fim de expulsar o ar existente entre os agregados recobertos
pelo filme de ligante, conforme ilustrado esquematicamente na Figura 5.7.
Figura 5.6 Exemplo de procedimento para determinao da Gmm em laboratrio
(Fotos: Marques, 2004)
(a) Calibrao do Kitasato (b) Preparao da amostra de mistura na bandeja
(c) Colocao da amostra no Kitasato (d) Preenchimento com gua
(e) Colocao do conjunto no agitador, aplicao
de vcuo e detalhe de desprendimento de ar pela
aplicao de vcuo
(f) Pesagem final
213 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
Observe-se nesse procedimento, que a temperatura de ensaio gira em torno da tem-
peratura ambiente, no havendo desestruturao de grumos formados por agregados e
ligante asfltico. A permanncia desses grumos faz com que os vazios existentes entre os
dois materiais permaneam sem alterao, tendo o vcuo a funo apenas de expulso
do ar entre os grumos (Figura 5.7).
Aps o perodo de vcuo, restabelecida a presso ambiente no recipiente. Comple-
ta-se ento com gua o volume do recipiente. O conjunto (recipiente, mistura asfltica e
gua) imerso em banho trmico para obteno de equilbrio de temperatura e poste-
riormente pesado, conforme indica a seqncia da Figura 5.8.
Figura 5.7 Ilustrao dos vazios existentes entre os agregados recobertos
ou entre os grumos
A vantagem do procedimento descrito a obteno da massa especfica da mistura
asfltica sem a necessidade da obteno das massas especficas dos seus constituintes
separadamente, alm de j considerar a absoro de ligante pelos agregados.
Figura 5.8 Seqncia final do procedimento para determinao da Gmm
(a) Imerso do conjunto em banho trmico (b) Pesagem do conjunto
214 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
A Gmm determinada pela expresso 5.5, devidamente ilustrada na Figura 5.9:
(5.5)
Onde:
A = massa da amostra seca em ar, g;
B = massa do recipiente com volume completo com gua, g;
C = massa do recipiente + amostra submersa em gua, g.
Massa especfica mxima medida procedimento com querosene
O ensaio proposto por Castro Neto (1996) para obteno da Gmm foi concebido visando
criar um mtodo em que o ar dos vazios fosse expulso da mistura sem a aplicao de
vcuo. A motivao do referido autor deu-se devido dificuldade da realizao do ensaio
com aplicao de vcuo em laboratrios de obras. O mtodo substitui o vcuo utilizado
na norma ASTM D 2041 pela introduo de querosene como lquido de imerso da mis-
tura asfltica.
Um resumo do procedimento realizado em laboratrio para a determinao da Gmm
de misturas asflticas atravs do mtodo proposto por Castro Neto (1996) o seguinte:
l
determinar a massa do picnmetro (P);
l
completar o picnmetro com querosene com auxlio do bquer e determinar a massa
do picnmetro completo com querosene (P
1
) para temperaturas entre 10 e 35C;
l
determinar a massa do picnmetro completado com gua destilada (P
2
) para tempe-
raturas entre 10 e 35C;
l
adicionar aproximadamente 1 litro de querosene no picnmetro e determinar a massa
do conjunto (P
3
) a qualquer temperatura;
l
verter a mistura asfltica lentamente dentro do picnmetro com querosene com o
auxlio da esptula e funil. A quantidade mnima da amostra deve ser de 1.200g com
dimetro mximo de 19,1mm e sua temperatura deve estar prxima de 100C;
l
determinar a massa do conjunto (P
4
);
l
realizar pequenos movimentos de rotao no conjunto e, logo aps, agitar a amostra
com uma haste para expulso do ar existente nos vazios. Ao retirar a haste, limp-la
com a pisseta;
Figura 5.9 Massas consideradas para o clculo da Gmm
215 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
l
completar o picnmetro com querosene, colocar a tampa e determinar a nova massa
(P
5
);
l
imediatamente aps a determinao da massa (P
5
), agitar a mistura e determinar sua
temperatura t com preciso de 0,5C. conveniente que a temperatura esteja entre
5C em relao temperatura ambiente.
Aps o procedimento descrito acima possvel calcular a massa especfica mxima
da mistura, MEM(t), a uma dada temperatura atravs da expresso 5.6:
(5.6)
A determinao da massa especfica mxima a 25C, MEM(25C), dada por:
(5.7)
Para a utilizao dessa frmula, Castro Neto (1996) admitiu que a variao volu-
mtrica por cm
3
por C de uma amostra com 5% de ligante seja de 3,783 10
-5
cm
3
,
conforme ASTM D 2041. A MEM(25C) igual Gmm (expresso 5.8) e obtida pelo
procedimento descrito anteriormente.
(5.8)
A calibrao do picnmetro um passo indispensvel para a boa aproximao dos
resultados. A massa do picnmetro completo com querosene, assim como com gua
destilada, varia de forma considervel com a temperatura que o conjunto apresenta.
importante que o picnmetro apresente tampa de borracha, para evitar entrada da parte
lquida entre a tampa e o picnmetro, e que dentro da borracha exista um orifcio pre-
enchido com vidro, para que a leitura seja realizada em uma marca de referncia nesse
vidro de dimetro reduzido, conforme ilustrado na Figura 5.10. Quanto menor o dimetro,
mais precisas sero as leituras, porm importante que o dimetro permita colocao do
material lquido com uma pipeta.
Figura 5.10 Tampa de borracha com orifcio preenchido com vidro de dimetro reduzido
Marca
de referncia
Tampa
de borracha
216 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
Castro Neto (1996) verificou que durante a execuo dos ensaios o querosene deses-
trutura qualquer grumo de ligante e agregado, fazendo com que a quase totalidade do
ar dos vazios seja expulsa logo no primeiro contato entre esses constituintes. Isso pode
ser explicado tambm pelo fato de a temperatura de execuo do ensaio atingir cerca
de 100C, facilitando essa desestruturao. Como o querosene diluente do asfalto, o
ensaio deve ser realizado em curto espao de tempo de modo a evitar a total desestrutu-
rao que levaria mesma inconsistncia da determinao da DMT pela ponderao das
massas especficas reais, conforme ilustrado na Figura 5.5(a). A total desestruturao
dos grumos faz com que os vazios permeveis existentes entre agregado e ligante, ilus-
trados na Figura 5.5(b), sejam preenchidos com querosene, modificando assim o volume
considerado na determinao da Gmm.
5.2.3 Consideraes sobre a volumetria de misturas asflticas
Segundo Roberts et al. (1996), uma compreenso bsica da relao massa-volume de
misturas asflticas compactadas importante tanto do ponto de vista de um projeto de
mistura quanto do ponto de vista da construo em campo. importante compreender
que o projeto de mistura um processo volumtrico cujo propsito determinar o volume
de asfalto e agregado requerido para produzir uma mistura com as propriedades projeta-
das. Entretanto, medidas do volume de agregados e asfalto no laboratrio ou em campo
so muito difceis. Por essa razo, para simplificar o problema de medidas, massas so
usadas no lugar de volumes e a massa especfica usada para converter massa para
volume.
Dois parmetros muito importantes so os vazios na mistura total (VTM) ou vazios
de ar na mistura asfltica compactada (no Brasil comumente chamado simplesmente de
volume de vazios ou V
V
) e o volume de vazios nos agregados minerais (VAM), que repre-
senta o que no agregado numa mistura, ou seja, vazios com ar e asfalto. A Figura 5.11
ilustra esses volumes e ainda os vazios cheios com betume (VCB), que diz respeito tanto
ao asfalto disponvel para a mistura como quele absorvido, e a relao betume-vazios,
dada pela razo VCB/VAM.
O clculo acurado desses volumes influenciado pela absoro parcial do asfalto pelo
agregado. Se o asfalto no absorvido pelo agregado, o clculo relativamente direto e
a massa especfica aparente (Gsb) do agregado pode ser usada para calcular o volume
de agregado. Se a absoro do asfalto idntica absoro de gua como definido pela
ASTM C 127 ou C 128, o clculo relativamente direto e a massa especfica real (Gsa)
pode ser usada para calcular o volume de agregados. Visto que quase todas as misturas
tm absoro parcial de asfalto, os clculos so menos diretos como explicado adiante.
217 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
Figura 5.11 Ilustrao da volumetria em uma mistura asfltica
5.3 MISTURAS ASFLTICAS A QUENTE
O primeiro procedimento de dosagem documentado para misturas asflticas conhe-
cido como mtodo Hubbard-Field. Ele foi originalmente desenvolvido para dosagem de
misturas de areia e asfalto (composta por agregados midos e ligante, conforme descrito
no Captulo 4) e posteriormente modificado para aplicao em misturas com agregados
grados (Asphalt Institute, 1956). Segundo Roberts et al. (1996), entre 1940 e metade
da dcada de 1990, 75% dos departamentos de transportes norte-americanos utiliza-
vam o mtodo Marshall e 25% o mtodo Hveem. A partir de ento foi introduzido o
mtodo Superpave que vem gradativamente substituindo os outros dois. No Brasil tem-se
utilizado principalmente o mtodo Marshall, ou suas variaes, tendo o uso do mtodo
Superpave sido mais restrito a pesquisas no mbito das universidades do pas.
A norma DNER-ME 43/95, que trata do mtodo de dosagem Marshall, recomenda o
esforo de compactao de 50 golpes para presso de pneu at 7kgf/cm
2
e de 75 golpes
para a presso de 7kgf/cm a 14kgf/cm. No h, na norma, nenhuma recomendao
com relao freqncia de aplicao dos golpes. Esse aspecto se verifica, tambm, na
norma da ASTM D 5581 (ASTM, 2001), assim como nas especificaes da AASHTO
referentes ao mtodo Marshall. A Figura 5.12 apresenta o compactador Marshall em sua
forma manual e automtica.
5.3.1 Dosagem Marshall misturas densas
Segue uma explicao passo a passo do procedimento de determinao dos parmetros
gerados numa dosagem Marshall para concreto asfltico usado em camada de rolamen-
to; passos semelhantes valem para outras misturas a quente considerando as respectivas
particularidades.
218 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
1 . Determinao das massas especficas reais do cimento asfltico de petrleo (CAP) e
dos agregados, conforme indicado nos Captulos 2 e 3, respectivamente.
2. Seleo da faixa granulomtrica a ser utilizada de acordo com a mistura asfltica
(DNIT, Diretoria de Engenharia da Aeronutica, rgos estaduais ou municipais etc.).
3. Escolha da composio dos agregados, de forma a enquadrar a sua mistura nos limi-
tes da faixa granulomtrica escolhida (Tabela 5.1). Ou seja, escolhido o percentual
em massa de cada agregado para formar a mistura. Note-se que neste momento no
se considera ainda o teor de asfalto, portanto, %
n
= 100% (onde n varia de 1 ao
nmero de diferentes agregados na mistura). A porcentagem-alvo na faixa de projeto
corresponde composio de agregados escolhida, podendo em campo variar entre um
mnimo e um mximo em cada peneira de acordo com a especificao (Tabela 4.1 do
Captulo 4). Observe-se ainda que a porcentagem-alvo deve estar enquadrada dentro da
faixa selecionada, como no exemplo da Tabela 5.1, a Faixa C do DNIT;
TABELA 5.1 EXEMPLO DA COMPOSIO DOS AGREGADOS
(nmeros indicam percentual passante em cada peneira)
Peneira Brita
3/4
Brita
3/8
P-de-
pedra
Areia de
campo
Fler Faixa de projeto Faixa C
25% 36% 20% 18% 1% %mn. %alvo %mx. %mn. %mx.
3/4 100 100 100 100 100 100,0 100
1/2 72 100 100 100 100 86 93,1 100 80 100
3/8 33 98 100 100 100 76 82,6 90 70 90
N
o
4 5 30 98 100 100 46 50,6 56 44 72
N
o
10 3 6 82 99 100 33 38,0 43 22 50
N
o
40 2 2 39 68 100 17 22,2 27 8 26
N
o
80 1 1 21 41 100 10 13,1 16 4 16
N
o
200 0 1 10 21 95 5 7,1 10 2 10
Figura 5.12 Exemplos de compactadores Marshall
(a) Manual (b) Automtico
219 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
4. Escolha das temperaturas de mistura e de compactao, a partir da curva viscosi-
dade-temperatura do ligante escolhido (Figura 5.13). A temperatura do ligante na
hora de ser misturado ao agregado deve ser tal que a sua viscosidade esteja situada
entre 75 e 150SSF (segundos Saybolt-Furol), de preferncia entre 75 e 95SSF ou
0,170,02Pa.s se medida com o viscosmetro rotacional. A temperatura do ligante
no deve ser inferior a 107C nem superior a 177C. A temperatura dos agregados
deve ser de 10 a 15C acima da temperatura definida para o ligante, sem ultrapassar
177C. A temperatura de compactao deve ser tal que o ligante apresente viscosida-
des na faixa de 125 a 155SSF ou 0,280,03Pa.s.
Figura 5.13 Exemplos de curvas de viscosidade obtidas em diferentes viscosmetros
e faixas de mistura e compactao
(a) Curva viscosidade (Brookfield) versus temperatura
(b) Curva viscosidade (Saybolt-Furol) versus temperatura
220 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
5. Adoo de teores de asfalto para os diferentes grupos de CPs a serem moldados. Cada
grupo deve ter no mnimo 3 CPs. Conforme a experincia do projetista, para a granulome-
tria selecionada, sugerido um teor de asfalto (T, em %) para o primeiro grupo de CPs.
Os outros grupos tero teores de asfalto acima (T+0,5% e T+1,0%) e abaixo (T-0,5% e
T-1,0%). Os CPs so moldados conforme indica a seqncia da Figura 5.14.
Figura 5.14 Moldagem de corpos-de-prova tipo Marshall em laboratrio
(f) Medidas das dimenses do corpo-de-prova
(a) Adio de asfalto aos agregados (b) Homogeneizao da mistura
(c) Colocao da mistura no molde (d) Compactao da mistura
(e) Extrao do corpo-de-prova do molde
221 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
6. Aps o resfriamento e a desmoldagem dos corpos-de-prova, obtm-se as dimenses
do mesmo (dimetro e altura). Determinam-se para cada corpo-de-prova suas massas
seca (M
S
) e submersa em gua (M
Ssub
). Com estes valores possvel obter a massa
especfica aparente dos corpos-de-prova (Gmb), que, por comparao com a massa
especfica mxima terica (DMT), vai permitir obter as relaes volumtricas tpicas
da dosagem. Estas relaes volumtricas sero mostradas no passo 9.
7. A partir do teor de asfalto do grupo de CPs em questo (%a), ajusta-se o percentual em
massa de cada agregado, ou seja, %n = %n* (100% %a), onde %n o percentual em
massa do agregado n na mistura asfltica j contendo o asfalto. Note-se que enquanto
%n* = 100%, aps o ajuste, %n = 100% %a, conforme exemplo da Tabela
5.2.
TABELA 5.2 AJUSTE DO PERCENTUAL EM MASSA DOS AGREGADOS EM FUNO DO TEOR
DE ASFALTO (por simplificao so mostrados apenas quatro teores)
Teor de asfalto, % 5,5 6,0 6,5 7,0
Brita 3/4, % 23,625 23,500 23,375 23,250
Brita 3/8, % 34,020 33,840 33,660 33,480
Areia de campo, % 18,900 18,800 18,700 18,600
P-de-pedra, % 17,010 16,920 16,830 16,740
Fler, % 0,945 0,940 0,935 0,930
8. Com base em %n, %a, e nas massas especficas reais dos constituintes (G
i
), calcula-
se a DMT correspondente ao teor de asfalto considerado (%a) usando-se a expresso
5.4 anteriormente apresentada, conforme exemplo da Tabela 5.3;
TABELA 5.3 MASSA ESPECFICA REAL DOS CONSTITUINTES (g/cm
3
)
E DMT DA MISTURA EM FUNO DO TEOR DE ASFALTO
Constituintes Brita 3/4 Brita 3/8 Areia de campo P-de-pedra Fler Asfalto
Massa especfica real, g/cm
3
2,656 2,656 2,645 2,640 2,780 1,0268
Teor de asfalto, % 5,5 6,0 6,5 7,0
DMT 2,439 2,422 2,404 2,387
9 . Clculo dos parmetros de dosagem para cada CP, conforme expresses 5.9 e 5.10,
e exemplo da Tabela 5.4:
Volume dos corpos-de-prova: (5.9)
Massa especfica aparente da mistura: (5.10)
222 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
TABELA 5.4 CLCULO DA MASSA ESPECFICA DAS MISTURAS COMPACTADAS
(por simplificao so mostrados apenas dois corpos-de prova, quando devem ser usados trs
para cada teor de asfalto)
Teor de asfalto, % 5,5 6,0 6,5 7,0
M
S
, g 1184,3 1180,2 1185,0 1184,4 1184,0 1188,1 1188,0 1183,4
M
Ssub
, g 676,8 673,7 679,2 679,7 677,8 682,0 680,0 678,0
Volume, cm
3
507,5 506,5 505,8 504,7 506,2 506,1 508,0 505,4
Gmb, g/cm
3
2,334 2,330 2,343 2,347 2,339 2,348 2,339 2,342
Gmb mdio, g/cm
3
2,332 2,345 2,343 2,340
Os parmetros volumtricos a seguir devem ser sempre calculados com valores de
Gmb mdio de trs corpos-de-prova:
Volume de vazios: (5.11)
Vazios com betume: (5.12)
Vazios do agregado mineral: (5.13)
Relao betume/vazios: (5.14)
10. Aps as medidas volumtricas, os corpos-de-prova so submersos em banho-maria
a 60C por 30 a 40 minutos, conforme Figura 5.15(a). Retira-se cada corpo-de-
prova colocando-o imediatamente dentro do molde de compresso Figura 5.15(b).
Determinam-se, ento, por meio da prensa Marshall ilustrada na Figura 5.16(a), os
seguintes parmetros mecnicos resultantes da curva obtida na Figura 5.16(b):
l
estabilidade (N): carga mxima a qual o corpo-de-prova resiste antes da ruptura, defi-
nida como um deslocamento ou quebra de agregado de modo a causar diminuio na
carga necessria para manter o prato da prensa se deslocando a uma taxa constante
(0,8mm/segundo);
l
fluncia (mm): deslocamento na vertical apresentado pelo corpo-de-prova correspon-
dente aplicao da carga mxima.
No Brasil, grande parte dos laboratrios dispe de prensas Marshall que usam anel
dinamomtrico para leitura da carga e um medidor mecnico de fluncia, no permitindo
a obteno da curva mostrada na Figura 5.16(b), tendo, portanto, pouca preciso na
determinao dos parmetros.
223 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
Com todos os valores dos parmetros volumtricos e mecnicos determinados, so plo-
tadas seis curvas em funo do teor de asfalto que podem ser usadas na definio do teor
de projeto. A Figura 5.17 apresenta essas curvas com os dados do exemplo discutido.
(a) Corpos-de-prova submersos em gua a 60C (b) Molde de compresso
Figura 5.15 Exemplo de corpos-de-prova submersos em banho-maria e molde de compresso
(a) Prensa Marshall (b) Curva resultante do ensaio
Figura 5.16 Exemplo de equipamento de ensaio de estabilidade Marshall
224 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
Determinao do teor de projeto de ligante asfltico
O mtodo de dosagem Marshall pode apresentar diversas alternativas para escolha do
teor de projeto de ligante asfltico. Segundo Napa (1982), a escolha do teor de asfalto
primordialmente para camadas de rolamento em concreto asfltico baseada somente
no volume de vazios (Vv), correspondente a 4%, ou o Vv correspondente mdia das
especificaes. No Brasil, a escolha do teor de projeto correspondente a um Vv de 4%
tambm adotada no estado de So Paulo pela Dersa. Observa-se distino de proce-
dimentos para definio do teor de projeto dependendo do rgo, empresa ou instituto
Figura 5.17 Exemplos de curvas dos parmetros determinados na dosagem Marshall
225 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
de pesquisa. comum tambm a escolha se dar a partir da estabilidade Marshall, da
massa especfica aparente e do Vv. Nesse caso, o teor de projeto uma mdia de trs
teores, correspondentes aos teores associados mxima estabilidade, massa espec-
fica aparente mxima da amostra compactada e a um Vv de 4% (ou mdia das especi-
ficaes).
Ainda outra forma de se obter o teor de projeto fazendo uso somente de dois par-
metros volumtricos, Vv e RBV, o que mostrado a seguir.
Os parmetros determinados no passo 10 so correspondentes a cada CP. Os valores
de cada grupo so as mdias dos valores dos CPs com o mesmo teor de asfalto (Figura
5.18).
Pode-se ento selecionar o teor de projeto a partir dos parmetros de dosagem Vv e
RBV. Com os cinco valores mdios de Vv e RBV obtidos nos grupos de corpos-de-prova
possvel traar um grfico (Figura 5.19) do teor de asfalto (no eixo x) versus Vv (no
eixo y1) e RBV (no eixo y2). Adicionam-se ento linhas de tendncia para os valores
encontrados dos dois parmetros.
O grfico deve conter ainda os limites especficos das duas variveis, indicados pelas
linhas tracejadas, e apresentados na Tabela 5.5. A partir da interseo das linhas de
tendncia do Vv e do RBV com os limites respectivos de cada um destes parmetros,
so determinados quatro teores de CAP (X1, X2, X3 e X4). O teor timo selecionado
tomando a mdia dos dois teores centrais, ou seja, teor timo = (X2 + X3)/2.
TABELA 5.5 EXEMPLOS DE LIMITES DE Vv E RBV PARA DIFERENTES FAIXAS
GRANULOMTRICAS DE CONCRETO ASFLTICO
Faixas
Vv (%) RBV (%)
Mn Mx Mn Mx
A (DNIT 031/2004) 4 6 65 72
B e C (DNIT 031/2004) 3 5 75 82
3 (Aeronutica, rolamento) 3 5 70 80
7 (Aeronutica, ligao) 5 7 50 70

Figura 5.18 Representao esquemtica dos grupos de corpos-de-prova
226 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
Para exemplificar o mtodo, a Tabela 5.6 apresenta a escolha do teor de projeto de
uma mistura de concreto asfltico na faixa B do DNER com o CAP 30/45. Foi inicialmen-
te escolhido um teor de asfalto de 5,0%. Os demais grupos foram dosados com 4,0%,
4,5%, 5,5% e 6,0%. Os valores dos parmetros de dosagem apresentados so relativos
s mdias dos CPs de cada grupo. Na ltima linha da tabela indicado o teor timo
determinado atravs de um grfico como o da Figura 5.19. O teor de projeto dado por
(X2 + X3)/2, onde X1 = 4,4%, X2 = 4,6%, X3 = 5,4% e X4 = 5,5%.
TABELA 5.6 RESULTADOS DA DOSAGEM
Teores de asfalto, % 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0
Gmb, g/cm
3
2,350 2,356 2,371 2,369 2,380
Vv, % 5,837 4,907 3,603 2,967 1,805
VAM, % 15,0 15,2 15,1 15,7 15,7
RBV, % 61,1 67,8 76,2 81,1 88,5
Teor de projeto, % 5,0
Ressalte-se que os critrios convencionais volumtricos no garantem que o teor de
projeto, dito timo, corresponda necessariamente ao melhor teor para todos os as-
pectos do comportamento de uma mistura asfltica. Com a disseminao dos mtodos
mecansticos de dimensionamento, recomenda-se que numa dosagem racional a mistura
seja projetada para um determinado nvel de resistncia trao (RT) e de mdulo de
resilincia (MR), de maneira que os conjuntos de tenses nas camadas que compem
a estrutura do pavimento no venham a diminuir a vida til do pavimento. Estes outros
parmetros mecnicos so discutidos no Captulo 6.
Figura 5.19 Teor de asfalto versus Vv e RBV
227 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
A Tabela 5.7 mostra, como exemplo, os requisitos exigidos pela especificao DNIT-ES
031/2004 para servios de concreto asfltico a serem usados em revestimentos de pa-
vimentos e que compem os parmetros a serem atendidos na dosagem de laboratrio e
no campo. Atente para o fato de que nesta especificao recente o parmetro de RT j
faz parte das exigncias a serem atendidas na dosagem, talvez ainda discriminada a RT
de forma no adequada, visto que s definido um valor mnimo para este parmetro e
ainda associado presena do parmetro estabilidade.
TABELA 5.7 REQUISITOS DE DOSAGEM DE CONCRETO ASFLTICO DO DNIT-ES 031/2004)
Caractersticas Mtodo de ensaio Camada de rolamento Camada de ligao
Vv, % DNER-ME 043 3 5 4 6
RBV, % DNER-ME 043 75 82 65 72
Estabilidade mn., kgf (75 golpes) DNER-ME 043 500 500
RT a 25C, mn., MPa DNER-ME 138 0,65 0,65
5.3.2 Consideraes finais sobre a dosagem Marshall
importante considerar que a dosagem Marshall, realizada normalmente no pas, segue
as orientaes da norma do DNER e que esta, embora parecida com a da ASTM e com
os procedimentos recomendados pelo Instituto de Asfalto norte-americano, no foi talvez
atualizada de acordo com as mudanas ocorridas nas citadas normas estrangeiras ao
longo de revises sucessivas, em pelo menos dois pontos importantes:
l
a considerao da absoro de ligante pelos agregados e o uso da massa seca com
superfcie saturada;
l
o uso de frmula para clculo da DMT. Na ASTM e no Instituto de Asfalto s se utiliza
a Gmm, o que j leva em conta a absoro dos agregados e tem interferncia muito
grande nas determinaes das relaes volumtricas.
Assim, julgam os autores que h necessidade de se modificar as normas do en-
saio Marshall de dosagem de concreto asfltico urgentemente para adapt-la ao padro
ASTM que tambm o padro usado em muitos outros pases, nestes aspectos comen-
tados e em outros. O uso do mtodo Rice para a determinao da DMT foi objeto de
pesquisa no IPR nas dcadas de 1960 e 1970. Julgou-se na poca que o ensaio no
tinha repetibilidade adequada. Porm importante considerar que houve uma grande
evoluo dos equipamentos usados neste ensaio especialmente no caso do vcuo e das
balanas e atualmente a repetibilidade do mtodo como descrito na ASTM 2041 (2000)
bastante satisfatria e evita a necessidade de se medir repetidas vezes as densidades
dos agregados das vrias fraes e a absoro de gua que no estima corretamente a
absoro dos ligantes.
Tambm, apesar da existncia de normas ABNT e DNER padronizando o mtodo Mar-
shall, h ainda uma disperso significativa em seus resultados, e entre os diversos fatores
228 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
que causam esta disperso, citam-se a forma de compactao dos corpos-de-prova, as
caractersticas dos equipamentos usados e as condies operacionais do processo, o
que caracteriza ainda uma variabilidade de resultados sob condies idnticas de mate-
riais (Coelho e Sria, 1992). Motta (1998) relata algumas crticas relativas ao mtodo
Marshall. Entre elas, a pouca representatividade do mtodo de compactao em relao
ao campo e a grande influncia na determinao do teor de projeto derivada de fatores
ligados preparao dos corpos-de-prova (tipo de soquete, formas de apoio etc.).
Francken et al. (1997) comentam que em um importante estudo interlaboratorial
realizado em nvel internacional pela RILEM, verificou-se uma variao entre 5,4 e 6,8%
de teor de projeto determinado atravs do mtodo de dosagem Marshall, para uma
mesma mistura testada. Uma comparao entre os resultados dos diversos laboratrios
envolvidos no estudo e o laboratrio de referncia apresentou considervel diferena,
demonstrando assim que na utilizao do mtodo Marshall os procedimentos de trabalho
dos laboratrios no so sempre semelhantes. Concluem que h necessidade de estar
sempre se revendo normas, definies, equipamentos, procedimentos de preparao de
amostras, calibraes e interpretaes de resultados, de forma a retreinar os tcnicos e
melhorar a reprodutibilidade e a confiana nos resultados. Outro fator relevante nesse
processo o reduzido nmero de corpos-de-prova exigidos pela norma (mnimo de trs),
impossibilitando assim qualquer anlise estatstica dos resultados.
Na concepo do mtodo Marshall, a compactao manual foi a nica utilizada.
Posteriormente, a compactao automtica foi desenvolvida, poupando esforo do ope-
rador (Kandhal e Koehler, 1985), e tambm evitando sua influncia durante a aplicao
dos golpes. No entanto j foi constatado que geralmente corpos-de-prova compactados
manualmente apresentam densidades maiores do que corpos-de-prova compactados au-
tomaticamente. Para levar em conta a diferena entre os resultados da compactao
manual e automtica, o mtodo da AASHTO requer que quando do uso de compactao
automtica, que esta seja calibrada para que os resultados sejam comparveis aos da
compactao manual (Kandhal e Koehler, 1985).
No estudo de Aldigueri et al. (2001), utilizando o mesmo procedimento e apenas varian-
do a forma de compactao, obteve-se uma diferena de 0,6% no teor de projeto para
uma mesma mistura analisada. O fator de maior influncia na diferena entre os dois tipos
de compactao foi a freqncia de aplicao dos golpes. Corpos-de-prova compactados
na mesma freqncia (1Hz), tanto no procedimento manual como no automtico, apresen-
tam densidades aparentes semelhantes. Os corpos-de-prova compactados manual mente e
com freqncias mais altas apresentaram densidades aparentes maiores. No intervalo de
freqncias utilizadas no referido estudo verificou-se uma diferena absoluta de at 1,43%
de Vv entre os corpos-de-prova compactados com maior e menor freqncia. Os autores
recomendam que, para garantir maior uniformidade entre os resultados de dosagem Mar-
shall, deve-se estipular o tempo de compactao quando da utilizao de compactao
manual, e utilizar-se sempre que possvel a compactao automtica para eliminar a pos-
svel interferncia ocasionada pelo ritmo de compactao imposto pelo operador.
229 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
Refora-se tambm a necessidade de se explorar melhor a granulometria dos agre-
gados disponveis alm de se dosar cada mistura em funo do asfalto escolhido e da
estrutura na qual ser empregada. Para um bom projeto preciso compatibilizar as
caractersticas do concreto asfltico com toda a estrutura do pavimento, o que no
garantido quando se obtm o teor de projeto a partir de requisitos tradicionais. Recomen-
da-se, durante a dosagem, testar as misturas com ensaios tais como RT, MR e fadiga.
Mais forte ainda deve ser o alerta quanto necessidade de fiscalizao no campo, tanto
nas usinas quanto na pista, pois todo sucesso de qualquer projeto passa pela fabricao
e aplicao correta da mistura.
5.3.3 Dosagem Superpave
A maioria das misturas asflticas a quente produzida nos Estados Unidos entre 1940
e 1990 foi dosada utilizando a metodologia Marshall ou Hveem (Roberts et al., 1996).
Desde 1993, porm, as universidades e departamentos de transporte norte-americanos
vm utilizando a metodologia Superpave, ainda em fase de testes no Brasil. Na pesquisa
SHRP vrias mudanas foram realizadas. Foi proposta uma metodologia distinta que
consiste basicamente em estimar um teor provvel de projeto atravs da fixao do volu-
me de vazios e do conhecimento da granulometria dos agregados disponveis.
A maior diferena entre este novo procedimento e o Marshall a forma de compac-
tao. Enquanto na dosagem Marshall, a compactao feita por impacto (golpes), na
dosagem Superpave realizada por amassamento (giros) Figura 5.1(d) e (e).
Outra diferena que pode ser citada entre os dois processos a forma de escolha da
granulometria da mistura de agregados. A metodologia Superpave incluiu os conceitos de
pontos de controle e zona de restrio, conforme mencionado no Captulo 4. Teoricamen-
te, pareceria razovel que a melhor graduao para os agregados nas misturas asflticas
fosse aquela que fornecesse a graduao mais densa. A graduao com maior densidade
acarreta uma estabilidade superior atravs de maior contato entre as partculas e redu-
zidos vazios no agregado mineral. Porm, necessria a existncia de um espao de
vazios tal que permita que um volume suficiente de ligante seja incorporado. Isto garante
durabilidade e ainda permite algum volume de vazios na mistura para evitar exsudao.
Vrios investigadores propuseram faixas granulomtricas para a densidade mxima.
A mais conhecida a curva de Fuller proposta por Fuller e Thompson em 1907 cuja
expresso :

(5.15)
Onde:
P = porcentagem de material que passa na peneira de dimetro d;
d = dimetro da peneira em questo;
D = tamanho mximo do agregado, definido como uma peneira acima do tamanho nominal mximo,
sendo este ltimo definido como o tamanho de peneira maior que a primeira peneira que retm
mais que 10% de material.
230 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
Os estudos de Fuller mostraram que a granulometria de densidade mxima pode ser
obtida para um agregado quando n = 0,50. Na dcada de 1960, a Federal Highway
Administration dos Estados Unidos adotou o expoente como 0,45.
Graficamente, a granulometria mostrada num eixo cuja ordenada a porcentagem que
passa e a abscissa uma escala numrica da razo tamanhos de peneira/tamanho mximo do
agregado, elevada potncia de 0,45 (ou somente tamanho da peneira elevado a 0,45).
A granulometria de densidade mxima uma linha reta que parte da origem e vai at o ponto
do tamanho mximo do agregado Figura 5.20(a). Uma granulometria que repouse sobre
ou prxima a esta linha no permitir a incorporao de um volume adequado de ligante.
Nas especificaes Superpave para granulometria dos agregados foram acrescentadas
duas caractersticas ao grfico de potncia 0,45: (a) pontos de controle e (b) zona de restrio:
l
os pontos de controle funcionam como pontos mestres onde a curva granulomtrica
deve passar. Eles esto no tamanho mximo nominal, um no tamanho intermedirio
(2,36mm) e um nos finos (0,075mm);
l
a zona de restrio (ZR) repousa sobre a linha de densidade mxima e nas peneiras
intermedirias (4,75mm ou 2,36mm) e no tamanho 0,3mm. Forma uma regio na
qual a curva no deve passar. Granulometrias que violam a zona de restrio possuem
esqueleto ptreo frgil, que dependem muito do ligante para terem resistncia ao ci-
salhamento. Estas misturas so muito sensveis ao teor de ligante e podem facilmente
deformar. As especificaes Superpave recomendam, mas no obrigam, que as mis-
turas possuam granulometrias abaixo da zona de restrio.
A Figura 5.20(b) ilustra um exemplo com os limites da Faixa A do DNER Tabela 4.1,
duas curvas granulomtricas de misturas em concreto asfltico (acima e abaixo da zona
de restrio), e os respectivos pontos de controle e zona de restrio, relativos s mistu-
ras, ambas com tamanho mximo nominal igual a 19mm (3/4).
O tamanho do molde a ser utilizado na dosagem Superpave um aspecto importante.
O molde de 150mm de dimetro o requerido nas especificaes Superpave, porm o
Compactador Giratrio Superpave (CGS) tambm admite moldagem de corpos-de-pro-
va com 100mm, conforme mostrado adiante. No estudo realizado por Jackson e Cozor
(2003) no foi observada diferena significativa no percentual da massa especfica m-
xima (%Gmm) para os corpos-de-prova moldados com o cilindro de 100 e 150mm. Os
autores advertem que a adequao dos dois tamanhos de molde limitada a misturas
com tamanho mximo de agregado de 25,4mm, ou menor.
No procedimento Superpave-SHRP h trs nveis de projeto de mistura dependendo
do trfego e da importncia da rodovia, conforme indicado na Tabela 5.8. Dependendo
do trfego, o projeto de mistura pode estar completo aps o projeto volumtrico (Nvel 1).
Valores de trfego (nmero N) sugeridos como limites entre os diferentes nveis so 10
6
e
10
7
. Nos Nveis 2 e 3, ensaios baseados em desempenho so conduzidos para otimizar o
projeto a fim de resistir a falhas como deformao permanente, trincamento por fadiga e
trincamento baixa temperatura.
231 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
TABELA 5.8 ORGANIZAO HIERRQUICA DO MTODO SUPERPAVE
Nvel 1 2 3
Critrio Volumtrico
Volumtrico
Ensaios de previso
de desempenho a uma
temperatura
Volumtrico
Ensaios de previso
de desempenho a trs
temperaturas
N (AASHTO) < 10
6
10
6
a 10
7
10
7
O projeto de mistura todo feito utilizando o CGS. Trata-se de um equipamento port-
til e prtico com boa repetibilidade e reprodutibilidade. Um exemplo de CGS padronizado
pelo Superpave est ilustrado na Figura 5.21 e tem as seguintes caractersticas:
(a) Granulometria de densidade mxima
(b) Exemplo de granulometria num grfico com pontos de controle e zona de restrio
Figura 5.20 Exemplo de granulometria adequada especificao Superpave
232 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
l
ngulo de rotao de 1,25 0,02;
l
taxa de 30 rotaes por minuto;
l
tenso de compresso vertical durante a rotao de 600kPa;
l
capacidade de produzir corpos-de-prova com dimetros de 150 e 100mm.
Certas caractersticas devem ser calibradas periodicamente. O item crtico de calibrao
o sistema de medida de altura, normalmente obtido por meio de corpos-de-prova de
referncia de dimenses conhecidas. A clula de carga pode ser calibrada por meio de um
anel ou outra clula de carga de preciso adequada e j calibrada. A velocidade de giro
pode ser checada por medida de tempo da rotao sob nmero conhecido de revolues.
Outro item crtico a calibrao do ngulo de giro, que pode ser efetuada por vrios meios
que dependem do compactador. Um mtodo de calibrao do ngulo envolve o uso de
transferidor digital que mede diretamente o desvio do ngulo de um local fixo. Outro m-
todo usa extensores precisos para medidas coletadas com molde a vrias orientaes. As
medidas so usadas para clculo do ngulo de giro. Em qualquer caso, o ngulo deve ser
checado com o molde contendo o corpo-de-prova sob condies de carregamento.
Passo a passo para determinao do teor de projeto Superpave
O primeiro passo do procedimento Superpave consiste na escolha de trs composies
granulomtricas com os materiais disposio. O passo seguinte a compactao de
corpos-de-prova (CGS) com um teor de tentativa para cada mistura (dois corpos-de-
prova por mistura), obtido por meio de estimativas usando-se a massa especfica efetiva
Figura 5.21 Ilustrao esquemtica e exemplo de compactador giratrio Superpave (CGS)
233 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
dos agregados (Captulo 3). Dessas misturas experimentais se obtm as propriedades vo-
lumtricas (Vv, VAM e RBV) aps a compactao dos corpos-de-prova no compactador
giratrio com o nmero de giros de projeto (determinado em funo do trfego, conforme
visto mais adiante).
Alm dos requisitos volumtricos tradicionais mencionados, verifica-se tambm a pro-
poro p/asfalto, que corresponde razo entre o teor de material passante na peneira
N 200 e o teor de ligante, parmetro que deve estar entre 0,6 e 1,2. Consideraes
sobre o efeito desse parmetro podem ser encontradas em Motta e Leite (2000).
A premissa principal do projeto de misturas Superpave Nvel 1 (nico abordado neste
livro) que a quantidade de ligante usada deve ser tal que a mistura atinja 4% de vazios
no nmero de giros de projeto. Caso isto no ocorra nesta mistura experimental, faz-se
uma estimativa por meio de frmulas empricas para saber qual teor de ligante deve ser
usado para se atingir os 4% de vazios. Este teor calculado ser o teor de ligante estima-
do para cada mistura. O procedimento Superpave faculta ao projetista escolher qual das
misturas testadas, entre as trs composies granulomtricas, melhor atende s exign-
cias volumtricas especificadas para o projeto.
A etapa seguinte da metodologia Superpave consiste da seleo do teor de ligante
asfltico de projeto. Para isto so confeccionados corpos-de-prova no teor de ligante esti-
mado, conforme descrito anteriormente. Outros corpos-de-prova devem ser confecciona-
dos considerando outros trs teores, o teor estimado 0,5% e +1%. Os corpos-de-prova
so novamente compactados no N
projeto
e as propriedades volumtricas correspondentes
obtidas. O teor final de projeto aquele que corresponde a um Vv = 4%. O fluxograma
da dosagem em questo ilustrado na Figura 5.22, sendo os detalhes dos passos apre-
sentados a seguir.
Figura 5.22 Fluxograma da dosagem Superpave
234 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
Determinao do teor de ligante inicial
No procedimento Superpave, para a definio do teor de asfalto (ligante) inicial de projeto
utilizam-se expresses empricas baseadas nos seguintes parmetros: massas especfi-
cas aparente e real da composio de agregados, fator de absoro desta composio,
percentual de agregados na mistura, Vv da mistura, massa especfica do ligante e tama-
nho mximo nominal de peneira para a composio de agregados.
Considera-se que o teor de ligante inicial aquele no qual os vazios dos agregados no
absorvem mais ligante. Tal considerao implica que quantidades de ligante iguais ou
maiores que este teor comporo uma mistura de agregados com massa especfica efetiva
constante. Conforme apresentado no Captulo 3, a massa especfica efetiva do agregado
a relao entre a massa seca do agregado e o volume da parte slida deste gro mais
o volume dos vazios preenchidos por asfalto.
O teor inicial de ligante estimado de acordo com os seguintes cinco passos, sendo
as grandezas definidas aps a expresso 5.20.
l
Passo 1: clculo da massa especfica efetiva da composio de agregados (Gse) con-
siderando mxima absoro de ligante pelos vazios dos agregados:
(5.16)
l
Passo 2: clculo do volume de ligante absorvido (V
la
). Neste passo precisa-se assumir
um determinado teor de ligante, P
l
, e um conseqente teor de agregado, P
ag
, ambos
em massa:
(5.17)
l
Passo 3: clculo do volume de ligante efetivo (V
le
):
(5.18)
l
Passo 4: clculo da massa de agregado (M
ag
):
(5.19)
l
Passo 5: estimativa do teor de ligante inicial (P
li
):
(5.20)
235 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
Onde:
M
ag
= massa de agregado, g;
Gsb = massa especfica aparente da composio de agregados, g/cm
3
;
Gsa = massa especfica real da composio de agregados, g/cm
3
;
G
l
= massa especfica do ligante, g/cm
3
;
F
a
= fator de absoro;
P
l
= teor de ligante, % em massa (admitido para uma determinada faixa granulomtrica,
por exemplo, 5%);
P
ag
= percentual de agregados na mistura, % em massa, dado por (1 P
l
);
P
li
= teor de ligante inicial, % em massa;
Vv = volume de vazios, %;
V
la
= volume de ligante absorvido, %;
V
le
= volume de ligante efetivo, %;
TMN = tamanho mximo nominal de peneira para a composio de agregados, polegadas.
A partir do valor da Gmm (ASTM D 2041), calcula-se a Gse da composio de agre-
gados para o teor de ligante inicial estimado (expresso 5.21). Esta ltima assumida
constante, ou seja, independente do teor de ligante, e usada no clculo das Gmms dos
demais teores pela expresso 5.22.
(5.21)
(5.22)
Determinao do teor de ligante de projeto
Realiza-se a compactao de dois CPs no teor de ligante inicial (P
li
), bem como em mais
trs outros teores (0,5 e +1,0% em relao ao P
li
). A compactao realizada no CGS,
com presso aplicada de 600kPa e o ngulo de rotao de 1,25. A seqncia do pro-
cedimento de compactao apresentada na Figura 5.23. Destaca-se o fato da mistura
no-compactada permanecer em estufa temperatura de compactao (funo da visco-
sidade do ligante Figura 5.13) por um perodo de 2 horas antes da compactao Figura
5.23(a), de modo a simular o envelhecimento de curto prazo durante a usinagem.
Realizada a compactao de um corpo-de-prova, feita a pesagem (a seco, submersa
e superfcie saturada seca) (ASTM D 3203-94) para determinao do Vv da mistura
compactada para trs esforos de compactao (nmero de giros):
l
N
inicial
, esforo de compactao inicial;
l
N
projeto
, esforo de compactao de projeto (no qual Vv deve ser igual a 4%);
l
N
mximo
, esforo de compactao mximo (representa a condio de compactao
da mistura ao fim da sua vida de servio).
236 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
(a) Simulao do envelhecimento de curto prazo
em estufa
(b) Retirada do molde e material da estufa
(c) Colocao do papel-filtro no fundo do molde (d) Colocao da mistura no molde
(e) Colocao do papel-filtro no topo do molde aps
a mistura
(f) Ajuste do corpo-de-prova para compactao
(g) Extrao do corpo-de-prova aps compactao
(h) Corpos-de-prova Superpave (dimetros 150
e 100mm) e corpo-de-prova Marshall (100mm)
e respectivos moldes
Figura 5.23 Seqncia do procedimento de compactao Superpave
237 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
Os esforos de compactao N
inicial
e N
mximo
so usados para se avaliar a compac-
tabilidade da mistura. O N
projeto
usado para se selecionar o teor de ligante de projeto.
Estes valores so funo do trfego (N), e variam conforme indicado na Tabela 5.9.
TABELA 5.9 NMERO DE GIROS ESPECIFICADOS NA NORMA DE DOSAGEM SUPERPAVE
Parmetros de compactao Trfego
N
inicial
N
projeto
N
mximo
50 75 Muito leve (local)
7 75 115 Mdio (rodovias coletoras)
8 100 160 Mdio a alto (vias principais, rodovias rurais)
9 125 205 Alto volume de trfego (interestaduais, muito pesado)
Durante o processo de compactao, a massa especfica do CP monitorada em
funo da altura. Esta massa especfica, referida como percentual da Gmm, pode ser plo-
tada versus o nmero de giros (ou versus o logaritmo do nmero de giros) Figura 5.24.
Este processo permite avaliar a compactabilidade da mistura, ou seja, sua trabalhabilida-
de e seu potencial de densificao, que depende do esqueleto mineral (agregados).
As massas especficas estimadas da mistura asfltica (Gmb), correspondentes aos
esforos de compactao N
inicial
, N
projeto
e N
mximo
so, respectivamente, G
inicial
,
G
projeto
, G
mximo
, expressas como percentuais da massa especfica mxima (Gmm).
Para garantir uma estrutura de esqueleto mineral adequada, as especificaes exigem:
G
inicial
89% Gmm. O valor limite para G
mximo
garante que a mistura no vai com-
pactar excessivamente sob o trfego previsto e ter um comportamento plstico levando a
Figura 5.24 Curva de compactao tpica obtida do CGS (Motta et al., 1996)
238 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
deformaes permanentes. As especificaes exigem G
mximo
98% Gmm. Em outras
palavras, o volume de vazios mnimo deve ser 2%. O teor de projeto deve satisfazer os
critrios apresentados na Tabela 5.10.
TABELA 5.10 CRITRIOS VOLUMTRICOS PARA ESCOLHA DO TEOR DE PROJETO
Esforo de compactao
(nmero de giros)
Relao entre massa especfica aparente
e a Gmm (%)
Vv (%)
N
inicial
< 89% > 11%
N
projeto
96% 4%
N
mximo
< 98% > 2%
Os dados do CGS so usados da seguinte forma, sendo um exemplo de compactao
apresentado na Tabela 5.11:
l
estima-se a Gmb para cada nmero de giros em funo da altura do corpo-de-prova;
l
corrige-se a Gmb estimada em cada giro a partir de Gmb no N
mximo
; esta correo
se deve considerao do corpo-de-prova como um cilindro perfeito, o que na reali-
dade no ;
l
determina-se a Gmb corrigida como uma porcentagem em relao Gmm, para cada
nmero de giros.
TABELA 5.11 EXEMPLO DE COMPACTAO POR AMASSAMENTO (CGS)
CP N 1: Massa Total = 4869g
Gmm = 2,563g/cm
3
N de giros Altura, mm Gmb (estimada) g/cm
3
Gmb (corrigida) g/cm
3
%Gmm
8 (N
inicial
) 127,0 2,170 2,218 86,5
50 118,0 2,334 2,385 93,1
100 115,2 2,391 2,444 95,4
109 (N
projeto
) 114,9 2,398 2,451 95,6
150 113,6 2,425 2,478 96,7
174 (N
mximo
) 113,1 2,436 2,489 97,1
Gmb (medida) 2,489
As condies de projeto estabelecidas para a mistura do exemplo na Tabela 5.11
foram tais que levaram a: N
mximo
= 174, N
inicial
= 8 e N
projeto
= 109. Durante a
compactao, a altura medida automaticamente pelo CGS aps cada giro, sendo regis-
trada para o nmero de giros correspondente na 1 coluna. Os valores de Gmb (estimada)
foram determinados por:
(5.23)
239 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
Onde:
Mm = massa do CP, g, que independe do nmero de giros;
V
mx
= volume do CP no molde durante a compactao, cm
3
, dado por:
(5.24)
Onde:
d = dimetro do molde (150 ou 100mm);
h
x
= altura do corpo-de-prova no molde durante a compactao, mm.
Para ilustrar esta determinao, considere as condies do CP a 50 giros. A altura do
CP de 118mm. O volume estimado do mesmo a 50 giros :
(5.25)
Assim, a Gmb (estimada) a 50 giros :
(5.26)
Este clculo admite que o CP seja um cilindro de laterais sem rugosidade, o que no
retrata a realidade. O volume do corpo-de-prova levemente menor que o volume do
cilindro de laterais sem rugosidade devido a irregularidades superficiais. por isso que a
Gmb final estimada a 174 giros (2,436g/cm
3
) diferente da Gmb medida aps 174 giros
(2,489g/cm
3
).
Para corrigir esta diferena a Gmb estimada a qualquer nmero de giros corrigida
pela razo entre a massa especfica aparente medida e a massa especfica aparente es-
timada a N
mximo
, usando a seguinte expresso:
(5.27)
Onde:
C = fator de correo;
Gmb (medida) = massa especfica aparente medida a N
mximo
;
Gmb (estimada) = massa especfica aparente estimada a N
mximo
.
A Gmb estimada para todos os outros nmeros de giros pode ser corrigida usando o
fator de correo por meio da seguinte expresso:
(5.28)
Onde:
Gmb
n
(corrigida) = massa especfica aparente corrigida do corpo-de-prova a qualquer giro n;
Gmb
n
(estimada) = massa especfica aparente estimada a qualquer giro n.
240 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
Neste exemplo a razo 2,489/2,436 ou 1,022. O percentual da Gmm calculado
como a razo Gmb (corrigida) para Gmm. Para se determinar o teor de projeto de uma
mistura asfltica, utiliza-se a mdia dos resultados referentes a dois corpos-de-prova. O
grfico de compactao para este exemplo mostrando os dois CPs e a mdia est apre-
sentado na Figura 5.25.
Exemplo
Segue um exemplo passo a passo de uma dosagem Superpave, desde a verificao das
propriedades das combinaes de agregados at a determinao do teor de projeto de
ligante. O exemplo foi retirado de FHWA (1995) e Motta et al. (1996). So considera-
das trs composies granulomtricas, sendo, conforme recomendao Superpave, uma
mistura mida, uma grada e uma intermediria. Daqui por diante as misturas tentativas
so denominadas misturas 1, 2 e 3. Todas passam abaixo da zona de restrio, embora
isto seja uma recomendao e no uma exigncia, e atendem aos requisitos Superpave
para agregados (Captulo 3), conforme indica a Tabela 5.12, quais sejam: angularidade
dos agregados grados e midos, partculas alongadas e achatadas e teor de argila (equi-
valente de areia).
TABELA 5.12 DADOS DOS AGREGADOS DAS MISTURAS TENTATIVAS 1, 2 E 3
Propriedades Critrio
Superpave
Mistura
tentativa 1
Mistura
tentativa 2
Mistura
tentativa 3
Angularidade grados, % 96%/90% mn. 96%/92% 95%/92% 97%/93%
Angularidade midos, % 45% mn. 48% 50% 54%
Alongadas/Achatadas, % 10% mx. 0% 0% 0%
Equivalente areia, % 45 mn. 59 58 54
Gsb combinado, g/cm
3
NA 2,699 2,697 2,701
Gsa combinado, g/cm
3
NA 2,768 2,769 2,767
NA = no aplicvel
Figura 5.25 Grfico de compactao dos corpos-de-prova do exemplo
241 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
Seguindo o fluxograma indicado na Figura 5.22, para cada uma das trs composies
granulomtricas, molda-se um mnimo de dois corpos-de-prova no CGS, assumindo-se
no exemplo um teor de 5,0% de ligante (P
l
= 5%). Parte-se deste teor admitido com o
objetivo de determinar um teor de ligante inicial (P
li
) para cada granulometria, a partir
dos parmetros volumtricos em cada caso, conforme indicado a seguir.
l
Passo 1: clculo da Gse considerando mxima absoro de ligante pelos vazios dos
agregados, conforme expresso 5.16, , assumindo-se
F
a
= 0,8:
Mistura 1: Gse = 2,699 + 0,8 (2,768 2,699) = 2,754g/cm
3
Mistura 2: Gse = 2,697 + 0,8 (2,769 2,697) = 2,755g/cm
3
Mistura 3: Gse = 2,701 + 0,8 (2,767 2,701) = 2,754g/cm
3
l
Passo 2: clculo do volume de ligante absorvido pelo agregado (V
la
), por meio da
expresso 5.17, assumindo Vv = 4%, P
l
= 5%, conseqentemente, P
ag
= 95%, e
G
l
= 1,02:

Mistura 1:
Mistura 2:
Mistura 3:
l
Passo 3: clculo do volume de ligante efetivo (V
le
), conforme expresso 5.18,
, lembrando que TMN dado em polegadas e, neste
caso, as trs misturas possuem o mesmo TMN:
Misturas 1, 2 e 3:
242 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
l
Passo 4: clculo da massa de agregado (Mag), em gramas, por meio da expresso
5.19:

Mistura 1:
Mistura 2:
Mistura 3:
l
Passo 5: estimativa do teor de ligante inicial (P
li
), por meio da expresso 5.20:

Mistura 1:
Mistura 2:
Mistura 3:
Como no exemplo os P
li
estimados foram muito prximos uns dos outros (diferena
na segunda casa decimal, que no vivel na prtica), admite-se um valor nico inicial
tentativa para o prosseguimento da dosagem. Neste caso foi admitido P
li
= 4,4% para
as trs misturas, ou seja, os corpos-de-prova para cada mistura so moldados neste teor.
Portanto, de modo a ficar consistente com o exemplo, assume-se aqui P
li
= 4,4% para as
trs misturas, afinal os dados da compactao se referem a este teor especfico e nico
no qual foram moldados os corpos-de-prova.
De posse dos teores de ligante iniciais das trs composies, um mnimo de dois cor-
pos-de-prova para cada mistura tentativa compactado no CGS. Em cada caso tambm
243 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
so preparadas duas misturas para a determinao da Gmm. Todas as misturas devem
passar por envelhecimento em estufa por 2 horas, na temperatura de compactao,
antes de serem compactadas. Os nmeros de giros (N
inicial
, N
projeto
e N
mximo
) usados
para compactao so determinados com base no volume de trfego, conforme indicado
na Tabela 5.9.
Os dados da compactao giratria Superpave devem ser analisados calculando, para
cada nmero de giros desejado, a massa especfica aparente estimada (Gmb) e a corri-
gida, esta ltima ainda como porcentagem da massa especfica mxima terica (Gmm).
Um exemplo de compactao de corpos-de-prova foi apresentado na Tabela 5.11, lem-
brando que a correo da Gmb se d em virtude do clculo da Gmb estimada ser rea-
lizado considerando um volume de cilindro de superfcie lisa, o que no corresponde
realidade. O volume verdadeiro ligeiramente menor devido presena de vazios na
superfcie ao redor do permetro do corpo-de-prova.
Realizando-se, a partir das respectivas compactaes no CGS, os clculos da Tabela
5.11 para cada uma das trs misturas deste exemplo, tm-se os valores de Gmb cor-
rigidos apresentados na Tabela 5.13. Observe-se que os valores devem ser relativos a
mdias de dois corpos-de-prova.
TABELA 5.13 VALORES DE Gmb CORRIGIDOS E RESPECTIVOS CRITRIOS,
DADOS COMO %Gmm
Gmb corrigido, %Gmm Critrio Mistura 1 Mistura 2 Mistura 3
%Gmm @ N
inicial
< 89 87,1 85,6 86,3
%Gmm @ N
projeto
96 96,2 95,7 95,2
%Gmm @ N
mximo
< 98 97,6 97,4 96,5
A partir das porcentagens da Tabela 5.13 correspondentes ao N
projeto
, as porcenta-
gens de vazios (Vv) e vazios no agregado mineral (VAM) so determinadas:
Mistura 1: Vv = 100% 96,2% = 3,8%
Mistura 2: Vv = 100% 95,7% = 4,3%
Mistura 3: Vv = 100% 95,2% = 4,8%
O VAM, em %, dado por:

(5.29)
Onde:
Gsb = massa especfica aparente da composio de agregados, g/cm
3
;
P
ag
= 1 P
li
= 1 0,044 = 0,956, assumido o mesmo para as trs misturas.
244 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
Portanto,
Mistura 1:
Mistura 2:
Mistura 3:
A Tabela 5.14, apresenta o resumo das informaes de compactao das trs mistu-
ras analisadas no exemplo.
TABELA 5.14 RESUMO DAS INFORMAES DA COMPACTAO
DAS MISTURAS TENTATIVAS
Mistura
tentativa
% Ligante %Gmm a
N
inicial

(N = 8)
%Gmm a
N
projeto

(N = 109)
%Gmm a
N
mximo

(N = 174)
Vv, % VAM, %
1 4,4 87,1 96,2 97,6 3,8 12,7
2 4,4 85,6 95,7 97,4 4,3 13,0
3 4,4 86,3 95,2 96,5 4,8 13,5
A premissa principal do projeto de mistura Superpave Nvel 1 que a quantidade
correta de ligante asfltico seja usada em cada mistura tentativa de maneira a atingir
exatamente 96% de Gmm ou 4% de vazios no N
projeto
. Claramente, isto no aconteceu
para nenhuma das misturas do exemplo. A mistura 1 contm uma quantidade de ligante
levemente superior necessria para atingir um volume de vazios de 4% no N
projeto
,
tendo apenas 3,8% de vazios. Alm disso, o VAM da mistura 1 muito baixo.
Cabe ento ao projetista se perguntar caso tivesse usado menos asfalto na mistura 1
para obter 4% de vazios no N
projeto
, se o VAM e outras propriedades requeridas pode-
riam ter melhorado a nveis aceitveis. Para responder, uma estimativa de qual teor de
ligante seria necessrio para se obter Vv = 4% (96% de Gmm no N
projeto
) determinada
para cada mistura tentativa usando a seguinte expresso emprica:
(5.30)
Onde:
P
l
, estimado = teor de ligante estimado, em %;
P
li
= teor de ligante inicial (tentativa), em %, admitido 4,4% para as trs misturas;
Vv = vazios no N
projeto
, em %.
245 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
Portanto, no exemplo:
Mistura 1:
Mistura 2:
Mistura 3:
As propriedades volumtricas (VAM e RBV) e de compactao da mistura so ento
estimadas para estes teores de ligantes. Esta etapa exclusivamente realizada de modo
a responder: O que aconteceria s propriedades da mistura se tivesse sido usada a
quantidade exata de ligante para obter Vv = 4% no N
projeto
? Pode-se assim realizar uma
comparao apropriada das misturas tentativas.
A estimativa do VAM, em %, feita por meio da expresso:
(5.31)
Onde:
VAM
inicial
= VAM do teor de ligante inicial tentativa;
C = constante igual a 0,1 se Vv < 4,0% e igual a 0,2 se Vv > 4,0%.
A estimativa de RBV, em %, dada por meio da expresso:
(5.32)
No exemplo, as estimativas de VAM so as seguintes:
Mistura 1:
Mistura 2:
Mistura 3:
E as de RBV as seguintes:
Mistura 1:
Mistura 2:
Mistura 3:
246 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
Estima-se ainda, considerando a situao ideal de Vv = 4%, os seguintes dois par-
metros apresentados na Tabela 5.14: (i) %Gmm a N
inicial
e (ii) %Gmm a N
mximo
, por
meio de expresses que consideram o volume de vazios real atingido em cada caso (cor-
respondente ao teor de ligante inicial tentativa), ou seja:
(5.33)
(5.34)
No exemplo em anlise, obtm-se os seguintes valores:
Mistura 1:

Mistura 2:

Mistura 3:

A Tabela 5.15 apresenta o resumo das propriedades volumtricas e de compactao
das misturas tentativas para o correspondente teor de ligante asfltico estimado que resulta
em 4% de vazios no N
projeto
, partindo-se de um teor de ligante inicial tentativa de 4,4%.
TABELA 5.15 RESUMO DAS INFORMAES DAS MISTURAS TENTATIVAS
PARA Vv = 4% NO N
PROJETO
Mistura
tentativa
Ligante
tentativa, %
Ligante
estimado, %
VAM, % RBV, % %Gmm @
N
inicial

(N = 8)
%Gmm @
N
mximo

(N = 174)
1 4,4 4,3 12,7 68,5 86,9 97,4
2 4,4 4,5 13,0 69,2 85,9 97,7
3 4,4 4,7 13,3 70,1 87,1 97,3
As propriedades estimadas so comparadas com os critrios de projeto. Para o trfe-
go de projeto e o tamanho mximo nominal (TMN) dos agregados, os critrios volum-
tricos e de compactao so os seguintes: Vv = 4%; VAM > 13% para TMN 19,0mm;
RBV = [65%,75%] para N entre 10 e 30 10
7
; %Gmm @ N
inicial
< 89%; %Gmm @
N
mximo
< 98%.
Por fim, h uma faixa requerida para a proporo de p/asfalto (dust/asfalto). Este
critrio constante para todos os nveis de trfego. Ele calculado como uma porcenta-
gem em massa do material passante na peneira N 200 (0,075mm) dividido pelo teor de
247 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
ligante efetivo (este em % da massa da mistura). O teor de ligante efetivo (P
le, estimado
),
em %, determinado como segue:
(5.35)
Onde:
Gsb = massa especfica aparente da composio de agregados, g/cm
3
;
Gse = massa especfica efetiva da composio de agregados, g/cm
3
;
G
l
= massa especfica do ligante, g/cm
3
;
P
ag
= percentual de agregados na mistura, % em massa;
Para as misturas do exemplo:
Mistura 1:

Mistura 2:

Mistura 3:

Verificando agora a proporo de p/asfalto (P/A), dada por:
(5.36)
Tem-se que,
Mistura 1:

Mistura 2:

Mistura 3:
Todas as P/A esto dentro da especificao, qual seja, entre 0,6 e 1,2.
Aps estimar todas as propriedades das trs misturas, o projetista pode observar
os valores e decidir se uma ou mais so aceitveis ou se misturas tentativas adicionais
devem ser avaliadas.
l
a mistura 1 inaceitvel com base no critrio de VAM mnimo;
l
a mistura 2 aceitvel, mas o VAM est no mnimo;
l
a mistura 3 tem um valor de VAM aceitvel bem como atende ao critrio para RBV,
proporo P/A e aos critrios de compactao.
248 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
A partir destes dados, a mistura 3 selecionada como sendo o projeto estrutural do
agregado. Um mnimo de dois corpos-de-prova compactado a cada um dos seguintes
quatro teores de asfalto (Superpave exige um mnimo de quatro teores): P
l,estimado
(4,7%
para a mistura 3 do exemplo); P
l,estimado
0,5% (ou seja, 4,2% e 5,2%); P
l,estimado
+
1,0% (ou seja, 5,7%).
Um mnimo de dois corpos-de-prova tambm preparado para a determinao da mas-
sa especfica mxima terica no teor de ligante estimado. Corpos-de-prova so preparados
e testados da mesma maneira que a etapa de Seleo do Projeto de Estrutura do Agregado.
A Figura 5.26 ilustra a compactao dos dois corpos-de-prova da mistura 3 com 4,2% de
ligante asfltico. Curvas semelhantes so obtidas para os outros trs teores.
As propriedades so avaliadas para a mistura selecionada com diferentes teores de
ligante usando-se os dados de compactao no N
inicial
, N
projeto
e N
mximo
. As tabelas
a seguir mostram as propriedades volumtricas e de compactao da mistura, com a
variao do teor de ligante
TABELA 5.16 RESUMO DAS INFORMAES DA MISTURA 3
Ligante, % %Gmm
@ N
inicial

(N = 8)
%Gmm
@ N
projeto

(N = 109)
%Gmm
@ N
mximo

(N = 174)
Vv, % VAM, % RBV, % Massa
especfica,
g/cm
3
4,2 85,8 94,5 95,8 5,5 13,4 59,3 2,441
4,7 87,1 96,1 97,5 3,9 13,2 70,1 2,461
5,2 87,4 97,0 98,5 3,0 13,4 77,9 2,467
5,7 88,6 98,1 99,8 1,9 13,6 86,2 2,476
As propriedades volumtricas so calculadas no nmero de giros de projeto (N
projeto
)
para cada teor de ligante asfltico testado. A partir desses dados pontuais o projetista pode
gerar grficos do teor de vazios, VAM e RBV versus teor de ligante asfltico. O teor de ligante
Figura 5.26 Curva de compactao da mistura 3 com 4,2% de ligante e Tamanho
Mximo Nominal de 19mm
249 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
de projeto estabelecido para um volume de vazios de 4%. Neste exemplo, o teor de ligante
de 4,7%, valor que corresponde praticamente a Vv = 4% no N
projeto
= 109 giros. Todas
as outras propriedades so verificadas no teor de projeto quanto ao atendimento dos crit-
rios. Os valores de projeto para uma mistura nominal de 19,0mm (mistura 3) so apresen-
tados na Tabela 5.17 juntamente com os critrios correspondentes.
TABELA 5.17 PROPRIEDADES DE PROJETO DA MISTURA COM 4,7% DE LIGANTE
Propriedades da mistura Resultado Critrio
Vv 4,0% 4,0%
VAM 13,2% 13,0 mn.
RBV 70,1% 65% a 75%
Proporo p/asfalto 0,88 0,6 a 1,2
%Gmm @ N
inicial
= 8 87,1% < 89%
%Gmm @ N
mximo
= 174 97,5% < 98%
A ltima etapa no projeto Superpave Nvel 1 avaliar a sensibilidade umidade do
projeto da mistura final escolhida, o que feito por meio do teste AASHTO T 283. Cor-
pos-de-prova so compactados at aproximadamente 7% de vazios. Um subgrupo de trs
corpos-de-prova considerado de controle e outro subgrupo de trs corpos-de-prova
condicionado, sendo submetido a uma saturao a vcuo, seguida de um ciclo opcional de
congelamento, seguida ainda de um ciclo de degelo de 24 horas a 60C. Todos os corpos-
de-prova so testados para determinao da resistncia trao esttica indireta (RT).
A sensibilidade gua avaliada pela relao da resistncia mdia do subgrupo condi-
cionado e do subgrupo de controle, sendo a relao mnima admissvel de 70% a 80%
dependendo do rgo virio. Este ensaio visto em maior detalhe no Captulo 6. Ensaios
adicionais de previso de desempenho so usados nos Nveis 2 e 3, mas no so aborda-
dos de forma especfica neste livro, sendo o leitor referido a Motta et al. (1996) para uma
apresentao destes ensaios. O Captulo 6 apresenta, contudo, os diversos ensaios mec-
nicos que tm sido usados no Brasil para avaliao mecnica de misturas asflticas.
5.3.4 SMA
O SMA Stone Matrix Asphalt, apresentado no Captulo 4, deve necessariamente apre-
sentar um esqueleto ptreo onde seja garantido o contato entre os gros de agregados
grados. Este contato garantido quando o VCA
MIX
(vazios da frao grada do agre-
gado na mistura compactada) menor ou igual ao VCA
DRC
(vazios da frao grada
do agregado compactado) (NAPA, 1999) Figura 5.27. Ou seja, quando os agregados
grados, em sua grande maioria com dimenses similares, tocam-se, formam-se vazios
que devem ser ocupados, em parte, por um mstique, composto por agregados na frao
areia, fler, asfalto e fibras. Deve-se sempre manter vazios com ar para que a mistura no
exsude e possa ainda sofrer compactao adicional pelo trfego.
250 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
Os parmetros VCA
MIX
e VCA
DRC
podem ser obtidos utilizando-se as expresses
(5.37) e (5.38):
(5.37)
Onde:
VCA
DRC
= vazios da frao grada do agregado compactado, %;
G
s
= massa especfica da frao grada do agregado seco compactado, kg/dm
3
(DNER-ME 153/97);
G
w
= massa especfica da gua (998kg/m
3
);
G
sb-g
= massa especfica aparente da frao grada do agregado, g/cm
3
.
(5.38)
Onde:
VCA
MIX
= vazios da frao grada do agregado na mistura compactada, %;
G
mb
= massa especfica aparente da mistura compactada, g/cm
3
;
G
sb-g
= massa especfica aparente da frao grada do agregado, g/cm
3
;
P
CA
= % de frao grada do agregado em relao ao peso total da mistura.
A frao de agregado grado definida como sendo a poro relativa mistura total
de agregados, retida numa determinada peneira que varia de acordo com o dimetro
mximo nominal dos agregados, como apresentado na Tabela 5.18.
O projeto de mistura do SMA, segundo a Napa, 1999, deve seguir ainda os requi-
sitos mnimos apresentados na Tabela 5.19. Os parmetros de volume de vazios, VAM
e estabilidade so obtidos com corpos-de-prova Marshall (ABNT NBR 12891/1993)
compactados com 50 golpes de cada lado. A Napa tambm indica a compactao no
equipamento giratrio, sendo que os mesmos valores so fixados para amostras aps
100 giros.
(a) VCA
DRC
(b) VCA
MIX
Figura 5.27 Representao esquemtica dos parmetros volumtricos
de controle do SMA
251 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
TABELA 5.18 DEFINIO DA FRAO GRADA DE AGREGADO (NAPA, 1999)
Dimetro mximo nominal dos agregados Poro de agregado retida na peneira
mm Peneira mm Numerao
25 1 4,75 N
o
4
19 3/4 4,75 N
o
4
12,5 1/2 4,75 N
o
4
9,5 3/8 2,36 N
o
8
4,75 N
o
4 1,18 N
o
16
Exemplo: Para uma mistura com dimetro mximo nominal de 25mm, o agregado grado a poro
da mistura total de agregados que fica retida na peneira de 4,75mm de abertura (peneira N 4).
TABELA 5.19 ESPECIFICAO PARA MISTURAS SMA UTILIZANDO
MTODO MARSHALL (NAPA, 1999)
Propriedade Requerido
Cimento asfltico, %, mn. 6
% de vazios com ar 4
VAM, %, mn. 17
% VCA
MIX
< VCA
DRC
Estabilidade, N, mn. 6.200
Resistncia trao retida RTR, %, mn. 70
Escorrimento na temperatura de usinagem, %, mx. 0,3
A resistncia trao retida (RTR) obtida de acordo com procedimento da AASHTO
T 283, que avalia o dano por umidade induzida, conforme apresentado no Captulo 6.
O valor de escorrimento do ligante asfltico segue a norma AASHTO T 305-97. O
en saio de escorrimento utilizado para determinar a quantidade de ligante asfltico que
potencialmente poder escorrer da mistura de SMA. estabelecido um valor mximo
admitido no ensaio laboratorial de forma a evitar perda de ligante no transporte, na apli-
cao e na compactao do SMA. Em linhas gerais, o ensaio consiste em inserir uma
amostra de no mnimo 1.200g de SMA usinado, utilizando a faixa granulomtrica, teor de
ligante e teor de fibras que se deseja testar, em um cesto cilndrico confeccionado com
tela metlica de abertura 6,3mm, com fundo suspenso, afastado do fundo. Pesa-se e
insere-se o conjunto apoiado em um papel-filtro, dentro de uma estufa regulada na tem-
peratura de compactao por 1h1min (Figura 5.28). Transcorrido o tempo, retira-se o
conjunto da estufa e pesa-se a folha de papel-filtro novamente que poder conter ligante
escorrido da mistura.
As Figuras 5.28 (d) e (e) ilustram resultados obtidos com SMA com e sem fibras de
celulose, e usinado com dois ligantes distintos, um convencional e um modificado por
252 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
polmero SBS. Observe-se o efeito benfico das fibras e de ligantes modificados para
reduzir o escorrimento. A porcentagem de escorrimento expressa pela massa de ligante
escorrida e depositada sobre o papel-filtro dividida pela massa total da mistura inserida
inicialmente no cesto.
A determinao da quantidade de fibras necessria para a mistura SMA tambm pode
ser feita empregando-se o mtodo alemo conhecido por Schellenberg, originalmente
concebido para esse fim. De forma resumida, este mtodo utiliza 1.000g da mistura
asfltica, com as caractersticas que sero utilizadas no revestimento, despejada dentro
de um bquer, previamente tarado. O recipiente com seu contedo levado estufa na
temperatura de compactao por 1h1min. Decorrido este perodo, o conjunto remo-
vido da estufa e o contedo imediatamente despejado em outro recipiente. Pesa-se no-
vamente o bquer e calcula-se a massa de ligante que eventualmente tenha ficado preso
superfcie do bquer. Esta porcentagem no deve exceder a 0,3% para ser considerada
satisfatria, sendo desejvel que seja inferior ou igual a 0,2%.
(d) Resultado de ensaio sem fibras com dois tipos
de ligantes diferentes
(a) Cesto metlico sobre
papel-filtro
(b) Pesagem do conjunto (c) Amostra em estufa para escorrimento
(e) Resultado de ensaio com fibras com dois tipos
de ligantes diferentes
Figura 5.28 Ensaio de escorrimento de ligante asfltico de mistura SMA
(Fotos: (a), (b) e (c) Silva, 2005; (d) e (e) Mouro, 2003)
253 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
5.3.5 CPA
As misturas asflticas abertas do tipo CPA camada porosa de atrito mantm uma
grande porcentagem de vazios com ar no preenchidos graas s pequenas quantidades
de fler, de agregado mido e de ligante asfltico, conforme apresentado no Captulo 4.
A dosagem destas misturas abertas realizada com corpos-de-prova compactados
no Marshall com 50 golpes por lado. Segundo as especificaes brasileiras do DNER-ES
386/99, na condio compactada em laboratrio, estas misturas devem apresentar vazios
com ar na faixa de 18 a 25%. Na Frana, estas misturas so utilizadas desde a dcada de
1960, sendo aplicadas atualmente com vazios entre 20 e 30%. Por se tratar de mistura
asfltica de carter funcional, cuja contribuio importante a retirada da gua da su-
perfcie do pavimento, importante manter o esqueleto slido com contato gro-gro, de
modo que haja uma manuteno dos vazios com ar no decorrer do tempo. Para manuten-
o desses vazios e estabilidade da mistura, devem ser garantidas principalmente a resis-
tncia desagregao, especificada no DNER pela perda de massa mxima admissvel no
ensaio Cntabro, e a resistncia trao por compresso diametral, apresentadas no Ca-
ptulo 6. A perda de massa no Cntabro no deve ultrapassar os 25% (DNER-ES 386/99)
e a resistncia trao mnima de 0,55kN (DNER-ES 386/99). importante realar
que quanto menor a perda de massa do Cntabro, melhor ser sua resistncia desagre-
gao. Os espanhis, que originalmente propuseram o ensaio de desgaste Cntabro, fixam
perda de no mximo 20% para as misturas drenantes. interessante, igualmente, realizar
o ensaio de perda de massa, aps condio de exposio aos danos induzidos pela gua
para comparao com o resultado a seco, sem condicionamento prvio.
5.4 DOSAGEM DE MISTURAS A FRIO
As misturas a frio, apresentadas no Captulo 4, so aquelas cujo ligante a emulso
asfltica (Captulo 2). O uso de misturas a frio iniciou-se na Inglaterra com uma tcnica
denominada retread process, tendo sido bastante utilizada pela Frana para restaurao
de seus pavimentos aps a 2 Guerra Mundial. No Brasil, esta tcnica de mistura passou
a ser utilizada em 1966. A partir de 1980 as emulses asflticas foram mais difundidas
com a tcnica de pr-misturados a frio (PMF) densos em revestimentos asflticos delga-
dos (Tuchumantel Jr., 1990). Nas ltimas dcadas os PMFs vm sendo prioritariamente
utilizados para uso em revestimentos de vias urbanas sujeitas a baixo volume de trfego,
camadas intermedirias de revestimento e em servios urbanos de conservao como
regularizao de revestimentos, e remendos de panelas (Abeda, 2001).
As principais misturas a frio so os tratamentos superficiais (TS), areia asfalto a frio
(AAUF) e PMF. As vantagens do uso de misturas a frio so muitas, entre elas: produo e
execuo temperatura ambiente, reduzindo o consumo de combustveis; alta trabalha-
bilidade devido ao estado fluido do ligante temperatura ambiente; menor agresso ao
254 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
meio ambiente em relao aos asfaltos diludos de petrleo (Captulo 2); alm de evitar
o envelhecimento prematuro do asfalto por oxidao que pode ocorrer nas usinas em
misturas a quente (Santana, 1993).
O processo de cura das misturas a frio ainda no perfeitamente compreendido
(Moulthrop et al., 1997). Este fator tem importncia maior quando se verifica que no
h um consenso entre os mtodos de dosagem de misturas a frio com relao ao grau e
ao mtodo de cura que devem ser considerados como representativos do processo que
ocorre em campo (Silveira, 1999; Moreira e Soares, 2002).
A dosagem de PMFs realizada segundo o mtodo DNER-ME 107/94. A dosagem
dos PMFs inicia-se com o clculo dos teores preliminares de asfalto e emulso asfltica
(EA). Para tanto, pode ser utilizada a metodologia descrita a seguir que se baseia na
proposio de Duriez (Santana, 1993), que consiste do clculo da superfcie especfica
dos agregados a partir da proporo dos diversos tamanhos de partcula devidamente
ponderada.
Para a determinao da superfcie especfica dos agregados, utiliza-se a frmula de
Vogt (), que consiste em uma adaptao da formulao de Duriez para as peneiras
correspondentes s especificaes brasileiras:
(5.39)
Onde:
= superfcie especfica de agregados;
P
4
= massa do material retido entre as peneiras 2 1;
P
3
= massa do material retido entre as peneiras 1 1/2;
P
2
= massa do material retido entre as peneiras 1/2 N 4;
P
1
= massa do material retido entre as peneiras N 4 N 10;
S
3
= massa do material retido entre as peneiras N 10 N 40;
S
2
= massa do material retido entre as peneiras N 40 N 80;
S
1
= massa do material retido entre as peneiras N 80 N 200;
F = massa do material passante na peneira N 200.
A Figura 5.29 apresenta um fluxograma para a determinao da massa especfica
mdia dos agregados a partir da massa especfica de trs fraes predefinidas.
Aps calcular a superfcie especfica mdia dos agregados, faz-se sua correo
com um fator determinado em funo da massa especfica real mdia dos agregados
(Gsa
mdio
), conforme indica a Tabela 5.20 (Santana, 1993).
255 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
TABELA 5.20 FATORES CORRETIVOS DA SUPERFCIE ESPECFICA
DO MTODO DE DURIEZ
Massa especfica, Gsa
mdio
,
g/cm
3
Fatores corretivos
2,35 1,13
2,45 1,08
2,55 1,02
2,65 1,00
2,75 0,97
2,85 0,93
2,95 0,90
Calcula-se, ento, o teor de asfalto residual (p) em relao massa total dos agrega-
dos utilizando a expresso de Duriez:
p = k 0,2 (5.40)
Onde:
k = mdulo de riqueza.
Para PMF denso, Santana (1993) sugere valores de k entre 3,2 e 4,5. Obtm-se o
teor de asfalto (p) e de emulso asfltica (p
EA
) sobre a mistura asfltica total a partir
das seguintes relaes:
(5.41)
(5.42)
Onde:
t = teor percentual em massa de asfalto na emulso asfltica.
Figura 5.29 Fluxograma para determinao da massa especfica real mdia dos agregados
256 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
Tendo sido definido o teor t, procede-se dosagem Marshall descrita anteriormente
variando-se os teores de moldagem (geralmente t1% e t2%) e determinando-se ento
os parmetros volumtricos e mecnicos. Santana (1993) sugere a determinao do teor
de projeto final de acordo com o teor que obtiver a maior massa especfica aparente do
corpo-de-prova.
5.5 MISTURAS RECICLADAS A QUENTE
No caso de misturas recicladas a quente (Captulo 4), h uma diversidade de mtodos de
dosagem quanto aos seguintes aspectos: procedimentos de ensaio, definio de agrega-
do fresado (com ou sem o ligante envelhecido), parmetros necessrios para a definio
do teor do ligante novo e percentual de fresado a ser reaproveitado. O termo ligante novo
refere-se ao ligante, com ou sem agente rejuvenescedor (AR) misturado, que adiciona-
do ao fresado para devolver ao ligante suas caractersticas iniciais. Enquanto nos Estados
Unidos comum o uso de ligantes menos consistentes sem AR para contrabalanar o
ligante endurecido do fresado, no Brasil tem sido comum a utilizao de ARs, sendo o
ligante novo uma mistura de AR com cimento asfltico virgem. A seguir so discutidos
trs mtodos de dosagem, seus procedimentos, vantagens e desvantagens.
5.5.1 Dosagem do Asphalt Institute
O mtodo de dosagem de misturas asflticas recicladas a quente (MARQ) do Asphalt
Institute (1995) segue os passos da dosagem Marshall convencional para misturas novas
com o acrscimo de algumas etapas para anlise do ligante do revestimento fresado. O
pro cedimento consiste das seguintes etapas:
1) Determinao da composio do material reciclado. A partir de amostras do fresado,
determina-se a granulometria dos agregados deste fresado, o teor e a viscosidade do
asfalto presentes neste material. Conhecendo a granulometria dos agregados aps ex-
trao do ligante envelhecido e dos agregados novos que sero misturados, calcula-
da a combinao entre eles para atender as especificaes. A escolha dos agregados
novos feita com base nas faixas granulomtricas sugeridas pelos rgos rodovirios
e nas caractersticas de abraso e equivalente de areia destes materiais.
2) Estima-se pela expresso 5.43 a quantidade aproximada de ligante total necessria:
P
l
= 0,035 a + 0,045 b + K c + F (5.43)
Onde:
P
l
= demanda aproximada de ligante (combinao de envelhecido e novo) para a mistura reciclada, % em
massa da mistura;
a = percentual de agregado mineral retido na peneira 2,36mm (N 8);
b = percentual de agregado mineral passando na peneira 2,36mm e retido na peneira 0,075mm (N 200);
c = percentual de agregado mineral passando na peneira 0,075mm;
257 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
K = constante, funo da quantidade de agregado c que passa na peneira 0,075mm (0,15 para c entre
11 e 15%, 0,18 para c entre 6 a 10% e 0,20 para c igual ou menor que 5%);
F = fator de absoro dos agregados com valores entre 0 e 2%. No caso da ausncia deste dado, o valor
de 0,7 sugerido.
3) Estimativa do percentual de ligante novo na mistura. A quantidade de ligante a ser
incorporada expressa como uma porcentagem da massa da mistura, conforme a
expresso 5.44:
(5.44)
Onde:
P
ln
= percentual de ligante novo (cimento asfltico novo + AR) na mistura reciclada;
r = percentual em massa de agregado novo com relao ao agregado total da mistura reciclada;
P
lt
= teor de ligante (combinao de envelhecido e novo) da mistura reciclada em porcentagem;
P
lf
= teor de ligante do material fresado em porcentagem.
4) Seleo da consistncia do ligante novo. Inicialmente determina-se a porcentagem de
ligante a ser incorporado em relao quantidade total de ligante asfltico na mistura:
(5.45)
Figura 5.30 Viscosidade versus porcentagem de ligante novo
Em seguida a viscosidade do asfalto reciclado (ponto A da Figura 5.30) marcada no
eixo y de um grfico de viscosidade versus a porcentagem de ligante novo incorporado
na mistura. Tambm marcada a viscosidade a ser alcanada pela mistura de ligante
258 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
do fresado com ligante novo (ponto B) no percentual R encontrado na expresso 5.26.
Ligam-se os pontos A e B e determina-se a interseo com o eixo direito do grfico
(ponto C). Este ponto indica o valor da viscosidade a 60C do ligante asfltico novo que
deve ser incorporado MARQ.
5) Realiza-se ento o procedimento de dosagem Marshall convencional e determina-se
o teor de projeto da mistura. Para o Asphalt Institute, o teor de projeto aquele que
apresenta um Vv = 4%.
Vale comentar que o teor de projeto pode ser determinado levando-se em conta outros
parmetros. No Brasil, conforme visto anteriormente, o teor de projeto aquele que sa-
tisfaz os limites de estabilidade e fluncia, podendo ser determinado a partir dos limites
estabelecidos para os parmetros volumtricos RBV e Vv (DNER-ES 319/1997).
O procedimento do Asphalt Institute tem como principal vantagem a simplicidade,
pois uma vez definida a quantidade de ligante novo em relao ao ligante do fresado, a
dosagem segue o procedimento Marshall convencional. Como desvantagem menciona-se
o fato de o procedimento descrito se basear apenas na viscosidade a 60C dos ligantes
para definio do teor de ligante novo. Nenhuma considerao feita sobre o desempe-
nho do ligante baixa e mdia temperaturas.
5.5.2 Dosagem proposta por Castro Neto (2000)
O mtodo descrito anteriormente se baseia na viscosidade do ligante fresado aps a
extrao e recuperao de ligante de misturas asflticas conforme as normas ASTM D
2172 e D 1856. Estes mtodos tm sofrido crticas tanto no Brasil como no exterior, de-
vido sua complexidade e por estarem sujeitos a erros atribudos a problemas durante a
evaporao do solvente ou a presena de finos no ligante (Whiteoak, 1991; Castro Neto,
2000). A recuperao do ligante do fresado sem sua contaminao pelo solvente ou fler
no processo de extrao necessria nos mtodos de dosagem de MARQ. A ocorrncia
ou no de contaminao de difcil avaliao no processo de recuperao do ligante.
Soares et al. (1998) reportaram o aumento da penetrao de um asfalto aps alguns
anos de uso em servio quando comparadas s medidas no asfalto original, o que pode
indicar contaminao do ligante recuperado do material fresado pelo solvente.
Com o objetivo de realizar a dosagem de MARQ sem a necessidade de recuperao
do ligante envelhecido, Castro Neto (2000) props um mtodo que considera o compor-
tamento da mistura reciclada com diferentes valores de teor de ligante novo atravs da
avaliao dos valores de MR e RT. O procedimento prescinde da extrao e caracteriza-
o do ligante do material fresado. O passo inicial a determinao do intervalo de MR
e/ou de RT que a mistura reciclada deve apresentar de acordo com a experincia do pro-
jetista. A partir desses valores adota-se, tambm com base na experincia, uma porcen-
tagem de material fresado a ser reciclado. Estabelecida esta porcentagem, a composio
granulomtrica final desejada (agregados do fresado mais agregados novos) e selecio-
259 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
nado o ligante novo, confeccionam-se corpos-de-prova com diferentes teores de ligante.
Avaliam-se os valores de MR e RT dos corpos-de-prova e verifica-se o teor de ligante mais
adequado mistura a partir dos valores desejados dos referidos parmetros mecnicos.
Castro Neto (2000) afirma que na maioria dos casos a quantidade de AR varia de 0 a
30% da quantidade de ligante do fresado. sugerido ainda que os estudos de dosagem
sejam iniciados a partir do valor mdio de 15% de AR. Faz-se ento uma dosagem Marshall
completa usando este percentual para definir o teor de projeto da mistura. Aps a defi-
nio do teor de projeto, moldam-se corpos-de-prova com porcentagens de AR variando
de 0 a 30% da quantidade de ligante do fresado, apenas no teor de projeto. Verifica-se
ento a variao dos parmetros mecnicos da mistura (MR e RT) com o teor de ligante.
Determina-se o percentual de AR em relao quantidade de ligante do fresado que sa-
tisfaa os valores de MR e RT estimados para o teor de projeto definido anteriormente.
Para a definio final do teor de projeto necessria a determinao do Vv, neces-
sitando, portanto, do valor da massa especfica mxima (terica ou medida). Conforme
discutido anteriormente, este parmetro pode ser determinado em laboratrio (Gmm) ou
calculado a partir dos valores das massas especficas individuais dos materiais que com-
pem a mistura (DMT). Para misturas recicladas h a dificuldade em calcular-se a DMT
uma vez que a massa especfica do fresado teria que ser obtida separando o material
em diferentes fraes. Uma alternativa mais simples determinar experimentalmente a
Gmm, o que feito rotineiramente no exterior, mas no no Brasil. No procedimento de
dosagem proposto por Castro Neto (2000) fez-se uso do querosene em substituio ao
vcuo, como apresentado anteriormente para o clculo da Gmm.
O mtodo proposto por Castro Neto (2000) para dosagem de misturas recicladas a
quente, embora considere apenas indiretamente a reologia do ligante envelhecido e recupe-
rado, apresenta a vantagem de se basear em parmetros mecnicos para a determinao
do teor de ligante novo e do teor total de ligante (novo e envelhecido) na mistura reciclada.
5.5.3 Dosagem Superpave
As especificaes Superpave no contm recomendaes especficas para a dosagem de
misturas recicladas. Um trabalho posterior, da Federal Highway Administration (FHWA)
norte-americana e do grupo de misturas do Superpave (Bukowski, 1997) definiu um
procedimento para o uso de misturas recicladas introduzindo pequenas modificaes no
procedimento convencional. O estudo recomenda que a quantidade de material fresado
a ser reciclado seja enquadrada numa das trs faixas seguintes (percentual em massa da
mistura final): Faixa 1 at 15% de material fresado a ser reutilizado; Faixa 2 entre 16
e 25%; Faixa 3 acima de 25%.
Para quantidades de material fresado na faixa 1, Bukowski (1997) recomenda que seja
realizada uma dosagem seguindo as recomendaes exigidas para uma mistura virgem.
Para quantidades de material fresado no intervalo da faixa 2, recomendado que o ligante
novo a ser adicionado na mistura seja um PG (performance grade = grau de desempe-
nho) inferior ao do ligante recuperado do material fresado. Finalmente, para quantidades
260 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
dentro da faixa 3 necessrio que se faa um estudo da variao dos parmetros G*
(mdulo de cisalhamento complexo) e (ngulo de fase) para diferentes razes de quan-
tidade de ligante envelhecido (do material fresado) pela quantidade de ligante novo. Aps
a determinao destes parmetros para as diferentes razes, seleciona-se aquela que
corresponde aos valores de G* e necessrios s condies de trfego e ambiente s
quais ser exposta a mistura.
Khandal e Foo (1997) sugerem que a combinao de ligante do fresado e ligante
novo seja feita atravs da construo de um grfico com a temperatura na qual a relao
G*/sen = 1kPa atendida nas diferentes combinaes de ligante do fresado e ligante
novo (ver Figura 5.31). A relao G*/sen indica o comportamento quanto s defor-
maes permanentes do ligante asfltico. Quanto maior o valor desta relao, maior a
resistncia a deformaes permanentes pois um maior valor de G* indica um ligante mais
rgido e um menor indica um comportamento mais elstico.
Considere a Figura 5.31 como um exemplo ilustrativo da curva sugerida por Khandal
e Foo (1997). Verifica-se que o ligante novo um PG 58- (correspondncia com 100%
no eixo x) e o ligante envelhecido tem uma temperatura crtica de 88C (correspondncia
com 0% no eixo x). Apenas referncia temperatura superior para atender o parmetro
G*/sen = 1kPa feita neste exemplo. Uma quantidade de 79% de ligante novo em
relao ao total de ligante (combinao de ligante envelhecido e novo) resultaria num
PG 64-. Caso as condies de trfego e ambiente exijam um PG 70- como ligante da
mistura reciclada, uma quantidade de ligante novo de 57% seria necessria.
McDaniel e Anderson (2000, 2001), com base nas sugestes de Bukowski (1997) e
Kandhal e Foo (1997), propuseram um procedimento de dosagem de MARQ seguindo
os critrios adotados pela metodologia Superpave. O procedimento gerado pelo proje-
to Incorporation of reclaimed asphalt pavement in the Superpave system, codificado
como NCHRP 9-12 (2000) baseia-se na extrao e recuperao do ligante pelo mtodo
Figura 5.31 Temperatura versus porcentagem de ligante novo (Kandhal e Foo, 1997)
261 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
AASHTO T 319 (2003) para determinao do teor de ligante do fresado e das caracte-
rsticas reolgicas Superpave do ligante envelhecido semelhana do mtodo do Asphalt
Institute. Neste procedimento, misturas com at 20% de material fresado podem ser
dosadas como se fossem misturas novas. Acima deste valor de material fresado, o ligan-
te do fresado deve ser extrado e caracterizado pelos parmetros G* e . Os agregados
resultantes da extrao tambm so caracterizados como um novo material a ser incor-
porado na composio de agregados. O processo descrito da seguinte forma:
1. Seleo do material fresado a ser reciclado: o material fresado deve ser o mais ho-
mogneo possvel. Uma caracterizao levando em conta a Gmm da mistura fresada
(ASTM D 2041), a distribuio granulomtrica sem extrao de ligante, o teor de
ligante da mistura fresada e a distribuio granulomtrica aps a extrao de ligante
so necessrios para a determinao da homogeneidade do material. Vale ressaltar
que a metodologia empregada para extrao e recuperao do ligante a AASHTO T
319 (2003) dada a boa reprodutibilidade e preciso dos resultados com este mtodo
em relao a outros mtodos tradicionais.
2. Caracterizao dos agregados da mistura fresada separada em duas fraes: (i) frao
mida (material passante na peneira 4,76mm ou N 4) e (ii) frao grada (material
retido nesta peneira). Faz-se a extrao de ligante de ambas as fraes determinando
o teor de ligante de cada. O processo de extrao pode ser por equipamento tipo
rotarex ou simplesmente queima da mistura fresada com combusto total do ligante
em estufa de ignio (ignition oven). As duas fraes so caracterizadas quanto
granulometria e s massas especficas aparente e real.
3. Definio da quantidade de material fresado a ser reciclado, conforme experincia
local.
4. Composio das curvas granulomtricas da mistura reciclada: a granulometria da
mistura reciclada determinada a partir das distribuies granulomtricas das fraes
grada e mida dos agregados do fresado, do percentual de reaproveitamento deste
material na mistura reciclada e das distribuies granulomtricas dos agregados vir-
gens. A Tabela 5.21 apresenta um exemplo ilustrativo da composio granulomtrica
de uma MARQ com 25% de agregados do material fresado (10% de frao mida e
15% de frao grada).
McDaniel e Anderson (2001) sugerem que sejam escolhidas e ensaiadas no mnimo
trs composies granulomtricas, todas respeitando os critrios de granulometria da
metodologia Superpave (zonas de restrio e pontos de controle).
5. Caracterizao das composies de agregados: abraso Los Angeles, equivalente
areia, angularidade da frao mida (ASTM C 1252), lamelaridade da frao grada
(ASTM D 4791) e determinao das massas especficas, real e aparente (ASTM C
127 e ASTM C 128). Os resultados obtidos nestes ensaios devem se enquadrar nos
limites adotados pelos rgos rodovirios para cada procedimento.
262 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
TABELA 5.21 EXEMPLO DE COMPOSIO GRANULOMTRICA DA MISTURA RECICLADA
(% PASSANTE)
Peneiras
(mm)
Frao
mida
a
Frao
grada
a
Brita 3/4 Brita 3/8 Areia de
campo
P-de-
pedra
Granulometria
da MARQ
Percentuais de uso
10% 15% 30% 30% 5% 10% 100%
25,4 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
19,1 100,0 85,0 100,0 100,0 100,0 100,0 97,7
12,5 100,0 69,0 73,5 100,0 100,0 100,0 87,4
9,5 100,0 41,5 39,3 97,8 100,0 100,0 72,3
4,76 100,0 0,0 5,3 37,4 99,3 98,9 37,7
2 80,0 0,0 1,8 12,6 97,1 80,2 25,2
0,42 61,0 0,0 1,1 7,1 75,3 43,2 16,6
0,18 38,0 0,0 0,8 5,0 37,4 21,8 9,6
0,075 15,0 0,0 0,4 2,9 11,5 8,7 3,9
a
Referente ao material fresado.
6. Caracterizao dos ligantes: nesta etapa se verifica a viscosidade, penetrao, ponto
de amolecimento, alm dos parmetros reolgicos G* e dos ligantes.
7. Determinao da quantidade de ligante novo: aps realizada a caracterizao dos li-
gantes (do fresado e novo), utiliza-se um grfico relacionando a temperatura crtica
do ligante (correspondente a um valor de G*/sen=1kPa) e o percentual de material
fresado a ser reaproveitado na mistura final. No exemplo ilustrado na Figura 5.32, para
0% de material fresado tem-se no eixo y a temperatura crtica correspondente ao ligan-
te novo (54C), enquanto para 100% tem-se a temperatura crtica correspondente ao
ligante envelhecido do fresado (87C). No caso de uma temperatura de trabalho dese-
jada de 64C, deve-se utilizar 30% de material fresado. No exemplo em questo, caso
no se disponha de um ligante novo com temperatura crtica de 54C, este deve ser
misturado com um AR adequando a sua temperatura de trabalho ao valor desejado.
Figura 5.32 Determinao do teor de fresado a ser incorporado na MARQ
263 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
8. A partir deste ponto, passa-se para a definio do teor de ligante inicial de projeto
e a dosagem segue os passos indicados no procedimento convencional Superpave
apresentado anteriormente para misturas a quente. O mtodo de dosagem de MARQ
proposto por McDaniel e Anderson (2001) segue todas as etapas do procedimento de
dosagem de novas misturas asflticas a quente do Superpave Nvel 1 (SHRP, 1994b),
com adio das etapas relativas caracterizao do material fresado, extrao de
ligante, caracterizao de ligantes e agregados, e seleo do ligante novo a ser in-
corporado na mistura conforme as caractersticas do ligante velho (fresado) alm das
condies de ambiente e trfego ao qual a mistura estar sujeita.
McDaniel e Anderson (2001) sugerem uma ltima verificao do teor de ligante defi-
nido atravs do ensaio de suscetibilidade umidade induzida (AASHTO T 283), proposto
inicialmente por Lottman. A relao final entre o valor de RT obtido no ensaio e o valor
obtido da maneira convencional deve ser no mnimo de 80%.
5.6 TRATAMENTO SUPERFICIAL
O tratamento superficial, como descrito no Captulo 4, um revestimento flexvel de es-
pessura delgada, executado por espalhamento sucessivo de ligante asfltico e agregado,
em operao simples ou mltipla, sendo classificado em dois tipos:
l
o tratamento superficial simples (TSS) inicia-se pela aplicao do ligante, sendo re-
coberto em seguida por uma nica camada de agregado. O ligante penetra de baixo
para cima no agregado (penetrao invertida). A prtica em alguns estados brasileiros
recomenda subdividir a taxa de emulso em duas aplicaes, sendo a primeira antes
da distribuio dos agregados e a segunda, diluda em gua como banho superficial
sobre os agregados j espalhados;
l
o tratamento mltiplo inicia-se pela aplicao do ligante que penetra de baixo para
cima (penetrao invertida) na primeira camada de agregado, enquanto a penetrao
das camadas seguintes de ligante tanto invertida como direta. A espessura acabada
da ordem de 10 a 20mm. Os tratamentos mltiplos dividem-se em tratamento su-
perficial duplo (TSD) e tratamento superficial triplo (TST).
O tratamento superficial uma soluo bastante difundida h dcadas no pas para
revestimentos de pavimentos novos, sobre base granular, de solo ou estabilizada, com
amplo histrico de sucesso. Mais recentemente a aplicao desta tcnica vem sendo
estendida tambm para restauraes de pavimentos, podendo ser executada sobre prati-
camente qualquer tipo de revestimento que no tenha irregularidades significativas e que
no apresente sinais de defeitos estruturais quando utilizada isoladamente (Captulo 11).
Devido pequena espessura do tratamento, especialmente importante a sua ligao
eficiente superfcie a receber o tratamento.
264 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
No tratamento superficial o agregado que confere a textura e a cor da pista, sendo
as seguintes suas funes principais:
l
transmitir as cargas at o substrato;
l
resistir abraso e fragmentao pela ao do trfego;
l
resistir ao intemperismo;
l
assegurar uma superfcie antiderrapante;
l
promover uma drenagem superficial adequada.
Para obter essas qualidades necessrio que as propriedades geomtricas, fsico-qumicas
e mecnicas do agregado, que dependem das suas caractersticas mineralgicas e dos m-
todos usados na sua fabricao, satisfaam algumas exigncias, ilustradas na Figura 5.33:
l
desgaste Los Angeles igual ou inferior a 40%;
l
ndice de forma superior a 0,50;
l
durabilidade, perda inferior a 12%;
l
granulometria do agregado obedecendo a faixas especficas.
Com respeito graduao, a distribuio mais uniforme a mais adequada. Com
agregados bem graduados (graduao contnua) h um envolvimento heterogneo das
partculas, podendo-se chegar ausncia total de cobertura de alguns gros, diminuin-
do-se assim a adeso global e aumentando-se o risco de rejeio destes. O risco de
exsudao posterior do ligante tambm maior. Com agregados de dimenses similares,
aplicados na taxa correta, h uma adeso mais uniforme e, portanto, maior estabilidade
do conjunto. Obtm-se, assim, tambm, uma rea mxima de contato pneu-agregado.
Costuma-se denominar os agregados de dimenses similares pelos dimetros no-
minais mnimo (d) e mximo (D), com uma indicao da tolerncia quanto s fraes
menor que d e maior que D. Segundo Pinto (2004), o dimetro mximo definido como
a abertura da malha da menor peneira na qual passam, no mnimo, 95% do material,
enquanto o dimetro mnimo a abertura da malha da maior peneira na qual passam, no
mximo, 5% do material. No existe um critrio universal quanto aos valores numricos
que devem ser satisfeitos pela granulometria do agregado. Geralmente, os tamanhos
relativos das peneiras d e D so assim definidos: d k D, onde k = 0,5 a 0,8, sendo
Figura 5.33 Exemplos de equipamentos para ensaios em agregados para tratamento superficial
(Fotos: Chaves, 2004)
(a) Equipamento Los Angeles
(b) Peneiras para ndice de forma (c) Peneiras para anlise
granulomtrica
265 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
as porcentagens permitidas das fraes superiores a D e inferiores a d da ordem de 10
a 25%. A Tabela 5.22 apresenta uma recomendao para a graduao de agregado, de
acordo com a intensidade do trfego (Larsen, 1985).
TABELA 5.22 RECOMENDAO PARA AGREGADOS DE TRATAMENTOS SUPERFICIAIS
(Larsen, 1985)
Trfego 1 2 e 3
a
VMD total (volume mdio dirio nos dois sentidos) > 2.000 2.000
k (= d/D) 0,65 0,50
Frao > D 10% 20%
Frao > 1,25 D zero
Frao > 1,50 D zero
Frao < d 15% 25%
Frao < 2mm (peneira N
o
10) 2% 5%
Frao < 0,075mm (peneira N
o
200) 0,5% 1,0%
a
Trfego 2 corresponde a 500 < VMD 2.000 e trfego 3 a VMD 500. Apesar das recomendaes serem idnticas para
trfego 2 e 3, o tamanho do agregado tende a ser menor quanto menor o volume de trfego, e fica a critrio do projetista.
De forma geral, quanto mais pesado e intenso o trfego, maior dever ser o tamanho
do agregado. Por outro lado, quanto mais rgido o substrato, menor ser este tamanho.
Para fixao adequada do tratamento superficial na base de solo mais fino, indicado o
agulhamento de agregado na mesma, previamente colocao do TSS. Na escolha do
tamanho do agregado, deve-se ainda considerar que, acima de um certo valor, da ordem
de 12,5mm (tratamento simples), a dificuldade em se fixar o agregado no ligante aumen-
ta significativamente, sendo maior o risco de rejeio. Quanto maior o tamanho do gro,
maior ser tambm o rudo gerado e maior o desgaste dos pneus.
Para os tratamentos mltiplos, o agregado de tamanho maior (primeira camada)
protegido pela(s) camada(s) superior(es), e o risco de rejeio ou de exsudao menor.
O tamanho relativo do agregado, nas vrias camadas do tratamento mltiplo, freqen-
temente escolhido de tal maneira que o tamanho nominal do agregado em cada camada
seja a metade do correspondente tamanho na camada inferior.
A dosagem exata das taxas a serem empregadas deve ser indicada pelo laboratrio. A
sub dosagem de ligante resultar em um revestimento pouco durvel, sujeito a desagre-
gao. O excesso de ligante asfltico resultar em uma camada de rolamento com pouco
atrito e sujeita exsudao.
5.6.1 Projeto do tratamento superficial
O projeto para o tratamento superficial visa a adequao do tipo de tratamento e dos mate-
riais a serem usados, bem como as suas dosagens de acordo com as condies especficas
da obra. A base de conhecimento ainda hoje usada nesses projetos data da dcada de
266 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
1930, mais especificamente dos estudos de F. M. Hanson na Nova Zelndia, cujas conclu-
ses foram comprovadas em vrios outros pases. Atualmente existe um grande nmero de
mtodos para dosagem dos materiais no tratamento superficial, em geral considerando-se
parmetros relacionados ao tamanho do agregado: dimetro mdio no caso do mtodo de
Linckelheyl; tamanho mximo efetivo (abertura da malha da peneira na qual passam 90% do
agregado) no caso do mtodo da Califrnia; dimetro mdio ponderado no caso do mtodo
do Asphalt Institute. Larsen (1985) destaca que quando se usam agregados de tamanho
comum, 5 a 20mm, h pequena diferena nos resultados obtidos pelos diversos mtodos.
Ver Larsen (1985) e Pinto (2004) para discusses mais detalhadas e exemplos de
diferentes mtodos de dosagem, enquanto aqui ser visto apenas o mtodo experimental
direto de dosagem.
Mtodo experimental direto
O mtodo direto mais usado o chamado ensaio de placa ou bandeja, que consiste em
espalhar o agregado sobre uma placa plana de rea conhecida (500 500mm) de modo
a cobrir a rea da placa, obtendo-se um mosaico uniforme de agregado sem superposi-
o e sem falhas. Deve-se repetir o processo trs vezes (Pinto, 2004).
Calcula-se a taxa de agregado grado da primeira camada (T
g
) pela seguinte expresso:
(5.46)
Onde:
P
t
= massa da placa com o agregado;
P
p
= massa da placa;
A = rea da placa.

Conhecida a massa especfica aparente solta do agregado em g/cm, calcula-se a
mesma taxa em litros/m, ou seja:
(5.47)
A taxa de agregado mido (T
m
) aproximadamente metade da taxa de agregado gra-
do no caso do TSD. A taxa de ligante (T
L
), considerando CAP, determinada por:
(5.48)
Onde:
(5.49)
O uso de uma caixa dosadora (800 250 40mm), idealizada por Vaniscotte e Duff
(1978a, 1978b), til na dosagem do agregado Figura 5.34 (Larsen, 1985). Espa-
lha-se o agregado sobre o fundo da caixa, em posio horizontal, de modo a formar um
267 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
mosaico igual ao que se deseja construir na pista. Coloca-se ento a caixa na posio
vertical e l-se a taxa de agregado, em litro/m, na graduao indicada na tampa trans-
parente da caixa (Pinto, 2004). A mesma caixa tambm pode ser usada no controle do
espalhamento na pista.
A dosagem tima a que corresponde ausncia de exsudao e o mnimo de rejei-
o de agregado da ltima camada do tratamento, o que possvel a partir do uso de
um simulador de trfego de laboratrio, onde rodas padronizadas solicitam o tratamento
construdo em placas experimentais.
Pinto (2004) apresenta o seguinte exemplo do mtodo experimental direto para
um TSD. Dada a massa da bandeja ou placa com o agregado da primeira camada,
P
t
= 9,019kg, sendo a massa da bandeja ou placa, P
p
= 3,593kg e a rea da placa
A = 0,32m
2
.
Calcula-se a taxa de agregado grado da primeira camada (T
g
):


Lembrando que a taxa de agregado mido (T
m
) aproximadamente metade da taxa de
agregado grado, portanto, . A taxa total de agregados dada por:

Conhecida a massa especfica aparente solta do agregado, no exemplo 1,35g/cm, cal-
cula-se a taxa total de agregados em litros/m da seguinte forma:

Figura 5.34 Caixa dosadora para tratamento superficial (Larsen, 1985)
268 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
A taxa de ligante (T
L
) determinada por:
Esse volume dividido entre os dois banhos, assumindo-se como regra prtica que
60% do valor colocado no 1 banho de ligante e 40% no 2 banho:
1 banho de ligante (60%): 1 camada de agregado:
2 banho de ligante (40%): 2 camada de agregado:
Como ilustrao de dosagem de TST pelo mtodo da caixa dosadora, apresenta-se a
seguir um outro exemplo de modo a fornecer ao leitor ordens de grandeza dos parmetros
considerados.
1. Materiais utilizados: o material asfltico usado uma emulso RR-2C, obede-
cendo s caractersticas tcnicas da NBR 14594. Os agregados so brita 1 (3/4
5/8), brita 0 (3/8 1/4) e pedrisco (1/4 2,38mm), enquadradas nas faixas
A, B e C da especificao DNER-ES 310/97. As granulometrias desses agregados so
apresentadas na Tabela 5.23 e os resultados dos demais ensaios na Tabela 5.24.
2. Projeto: pelo mtodo direto da caixa dosadora chegou-se s quantidades indicadas na
Tabela 5.25.
TABELA 5.23 GRADUAO DOS AGREGADOS PARA TST USADOS NO EXEMPLO
Peneira Brita 1 Especificao
Faixa A
Brita 0 Especificao
Faixa B
Pedrisco Especificao
Faixa C
1 100
3/4 100,0 90 100
1/2 23 20 55 100
3/8 0,3 0 15 100,0 85 100 100,0 100
N 4 0,2 0 5 14 10 30 91,4 85 100
N 10 0,4 0 10 22,7 10 40
N 200 0,1 0 1 0,2 0 2 0,8 0 2

TABELA 5.24 RESULTADOS DOS DEMAIS ENSAIOS
Unidade Especificao Brita 1 Brita 0 Pedrisco
Massa especfica aparente solta g/cm 1,551 1,532 1,450
Ensaios de qualidade do agregado
ndice de lamelaridade (DAER/
RS-EL 108/01)
% 40 mx. 13,4 8,7
Abraso Los Angeles % 40 mx. 16,1
269 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
TABELA 5.25 RESULTADOS DA DOSAGEM
Taxa da 1 aplicao de RR-2C 1,1 litro/m
Taxa da 1 aplicao de agregado brita 1 19,4kg/m
Taxa da 2 aplicao de RR-2C 1,2 litro/m
Taxa da 2 aplicao de agregado brita 0 10,2kg/m
Taxa da 3 aplicao de RR-2C (diluda) 1,0 litro/m
2
diludo a 30% de gua
Taxa da 3 aplicao de agregado pedrisco 6,7kg/m
2
Obs.: Para os clculos da taxa de ligante considerou-se o resduo da emulso no valor de 68,0%.
5.7 MICRORREVESTIMENTO E LAMA ASFLTICA
Conforme visto no Captulo 4, o microrrevestimento asfltico e a lama asfltica so tec-
nologias afins, embora a segunda seja mais restritiva, estando os agregados neste caso
sujeitos a especificaes menos severas quando comparadas s especificaes do micro.
Em ambos os casos o ganho estrutural mnimo ou inexistente, sendo as tcnicas usadas
fundamentalmente para melhoramento da rugosidade do revestimento. Os procedimentos
de dosagem so empricos e envolvem ensaios e anlises em laboratrio complementadas
por observaes em campo. Primeiramente so descritos aqui os ensaios mecnicos usados
no procedimento de dosagem quando se consideram as duas tcnicas, para em seguida
serem apresentados de forma resumida os procedimentos propriamente ditos, devidamente
acompanhados de exemplos prticos. Aconselha-se buscar as referncias Esprito Santo e
Reis (1994), FHWA (1994), ISSA (2005a, 2005b) e DNIT (2005) para maiores detalhes.
5.7.1 Ensaios mecnicos
A dosagem da lama asfltica e do microrrevestimento realizada de acordo com as
recomendaes da International Slurry Surfacing Association (ISSA) fazendo uso dos
seguintes ensaios, que so descritos a seguir:
l
Wet Track Abrasion Test (ISSA-TB 100);
l
Loaded Wheel Test (ISSA-TB 109);
l
Wet Stripping Test (ISSA-TB 114).
Wet Track Abrasion Test (WTAT)
Por meio deste ensaio determina-se o teor de ligante mnimo para uma lama asfltica ou
um microrrevestimento. O ensaio reflete a resistncia abraso relativa porcentagem
de ligante. Em conjunto com o Loaded Wheel Test (LWT), permite determinar o teor ti-
mo de ligante que ser empregado. O teste simula as condies abrasivas, como veculos
freando e fazendo curvas, em condies midas. O procedimento de ensaio utiliza uma
amostra em forma de disco, com 6mm de espessura e 280mm de dimetro. Esta amostra
270 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
ensaiada aps passar um perodo de 1 hora ou, excepcionalmente, 6 dias submersa
em gua. Este disco colocado no equipamento (Figura 5.35), ainda submerso em gua
e submetido a uma carga abrasiva rotativa de 2,3kg por 5 minutos. Aps este perodo,
seca-se e pesa-se o disco. A perda mxima de massa para amostras submetidas imer-
so por 1 hora e 6 dias , respectivamente, 538g/m
2
e 807g/m
2
. O teor de ligante que
resulta nestas perdas de massa considerado o teor mnimo de ligante.
Loaded Wheel Test (LWT)
Neste ensaio, realizado numa espcie de simulador laboratorial de trfego, determina-se
o teor de ligante mximo para uma lama asfltica ou um microrrevestimento. O proce-
dimento emprega um corpo-de-prova de 50mm de largura por 375mm de comprimento
que compactado com 1.000 ciclos com carga de 57kg no equipamento (Figura 5.36).
Aps a compactao, o corpo-de-prova lavado, seco e pesado. Coloca-se ento 300g
de areia sobre o corpo-de-prova, que submetido a mais 100 ciclos. O corpo-de-prova
removido mais uma vez e pesado. O aumento de massa devido adeso da areia
anotado. O valor mximo aceitvel de aumento de massa de 538g/m
2
.
Wet Stripping Test (WST)
Este ensaio consiste em submeter um corpo-de-prova de 6 ou 8mm de espessura e
60mm de dimetro da mistura curada gua em ebulio por 3 minutos. Aps a amos-
tra ser retirada da gua, observa-se quanto da superfcie do agregado continuou recober-
ta por asfalto. Este valor expresso em porcentagem. O valor mnimo estabelecido pela
norma de 90%.
Figura 5.35 Exemplo de equipamento WTAT
271 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
A dosagem do microrrevestimento pode ainda utilizar dois outros ensaios em adio
ao que vem sendo usado para dosagem da lama asfltica:
l
teste de coeso;
l
teste de Schulze-Breuer e Ruck.
Teste de coeso
O teste de coeso usado para classificar o microrrevestimento por tempo de cura e
tempo de trfego e otimizar a quantidade de fler empregada na mistura. Tempo de cura
o tempo necessrio para que uma toalha de papel pressionada sobre a superfcie
do microrrevestimento no fique manchada por emulso livre. O coesmetro Figura
5.37(a) um aparelho que aplica uma presso de 200kPa no corpo-de-prova para a
realizao do ensaio. O procedimento de ensaio consiste em colocar o corpo-de-prova no
coesmetro, aplicar a carga, colocar o torqumetro no local apropriado Figura 5.37(b),
gir-lo num arco de 90 a 120 e medir o torque resultante Figura 5.37(c).
Uma mistura definida como de cura rpida se obtm no corpo-de-prova um torque
de 1,2N.m quando ensaiado entre 20 e 30 minutos depois de moldado. Uma mistura
que desenvolve 1,96N.m de torque quando ensaiada em 60 minutos aps a moldagem
classificada como de trfego rpido. Um torque de 1,2N.m considerado como a coeso
necessria na qual a mistura est curada, resistente gua e no pode ser misturada
outra vez. O torque de 1,96N.m representa coeso suficiente para abertura ao trfego.
Teste de Schulze-Breuer e Ruck
Este ensaio uma checagem final de compatibilidade entre o asfalto e o agregado de
0 a 2mm. So utilizados corpos-de-prova de 30mm de dimetro por 30mm de espessura
(Figura 5.38). O corpo-de-prova fabricado com agregado misturado a 8,2% de asfalto
que compactado num equipamento apropriado, sendo ento submerso em gua por
seis dias e depois pesado para o clculo da absoro.
Figura 5.36 Exemplo de equipamento LWT
(a) LWT vista geral (b) LWT detalhe
272 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
Figura 5.37 Exemplo de teste de coeso
(a) Coesmetro
(b) Ensaio em andamento (c) Verificao do torque
Figura 5.38 Exemplo de confeco de corpo-de-prova para o ensaio Schulze-Breuer e Ruck
(c) Corpo-de-prova na mo do tcnico
e equipamentos para sua confeco
(a) Colocao do material para a confeco
do corpo-de-prova
(b) Compactao do corpo-de-prova
273 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
O corpo-de-prova ento colocado em um tubo com gua e encaixado no equipamen-
to (Figura 5.39). Aps ser submetido a 3.600 ciclos, pesado novamente para o clculo
de perda por abraso. O corpo-de-prova colocado mais uma vez em gua, desta vez
em ebulio, e deixado l por 30 minutos. Depois pesado e sua massa anotada como
um percentual da massa quando saturado, no incio do ensaio. Este percentual equivale
coeso a alta temperatura, tambm denominada de integridade. O corpo-de-prova
ento seco ao ar por 24 horas e examinado para averiguar o percentual de partculas de
fler que est totalmente encoberto com asfalto. Este percentual considerado como a
adeso.
Cada uma destas propriedades (absoro, perda por abraso, integridade e adeso)
possui um peso estipulado para identificar o melhor asfalto para cada jazida de agrega-
dos. A International Slurry Surfacing Association (ISSA) recomenda um mnimo de 11
pontos para considerar a combinao asfalto-agregado como aceitvel.
Figura 5.39 Exemplo de equipamento para ensaio Schulze-Breuer e Ruck
(a) Corpo-de-prova dentro do tubo com gua (b) Tubo sendo colocado no equipamento
(c) Vista geral do equipamento
274 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
5.7.2 Dosagem de microrrevestimento
Segundo a DNER-ES 389 (1999), a dosagem adequada de microrrevestimento asfltico
a frio realizada com base nos ensaios recomendados pela ISSA (TB 100, TB 109 e
TB 114). Um ajuste de dosagem dos componentes pode ser feito nas condies de cam-
po, antes do incio dos servios. A composio granulomtrica da mistura de agregados
deve satisfazer os requisitos da Tabela 5.26.
TABELA 5.26 REQUISITOS PARA AGREGADOS USADOS EM MICRORREVESTIMENTO
ASFLTICO A FRIO (DNIT 035/2005-ES)
Peneira Porcentagem em peso, passando
Tolerncia*
ASTM (mm) I II III
1/2 12,50 100
3/8 9,50 100 100 85 100 5
N
o
4 4,76 90 100 70 90 60 87 5
N
o
8 2,36 65 90 45 70 40 60 5
N
o
16 1,18 45 70 28 50 28 45 5
N
o
30 0,60 30 50 19 34 19 34 5
N
o
50 0,33 18 30 12 25 14 25 5
N
o
100 0,15 10 21 7 18 8 17 3
N
o
200 0,075 5 15 5 15 4 8 2
Asfalto residual, % em peso do agregado
Fler, % em peso do agregado
Polmero, % em peso do asfalto residual
Taxa de aplicao, kg/m
2
Espessura, mm
7,5 13,5 6,5 12,0 5,5 7,5 0,3
0 3 0 3 0 3
3 mn. 3 mn. 3 mn.
5 19 8 16 15 30
4 15 6 20 12 37
Utilizao reas urbanas
e aeroportos
Rodovias de
trfego pesado
e trilhas de roda
Regularizao de rodovias
e rodovias de trfego pesado
*As tolerncias constantes na tabela so permitidas desde que os limites da faixa no sejam ultrapassados.
No que diz respeito aos agregados deste tipo de revestimento, ainda segundo a DNIT-
035/2005-ES, devem ser constitudos de areia, p-de-pedra, ou mistura de ambos. Suas
partculas devem ser resistentes e apresentar moderada angulosidade, livre de torres e
argila, substncias nocivas e apresentar as seguintes caractersticas:
l
abraso Los Angeles 40% (DNER-ME 035);
l
durabilidade, perda < 12% (DNER-ME 089);
l
equivalente de areia 55% (DNER-ME 054);
l
adesividade.
275 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
Exemplo Dosagem de microrrevestimento
O presente exemplo contm a dosagem de um microrrevestimento de uma forma execu-
tada na prtica por uma empresa nacional. Primeiramente, determinam-se os teores dos
agregados de modo a enquadrar o micro numa faixa especfica, neste exemplo na Faixa
II do DNIT. A Tabela 5.27 apresenta a composio dos agregados, suas respectivas pro-
pores e o devido enquadramento da faixa de projeto na faixa desejada.
TABELA 5.27 COMPOSIO DOS AGREGADOS PARA MICRORREVESTIMENTO
Peneira P-de-
pedra
Pedrisco Cal CH1 Faixa de projeto FAIXA II
DNIT 035/2005-ES
69,0% 30,0% 1,0% %mn. Alvo %mx. %mn. %mx.
3/8 100,0 100,0 100,0 100,00 100,00 100,00 100,0 100,0
N 4 99,5 18,7 100,0 70,27 75,27 80,27 70,0 90,0
N 8 74,5 2,2 100,0 48,07 53,07 58,07 45,0 70,0
N 16 51,1 1,6 100,0 31,74 36,74 41,74 28,0 50,0
N 30 36,4 1,3 100,0 21,51 26,51 31,51 19,0 34,0
N 50 26,5 1,1 98,8 15,60 19,60 23,60 12,0 25,0
N 100 18,5 0,9 95,1 10,99 13,99 16,99 7,0 18,0
N 200 12,2 0,6 89,6 7,49 9,49 11,49 5,0 15,0
O equivalente de areia do agregado foi determinado de acordo com DNER-ME 054,
sendo igual a 70,8%. Foi realizado ento o ensaio de azul-de-metileno na frao fina do
agregado, de acordo com a norma da ISSA-TB 145 (NBR 14949/2003), sendo o resul-
tado 4,0mg/g de agregado.
A partir da composio determinada, e considerando-se 0,5% de aditivo, definiram-se
ento cinco teores (% em massa) de uma emulso asfltica com polmero com resduo
igual a 62,09%. No exemplo, estes teores so 8,0; 9,0; 10,0; 11,0 e 12,0%.
Em seguida, realizaram-se os ensaios mecnicos descritos anteriormente: (i) desgas-
te por abraso mida WTAT (ISSA-TB 100, NBR 14746/2001) e (ii) adeso de areia
LWT (ISSA-TB 109, NBR 14841/2002). Os resultados so mostrados na Tabela 5.28 e
na Figura 5.40. O ponto resultante do cruzamento das duas curvas o teor timo, neste
caso 9,2%, correspondendo a um WTAT e a um LWT de 270,3g/m
2
, conforme indicado
no grfico.
TABELA 5.28 RESULTADOS DOS ENSAIOS MECNICOS EM MICRORREVESTIMENTO
Teor de emulso, % em massa 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0
Desgaste, WTAT, g/m
2
520,1 294,8 167,3 88,1 26,7
Adeso de areia, LWT, g/m
2
231,7 261,4 319,8 382,9 455,2
276 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
Alm dos dois referidos ensaios ainda foram utilizados os seguintes procedimentos de
dosagem nos cinco teores de emulso:
l
ISSA-TB 109: deslocamento vertical (Dv) e deslocamento lateral (Dl); no exemplo no
foram encontrados deslocamentos;
l
ISSA-TB 114: teste de deslocamento mido (Wet Stripping Test WST), cujo resul-
tado foi 98% nos cinco teores;
l
NBR 14757 determinao da adesividade de mistura.
Apenas no teor timo, 9,2% de emulso, foi ento realizado o ensaio de coeso
(ISSA-TB 139, NBR 14798/2002), tendo no exemplo sido encontrados os resultados
apresentados na Tabela 5.29.
TABELA 5.29 DADOS DE COESO NO TEOR TIMO
Tempo de cura, minutos 30,0 60,0 90,0
Coeso, kg.cm 15,0 22,0 26,0
Requisito ISSA-TB 139, kg.cm 12,0 mn. 20,0 mn.
O resumo das informaes da dosagem do microrrevestimento do exemplo em ques-
to fornecido na Tabela 5.30.
Figura 5.40 Definio do teor timo do microrrevestimento
277 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
TABELA 5.30 CLCULO DOS NDICES EM FUNO DO TEOR TIMO DE EMULSO
ndices Exemplo de dosagem
Teor timo emulso, % 9,2
Teor timo residual de asfalto, % 5,7
WTAT Desgaste, g/m
2
270,30
LWT Adeso de areia, g/m
2
270,30
WST Deslocamento mido, % 98,00
LWT Deslocamento vertical, %
LWT Deslocamento lateral, %
5.7.3 Dosagem de lama asfltica
De acordo com o DNER (1998), a dosagem de uma lama asfltica visa determinar, para
uma composio de agregados predefinida, os teores timos de emulso e gua a serem
incorporados mistura. As etapas do processo so descritas a seguir.
(a) Seleo da faixa granulomtrica: a definio da faixa a ser utilizada orientada, basi-
camente, pelo estado de superfcie do pavimento a ser tratado (fissurao, desgaste,
deformaes), ou em ltima instncia, pela espessura e textura desejadas para a
lama asfltica.
(b) Composio da mistura agregado + fler: em funo dos materiais disponveis, deve-
se estudar a composio mais favorvel, tendo em vista o enquadramento na faixa
granulomtrica desejada. Deve-se analisar a convenincia do emprego de areia e fler
na mistura.
(c) Definio do teor timo de emulso: possvel estimar o teor timo provvel a partir
da aplicao da frmula de Duriez, a qual leva em considerao a superfcie especfica
dos agregados que compem a mistura e um parmetro designado mdulo de riqueza,
que funo da faixa selecionada. As expresses de clculo so as seguintes:
(5.50)
(5.51)
(5.52)
Onde:
E = superfcie especfica da mistura de agregados + fler, m/kg;
P
2
= massa do material retido entre as peneiras 1/2 N 4;
P
1
= massa do material retido entre as peneiras N 4 N 10;
S
3
= massa do material retido entre as peneiras N 10 N 40;
S
2
= massa do material retido entre as peneiras N 40 N 80;
S
1
= massa do material retido entre as peneiras N 80 N 200;
278 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
F = massa do material passante na peneira N 200;
L = teor residual de asfalto, %;
L
e
= teor de emulso, %;
r = resduo de emulso, %;
k = mdulo de riqueza, com os seguintes valores correspondentes s Faixas I (k = 7),
II (k = 6), III (k = 5 a 6) e IV (k = 4).
Como orientao, o DNER (1998) apresenta os limites esperados para o teor timo
de emulso, expressos em relao massa total de agregados, para cada uma das faixas
da ES-P 24/91 do DER/PR Tabela 5.31.
TABELA 5.31 LIMITES DO TEOR DE EMULSO PARA FAIXAS DO DER/PR
Faixa I II III IV
Teor de emulso, % 16 20 14 18 12 16 8 12
(d) Definio do teor timo de gua: a quantidade tima de gua deve ser aquela que
permita o mximo em trabalhabilidade, sem ocorrncia de escorrimento. Um exage-
rado teor de gua tende a provocar a sedimentao dos finos e a flotao da emulso
asfltica, resultando em superfcie exsudada e altamente derrapante sob condies
chuvosas. O teor de gua est, tambm, vinculado ao tempo da cura da massa na
pista, uma quantidade maior de gua implicando maior tempo de cura. A definio do
teor timo de gua procedida pela anlise da trabalhabilidade/consistncia da mas-
sa, executando-se misturas com o teor terico da emulso previamente determinado
e diversos teores de gua.
(e) Definio do teor timo de emulso: o ajuste da dosagem e a conseqente definio
de teor timo de emulso so efetuados pelo emprego do WTAT, de acordo com a
seguinte seqncia:
1. Moldar trs corpos-de-prova, na umidade tima predefinida para o teor timo te-
rico de emulso e para teores 1% e 2%, acima e abaixo deste teor.
2. Submeter cada um dos corpos-de-prova ao WTAT, calculando a mdia das perdas
por desgaste obtidas para cada teor.
3. Mediante anlise visual das condies de envolvimento, textura e trabalhabilidade,
e da exigncia de obteno de perdas por desgaste no WTAT iguais ou inferiores a
0,10g/cm, definir o teor timo de emulso.
(f) Apresentao da dosagem: a composio final da mistura dever ser apresentada
considerando-se a mistura agregados + fler como sendo 100%, e indicando os
teores de gua e emulso asfltica a adicionar.
Como exemplo, o DNER (1998) apresenta o resumo da dosagem de uma lama asflti-
ca, conforme indica (i) a composio da mistura (em massa) abaixo e (ii) a granulometria
do projeto e faixa de trabalho apresentadas na Tabela 5.32.
279 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
Areia = 50,0%; P-de-pedra = 42,0%; Cimento Portland = 8,0%; Total (1) = 100,0%
gua a adicionar = 8,0%; Emulso RL-1C = 18,0%; Total (2) = 126,0%
TABELA 5.32 GRANULOMETRIA DO PROJETO E FAIXA DE TRABALHO
Peneira Porcentagem em massa, passando
ASTM mm Mistura Faixa de trabalho Faixa III (DNER-ES 314/97)
3/8 9,50 100 100 100
N 4 4,80 92 86 98 90 100
N 8 2,40 76 70 82 65 90
N 16 1,20 58 52 64 45 70
N 30 0,60 40 34 46 30 50
N 50 0,30 22 16 28 18 30
N 100 0,15 15 12 18 10 21
N 200 0,075 8 5 11 5 15
Exemplo Dosagem de lama asfltica
Procedimento semelhante ao do microrrevestimento usado para a dosagem de uma
lama asfltica, conforme mostrado no exemplo a seguir, tambm obtido da experin-
cia prtica de empresa nacional. Determinam-se os teores dos agregados de modo a
enquadrar agora a lama numa faixa especfica. Neste exemplo uma composio de p e
pedrisco apenas suficiente para o enquadramento na Faixa IV do DAER-ES-P 20/91.
A Tabela 5.33 apresenta as informaes relativas granulometria.
TABELA 5.33 COMPOSIO DOS AGREGADOS PARA LAMA ASFLTICA
Peneira P-de-pedra
+ pedrisco
Faixa IV
DAER-ES-P 20/91
100% %mn. %mx.
3/8 100,00 100 100
N 4 98,40 82 100
N 8 92,70 70 95
N 16 56,40 40 64
N 30 40,60 28 50
N 50 26,30 15 30
N 100 18,60 8 20
N 200 13,40 5 15
O equivalente de areia do agregado foi determinado, encontrando-se 67,1%. O ensaio
de azul-de-metileno apontou 9,0mg/g de agregado. Definiram-se ento cinco teores (%
em massa) de uma emulso asfltica, no exemplo, uma emulso RL-1C sem qualquer
aditivo, nos teores 9,0; 10,0; 11,0; 12,0 e 13,0%.
280 Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
Os resultados de WTAT e LWT so mostrados na Tabela 5.34 e na Figura 5.41, sendo
o ponto de interseco das duas curvas o teor timo, neste caso 11,1%, correspondendo
a um WTAT e a um LWT de 390g/m
2
. Estes resultados esto de acordo com a ISSA
(2005b), que recomenda um mximo de 538g/m
2
para a adeso de areia no LWT e um
mximo de 807g/m
2
para o desgaste aps uma hora no WTAT.
TABELA 5.34 RESULTADOS DOS ENSAIOS MECNICOS EM LAMA ASFLTICA
Teor de emulso, % em massa 9,0 10,0 11,0 12,0 13,0
Desgaste, WTAT, g/m
2
865,0 578,2 398,4 301,0 244,5
Adeso de areia, LWT, g/m
2
300,2 333,8 386,4 440,8 486,7
Alm desses dois ensaios, ainda realizado o teste de deslocamento mido (Wet
Stripping Test WST), cujo resultado foi 98% nos cinco teores. Este resultado est
tambm de acordo com o recomendado pela ISSA (2005b) que um mnimo de 90%.
O resumo das informaes de dosagem da lama asfltica do exemplo em questo for-
necido na Tabela 5.35.
TABELA 5.35 CLCULO DOS NDICES EM FUNO DO TEOR TIMO DE EMULSO
ndices Exemplo de dosagem
Teor timo emulso, % 11,1
WTAT Desgaste, g/m
2
390,0
LWT Adeso de areia, g/m
2
390,0
WST Deslocamento mido, % 98,00
LWT Deslocamento vertical, %
LWT Deslocamento lateral, %
Figura 5.41 Definio do teor timo da lama asfltica
281 Dosagem de diferentes tipos de revestimento
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NDICE DE FIGURAS E TABELAS
5 DOSAGEM DE DIFERENTES TIPOS DE REVESTIMENTO
Figura 5.1 Exemplos de corpos-de-prova de diversas formas e compactadores
de misturas asflticas 206
Figura 5.2 Esquema de componentes em uma mistura asfltica compactada 207
Figura 5.3 Pesagem de corpos-de-prova 208
Figura 5.4 Obteno da condio de superfcie saturada seca em corpo-de-prova
de mistura asfltica compactada 209
Figura 5.5 Ilustrao dos volumes considerados na determinao da DMT e da Gmm 210
Figura 5.6 Exemplo de procedimento para determinao da Gmm em laboratrio 212
Figura 5.7 Ilustrao dos vazios existentes entre os agregados recobertos ou entre os grumos 213
Figura 5.8 Seqncia final do procedimento para determinao da Gmm 213
Figura 5.9 Massas consideradas para o clculo da Gmm 214
Figura 5.10 Tampa de borracha com orifcio preenchido com vidro de dimetro reduzido 215
Figura 5.11 Ilustrao da volumetria em uma mistura asfltica 217
Figura 5.12 Exemplos de compactadores Marshall 218
Figura 5.13 Exemplos de curvas de viscosidade obtidas em diferentes viscosmetros
e faixas de mistura e compactao 219
Figura 5.14 Moldagem de corpos-de-prova tipo Marshall em laboratrio 220
Figura 5.15 Exemplo de corpos-de-prova submersos em banho-maria e molde de compresso 223
Figura 5.16 Exemplo de equipamento de ensaio de estabilidade Marshall 223
Figura 5.17 Exemplos de curvas dos parmetros determinados na dosagem Marshall 224
Figura 5.18 Representao esquemtica dos grupos de corpos-de-prova 225
Figura 5.19 Teor de asfalto versus Vv e RBV 226
Figura 5.20 Exemplo de granulometria adequada especificao Superpave 231
Figura 5.21 Ilustrao esquemtica e exemplo de compactador giratrio Superpave (CGS) 232
Figura 5.22 Fluxograma da dosagem Superpave 233
Figura 5.23 Seqncia do procedimento de compactao Superpave 236
Figura 5.24 Curva de compactao tpica obtida do CGS (Motta et al., 1996) 237
Figura 5.25 Grfico de compactao dos corpos-de-prova do exemplo 240
Figura 5.26 Curva de compactao da mistura 3 com 4,2% de ligante e Tamanho
Mximo Nominal de 19mm 248
Figura 5.27 Representao esquemtica dos parmetros volumtricos de controle do SMA 250
Figura 5.28 Ensaio de escorrimento de ligante asfltico de mistura SMA 252
Figura 5.29 Fluxograma para determinao da massa especfica real mdia dos agregados 255
Figura 5.30 Viscosidade versus porcentagem de ligante novo 257
Figura 5.31 Temperatura versus porcentagem de ligante novo (Kandhal e Foo, 1997) 260
Figura 5.32 Determinao do teor de fresado a ser incorporado na MARQ 262
Figura 5.33 Exemplos de equipamentos para ensaios em agregados para tratamento
superficial 264
Figura 5.34 Caixa dosadora para tratamento superficial (Larsen, 1985) 267
Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
NDICE DE FIGURAS E TABELAS
Figura 5.35 Exemplo de equipamento WTAT 270
Figura 5.36 Exemplo de equipamento LWT 271
Figura 5.37 Exemplo de teste de coeso 272
Figura 5.38 Exemplo de confeco de corpo-de-prova para o ensaio Schulze-Breuer
e Ruck 272
Figura 5.39 Exemplo de equipamento para ensaio Schulze-Breuer e Ruck 273
Figura 5.40 Definio do teor timo do microrrevestimento 276
Figura 5.41 Definio do teor timo da lama asfltica 280
Tabela 5.1 Exemplo da composio dos agregados (nmeros indicam percentual
passante em cada peneira) 218
Tabela 5.2 Ajuste do percentual em massa dos agregados em funo do teor de asfalto
(por simplificao so mostrados apenas quatro teores) 221
Tabela 5.3 Massa especfica real dos constituintes (g/cm
3
) e DMT da mistura em funo
do teor de asfalto 221
Tabela 5.4 Clculo da massa especfica das misturas compactadas (por simplificao
so mostrados apenas dois corpos-de prova, quando devem ser usados trs para
cada teor de asfalto) 222
Tabela 5.5 Exemplos de limites de Vv e RBV para diferentes faixas granulomtricas
de concreto asfltico 225
Tabela 5.6 Resultados da dosagem 226
Tabela 5.7 Requisitos de dosagem de concreto asfltico do DNIT-ES 031/2004) 227
Tabela 5.8 Organizao hierrquica do mtodo Superpave 231
Tabela 5.9 Nmero de giros especificados na norma de dosagem Superpave 237
Tabela 5.10 Critrios volumtricos para escolha do teor de projeto 238
Tabela 5.11 Exemplo de compactao por amassamento (CGS) 238
Tabela 5.12 Dados dos agregados das misturas tentativas 1, 2 e 3 240
Tabela 5.13 Valores de Gmb corrigidos e respectivos critrios, dados como %Gmm 243
Tabela 5.14 Resumo das informaes da compactao das misturas tentativas 244
Tabela 5.15 Resumo das informaes das misturas tentativas para Vv = 4% no Nprojeto 246
Tabela 5.16 Resumo das informaes da mistura 3 248
Tabela 5.17 Propriedades de projeto da mistura com 4,7% de ligante 249
Tabela 5.18 Definio da frao grada de agregado (NAPA, 1999) 251
Tabela 5.19 Especificao para misturas SMA utilizando mtodo Marshall (NAPA, 1999) 251
Tabela 5.20 Fatores corretivos da superfcie especfica do mtodo de Duriez 255
Tabela 5.21 Exemplo de composio granulomtrica da mistura reciclada (% passante) 262
Tabela 5.22 Recomendao para agregados de tratamentos superficiais (Larsen, 1985) 265
Tabela 5.23 Graduao dos agregados para TST usados no exemplo 268
Tabela 5.24 Resultados dos demais ensaios 268
Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
NDICE DE FIGURAS E TABELAS
Tabela 5.25 Resultados da dosagem 269
Tabela 5.26 Requisitos para agregados usados em microrrevestimento asfltico a frio
(DNIT 035/2005-ES) 274
Tabela 5.27 Composio dos agregados para microrrevestimento 275
Tabela 5.28 Resultados dos ensaios mecnicos em microrrevestimento 275
Tabela 5.29 Dados de coeso no teor timo 276
Tabela 5.30 Clculo dos ndices em funo do teor timo de emulso 277
Tabela 5.31 Limites do teor de emulso para faixas do DER/PR 278
Tabela 5.32 Granulometria do projeto e faixa de trabalho 279
Tabela 5.33 Composio dos agregados para lama asfltica 279
Tabela 5.34 Resultados dos ensaios mecnicos em lama asfltica 280
Tabela 5.35 Clculo dos ndices em funo do teor timo de emulso 280
Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
A
AASHTO, 287, 306, 346, 404,
406, 464
abraso, 116, 124, 133, 153,
187, 269, 273, 395
abraso Los Angeles, 134, 140,
261, 273, 327, 357
absoro, 142, 149, 167, 216,
271, 435
aderncia, 165, 179, 403, 429,
430, 483
adeso, 116, 187, 264, 273, 275,
280
adesividade, 64, 118, 143, 328,
421
afundamento de trilha de roda,
322, 417, 443
afundamentos, 322, 414, 416,
417, 419, 424, 442, 443, 445
agentes rejuvenescedores, 41, 99,
188, 190, 256, 473
agregado, 115, 207
artificial, 119
britado, 124
grado, 120, 132, 139, 142,
150, 152
mido, 85, 120, 148, 150, 151
natural, 99, 116
propriedades (ver propriedades
dos agregados)
reciclado, 116, 119, 351, 352,
355, 362
alcatro, 25, 26
amostragem, 73, 130, 142, 387
amostragem de agregados, 130
anlise granulomtrica, 122, 132
anlise petrogrfica, 117
anlise por peneiramento, 119,
121, 122, 125, 139
angularidade de agregado, 150,
151, 152, 240, 261
ngulo de fase, 104, 260, 290,
303
areia, 116, 119, 120, 141, 151,
164, 174, 341, 354, 356, 363,
430
areia-asfalto, 174, 253, 328
areia-cal-cinza volante, 356
argila, 132, 143, 150, 153, 340,
341, 354, 358, 360, 363
argila calcinada, 119, 134
argila expandida, 119
aromticos, 27, 30, 37, 51, 64
asfaltenos, 27, 30, 32, 68, 176
asfalto, 25, 27, 30, 34, 41, 58,
100
asfalto-borracha, 75, 162, 165,
172, 302, 324, 377
asfaltos diludos, 81, 96
asfalto-espuma, 38, 41, 97, 441
asfalto modificado por
polmeros, 59, 63, 67, 69,
92, 162, 174, 377, 472
asfalto natural, 26
composio qumica, 27
especificao brasileira, 58, 61,
83, 94, 95, 96, 97, 99
especificao europia, 62
especificao SHRP, 32, 100,
102, 103
produo, 32, 33, 34, 39
programa SHRP, 100
propriedades fsicas-ensaios, 41
coesividade Vialit, 72
densidade relativa, 53
durabilidade, 49
dutilidade, 49
espuma, 53
estabilidade estocagem, 72
fragilidade e tenacidade, 73
massa especfica, 53
penetrao, 42
ponto de amolecimento, 48
ponto de fulgor, 52
ponto de ruptura Fraass, 54
recuperao elstica, 70
remetro de cisalhamento
dinmico, 104
remetro de fluncia em viga
(BBR), 106
retorno elstico, 70
separao de fases, 72
suscetibilidade trmica, 55
solubilidade, 49
trao direta (DTT), 108
vaso de envelhecimento sob
presso (PAV), 108
viscosidade, 43
avaliao, 403, 441
de aderncia em pistas
molhadas, 429
estrutural, 9, 441, 463
funcional, 9, 403, 441, 463
objetiva, 424
subjetiva, 404, 409
B
bacia de deflexo, bacia de
deformao, 445, 452
basalto, 116, 118, 119, 142, 143
base (camada de pavimento), 176,
183, 194, 337, 339
base asfltica, 176
BBM, BBME, BBTM, BBUM, 176,
177, 179, 180, 181, 182
betume (ver asfalto), 25, 26, 49
bica corrida, 353, 357
bombeamento de finos, 416, 423
borracha (ver asfalto-borracha),
59, 62, 63, 65, 75
brita graduada simples, 352, 353,
357
NDICE REMISSIVO DE TERMOS
ndice remissivo de termos
brita graduada tratada com
cimento, 352, 356, 362
britador, 124, 127
britagem, 124
Brookfield, 47
buraco (panela), 415, 416, 422,
425
C
camada(s)
de base; de sub-base, 352
de dissipao de trincas (de
absoro de trincas; anti-
reflexo de trincas), 468, 469
de mdulo elevado, 162, 165,
176
de reforo do subleito, 337, 339
de rolamento (ver revestimento
asfltico), 9, 162, 176, 468,
473
de revestimento intermedirias,
9, 162, 179, 183, 187, 253,
472
intermedirias de alvio de
tenses, 472
porosa de atrito (ver revesti -
mento drenante), 159, 161,
165, 253, 328, 434, 468
superficiais de revestimentos
delgados, 165, 179, 473
caminho espargidor, 393, 396
Cannon-Fenske, 44, 45
Cannon-Manning, 44, 45
CAP (cimento asfltico de
petrleo) (ver asfalto)
capa selante, 183, 193, 395
cimento asfltico de petrleo (ver
asfalto)
classificao de agregados, 116,
119, 142
classificao de asfaltos, 41, 43,
60, 100
classificao de defeitos, 415
classificao de solos, 340, 341
classificao de textura, 430, 432
coeso (coesividade), 49, 72, 187,
194, 271, 338, 342, 352
coletores de p (filtros de manga),
380
compactao, 389
compactador giratrio (Superpave),
230, 232
compatibilidade, 66, 67, 72, 129,
271
compresso, 10, 127, 195, 289,
308, 311, 330, 338, 350,
352, 470
compresso uniaxial no-confinada
(creep), 317
concreto asfltico, 158, 159, 161,
162, 217, 302, 432, 468
concreto asfltico de mdulo
elevado, 162, 165, 176, 302,
311, 352
concreto asfltico delgado, 177,
178
concreto asfltico denso, 161, 162
cone de penetrao dinmico
(DCP), 345, 443, 444
contrafluxo, 379, 383, 384
corrugao, 415, 416, 420, 425,
427
creep, 106, 317, 318, 319, 320,
321
cura, 96, 254, 351, 363, 364,
397, 399
curva de Fuller, 229
curvas granulomtricas (ver
granulometria), 123, 261
D
DCP (dynamic cone penetrometer
cone de penetrao dinmico),
345, 444
defeitos de superfcie, 413, 414,
415, 416
deflexo, 346, 443, 445, 446,
448, 454, 463, 464
deformao, 43, 49, 104, 105,
304, 313, 315, 443
deformao permanente (ver
afundamento em trilha de roda),
316, 317, 320, 321, 322, 443
degradao, 133, 134, 137, 139
densidade (ver massa especfica)
especfica, 144
especfica Rice, 210
mxima medida, 209
mxima terica, 209
relativa, 53, 145, 147
densmetro com fonte radioativa,
390
densmetro eletromagntico, 390
desagregao (ver desgaste,
descolamento, stripping), 415,
416, 421, 422
descolamento, 129, 419, 421
desempenho, 101, 373, 401,
403, 441, 442, 457
desgaste, 134, 135, 327, 415,
416, 421, 423
deslocamento, 289, 291, 297,
298, 299, 300, 301, 318, 321,
346, 348, 421, 443, 445, 446
diorito, 118, 119
distribuidor de agregados, 197,
393
dosagem, 157, 205, 217, 227,
229, 253, 256, 258, 259,
266, 269, 274, 277
dosagem ASTM, 217, 235
dosagem de misturas asflticas
recicladas a quente, 256
dosagem Marshall, 206, 217,
224, 227
dosagem Superpave, 229, 233,
259
drenagem superficial, 264, 407
DSC, 33, 58
DSR, 104, 105
DTT, 108, 109
durabilidade, 49
dureza, 124, 134, 178
dureza dos agregados, 134
E
elastmeros, 62, 63
EME, 162, 165, 176, 178, 179,
180, 181, 182
emulso aninica, 81, 84, 85
emulso asfltica, 81, 82, 83, 84,
92, 93
emulso catinica, 81, 82, 84
endurecimento, 34, 49, 52, 108
endurecimento do ligante asfltico,
34, 51, 52
ensaio
azul-de-metileno, 187, 275, 279
bandeja, 266, 267
Cntabro, 167, 253, 328
Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
carga de partcula, 86
desemulsibilidade, 89
determinao do pH, 92
10% de finos, 134, 139, 140
efeito do calor e do ar, 49
equivalente de areia, 132, 133,
153
espuma, 53
estabilidade estocagem, 67,
72
flexo, 291, 303
mancha de areia, 430, 431,
432
pndulo britnico, 430, 431
peneirao, 88
penetrao, 42
placa, 266
ponto de amolecimento, 48
ponto de fulgor, 52, 53
ponto de ruptura Fraass, 54, 55
recuperao elstica por toro,
78, 79
resduo por destilao, 90, 91
resduo por evaporao, 90
sanidade, 143, 144
Schulze-Breuer and Ruck, 188,
271, 272, 273
sedimentao, 87
separao de fases, 72, 73
solubilidade, 49, 50
tenacidade, 73, 74, 75
trao direta, 108, 109
trao indireta, 308
Treton, 137, 138
viscosidade, 43, 45, 46, 91
envelhecimento, 49, 50, 51, 52,
108
escria de aciaria, 119, 355
escria de alto-forno, 119
escorregamento, 419, 420
especificao brasileira de asfalto
diludo, 96, 97
especificao brasileira de emulses
asflticas catinicas, 84
especificao brasileira de
emulses asflticas modificadas
por polmero, 94, 95
especificao de emulses asfl-
ticas para lama asfltica, 85
especificaes para cimento
asfltico de petrleo, 60
espuma de asfalto, 53, 192, 474
estabilidade, 67, 72, 92, 121,
132, 222, 223, 288
estocagem, 33, 36, 37, 38, 67,
72, 376, 384
estufa de filme fino rotativo, 50, 51
estufa de pelcula fina plana, 50,
51
EVA, 66, 67, 68
expresso de Duriez, 255
exsudao, 415, 416, 420
F
fadiga, 288, 311, 312, 313, 315,
316, 445
feldspato, 117, 119
fendas, 117, 119
fibras, 172, 252
fler, 120, 160
filtro de mangas, 380
fluncia, 106, 222, 318
fluxo paralelo, 379, 383
forma dos agregados, 141, 142,
172
frmula de Vogt, 254
fragilidade, 73
fresadoras, 189, 192
fresagem, 188, 190, 191, 468
fundao, 337
FWD, 445, 448, 450, 451, 452
G
gabro, 118, 119
GB, 176, 179, 180
gel, 28, 30, 31
geogrelhas, 471
geossintticos, 469
geotxteis, 469, 470
gerncia, 403, 413, 441
gnaisse, 117, 118, 362
graduao, 122, 123, 131, 159,
161, 169, 172, 183, 229, 264,
323
graduao aberta, 122, 159
graduao com intervalo, 172
graduao densa, 122, 159
graduao descontnua, 159
graduao do agregado, 159
graduao uniforme, 123
grfico de Heukelom, 56, 57
granito, 117, 118, 119
grau de compactao, 389
grau de desempenho, 101, 259
grumos, 88, 89, 132, 213, 216
H
hidrocarbonetos, 25, 27, 30, 33,
37
hidroplanagem, 429, 433
histrico, 11, 16
Hveem, 50, 291, 346
I
IBP, 70, 80, 99, 291
IFI, 434
IGG, 415, 424, 427, 428, 429
IGI, 427, 428
impacto, 72, 127, 128, 205, 206,
448
imprimao, 97, 414
ndice de atrito internacional, 434
ndice de degradao aps
compactao Marshall, 139,
140
ndice de degradao aps
compactao Proctor, 137
ndice de degradao Washington,
136
ndice de forma, 141, 264
ndice de gravidade global, 415,
424, 428
ndice de gravidade individual,
427, 428
ndice de irregularidade
internacional, 407
ndice de penetrao, 55, 56
ndice de suporte Califrnia, 342
ndice de susceptibilidade trmica,
41
IRI, 407, 408, 413
irregularidade, 404, 405, 407,
408, 409, 410, 411, 412, 413
irregularidade longitudinal, 407,
410
J
juntas, 76, 469, 472
ndice remissivo de termos
L
lama asfltica, 85, 185, 186,
187, 269, 277, 397
laterita, 119, 355, 362
ligantes asflticos modificados
com polmeros, 59, 63, 69,
473
limpeza, 132, 167, 386
Lottman, 143
LWT, 185, 187, 197, 198, 269,
270, 271, 275
M
macadame betuminoso, 194, 195,
352
macadame hidrulico, 352, 353,
357
macadame seco, 353, 357, 358
macromolculas, 59
macrotextura, 430, 432, 433
maltenos, 27, 30, 68
manuteno, 406, 407, 413, 441
manuteno preventiva, 406, 407,
441
massa especfica, 53, 54, 144,
145, 148, 149, 237, 389, 390,
443
massa especfica aparente, 146,
207, 208, 209
massa especfica efetiva, 146, 211
massa especfica mxima medida,
209, 211, 214
massa especfica mxima terica,
209
massa especfica real, 145
materiais asflticos, 10, 352
materiais estabilizados
granulometricamente, 358
material de enchimento, 120,
185, 358
matriz ptrea asfltica, 159, 168
Mecnica dos Pavimentos, 10,
339, 453
megatextura, 430
mtodo Marshall, 205, 217, 227,
228
metodologia MCT, 359, 360, 361
microrrevestimento, 186, 269,
274, 397
microtextura, 430, 431
mistura asfltica, 26, 157, 205,
373
misturas asflticas drenantes, 179
mdulo complexo, 104, 303,
305, 306
mdulo de resilincia, 291, 294,
296, 297, 300, 301, 345,
346, 348, 349
mdulo de rigidez, 106
mdulo dinmico, 304, 306
multidistribuidor, 395
O
ondulaes transversais, 415
osmometria por presso de vapor,
28
oxidao, 34, 50
P
panela, 415, 416, 422, 427
parafinas, 33, 58
partculas alongadas e achatadas,
150, 152, 153
PAV, 108
pavimentao, 10, 20, 25, 373,
403
pavimentos asflticos, 9, 10, 337,
338, 365, 366, 367, 368, 441
pavimentos de concreto de
cimento Portland, 9, 338
pavimentos flexveis, 337, 415
pavimentos rgidos, 337
pedregulhos, 115, 116
pedreira, 124, 126
peneiramento, 88, 121, 122, 125
peneiras, dimenses, 122
penetrao, 10, 42, 43, 55, 56,
58, 194, 343, 393, 443
penetrmetro de cone dinmico,
345
percolao, 159, 165
perda ao choque, 137, 138
perda por umidade induzida, 328
perfilmetro, 408, 409
permeabilidade, 165, 166, 183
petrleo, 25, 33, 96
PG, 101, 102, 103, 259, 260
pH, 86, 92
pintura de ligao, 414, 420, 422
plastmeros, 65, 68
PMF, 183, 184, 253, 255
p, 65, 76, 120, 132, 195, 198,
380
p de pedra, 120, 184, 274
polimento, 117, 421, 433
ponto de amolecimento, 33, 48,
55, 100
ponto de amolecimento anel e
bola, 48
pr-misturado, 10, 385, 468, 472
processo estocvel, 76
processo seco, 76, 78, 80
processo mido, 76
produo de asfalto, 27, 35, 36,
37, 38
propriedades fsicas, 41, 126, 129
Q
QI, 412, 413
quarteamento, 131, 132
quartzito, 118, 119
quartzo, 117, 118, 119
quociente de irregularidade, 412,
413
R
raio de curvatura, 446, 447, 449,
454
RASF, 37, 178
recapeamento, 441, 468, 469,
470, 471, 472
reciclado, 116, 119, 261, 352, 355
reciclagem, 53, 99, 119, 188,
190, 191, 352, 441, 473, 474
reciclagem em usina, 191
reciclagem in situ, 191, 192, 474
reconstruo, 22, 406, 441
recuperao elstica, 69, 70, 71,
78, 79, 80, 300, 472
refino do petrleo, 33, 35, 36, 37,
38, 39
reforo, 9, 337, 339, 342, 352,
365, 424, 441, 453, 468
rejeitos, 352
remendo, 416, 422
reologia, 30, 259
remetro de cisalhamento
dinmico, 103, 104
Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
remetro de fluncia em viga,
103, 106
reperfilagem, 467, 468
resduo, 34, 75, 87, 89, 90, 91,
120, 178, 355
resduo de vcuo, 34, 36
resinas, 28, 30
resistncia, 67, 133, 143, 150,
165, 176, 251, 302, 308, 327,
342, 351, 431
resistncia abraso, 133, 134,
153, 264, 269
resistncia deformao
permanente, 67, 150, 165, 179
resistncia fadiga, 67, 179
resistncia trao esttica, 249,
288, 308
resistncia trao retida, 251
resistncia ao atrito, 119, 140
resistncia ao trincamento por
fadiga, 178, 315
ressonncia nuclear magntica,
28, 72
restaurao, 176, 185, 188, 406,
407, 413, 441, 442, 463, 466,
467, 468
retorno elstico, 68, 70, 79
retroanlise, 452, 453, 454, 455,
456, 457
revestimento asfltico drenante,
165
revestimentos asflticos, 10, 157,
164, 205, 373, 473
revestimentos delgados, 165, 179,
473
RNM, 28, 72
rochas gneas, 116, 117, 118
rochas metamrficas, 116
rochas sedimentares, 116
rolagem, 206, 390, 391, 392, 393
rolo compactador, 390, 391, 392,
393
rolos compactadores estticos, 390
rolos compactadores vibratrios,
391
rolos de pneus, 390
RTFOT, 50, 51, 103, 108
rudo, 165, 172, 179, 435, 436,
437
ruptura da emulso, 87, 92
RV, 36, 103
S
SAMI, 472
SARA, 27, 28, 29
saturados, 27, 28, 30, 32
Saybolt-Furol, 46, 91, 219
SBR, 66, 92, 94
SBS, 65, 66, 67, 68, 69, 70, 95
Schellenberg, 252
secador, 377, 378, 379, 380,
383
secador de contrafluxo, 379
secador de fluxo paralelo, 379,
383
segmentos homogneos, 463,
464, 465, 466
segregao, 120, 123, 130, 172,
386, 393, 423
segurana, 52, 97, 100, 403, 429
selagem de trincas, 466, 467
serventia, 404, 405, 406, 407,
409, 441
SHRP, 32, 100, 102, 120, 123,
150, 229, 230
silos frios, 377, 378
silos quentes, 381, 382
simuladores de laboratrio, 317
simuladores de trfego, 321, 457,
458, 459
sinttico, 62, 134
SMA, 161, 168, 169, 170, 171,
172, 249, 250, 251, 252
sol, 30, 31
solo arenoso fino latertico, 354,
360
solo-agregado, 358, 359
solo-areia, 354, 359
solo-brita descontnuo, 354, 359
solo-cal, 352, 356, 364
solo-cimento, 351, 352, 356,
363, 364
sub-base, 9, 337, 339, 342, 352
Superpave, 100, 103, 229, 232,
233, 236, 259
suscetibilidade trmica, 41, 55,
56
T
tamanho mximo, 120, 131, 230
tamanho nominal mximo, 120,
164
teor de argila, 153
teor de asfalto, 162, 221, 224,
226, 234
teor de parafinas, 33, 58
teor de slica, 119
termoplsticos, 62, 63, 64
textura superficial, 140, 166, 435
TFOT, 49, 50, 51
tipos de ligantes asflticos, 40, 41
tipos de modificadores, 65
tipos de rochas, 118
transporte, 11, 12, 14, 18, 20,
384
tratamento superficial duplo, 192,
263, 395
tratamento superficial primrio,
193, 195
tratamento superficial simples,
192, 194, 196, 263, 400
tratamento superficial triplo, 192,
263, 395
tratamentos superficiais, 180,
191, 193, 194, 393
triaxial com carregamento
repetido, 317, 347, 348
trincamento, 9, 230, 350, 361,
406, 445, 469
trincamento por fadiga, 9, 150,
230, 315
trincas, 311, 354, 356, 415, 417,
418, 425, 467, 469, 472, 473
U
usina asfltica por batelada, 374,
381, 382
usina contnua, 383
usina de asfalto, 374
usina de produo, 374, 381, 382
usina gravimtrica, 374, 381
usinas asflticas, 373, 379, 384
V
valor de resistncia derrapagem,
172, 429, 430, 431
valor de serventia atual, 404, 406
vaso de envelhecimento sob
presso, 108
vibroacabadora de esteiras, 388
vibroacabadora de pneus, 387
ndice remissivo de termos
vibroacabadoras, 387
viga Benkelman, 346, 445, 446,
447, 448, 449
viscosidade absoluta, 44, 45
viscosidade cinemtica, 44, 45
viscosidade rotacional, 47
viscosmetro capilar, 44
VPO, 28
VRD, 430, 431
W
WST, 270
WTAT, 187, 197, 199, 269, 270
Z
zona de restrio, 164, 230, 231
Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros
A
AASHTO (1986), 369
AASHTO (1989) AASHTO T
283/89, 154
AASHTO (1991) AASHTO T85,
154
AASHTO (1993), 438
AASHTO (1997) AASHTO T305,
281
AASHTO (1999) AASHTO T104,
200
AASHTO (1999) AASHTO T209,
281
AASHTO (2000) AASHTO T166,
281
AASHTO (2001) AASHTO D5821,
200
AASHTO (2003) AASHTO T312,
281
AASHTO (2003) AASHTO T319,
281
AASHTO (2005) AASHTO MP8-
01, 332
AASHTO PP35, 281
ABEDA (2001), 110
ABINT (2004), 475
ABNT (1989) NBR 6954, 154
ABNT (1991) NBR 12261, 369
ABNT (1991) NBR 12262, 369
ABNT (1991) NBR 12265, 369
ABNT (1992) NBR 12053, 369
ABNT (1993) NBR 12891, 281
ABNT (1994) NBR 13121, 110
ABNT (1998) NBR 6576, 110
ABNT (1998) NBR 9619, 110
ABNT (1999) NBR 14249, 110
ABNT (1999) NBR 14393, 110
ABNT (1999) NBR 6299, 110
ABNT (2000) NBR 14491, 110
ABNT (2000) NBR 14594, 110
ABNT (2000) NBR 6302, 110
ABNT (2000) NBR 6560, 110
ABNT (2000) NBR 6567, 110
ABNT (2000) NBR 6569, 110
ABNT (2000) NBR 6570, 110
ABNT (2001) NBR 14736, 111
ABNT (2001) NBR 14746, 200
ABNT (2001) NBR 5847, 110
ABNT (2001) NBR 6293, 110
ABNT (2001) NBR 6300, 110
ABNT (2003) NBR 6297, 111
ABNT (2003) NBR NM 52, 154
ABNT (2003) NBR NM 53, 154
ABNT (2004) NBR 14896, 111
ABNT (2004) NBR 15087, 281
ABNT (2004) NBR 15115, 369
ABNT (2004) NBR 15140, 281
ABNT (2004) NBR 15166, 111
ABNT (2004) NBR 15184, 111
ABNT (2004) NBR 5765, 111
ABNT (2005) NBR 9935, 154
ABNT (2005) NBR 15235, 111
ABNT (2005) NBR 6568, 111
ABNT NBR 11341, 111
ABNT NBR 11805, 369
ABNT NBR 11806, 369
ABNT NBR 14376, 110
ABNT NBR 14756, 111
ABNT NBR 14757, 200
ABNT NBR 14758, 200
ABNT NBR 14798, 200
ABNT NBR 14841, 200
ABNT NBR 14855, 111
ABNT NBR 14948, 200
ABNT NBR 14949, 200
ABNT NBR 14950, 111
ABNT NBR 6296, 111
ABNT P-MB 326, 110
ABNT P-MB 425/1970, 110
ABNT P-MB 43/1965, 110
ABNT P-MB 581/1971, 110
ABNT P-MB 586/1971, 110
ABNT P-MB 590/1971, 110
ABNT P-MB 609/1971, 110
ABNT P-MB 826/1973, 110
ABNT (2002) NBR 14856, 111
ABPv (1999), 438
Adam, J-P. (1994), 24
AFNOR (1991) AFNOR-NF-P-98-
253-1, 332
AFNOR (1991a), 332
AFNOR (1993) AFNOR-NF-P-98-
260-1, 332
AIPCR (1999), 200
Albernaz, C.A.V. (1997), 461
Aldigueri, D.R., Silveira, M.A. e
Soares, J.B. (2001), 281
Allen, D. H. e Haisler, W. E.
(1985), 332
Alvarenga, J.C.A. (2001), 369
Alvarez Neto, L. (1997), 461
Alvarez Neto, L., Bernucci. L.L.B.,
Nogami, J.S. (1998), 461
Amaral, S.C. (2004), 369
ANP (1993), 281
Antosczezem Jr, J.A. e Massaran-
duba, J.C.M. (2004), 402
APRG (1997), 281
Aps, M.; Bernucci, L.L.B; Fabrcio,
J.M; Fabrcio, J.V.F.; Moura, E.
(2004a), 438
Aps, M.; Bernucci, L.L.B.; Fa-
brcio, J.M.; Fabrcio, J.V.F.
(2004b), 438
Aps, M.; Rodrigues Filho, O.S.;
Bernucci,L.L.B.; Quintanilha,
J.A. (2003), 438
Asphalt Institute (1989), 154
Asphalt Institute (1995), 154
Asphalt Institute (1998), 402
ASTM ( 2003b) ASTM E-1960,
438
ASTM (1982) ASTM D4123, 332
NDICE REMISSIVO DAS BIBLIOGRAFIAS
ndice remissivo das bibliografias
ASTM (1986) ASTM C496, 332
ASTM (1993) ASTM C 1252, 282
ASTM (1994) ASTM D5002, 282
ASTM (1995) ASTM D1856, 282
ASTM (1997) ASTM D5, 111
ASTM (1998) ASTM C702, 154
ASTM (1999) ASTM D4791, 154
ASTM (2000) ASTM D2041, 282
ASTM (2000) ASTM D2726, 282
ASTM (2000) ASTM D 1075-96,
154
ASTM (2000) ASTM D 4791-99,
282
ASTM (2000) ASTM D244, 111
ASTM (2000) ASTM D5840, 111
ASTM (2000) ASTM D5976, 111
ASTM (2000) ASTM D6521, 111
ASTM (2001) ASTM D2042, 111
ASTM (2001) ASTM D2170, 112
ASTM (2001) ASTM D2171, 112
ASTM (2001) ASTM D2172, 282
ASTM (2001) ASTM D4124, 112
ASTM (2001) ASTM D5581, 282
ASTM (2001) ASTM D5801, 112
ASTM (2001) ASTM D5841, 111
ASTM (2001) ASTM D6648, 112
ASTM (2001) ASTM E 965-96,
438
ASTM (2002) ASTM D 1754/97,
112
ASTM (2002) ASTM D1188, 282
ASTM (2002) ASTM D4402, 112
ASTM (2002) ASTM D6723, 112
ASTM (2002) ASTM D6816, 112
ASTM (2003) ASTM D3497-79,
332
ASTM (2003a) ASTM E 303-93
S, 438
ASTM (2004) ASTM D2872, 111
ASTM (2004) ASTM D6084, 112
ASTM (2004) ASTM D7175, 112
ASTM (2005) ASTM C 125, 154
ASTM C127, 154
ASTM C128, 282
ASTM D 113, 111
ASTM D 2007, 111
ASTM D 270, 111
ASTM D 36, 111
ASTM D 5329, 112
ASTM D 5858, 461
ASTM D 88, 111
ASTM D 92, 112
ASTM D 95, 111
ASTM D4748-98, 461
ASTM E102, 112
ASTM(2002) ASTM D402, 112
B
Balbo, J.T. (1993), 369
Balbo, J.T. (2000), 332
Barksdale (1971), 332
Beligni, M., Villibor, D.F. e Cincer-
re, J.R. (2000), 200
Bely, L. (2001), 24
Benevides, S.A.S. (2000), 332
Benkelman, A.C.; Kingham, R.I. e
Fang, H.Y. (1962), 369
Bernucci, L.L.B. (1995), 369
Bernucci, L.B.; Leite, L.M. e Mou-
ra, E. (2002), 332
Bertollo, S.A.M. (2003), 112
Bertollo, S.A.M., Bernucci, L.B.,
Fernandes, J.L. e Leite, L.M.
(2003), 112
Bittencourt, E.R. (1958), 24
Bohong, J. (1989), 24
Bonfim, V. (2000), 200
Bonnaure, F., Gest, G., Gravois, A.
e Uge, P. (1977), 332
Boscov, M.E.G. (1987), 369
Bottin Filho, I.A. (1997), 332
Bottura, E.J. (1998), 438
Brito, L.A.T (2006), 333
Brosseaud, Y. (2002), 438
Brosseaud, Y. (2002a), 200
Brosseaud, Y. (2002b), 201
Brosseaud, Y., Bogdanski, B., Car-
r, D., (2003), 201
Brosseaud, Y., Delorme, J-L., Hier-
naux, R.(1993), 201
Buchanan, M.S.; Brown, E.R.
(2001), 282
Bukowski, J.R. (1997), 282
C
Cabral, G.L.L. (2005), 154
Camacho, J. (2002), 369
Carey Jr., W.N. e Irick, P.E.
(1960), 438
Carey Jr., W.N.; Huckins, H.C. e
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154
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154
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154
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154
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282
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282
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333,
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154
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461
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269/94, 461
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228/94, 370
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370
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258/94, 370
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154
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282
DNER (1995) DNER-ME 084/95,
155
DNER (1996), 113
DNER (1996) DNER-ME 193/96,
283
DNER (1996) DNER-PRO
199/96, 155
DNER (1996) DNER-PRO
273/96, 461
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DNER (1997) DNER ME 367/97,
155
DNER (1997) DNER-ES 308/97,
201
DNER (1997) DNER-ES 309/97,
201
DNER (1997) DNER-ES 310/97,
201
DNER (1997) DNER-ES 311/97,
201
DNER (1997) DNER-ES 312/97,
201
DNER (1997) DNER-ES 313/97,
201
DNER (1997) DNER-ES 314/97,
201
DNER (1997) DNER-ES 317/97,
201
DNER (1997) DNER-ES 318/97,
201
DNER (1997) DNER-ES 319/97,
201
DNER (1997) DNER-ES 320/97,
201
DNER (1997) DNER-ME 054/97,
155
DNER (1997) DNER-ME 153/97,
283
DNER (1997) DNER-ME 197/97,
155
DNER (1997) DNER-PRO 120/97,
155
DNER (1997c) DNER ES 301/97,
370
DNER (1997d) DNER ES 303/97,
370
DNER (1997e) DNER ES 304/97,
370
DNER (1997f) DNER ES 305/97,
370
DNER (1997g) DNER ME 254/97,
370
DNER (1998), 113, 283
DNER (1998) DNER-ME 035/98,
155
DNER (1998) DNER-ME 081/98,
155
DNER (1998) DNER-ME 083/98,
155
DNER (1998) DNER-ME 096/98,
155
DNER (1999) DNER-ES 386/99,
201
DNER (1999) DNER-ES 387/99,
201
DNER (1999) DNER-ES 388/99,
475
DNER (1999) DNER-ES 389/99,
202
DNER (1999) DNER-ES 390/99,
202
DNER (1999) DNER-ME 382/99,
201
DNER (1999) DNER-ME 383/99,
333
DNER (1999) DNER-ME 397/99,
155
DNER (1999) DNER-ME 398/99,
155
DNER (1999) DNER-ME 399/99,
155
DNER (1999) DNER-ME 400/99,
155
DNER (1999) DNER-ME 401/99,
155
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DNIT (2003) DNIT 006-PRO,
439
DNIT (2003c) DNIT 009-PRO,
439
DNIT (2004) DNIT 031/04-ES,
155
DNIT (2005), 155
DNIT (2005) DNIT 034/05-ES,
202
DNIT (2005) DNIT 035/05-ES,
202
DNIT (2006), 370
DNIT(2005) DNIT 032/05-ES,
202
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