O USO DA SIMULAO DO PROCESSO DE FUNDIO NO

DESENVOLVIMENTO DE PEAS EM FERRO FUNDIDO

NODULAR



Carlos Gomes de Oliveira
1

Wilson Luiz Guesser
2

Ivo Baumer
3








RESUMO

Nos ltimos anos, as indstrias de fundio tm sofrido grandes mudanas no
seu perfil de fornecedor, passando de uma simples empresa de subcontratao para
uma fornecedora de produtos e servios de alta tecnologia. Este quadro, aliado
forte concorrncia do mercado de fundidos faz com que as fundies ofeream
produtos e servios cada vez melhores. Graas ao uso de ferramentas de simulao
numrica do processo de fundio (softwares CAE), apenas algumas empresas tm
conseguido atuar com sucesso neste cenrio, tornando a simulao parte integrante
do ciclo de desenvolvimento de seus componentes. Atravs da apresentao de trs
casos distintos, ilustra-se a aplicao da simulao na resoluo de problemas e no
desenvolvimento de peas produzidas em ferro fundido nodular, bem como os
benefcios com ela alcanados nas diferentes fazes do projeto.







Palavras-chave: simulao; fundio; nodular.






IV Seminrio de Fundio, Volta Redonda, RJ, 14 a 16 de Maio de 2003.
1
Especialista em simulao do processo de fundio da Tupy Fundies Ltda.
2
Diretor-Gerente do setor de Engenharia Metalrgica da Tupy Fundies Ltda,
professor da UDESC.
3
Coordenador de processos metalrgicos da Tupy Fundies Ltda.
INTRODUO
Nos ltimos anos, as indstrias de fundio tm sofrido grandes mudanas no
seu perfil de fornecedor, passando de uma simples empresa de subcontratao para
uma fornecedora de produtos e servios de alta tecnologia, participando ativamente
do desenvolvimento de componentes junto ao cliente. Este quadro, aliado forte
concorrncia do mercado de fundidos faz com que as fundies ofeream produtos
e servios cada vez melhores, mais baratos e muitas vezes em um espao de tempo
que a pouco seria inconcebvel. Graas ao uso de ferramentas de simulao
numrica do processo de fundio (softwares CAE), apenas algumas empresas tm
conseguido atuar com sucesso neste cenrio. Na Tupy Fundies, a simulao do
processo de fundio vem sendo empregada no desenvolvimento de produtos desde
1997. Ao longo deste perodo, muita experincia foi acumulada, se refletindo em
mais qualidade e economia de tempo e recursos no ciclo de desenvolvimento.
A seguir, trs casos distintos sero apresentados, ilustrando as aplicaes da
simulao do processo de fundio em diferentes estgios do projeto. No primeiro,
um eixo comando de vlvulas (I4 1.6 l gasol.) tem o seu sistema de canais otimizado
com o objetivo de se evitar a incluso de escria, drosses, partculas do filtro e areia
na pea. O segundo apresenta a otimizao de um girabrequim (l4 1.6 l gasol.),
onde os efeitos das dimenses de pescoo e massalote so verificados a fim de se
reduzir regies susceptveis porosidade. Por fim, a simulao de um novo
girabrequim (l4 2.8 l diesel) aplicada no desenvolvimento do sistema de canais,
minimizando os efeitos da grande altura de vazamento inerente ao processo de
fundio desta pea.

A SIMULAO DO PROCESSO DE FUNDIO POR GRAVIDADE
As ferramentas para simulao numrica do processo de fundio por
gravidade disponveis no mercado permitem a previso dos fenmenos associados
ao enchimento das cavidades e solidificao. Para os resultados relativos ao
enchimento das cavidades cita-se por exemplo, a previso do caminho do fluxo
metlico, o seu perfil de temperatura, de velocidade e presso. Para os resultados
associados solidificao, destaca-se o perfil de solidificao propriamente dito,
previso de regies propensas incidncia de porosidade, previso de
microestrutura final, propriedades mecnicas e tenses residuais.
Ao se utilizar um programa de simulao numrica para fundio, deve-se
conhecer muito bem o processo real que est sendo simulado, as caractersticas
particulares do processo em questo e se possvel, conhecer o comportamento de
todos, ou do maior nmero possvel de equipamentos que compe a linha de
produo na qual o componente simulado ou ser produzido. Caractersticas como
o tipo de processo de moldagem, a rigidez e compactao do molde, o tipo e
composio da areia utilizada na confeco de moldes e machos, tempo de
desmoldagem disponvel para a linha de produo, caractersticas do metal de base
(forno cubil, a arco, induo), composio qumica, tratamentos de nodulizao e
inoculao, forma do vazamento (manual ou automtico), so algumas variveis que
podem alterar completamente as caractersticas do fundido e por conseqncia
influenciar diretamente na qualidade dos resultados de simulao.
Cabe ao projetista envolvido no processo de simulao, avaliar tanto a
qualidade dos dados de entrada e condies de contorno que alimentam o software,
quanto a qualidade dos resultados finais da simulao. Quanto melhor a produo
real da pea puder ser representada no estudo computacional, mais prximos os
resultados da simulao estaro da realidade.
O PROCESSO SHELL
As trs peas a serem discutidas neste artigo so produzidas pelo processo
shell. Neste processo, um molde com linha de diviso vertical acondicionado em
uma caixa metlica e envolvido por granalha de ferro. Como resultado, tem-se um
molde rgido e com alta capacidade de extrao de calor. A figura 1 mostra um lado
de uma casca, que recebe os acessrios de fundio (filtros, luvas exotrmicas,
etc.) e fechada para ser colocada na caixa onde recebe o encosto da granalha de
ferro. Na figura 2 mostra-se um molde pronto para o vazamento.


Figura 1 Metade de um molde shell. Figura 2 Molde pronto para o vazamento.

CASO 1 EIXO COMANDO DE VLVULAS I4 1.6 l GASOLINA
Este eixo comando de vlvulas produzido em ferro fundido nodular FE 70002
teve seu sistema de alimentao otimizado durante a fase de desenvolvimento do
produto. A necessidade de otimizao se deu devido ao aparecimento de defeitos
por incluses no metlicas, principalmente drosses, detectadas durante as
operaes finais do cliente. A figura 3 mostra o projeto original e a figura 4 traz um
defeito tpico encontrado nesta pea. Para que as causas do problema pudessem
ser levantadas, foi realizada uma simulao utilizando a configurao original. A
figura 5 mostra o perfil de velocidades quando as cavidades do molde encontram-se
50% preenchidas e a figura 6 mostra em detalhe a regio de sada do filtro e dos
canais de ataque.

(a) (b)
Figura 3 Projeto original do sistema de canais. Figura 4 Defeito de incluso de drosses na superfcie da pea:
(a) macro (b) micro (aumento 50 x).

Este sistema de canais no permite o enchimento de todas cavidades
simultaneamente, alm das sees estreitas favorecerem o escoamento do metal
sob altas velocidades. O fato de que o metal sofre uma acelerao devido queda
Caixa
Granalha
Molde shell
no canal de descida e logo em seguida encontra o filtro, aumenta a tendncia ao
arraste de pequenas partculas do prprio filtro e de areia para dentro da pea.
Como o metal submetido a um fluxo turbulento, a tendncia formao de drosses
tambm elevada.


Figura 5 Campo de velocidades em 50% Figura 6 Detalhe da regio de ataques.
do volume total a ser preenchido.

Para solucionar o problema, baseando-se nos resultados da primeira
simulao, um novo sistema de alimentao foi projetado de modo a minimizar os
efeitos da altura metalosttica, permitir a segregao de escria, drosses, partculas
de filtro e areia, diminuir a velocidade do metal principalmente nos canais de ataque
o que tambm auxilia na reduo da formao de drosses e equalizar o
enchimento das seis peas. Vrias verses foram simuladas at que o resultado
final fosse satisfatrio. Na figura 7, tem-se o campo de velocidades para a verso
final do sistema de alimentao, e na figura 8, um detalhe da regio de ataques.
Nota-se que, quando comparada com a figura 6, a figura 8 mostra um fluxo sob
velocidades mais baixas na regio dos ataques. J as figuras 9 e 10, trazem o
detalhe da bolsa para segregao de escria, que recolhe e confina a primeira
frente metlica, evitando assim com que as partculas de escria, filtro e areia por
ela carregada alcancem a pea. As extenses dos canais que levam aos ataques
tambm tm a funo de segregar impurezas e estabilizar o fluxo nos primeiros
estgios do enchimento.
Com o sistema de alimentao original, da figura 5, o ndice mdio de refugos
por incluses era de 5,5%, passando para 0,5% aps a otimizao.


Figura 7 Sistema de alimentao otimizado. Figura 8 Detalhe da regio de ataques.

Figura 9 Detalhe da bolsa de reteno de escria. Figura 10 A bolsa se enche antes do que o canal, e assim,
segrega as impurezas.

CASO 2 GIRABREQUIM I4 1.6 l GASOLINA
Produzido em ferro fundido nodular (FE 60003), este girabrequim foi simulado
a fim de se resolver um problema de micro-rechupe no primeiro mancal. Por conta
desta porosidade, a pea poderia apresentar vazamento de leo do motor para o
sistema de embreagem. A figura 11 mostra um esquema que ilustra a causa do
problema e a figura 12 mostra a micrografia de micro-rechupe tpico encontrado no
primeiro mancal.


Figura 11 O esquema de furao da pea Figura 12 Micrografia de micro-rechupe tpico
sobreposto s regies crticas do fundido. encontrado no primeiro mancal.

Para evitar este defeito, fez-se a simulao da pea com o objetivo de se
eliminar a regio susceptvel micro-porosidade no primeiro mancal. A figura 13
mostra a previso das regies susceptveis incidncia de porosidade (regies mais
claras), onde a pea da esquerda est conforme a situao original, alimentada por
um massalote com luva exotrmica. O dimetro do massalote de 42 mm, afastado
da pea em 5 mm e com o dimetro do pescoo de 22 mm. O defeito a ser
eliminado est em destaque. Ainda na figura 13, no lado direito, tem-se a primeira
alterao proposta, onde o uso de um massalote de 91 mm de dimetro, afastado da
pea em 18 mm e com um pescoo de dimetro de 28 mm foi simulado.
Normalmente, quando se enfrenta um problema de porosidade prximo ao
massalote, a primeira idia que vem ao fundidor o aumento do dimetro de
ataques e massalotes. Assim, esta regio demora mais a se solidificar, ou seja,
busca-se aumentar o mdulo de solidificao do pescoo e do massalote, at torn-
los maiores que o mdulo da regio da pea a ser alimentada, e desta forma,
direcionar a solidificao da pea para o massalote. Como se pode observar, esta
alterao no surtiu o efeito desejado e os pontos crticos do primeiro mancal para
as duas peas da figura 13 permaneceram com a mesma intensidade. A fim de se
entender o problema, em uma nova verso fez-se os ataques muito maiores do que
eles normalmente o seriam. Na figura 14, os resultados quanto previso de
Bolsa para reteno de
escria e drosses.
O primeiro metal (mais sujo)
fica confinado e no segue
para alimentar a pea.
A figura 11 mostra a imagem de parte do
esquema de furao do girabrequim,
sobreposta previso das regies
susceptveis incidncia de porosidade.
Observa-se a proximidade do furo de
centro do girabrequim ao primeiro furo
de lubrificao horizontal. A ocorrncia
de micro-rechupes nesta regio entre os
furos pode levar ao vazamento de leo,
da parte interna do motor para o sistema
de embreagem. Nota-se que a regio
crtica, em amarelo, no est
exatamente entre estas duas furaes,
e por isso, este defeito foi detectado
somente em algumas unidades durante
testes de estanqueidade.
porosidade mostram que o aumento do mdulo de solidificao de pescoo e
massalote no teve o efeito esperado sobre o defeito em questo. Mesmo com a
alterao dos ataques (ambos foram aumentados para o dimetro de 40 mm) e com
a colocao de luva exotrmica no massalote maior, o que fez aumentar ainda mais
o seu tempo de solidificao, as regies susceptveis porosidade no diminuram o
suficiente para evitar o problema.


Figura 13 Regies susceptveis incidncia de porosidade. Figura 14 Aumento do dimetro do pescoo dos massalotes
Projeto inicial, esquerda, e proposta de alterao direita. e adio de luva no massalote do lado direito.

Conforme descrito no item referente ao processo shell, o conjunto formado
pela casca em areia e a granalha que a suporta dentro da caixa de ao, constitui um
molde rgido e portanto, as foras de expanso geradas durante a precipitao da
grafita devem ser aproveitadas para promover uma auto-alimentao da pea. Com
base neste conceito, testou-se uma configurao para aproveitar melhor estas
foras de expanso, conforme mostrado no lado esquerdo da figura 15. Na nova
proposta, o girabrequim alimentado pelo mesmo massalote utilizado nas
simulaes anteriores, porm afastado da pea em 20 mm e com um pescoo de
dimetro de 20 mm (na verso original o massalote est afastado da pea em 5 mm
e o pescoo do massalote tem dimetro de 22 mm). No lado direito, a mesma
configurao do massalote maior simulado na verso anterior foi mantida a fim de se
ter um parmetro para comparao.
O afastamento do massalote em relao pea e a diminuio do dimetro
do pescoo fizeram com que a ligao entre o massalote e a pea se fechasse na
pea da esquerda muito antes do que na pea da direita ver figura 16. Assim,
devido rpida solidificao do pescoo do massalote, boa parte das foras de
expanso geradas durante a solidificao ficam confinadas dentro da pea,
diminuindo a tendncia formao de micro-porosidade. Este efeito foi o
responsvel pela eliminao do defeito no primeiro mancal, e s foi possvel por se
tratar de uma pea produzida em molde rgido, e desta forma fazendo com que a
capacidade de auto-alimentao da liga fosse efetivo na preveno do defeito.

Figura 15 Diminuio do ataque e afastamento do massalote Figura 16 Perfil de temperaturas com 80% do volume total
em relao pea. j solidificado.

CASO 3 GIRABREQUIM I4 2.8 l DIESEL
Neste girabrequim, os trabalhos de simulao iniciaram-se logo nos primeiros
momentos do projeto. Por se tratar de uma pea muito grande aproximadamente
700 mm de comprimento as dificuldades do projeto comearam j no
posicionamento da pea na placa de moldadem. Reservado o espao para a pea,
devem ainda ser alocados os guias para montagem, pinos de extrao, canaletas de
vedao, coquilhas de resfriamento, alm do prprio sistema de alimentao.
Sistema este que deve ser capaz de minimizar os efeitos da grande altura
metalosttica, evitando incluses de escria, drosses, partculas de filtro e areia na
pea. Vrias propostas foram simuladas at que um resultado satisfatrio fosse
alcanado. As figuras 17 e 18 mostram duas propostas iniciais para este projeto e a
seguir, faz-se alguns comentrios acerca destas propostas.


Figura 17 Primeira proposta para o sistema de alimentao Figura 18 Pea atacada por baixo, melhor configurao.
do novo girabrequim. As cores indicam a velocidade do fluxo. As cores indicam a velocidade do fluxo.

A figura 17 mostra a primeira configurao simulada, na qual a pea
atacada pela lateral da espiga. A idia de atacar a pea pela lateral surgiu devido ao
espao restrito para alocar todo o conjunto na placa de moldar. Com esta
configurao, a distribuio dos componentes na placa pode ser feita valendo-se de
uma menor altura (compare as figuras 17 e 18 nesta primeira, os canais no
ultrapassam a cota inferior da pea), porm necessita-se de uma maior distncia
entre as duas peas, o que tambm fator limitante neste caso. A posio do
ataque inferior em uma face cilndrica tambm leva a outro problema, a rebarbao.
A remoo do ataque que fica na pea aps a quebra dos canais no pode ser feita
por esmerilhamento convencional, devido ao risco de se danificar a pea, e portanto,
um dispositivo para o acabamento se faz necessrio. Quanto ao perfil de
enchimento, esta configurao leva a um escoamento sob alta velocidade na regio
dos ataques, alm de promover o aquecimento excessivo do molde nesta regio.
Como conseqncia da velocidade do fluxo, pode ocorrer o aparecimento de
defeitos por incluso de drosses, escria e areia na pea. J o aquecimento
excessivo, pode resultar na sinterizao da areia do molde nas regies prximas dos
ataques.
A figura 18 traz a segunda verso para o sistema de alimentao deste
girabrequim. Neste sistema, os canais de distribuio esto dispostos de forma a
evitar com que a primeira frente metlica caminhe direto para a pea. O perfil de
velocidades mostra um escoamento na regio dos ataques sob velocidades mais
baixas que as encontradas no projeto anterior. O ataque na seo plana da espiga
tambm favorece a rebarbao, alm de permitir o uso de uma seo transversal
maior para a alimentao da pea.
A dificuldade para o acabamento e a alta velocidade do fluxo metlico na
regio de ataque fez com que a opo pelo ataque lateral fosse abandonada. Nas
verses subseqentes, buscou-se o aprimoramento do sistema de canais da figura
18 a fim de permitir a diminuio da velocidade do fluxo e tambm, evitar a formao
de drosses e o arraste de impurezas para dentro da pea. A figura 19 mostra uma
verso intermediria do sistema de canais e a figura 20 a proposta final para a
alimentao da pea.


Figura 19 Alteraes em relao ao projeto anterior. Figura 20 Projeto final, velocidades mais baixas na regio
Modificaes para melhorar as condies de enchimento. dos ataques. As cores indicam a velocidade do fluxo.
As cores indicam a velocidade do fluxo.
No projeto mostrado na figura 19, optou-se pelo uso do filtro inclinado, que
juntamente com a adio de uma bolsa na sua entrada, favorece a flotao da
escria. Devido desacelerao do fluxo e inclinao do filtro, a escria tende a
ocupar o espao mais alto desta bolsa e com isso diminui a quantidade de incluses
que vo de encontro ao filtro, reduzindo a possibilidade de obstruo dos seus
orifcios. Assim sendo, tem-se um metal mais limpo e um enchimento mais constante
do incio ao final do vazamento. No projeto mostrado na figura 20, as alteraes
ficaram apenas na otimizao dos canais, sem mudar a sua concepo, com o
objetivo de diminuir a velocidade do fluxo nos ataques. Na figura 20, nota-se uma
diminuio das regies vermelhas, que indicam velocidades de aproximadamente
140 cm/s, e tambm se percebe uma diminuio na velocidade do escoamento
atravs e aps o filtro.
Com o auxlio da simulao, a produo desta pea alcanou timos
resultados j nos primeiros lotes. Embora ainda em fase de amostras, pde-se
perceber que os efeitos da grande altura de queda na qual o metal submetido
durante o vazamento esto sendo absorvidos pelo sistema de distribuio,
cumprindo assim o propsito ao qual concebeu-se este sistema de canais.

CONSIDERAES FINAIS
As ferramentas de simulao do processo de fundio vm cumprindo um
grande papel no desenvolvimento de fundidos, auxiliando projetistas e fundidores de
uma forma simples e direta, desde a concepo do produto at a sua produo final.
Com o uso da simulao, possvel detectar falhas no projeto j nos seus instantes
iniciais. Pode-se garantir a fundibilidade de um componente durante a sua criao,
definir sistemas de canais de distribuio e sistemas alimentao e definir dados de
processo, tudo isto sem vazar uma s gota de metal. Desta forma, ganha-se tempo
e dinheiro. Tempo, com a reduo do ciclo de desenvolvimento; reduz-se
drasticamente o nmero de provas para acertar o processo de fundio, que sem a
simulao seria na forma de tentativa e erro. Dinheiro, com a economia de recursos
fsicos, resultado de um desenvolvimento mais enxuto.
Vale ressaltar que as ferramentas de simulao servem para auxiliar
projetistas e fundidores nas suas tarefas e em momento algum, podem substitu-los.
O sucesso na implementao e uso desta tecnologia se deve muito mais forma de
como a simulao tratada pelos profissionais responsveis pela sua aplicao e
uso, e aqui se incluem desde o operador do sistema computacional ao responsvel
pela fundio da pea, do que na qualidade do software propriamente dito. Isto
significa dizer que o software de simulao s dar o devido retorno se a indstria
de fundio estiver preparada para aplic-lo. Na Tupy Fundies esta tecnologia
vem gerando bons resultados desde a sua implantao em 1997, onde vem sendo
aplicada tanto na resoluo de problemas, quanto no desenvolvimento de novos
componentes. Atualmente, o desenvolvimento de peas toma cerca de 90% dos
trabalhos de simulao, gerando um retorno que se reflete diretamente na qualidade
de nossos produtos e por conseqncia, na satisfao de nossos clientes.







FOUNDRY PROCESS SIMULATION USE IN THE
DEVELOPMENT OF THE DUCTILE IRON PARTS


Carlos Gomes de Oliveira
1

Wilson Luiz Guesser
2

Ivo Baumer
3








ABSTRACT

In the last years, the foundry industries have been undergoing big changes in
its supplier profile, passing from a simple outsider company for a supplier with
products and services with high technology. This scene, allied with a strong
competition in the foundry market makes the foundries improve constantly its
products and services. Due to the use of the foundry process numerical simulation
tools (software CAE), only a few companies have been success, using the simulation
as a feature of the development cycle of its components. Three distinct cases are
presented. The simulation application will be illustrated in the problems resolution
and in the product development of the ductile iron parts, as well as the benefits
achieved with the simulation used in different stages of the project.











Key-words: simulation; foundry; ductile iron.






IV Seminrio de Fundio, Volta Redonda, RJ, May, 14
th
to 16
th
of 2003.
1
Specialist in foundry process simulation at Tupy Fundies Ltda.
2
Director of the Metallurgical Engineering at Tupy Fundies Ltda, professor at
UDESC.
3
Metallurgical Process Coordinator at Tupy Fundies Ltda.