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USINAGEM DE MOLDES E MATRIZES

Carlos Alberto Domingos Ramos


Centro Federal de Educao Tecnolgica de Minas Gerais. Campus IV, av. Amazonas 787,
So Geraldo, CEP: 38180.000, Arax, MG, Brasil.
E-mail: cadram@mecanica.ufu.br

lisson Rocha Machado
Universidade Federal de Uberlndia, Faculdade de Engenharia Mecnica, Av. Joo Naves de
vila 2160, Campus Santa Mnica, Bloco 1M, CEP: 38400-902, Uberlndia, MG, Brasil.
E-mail: alissonm@mecanica.ufu.br

Resumo. Apesar das recentes inovaes tecnolgicas verificadas nos processos de fabricao
de matrizes e moldes, tais como desenvolvimento de ferramentas, mquinas-ferramentas,
usinagem assistidas por computador, a etapa de usinagem o grande gargalo no fluxo deste
processo. Esta etapa representa a maior frao do custo total da produo de moldes e
matrizes alm de demandar uma significativa parcela do tempo de espera nas operaes
de polimento. Desta forma, este trabalho discute alguns caminhos analisados pela
comunidade cientfica para enfrentar os problemas nos processos de fabricao de moldes e
matrizes, e assim gerar subsdios para sua melhoria. Pesquisas alternativas para
desenvolvimento e melhorias de novos materiais, novas estratgias de corte, melhoramentos
nas condies do processo de corte e o desenvolvimento de novas tcnicas visando reduzir o
tempo de usinagem ou eliminar etapas do processo.


Palavras-chave: Usinagem, Fabricao de Matrizes e Moldes.

1. INTRODUO

A industria de fabricao de moldes e matrizes fornecem ferramental para fundio,
forjamento, modelagem por injeo e para aplicaes na conformao de chapas de metais.
Matrizes e moldes so utilizados na fabricao de peas acabadas e/ou prximas forma final
antes da usinagem de acabamento para adquirir as tolerncias finais. Atualmente, os plsticos
esto sendo amplamente empregados no setor industrial. Neste caso, os diversificados
produtos de plsticos demandam uma grande variedade de tipos especficos de moldes e
matrizes. Desta forma, a variedade dos moldes, suas geometrias complexas, a alta dureza do
material utilizado na sua fabricao, bem como o seu desenho, demanda grande dificuldade na
engenharia de fabricao. Mas este setor vem sendo impulsionados por um forte
desenvolvimento nos ltimos anos. Sofisticadas mquinas-operatrizes e ferramentas de corte
alcanam, a cada dia, melhores desempenhos.
A consolidao do computador como equipamento auxiliar na usinagem confirmada
pela grande utilizao deste na armazenagem e controle de informaes, no suporte a
usinagem (CAM- computer-aided manufeture) e ao projeto (CAD- computer-aided design).
Arquivos CAD e a prototipagem de peas funcionais com modelos slidos tm lugar
garantido no futuro, prevenindo o re-trabalho e racionando o processo. A simulao assistida
por computador de processos de corte, est emergindo como tcnica usual para preveno de
tenso e reduo da temperatura na ferramenta e, como conseqncia, o prolongamento de seu
uso. E finalmente, a consolidao da usinagem a alta velocidade (HSM), apoiada pela unio
das referidas tcnicas, confirmada pelo aumento de sua utilizao. Tudo isto promete reduzir
as foras de corte, as distores na pea e a rugosidade superficial, na usinagem de matrizes.
Tais avanos prometem tambm aumentar a taxa de remoo de material e a
habilidade em usinar paredes finas. Estas tcnicas possibilitam a reduo do tempo de espera
na fabricao de moldes, bem como o aumento da qualidade dimensional, superficial e de
forma.
No entanto, conforme cita Dewes et al (1997), vrios obstculos tem sido identificados
na aplicao da tcnica HSM e na usinagem de materiais endurecidos, tal como alto desgaste
da ferramenta, a necessidade de usar ferramentas caras, rgido balanceamento da ferramenta,
suporte da ferramenta preciso, bem como mquinas-ferramentas e sistemas de controle
dispendiosos. Alm disso, conforme pesquisa realizada por Fallbohmer 2000, na fabricao
de moldes e matrizes uma significativa poro do lead-time despendida nas operaes de
polimento (at 32 % do tempo total de fabricao). Em termos de custo total de produo, a
maior parcela representada pela usinagem, cerca de 65% do custo total (Sandvik, 2001).
Desta forma, dentro do fluxo dos processos de fabricao, desde o desenho at a
inspeo final, o grande gargalo esta sem dvida na etapa de usinagem. Este trabalho discute
alguns caminhos analisados pela comunidade cientfica para enfrentar os problemas nos
processos de fabricao de moldes e matrizes, e desta forma gerar subsdios para sua
melhoria.

2. USINAGEM DE MATRIZES E MOLDES

Na confeco de moldes e matrizes os processos de usinagem por fresamento,
retificao, e usinagem por descargas eltricas (ou EDM de Eletrical Discharge Machining)
so os mais utilizados. Outro processo possvel a usinagem eletroqumica, porm pouco
vivel, pois de difcil controle e geram grandes problemas ambientais causados pelo
eletrlito. Ferramentaria para conformao de chapas metlicas planas tem a usinagem de
acabamento executada principalmente por retificao ou a combinao de fresamento e
retificao. J as matrizes para forjamento so usinadas, no acabamento, por fresamento ou
combinao de fresamento e EDM. Sendo que este ltimo processo usado quase que
somente no polimento. Matrizes de fundio so tambm usinadas, no acabamento, por
fresamento e fresamento-EDM. O acabamento superficial bastante rigoroso em moldes e
matrizes (Ra normalmente menor que 0,1 m) e bastante crtico principalmente no molde para
injeo. A qualidade do acabamento requerida nas superfcies de moldes para injeo maior
que aquelas requeridas nas matrizes de forjamento e estampagem, alm disso, sua geometria
complexa impede a aplicao do polimento automtico. Somente a gerao de superfcies
convexas e ligeiramente curvas, alm de furos na matriz, permite o uso de equipamento
automtico de polimento.
Como pode ser visto, os processos de usinagem por retificao e por descargas
eltricas so os mais importantes mtodos de remoo de materiais na fabricao de moldes e
matrizes. Porm o processo no tradicional EDM traz consigo alguns problemas no
resolvidos como: produz superfcies com camadas refundidas, tem uma baixa remoo de
material e ainda pode criar problemas no descarte dos fluidos utilizados no processo. Assim
sendo, o atual desenvolvimento tecnolgico na confeco de matrizes aponta o fresamento
como o processo mais promissor, haja vista a grande performance alcanada pelas atuais
mquinas operatrizes e ferramentas de corte na remoo de material. Com o desenvolvimento
de novos materiais ultraduros para ferramentas de corte aliado a disponibilidade de mquina
com alta velocidade de corte, torna cada vez mais prximo, a possibilidade de produzir
matrizes e moldes diretamente do ao endurecido.



2.1 Fresamento

Matrizes de aos endurecidos esto sendo amplamente usadas para forjamento,
fundio e modelagem por injeo. O material destas matrizes tem sido tradicionalmente
usinado na sua condio mole ou seja, recozido, seguida de tratamento trmico, para alcanar
a dureza necessria, e usinagem de acabamento. Este acabamento pode ser realizado pela
usinagem por eletroeroso e retificao. Um polimento final manual utilizado na maioria
das superfcies de perfis complexos, dilatando ainda mais o tempo de entrega e onerando os
custos de produo. Como se v, as mltiplas operaes em tais seqncias so onerosas e
consomem muito tempo.
Com a introduo da usinagem a alta velocidade (HSM) a aplicao do processo de
fresamento na produo de moldes e matrizes est expandindo. HSM oferece a possibilidade
reduzir o tempo de do esforo nas operaes de acabamento e polimento. De acordo com
Fallbohmer 2000, as vantagens da usinagem alta velocidade (HSM) so: alta taxa de
remoo de material, a reduo do tempo espera, baixa fora de corte, dissipao de calor
com a remoo do cavaco resultando em uma reduo nas distores e aumento na preciso
da pea e no acabamento superficial. A tecnologia nova e uma falta de conhecimento do
processo e de ferramentas apropriadas de corte tem impedido uma aplicao plena do HSMl.
Os problemas relacionados com sua aplicao diferem, dependendo do material de trabalho e
a geometria desejada do produto. Sua grande desvantagem o desgaste excessivo da
ferramenta.
Entre as mquinas utilizadas na operao de corte os centros de usinagem verticais so
mais utilizadas pois so mais baratos que os centros usinagem horizontais. O fresamento
atravs da fresadora copiadora, apesar de bastante popular no mercado, esta sendo substituda
pela CNC 3-eixos. O mercado de mquinas j dispe de Fresadoras CNC-4-eixos que oferece
a possibilidade de melhor posicionar-se no corte, e de Mquinas CNC 5-eixos que oferece
vantagens na usinagem de superfcies convexas e em perfuraes.
Com o desenvolvimento de materiais para ferramentas de corte, existe o interesse em
produzir matrizes diretamente do ao endurecido. Muitos esforos esto sendo direcionados
no sentido de melhorar a aplicao desses aos em moldes e matrizes. Estes esforos incluem
melhorar o prprio material para fabricao da matriz, determinar o melhor material para a
ferramenta de corte, adotar boas estratgias de usinagem com padronizaes e metodologias
prprias, incluindo melhores parmetros de corte para melhorar a vida e acuracidade da
ferramenta.

2.2 Materiais da Ferramenta de Corte

Entre as recomendaes para ferramentas de corte, o aspecto mais importante de
melhoria na produo de moldes e matrizes, sem dvida o aumento na vida da ferramenta e
se possvel com um custo razovel. Uma variedade de ferramentas de cermicos, carbonetos,
nitreto de boro cbico policristalino (PCBN) tem sido testado no fresamento de aos
endurecidos. Ferramentas de corte de carbonetos de microgros com revestimento por
deposio a vapor qumico e fsico (CVD/PVD) e ferramentas de PCBN tem mostrado
promissoras nesta aplicao.
Apesar da tendncia das foras de corte decrescem ao aumentar a velocidade de corte
(Machado, ), o desgaste das ferramentas aumenta rapidamente a altas velocidades de corte.
Desempenhos satisfatrios foram encontrados com velocidades prximas de 100 m/min
(Konig and Klinger, 1990), no recomendando altas taxas de remoo de material
acompanhadas pela reduo das foras de corte e aumento da velocidade quando do uso de
carbonetos.
Os cermicos tm propriedades trmicas melhores que os carbonetos, e podem ser
usados a altas velocidades no corte de materiais duros. Eles tm estabilidade trmicas superior
ao PCBN (Konig et al, 1984). Infelizmente, os cermicos so menos tenazes para vrias
condies de corte e tem menor desempenho que PCBN a este respeito (Bieker, 1995).
Nitreto de boro cbico policristalino conveniente para corte de material duro, pois
tem elevada dureza e estabilidade qumica altas temperaturas (Shaw and Vyas, 1993). A
quantidade de CBN no material policristalino da ferramenta de corte pode afetar seu
desempenho. Dependendo das condies de corte, alguns experimentos tm mostrado que a
vida da ferramenta pode ser aumentada com PCBN de alto contedo de CBN (Nakagawa et
al., 1995). No entanto, embora as ferramentas de PCBN sejam mais caras que as de materiais
convencionais, elas so mais resistentes ao desgaste e reduz o tempo de usinagem. Usando
ferramentas de PCBN, Bucker obteve em seus experimentos uma economia acima de 60%
sobre ferramentas de metais duros (1995). Embora o PCBN possam resistir a maiores
temperaturas que os metais duros, Koning et al (1984) obteve um aumento na vida da
ferramenta somente em uma pequena faixa de velocidade. Desta forma, os carbonetos so os
mais utilizados para este tipo de aplicao.
Os metais duros formados por microgros com baixa liga tem um desempenho
superior a outros metais duros na usinagem de materiais com dureza acima de 58Rc (Konig et
al, 1984). Os revestimentos de TiN, TiC, Ti(Al)N, bem como os de multicamadas tem sido
usado com bons resultados. Revestimentos com dupla camada de TiC/TiN apresentou
melhores resultados quando comparado com camada nica de TiN (Konig and Klinger, 1990).
De maneira geral, conforme relata Sato et al (1995), os materiais e revestimentos de
ferramentas de corte mais utilizados em usinagem a alta velocidade podem ser classificado
como: CBN e SiN para ferro fundido, metais duros revestidos com TiN e TiCN para ligas de
aos com dureza acima de 42 HRc e metais duros revestidos com TiAlN e AlTiN para ligas
de aos com 42 HRc ou acima. As propriedades dos materiais mais utilizados nas ferramentas
de corte so dadas na tabela 1, a seguir.
Tabela 1. Propriedades dos materiais e revestimentos das ferramentas de corte (Makito
Machine Tool, 1998).
Material da ferramenta Revestimento
PCD CBN WC SiN AlO TiN TiCN TiAlN
Micro dureza (HV) 6000 3500 1500-1800 1700 1600 2900 3000 3300
Coeficiente de frico em contato com ao a seco - 0,24 0.6 - - 0.4 0,4 0,3-0,5
Temperatura mxima de trabalho (
o
C) 600 600 400 815
Condutividade trmica (W/m.K) 500 100 40-80 15-35 14-17 - - -
Limite de ruptura (Mpa) 690-965 690 1700-2000 480-750 275-345 - - -

2.3 Estratgias de fresamento

Muitas estratgias foram sugeridas para otimizar a vida da ferramenta na usinagem de
aos endurecidos. Fresamento adaptativo tem mostrado reduo no tempo de corte e no
desgaste da ferramenta. Esta tcnica envolve o ajuste de n (rotao) e f (avano por dente) tal
que a v
c
(velocidade de corte) e a h
mx
(espessura mxima do cavaco) mantenham constante em
vrias superfcie de corte (Rodriquez et al, 1995).
O uso de refrigerante para aumentar a vida da ferramenta uma questo com
diferentes pontos de vista. Sato et al (1995), obtiveram sucesso com uma mistura de
refrigerante (Companhia de Fresadora Makino) alta presso, reduzindo a temperatura de
corte, pela imediata remoo do cavaco. Outros autores, no entanto, verificaram que o fluido
de corte promove o desgaste prematuro da ferramenta, ocasionando choque trmico, aumento
de trincas e lascamento, principalmente em corte interrompido. Alm disso, a usinagem a seco
elimina os problemas ecolgicos e econmicos causados pelos fluidos de corte (Ramos e
Machado, 2002).
Uma teoria estudada por Klim et al (1995) consiste em variar continuamente o avano
durante o processo de corte, ocorrendo assim mudanas da rea de contato cavaco-ferramenta.
Desta forma, espera-se ocorrer uma reduo no desgaste de flanco e de cratera e
consequentemente o prolongamento da vida da ferramenta. Este conceito de usinagem tem a
vantagem de manter a eficincia enquanto melhora a vida da ferramenta. Os resultados
colhidos por estes autores mostraram um aumento entre 20 a 43% na vida da ferramenta.
Outras estratgias incluem a tentativa em manter a fora de corte constante para
conseguir o aumento da vida da ferramenta. Yazar et al (1994) desenvolveu um programa
para ajustar a taxa de avano e manter constante as foras baseadas na equao Kienzle para
torneamento. Este critrio de fora tambm sugerido por outros autores (Biker, 1995).

2.4 Usinagem por Descargas Eltricas

Usinagem por Descargas Eltricas (EDM) tem um importante papel na usinagem de
cavidades em moldes e matrizes. O desempenho deste processo independente da dureza da
pea, permitindo desta forma operaes de acabamento em materiais j endurecidos.
Maquinas EDM por penetrao so usadas para geometria complexas tais como cavidades
finas e profundas, podendo fazer furos com dimetros menores que 25mm em materiais
endurecidos. Eletroeroso a fio aplicada na fabricao de vrias matrizes, tais como matrizes
para extruso. As principais desvantagens do processo de EDM so concernentes ao meio
ambiente (devido ao uso de material ambientalmente arriscado no fluido dieltrico) e a baixa
taxa de remoo de material (limita a aplicao de EDM em operao de acabamento). Uma
substituio do fluido dieltrico convencional por fluidos dieltricos a base de gua foi
empregado, alcanando, at certo ponto, bons resultados.
Com relao ao material do eletrodo (cobre e grafite), no aparenta dificuldades que
poderia ser notificada entre as operaes de acabamento e desbaste. Estes so usinados por
fresamento e retificao e muitas vezes o cobre usinado pelo prprio processo de EDM.

2.5 Polimento

O polimento manual ainda o mtodo mais usado para alcanar o acabamento
superficial requerido (veja figura 1).
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10
20
30
40
50
60
70
80
%

d
o

t
o
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l

d
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r
e
s
p
o
s
t
a
s
Japo Estados Unidos Alemanha
Combinao do
polimento manual
e automtico
Automtico Manual

Figura 1. Mtodos de polimento de Moldes em trs diferentes pases (Fallbohmer et al, 1996).

As combinaes do polimento manual com o polimento automtico tm sido muito
utilizadas. Segundo Fallbohmer et al (1996), 70% das oficinas de moldes e matrizes dos
Estados Unidos e Japo fazem polimento. Quanto ao polimento automtico, a preferencia o
mtodo de usinagem eltrico, principalmente por descargas eltricas (EDM), seguidas pelo
mtodo de usinagem mecnico como polimento com fluxo abrasivo (ExtrudeHone),
polimento assistido com rob e polimento assistido por mquina de fresamento.

3 MATERIAL PARA CONFECO DA MATRIZ

De uma maneira geral, os materiais para fabricao de moldes devem conter algumas
caractersticas que so desejveis a pea acabada, bem como para facilitar sua fabricao.
Barbosa (2001), dividiu estas caractersticas quanto ao uso e a fabricao:
Quanto ao uso: Caractersticas desejveis para fabricao:
Propriedades mecnicas (dureza,etc) Usinabilidade
Respostas a nitretao Soldabilidade
Facilidade de polimento Reprodutibilidade
Respostas a texturao Estabilidade dimensional (se tratar termicamente)
Condutibilidade trmica Mnimo risco e complexidade (se tratar termicamente)
Resistncia corroso (Inoxibilidade)
Reprodutibilidade
Mnimo custo.
De acordo com este autor, a seleo feita priorizando algumas destas caractersticas,
sendo necessrio aceitar um certo compromisso, uma vez que ao melhorar as caractersticas
de uso, as desejadas para confeco so freqentemente prejudicadas e vice-versa.
Conforme a pesquisa de Fallbohmer (2000), na fabricao de moldes uma significativa
poro do lead-time despendida nas operaes de usinagem e polimento (veja fig. 2). Estas
operaes consomem aproximadamente dois teros do total dos custos de fabricao.
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30
40
50
%

d
a

E
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a
s
Alemanha Japo U.S.
Planejamento
do processo
Desenho
Gerao da
trajetria da
ferramenta
Usinagem Acabamento
manual
Inspeo

Figura 2. Lead-times na produo de moldes e matrizes (Fallbohmer, 2000).

Desta forma dentre as caractersticas desejveis para confeco, a usinabilidade do
material toma especial ateno dos pesquisadores.

Usinabilidade. Em termos de custo total de produo de moldes de matrizes, segundo a
Sandvik (2001), a maior parcela representada pela usinagem (veja figura 3).
Assim sendo, a usinabilidade de grande importncia para a produo econmica de
moldes e matriz. Cinco fatores principais influenciam a usinabilidade de um material:
a composio qumica;
a estrutura do ao;
a dureza;
as incluses no metlicas;
a tenso residual.
Mater ial de
tr abalho
20%
Conjunto/
ajus tagem
10%
Tr atamento
tr mic o
5%
Usinagem
65%
Figura 3. Diviso percentual do custo total da produo de moldes e matrizes.

O ao de alta liga oferece maior resistncia ao ser usinado com ferramentas de corte.
Quanto maior o contedo em ligas, mais baixa se torna a usinabilidade. A mesma relao
prevalece com a dureza, quando a dureza sobe a usinabilidade reduzida. Para aumentar a
usinabilidade dos materiais o teor de enxofre pode ser aumentado no material com
conseqente aumento da usinabilidade. No entanto, o enxofre reduz as propriedades
mecnicas no ao, i.e., a tenacidade. Outro obstculo com enxofre que a possibilidade de se
conseguir um bom acabamento superficial reduzido quando o teor de enxofre aumenta. Por
isso o teor de enxofre muito baixo em um ao ferramenta de alta qualidade.
Os aos para trabalhos a frio so muitas vezes ligados com carbono, cromo e vandio
para formar carbonetos e adquirir dureza e resistncia a abraso. Estes carbonetos duros
reduzem a usinabilidade no ao por auferirem grande desgaste na ferramenta de corte.
A escolha do tipo de ao muitas vezes feita no estgio de desenho do molde. Na
tabela 2 abaixo, pode ser visto os fatores desejveis e suas influncias na usinabilidade de ao
para moldes e matrizes (Sandvik, 2001).

Tabela 2: Fatores desejveis e suas influncias na usinabilidade (Sandvik, 2001).
Requerimento Propriedades do material Influencia na usinabilidade
Boa resistncia ao impacto e usinabilidade Alta pureza Pobre quebra de cavaco
Boa resistncia ao desgaste Carbonetos duros na matriz
do ao
Considervel desgaste da
ferramenta
Evitar tratamento trmico subsequente Alta dureza de entrega Alta temperatura na aresta de
corte, alto desgaste da ferramenta

De uma maneira geral, quando as condies de trabalho envolver altas temperaturas de
modelagem, tais como fundio, forjamento e extruso, recomenda-se aos ferramentas para
trabalhos a quente. Neste perfil incluem os aos-ferramenta base de cromo (ex. AISI H13) e
a base de tungstnio (como o AISI H21). Algumas ligas de ao, como aos baixa-liga,
tambm so usadas. As matrizes para forjamento geralmente tm dureza de 45-46 HRc. J, os
aos ferramentas para trabalhos a frios so recomendados na conformao, extruso e
forjamento a frio, e no processo de sinterizao do p (Sandvik, 2001).
Na fabricao de moldes para plsticos alguns subprodutos corrosivos podem ser
produzidos (ex. moldes para PVC). A corroso pode tambm ser desenvolvida pela
condensao do ar, atravs de gases agressivos, devido aos ciclos alternados de resfriamento e
aquecimento. Nestes casos o material recomendado o ao inoxidvel. Nos Estados Unidos, o
material mais comum na fabricao de moldes o ao P20 na condio pr-endurecido a
30HRc. O ao AISI H13 endurecido a uma faixa de 45 a 60HRc so preferidos na confeco
de matrizes para forjamento e fundio. A tabela 3 abaixo mostra os materiais mais utilizados
pelos americanos na fabricao de moldes e matrizes.
Tabela 3: Materiais usados nos Estados Unidos na fabricao de matrizes (Fallbohmer 2000)
Aplicao Material
Moldes para injeo Principalmente P-20; S-7, H-13 e A-2
Moldes para estampagem Principalmente ferro fundido, D-2 e A-2
Moldes para fundio Principalmente H-13, tambm o S-7, 4140 e P-20
Moldes para forjamento H-11, H-12, H-13 e ao FX

A extensa relao dos polmeros e, como conseqncia, a ampla variedade dos
plsticos que so processados reflete a diversidade de materiais necessrios para atender a
confeco de moldes e matrizes para injeo de termoplsticos e termofxos. Neste caso,
pode-se relacionar os aos-ferramenta trabalhados a frio, incluindo AISI P20, AISI P26, AISI
01 (endurecido a leo) e AISI S7 (resistente a choques), os aos inoxidveis, ferros fundidos
cinzentos. A faixa de dureza tpica de tais aos no momento da usinagem de 32-58 HRc.

4 REVESTIMENTO E TRATAMENTO TRMICO

A vida de uma matriz determinada principalmente por sua resistncia aos processos
de desgaste no qual podem ser de diferentes naturezas dependendo de sua aplicao. Matrizes
para trabalho a quente sofre desgaste abrasivo e fadiga trmica. Matriz de estampagem e de
forjamento a frio dever resistir ao desgaste abrasivo e alta tenso. Desta forma, o material
geralmente tratado termicamente. Eventualmente em adio a este tratamento, a nitretao, o
revestimentos por PVD e CVD so exemplos de tratamento superficial que protege a
superfcie da matriz e prolonga sua vida.
O tratamento trmico usual realizado antes do semi-acabamento, acabamento, ou
polimento. O fabricante de matriz tenta evitar a usinagem de desbaste em materiais
endurecidos. Embora isto possa economizar tempo e eliminaria a interrupo do fluxo do
processo para tratamento trmico. A figura 4, mostra a seqncia do tratamento trmico na
fabricao de matrizes em diferentes pases (Fallbohmer et al, 1996).
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Japo Estados Unidos Alemanha
Sem
tratamento
trmico
Antes do
desbaste
Antes do
semi
acabamento
Antes do
acabamento
Antes do
polimento
Aps o
polimento

Figura 4. Tratamento trmico em fabricao de matrizes (Fallbohmer et al, 1996)

5 CONTROLE DE QUALIDADE

Devido a irregularidade da superfcie usinada a medio manual se torna
extremamente difcil. Desta forma utiliza-se de equipamentos de medies eletrnicos para
dar suporte ao controle de qualidade. Os equipamentos mais conhecidos so as mquinas de
medio de coordenadas (CMM Coordinate Measurings Machines) que tomam medies da
superfcie e compara com a geometria original representada pelo modelo CAD. Programando
o CMM off-line a operao de checagem pode ser feita j no estgio de desenho at o estgio
final. Neste caso, para assegurar as dimenses e a acuracidade de forma necessrio a
medio e checagem do maior nmero de pontos (dimenses) possveis.

5.1 Qualidade Superficial das Matrizes e Moldes

O melhoramento no acabamento da superfcie pode ser alcanado atravs de um
aumento no nmero de passes no corte de acabamento ou um corte com um dimetro maior.
A distncia entre os cortes (a
e
) em combinao com o dimetro mximo de corte (D)
determina a rugosidade superficial terica R
th
:
4 2
2 2
e
th
a D D
R
+
=
Desde que o dimetro mximo de corte muitas vezes limitado pela geometria da
pea, a rugosidade superficial terica pode ser minimizada somente pela reduo de a
e
. Se a
distncia entre cortes reduzida em 50%, o nmero da trajetria de corte aumenta
automaticamente em 100%. Para compensar o aumento do tempo, alta taxa de alimentao
necessria. Alta taxa de alimentao requer alta velocidade de rotao para assegurar uma
espessura do cavaco constante, o que resulta automaticamente em uma alta velocidade de
corte. Elevadas temperaturas e desgaste acelerado da ferramenta so conseqncias
inevitveis. Desta forma, o principal motivo do uso do HSM reduzir ou, se possvel,
eliminar o polimento manual e reduzir o tempo da usinagem de acabamento.
Os moldes para injeo requerem maiores qualidades superficiais do que matrizes para
forjamento e estamparia. Segundo Fallbohmer et al (2000), os valores mdios dos erros
dimensionais e de forma so dados pela tabela 4.

Tabela 4. Tolerncias requeridas para moldes e matrizes (Fallbohmer et al, 2000 )
Erro dimensional mdio Erro mdio de forma
Moldes para injeo 0,020 0,015
Matrizes para fundio 0,046 0,041
Matrizes para estamparia 0,061 0,043
Matrizes para forjaria 0,028 0,023

6 COMENTRIOS FINAIS E PERSPECTIVAS

Pesquisas alternativas para desenvolvimento e melhorias de novos materiais, esto em
andamento. Novas estratgias de corte, melhoramentos nas condies do processo de
fabricao e o desenvolvimento de novas tcnicas visando reduzir o tempo de usinagem ou
eliminar etapas do processo esto sendo incentivadas e empregadas na usinagem de moldes e
matrizes. A escolha correta do material em funo das diferentes natureza dos processos de
desgaste da matriz determina a sua vida. Desta forma a manufatura de matrizes resistentes
aos processos de desgastes pode se tornar mais verstil e rpida atravs de medidas como a
melhor escolha do material para construo, adotando os melhores parmetros de corte alm
de utilizar padronizaes e metodologias apropriadas.

7 REFERNCIA BIBLIOGRFICA

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Klim Z., Ennajimi E., Balazinski M., Fotin C., 1996, Cutting Tool Reliability For Variable
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