FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

TEMA:
SISTEMAS SCADA
EVOLUCIN DEL CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES
PROTOCOLOS DE COMUNICACIN
CONTROL DISTRIBUIDO

ASIGNATURA : CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES
ALUMNOS : PATIO TENORIO JEHISON MANUEL
DOCENTE : ING. JOS SOTOMAYOR IZAGUIRRE
CICLO : IX ME


LIMA-PERU
2014



SISTEMAS SCADA
INTRODUCCIN
SCADA proviene de las siglas de Supervisory Control And Data Acquisition
(Adquisicin de datos y supervisin de control).
Es una aplicacin software de control de produccin, que se comunica con los
dispositivos de campo y controla el proceso de forma automtica desde la pantalla del
ordenador.
Proporciona informacin del proceso a diversos usuarios: operadores, supervisores
de control de calidad, supervisin, mantenimiento, etc.
Los sistemas de interfaz entre usuario y planta basados en paneles de control
repletos de indicadores luminosos, instrumentos de medida y pulsadores, estn
siendo sustituidos por sistemas digitales que implementan el panel sobre la pantalla
de un ordenador.
El control directo lo realizan los controladores autnomos digitales y/o autmatas
programables y estn conectados a un ordenador que realiza las funciones de dilogo
con el operador, tratamiento de la informacin y control de la produccin, utilizando el
SCADA.
Esquema bsico de un sistema de Adquisicin, supervisin y control.



Funciones Principales
Adquisicin de datos, para recoger, procesar y almacenar la informacin recibida.
Supervisin, para observar desde un monitor la evolucin de las variables de control.
Control, para modificar la evolucin del proceso, actuando bien sobre los reguladores
autnomos bsicos (consignas, alarmas, mens, etc.) bien directamente sobre el
proceso mediante las salidas conectadas.
Funciones ms especfica
Transmisin. De informacin con dispositivos de campo y otros PC.
Base de datos. Gestin de datos con bajos tiempos de acceso. Suele utilizar ODBC.
Presentacin. Representacin grfica de los datos. Interfaz del Operador o HMI
(Human Machine Interface).
Explotacin. De los datos adquiridos para gestin de la calidad, control estadstico,
gestin de la produccin y gestin administrativa y financiera.
Prestaciones
Un paquete SCADA debe de ofrecer las siguientes prestaciones:
Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del operador para
reconocer una parada o situacin de alarma, con registro de incidencias.
Generacin de histricos de seal de planta, que pueden ser volcados para su
proceso sobre una hoja de clculo.
Ejecucin de programas, que modifican la ley de control, o incluso el programa total
sobre el autmata, bajo ciertas condiciones.
Posibilidad de programacin numrica, que permite realizar clculos aritmticos de
elevada resolucin sobre la CPU del ordenador, y no sobre la del autmata, menos
especializado, etc.
Con ellas, se pueden desarrollar aplicaciones basadas en el PC, con captura de
datos, anlisis de seales, presentaciones en pantalla, envo de resultados a disco e
impresora, etc.
Adems, todas estas acciones se llevan a cabo mediante un paquete de
funcionesque incluye zonas de programacin en un lenguaje de uso general como C o
Pascal, aunqueactualmente se est imponiendo VBA (Visual Basic for Applications),
lo cual confiere una potencia muy elevada y una gran versatilidad.
Requisitos
Un SCADA debe cumplir varios objetivos:
Deben ser sistemas de arquitectura abierta, capaces de crecer o adaptarse segn
las necesidades cambiantes de la empresa.
Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente al usuario con el
equipo de planta y con el resto de la empresa (redes locales y de gestin).
Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de hardware, y
fciles de utilizar, con interfaces amigables con el usuario.
Mdulos
Los mdulos o bloques software son los siguientes:
Configuracin: permite al usuario definir el entorno de trabajo de su SCADA,
adaptndolo a la aplicacin particular que se desea desarrollar.
Interfaz grfico del operador: proporciona al operador las funciones de control y
supervisin de la planta. El proceso se representa mediante sinpticos grficos.
Mdulo de proceso: ejecuta las acciones de mando pres programados a partir de los
valores actuales de variables ledas. La programacin se realiza por medio de bloques
de programa en lenguaje de alto nivel (como C, Basic, etc.).
Gestin y archivo de datos: se encarga del almacenamiento y procesado ordenado
de los datos, de forma que otra aplicacin o dispositivo pueda tener acceso a ellos.
Comunicaciones: se encarga de la transferencia de informacin entre la planta y la
arquitectura hardware que soporta el SCADA, y entre sta y el resto de elementos
informticos de gestin.
Componentes Hardware
Un SCADA est formado por:
Ordenador Centralo MTU (master terminal unit).
Ordenadores Remotoso RTUs (remote terminal units).
Red de comunicacin.
Instrumentacin de campo.





Ejemplos de Software SCADA
Algunos de los programas SCADA, o que incluyen SCADA como parte de ellos, son:
Aimax, de Desin Instruments S.A.
CUBE, Orsi Espaa S.A.
FIX, de Intellution.
Lookout, National Instruments.
Monitor Pro, de Schneider Electric.
SCADA InTouch, de LOGITEK.
SYSMAC SCS, de Omron.
Scatt Graph 5000, de ABB.
WinCC, de Siemens.














EVOLUCIN DEL CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES
1. Introduccin
El control automtico de procesos industriales es una de las disciplinas de mayor
relevancia y desarrollo dentro de las ingenieras en los pases industrializados. Dicho
desarrollo ha ido de la mano con el auge de las tecnologas digitales como sustitutos
de las tecnologas analgicas tradicionales, trasladando a la industria lo que ha
ocurrido en los hogares (la sustitucin de los discos de acetato por los CD y la
sustitucin del VHS por el DVD).
2. Evolucin del control de procesos
El control de procesos ha evolucionado paralelamente con la telemetra, entendida
como la forma de comunicacin entre los instrumentos que conforman el lazo de
control. Coughanowr1 define tres fases del desarrollo: control neumtico, control
electrnico y control basado en microprocesadores. La forma usual de representar las
seales neumticas, electrnicas y digitales se presenta en la figura no. 1 (Smith &
Corripio, 2002). En Estados Unidos, la mayora de plantas de proceso qumicas se
controlaba manualmente antes de los aos 40 (Lyuben, 1973). En el control manual
un operador detecta una condicin no deseada en una variable de proceso (un
peligroso aumento de presin en un tanque o una drstica reduccin de temperatura
en una corriente de proceso) y efecta ajustes (la manipulacin de una vlvula)
basado en las instrucciones del proceso y su pericia. En la operacin manual los
sentidos humanos constituyen los elementos de medicin, el cerebro humano el
controlador y las seales son transmitidos a travs del sistema nervioso. No es
factible la recoleccin de datos sobre el comportamiento de las variables de proceso y
un operador slo puede atender unas cuantas variables de proceso.

Figura No.1. Representacin grafica de seales empleadas en control de
procesos.
El control automtico de procesos se inicia alrededor de los aos 40, con dispositivos
neumticos analgicos que reciben y envan seales de presin de aire, usualmente
en el rango de 3 a 15 psig, y con menos frecuencia en los rangos de 6 a 30 psig 3 a
27 psig. Inicialmente todos los dispositivos fueron instalados dentro de la planta
(controladores locales).
Posteriormente todos los controladores de un proceso fueron colocados en un mismo
cuarto (el cuarto de control central) como resultado de la creciente complejidad de los
lazos de control. Sin embargo, se necesitaban dos lneas de seales neumticas por
cada lazo de control, una del controlador al sensor y la otra del controlador al
actuador, y en plantas de grandes dimensiones estas lneas tenan cientos e incluso
miles de pies de largo. Lo anterior se traduce en un elevado costo asociado y un
retraso en la transmisin (las seales neumticas viajan a una velocidad aproximada
de 1000 pies por segundo) (Bateson, 1993).
Ante la problemtica planteada por la instrumentacin neumtica se desarrollaron
dispositivos electrnicos basados en tubos de vaco, los que no tuvieron un alto grado
de aceptacin (Saucedo). Sin embargo, las necesidades surgidas a raz de la
Segunda Guerra Mundial condujeron al descubrimiento del transistor en 1947, que
vino a sustituir a los tubos de vaco en los equipos electrnicos. Para la dcada de los
60 la instrumentacin electrnica haban alcanzado un grado de desarrollo tal que
poda sustituir a la neumtica.
Aunque la instrumentacin neumtica sigui y sigue usndose, los componentes
electrnicos fueron gradualmente reemplazndola. Durante los 70s se produjo un
vuelco casi total hacia el control de tipo electrnico5. Los dispositivos de
instrumentacin electrnicos analgicos poseen entradas y salidas generalmente en
la escala de 4 a 20 mA, aunque tambin se utilizan escalas de 10 a 50 mA, 0 a 5 V y
0 a 10 V. El uso mixto de tecnologas analgicas neumticas y electrnicas trajo
consigo el desarrollo de los transductores electroneumticos (I/P), dispositivos que
convierten una seal en la escala de 4 a 20 mA a una seal en la escala de 3 a 15
psig y los transductores (P/I) que efectan la conversin de seales inversa. Los
instrumentos electrnicos eliminaron el problema del retraso de transmisin (las
seales elctricas viajan a una velocidad cercana a la de la luz) (Bateson), pero los
costos de las lneas de transmisin siguieron siendo significativos.
Asimismo, las seales electrnicas analgicas son muy susceptibles al ruido (conjunto
de seales o perturbaciones indeseadas y casi siempre superpuestas a una seal
deseada, que surgen circunstancialmente en cualquier parte de un sistema elctrico o
electrnico) (Meja, 1989).
El siguiente paso en la evolucin del control de procesos ha sido el reemplazo de la
instrumentacin electrnica analgica por la electrnica digital; esta transicin ha
obedecido a factores tales como flexibilidad (los sistemas analgicos, a diferencia de
los digitales, son difciles de reconfigurar), versatilidad, costo y la posibilidad de
eliminar el ruido casi por completo en las seales digitales. Sin duda, el acelerado
desarrollo experimentado por la tecnologa de los sistemas digitales ha tenido un
papel preponderante en lo sucedido.
3. Seales analgicas y seales digitales
En este punto, conviene hacer notar que una seal digital puede tomar slo ciertos
valores determinados entre sus lmites, es decir, se trata de seales discontinuas o
discretas; mientras que una seal analgica puede tomar cualquier valor entre sus
lmites a lo largo del tiempo. En la figura no. 2 se representa una seal de pulsos o
saltos de voltaje de 0 y 5 V, emitida por un instrumento electrnico digital:

Figura No.2. Seal digital
Se tiene una seal binaria, restringida a los valores de 0 y 5 V. En la figura no. 3 se
muestra la seal emitida por un dispositivo electrnico analgico que opera en la
escala de 0 a 5 V, ntese que la seal no est restringida y puede tomar cualquier
valor entre sus lmites.

Figura No.3. Seal analgica
4. La era digital en el control de procesos
La primera aplicacin de la computadora digital en el control de procesos se dio en
1958 en la refinera Texaco de Port Arthur en Texas (McMahon, 1979). Uno de los
primeros mtodos empleados para el control de procesos a travs de computadoras
digitales fue el denominado Control Digital Directo (DDC) que consiste en el
reemplazo de los controladores analgicos por una voluminosa computadora digital.
En 1960, se implement un sistema DDC en una planta de amoniaco de la compaa
Monsanto en Louisiana (Saucedo; McMahon). Estos sistemas no pudieron competir
con el controlador analgico como resultado de su alto costo. Adicionalmente, si el
controlador fallaba el proceso estaba fuera de control, una solucin era colocar una
computadora redundante (suplente) que tomaba el control del proceso cuando la
computadora principal fallaba, pero esto incrementaba an ms los costos. Otro
mtodo usaba controladores analgicos conectados con la computadora principal y
dio origen a lo que se conoce como control supervisor o control de puntos de
consigna (SPC, Set Point Control) (Universidad de Alcal), en este caso la
computadora se limita a un rol meramente supervisor (el control y calculo de los set
point y su envo a los controladores). La primera aplicacin reportada se hizo en un
avin de la Corporacin Huges (Saucedo).
Las computadoras de control de procesos se convirtieron en minicomputadoras a
mediados de los 60, lo que hizo que los costos se redujesen aunque no lo suficiente
para desplazar a los sistemas analgicos. Fue hasta mediados de los aos 70 que el
hardware de control digital se consolido definitivamente en el mercado, como
resultado de la introduccin del microprocesador, lo que permiti a la tecnologa digital
competir en costos con la tecnologa analgica. Ello dio lugar al nacimiento del
sistema de control distribuido (DCS) que es un sistema de control basado en
microprocesadores programables y que tiene la capacidad de comunicar varios
controladores entre s a travs de una red.
El primer sistema de control distribuido, el TDC-2000, fue desarrollado por la firma
Honeywell, Aunque otras compaas como Bristol y Process Systems Inc.
desarrollaron controladores digitales basados en microprocesadores previo al TDC-
2000, dichos dispositivos eran autnomos. Las primeras pruebas de campo del TDC-
2000 se efectuaron en 1975 en una refinera del grupo Exxon en Ontario, Canad y
fueron todo un xito.
4.1 DCS
A diferencia del DDC que es un sistema altamente centralizado, el DCS, como su
nombre lo indica, distribuye las tareas de control entre un grupo de
microprocesadores en diferentes ubicaciones dentro de la planta y que se encuentran
interconectados a travs de una red de comunicacin industrial, lo que explica su
utilizacin en industrias como refineras, cerveceras y plantas de potencia, que
involucran entre cincuenta y cien o, incluso ms, lazos de control. No es fcil
establecer una estructura estndar de los DCS, dado que existen alrededor de 50
sistemas diferentes disponibles en el mercado (Richardson, 1994) y cada uno tiene
una arquitectura propia, aunque todos son sistemas jerrquicos constituidos por
varios niveles. Una arquitectura comn consiste en establecer 5 niveles (Richardson).
En el nivel 1 o nivel de lazo se ubican los componentes que estn en contacto
con el proceso:
1) Mdulos de control (CM), que estn constituidos por controladores digitales
bsicos, capaces de realizar controles PID y otros algoritmos de control basados en
sumas, multiplicaciones, divisiones, relaciones, races cuadradas, contadores, etc.; y
controladores digitales multifunciones que pueden desempear estrategias de control
avanzadas.
2) Mdulos de adquisicin de datos (DM), que se utilizan principalmente para recopilar
grandes cantidades de datos del proceso.
3) Controladores lgicos programables (PLC), que se emplean para paradas de
emergencia y procesos discretos o por lotes y semi lotes.

En el nivel 2 se colocan las estaciones o consolas del operador, que son las
interfaces hombre-mquina fundamentales del DCS y que se localizan fsicamente
cerca del proceso.
Las estaciones del operador son capaces de proporcionar una vista amplia del
proceso, pero con la habilidad adicional de enfocarse en un rea especfica que
necesite atencin. La consola consiste generalmente de una computadora con
pantalla, teclado y ratn. Desde la estacin pueden efectuarse funciones como
introduccin de instrucciones hacia los controladores (cambios de modo, set point,
salida del controlador), solicitud de informacin de dispositivos y despliegue de estado
de alarmas y de reportes de operacin.

El nivel 3 consiste de una computadora central o anfitrin (host) que se utiliza
para supervisar varias reas de proceso. Entre las funciones que ejecuta pueden
mencionarse: paradas y arranques automticos, optimizacin, simulacin de procesos
e informes de tendencias de largo plazo. Aqu se produce la primera concentracin
masiva de informacin. En este nivel se sita lo que algunos han denominado la
interfase de ingeniero (Universidad de Alcal), es por ello que a las estaciones de
operador de este nivel se les denomina estaciones de ingeniera. Las estaciones de
este nivel tienen derechos administrativos sobre el DCS y pueden utilizarse para
tareas como la instalacin del sistema, el diseo de lazos de control y el diseo de
estrategias de control mejoradas.
En el nivel 4 se pueden desempear tareas de programacin de mantenimiento,
control de la produccin, grabacin y adquisicin de datos histricos de largo plazo,
simulacin y optimizacin.
El nivel 5 es un centro neurlgico (hub) y se aplica en compaas que coordinan
las operaciones de varias plantas distribuidas sobre un rea geogrfica grande. Se
ubica en la planta central de la organizacin y la comunicacin con las otras plantas
se realiza a travs de lnea telefnica o cableado directo (a menudo se utiliza
tecnologa de fibra ptica) (Richardson).
La comunicacin entre los distintos niveles de un DCS y entre elementos de un
mismo nivel se efecta a travs de una lnea principal de informacin, ducto rpido de
comunicaciones o ruta de datos (data highway). Existen diferentes configuraciones de
rutas de datos. Los circuitos de transmisin con mltiples terminales (multi-drop)
fueron los primeros en utilizarse (TDC 2000 de Honeywell) (Richardson). Son los ms
simples y de menor costo, pero no poseen la flexibilidad de otras configuraciones. La
ms flexible es la configuracin en racimos o parcialmente en racimos de mltiples
terminales. Este tipo de configuracin minimiza la probabilidad de atascos de datos,
pero es la ms costosa y voluminosa.
La configuracin en anillo es la que tiene la mayor capacidad de resistir errores de
software y problemas de hardware, pero es la ms compleja de operar. Por el
contrario, la configuracin en estrella es la de menor capacidad para resistir errores
de software y problemas de hardware y tiene un costo elevado, por la cantidad de
cableado requerido. Un desarrollo reciente consiste en el empleo de redes de rea
local (LAN) de alta seguridad.
Hay dos tipos principales de LAN que tienen aplicacin en los DCS: las LAN de alto
desempeo que utilizan cable coaxial como medio de transmisin de datos y son
capaces de transmitir a distancias de ms de 3 kilmetros y las LAN de bajo costo
que usan pares de alambres entrelazados y protegidos y pueden transmitir datos en
distancias de alrededor de 300 metros. Entre las LAN que se usan en los DCS se
puede citar Ethernet TCP/IP desarrollada por Siemens (Universidad de Alcal).
Toda ruta de datos posee un protocolo. El protocolo consiste en un conjunto de reglas
que gobiernan la transferencia de informacin en la lnea y es manejado por
comandos de software desde la estacin de ingeniera. Los protocolos de las rutas de
datos son protocolos propietarios, es decir, dependen del fabricante del DCS.
4. 2 Buses de campo
La comunicacin entre el DCS y el nivel de campo se efectu a travs de
transductores A/D y D/A, en las primeras generaciones de los DCS (Rodrguez y
Ganoso, 2002). Aunque durante los 70 aparecen los primeros instrumentos de
medicin y registro basados en microprocesadores (Saucedo) y hacia 1982 ya se
conectaban ordenadores personales que utilizaban el sistema operativo DOS con
equipos de campo que necesitaban drivers especficos (Del Castillo; 1998); ha sido
durante las dos ltimas dcadas, que el desarrollo de instrumentos de campo digitales
que se comunican a travs de buses de campo ha ido sustituyendo gradualmente las
lneas analgicas convencionales.
Un bus de campo es un sistema de comunicacin digital de dos vas que interconecta
dispositivos de campo, es decir, una red de rea local entre instrumentos. Entre las
ventajas asociadas a los buses de campo, pueden mencionarse:
Minimizacin del cableado
Transmisin de mltiples datos
Posibilidad de descarga de funciones bsicas del cuarto de control
Conexin a redes ETHERNET para sistemas grandes.
Aunque en la actualidad se utilizan al menos cinco protocolos de buses de campo
diferentes (Saucedo), los ms importantes en el rea de procesos son HART,
Profibus-PA y Foundation Fieldbus.
El protocolo HART (Highway Addressable Remote Transducer) fue introducido en
1986 por Rosemount (Universidad de Alcal) para aprovechar las ventajas de la
comunicacin a travs del bus de campo pero sin renunciar bruscamente a las
comunicaciones analgicas tradicionales. Este protocolo preserva la seal analgica
pero le superpone una seal digital de dos vas, de manera que la seal de proceso
se transmite a travs de una seal analgica, mientras informacin adicional
(parmetros, otra variable, calibracin, rangos de datos, informacin del producto,
datos de diagnstico, etc.) se transmite simultneamente a travs de la lnea digital.
HART se basa en el estndar Bell 202. HART es el ms ampliamente usado de los
protocolos de comunicacin digital en las industrias de proceso, con ms de ocho
millones de instrumentos de campo HART instalados en ms de 100,000 plantas
alrededor del mundo (HART Comm.).
Profibus (Process Field Bus) es un protocolo para un bus de campo digital
desarrollado por el Ministerio Federal de Investigacin y Tecnologa de Alemania y 18
empresas alemanas, que se encuentra presente en multitud de plantas alrededor del
mundo. Profibus ofrece 3 variantes que se adaptan a necesidades concretas de
comunicacin en planta:

Clave:
CON: Dispositivo de comunicacin que combina mltiples canales de entrada en
nico canal de transmisin.
OS: Estacin de operador, por sus siglas en ingls.
CM: Mdulo de control.
DM: Mdulo de adquisicin de datos.
PLC: Controlador lgico programable por sus siglas en ingls.
HC: Highway controller (tecnologa relativa a Honeywell y su DCS TDC-3000).

Figura No.4. Configuraciones tpicas para ruta de datos:
1) circuitos de transmisin con mltiples terminales;
2) parcialmente en racimos de mltiples terminales;
3) en estrella;
4) en anillo (Tomada de Richardson, 1994)
4.3 PLC
Paralelo al avance de los sistemas de control de procesos, se desarrollo el control de
maquinaria. A finales de los aos 60 los sistemas de control de maquinaria basados
en rels y programadores secuenciales electromecnicos empezaron a ser sustituidos
por pequeos controladores lgicos programables (Saucedo), como resultado de las
demandas de la industria automotriz que necesitaba reducir los enormes costos
implicados en el reemplazo de los sistemas de rels. Los PLC han evolucionado
desde el simple control marcha/paro (control on-off o de dos posiciones) en plantas de
fabricacin. En los aos 70 el desarrollo de la tecnologa de los microprocesadores
proporcion facilidad e inteligencia adicional a los PLC.
Actualmente, el campo de accin de los PLC se ha extendido enormemente y han
alcanzado un grado tal de desarrollo que compiten con los DCS (Del Castillo, 1998),
incluso en el rea de procesos. Los sistemas actuales de PLC pueden incluir varias
CPU (unidad central de proceso) en configuracin redundante, con cientos de seales
digitales y analgicas y enormes capacidades de clculo y control. Esto ha conducido
al desarrollo de sistemas hbridos, como Siemens PCS7 y Rockwell Process Logix
(Jacobs, 2003), que proporcionan los beneficios del DCS y el PLC a un precio ms
asequible y se emplean en proyectos tipo PLC que demandan capacidades de control
adicionales y en industrias pequeas del mercado de procesos.
5. Conclusin
La tendencia en el campo del control automtico de procesos es la sustitucin de las
comunicaciones analgicas por las digitales; sin embargo, como todo proceso de
cambio, no est exento de obstculos, siendo en estos momentos, la falta de
estandarizacin de las comunicaciones digitales de los diferentes fabricantes, el
mayor desafo a vencer. Pasarn todava algunos aos antes de que el bus universal
de comunicaciones se establezca definitivamente y la operacin en planta se
simplifique al nivel de la informtica del hogar y la oficina, en donde se puede
conectar una impresora HP, un scanner Canon y una cmara digital Samsung a una
computadora Dell.
PROTOCOLOS DE COMUNICACIN
Es un conjunto de reglas establecidas para el intercambio de informacin entre dos
entidades.
Muchas veces escuchamos en la industria la palabra protocolos de comunicacin sin
tener claro de que estamos hablando. Con el objeto de familiarizar a los lectores,
expondremos sus principales caractersticas y fundamentos de los ms utilizados. En
principio un protocolo de comunicacin es un conjunto de reglas que permiten la
transferencia e intercambio de datos entre los distintos dispositivos que conforman
una red. Estos han tenido un proceso de evolucin gradual a medida que la
tecnologa electrnica ha avanzado y muy en especial en lo que se refiere a los
microprocesadores.

Un importante nmero de empresas en nuestro pas presentan la existencia de islas
automatizadas (clulas de trabajo sin comunicacin entre s), siendo en estos casos
las redes y los protocolos de comunicacin Industrial indispensables para realizar un
enlace entre las distintas etapas que conforman el proceso.
La irrupcin de los microprocesadores en la industria han posibilitado su integracin a
redes de comunicacin con importantes ventajas, entre las cuales figuran:

Mayor precisin derivada de la integracin de tecnologa digital en las
mediciones
Mayor y mejor disponibilidad de informacin de los dispositivos de campo
Diagnstico remoto de componentes

La integracin de las mencionadas islas automatizadas suele hacerse dividiendo las
tareas entre grupos de procesadores jerrquicamente anidados. Esto da lugar a una
estructura de redes
Industriales, las cuales es posible agrupar en tres categoras:
Buses de campo
Redes LAN
Redes LAN-WAN


En esta oportunidad nos referiremos a los protocolos de comunicacin ms usados en
la industria.

Los buses de datos que permiten la integracin de equipos para la medicin y control
de variables de proceso, reciben la denominacin genrica de buses de campo.
Un bus de campo es un sistema de transmisin de informacin (datos) que simplifica
enormemente la instalacin y operacin de mquinas y equipamientos industriales
utilizados en procesos de produccin.
El objetivo de un bus de campo es sustituir las conexiones punto a punto entre los
elementos de campo y el equipo de control a travs del tradicional lazo de corriente
de 4-20mA o 0 a 10V DC, segn corresponda. Generalmente son redes digitales,
bidireccionales, multipunto, montadas sobre un bus serie, que conectan dispositivos
de campo como PLCs, transductores, actuadotes, sensores y equipos de supervisin.
Varios grupos han intentado generar e imponer una norma que permita la integracin
de equi pos de distintos proveedores. Sin embargo, hasta la fecha no existe un bus de
campo universal.
Los buses de campo con mayor presencia en el rea de control y automatizacin de
procesos son:
HART
Profibus
Fieldbus Foundation


Como la seal promedio de un onda sinusoidal es cero, no se aade ninguna
componente DC a laseal analgica de 4-20 mA., lo que permite continuar utilizando
la variacin analgica para elcontrol del proceso. Ver Caractersticas en Tabla N1
PROFIBUS
(Process Field Bus) Norma internacional de bus de campo de alta velocidad para
control deprocesos normalizada en Europa por EN 50170.
Existen tres perfiles:
Profibus DP (Decentralized Periphery). Orientado a sensores/actuadores enlazados
a procesadores (PLCs) o terminales.
Profibus PA (Process Automation). Para control de proceso, cumple normas
especiales de seguridad para la industria qumica
(IEC 1 1 15 8-2, seguridad intrnseca).
Profibus FMS (Fieldbus Message Specification). Para comunicacin entre clulas de
proceso o equipos de automatizacin. Ver Caractersticas en Tabla N1
FOUNDATION FIELDBUS
Foundation Fieldbus (FF) es un protocolo de comunicacin digital para redes
industriales, especficamente utilizado en aplicaciones de control distribuido. Puede
comunicar grandes volmenes de informacin, ideal para aplicaciones con varios
lazos complejos de control de procesos y automatizacin. Est orientado
principalmente a la interconexin de dispositivos en industrias de proceso continuo.
Los dispositivos de campo son alimentados a travs del bus
Fieldbus cuando la potencia requerida para el funcionamiento lo permite.












Otros protocolos ampliamente usados aunque de menor alcance son:
Modbus
DeviceNet
MODBUS

Modbus es un protocolo de transmisin para sistemas de control y supervisin de
procesos (SCADA) con control centralizado, puede comunicarse con una o varias
Estaciones Remotas(RTU) con la finalidad de obtener datos de la supervisin y
control de un proceso. La
Interfaces de Capa Fsica puede estar configurada en:: RS-232, RS-422, RS-485.
Vercaractersticas en tabla N 1
En Modbus los datos pueden intercambiarse en dos modos de transmisin:
Modo RTU
Modo ASCII

DEVICENET

Red de bajo nivel adecuada para conectar dispositivos simples como sensores
fotoelctricos, sensores magnticos, pulsadores, etc y dispositivos de alto nivel (PLC,
controladores, computadores, HMI, entre otros). Provee informacin adicional sobre el
estado de la red, cuyos datos sern desplegados en la interfaz del usuario. Ver
caractersticas en tabla N 1.


Aplicacin de redes industriales











CONTROL DISTRIBUIDO
Historia de los Sistemas de Control
Distribuido ( SCD )
Los SCD s fueron creados para sustituir a los controladores monolazo y a los
ordenadores de proceso que tenian un solo procesador central
La disponibilidad de los primeros microprocesadores facilit que Honeywell fuera la
compaia que lanz el primer Sistema de Control Distribuido en 1974 el sistema TDC
2000 ( Total Distributed Control ). Tuvo tanto xito que en poco tiempo se convirti en
el sistema mas extendido en la industria de proceso
La arquitectura de un SCD est formada por mltiples procesadores, cada uno de
los cuales controla una unidad de proceso de una planta, de forma que en caso de
fallo solo es esa parte la que queda sin control
Los sistemas de control distribuido disponen de una configuracin redundante
opcional. El sistema de control TDC2000 disponia de un controlador de reserva por
cada un mximo de ocho controladores activos
Los SCDs diseados inicialmente para el control analgico de procesos,
evolucionaron rpidamente hacia sistemas hbridos que manejaban asimismo seales
de entrada/ salida digital (principios de los aos 80)

Sistemas de Control Distribuido ( SCD ), PLC (Programmable Logic Controller )
y Scada ( Supervisory Control and Data Acquisition )
El primer PLC fu desarrollado por Dick Morley de Modicom en 1967 y sustituia a los
armarios de rels ( Ladder Logic ) para aplicaciones de enclavamientos y seguridad.
En los aos 70 los PLCs comenzaron a integrar seales analgicas en su estructura
La arquitectura Scada est formada por las estaciones de supervisin en un lado
(Consola de Operacin ) y los controladores ( Tpicamente PLCs ) a los que se une a
travs de una red propietaria o un standard del mercado (Ethernet, DHP, etc. )
La diferencia fundamental entre un SCADA y un DCS, es que el DCS tiene una sola
base de datos disponible en la red de supervisin ( Consola de operacin ) que se
vuelca en los controladores de proceso y reside en ellos permanentemente.
En un sistema SCADA hay varias bases de datos, cada PLC tiene la suya y el sistema
de supervisin tiene otra base de datos donde residen las direcciones de los puntos a
las que se dirige el sistema de supervisin para adquirir los datos disponibles en las
memorias de los controladores.