TEMA 14-2.

BASES PARA LA
PROGRAMACIN DE MHCN
1. INFORMACIN NECESARIA.
2. FASES DE PROGRAMACIN.
3. SISTEMAS DE REFERENCIA.
4. ORGENES. PUNTOS DE REFERENCIA.
5. COMPENSACIN DEL RADIO DE LA HERRAMIENTA.
6. DATOS DE LAS HERRAMIENTAS. CORRECTORES.
7. PROGRAMACIN ISO.
8. PROGRAMACIN AVANCE Y GIRO DEL CABEZAL.
9. FUNCIONES AUXILIARES.
10. PROGRAMACIN DE COORDENADAS.
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4 INGENIERA INDUSTRIAL
1. INFORMACIN NECESARIA
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INFORMACIN NECESARIA:
Informacin geomtrica.
Dimensiones de las piezas. Pieza en bruto y plano de la pieza acabada.
Dimensiones de las herramientas.
Informacin tecnolgica.
Fases del mecanizado. (Conjunto de operaciones que se realizan en una
pieza y en una mquina dada).
Orden de las operaciones en cada fase.
Establecimiento de las condiciones de corte. (Velocidad de corte,
profundidad de pasada, avance entre pasadas, empleo de
refrigerante )
Tipo de material que se va a mecanizar.
Informacin de la mquina.
Capacidad y caractersticas de la mquina (potencia, par mximo,
carrera, cambio herramienta, ejes, puntos referencia )
Caractersticas del CNC. Tipo de control, funciones disponibles, formato,
posibilidades de programacin, etc.)
2. FASES DE PROGRAMACIN
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FASES DE LA PROGRAMACIN:
Preparacin del trabajo.
A partir de las caractersticas de la mquina: velocidades, potencia, volumen de
trabajo, puntos de referencia elaboramos una secuencia de operaciones, que
incluir: cmo se fija la pieza, tipo de herramienta, nmero de pasadas,
condiciones de la operacin, etc.
Elaboracin del programa pieza.
Cdigo fuente que contenga toda la informacin necesaria y en un lenguaje
entendible por el control numrico. A partir del plano de la pieza se extrae la
informacin geomtrica que permite definir el contorno de la pieza y las
trayectorias a seguir por la herramienta. Orgenes.
Puesta a punto del programa. Depuracin y simulacin.
Montar las herramientas y correctores, fijar la pieza, determinar los orgenes.
Verificar que se realizan las operaciones previstas. (Simulador, pasada en
vaco, o con un material blando ). Verificar que no existen errores ni
colisiones.
3. SISTEMAS DE REFERENCIA
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SISTEMAS DE COORDENADAS EN LAS MHCN.
Eje: cualquier movimiento de la mquina que realice un
posicionamiento. Mediante el movimiento combinado de dos o ms
ejes es posible describir todo tipo de trayectorias o interpolaciones en
el plano o en el espacio.
El eje Z se encuentra situado en la direccin del husillo principal (el
que proporciona la potencia de corte). Si no existiera husillo principal,
el eje Z se obtiene segn la normal saliente al plano de sujecin de la
pieza. Su sentido positivo es aquel en que se aleja la herramienta de la
pieza.
El eje X es perpendicular a Z y se elige sobre un plano horizontal
paralelo a la superficie de sujecin de la pieza. Su sentido positivo es
aquel tal que la herramienta se aleja de la pieza. En mquinas en las
que el eje Z es horizontal, X tambin es horizontal.
El eje Y forma un triedro a derechas con X y Z.
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3. SISTEMAS DE REFERENCIA
Ejes y giros en CN
Ejes en un torno CN
Ejes en una fresadora
horizontal
Ejes en una fresadora vertical
3. SISTEMAS DE REFERENCIA
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Ejes complementarios.
Mesa giratoria y cabezal
basculante
Centro de mecanizado de 6 ejes
4. ORGENES. PUNTOS DE
REFERENCIA
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PUNTO CERO DE LA MQUINA (M)
Con el fin de poder posicionar los elementos mviles que se
deben controlar, es necesario adoptar un sistema de referencia
en la mquina. Dicho origen, definido por el fabricante, se
denomina Origen Mquina.
Permite fijar el origen absoluto de la medicin.
Puede ser un punto accesible en la mquina o no.
4. ORGENES. PUNTOS DE
REFERENCIA
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ORIGEN PIEZA (W)
Punto al cual se referencian las cotas de la pieza.
Existen funciones que desplazan el origen activo a dicho punto
(decalajes de origen ZMW).
El CN permite definir el origen pieza donde interese, dando la
posicin respecto a M. De esta forma, durante el programa
referimos las cotas a W, no siendo necesario calcular las cotas
respecto al origen mquina.
4. ORGENES. PUNTOS DE
REFERENCIA
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PUNTO DE REFERENCIA DE ORGENES (R).
Sirve para sincronizar el sistema de medicin al iniciarse la
puesta en marcha de la mquina. En este punto se determina la
posicin del carro respecto a M. Es necesario en el caso de
captadores incrementales.
Si los detectores de posicin son absolutos, al iniciar el sistema se
muestra en pantalla la distancia entre el cero pieza y el punto de
referencia en cada eje. No es necesario un ciclo de toma de
orgenes.
Si son incrementales, se debe ejecutar un ciclo de toma de
orgenes. Al pulsar la tecla correspondiente del panel del CNC,
todos los ejes se mueven automticamente al punto de referencia R.
Al llegar a este punto, el carro acciona un microrruptor y se para. En
la pantalla se actualiza la posicin del carro a su valor correcto.
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PUNTO DE REFERENCIA DE LA HERRAMIENTA (N).
Punto a partir del cual se describen las longitudes de las herramientas.
Situado sobre el eje de la torreta.
Cuando se alcanza el punto de referencia R, el control numrico conocer la
posicin de N respecto M, y a partir de este valor conocer la nueva posicin
del carro de forma incremental segn este se vaya moviendo.
4. ORGENES. PUNTOS DE
REFERENCIA
M: Origen mquina.
P: Punto extremo de la
herramienta.
N: Punto de referencia
de la torreta
portaherramientas.
W: Origen pieza.
R: Punto de referencia
de la mquina segn
cada eje.
ZMN, XMN: Coordenadas de N respecto M
ZNP, XNP: Correctores de longitud de la herramienta.
ZMW: Decalaje del origen pieza respecto M.
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DETERMINACIN DEL DECALAJE DEL ORIGEN EN UN TORNO:
Slo es necesario determinar ZMW.
Se mueve la torreta hasta que la punta de la herramienta coincida con el origen
pieza W deseado. En esta posicin, el CN conoce ZMN y XMN, dado que
siempre controla la posicin de N. (En la pantalla aparecen estas coordenadas).
En este punto, se da la orden de que se traslade el origen pieza a dicho punto. En la
pantalla aparecern, a partir de este momento, las coordenadas de la punta de la
herramienta respecto al origen pieza (XWP, ZWP).
4. ORGENES. PUNTOS DE
REFERENCIA
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ORGENES Y PUNTOS DE REFERENCIA EN UNA FRESADORA.:
4. ORGENES. PUNTOS DE
REFERENCIA
M: Origen mquina.
P: Punto extremo de la
herramienta.
N: Punto de referencia
del husillo (situado
sobre su eje).
W: Origen pieza.
R: Punto de referencia
de la mquina segn
cada eje.
ZMN, XMN: Coordenadas de N respecto M
ZNP: Corrector de longitud de la herramienta.
ZMW, XMW: Decalaje del origen pieza respecto M.
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DETERMINACIN DEL DECALAJE DEL ORIGEN EN UNA FRESADORA:
Es necesario determinar XOW, YOW, ZOW.
Se mueve el husillo hasta que la punta de la herramienta
coincida con el origen pieza W deseado. En esta posicin,
el CN conoce ZMN, YMN y XMN, dado que siempre
controla la posicin de N. (En la pantalla aparecen estas
coordenadas).
En este punto, se da la orden de que se traslade el origen
pieza a dicho punto. En la pantalla aparecern, a partir de
este momento, las coordenadas de la punta de la
herramienta respecto al origen pieza (XWP, YWP, ZWP).
Si la herramienta utilizada tiene un radio R, se pueden determinar los decalajes en tres pasos:
4. ORGENES. PUNTOS DE
REFERENCIA
Determinacin de XOW Determinacin de ZOW
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El mecanizado del contorno de la pieza se consigue mediante movimientos
apropiados de la pieza y herramienta.
En el caso del torno, si la herramienta tuviera radio de punta nulo, el punto
programado sera directamente la interseccin de las aristas de corte. Sin
embargo, dado que las herramientas tienen cierto radio de punta, el punto
programado tendr un decalaje respecto al perfil a mecanizar. Lo mismo
sucede en el caso de la fresadora.
En el caso del torno, el punto que se programa puede ser el centro del radio
de la punta (S) o el punto de interseccin de dos rectas paralelas a los ejes y
tangentes a las aristas de corte de la herramienta (P)
5. COMPENSACIN DEL RADIO DE
LA HERRAMIENTA.
En el caso de la fresadora, el punto que se programa es el punto extremo de
la fresa, situado sobre el eje de revolucin.
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Sin embargo, en otros casos no lo es.
El programa no depende slo de la pieza a mecanizar, sino tambin de la
herramienta utilizada. Si cambia el radio de la misma, debe cambiar el programa.
5. COMPENSACIN DEL RADIO DE
LA HERRAMIENTA.
En el torno, cuando la herramienta hace un
movimiento paralelo a uno de los ejes
(cilindrado o refrentado), el decalaje entre
la trayectoria del punto de la herramienta
programado y el perfil de la pieza es
constante
Cilindrado
Refrentado
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Los CNC actuales disponen de funciones para compensacin del radio de la
herramienta, de modo que se programa el contorno de la pieza deseado y el CNC
calcula la trayectoria que debe seguir el punto programado, conociendo la
herramienta utilizada.
Ranura hecha con una fresa (sin
compensacin de radio)
Contorno hecho con una fresa (con
compensacin de radio a izquierdas).
5. COMPENSACIN DEL RADIO DE
LA HERRAMIENTA.
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En las mquinas de CNC se pueden utilizar distintas herramientas y es necesario
que el control tenga todos los datos geomtricos de las mismas para conocer
donde esta situado el extremo de las mismas, de forma que este siga las
trayectorias deseadas para mecanizar correctamente la pieza.
Toda esta informacin geomtrica se encontrar en los CORRECTORES DE
HERRAMIENTA. Se debe realizar una operacin de PRERREGLAJE para conocer
las dimensiones precisas de la herramienta.
- Prereglaje en la propia mquina (Mediante un palpador de prerreglaje).
- Prerreglaje en una mquina especfica.
- Prerreglaje mediante herramienta patrn.
Correctores de longitud de herramienta
XNP, ZNP y R en un torno
Correctores de herramientas ZNP y R
para una fresadora.
6. DATOS DE LAS
HERRAMIENTAS. CORRECTORES.
7. PROGRAMACIN ISO
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ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA PIEZA:
COMPUESTO POR BLOQUES QUE CONTIENEN UNA SERIE
DE FUNCIONES EN UN DETERMINADO CDIGO QUE
PERMITE CONTROLAR EL DESPLAZAMIENTO DE LA
PUNTA DE LA HERRAMIENTA.
CDIGO ISO. Se compone de:
FUNCIONES PREPARATORIAS DE MOVIMIENTOS (G).
Determinan geometra y condiciones de trabajo.
FUNCIONES DE CONTROL DE AVANCES DE LOS EJES Y
DE VELOCIDAD DEL CABEZAL (F, S).
FUNCIONES DE CONTROL DE HERRAMIENTAS (T).
FUNCIONES AUXILIARES (M). Indicaciones tecnolgicas
(activacin refrigerante, sentido giro husillo ).
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4 INGENIERA INDUSTRIAL
BLOQUES DE PROGRAMACIN:
N. Nmero de bloque.
G. Funciones preparatorias.
M. Funciones auxiliares.
X, Y, Z. Cotas de ejes.
I, J, K. Cotas auxiliares.
A, B, C. Coordenadas angulares alrededor de X, Y, Z.
F. Velocidad de avance.
S. Sentido de giro del cabezal.
T. Nmero de herramienta.
7. PROGRAMACIN ISO
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4 INGENIERA INDUSTRIAL
FUNCIONES MODALES:
Queda activa hasta que encuentra a otra funcin de su mismo
grupo o incompatible con ella, que la desactiva, o hasta que se
llega a una instruccin de parada en el programa pieza o un reset.
Ejemplo:
7. PROGRAMACIN ISO
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4 INGENIERA INDUSTRIAL
AVANCE: F + velocidad
G94 mm/min.
G95 mm/vuelta.
Posible variar velocidad
avance en un porcentaje de su
valor programado mediante un
selector manual (% feed rate).
8. PROGRAMACIN AVANCE Y
GIRO DEL CABEZAL
8. PROGRAMACIN AVANCE Y
GIRO DEL CABEZAL
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4 INGENIERA INDUSTRIAL
VELOCIDAD GIRO: S + velocidad
G97 rpm (vel giro cte).
G96 m/min (vel corte cte).
Posible variarla en un porcentaje del valor programado
(% spindle override).
G92 Limitacin de velocidad del cabezal.
Inicio del giro del cabezal:
M03. Giro a derechas (horario).
M04. Giro a izquierdas (antihorario).
M05. Parada del cabezal.
Funciones modales. Anulacin:
M02, M03 o parada emergencia
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ELECCIN DEL SENTIDO DE GIRO DEL CABEZAL
Depende de dos factores:
Tipo de torno (segn el portaherramientas est entre la pieza y el
operario o detrs de la pieza).
Tipo de herramienta
(a izquierdas o a derechas).
8. PROGRAMACIN AVANCE Y
GIRO DEL CABEZAL
9. FUNCIONES AUXILIARES
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4 INGENIERA INDUSTRIAL
Operaciones relacionadas con el funcionamiento de la MH.
Rotacin cabezal, activacin refrigerante, cambio herramientas
Se programan con funciones M.
M00. Parada del programa.
M01. Parada opcional.
M02. Fin de programa.
M03. Rotacin cabezal sentido horario.
M04. Rotacin cabezal sentido antihorario.
M05. Parada de la rotacin del cabezal.
M06. Cambio de herramienta.
M07. Activacin del refrigerante primario.
M08. Activacin del refrigerante secundario.
M09. Desactivacin del refrigerante.
M10. Activacin del bloqueo de ejes.
M11. Desactivacin del bloqueo de ejes.
M19. Parada orientada del cabezal.
M30. Fin de programa.
10. PROGRAMACIN DE
COORDENADAS
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G90 COORDENADAS ABSOLUTAS.
G91 COORDENADAS INCREMENTALES.
SELECCIN ORGENES. G53-G59:
Almacenamiento en memoria N10 G55 X Y Z
Llamada a origen pieza almacenado N10 G55
SELECCIN UNIDADES DE MEDIDA:
- G70 Pulgadas.
- G71 Milmetros
Coordenadas cartesianas
Coordenadas polares
Coordenadas cilndricas.
Dos ngulos.
ngulo y una coordenada cartesiana.
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4 INGENIERA INDUSTRIAL
COORDENADAS CARTESIANAS:
COORDENADAS POLARES:
10. PROGRAMACIN DE
COORDENADAS
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4 INGENIERA INDUSTRIAL
PROGRAMACIN DE COORDENADAS EMPLEANDO DOS NGULOS
Ejemplo fresadora:
Ejemplo torno:
10. PROGRAMACIN DE
COORDENADAS
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4 INGENIERA INDUSTRIAL
PROGRAMACIN EMPLEANDO UN NGULO Y UNA COORDENADA
CARTESIANA
Ejemplo fresadora:
Ejemplo torno:
10. PROGRAMACIN DE
COORDENADAS