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UNIVERSIDADE REGIONAL DE BLUMENAU

CENTRO DE CINCIAS TECNOLGICAS


DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUMICA













TRATAMENTO DO LODO DECORRENTE DO PROCESSO DE
FABRICAO DE PAPEL TISSUE











WAGNER EMILIO GAZANIGA










BLUMENAU
2012


WAGNER EMILIO GAZANIGA













TRATAMENTO DO LODO DECORRENTE DO PROCESSO DE
FABRICAO DE PAPEL TISSUE










Trabalho apresentado na disciplina de
Planejamentos e Projetos da Indstria II (TCC)
do Curso de Engenharia Qumica do Centro de
Cincias Tecnolgicas da Universidade Regional
de Blumenau.
Prof. Atilano Antonio Vegini
Prof. Orientadora: Rita de Cssia S. Curto Valle









JUNHO/2012
WAGNER EMILIO GAZANIGA










AGRADECIMENTOS

Primeiramente gostaria de agradecer a Deus por sempre ter me mantido no caminho
certo para a conquista de meus sonhos.
Agradeo especialmente a meus pais, Silvia e Emilio, por sempre terem me apoiado e
terem me mantido no caminho certo para o sucesso, fico muito feliz por terem pessoas como
vocs para serem meu exemplo de como ser uma pessoa, como ser um filho, como ser um
irmo, como ser um amigo, como ser algum que est no caminho de um dia ser exemplo de
algum.
Agradeo por ter irmos to especiais e to disponveis para ouvir minhas reclamaes
para me dar conselhos e at dar aquele sermo que foi necessrio, obrigado Patricia pela f
que voc me depositou e pelo carinho que tem comigo, Eduardo agradeo por ter tido voc
como irmo e pela fora do destino no estamos mais juntos, mas as lembranas sempre
ficaro guardadas comigo e sei que hoje tenho um anjo da guarda abenoando minha
caminhada.
Agradeo a minha famlia por inteira, pois sei que sempre que precisar de qualquer um
deles estaro dispostos a me ajudar, agradeo de modo especial minhas avs, Odete e
Clarinda, e tambm a todos os meus Tios e Tias, especialmente a Tia Sonia, por sempre terem
me ajudado em tudo que estavam em seus alcances.
Hoje em dia olhando para atrs vejo quantos amigos conquistei em toda a vida, e
tambm percebo que aqueles amigos que conheci l no ensino fundamental que a grande
maioria esto comigo at hoje tambm ajudaram em meu crescimento pessoal, agradeo a
pessoas como, Reinaldo, Danilo, Ana, Rafael, entre tantos outros.
Durante a vida acadmica foi possvel conquistar muitos conhecimentos no somente
tcnicos mas tambm com as pessoas as quais vivi todos esses anos, pessoas como, Slvio,
Bruno, Willian, Thiago, Jacson, Ivan, Guilherme, e tambm com toda a turma de Engenharia
Qumica de 2008/1, muitssimo Obrigado.
Obrigado a todos os professores do DEQ, pelos conhecimentos repassados e pela
pacincia disponibilizadas a todos ns alunos, especialmente aos professores Atilano e Rita.
Agradeo a todas as pessoas que ajudaram de formas indiretamente e diretamente na
concluso desse trabalho e tambm para a minha formao acadmica.















































"Nunca andes pelo caminho traado, pois ele conduz somente onde outros j foram."
Alexander Grahan Bell




RESUMO
A reduo dos recursos naturais e aumento da populao do nosso planeta exigem
buscas tcnicas que permitam o melhor aproveitamento de tais recursos e reduza o
acumulo de resduos urbanos. Cada vez mais se torna necessrio, desenvolver os
processos de produo, com a anlise continua do processo, melhorando e otimizando
o processo antigo e/ou implementando total ou parcialmente novos processos. A
existncia de terrenos disponveis para a construo de aterros dentro de um raio
economicamente vivel para as empresas est sendo fortemente pressionada por
exigncias oriundas de rgos que visam preservao do meio ambiente. Em
conseqncia eleva-se o custo de construo, tornando a disposio de resduos uma
fonte de preocupao cada vez maior para as empresas. A produo de revestimentos
cermicos vem a cada ano aumentando o seu volume. Uma viso estratgica do
mercado a constante busca por novos produtos, que possam garantir o
fornecimento, tanto para a indstria como para o consumidor, de materiais que
possam se adequar s matrias-primas existentes na situao atual, dentro do mbito
economicamente vivel realidade do setor e do mercado consumidor, levando em
considerao tanto a questo de custo quanto relao com o meio ambiente. A
grande maioria desse setor industrial utiliza tcnicas de produo ultrapassadas, com
um atraso tecnolgico de aproximadamente 50 anos, no havendo controle eficaz das
variveis de processo. O que provoca a produo de peas de baixa qualidade e
imensas perdas em todas as fases de produo, ocasionando aumentos nos custos e
no atendimento as novas exigncias normativas da rea. Neste caso pode-se
aproveitar os resduos provenientes de processos industriais depois de tratados para
ser adicionados a cermica em forma de aditivos afim de melhorar essas qualidades do
produto cermico final. O objetivo desde trabalho dimensionar uma planta industrial
que seja capaz de processar o rejeito que gerado em duas indstrias de papeis que
utilizam aparas, formando assim um produto que pode ser incorporado como carga
mineral na produo de cermica vermelha, com conseqente reduo aos impactos e
passivos ambientais da indstria processadora de aparas de papel.

Palavras-chave: resduo industrial, cermica, processo, planta industrial, calcinao





LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Corte esquemtico preaquecedor vertical ..................................................... 19
Figura 2. Esquema simplificado preaquecedor de grelha ............................................. 19
Figura 3. Resfriador acoplado a extremidade do forno ................................................ 20
Figura 4. Reao de Formao do Metacaulim ............................................................ 41
Figura 5. Esquema Forno ............................................................................................. 55
Figura 6. Esquema Secador .......................................................................................... 58






LISTA DE TABELAS

Tabela 1. Cronograma do Projeto ................................................................................. 27
Tabela 2. Composio Lodo ......................................................................................... 41
Tabela 3. Pesos Moleculares ........................................................................................ 41
Tabela 4. Composio da Corrente 60 .......................................................................... 43
Tabela 5. Composio da Corrente 70 .......................................................................... 43
Tabela 6. Composio da Corrente 80 .......................................................................... 43
Tabela 7. Composio da Corrente 40 .......................................................................... 45
Tabela 8. Composio da Corrente 50 .......................................................................... 46
Tabela 9. Composio da Corrente 52 .......................................................................... 46
Tabela 10. Composio do Lodo .................................................................................. 47
Tabela 11. Composio da Corrente 10 ........................................................................ 47
Tabela 12. Composio da Corrente 12 ........................................................................ 48
Tabela 13. Composio da Corrente 20 ........................................................................ 49
Tabela 14. Composio da Corrente 22 ........................................................................ 50
Tabela 15. Composio da Corrente 24 ........................................................................ 51
Tabela 16. Composio da Corrente 32 ........................................................................ 52
Tabela 17. Composio da Corrente 30 ........................................................................ 53
Tabela 18. Composio de Todas as Correntes ............................................................ 53
Tabela 19. Pesos Moleculares ...................................................................................... 56
Tabela 20. Calores Especficos ..................................................................................... 57
Tabela 21. Composio do Ar Atmosfrico ................................................................. 71
Tabela 22. Composio do Gs Natural ....................................................................... 71
Tabela 23. Lista de Equipamentos ................................................................................ 80
Tabela 24. Lista de Instrumentao e Controle ............................................................ 82
Tabela 25. Lista de Utilidades ...................................................................................... 84






SIMBOLOGIA E NOMENCLATURA

A rea, m
C Comprimento, m
Cp Calor Especfico Mdio, kcal/kg.C
D Dimetro, m; in
Rugosidade da Tubulao, m
f Fator de Atrito
h Unidade de tempo (horas)
L Largura, m
M Vazo Mssica, kg/h; ton/h; kg/s
Viscosidade, kg/m.s
n Nmero de Moles
PM Peso Molecular, g/mol
Massa especfica, kg/m
Q Taxa Transferncia de Calor, kcal/h
R Constante dos Gases Ideais, Atm.L/Mol.K
R$ Moeda Brasileira (Real)
Re Nmero de Reynolds
P Perda de Carga, Pa; Bar
P Profundidade, m; Presso, Atm
T Temperatura, k; C
ton Unidade de massa (toneladas)
V Vazo Volumtrica, m/h; Volume, m
v Velocidade; m/s
X Frao Mssica
z Fator de compressibilidade





SUMRIO
1. INTRODUO .................................................................................................. 11
1.1. Objetivo ............................................................................................................................ 11
1.2. Organizao do trabalho .................................................................................................. 11
2. REVISO BIBLIOGRFICA ................................................................................. 13
2.1. Produo Mais Limpa .................................................................................................... 13
2.2. Matria Prima da Produo de Papel............................................................................... 13
2.3. Rejeitos da Indstria de Papel .......................................................................................... 13
2.3.1. Rejeito Lquido ................................................................................................................. 13
2.3.2. Destinao atual ............................................................................................................... 14
2.4. Classificao do Resduo .................................................................................................. 14
2.5. Composio do Resduo ................................................................................................... 14
2.5.1. Carbonato de clcio .......................................................................................................... 14
2.5.2. Caulim .............................................................................................................................. 15
2.6. Poder Calorfico do Resduo ............................................................................................. 16
2.7. Processo de Tratamento .................................................................................................. 16
2.7.1. Secagem ........................................................................................................................... 17
2.7.2. Calcinao ........................................................................................................................ 17
2.7.2.1. Caractersticas Trmicas dos Fornos Rotativos ................................................................ 18
2.7.2.2. Zona de Combusto ......................................................................................................... 18
2.7.2.3. Seo de preaquecimento................................................................................................ 18
2.7.2.4. Seo de Resfriamento..................................................................................................... 20
2.7.3. Separador Via mida ....................................................................................................... 20
2.7.4. Armazenagem .................................................................................................................. 21
2.8. Indstria Cermica ........................................................................................................... 22
2.8.1. Matria Prima da Indstria de Cermica ......................................................................... 22
2.8.2. Aditivos Adicionados a Cermica ..................................................................................... 23
2.8.3. Processo de Produo ...................................................................................................... 23
2.8.3.1. Preparao da Argila ........................................................................................................ 24
2.8.3.2. Extruso ............................................................................................................................ 24
2.8.3.3. Secagem ........................................................................................................................... 24
2.8.3.4. Queima ............................................................................................................................. 24
2.9. Utilizao do Resduo na Cermica .................................................................................. 24
3. PROJETO:......................................................................................................... 26
3.1. Capacidade de Projeto: .................................................................................................... 26
3.2. Faturamento Esperado:.................................................................................................... 26
3.3. Cronograma do Trabalho: ................................................................................................ 26
3.4. Diagrama do Processo ...................................................................................................... 27
3.5. Descrio do Processo ...................................................................................................... 27
3.6. Balano de Massa ............................................................................................................. 28
3.7. Balano de Energia ........................................................................................................... 28
3.8. Dimensionamento de Tubulaes .................................................................................... 28
3.9. Dimensionamento de Equipamentos ............................................................................... 28
3.10. Fluxogramas de Processo ................................................................................................. 29
3.11. Diagrama de Tubulao e Instrumentao ...................................................................... 29
3.12. Lista de Equipamentos ..................................................................................................... 29




3.13. Lista de Instrumentao ................................................................................................... 29
3.14. Lista de Utilidades ............................................................................................................ 29
3.15. Layout ............................................................................................................................... 29
4. CONCLUSO .................................................................................................... 30
5. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ........................................................................ 31
APNDICES ............................................................................................................. 33
APNDICE A CAPACIDADE DO PROCESSO ............................................................................................ 34
APNDICE B FATURAMENTO ESPERADO ............................................................................................. 36
APNDICE C DIAGRAMA DE BLOCOS .................................................................................................... 38
APNDICE D BALANO DE MASSA ....................................................................................................... 40
APNDICE E BALANO DE ENERGIA ..................................................................................................... 54
APNDICE F DIMENSIONAMENTO DE TUBULAO ............................................................................. 61
APNDICE G DIMENSIONAMENTO DE EQUIPAMENTOS ...................................................................... 65
APNDICE H FLUXOGRAMAS DE PROCESSO ........................................................................................ 74
APNDICE I DIAGRAMA DE TUBULAO E INSTRUMENTAO ........................................................... 77
APNDICE J LISTA DE EQUIPAMENTOS ................................................................................................ 79
APNDICE K LISTA DE INSTRUMENTAO E CONTROLE ...................................................................... 81
APNDICE L LISTA DE UTILIDADES ........................................................................................................ 83
APNDICE M LAYOUT........................................................................................................................... 85
ANEXOS ................................................................................................................. 87
ANEXO A - TABELA VELOCIDADES ECONMICAS ................................................................................... 88
ANEXO B - PROPRIEDADES DAS TUBULAES ........................................................................................ 90
ANEXO C - CATLOGO COMBUSTOR ...................................................................................................... 92
ANEXO D - CATLOGO FORNO CALCINADOR.......................................................................................... 94
ANEXO E - CATLOGO RCO ARMAZENAGEM.......................................................................................... 98
ANEXO F - CATLOGO TRANSPORTADOR HELICOIDAL ......................................................................... 103
ANEXO G - CATLOGO SECADOR .......................................................................................................... 109
ANEXO H - CATLOGO VENTILADOR TECMOLIN .................................................................................. 112
ANEXO I - CATLOGO VENTILADOR OTAM ........................................................................................... 115
ANEXO J - CATLOGO MOINHO ............................................................................................................ 118
ANEXO K - COMPOSIO DO LODO ...................................................................................................... 121

11

1. Introduo

A reduo dos recursos naturais e aumento da populao do nosso planeta exigem
buscas tcnicas que permitam o melhor aproveitamento de tais recursos e reduza o acumulo
de resduos urbanos. O lixo gerado pela comunidade um dos grandes problemas causadores
de poluio. Nos tempos atuais, estocados em aterros sanitrios, o lixo ocupa uma grande
rea, atrai doenas, exala odores desagradveis e podem levar sculos para se decompor.
A revoluo da economia est trazendo mudanas significativas no cenrio global, com
grande nfase na habilidade de criar, estocar, distribuir e aplicar o conhecimento. O avano do
conhecimento extremamente importante e deve ser continuamente apoiado, pois trata do
entendimento dos processos intrnsecos da natureza, do homem e da sua relao com o meio
ambiente.
O uso criativo desse conhecimento pode gerar novos produtos, processos e servios,
que fundamentalmente so denominados de inovao tecnolgica. Inovao envolve muito
mais que simples mudanas em tecnologia. Envolvem conexes, interaes e influncias de
muitos e variados nveis, incluindo relacionamentos entre empresas, centros de pesquisas
e/ou universidades e governo.
Contestaes da qualidade de produtos reciclados surgem dentro da sociedade as
quais no deixam de ter fundo real. No caso do papel, algumas limitaes tcnicas
comprometem a qualidade dos produtos gerados. Em geral, estas situaes podem prejudicar
a colocao dos produtos gerados no mercado.
E em uma situao como essa aonde o engenheiro qumico deve colocar em prtica
seus conhecimentos a fim de produzir um subproduto rentvel que utilize como matria prima
o rejeito oriundo das fbricas de papel que utilizam aparas.
1. 1. Objetivo
O objetivo desde trabalho dimensionar uma planta industrial que seja capaz de
processar o rejeito que gerado em duas indstrias de papeis que utilizam aparas, formando
assim um produto que pode ser incorporado como carga mineral na produo de cermica
vermelha, com conseqente reduo aos impactos e passivos ambientais da indstria
processadora de aparas de papel. A planta ser localizada no municpio de Canoinhas aonde se
encontram as duas empresas fornecedoras do rejeito.
A capacidade nominal da planta ser de 26.400 toneladas/ano, que possibilitar um
faturamento anual de R$ 3.480.000.
1. 2. Organizao do trabalho
Baseado em livros e artigos cientficos foi formulada a reviso bibliogrfica que nela
apresenta conceitos e o porqu deve-se fazer reciclagem de resduos industriais levando em
conta a questo ambiental, a caracterstica do resduo produzido pela indstria de papel bem
como o seu tratamento a fim de torn-lo um produto com valor agregado. Na reviso
bibliogrfica conta ainda com o detalhamento do processo de produo de cermica, e a
utilizao do resduo na cermica
Posteriormente ser apresentado o projeto da instalao industrial que processar o
resduo mostrando a capacidade da instalao e seu faturamento esperado, para a ilustrao
12



do processo apresentado o diagrama de blocos mostrando as correntes com seu balano de
massa e composies.

13



2. Reviso Bibliogrfica

2. 1. Produo Mais Limpa
Cada vez mais se torna necessrio, desenvolver os processos de produo, com a
anlise continua do processo, melhorando e otimizando o processo antigo e/ou
implementando total ou parcialmente novos processos.
Este conceito est relacionado com a sustentabilidade econmica e ambiental das
organizaes e tem sido denominado de Produo Mais Limpa que visa melhorar a
eficincia, a lucratividade e a competitividade das empresas, protegendo simultaneamente o
ambiente, o consumidor e o trabalhador.
As prticas de produo mais limpa consistem em aperfeioar processos isolados e em
fazer com que materiais circulem o mximo possvel dentro do processo antes do descarte,
resultando em melhor aproveitamento da matria-prima e energia disponvel.
Outro conceito bastante utilizado atualmente o da eco-eficincia, utilizado pelo
World Business Council for Sustainable Development (WBCSD) que est fortemente associado
ao impacto dos negcios no ambiente. Em termos bastante simples, atinge-se a
ECOEFICINCIA ao se produzir mais com menos ou utilizando adequadamente as
possibilidades em processos econmicos, inovando as atividades existentes.
2. 2. Matria Prima da Produo de Papel
Reciclagem so o aproveitamento das fibras de celulose dos papis usados e aparas
para a produo de novos papis. Tecnicamente, as fibras neles contidas podero vir a
substituir matrias-primas fibrosas virgens, como pastas qumicas, semiqumicas ou mecnicas
(DALMEIDA e PHILIPP, 1988, p.797).
A indstria recicladora de papel utiliza como matria-prima as aparas, ou papis
usados. Um dos maiores problemas ou desafios da reciclagem de aparas est no elevado
nmero de fontes e tipos de papel, devido coleta seletiva ser muito variada. O outro grande
desafio ou problema est no alto custo envolvido no descarte do resduo produzido
envolvendo aparas (PERECIN, 2005, p. 58).
2. 3. Rejeitos da Indstria de Papel
2. 3. 1. Rejeito Lquido
Na fabricao de papel ocorre a gerao de um resduo em forma lquida com alto teor
de slidos em suspenso. Esse lquido submetido a um tratamento primrio e
desaguamento, gerando assim uma forma slida denominada lodo primrio. Esse resduo
composto basicamente de caulim, celulose, traos no significativos de substncias qumicas e
gua (PINHEIRO, R.M., 2007)
O resduo gerado nas fbricas de celulose e papel depende das caractersticas do
processo e das tcnicas de reaproveitamento empregadas. Pode variar muito de uma unidade
fabril para outra, mesmo nos casos em que os produtos finais so semelhantes.
(CAMPREGHER, 2005)
14



De modo geral, esses resduos no so classificados como perigosos, sendo
enquadrados como classe II de acordo com a Norma ABNT (NBR 10.004). Uma caracterstica
extremamente importante dos resduos slidos a sua capacidade de desidratao, por ser
um processamento quase sempre necessrio e caro.
2. 3. 2. Destinao atual
A existncia de terrenos disponveis para a construo de aterros dentro de um raio
economicamente vivel para as empresas est sendo fortemente pressionada por exigncias
oriundas de rgos que visam preservao do meio ambiente. Em conseqncia eleva-se o
custo de construo, tornando a disposio de resduos uma fonte de preocupao cada vez
maior para as empresas. Portanto, a reduo das quantidades de resduos descartados passa a
ser no mais uma soluo apenas para a gerao de resduos, mas tambm uma etapa de um
processo de reciclagem.
O desenvolvimento de alternativas tecnolgicas dirigidas ao reaproveitamento de
determinados resduos pode resultar em aplicaes de real interesse econmico indstria
qumica, cermica e de vidro.
Portanto, a concepo do projeto, est fundamentada no fato de que todo o processo
produtivo gera subprodutos e resduos com qualidade e valor diferenciado do produto
principal. Estes resduos consistem, perante a lei 12.203 de 02/08/2010 que instituiu a Poltica
Nacional de Resduos Slidos e o decreto 7.404 de 23/12/2010 que regulamenta a Lei anterior
e seus dobramentos, como sendo de responsabilidade da entidade geradora.
Independentemente do volume gerado, a indstria precisa reconhec-lo como sendo de sua
responsabilidade.
2. 4. Classificao do Resduo
O subproduto resultante do processamento de aparas, denominado de rejeito da
indstria de papel higinico, toalha e guardanapos (papis tissue), est classificado com base
na NBR 10.004, como CLASSE IIA (no inerte).
Os papis brancos utilizam em sua composio teores de carbonato de clcio e caulim
que podem chegar a valores de at 35% do seu peso. As fbricas de papis tissue ao
recuperarem as fibras de celulose das aparas para utilizar em seus produtos acabam
descartando este material como resduo que esto sendo dispostos em aterro industrial.
2. 5. Composio do Resduo
2. 5. 1. Carbonato de clcio
O carbonato de clcio (CaCO
3
) apresenta-se em trs modificaes minerais. A calcita
um dos minerais mais comuns, sendo o constituinte principal de vastas formaes de rochas
sedimentares de calcrio. O mineral aragonita foi descoberto e identificado, em 1797, na
regio de Aragn, Espanha, de onde veio o seu nome. A ocorrncia de aragonita est vinculada
a determinadas circunstncias fsico-qumicas durante sua formao. Por exemplo,
freqentemente encontrado em depsitos calcrios que resultam de guas termais. O terceiro
15



polimorfo, a vaterita, um mineral bem mais escasso. Um resumo completo sobre o
polimorfismo calcita/aragonita, considerando a literatura at 1971, encontra-se em
Lippmann
1
. Historicamente, a ocorrncia de carbonato de clcio em forma dos dois minerais,
calcita e aragonita, foi um dos primeiros e mais discutidos exemplos de polimorfismo
1
. Em
1893, Le Chatelier aplicou s propriedades fsicas desses dois polimorfos o princpio que hoje
leva o seu nome
2
. Considerando que a aragonita mais densa que a calcita e aquela se
transforma irreversivelmente em calcita a 400 C, Le Chatelier concluiu que a aragonita
deveria ser termodinamicamente estvel a baixa temperatura e alta presso. Dados e clculos
mais recentes mostram que presso atmosfrica, calcita a modificao
termodinamicamente estvel em todas as temperaturas e, que a 25 C, aragonita se torna
estvel somente acima de 2900 atmosferas de presso (BESSLER, 2007).
O carbonato de clcio no o nico componente do mrmore, calcrio e dolomita, ele
tambm encontrado em ossos e dentes bem como exosqueleto de crustceos, corais,
msculos, caracis e protozorios. Uma modificao futura de CaCO
3
o mineral vaterite, que
se forma em solues supersaturadas na forma de cristais microscpicos (Netzsch, 2011).
De acordo com a Netzsch existe vrios usos para o carbonato de clcio:
Como matria prima para a indstria de materiais de construo (fabricao
de cimento e cal ou calcrio para construo e construo de estradas);
Como agregado na indstria de ao;
Como agente abrasivo e polidor em pastas de dente;
Como fertilizante mineral;
Como carga mineral ou pigmento em diversas aplicaes industriais (papel,
tinta, gesso, plstico, carpet).
Alm do caulim e do talco, o carbonato de clcio usado na indstria do papel como
carga e coating de pigmento na produo do papel. Uma vez que o carbonato de clcio
rombodrico mesmo se modo a fino, primariamente usado em papis com alto grau de
brancura e para boa impresso. Alguns exemplos so os papis revestidos para impresso ou
papis de escritrio (Netzsch, 2011).
2. 5. 2. Caulim
A primeira utilizao industrial do caulim foi na fabricao de artigos cermicos e de
porcelana h muitos sculos atrs. Somente a partir da dcada de 1920 que se teve incio a
aplicao do caulim na indstria de papel, sendo precedida pelo uso na indstria da borracha.
Posteriormente, o caulim passou a ser utilizado em plsticos, pesticidas, raes, produtos
alimentcios e farmacuticos, fertilizantes e outros, tendo atualmente uma variedade muito
grande de aplicaes indstrias (DNPM, 2001).
Entende-se por caulim, o material formado por um grupo de silicatos hidratados de
alumnio, principalmente caulinita e haloisita. Tambm podem ocorrer os minerais do grupo
da caulinita, a saber : diquita, nacrita, folerita, anauxita, colirita e tuesita. Alm disso, o caulim
sempre contm outras substncias sobre a forma de impurezas, deste traos at a faixa de 40
50% em volume, consistindo, de modo geral, de areia, quartzo, palhetas de mica, gros de
feldspato, xidos de ferro e titnio, etc. A frmula qumica dos minerais do grupo da caulinita
Al2O3.mSiO2.nH2O, onde m varia de 1 a 3 e n de 2 a 4 (DNPM, 2001).
16



Embora o mineral caulinita (Al2O3.2SiO2.2H2O) seja o principal constituinte do caulim,
outros elementos alm do alumnio, silcio, hidrognio e oxignio acham-se geralmente
presentes. A composio qumica do caulim usualmente expressa em termos de xidos dos
vrios elementos, embora eles possam estar presentes em forma mais complicada e por vezes
desconhecida (DNPM, 2001).
O caulim tem muitas aplicaes industriais e novos usos esto constantemente sendo
pesquisados e desenvolvidos. um mineral industrial de caractersticas especiais, porque
quimicamente inerte dentro de uma ampla faixa de pH; tem cor branca; apresenta timo
poder de cobertura quando usado como pigmento ou como extensor em aplicaes de
cobertura e carga; macio e pouco abrasivo; possui baixas condutividades de calor e
eletricidade; e seu custo mais baixo que a maioria dos materiais concorrentes (DNPM, 2001).
Suas principais aplicaes atualmente so como agentes de enchimento (filler) no
preparo de papel; como agente de cobertura (coating) para papel couch e na composio
das pastas cermicas. Em menor escala, o caulim usado na fabricao de materiais
refratrios, plsticos, borrachas, tintas, adesivos, cimentos, inseticidas, pesticidas, produtos
alimentares e farmacuticos, catalisadores, absorventes, dentifrcios, clarificantes,
fertilizantes, gesso, auxiliares de filtrao, cosmticos, produtos qumicos, detergentes e
abrasivos, alm de cargas e enchimentos para diversas finalidades (DNPM, 2001).
2. 6. Poder Calorfico do Resduo
Basicamente, um resduo pode ser aproveitado como fonte energtica, ou como
matria-prima. Neste ltimo caso, o resduo pode ser criteriosamente introduzido no mesmo
processo produtivo que o gerou, como ocorre na reciclagem, ou inserido em outro processo
produtivo (ABNT 10004/87).
Para GTTSCHING e PAKARINEN (2000), os mais diversos destinos do lodo podem ser:
a incinerao com recuperao de energia, e o uso das cinzas ou simplesmente a incinerao;
o processo de compostagem e seu uso na agricultura; na produo de cimento; fabricao de
tijolos, produo de concreto; na produo da massa para montagem de parede com areia, cal
e os tijolos; na construo de rodovia e depsitos nos mais diversos aterros. Devido ao valor de
aquecimento e do baixo contedo de substanciais prejudiciais, muitos tipos de resduos do
processo da indstria de papel e recuperado so adequados para a recuperao de energia.
Porem preliminarmente deve ser efetuado um desge, e/ou um tratamento de
secagem em termos de slidos em cerca de 30 a 35% na ordem de slidos, para uma
possibilidade de uma combusto auto-sustentvel (CAPUTO et al., 2001).
2. 7. Processo de Tratamento
O progressivo enchimento das instalaes existentes dos aterros, associado
diminuio da rea disponvel para novas instalaes e ao aumento dos custos relacionados
com a sua deposio em aterro, determinou que fossem equacionados cenrios alternativos
para reuso dos resduos que so os seguintes: produo de fertilizantes; incorporao em
materiais cermicos de construo; valorizao da fonte de energia e recuperao de fibras
(ARROJA et al., 2005).
O processo de compostagem muito utilizado para transformar os resduos orgnicos,
atravs de processos fsicos, qumicos e biolgicos, em uma matria biologicamente mais
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estvel (fertilizante). Para realizao do processo de compostagem, necessrio um espao
considervel para disposio do material, e um tempo longo para que ocorra a estabilizao
material que dependente dos parmetros de temperatura e umidade, por isso nem sempre
vivel. (CAMPREGHER, 2005)
O processo a ser implantado tem como objetivo eliminar quase que totalmente o
resduo slido gerado baseando-se no aproveitamento trmico do prprio material. Como
produto final ser obtido um material de origem mineral, constitudo por carbonato de clcio e
caulim, que possui diversas aplicaes em indstrias cermicas, vidro, papel, sntese de
zelitas e formao de silicatos.
O resduo que produzido pelas fbricas de papel inicialmente possui mais umidade
que o seu prprio poder calorfico pode secar, portanto deve-se fazer uma pr-secagem a fim
de estabilizar a umidade para que no processo seguinte o de calcinao a umidade seja
totalmente evaporada. Os resduos gasosos da secagem e da calcinao sero tratados com
um lavador de gs. O produto final resultante da calcinao dever ser armazenado em um silo
para posterior venda para as indstrias cermicas.
2. 7. 1. Secagem
A caracterstica fundamental destas separaes a substituio da fora da gravidade
que atua sobre as partculas por uma fora centrfuga de maior intensidade e que pode ser
aumentada a nossa convenincia aumentando-se a rotao. Tudo se passa como se o peso das
partculas fosse multiplicado por um fator maior que um, de modo que a decantao das
partculas no seio do liquido poder ser to rpida quando desejarmos (Gomide, 1980).
O fator de multiplicao do peso das partculas requerido em cada caso depende das
necessidades. Muitas vezes procura-se descobrir empiricamente atravs de ensaios de
laboratrio a combinao mais conveniente das variveis de operao para se chegar a um
resultado satisfatrio. Mas o efeito das diversas variveis tambm pode ser descoberto atravs
da analise matemtica da operao (Gomide, 1980).
As centrifugas filtrantes constam de uma cesta que gira em alta velocidade em torno
de um eixo vertical ou horizontal e cuja parede feita de tela ou placa perfurada. Os slidos
vo para a periferia e formam uma torta cuja espessura vai aumentando medida que a
operao prossegue. O filtrado passa atravs da torta e da tela sendo recolhido num tambor
fixo em cujo interior esta girando a cesta (Gomide, 1980).
2. 7. 2. Calcinao
Os fornos rotativos de calcinao, no passado, apresentavam uma eficincia trmica
baixa (cerca de 20%), que quando comparados com os fornos verticais contnuos, com
eficincia trmica de cerva de 70 a 80%, poderia se pensar que, aps a crise energtica
mundial seria decretada a extino deste tipo de equipamento. Entretanto, ao contrario do
que se poderia prever, os fornos rotativos no caram em desuso. Medidas de conservao de
energia, tais como, utilizao de equipamento auxiliares (preaquecedores e resfriadores),
reduziram muito as perdas de calor nos gases e no produto final. Alem disto, o uso de
preaquecedores possibilitou a reduo do comprimento dos fornos, sem a perda da
capacidade de produo, com conseqente reduo das perdas de calor pelas paredes do
forno. Como resultado de implantao destas medidas, associadas a um desenvolvimento do
18



nvel de automatizao e controle, a eficincia trmica dos fornos rotativos modernos foi
bastante aumentada em relao aos antigos (CETEC, 1984).
Dados de literatura informam da existncia de fornos rotativos curtos, com sistema de
preaquecimento e resfriamento, operando atualmente com eficincia trmica da ordem de
60%. Certamente que, quando comparado com fornos de calcinao do tipo vertical
convencional, forno vertical de fluxo paralelo ou leito fluidizado, o forno rotativo ainda
apresenta uma eficincia trmica inferior. No entanto, algumas peculiaridades tcnicas do
forno rotativo, associadas implantao de medidas de aumento da eficincia trmica,
conforme j mencionado, tem possibilitado, no s a manuteno de antigas instalaes em
operao, como a instalao de novas unidades (CETEC, 1984).
De acordo com a Fundao Centro Tecnolgico De Minas Gerais as peculiaridades
tcnicas do forno rotativo destacam-se:
Possibilidade de operao automatizada desde o carregamento ate a descarga;
Possibilidade de operao com combustveis diversos, tais como: leo, carvo, gs,
entre outros;
Permite um controle bastante rigoroso da temperatura de calcinao podendo ser
feita uma queima controlada;
Maior regularidade nas caractersticas qumicas e granulomtricas do produto final.
2. 7. 2. 1. Caractersticas Trmicas dos Fornos Rotativos
Para uma avaliao do processo de calcinao em forno rotativo, objetivando a
identificao de medidas que possam resultar em aumento de eficincia trmica do forno,
com consequente reduo do consumo especifico, de grande importncia o entendimento
de como se processam as trocas trmicas no interior deste equipamento, ou seja, como o calor
gerado distribudo como calor til e calor perdido (CETEC, 1984).
O principio do processo de calcinao em forno rotativo consiste na movimentao da
carga no interior do forno, promovida pela rotao mecnica do mesmo, em sentido contrario
ao escoamento dos gases gerados pela queima de um combustvel na extremidade oposta a de
carregamento (CETEC, 1984).
2. 7. 2. 2. Zona de Combusto
Esta zona de grande interesse de anlise visto que grande parte da transmisso de
calor para o material ocorre nessa regio atravs da radiao direta da chama. A fim de
promover uma calcinao homogenia em todo o material que entra no calcinador deve-se
procurar obter uma carga bem misturada e que esta mistura ocorra em movimento rpido. As
medidas sugeridas para se atingir este objetivo so o aumento da velocidade de rotao e a
utilizao de misturadores, tais como lifters. O aumento da velocidade de rotao tende a
diminuir a superfcie do leito exposta ao calor. Isto resulta em queda da transferncia de calor,
pois o calor transferido proporcional rea do leito exposta a aos calores radiantes, da
chama e dos gases. Para contrabalancear essa situao a literatura sugere aumentar a
quantidade de carga e estreitar a seo de descarga atravs da colocao de uma elevao no
revestimento refratrio (CETEC, 1984).
2. 7. 2. 3. Seo de preaquecimento
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Na seo entre a extremidade de alimentao do forno e a seo intermediaria ocorre
o preaquecimento da matria e o inicio da calcinao. Nesta seo o material aquecido por
radiao e conveco dos gases quentes de exausto e radiao e conduo pelas paredes do
forno (CETEC, 1984). Um exemplo de sistemas de pr-aquecedores so os verticais e os de
grelha:

Figura 1 pr-aquecedor vertical


Figura 2 pr-aquecedor de grelha
Devido ao fato de possurem revestimento refratrio, os preaquecedores verticais
podem trabalhar em temperaturas mais elevadas dos gases, resultando em maior economia
de combustvel. Os preaquecedores de grelha podem ser operados com alimentao calibrada
numa faixa granulomtrica um pouco mais ampla que os preaquecedores verticais, alem de
apresentarem uma menor queda de presso. Entretanto, exigem ligas especiais na sua
construo, alem de serem vulnerveis a elevaes inesperadas de temperatura (CETEC, 1984).
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2. 7. 2. 4. Seo de Resfriamento
Outra caracterstica da calcinao em forno rotativo que contribui para uma baixa
eficincia trmica a perda de calor atravs do produto calcinado. Esta perda se deve ao fato
de que a extremidade de descarga do forno fica muito prxima a zona de queima. A medida
adotada para recuperao do calor contido no produto calcinado a utilizao de resfriadores,
atualmente se utiliza o resfriado denominada de contato (vertical). Neste equipamento o
produto calcinado descarregado por gravidade diretamente no resfriador. Ar ambiente
soprado na base do resfriado realizando o resfriamento por contato direto com as pedras de
cal. Aps passa atravs do resfriador, o ar pr-aquecido usado no forno para combusto
(CETEC, 1984).

Figura 3 Resfriador
2. 7. 3. Separador Via mida
Constituem a categoria mais nova de coletores de partculas. A eficincia de captao
guarda uma relao direta com a perda de carga e o custo do equipamento (Gomide, 1980).
Nos modelos mais simples as partculas incidem num anteparo mido onde so
coletadas, sendo depois arrastadas pela corrente liquida. Nos de maior eficincia chamados
lavadores de gs, as partculas incidem diretamente em gotculas liquidas que se modem
atravs do gs. Em certos tipos de equipamentos desta classe o liquido parcialmente
vaporizado e logo depois condensa sobre as partculas solidas que atuam como ncleos de
condensao. Por esse mecanismo o tamanho da partcula pode aumentar consideravelmente,
o que facilita sua captao. A aglomerao e o coalescimento tambm ocorrem com muita
freqncia, existindo modelos de lavadores que provocam a aglomerao das partculas por
meio de ultrasom, o que possibilita a captao dos aglomerados resultantes em ciclones
(Gomide, 1980).
O liquido geralmente utilizado a gua, muito embora leos minerais sejam
empregados em algumas situaes. O solido a separar deve ser molhado pelo liquido, porem
deve-se verificar com especial cuidado a eventualidade de se produzirem compostos
corrosivos durante a lavagem (Gomide, 1980).
De acordo com Reynaldo Gomide o grande xito deste tipo de coletores reside em
suas caractersticas bastante favorveis
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1) A separao pode ser feita numa nica etapa, servindo, tanto como coletores de
primeiro, como de segundo estgio;
2) O slido retirado em suspenso lquida de fcil manuseio. Todavia, h necessidade de
separar o slido captado por meio de decantadores ou filtros
3) Praticamente qualquer grau de eficincia pode ser conseguido muito embora o
consumo de energia cresa medida que a eficincia vai aumentando.
4) A condensao do liquido acarreta um aumento considervel da eficincia. Se os
slidos estiverem sendo retirados de uma corrente gasosa quente contendo uma
quantidade razovel de vapor dgua, o contato com o liquido frio poder reduzir a
temperatura ate abaixo do ponto de orvalho, trazendo em conseqncia a
condensao brusca de uma parte do vapor sobre as partculas de p, que atuam
como ncleos de condensao. Assim o dimetro especifico das partculas aumenta, o
mesmo acontecendo com a sua eficincia.
Sua construo simples e compacta, apesar da grande faixa de capacidade, eficincia
e granulomtrica que cobrem. Em consequncia, seu custo de instalao muito inferior ao
dos precipitadores eletrostticos e filtros mangas.
2. 7. 4. Armazenagem
O armazenamento em depsitos abertos e silos fechados constituem a melhor pratica
industrial na indstria qumica. Quando o material chega a fabrica ou logo que produzido, vai
para o silo por meio de um transportador-elevador. A descarga feita pela simples abertura da
parte inferior do silo na ocasio do uso ou da embalagem final. H silos e depsitos externos,
porem ainda assim o custo relativamente alto em comparao com o dos armazenamentos
em pilhas (Gomide, 1980).
A diferena fundamental entre um depsito e um silo a relao entre a altura e o
dimetro que no caso de um silo bem maior. Alem disso, um silo sempre fechado,
enquanto que um depsito pode ser aberto. Um silo geralmente de seco cilndrica, mas
tambm pode ser retangular. alto, sendo carregado pelo topo e descarregado pela base
atravs de um funil de descarga (Gomide, 1980).
Contrariamente ao que sucede com os lquidos a presso lateral exercida por um
slido granular sobre qualquer ponto da parede de um silo inferior a prevista com base no
peso do material que se encontra armazenada acima daquele ponto. De fato, existe atrito
entre o solido e as paredes do silo e este efeito se faz sentir em toda a massa do material por
causa do travamento mutuo das partculas, dando como resultado, o alivio de uma parte
importante do peso do material sobre a base do silo. Em casos extremos a fora de atrito nas
paredes e o travamento das partculas so suficientes para evitar a queda do material a partir
de um dado ponto do deposito, mesmo que se retire todo o material armazenado abaixo
naquele ponto. Este efeito de arqueamento tem que ser evitado, pois ele torna impossvel
retirar o material do interior do silo por escoamento. H recursos como a vibrao das paredes
ou do solido, o emprego de agitadores internos ou o uso de jatos de ar comprimido ou o vapor
para conseguir o esvaziamento, mas convm evitar que isto venha a ser necessrio. Pois a
vibrao se no for interrompida quando cessa a retirada de material, poder agravar o
arqueamento em virtude da maior compactao que ela provoca (Gomide, 1980).
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Apesar da tendncia dos slidos armazenados sarem por qualquer abertura prxima
do fundo de um silo, consegue-se melhor resultado fazendo a sada na base porque a presso
exercida sobre a base sempre maior do que a presso lateral no mesmo nvel. Por outro lado,
convm que a abertura seja central a fim de evitar um aumento de presso do lado oposto
durante o esvaziamento. Na abertura de sada h geralmente uma vlvula rotativa para
controlar a vazo (Gomide, 1980).
O projeto do funil de descarga de um silo depende do comportamento reolgico do
slido armazenado. Quando bem projetado haver escoamento fcil do slido, sem
arqueamento ou reteno parcial. Se o funil de descarga relativamente horizontal for cnico
ou piramidal, a inclinao das paredes relativamente horizontal devera ser
aproximadamente igual ao ngulo de atrito interno. Na prtica usa-se inclinao de 60,
embora paredes mais inclinadas possam ser especificadas para slidos de escoamento difcil.
Vibradores ou raspadores podero ser utilizados (Gomide, 1980).
2. 8. Indstria Cermica
A produo de revestimentos cermicos vem a cada ano aumentando o seu volume,
fato este motivado pelo crescimento de vendas tanto no mercado interno como no mercado
externo, por conseqncia, tambm do aumento da produtividade originada pelas inovaes
tecnolgicas. Uma viso estratgica do mercado a constante busca por novos produtos, que
possam garantir o fornecimento, tanto para a indstria como para o consumidor, de materiais
que possam se adequar s matrias-primas existentes na situao atual, dentro do mbito
economicamente vivel realidade do setor e do mercado consumidor, levando em
considerao tanto a questo de custo quanto relao com o meio ambiente.
(CAMPREGHER, 2005)
O setor de cermica vermelha (estrutural) tem aproximadamente o mesmo perfil em
praticamente todos os estados do Brasil. Este perfil mostra um grande potencial, aliado a
empresas de pequena capacidade tecnolgica e de investimentos e, conseqentemente, com
a fabricao de produtos (blocos) de baixa qualidade. Ao mesmo tempo encontram-se,
praticamente em todas as regies, jazidas de argila em qualidade e quantidade suficientes
para justificar investimentos econmicos e cientficos na rea (RIZZATTI, 2003).
2. 8. 1. Matria Prima da Indstria de Cermica
A argila um material natural, terroso, de granulao fina, que pode ser aglomerado
ou um p, que geralmente adquire, quando umedecido com gua, certa plasticidade (SOUZA
SANTOS, 1989).
Argila Tagu um folhelho argiloso de cor cinza escura bastante homognea e dura,
com estrutura plano-paralela. Quando essa argila queimada 110C apresenta uma cor
cinza-escuro, e na queima de 950C apresentam cor vermelha. J para queima a 1250C
(super-queima) a cor marrom ou preta. De uma maneira geral, so argilas para cermica
vermelha (tijolos de vrios tipos; blocos cermicos; pisos cermicos ou manilhas; agregado
leve de areia piroexpandida; cermica utilitria), (SOUZA SANTOS, 1989).
Alm das caractersticas tcnicas que devem ser satisfeitas, outro fator muito
importante em se tratando de cermica vermelha a exigncia do baixo custo das matrias-
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primas, considerando que o produto final geralmente possui um baixo valor agregado (DOS
SANTOS et al., 2005).
2. 8. 2. Aditivos Adicionados a Cermica
A grande maioria desse setor industrial utiliza tcnicas de produo ultrapassadas,
com um atraso tecnolgico de aproximadamente 50 anos, no havendo controle eficaz das
variveis de processo. O que provoca a produo de peas de baixa qualidade e imensas
perdas em todas as fases de produo, ocasionando aumentos nos custos e no atendimento
as novas exigncias normativas da rea (R. S. MACEDO, 2008).
As argilas ideais para a fabricao dos produtos de cermica vermelha devem, de
modo geral, ser de fcil desagregao, apresentar distribuio granulomtrica conveniente,
adequada combinao entre materiais plsticos e no plsticos e possuir teor de matria
orgnica que possa conferir, juntamente com a granulometria, boa plasticidade e resistncia
mecnica suficiente para evitar deformaes e permitir o manuseio das peas cruas [4],
utilizando-se a menor quantidade possvel de gua no processo de conformao. A reduo no
teor de gua utilizado no processo de extruso, sem prejuzo da plasticidade e trabalhabilidade
das massas cermicas e das propriedades cermicas das peas midas, secas e aps queima,
acarretar uma reduo diretamente proporcional nos gastos energticos com a secagem [5].
A reduo no teor de gua tambm implicar diretamente na diminuio dos problemas de
trincas e empenamentos que ocorrem na etapa de secagem. A plasticidade de um sistema
pode ser definida com a propriedade de se deformar pela aplicao de uma fora e manter
essa deformao aps a retirada dessa fora (R. S. MACEDO, 2008).
Com a evoluo na tecnologia de fabricao, vrios aditivos passaram a ser utilizados
nas formulaes cermicas a fim de auxiliar desde o processo de moagem at etapas
posteriores queima, podendo agir como defloculantes, floculantes, lubrificantes, etc. [6].
Vrios aditivos podem ser utilizados para alterar as caractersticas de plasticidade das massas,
produzindo um comportamento de fluxo e propriedades adequadas para a conformao. O
emprego desses aditivos facilita o uso da massa e pode melhorar o desempenho mecnico do
produto final [7]. Em geral, os aditivos (adies) utilizados em cermica vermelha para
alterar a plasticidade das massas so chamados de emagrecedores ou de plastificantes,
conforme reduzam ou aumentem a plasticidade do sistema, respectivamente. Dentre os
emagrecedores comum o uso de areias, rochas carbonadas, resduos da prpria produo
(aps moagem) e at resduos industriais como as cinzas volantes e do beneficiamento mineral
(R. S. MACEDO, 2008).
Os aditivos podem ser utilizados no processamento de cermicas vermelhas,
influenciando significativamente o limite e o ndice de plasticidade das massas, o que ter
implicaes diretas no comportamento de processamento e de secagem do material. Esses
estudos observaram que a utilizao dos aditivos poderia diminuir o consumo de energia
eltrica na extrusora entre 10 e 20%, diminuir defeitos de extruso, podendo reduzir custos e
defeitos associados ao processamento (R. S. MACEDO, 2008).
2. 8. 3. Processo de Produo
O processo de produo de cermica estrutural (tijolos) consiste basicamente das
etapas: preparao da argila, moldagem, secagem e queima (CAMPREGHER, 2005).
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2. 8. 3. 1. Preparao da Argila
O processo de preparao da matria prima consiste da dosagem (formulao) e
mistura das argilas. A dosagem das argilas deve ser feita de forma a promover uma pasta que
atenda determinadas caractersticas para uma boa moldagem, secagem e queima (RIZZATTI,
2003, p.56).
2.8.3.2. Extruso
A moldagem dos blocos feita por extruso na maromba ou extrusora, que tem como
finalidade principal dar forma ao bloco. A segunda funo reduzir ao mnimo o ar contido ou
includo na massa cermica pela ao das misturas e gua agregada (RIZZATTI, 2003, p.57).
2.8.3.3. Secagem
Se a argila for levada ainda mida para o forno, a umidade interior ficar retida pela
crosta externa. Nesta operao retirada unicamente a gua agregada, ou de amassamento,
que resta na massa aps a extruso, deixando uma pequena percentagem, necessria para
manter a resistncia do bloco para o seu manuseio. Deve ser lenta e uniforme, a fim de que a
gua seja eliminada igualmente de toda massa de forma gradual (RIZZATTI, 2003, p.58).
2.8.3.4. Queima
a fase mais importante da fabricao dos materiais cermicos. Consiste em provocar
as mais diversas transformaes qumicas e fsicas nos materiais que compem a massa
cermica, a fim de se obter um novo material que constitui o corpo cermico. Algumas so
rpidas, outras exigem mais tempo. Nisso, influi no somente a temperatura alcanada, mas
tambm a velocidade de aquecimento, de esfriamento, atmosfera ambiente, tipo de forno e
combustvel usado (RIZZATTI, 2003, p.58).
2.9. Utilizao do Resduo na Cermica
Reciclagem o conjunto das tcnicas cuja finalidade aproveitar detritos e introduz-
los novamente no ciclo de produo. A reciclagem de resduos, independente do seu tipo,
apresenta vrias vantagens em relao utilizao de recursos naturais "virgens", dentre as
quais se tem: reduo do volume de extrao de matria-prima e reduo do consumo de
energia. A vantagem mais visvel da reciclagem a preservao dos recursos naturais,
prolongando sua vida til e reduzindo a destruio da paisagem, fauna e flora (MENEZES et al.,
2002a).
O reaproveitamento de resduos provenientes de processos industriais para obteno
de produtos cermicos na construo civil. uma das solues para o problema ambiental
associado ao descarte de resduos poluentes (OLIVEIRA e HOLANDA, 2004).
Vrios so os resduos industriais absorvidos pela indstria cermica, podendo se citar
os resduos de minerao, da indstria do papel e celulose, metalrgica etc. que,
independente de sua origem, tm utilizao cada dia maior como matrias-primas alternativas
na indstria cermica. As massas utilizadas na indstria de cermica tradicional so de
natureza heterognea, geralmente constituda de materiais plsticos e no plsticos, com um
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vasto espectro de composies, motivo pelo qual permitem a presena de materiais residuais
de vrios tipos, mesmo em porcentagens significantes. Desta forma, a reciclagem e a
reutilizao de resduos provenientes de diferentes processos industriais, como novas
matrias-primas cermicas, tm sido objeto de pesquisas em diversas instituies (MENEZES et
al., 2002a).
CHIH-HUANG WENG et al., (2003) utilizaram lodo de uma planta de tratamento de
gua residuria industrial para produo de tijolos. A pesquisa demonstrou que possvel
produzir tijolos com qualidade de engenharia.
FERNANDES (2002), reutiliza lodo da estao de tratamento de efluente da indstria
de cermica em materiais cermicos de revestimento. Os resultados dos ensaios laboratoriais
demonstraram que a incorporao de 5% de lodo na massa padro no afetou as
caractersticas de absoro dgua, retrao linear, e resistncia mecnica. Com a incorporao
de resduos nos materiais cermicos, h a ocorrncia de algumas caractersticas diferenciadas
dos corpos de provas produzidos com matria prima tradicional (sem resduos) (AMBRSIO et
al., 2004). O uso destes resduos como matria-prima em material cermico fornece as
qualidades iguais ou at um pouco inferior ao material tradicional. Assim mesmo tem-se o
ganho que a preservao ambiental.
Em estudos realizados na confeco de tijolos, foi observado que dois fatores so
determinantes na produo de tijolos, um deles a temperatura de queima e o outro a
proporo de lodo utilizado. (CHIH-HUANG WENG ET al., 2003)

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3. Projeto:

O projeto tem como objetivo secar e calcinar o lodo oriundo da industria papeleira, a
secagem ser feita por um secador de leito fluidizado que aproveita os gases quentes do forno
de calcinao. Logo depois de calcinado o produto ser embalada e vendido a empresas de
cermica.
3. 1. Capacidade de Projeto:
A indstria de papel tissue que usa como matria prima aparas de papel gerando
uma grande quantidade de lodo com produo em torno de 10.000 toneladas de lodo mido
por ms. Aps o tratamento adequado de reduo do contedo de gua e matria orgnica
que certa de 78% do peso do lodo bruto, chega-se ento a quantidade de 2.200
toneladas/ms, ou ainda 26.400 toneladas/ano, de subproduto que pode ser comercializado
na produo de cermica vermelha como carga mineral. Os clculos esto descritos no
apndice A.
3. 2. Faturamento Esperado:
Esse subproduto pode ser vendido em torno de R$ 50,00 reais a tonelada,
considerando ainda que as duas empresas de reciclagem de papel pesquisadas tm um custo
de disposio do lodo em aterro de R$ 30,00 reais a tonelada de lodo bruto. Partindo dessa
premissa, com a venda do lodo calcinado ter-se- um faturamento de R$ 50,00 reais a
tonelada de subproduto tratado mais R$ 18,00 reais por tonelada de lodo bruto, considerando
a capacidade de produo de 26.400 toneladas de lodo tratado por ano, utilizando-se 120.000
toneladas de lodo bruto por ano, ento se tem, aproximadamente, R$ 2.160.000 reais por ano
recebido pelas empresas fornecedoras do lodo mais R$ 1.320.000 reais por ano da venda do
subproduto tratado, ou ainda, R$ 3.480.000 reais por ano. Os clculos esto descritos no
apndice B.
3. 3. Cronograma do Trabalho:
O projeto se inicio com a escolha do professor orientador e o tema a ser
desenvolvido o projeto, a partir disso foi iniciada a reviso bibliogrfica a fim de entender
melhor o processo e estipular a capacidade do projeto e seu faturamento esperado. Com isso
o diagrama do processo foi desenvolvido para a partir dele calcular o balano de massa do
projeto, com isso foi feita a entrega do pr-projeto.
No ano seguinte foi desenhado o fluxograma de processo e a partir dele munido do
balano de massa tornou-se possvel o dimensionamento dos equipamentos que sero
necessrios para o tratamento do lodo junto com a quantidade de utilidades que sero
utilizadas, portanto o layout e o diagrama de tubulao e instrumentao pode ser desenhado.
Munido de todas essas informaes pode-se ser feita a entrega do projeto final e logo em
seguida a apresentao do trabalho.
Os acontecimentos citados acima esto apresentados na tabela 1.


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Tabela 1 Cronograma do Projeto
2011 2012
Ago Set Out Nov Dez Jan Fev Mar Abr Mai Jun Jul
Nome
Orientador
X
Tema Projeto X
Titulo Projeto X X
Capacidade
Projeto
X X
Faturamento X X
Diagrama de
Processo
X X
Balano
Massa
X X
Pr-projeto X X X
Reviso
Literria
X X X X X
Fluxograma
do Processo
X X
Balano de
Energia
X X
Dimensionam
ento de
Equipamentos
X X
Determinao
de Utilidades
X X
Diagrama
T + I
X X
Layout X X
Entrega do
Projeto
X
Apresentao
do Projeto
X
3. 4. Diagrama do Processo
O diagrama do processo est apresentado no apndice C.
3. 5. Descrio do Processo
O inicio do projeto se da com o lodo vindo das industrias papeleiras por caminho
caamba, chega nas instalaes da fabrica. O Caminho ir descarregar o lodo diretamente na
moega B100 posicionada perto do secador T100, essa moega tem a capacidade de 300m que
totalmente cheia tem matria-prima suficiente para rodar o processo por 24h.
Da moega o lodo ser retirado por um transportador helicoidal H100 e ser colocado
numa tubulao que com velocidade e temperatura o lodo comea a se secar, a velocidade se
d pelo ventilador V100 e a temperatura da corrente conseguida pelo combustor A120 que
queima gs natural para aumentar a temperatura.
28



O secador de leito fluidizado T100, utiliza duas correntes de ar quentes a 350C que
fornecem a energia necessria para secar o lodo e ao mesmo tempo as correntes fornecem a
velocidade suficiente para que o sistema entre em meio fluido. Esse sistema precisa alcanar
uma velocidade de 25 m/s (dado fornecido pela Albrecht Equipamentos Industriais), a medida
que as partculas perdem gua elas perdem peso e comeam a subir sendo capitadas pelos
ciclones F100 e F110 que esto posicionados em srie. Os ciclones iram separar as partculas
de lodo que esto secas do ar e do vapor de gua.
O lodo seco que sai dos ciclones a alimentao do forno de calcinao A110 que tem
como objetivo queimar as fibras do lodo para gerao de ar quente que voltar ao secador
para ter aproveitamento de energia, esses gases da queima sero retirados por um ventilador
V110 que mandar os gases para o secador, esse ar quente deve ser diludo com ar ambiente
at uma temperatura de 350C pois esse ar sai a uma temperatura muito alta e poderia
queimar as fibras no secador, e ainda a 700C ir acontecer a transformao do Caulim em
Metacaulim. Como o material possui muita cinza que pode apagar o fogo do forno, ele ter
como apoio um combustor A100 de gs natural que ir manter a temperatura a 700 C
fornecendo 10% a mais de energia que as fibras iro liberar.
As cinzas da queima sero transportadas pneumaticamente por um ventilador V120
que juntamente com um ar de diluio iro abaixar a temperatura das cinzas at
aproximadamente 60C. As cinzas iro passar por um moinho Z100 que tem como objetivo
homogeneizar o tamanho das partculas.
Aps o moinho as cinzas sero armazenadas num silo B110 que tem um volume de 683
m, esse volume capaz de armazenar 72h de produto continua.
A medida que o mercado for absorvendo o produto ele ser transportado do silo at a
ensacadeira A130 pelo transportador helicoidal H110. O produto ser armazenados em big
bags.
3. 6. Balano de Massa
O balano de massa comeou a ser calculado a partir do forno calcinador, pois a sada
dos minerais no forno uma corrente de amarrao, e com isso o balano de massa foi
calculado em sentido contrrio. Os clculos e as composies de cada corrente esto descritas
no apndice D.
3. 7. Balano de Energia
Os clculos da energia consumida pelo processo bem como da energia fornecida pelo
prprio lodo esto descritos no apndice E.
3. 8. Dimensionamento de Tubulaes
A tubulao que foi dimensionada a tubulao que leva as cinzas de modo
pneumtico ate o moinho que est localizado logo acima do silo pulmo que armazena o
produto final, essa tubulao est representada pela corrente 60. Todos os clculos
necessrios para o dimensionamento da tubulao esto descritos no apndice F.
3. 9. Dimensionamento de Equipamentos
29



As caractersticas dos equipamentos, tais como: dimetro, volume, vazes suportadas, foram
calculadas de modo especfico para cada equipamento devido a sua natureza prpria. Os
clculos necessrios para determinao dessas caractersticas esto descritos no apndice G.
3. 10. Fluxogramas de Processo
Os fluxogramas represento o processo de modo geral e neles esto contidas diversas
informaes como as correntes que entram e saem de cada equipamento, as utilidades
necessrias para a realizao do processo, informaes gerais das caractersticas de cada
equipamento, entre outros.
Os fluxogramas esto descritos no apndice H.
3. 11. Diagrama de Tubulao e Instrumentao
O diagrama de tubulao e instrumentao (T + I), foi realizado apenas de uma etapa
do processo, sendo a etapa de calcinao do lodo.
O diagrama de tubulao e instrumentao est descrito no apndice I.
3. 12. Lista de Equipamentos
Uma lista de todos os equipamentos utilizados no processo junto com suas
caractersticas especficas e a empresa fornecedora do equipamento, esto dispostos no
apndice J.
3. 13. Lista de Instrumentao
Instrumentos de medida e controle que sero utilizados no processo, bem como a
descrio de suas funes esto dispostos no apndice K.
3. 14. Lista de Utilidades
Todas as utilidades necessrias no projeto bem como suas quantidades necessrias e
em qual equipamentos sero utilizadas, esto dispostas no apndice L
3. 15. Layout
Todos os equipamentos foram dispostos em um layout com escala de 1:200, para que
possa se ter uma ideia do tamanho que ser ocupado pela industria. Esse Layout est presente
no apndice M.

30



4. Concluso

Foi apresentada neste trabalho a fundamentao terica a cerca da problemtica de
produo de resduo e embasado em literatura foi proposto um processo de tratamento a fim
de eliminar este problema, foi possvel formular o diagrama de blocos do processo e
apresentar o balano de massa levando em conta a capacidade necessria de tratamento.
Cada vez mais o mundo em que vivemos temos que ter em mente um consumo de
produtos sustentvel, no somente depois do produto utilizado mas tambm desde a sua
fabricao, neste trabalho foi proposta uma alternativa para tentar amenizar a grande
quantidade de resduo que um processo de fabricao de papeis Tissue produz e ao mesmo
tempo objetivou-se o dimensionamento de toda uma planta industrial que fosse capaz de
tornar um processo j existente ainda mais sustentvel, toda a parte de fluxograma de
processo, desenhos tcnicos, balanos de massa e energia e dimensionamento de
equipamentos, foi possvel ser posta em prtica para conseguir o maior grau de detalhamento
nesse projeto.
Portanto o objetivo proposto pela disciplina de Planejamento e Projeto da Indstria II
(TCC) foi alcanado com sucesso.

31



5. Referncias Bibliogrficas

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ISSO 10004 - 2004.
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32



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SOUZA SANTOS P., Cincia e tecnologia de Argilas, Volume 2 Ed. V.2, Edgard Blcher LTDA,
1992.













APNDICES














APNDICE A CAPACIDADE DO PROCESSO

35

O projeto tem como objetivo tratar o lodo bruto vindo da industria de papel tissue, levando
em conta a regio em que a industria ir se instalar tero duas empresas fornecedoras do lodo
e essas empresas iro fornecer 120 000 toneladas por ano para ser tratado.

Regime de trabalho: 24h/dia. 7dia/semana

Tipo de Processo: Contnuo

Horas disponveis: 24h/dia. 365dias/ano = 8760h/ano

Considerando 20% do tempo disponvel para eventuais paradas para manuteno e
recuperao da produo

Horas trabalhadas: 8760.0,8=7008h/ano

Capacidade Nominal: 120.000 ton/ano

Dividindo-se a capacidade nominal pelas horas trabalhas ter como resultado a capacidade
horria:

Capacidade Horria: 120.000 ton/ano / 7008h = 17,12 Ton/h

Capacidade Diria: 17,12 ton/h*24h = 410,88 Ton/dia















APNDICE B FATURAMENTO ESPERADO

37



Sero cobrados da empresa fornecedora R$ 18,00 reais a tonelada de lodo bruto que ser
utilizado como matria prima para a gerao de um subproduto que ser vendido a R$ 50,00
reais a tonelada aps tratamento.

Matria Prima: 10.000 ton/ms * 18 R$/ton = 180.000 R$/ms

Matria Prima Anual: 180.000 R$/ms * 12 meses = 2.160.000 R$/ano

Venda subproduto: 2200 ton/ms * 50 R$/ton = 110.000 R$/ms

Venda subproduto anual: 110.000 R$/ms * 12 meses = 1.320.000 R$/ano

Faturamento mensal: 180.000 R$/ms + 110.000 R$/ms = 290.000 R$/ms

Faturamento anual: 2.160.000 R$/ano + 1.320.000 R$/ano = 3.480.000 R$/ano















APNDICE C DIAGRAMA DE BLOCOS

39





Lodo
Secagem
Separao
Calcinao

Moagem
Estocagem
Envasamento
10
20
40
60
70
80
50
30














APNDICE D BALANO DE MASSA

41



Devido a anlise efetuada em laboratrio (anexo K) constatou-se que a matria prima que
alimenta o sistema possui:

Tabela 2. Composio do lodo
Componente Composio (Mssica)
Fibras Celulsicas 20,00%
CaCO
3
26,00%
Caulim 14,00%
gua 40,00%

A calcinao deve ocorrer a 700C, garantindo assim que no haja a decomposio do
Carbonato de Clcio e ainda ocorra a transformao do Caulim em Metacaulim conforme a
reao abaixo:

Figura 4. Reao de formao do Metacaulim

Durante essa reao ocorre um consumo de energia necessrio para a retirada de duas
molculas de gua, essa gua retornar ao secador aonde ser retirado do sistema pelos
ciclones. Sendo assim ser calculado o peso molecular de cada substancia que ser necessrio
para calcular a gua que retirada da molcula de Caulim.
Clculo do Peso Molecular
Com base nos seguintes pesos moleculares retirados da Tabela Peridica sero calculados os
pesos de cada molcula envolvida na reao:

Tabela 3. Pesos Moleculares
Componente Peso Molecular (g/Mol)
Alumnio (Al) 26,98
Silcio (Si) 28,08
Oxignio (O) 16,00
Hidrognio (H) 1,00

Caulim [Al
2
Si
2
O
5
(OH)
4
]
PM
Caulim
= 2*26,98 + 2*28,08 + 9*16,00 + 4*1
PM
Caulim
= 258,12 g/mol

Metacaulim [Al
2
O
3
.2SiO
2
]
PM
Metacaulim
= 2*26,98 + 7*16,00 + 2*28,08
PM
Metacaulim
= 222,12 g/mol

gua [H
2
O]
PM
gua
=2*1 + 1*16
PM
gua
= 18 g/mol

42



Clculo da gua retirada da reao

A massa de Caulim alimentada 14% da capacidade horria, portanto:
M
Caulim
= 0,14 * 17,12 ton/h
M
Caulim
= 2,40 ton/h

Conforme a reao balanceada sabe-se que a cada molcula de Caulim adicionada ao sistema
tero duas molculas de gua que sairo do sistema, portanto:

258,12 g de Caulim ------------> 36 g de gua
2,40 ton de Caulim -------------> X ton de gua

Sendo assim a massa de gua que sai da reao :

M
gua
= 0,34 ton/h

Clculo de Metacaulim formado

Conforme a reao sabe-se que:

258,12 g de Caulim --------> 222,12 g de Metacaulim
2,40 ton de Caulim ---------> X Ton de Metacaulim

Portanto a massa de Metacaulim formado de:
M
Metacaulim
= 2,07 ton/h

Balano de Massa por Corrente

O balano de massa por corrente ser iniciado pelo final do sistema.

Corrente 60

Para o calculo da corrente 60 deve-se antes calcular a massa de entrada do Carbonato de
Clcio no sistema pois ele permanece inerte durante todo o trajeto portanto sua vazo mssica
se conserva, sabe-se que o Carbonato de Clcio representa 26% em massa da matria prima
portanto multiplicado pela capacidade horria temos a vazo de Carbonato de Clcio:

M
CaCO3
= 0,26*17,12
M
CaCO3
= 4,45 ton/h

Agora as cinzas formadas pela queima do material ser o produto final e nestas cinzas ter a
composio de Carbonato de Clcio e Metacaulim formado pela reao, visto que a alta
temperatura do forno garante que no ser arrastado nenhuma matria orgnica ou umidade,
portanto a massa total dessa corrente igual a massa de Metacaulim formado pela reao
somado ao Carbonato de Clcio que foi alimentado no sistema, portanto:
43




M
60
= M
CaCO3
+ M
Metacaulim

M
60
= 4,45 + 2,07
M
60
= 6,52 ton/h

De posse das vazes mssicas dos componentes ser calculado a composio dos
componentes para essa corrente, dividindo a vazo de cada componente pela vazo total,
sendo assim:

X
CaCO3
= M
CaCO3
/ M
60

X
CaCO3
= 4,45 / 6,52
X
CaCO3
= 0,6825

X
Metacaulim
= M
Metacaulim
/ M
60

X
Metacaulim
= 2,07 / 6,52
X
Metacaulim
= 0,3175

Tabela 4. Composio da Corrente 60
Componente Composio (Mssica) Ton/h
CaCO
3
68,25% 4,45
Metacaulim 31,75% 2,07
Total 6,52

Corrente 70
Essa corrente ter a mesma composio da corrente 60, pois o material apenas sofre uma
moagem para que tenha seu tamanho diminudo.

Tabela 5. Composio da Corrente 70
Componente Composio (Mssica) Ton/h
CaCO
3
68,25% 4,45
Metacaulim 31,75% 2,07
Total 6,52

Corrente 80
Essa corrente ter a mesma composio da corrente 70 porem nessa etapa do processo
corrente passar por um silo pulmo que servir para manter o produto pronto em estoque e
empacot-lo medida que o mercado absorve. Para este projeto essa corrente ser
considerada constante.

Tabela 6. Composio da Corrente 80
Componente Composio (Mssica) Ton/h
CaCO
3
68,25% 4,45
Metacaulim 31,75% 2,07
Total 6,52


44



Corrente 40
Essa corrente a alimentao do forno calcinador por onde passar CaCO3, Caulim, fibras
celulsicas e ainda ser considerado que essa corrente possua 25% de umidade residual. A
vazo de Carbonato de Clcio permanece constante:

M
40,CaCO3
= M
10,CaCO3

M
40,CaCO3
= 4,45 ton/h

A vazo de Caulim que entra no calcinador a mesma vazo de alimentao, portanto:

M
40,Caulim
= M
Caulim
M
40,Caulim
= 2,40 ton/h

Para a vazo de fibras, sabe-se que as fibras no sofreram nenhum transformao at o
momento portanto a vazo de entrada de fibras ser igual a vazo de entrada do calcinador,
ento:

M
40,fibras
= M
10,fibras

M
40,fibras
= 3,42 ton/h

Como o secador no possui total eficincia ser considerado que essa corrente ainda possua
25% em peso de umidade, portanto as vazes de fibras e carbonato de clcio represento 75%
desse total, sendo assim

M
40,H2O
= [(M
40,fibras
+ M
40,CaCO3
+ M
40,Caulim
)*0,25]/0,75
M
40,H2O
= [(3,42 + 4,45+2,40)*0,25]/0,75
M
40,H2O
= 3,42 ton/h

A vazo total da corrente pode ser calculado somando as suas composies:

M
40
= M
40,CaCO3
+ M
40,fibras
+ M
40,H2O
+ M
40,Caulim

M
40
= 4,45 + 3,42 + 3,42 + 2,40
M
40
= 13,69 ton/h

De posse das vazes mssicas dos componentes ser calculado a composio dos
componentes para essa corrente, dividindo a vazo de cada componente pela vazo total,
sendo assim:

X
40,CaCO3
= 4,45/13,69
X
40,CaCO3
= 0,3250

X
40,Caulim
= 2,40/13,69
X
40,Caulim
= 0,1753

X
40,fibras
= 3,42/13,69
45



X
40,fibras
= 0,2498

X
40,gua
= 3,42 /13,69
X
40,gua
= 0,2498

Tabela 7. Composio da Corrente 40
Componente Composio (Mssica) Ton/h
CaCO3 32,50% 4,45
Caulim 17,53% 2,40
Fibras Celulsicas 24,98% 3,42
gua 24,98% 3,42
Total 13,69

Corrente 50
Na corrente 50 aonde a sada dos gases quentes oriundos da queima do material ao qual
ser utilizado no secador, sabe-se que ser composta de grande parte dos gases de queima e
ainda pode conter alguma umidade que o secador no conseguiu retirar. Os gases resultantes
da queima tero como combustvel as fibras celulsicas e o gs natural que servir de apoio a
queima, portanto tudo que entra de orgnico no sistema pela corrente 10 mais a quantidade
de gs natural, se tornar os gases de combusto. Portanto:

M
50, Gs
= M
10,Fibras
+ M
Gs1
+ M
Ar 1

M
50, Gs
= 3420 + 122,93 + 2326,10
M
50, Gs
= 5869,03 kg/h

M
50,gua
= M
40,gua
= 3,42 ton/h

M
50
= M
50, Gs
+ M
50,gua
M
50
= 5869,03 + 3420,00
M
50
= 9 289,03 kg/h

De posse das vazes mssicas dos componentes ser calculado a composio dos
componentes para essa corrente, dividindo a vazo de cada componente pela vazo total,
sendo assim:

X
50, Gs
= 5869,03/9 289,03
X
50, Gs
= 0,6318

X
50,gua
= 3420,0/9 289,03
X
50,gua
= 0,3682

46



Tabela 8. Composio da Corrente 50
Componente Composio (Mssica) kg/h
Gases de Combusto 63,18% 5869,03
gua 36,82% 3420,00
Total 9 289,03

Corrente 52
A corrente 52 a juno da corrente de ar falso 1 mais a corrente 50 portanto pode-se somar
as duas correntes:

M
52, Gs
= M
50, Gs
+ M
Ar Falso1

M
52, Gs
= 9 289,03 + 13 781,80
M
52, Gs
= 23 070,83 kg/h

M
52,H2O
= M
50,

gua
M
52,H2O
= 3420,00 kg/h

M
52
= M
52,

gua
+ M
52, Gs
M
52
= 3420,00 + 23070,83
M
52
= 26 490,83 kg/h

De posse das vazes mssicas dos componentes ser calculado a composio dos
componentes para essa corrente, dividindo a vazo de cada componente pela vazo total,
sendo assim:

X
52,Gs
= 23 070,83/26 490,83
X
52,Gs
= 0,8709

X
52,

gua
= 3420,00/26 490,83
X
52,

gua
= 0,1291

Tabela 9. Composio da Corrente 52
Componente Composio (Mssica) kg/h
Gases de Combusto 87,09% 23 070,83
gua 12,91% 3 420,00
Total 26 490,83

Corrente 10
A corrente 10 que est a corrente de entrada no sistema, possui sua composio j
determinada em laboratrio portanto apenas se multiplica suas concentraes pela
capacidade horria:

47



Tabela 10. Composio do Lodo
Componente Composio (Mssica)
Fibras Celulsicas 20,00%
CaCO
3
26,00%
Caulim 14,00%
gua 40,00%

M
10
= M
Capacidade
M
10
= 17,12 ton/h

M
10,Fibra
= X
10,fibra
* M
10

M
10,Fibra
= 0,2 * 17,12
M
10,Fibra
= 3,42 ton/h

M
10,CaCO3
= X
10,CaCO3
* M
10
M
10,CaCO3
= 0,26 * 17,12
M
10,CaCO3
= 4,45 ton/h

M
10,Caulim
= X
10,Caulim
* M
10
M
10,Caulim
= 0,14 * 17,12
M
10,Caulim
= 2,40 ton/h

M
10,gua
= X
10,gua
* M
10
M
10,gua
= 0,4 * 17,12
M
10,gua
= 6,85 ton/h

Tabela 11. Composio da Corrente 10
Componente Composio (Mssica) Ton/h
Fibras Celulsicas 20,00% 3,42
CaCO
3
26,00% 4,45
Caulim 14,00% 2,40
gua 40,00% 6,85
Total 17,12

Corrente 12
A corrente 12 suga os gases do combustor 2 por meio de um ventilador que soma-se a
corrente 10 para ganhar velocidade para fluidizar o secador, portanto:

M
12,Fibra
= M
10,Fibra

M
12,Fibra
= 3,42 ton/h

M
12,CaCO3
= M
10,CaCO3
M
12,CaCO3
= 4,45 ton/h

M
12,Caulim
= M
10,Caulim
M
12,Caulim
= 2,40 ton/h
48




M
12,gua
= M
10,gua
M
12,gua
= 6,85 ton/h

M
12,Gs
= M
Ar2
+ M
Gs2


M
12,Gs
= 2 388,76 + 126,25
M
12,Gs
= 2 515,01 kg/h

M
12
= M
12,Fibra
+ M
12,CaCO3
+ M
12,Caulim
+ M
12,gua
+ M
12,Gs
M
12
= 3,42 + 4,45 + 2,40 + 6,85 + 2,52
M
12
= 19,64 ton/h

De posse das vazes mssicas dos componentes ser calculado a composio dos
componentes para essa corrente, dividindo a vazo de cada componente pela vazo total,
sendo assim:

X
12,Fibra
= 3,42/19,64
X
12,Fibra
= 0,1741

X
12,CaCO3
= 4,45/19,64
X
12,CaCO3
= 0,2266

X
12,Caulim
= 2,40/19,64
X
12,Caulim
= 0,1222

X
12,gua
= 6,85/19,64
X
12,gua
= 0,3488

X
12,Gs
= 2,52/19,64
X
12,Gs
= 0,1283

Tabela 12. Composio da Corrente 12
Componente Composio (Mssica) Ton/h
Fibras Celulsicas 17,41% 3,42
CaCO
3
22,66% 4,45
Caulim 12,22% 2,40
gua 34,88% 6,85
Gases de Combusto 12,83% 2,52
Total 19,64

Corrente 20
A corrente 20 trata-se apenas do somatrio da corrente 52 e da corrente 12, portanto:

M
20,Fibra
= M
12,Fibra

M
20,Fibra
= 3,42 ton/h

49



M
20,CaCO3
= M
12,CaCO3

M
20,CaCO3
= 4,45 ton/h

M
20,Caulim
= M
12,Caulim
M
20,Caulim
= 2,40 ton/h

M
20,gua
= M
12,gua
+ M
52,gua
M
20,gua
= 6,85 + 3,42
M
20,gua
= 10,27 ton/h

M
20,Gs
= M
12,Gs
+ M
52,Gs
M
20,Gs
= 2,52 + 23,07
M
20,Gs
= 25,59 ton/h

M
20
= M
20,Fibra
+ M
20,CaCO3
+ M
20,Caulim
+ M
20,gua
+ M
20,Gs
M
20
= 3,42 + 4,45 + 2,40 + 10,27 + 25,59
M
20
= 46,13 ton/h

De posse das vazes mssicas dos componentes ser calculado a composio dos
componentes para essa corrente, dividindo a vazo de cada componente pela vazo total,
sendo assim:

X
20,Fibra
= 3,42/46,13
X
20,Fibra
= 0,0742

X
20,CaCO3
= 4,45/46,13
X
20,CaCO3
= 0,0965

X
20,Caulim
= 2,40/46,13
X
20,Caulim
= 0,0520

X
20,gua
= 10,27/46,13
X
20,gua
= 0,2226

X
20,Gs
= 25,59/46,13
X
20,Gs
= 0,5547

Tabela 13. Composio da Corrente 20
Componente Composio (Mssica) Ton/h
Fibras Celulsicas 7,42% 3,42
CaCO3 9,65% 4,45
Caulim 5,20% 2,40
gua 22,26% 10,27
Gases de Combusto 55,47% 25,59
Total 46,13

50



Corrente 22
A corrente 22 a sada do primeiro ciclone e estima-se que pelo menos 60% de toda a etapa
de separao seja efetuada por ele, portanto 60% da corrente 40 que a juno das duas
correntes de separao a composio da corrente 22.

M
22,CaCO3
= 0,6 * M
40,CaCO3
M
22,CaCO3
= 0,6 * 4,45
M
22,CaCO3
= 2,67 ton/h

M
22,Caulim
= 0,6 * M
40,Caulim
M
22,Caulim
= 0,6 * 2,40
M
22,Caulim
= 1,44 ton/h

M
22,Fibra
= 0,6 * M
40,Fibra
M
22,Fibra
= 0,6 * 3,42
M
22,Fibra
= 2,05 ton/h

M
22,gua
= 0,6 * M
40,gua
M
22,gua
= 0,6 * 3,42
M
22,gua
= 2,05 ton/h

M
22
= M
22,CaCO3
+ M
22,Caulim
+ M
22,Fibra
+ M
22,gua
M
22
= 2,67 + 1,44 + 2,05 + 2,05
M
22
= 8,21 ton/h

Suas fraes mssicas permanecem constantes e igual as fraes da corrente 40.

Tabela 14. Composio da Corrente 22
Componente Composio (Mssica) Ton/h
CaCO3 32,50% 2,67
Caulim 17,53% 1,44
Fibras Celulsicas 24,98% 2,05
gua 24,98% 2,05
Total 8,21

Corrente 24
A corrente 24 trata-se de tudo aquilo que o ciclone no foi capaz de separar mais os
componentes que devem ser separados, contudo trata-se da subtrao da corrente 20 pela
corrente 22.

M
24,Fibra
= M
20,Fibra
- M
22,Fibra
M
24,Fibra
= 3,42 - 2,05
M
24,Fibra
= 1,37 ton/h

M
24,CaCO3
= M
20,CaCO3
- M
22,CaCO3
M
24,CaCO3
= 4,45 - 2,67
51



M
24,CaCO3
= 1,78 ton/h

M
24,Caulim
= M
20,Caulim
- M
22,Caulim
M
24,Caulim
= 2,40 - 1,44
M
24,Caulim
= 0,96 ton/h

M
24,gua
= M
20,gua
- M
22,gua
M
24,gua
= 10,27 - 2,05
M
24,gua
= 8,22 ton/h

M
24,Gs
= M
20,Gs

M
24,Gs
= 25,59 ton/h

M
24
= M
24,Fibra
+ M
24,CaCO3
+ M
24,Caulim
+ M
24,gua
+ M
24,Gs

M
24
= 1,37 + 1,78 + 0,96 + 8,22 + 25,59
M
24
= 37,92 ton/h

De posse das vazes mssicas dos componentes ser calculado a composio dos
componentes para essa corrente, dividindo a vazo de cada componente pela vazo total,
sendo assim:
X
24,Fibra
= 1,37/37,92
X
24,Fibra
= 0,0361

X
24,CaCO3
= 1,78/37,92
X
24,CaCO3
= 0,0469

X
24,Caulim
= 0,96/37,92
X
24,Caulim
= 0,0253

X
24,gua
= 8,22/37,92
X
24,gua
= 0,2168

X
24,Gs
= 25,59/37,92
X
24,Gs
= 0,6748

Tabela 15. Composio da Corrente 24
Componente Composio (Mssica) Ton/h
Fibras Celulsicas 3,61% 1,37
CaCO3 4,69% 1,78
Caulim 2,53% 0,96
gua 21,68% 8,22
Gases de Combusto 67,48% 25,59
Total 37,92



52



Corrente 32
A corrente 32 a sada do segundo ciclone e ele ser responsvel para separar o que o
primeiro ciclone no foi capaz de separar, portanto 40% da corrente 40 que a juno das
duas correntes de separao a composio da corrente 32.

M
32,CaCO3
= 0,4 * M
40,CaCO3
M
32,CaCO3
= 0,4 * 4,45
M
32,CaCO3
= 1,78 ton/h

M
32,Caulim
= 0,4 * M
40,Caulim
M
32,Caulim
= 0,4 * 2,40
M
32,Caulim
= 0,96 ton/h

M
32,Fibra
= 0,4 * M
40,Fibra
M
32,Fibra
= 0,4 * 3,42
M
32,Fibra
= 1,37 ton/h

M
32,gua
= 0,4 * M
40,gua
M
32,gua
= 0,4 * 3,42
M
32,gua
= 1,37 ton/h

M
32
= M
32,CaCO3
+ M
32,Caulim
+ M
32,Fibra
+ M
32,gua
M
32
= 1,78 + 0,96 + 1,37 + 1,37
M
32
= 5,48 ton/h

Suas fraes mssicas permanecem constantes e igual as fraes da corrente 40.

Tabela 16. Composio da Corrente 32
Componente Composio (Mssica) Ton/h
CaCO3 32,50% 1,78
Caulim 17,53% 0,96
Fibras Celulsicas 24,98% 1,37
gua 24,98% 1,37
Total 5,48

Corrente 30
A corrente 30 trata-se da corrente que ir jogar os gases de combusto e a gua para a
atmosfera, contudo trata-se da subtrao da corrente 24 pela corrente 32.

M
30,gua
= M
24,gua
- M
32,gua
M
30,gua
= 8,22 - 1,37
M
30,gua
= 6,85 ton/h

M
30,Gs
= M
24,Gs

M
30,Gs
= 25,59 ton/h

53



M
30
= M
30,gua
+ M
30,Gs

M
30
= 6,85 + 25,59
M
30
= 32,44 ton/h

De posse das vazes mssicas dos componentes ser calculado a composio dos
componentes para essa corrente, dividindo a vazo de cada componente pela vazo total,
sendo assim:

X
30,gua
= 6,85/32,44
X
30,gua
= 0,2112

X
30,Gs
= 25,59/32,44
X
30,Gs
= 0,7888

Tabela 17. Composio da Corrente 30
Componente Composio (Mssica) Ton/h
gua 21,12% 6,85
Gases de Combusto 78,88% 25,59
Total 32,44


Segue uma tabela resumo de todas as correntes presentes no sistema e seus componentes:

Tabela 18. Composio de Todas as Correntes
C
o
r
r
e
n
t
e
s

CaCO
3
Caulim Meta Caulim
Fibras
Celulsicas
gua
Gases de
Combusto
Total
Ton/h % Ton/h % Ton/h % Ton/h % Ton/h % Ton/h % Ton/h
10 4,45 26,00 2,40 14,00 3,42 20,00 6,85 40,00 17,12
12 4,45 22,66 2,40 12,22 3,42 17,41 6,85 34,88 2,52 12,83 19,64
20 4,45 9,65 2,40 5,20 3,42 7,42 10,27 22,26 25,59 55,47 46,13
22 2,67 32,50 1,44 17,53 2,05 24,98 20,5 24,98 8,21
24 1,78 4,69 0,96 2,53 1,37 3,61 8,22 21,68 25,59 67,48 37,92
30 6,85 21,12 25,59 78,88 32,44
32 1,78 32,50 0,96 17,53 1,37 24,98 1,37 24,98 5,48
40 4,45 32,50 2,40 17,53 3,42 24,98 3,42 24,98 13,69
50 3,42 36,82 5,87 63,18 9,29
52 3,42 12,91 23,07 87,09 26,49
60 4,45 68,25 2,07 31,75 6,52
70 4,45 68,25 2,07 31,75 6,52
80 4,45 68,25 2,07 31,75 6,52















APNDICE E BALANO DE ENERGIA
55



O lodo oriundo da indstria de papel Tissue possui um poder calorfico inferior (PCI
fibra
) de
aproximadamente 928,3 kcal/kg (Macedo, 2006), e essa energia disponvel em sua composio
pode ser aproveitada pelos gases quentes procedentes da queima desse resduo em um
calcinador, para a secagem do prprio lodo no inicio do processo porem essa energia no
suficiente para secar o lodo sendo assim um queimador de gs natural fornecer a energia
faltante para o secador.
Figura 5. Esquema do Forno

Para o calcinador ser fornecido 10% a mais de energia que a queima das fibras libera, sendo
esses 10% sero fornecidos pela queima de gs natural esse fornecimento extra de energia
ser apenas para manter a queima constante e no deixar que as cinzas apaguem o fogo. O gs
natural utilizado tem um poder calorfico de 9400 kCal/m sendo assim primeiro se calcula a
energia fornecida pela queima da fibra:

Q
fibra
= (M
40,fibra
+ M
40,caulim
+ M
40,CaCO3
) * PCI
fibra

Q
fibra
= (3,42 + 2,40 + 4,45) * 1000 * 928,3
Q
fibra
= 9 533 641,0 kcal/h

Portanto:
Q
Gs1
= 0,1 * Q
fibra
Q
Gs1
= 0,1 * 9 533 641,0
Q
Gs1
= 953 364,1 kcal/h

9400 kcal -----> 1 m de gs
953 364,1 kcal -----> X m de gs
X = 101,42 m/h

Sendo a massa especfica do gs natural de 0,825 kg/m
56



M
gs1
= 101,42/0,825
M
gs1
= 122,93 kg/h

Sabe-se que o gs natural que ser utilizado tem basicamente uma composio de 90% de
metano e 10% de etano, sendo assim analisando a reao de queima desses componentes
pode-se calcular a quantidade de gua formada pela queima e a quantidade de ar necessrio
para a combusto acontecer, com base nos seguintes pesos moleculares:

Tabela 19. Pesos Moleculares
Componente Peso Molecular (g/mol)
CH
4
16,0
C
2
H
6
30,0
O
2
32,0
CO
2
44,0
H
2
O 18,0

Para o Metano


O metano representa 90% da massa de gs que ser queimada ento:

M
Metano
= 0,9 * M
Gs1

M
Metano
= 0,9 * 122,93
M
Metano
= 110,64 kg/h

A cada 16 g de componente sero consumidos 64 g de oxignio portanto para 25,97 kg de
metano consumidos:

16 g metano ----> 64 g de Oxignio
110,64 kg metano ----> X g de Oxignio
X = 442,56 kg de Oxignio por hora

Para o Etano

3,5


O etano representa 10% da massa de gs que ser queimada ento:
M
Metano
= 0,1 * M
Gs1

M
Metano
= 0,1 * 122,93
M
Metano
= 12,30 /h

A cada 30 g de componente sero consumidos 112 g de oxignio portanto para 2,88 kg de
etano consumidos:

30 g etano ----> 112 g de Oxignio
12,30 kg etano ----> X g de Oxignio
X = 45,92 kg de Oxignio por hora

57



Sendo assim a queima do gs natural ir consumir um total de Oxignio de:
M
O2,Gs1
= 442,56 + 45,92
M
O2,Gs1
= 488,48 kg de Oxignio

Considerando ainda que no ar atmosfrico possua apenas 21% de Oxignio, sero consumidos
um total de ar de:

21% ----> 488,48 kg
100% ----> X
M
Ar 1
= 2326,10 kg de Ar por hora.

As cinzas retiradas do forno calcinador sero esfriadas com uma vazo de ar falso a
temperatura ambiente, at a uma temperatura de 60 C e ao mesmo tempo sero
transportadas pneumaticamente at o silo aonde sero armazenadas. Para esse calculo sero
utilizados os seguinte Calores Especficos:

Tabela 20. Calores Especficos
Componente Calor Especfico (kCal/kg)
Caulim 0,2240
Metacaulim 0,2832
CaCO3 0,1508
Fibras Celulsicas 2,5100
Gases de Combusto 0,2400
H2O (Lquida) 1,0000
H2O (Vapor) 0,5000

Para o calculo da quantidade de ar falso (2) que ser injetado no sistema ser utilizada a
seguinte formula:
q = M . Cp . T
Onde:
q = Taxa de Calor transferido (kcal/h)
M = Vazo mssica (kg/h)
Cp = Calor Especfico Mdio (kcal/kg.C)
T = Diferena de Temperatura (C)

Sabe-se que a corrente 60 sair a 700C, portanto a quantidade de calor a ser retirada:

Q
Retirar
= M
60
* (X
CaCO3,60
* CP
CaCO3
+ X
Metacaulim,60
* CP
Metacaulim
) * (T
f
- T
i
)
Q
Retirar
= 6520 * (0,6835 * 0,1508 + 0,3175 * 0,2832) * (60 - 700)
Q
Retirar
= - 805 299,50 kcal/h

Munido da quantidade de calor que deve ser retirado da corrente 60 pode-se calcular a vazo
mssica da injeo de ar falso:

Q
Retirar
= M
Ar Falso2
* Cp
Ar
* (T
f
- T
i
)
805 299,50 = M
Ar Falso2
* 0,24 * (60 - 20)
58



M
Ar Falso2
= (805 299,50)/(0,24 * (60 - 20))
M
Ar Falso2
= 83 885,4 kg/h

Secador
Figura 6. Esquema Secador

Ar Falso 1
A corrente que sai do calcinador apresenta uma temperatura muito alta para ser injetada no
secador, pois ir queimar as fibras celulosicas antes de entrar no calcinador e esse no o
objetivo. Portanto ser injetado uma corrente de ar falso em temperatura ambiente que deve
diminuir a temperatura da corrente 50 de 700C para 350C sendo assim calcula-se a
quantidade de calor que deve ser retirada da corrente e com isso a vazo mssica de ar falso:

Q
Retirar
= M
50
* Cp
mdio
* (T
f
- T
i
)
Q
Retirar
= 9289,03 * (0,6318*0,24 + 0,3682*0,5) * (700 -350)
Q
Retirar
= 1 091 518,62 kcal/h

Q
Retirar
= M
Ar Falso1
* Cp
Ar
* (T
f
- T
i
)
1 091 518,62 = M
Ar Falso1
* 0,24 * (350 - 20)
M
Ar Falso1
= (1 091 518,62)/(0,24 * (350 - 20))
M
Ar Falso1
= 13 781,80 kg/h

Calor Consumido

O calor que ser consumido no secador ser o calor sensvel absorvido pela corrente 12 da
temperatura ambiente ate a temperatura de bulbo mido (Q
1
). Somado ao calor sensvel da
gua da temperatura de bulbo mido at a temperatura de sada do secador (Q
2
), e ainda mais
o calor latente absorvido pela gua para evaporar (Q
3
). Para o calculo de Q
2
deve-se calcular a
59



quantidade de gua a ser evaporada diminuindo a quantidade de gua que entra no sistema
pela quantidade de gua que entra no forno calcinador.
Sabe-se que a corrente de alimentao inicialmente est a temperatura ambiente (20C). A
temperatura de entrada dos gases quentes, tanto do forno quanto do gerador de ar quente
secundrio so de 350C contudo a temperatura de bulbo mido de 58,6C, e ainda a
temperatura de sada do secador de 125C portanto:

Q
1
= M
10
* Cp
Mdio
* (T
f
- T
i
)
Q
1
= 17120 * (0,2 * 2,51 + 0,26 * 0,1508 + 0,14 * 0,2240 + 0,4 * 1) * (58,6 - 20)
Q
1
= 642 704,05 kcal/h

M
H2O, Evaporada
= M
H2O,10
- M
H2O,40

M
H2O, Evaporada
= 6848,0 - 3420,0
M
H2O, Evaporada
= 3428,0 kg/h

Q
2
= M
H2O, Evaporada
* Cp
H2O
* (T
f
- T
i
)
Q
2
= 3428 * 0,5 * (125 - 58,6)
Q
2
= 113 809,60 kcal/h

Q
3
= M
H2O, Evaporada
* Cl
H2O
Q
3
= 3428 * 540
Q
3
= 1 851 120,0 kcal/h

Portanto o calor total consumido pelo secador de:
Q
t
= Q
1
+ Q
2
+ Q
3

Q
t
= 642 704,05 + 114 809,60 + 1 851 120,0
Q
t
= 2 609 633, 65 kcal/h

Energia de Reaproveitamento
A energia que vai ser reaproveitada pela queima das fibras a energia fornecida pela corrente
52 que entra a uma temperatura de 350C e sai do secador a 125C, portanto:

Q
fibra
= M
52
* Cp
Mdio
* (T
f
- T
i
)
Q
fibra
= 26 490,83 * (0,8709*0,24 + 0,1291*0,5) * (350 - 125)
Q
fibra
= 1 630 572,84 kcal/h

Energia Gs 2
A energia fornecida pela queima da fibra no suficiente para secar totalmente o lodo, ento
a energia faltante que se da pela energia requerida pelo secador menos a energia fornecida
pela fibra, ser fornecida pela queima de gs natural.

Q
Gs2
= Q
t
- Q
fibra

Q
Gs2
= 2 609 633, 65 - 1 630 572,84
Q
Gs2
= 979 060,81 kcal/h

60



Portanto:
9400 kcal -----> 1 m de gs
979 060,81 kcal -----> X m de gs
X = 104,16 m/h
Sendo a massa especfica do gs natural de 0,825 kg/m
M
gs2
= 104,16/0,825
M
gs2
= 126,25 kg/h

Calculo de Consumo de Ar

O metano representa 90% da massa de gs que ser queimada ento:

M
Metano
= 0,9 * M
Gs2

M
Metano
= 0,9 * 126,25
M
Metano
= 113,63 kg/h

A cada 16 g de componente sero consumidos 64 g de oxignio portanto para 113,63 kg de
metano consumidos:

16 g metano ----> 64 g de Oxignio
113,63 kg metano ----> X g de Oxignio
X = 454,52 kg de Oxignio por hora

O etano representa 10% da massa de gs que ser queimada ento:

M
Etano
= 0,1 * M
Gs2

M
etano
= 0,1 * 126,25
M
Etano
= 12,63 kg/h

A cada 30 g de componente sero consumidos 112 g de oxignio portanto para 12,63 kg de
etano consumidos:

30 g etano ----> 112 g de Oxignio
12,63 kg etano ----> X g de Oxignio
X = 47,15 kg de Oxignio por hora

Sendo assim a queima do gs natural ir consumir um total de Oxignio de:
M
O2,Gs2
= 454,52 + 47,15
M
O2,Gs2
= 501,64 kg de Oxignio

Considerando ainda que no ar atmosfrico possua apenas 21% de Oxignio, sero consumidos
um total de ar de:
21% ----> 501,64kg
100% ----> X
M
Ar 2
= 2388,76 kg de Ar por hora.














APNDICE F DIMENSIONAMENTO DE TUBULAO

62



Ser dimensionada a tubulao que ir transportar as cinzas do forno at o moinho, corrente
60.

Vazo Volumtrica

Massa Especfica das Cinzas:
= 760,90 kg/m (dado fornecido pela Albrecht Equipamentos Industriais)
Massa Especfica do Ar a 20C
= 1,2 kg/m
Viscosidade do Ar
= 1,79.10
-5
kg/(m.s)

M
60
= 6 520 kg/h

V
60
= M
60
/
V
60
= 6520 / 760,90
V
60
= 8,24 m/h
V
60
= 8,24/60
V
60
= 0,1373 m/s

Velocidade Econmica

De acordo com a Tabela de Velocidade Econmica de Vrios Fluidos na Indstria, Anexo A. A
velocidade econmica para gases de 13 m/s

v
60
= 13 m/s

rea da seo transversal

A
60
= V
60
/ v
60
A
60
= 0,1373/13
A
60
= 0,011 m

Dimetro Terico

D
60
= (4. A
60
/)
D
60
= (4. 0,011/)
D
60
= 0,1183 m
D
60
= 4,65 in

Dimetro Interno

Conforme Anexo B para uma tubulao de 5 in e Schedule 40 o dimetro interno de 5,047 in
ou 0,1282 m

63



Nova rea

A
60
= .D
2
/4
A
60
= . 0,1282/4
A
60
= 0,0129 m

Nova velocidade

v
60
= V
60
/A
60
v
60
= 0,1373/0,0129
v
60
= 10,64 m/s

Nmero de Reynolds

O nmero de Reynolds pode ser calculado pela equao:

Re = ( . v . D)/

Sendo
Re = Nmero de Reynolds
= Massa Especfica
v = Velocidade
D = Dimetro da Tubulao
= Viscosidade do fluido

Portanto

Re = ( . v . D)/
Re = (1,2 . 10,64 . 0,1282)/1,79.10
-5

Re = 88 006,79

Para o regime turbulento, o fator de atrito calculado segundo a equao de Colebrook
(GOMIDE, 1980).

1
f
1,7372 ln

3,7

1,256
Re

1
f


Onde:

f fator de atrito;
rugosidade da tubulao m;
D

dimetro interno m;
Re nmero de Reynolds.

Para o ferro galvanizado a rugosidade de 0,15mm.
64



f
60
= 5,7490 .10
-3


Perda de carga para 100m de tubulao

Para calcular a perda de carga utiliza-se a seguinte equao

P

2 100
D

1218,42Pa 0,0122bar

Como para fluidos gasosos no possui limite para perda de carga, a seguinte configurao de
tubulao pode ser utilizada:

Dimetro nominal = 5 in
Schedule = 40
Dimetro interno = 5,047 in = 0,1282 m
Material = Ferro Galvanizado

















APNDICE G DIMENSIONAMENTO DE EQUIPAMENTOS
66



Combustor A 100

Esse combustor deve gerar quantidade de calor j calculada no balano de energia,
portanto:

Q
gs1
= 953 364,1 kcal/h

Portanto com base nessa energia ser fornecido pela empresa Confor Instrumentos de
medio um combustor de modelo CF190 com capacidade de gerao de 1 805 000 kcal/h
conforme anexo C contudo:

Empresa: Confor Instrumentos de Medio
Modelo: CF190
Capacidade 1 805 000 kcal/h


Forno Calcinador A110

Pela caracterstica do forno ser de alta capacidade no foi encontrado fornos em
catlogos e esse tipo de forno fabricado apenas sob encomenda levando em conta a sua
capacidade de gerar calor, portanto a capacidade do forno o calor gerado pela fibra mais o
calor gerado pela queima do gs natural 1:

Q
Forno
= Q
fibra
+ Q
Gs1

Q
Forno
= 9 533 641,0 + 953 364,10
Q
Forno
= 10 487 005,1 kcal/h

A empresa Confor Instrumentos de Medio fornece fornos sob encomenda conforme
catlogo em anexo D


Combustor A 120

Esse combustor deve gerar quantidade de calor j calculada no balano de energia,
portanto:

Q
gs2
= 979 060,81 kcal/h

Portanto com base nessa energia ser fornecido pela empresa Confor Instrumentos de
medio um combustor de modelo CF190 com capacidade de gerao de 1 805 000 kcal/h
conforme anexo C, contudo:

Empresa: Confor Instrumentos de Medio
Modelo: CF190
Capacidade 1 805 000 kcal/h
67



Moega B100

De acordo com a Albrecht Equipamento Industriais, a massa especfica do lodo bruto
se assemelha a massa especfica da gua, portanto para o calculo do volume da moega ser
utilizado essa massa especfica.
O volume da moega deve ser suficientemente grande para suportar 16 horas de
alimentao no sistema portanto

Capacidade Horria: 17,12 ton/h
Massa especfica: 1000 kg/m

M
Dia
= M
horria
* 16 horas
M
Dia
= 17,12 * 16
M
Dia
= 273,92 ton/dia
M
Dia
= 273 920 kg/dia

Para cada 1 m ocupa-se 1000 quilogramas, portanto:

1000 kg -----> 1 m
273 920 ------> X

X = 273,92 m

O volume ser arredondado para 300 m, e fixando uma profundidade de 3m e uma
largura de 5m, temos:

300m = P . L . C
300 = 3 . 5 . C
C = 20 m

Sendo assim a Moega ter as seguintes caractersticas:

Volume: 300 m
Comprimento: 20 m
Largura: 5 m
Profundidade: 3 m


Silo B110

O silo ser dimensionado afim de suportar uma produo de 72 horas de operao do
sistema, a massa especfica das cinzas foram fornecidas pela Albrecht Equipamentos
Industriais:
Massa Especfica: 760,9 kg/m
Capacidade Horria: 6,52 ton/h
68



V
60
= M
60
/
V
60
= 6,52 * 1000 / 760,9
V
60
= 8,57 m/h

V
silo
= V
60
* 72
V
silo
= 617,04 m

De acordo com o catlogo descrito no anexo E, ser utilizado um silo de volume de
683m de modelo RCO-A-693900 fornecido pela empresa RCO Armazenagem, o silo possui as
seguintes caractersticas:

Volume: 683 m
Altura: 18,8 m
Diametros: 9,15 m


Transportador Helicoidal H100

O sistema de transportador que sai da moega e adicionado a tubulao aonde
comea a fluidizao ser fornecido pela empresa Grupioni Solues aonde deve transportar
17,12 ton/h de lodo, sendo assim de acordo com o catlogo (anexo F), da empresa ser
utilizado uma transportadora helicoidal com as seguintes caracteristicas

Empresa: Grupioni Solues
Capacidade: 90 ton/h
Comprimento 10 m
Largura 0,2 m


Transportador Helicoidal H110

Para o transporte das cinzas do silo at a ensacadeira ser utilizada a mesma
transportadora helicoidal (anexo F), portanto suas caractersticas so iguais:

Empresa: Grupioni Solues
Capacidade: 90 ton/h
Comprimento 10 m
Largura 0,2 m


Secador T100

Para calcular o tamanho do secador deve-se alcanar uma velocidade interna de 25
m/s (dado fornecido pela Albrecht Equipamentos Industriais), e como existe uma diferena de
69



temperatura entre a entrada que de 350C e a sada do secador que de 125C deve-se
calcular a massa especfica mdia, portanto:

ar,350
= 1 . 28 / (0,082 * 623)

ar,350
= 0,5481 kg/m

ar,125
= 1 . 28 / (0,082 * 398)

ar,125
= 0,8579 kg/m

Entretanto a massa especfica mdia fica sendo:

mdio
= (
ar,350
+
ar,125
)/2

mdio
= (0,5481 + 0,8579)/2

mdio
= 0,703 kg/m

A massa de ar que passa pelo secador a soma da massa de ar que vem da corrente
12 mais a massa de ar que vendo da corrente 52:

M
ar
= M
12,AR
+ M
52,AR

M
ar
= 2,52 + 23,07
M
ar
= 25,59 ton/h

Ajustando a unidade da vazo de ton/h para kg/s devemos multiplicar por 1000 kg/ton
e mutiplicar 1/3600 h/s, dessa maneira obtemos:

M
ar
= 25,59 * 1000 / 3600
M
ar
= 7,11 kg/s

Deve-se obter a vazo volumtrica dentro do secador dividindo a vazo mssica pela
massa especfica mdia:

V
ar
= M
ar
/
mdio
V
ar
= 7,11 / 0,703
V
ar
= 10,11 m/s

Portanto a rea transversal do secador pode ser calculada dividindo a vazo
volumtrica pela velocidade mnima de fluidizao:

A = V
ar
/ v
A = 10,11 / 25
A = 0,40 m

Munido da rea da seo transversal pode-se calcular o dimetro interno do secador
pela seguinte formula:

70



D
secador
= (4. A/)
D
secador
= (4. 0,40/)
D
secador
= 0,71 m

De acordo com a Albrecht Equipamentos Industriais a altura do secador padro e
de 9 metros e tambm fabricado sob encomenda conforme anexo G, contudo as
caractersticas do secador so:

Empresa: Albrecht Equipamentos Industriais
Altura: 9 metros
Dimetro: 0,71 metros


Ventilador V100

Para o dimensionamento dos ventiladores deve-se ter as vazes volumtricas do
processo e para isso deve ter conhecimento das massas especficas, como as vazes mssicas
j so conhecidas, as massas especficas sero calculadas pela equao dos gases ideais
rearranjada:

P . V = z . n . R . T

Sendo:
P = Presso (atm)
V = Volume (m)
z = Fator de Compressibilidade
n = Nmero de Moles
R = Constante dos Gases Ideias (0,082 (atm.l)/(mol.k))
T = Temperatura Absoluta (K)

Considerando o Fator de compressibilidade como sendo 1, pois a presso abaixo de
10 atm e ainda sendo n = M/PM, temos que:

P . V = R . T . (M/PM)

Rearranjando sabendo que = M/V:

M/V = (P . PM) / R . T

= (P . PM) / R . T

Para o calculo do Peso Molecular temos que para o ar:



71



Tabela 21. Composio do Ar Atmosfrico
Elemento Frao Mssica Peso Molecular
Oxignio (O
2
) 21% 32
Nitrognio (N
2
) 79% 28

PM
ar
= 0,21 * 32 + 0,79 * 28
PM
ar
= 28

Para o calculo do Peso Molecular temos que para o gs natural:

Tabela 22. Composio do Gs Natural
Elemento Frao Mssica Peso Molecular
Metano 90% 16
Etano 10% 30

PM
ar
= 0,9 * 16 + 0,10 * 30
PM
ar
= 17,4

Sendo assim agora possvel calcular a massa especfica do ar e do gs a presso
atmosfrica e a temperatura de 350 C ou 623 Kelvin

ar
= 1 . 28 / (0,082 * 623)

ar
= 0,55 kg/m

gs
= 1. 17,4 / (0,082 * 623)

gs
= 0,34 kg/m

Dividindo a vazo mssica pela massa especfica temos a vazo volumtrica:

V
ar
= M
ar
/
ar
V
ar
= 2388,76 / 0,55
V
ar
= 4 343,2 m/h

V
gs
= M
gs
/
gs

V
gs
= 126,25 / 0,34
V
gs
= 371,32 m/h

Portanto para a vazo total temos a soma das duas vazes volumtricas:

V
total
= V
ar
+ V
gs

V
total
= 4 343,2 + 371,32
V
total
= 4 714,52 m/h

Esse ventilador ser fornecido pela empresa Tecmolin (anexo H), em seus catlogos
esto vazo volumtrica em m/min

72



V
total
= 4714,52 / 60
V
total
= 78,57 m/min

Nessa vazo ser utilizado o modelo 20E/D que tem capacidade de 95 m/min,
contudo o ventilador ter as seguintes caractersticas:

Empresa: Tecmolin
Modelo: 20E/D
Capacidade: 95 m/min


Ventilador V110

Para o calculo da vazo volumtrica nessa corrente ser calculada a massa especfica
do ar a 700C porem a massa especfica do vapor de gua a presso atmosfrica foi retirada do
Himmelblau a 700C e 1 atm como sendo aproximadamente 200kg/m.

ar
= 1 . 28 / (0,082 * 933)

ar
= 0,3660 kg/m

Sendo as vazes mssicas 5 870 kg/h e 3 420kg/h para o ar e para o vapor
respectivamente:

V
ar
= 5 870/0,3660
V
ar
= 16 038,25 m/h

V
vapor
= 3 420 / 200
V
vapor
= 17,10 m/h

Portanto a vazo volumtrica total fica:
V
total
= V
ar
+ V
vapor

V
total
= 16 038,25 + 17,10
V
total
= 16 055,35 m/h

Com essa vazo ser utilizado o ventilador modelo RSS RSD fornecidos pela empresa
Otam (anexo I), contudo:

Empresa: Otam
Modelo: RSS RSD
Capacidade 500 000 m/h


Ventilador V120
Nessa corrente ir entrar apenas ar atmosfrico a temperatura ambiente 20C e
presso atmosfrica, portanto a massa especfica ser:
73


ar
= 1 . 28 / (0,082 * 293)

ar
= 1,16 kg/m

Sabendo que deve-se entrar com 83 885,40 kg/h de ar, sua vazo volumtrica fica
sendo:

V
ar
= 83 885,40/1,16
V
ar
= 72 315 m/h

Com essa vazo ser utilizado o ventilador modelo RSS RSD fornecidos pela empresa
Otam, contudo:

Empresa: Otam
Modelo: RSS RSD
Capacidade 500 000 m/h


Moinho Z100

O moinho deve homogeneizar as cinzas que saem do forno para posterior
armazenamento portanto deve-se calcular a vazo volumtrica das cinzas que sero passadas
pelo moinho, considerando a massa especfica das cinzas como sendo 760,9 kg/m, e a vazo
que entra no moinho pela corrente 60 de 6,52 ton/h

V
60
= M
60
/
cinzas

V
60
= 6 520 / 760,9
V
60
= 8,6 m/h

O moinho a ser utilizado ser o Muffin Monster conforme Anexo J, modelo 30004T-
1204.















APNDICE H FLUXOGRAMAS DE PROCESSO
75



76



















APNDICE I DIAGRAMA DE TUBULAO E INSTRUMENTAO
78


















APNDICE J LISTA DE EQUIPAMENTOS

80



A tabela a seguir mostra os equipamentos utilizados no processo e ainda dispe informaes
como fabricante do equipamento e caractersticas do equipamento e utilizao.
Tabela 23. Lista de Equipamentos
TAG Descrio Observao
A100
Combustor de Gs Natural
Q = 953 364,10 kcal/h
P = 1 atm
T = 700C
Confor Inst. de Medio
Modelo CF190
Capacidade: 1 805 000 kcal/h
A110
Forno Calcinador
Q = 10 487 005,10 kcal/h
Confor Inst. de Medio
Forno por encomenda
A120
Combustor de Gs Natural
Q = 979 060,81 kcal/h
P = 1 atm
T = 350C
Confor Inst. de Medio
Modelo CF190
Capacidade: 1 805 000 kcal/h
A130
Ensacadeira para Big Bag
Altura: 4,19 m
Comprimento 6,39 m
Largura 4,5 m
Ensacadeira Haver & Boecker
Capacidade: 30 sacos/h
B100
Moega
Volume: 300 m
Altura: 3 m
Largura: 5 m
Comprimento: 20 m
B110
Silo Pulmo
Volume: 683,00 m
Altura: 18,8 m
Dimetro: 9,15 m
RCO MaschinenFabrik
Modelo RCO-A-683 900
B120 Big Bag GWH Capacidade: 1000 kg
F100 Ciclone No Dimensionado
F110 Ciclone No Dimensionado
H100
Transportador Helicoidal
Vazo: 17,12 ton/h
Grupioni Solues
Capacidade: 90 ton/h
Comprimento 10 m
Largura 0,2 m
H110
Transportador Helicoidal
Vazo: Conforme demanda
Grupioni Solues
Capacidade: 90 ton/h
T100
Secador de Leito Fluidizado
Diametro: 0,71 m
Altura: 9,00 m
Albrecht Equipamentos
Secador por encomenda
V100
Ventilador
Vazo: 78,57 m/min
Tecmolin
Modelo 20E/D
Capacidade: 95 m/min
V110
Ventilador
Vazo: 16 055,35 m/h
Otam Ventiladores
Modelo RSS RSD
Capacidade 500 000 m/h
V120
Ventilador
Vazo: 72 315,00 m/h
Otam Ventiladores
Modelo RSS RSD
Capacidade 500 000 m/h
Z100
Moinho
Vazo: 8,6 m/h
Muffin Monster
Modelo: 30004T-1204
Capacidade: 91m/h













APNDICE K LISTA DE INSTRUMENTAO E CONTROLE

82



A tabela a seguir mostra os instrumentos de medio e de controle utilizado no processo bem
como algumas caractersticas de cada instrumento.

Tabela 24. Lista de Instrumentao e Controle
TAG Descrio Observao
VC100 Vlvula de Controle Material: Ao
L1000 Controle de Nvel Ao em sala de controle
N1000 Acionador Eltrico Ao em sala de controle
N1010 Acionador Eltrico Ao em campo
N1020 Acionador Eltrico Ao em sala de controle
N1030 Acionador Eltrico Ao em campo
N1040 Acionador Eltrico Ao em sala de controle
N1050 Acionador Eltrico Ao em campo
P1000 Controle de Presso Ao em sala de controle
P1010 Controle de Presso Ao em campo
T1000 Controle de Temperatura Ao em sala de controle
T1010 Controle de Temperatura Ao em campo
T1020 Controle de Temperatura Ao em sala de controle















APNDICE L LISTA DE UTILIDADES

84



A tabela a seguir mostra as utilidades utilizada bem como sua quantidade necessria expressa
em quilogramas por hora, e ainda em qual equipamento a utilidade utilizada.

Tabela 25. Lista de Utilidades
Utilidade Equipamento Quantidade
Gs Natural
A100 122,93 kg/h
A110 126,25 kg/h
Ar Combusto
A100 2 326,10 kg/h
A110 2 388,76 kg/h
Ar Falso
Ar Falso 1 13 781,80 kg/h
Ar Falso 2 83 885,40 kg/h
Energia Eltrica
220V No Calculado
380V No Calculado
















APNDICE M LAYOUT
86




















ANEXOS















ANEXO A - TABELA VELOCIDADES ECONMICAS

89



















ANEXO B - PROPRIEDADES DAS TUBULAES

91



















ANEXO C - CATLOGO COMBUSTOR

93



















ANEXO D - CATLOGO FORNO CALCINADOR

95





96





97



















ANEXO E - CATLOGO RCO ARMAZENAGEM

99





100





101





102



















ANEXO F - CATLOGO TRANSPORTADOR HELICOIDAL

104





105





106





107





108



















ANEXO G - CATLOGO SECADOR

110





111



















ANEXO H - CATLOGO VENTILADOR TECMOLIN

113





114



















ANEXO I - CATLOGO VENTILADOR OTAM

116





117



















ANEXO J - CATLOGO MOINHO

119





120




















ANEXO K - COMPOSIO DO LODO

122





123





124





125





126





127





128





129