Tabla de Contenido

PAGI
PARTE 1
Morteros de pega para muros de mampostera

Introduccin........................................................................................ 3
1 Pastas y morteros................................................................. 5
1.1 Definicin............................................................................. 5
1.2 Generalidades sobre los morteros.......................................... 6
1.2.1
Propiedades............................................................................
6
1.2.2 Relaciones entre el muro, el mampuesto y el mortero............ 7
1.2.3 Algunos tipos de morteros...................................................... 9
1.2.3.1 Morteros de
cal........................................................................
9
1.2.3.2 Morteros de cemento............................................................... 10
1.2.3.3 Morteros de cemento:cal:arena, denominados bastardos........ 11
1.2.3.4 Morteros de aditivos 11
1.2.3.5 Morteros preparados con cemento adicionado (cemento de
albailera o mampostera...................................................................
12
1.2.3.6 Morteros de cemento-cola....................................................... 13

2. Materiales para preparar morteros.................................. 15
2.1 Conglomerantes...................................................................... 15
2.1.1 Las cales.................................................................................. 16
2.1.1.1 Ladrillos Silico-Calcreos....................................................... 16
2.1.1.2 Para producir morteros de
mampostera.................................
18
2.1.1.3 Otros usos de la cal en la construccin................................... 19
2.2 Los cementos portland............................................................ 19
2.2.1 Silicato
triclcico.....................................................................
21
2.2.2 Silicato biclcico..................................................................... 22
2.2.3 Aluminio triclcico................................................................. 23
2.2.4 Ferrito aluminato
tetraclcico.................................................
24
2.2.5 Otros constituyentes del cemento portland............................. 27
2.2.6 La finura del cemento............................................................. 30
2.2.7 La hidratacin del cemento..................................................... 31
2.2.8
Fraguado..................................................................................
34
2.2.9 Estabilidad de volumen........................................................... 37
2.2.10 Calores de
hidratacin.............................................................
39
2.2.11 La resistencia mecnica del cemento...................................... 48

3 Agregados para preparar morteros................................... 55
3.1 Generalidades sobre los agregados.
Clasificacin.................
57
3.2 Peso unitario, densidad, absorcin y humedad superficial
de los
agregados.......................................................................................
61

4 La calidad de las aguas para preparar morteros.............. 75
4.1 Introduccin........................................................................... 75
4.2 Efecto de las impurezas en el agua de mezclado................... 79
4.3 Las aguas de
curado...............................................................
82
4.4 Determinacin cualitativa de la presencia de algunas
sustancias
perjudiciales.......................................................................
82

PARTE 2
La calidad del mortero y su diseo. Efectos de las
adiciones


Introduccin........................................................................................ 85

3
5 Papel de la cal en los morteros. Estado del arte................ 89
5.1 Resistencia del enlace........................................................... 90
5.1.1 Factores que afectan el
enlace...............................................
93
5.1.2 Causas de la resistencia al
enlace..........................................
93
5.2 La extensin del enlace......................................................... 95
5.3 Durabilidad del enlace.......................................................... 97
5.4 Otras consideraciones
importantes........................................
98

6 Avances del mtodo de dosificacin de morteros.............. 101
6.1 Diseo de mortero por el mtodo de la compacidad de la arena.
Mortero de
referencia..........................................................................
101


7 Algunos avances sobre la investigacin de morteros........ 105
7.1 Descripcin del procedimiento............................................. 105
7.2 Materiales y equipo utilizado................................................ 108
7.3 Resultados del trabajo........................................................... 112

8 Algunas conclusiones........................................................... 119

PARTE 3
Guias de laboratorio para ensayos de materiales,
diseo y ensayos al pie de obra de morteros


Introduccin........................................................................................ 125
9 Ensayos de materiales.......................................................... 129
9.1 Cementos............................................................................... 129
9.1.1 Gravedad especfica del cemento NTC 221......................... 129
9.1.2 Finura del cemento. Permeabilmetro de Blaine NTC 33.... 132
9.1.3 Determinacin de la finura del cemento hidrulico sobre
los tamices ICONTEC 150 y 75 (norma NTC 226)...................
138
9.1.4 Mtodo para determinar el tiempo de fraguado mediante el
aparato de Vicat (norma ICONTEC 118).......................................
141
9.1.5 Resistencia a compresin de morteros de cemento
hidrulico (ICONTEC 220)................................................................
147
9.2 Agregados............................................................................. 153
9.2.1 Tamizado de agregados para concreto NTC 77................... 153
9.2.2 Mtodo para determinar el peso unitario volumtrico de
los agregados NTC 92.........................................................................
155
9.2.3 Mtodo para determinar el contenido aproximado de
materia orgnica en arenas NTC
127..................................................
158
9.2.4 Mtodo para determinar la densidad y la absorcin de
agregados finos NTC 237...................................................................
160
9.2.5 Mtodo para determinar el porcentaje de hinchamiento de
las arenas (ensayo no
normalizado)....................................................
163
9.2.6 Mtodo para hallar el contenido de aire de una mezcla
con el indicador Chace (norma AASHTO T 199-
82)................................
166

10 Ensayo de morteros............................................................ 171
10.1 Norme ASTM C-91, Especificaciones para cemento de
mampostera. Ensayo de retencin de agua de
morteros..................
171

Bibliografa......................................................................................... 177




5



Introduccin










n Colombia como en la mayora de los pases donde se
conserva la tradicin de construir muros, reforzados o no, con
elementos de mampostera tales como ladrillos o bloques de
concreto, se emplea al mortero como elemento de unin entre
ellos. En muchas ocasiones se emplea como revestimiento del
muro y adquiere el nombre de mortero para revoque o repello.
Los que se emplean para unir porcelana sanitaria o enchapes se
llaman morteros para alicatado y solado. El mortero est
constituido la mayora de las veces por cemento, arena y alguna
adicin o aditivo.
La mezcla de arena con cal se ha empleado como mortero en
todo el mundo desde hace muchos cientos de aos. Este mortero
toma meses y a veces aos para endurecer, por la lentitud de la
cal para combinarse con el dixido de carbono (CO
2
) del aire y
formar un carbonato de calcio (CaCO
3
), comnmente llamada
caliza. Como estos morteros son lentos para endurecer, las juntas
de las pegas de mampostera son delgadas. En muchos casos las
juntas se hicieron tan delgadas que las unidades de mampostera
se encontraban superpuestas entre ellas ms que separadas por un
mortero.
El desarrollo de morteros que endurecen y ganan resistencia
rpidamente permiti que el trabajo de la mampostera se
E
acelerara. Se engrosaron las pegas, lo que permiti adems
corregir los defectos generados por las variaciones dimensionales
de las unidades de mampostera. Inicialmente se prepararon
morteros de cal con pequeas adiciones de cementos naturales o
de cemento portland. Luego, la participacin en la mezcla del
cemento portland se increment hasta que la preparacin del
mortero se convirti en un proceso que mezcla al cemento con
pequeas proporciones de cal.
Se puede afirmar que de todos los sistemas constructivos de
que dispone la humanidad, el ms esencial es la mampostera.
Este se ha utilizado por ms diez milenios, comenzando por la
mampostera de adobe del medio oriente hasta los modernos
sistemas de mampostera portante. Se ha empleado en una
amplia gama de estructuras que incluyen muros, torres, puentes,
castillos, bvedas, etc, dejando una variedad inslita de formas
arquitectnicas. Hoy en da, el 90% de la poblacin del mundo
vive en estructuras de mampostera. De ah la importancia de
estudiarla a fondo para garantizar una alta durabilidad o una gran
estabilidad, as como economa en la construccin y en el
mantenimiento de la obra.
Los elementos bsicos de la mampostera son las unidades o
elementos de mampostera (unidades de arcilla cocida o unidades
de concreto), el mortero, el concreto fluido o grouts y los
accesorios (refuerzos, conectores, sellantes para juntas de
expansin, etc. Este texto estar dedicado exclusivamente al
mortero.

7
1
Pastas y morteros










1.1 DEFINICIN

Se denomina pasta o lechada, segn su mayor o menor
fluidez, al material resultante de la mezcla de uno o varios
conglomerantes con agua. Si a este material se le aade un
agregado, se obtiene un mortero o un concreto, dependiendo que
el agregado sea solamente arena, o una mezcla de arena y grava.


El mortero se define como el material obtenido por la mezcla
de conglomerante, agua y arena, o como un concreto de
agregado fino cuyo dimetro mximo es inferior a 5 mm. Los
materiales bsicos de los morteros son los diferentes
conglomerantes, el agua y la arena. Los materiales
complementarios son las adiciones. La mezcla de estos
materiales genera un producto que fragua y endurece por
procesos fisicoqumicos adquiriendo una consistencia ptrea. El
conglomerante y el agua desempean el papel principal en estos
fenmenos de fraguado y endurecimiento, en cambio la arena
Conglomerante
+
Agua
Pasta o lechada
+
Arena
Mortero
+
Grava
Concreto
sirve nicamente como sustancia estabilizadora de volmen y
como material de relleno.
En Colombia las normas tcnicas generales que rigen a los
morteros son: NTC 3329 Mortero para Mampostera, NTC
3546 Mtodos de ensayo para la evaluacin, en laboratorio y en
obra, de morteros para unidades de mampostera simple y
reforzada.


1.2 GENERALIDADES SOBRE LOS
MORTEROS


1.2.1 Propiedades

Un buen mortero se adhiere a la paleta, se extiende con
facilidad y no pierde mucha agua ni se entumece en contacto con
ladrillos o bases absorbentes. A estas propiedades se las
denomina consistencia, plasticidad y capacidad de retencin de
agua, y contribuyen a lograr una buena unin entre elementos
constructivos, as como a disminuir el riesgo de penetracin de la
lluvia a travs del muro terminado.
El mortero de pega debe ser capaz de soportar cargas no muy
elevadas mientras est fresco (peso de las sucesivas hiladas de
ladrillos), y una vez endurecido resistir el peso de los ladrillos
superiores si slo es muro de cerramiento e incluso cargas si es
muro portante. Por tanto, deber tener resistencia a compresin
suficientemente alta, si bien la resistencia del mortero se
combina con la de los otros elementos constructivos. En esta
resistencia a compresin se incluye tambin la resistencia a los
golpes, punzonamiento, etc., en el caso de los revestimientos. El
papel de este tipo de mortero es unir los elementos de
mampostera y formar un conjunto nico, a su vez, se pretende
igualar las irregularidades de los mampuestos para que se realice
una transmisin uniforme de la carga recibida y as evitar las
concentraciones de tensiones que pueden perturbar el
comportamiento mecnico del muro. La adherencia es otra
propiedad intrnseca de los morteros, que se podra definir como
la resistencia al despegue, lo que implica una capacidad de
absorber tensiones de traccin y deslizamiento.

9
Acortamiento
Esfuerzo de Compresin
Esfuerzo de Compresin
Dilatacin
Dilatacin
El mortero debe ser capaz de adaptarse a los cambios
dimensionales provocados por efectos trmicos (dilatacin) o por
secado (retraccin). Para ello es preciso que desarrolle altas
resistencias iniciales. Pero no es cierto que slo stas influyan,
pues una alta resistencia generalmente va unida a elevados
valores de retraccin de secado, por tener dosificaciones ms
ricas en conglomerante. En general los morteros deben tener una
buena estabilidad volumtrica.
El mortero no se debe confundir con el concreto, pues sus
propiedades y comportamiento son muy diferentes.


1.2.2 Relaciones entre el muro, el mampuesto y el mortero

En la resistencia del muro toman parte sus dos componentes,
el elemento de mampostera y el mortero. Hay evidentemente
una relacin entre las propiedades de ellos y la del muro final.
Ante un esfuerzo de compresin, el muro se acorta en direccin
del esfuerzo y se dilata en las direcciones perpendiculares a l.
En la figura 1, se muestra grficamente esta relacin.


Figura 1. Efecto del esfuerzo de compresin sobre el muro

Como el muro no es un cuerpo homogneo y las dilataciones
y acortamientos que sufre no se producen por igual, se presenta
una deformabilidad desigual de tal forma que mientras uno de
los elementos tiende a dilatarse perpendicularmente a la fuerza
exterior que acta sobre el muro, el otro no lo puede hacer pues
se encuentra impedido por su adherencia con el primer elemento.
Por esa razn, ambos elementos tendrn que dilatarse en igual
medida originndose tensiones de compresin, traccin y
cortante en el conjunto, por lo cual el muro queda sometido a
solicitaciones en tres direcciones. La magnitud de las tensiones
depende de la naturaleza y caractersticas de los materiales, es
decir de sus mdulos de elasticidad y de la relacin de Poisson.
Por este mecanismo se produce un efecto de zunchado que
favorece la resistencia del muro.
Con base en resultados de ensayos en el mundo, se deduce
que la resistencia del muro (R
M
) puede ser mayor o menor que
la del mortero (R
m
), pero siempre es menor que la resistencia del
elemento de mampostera (R
em
). Si se utilizan ladrillos unidos
con un mortero de resistencia baja, sufrirn los efectos de los
esfuerzos de traccin debidos a la desigualdad de la dilatacin
transversal. Por el contrario, si la resistencia de los ladrillos es
menor que la del mortero, es en ste precisamente donde se
desarrollarn los esfuerzos de traccin, que al alcanzar una
magnitud determinada, harn que se fisure. En este momento
cesa el efecto de zunchado y el ladrillo que en un principio se
hallaba sometido a compresin en direccin perpendicular a la
carga, se encuentra de repente sometido a traccin, en las
inmediaciones de la fisura del mortero, y se fisura a su vez.
De todas maneras no interesa emplear un mortero con un
mdulo de elasticidad muy diferente al del elemento de
mampostera. Por regla general, para cada resistencia del
elemento de mampostera habr una resistencia de mortero
correspondiente que proporcionar al muro la mayor resistencia.
En la tabla 1, se presenta la relacin entre la resistencia del
elemento de mampostera y la dosificacin del mortero, que
segn el Building Research Station de Inglaterra, proporcionan la
mxima resistencia.

Resistencia del elemento de
mampostera (kg/cm
2
)
Proporciones (volumen)
(cemento : cal : arena)
100 1 : 2 : 9
200 a 280 1 : 1 : 6
550 1 : 0 : 3

Tabla 1. Relacin entra la resistencia del elemento de mampostera y la
dosificacin del mortero

11
La resistencia de un muro depende no slo de la resistencia
del elemento de mampostera y la resistencia del mortero, sino
de:

El espesor de juntas
Las irregularidades en la superficie
El tamao mximo del agregado del mortero
La magnitud y disposicin de las perforaciones del
mampuesto
La retraccin del mortero
La calidad de la mano de obra, etc.

Las curvas que relacionan la resistencia del muro (R
M
), la
resistencia del mortero (R
m
) y la resistencia del elemento de
mampostera (R
em
), se aproximarn a la realidad, pero tendrn
errores debidos a todos esos factores sealados anteriormente.
Haller da la siguiente frmula y su representacin grfica se
encuentra en la figura 2.

RM
= (
Rem
15 . 0 1+ - 1) (8 + 0.057
Rm
) (kg/cm
2
)



1.2.3 Algunos tipos de morteros

1.2.3.1 Morteros de cal

Es el mortero ms antiguo. Fue ampliamente utilizado por los
romanos. Se obtiene llenando los huecos de la arena con una
pasta formada por cal apagada y agua. Se precisa para ello un
volumen de cal por tres de arena. Las cales utilizadas pueden ser
hidrulicas y areas. Aunque las cales hidrulicas no se fabrican
en Colombia, es interesante mencionarlas. Son las que fraguan
bajo el agua porque poseen en su composicin constituyentes
anlogos a los cementos naturales (se obtienen por calcinacin
de calizas impurificadas con slice y almina) y desarrollan
resistencias iniciales relativamente altas. Las cales areas, como
la cal viva o apagada, no poseen propiedades de fraguado bajo el

Figura 2. Resistencia del muro en funcin de la resistencia del mortero y
la del elemento de mampostera

agua, sino que se entumecen primeramente por prdida del agua
que forma la pasta (por succin de los ladrillos o secado al aire)
y slo, muy lentamente, fraguan y endurecen por carbonatacin.
Algunas cales, tanto areas como hidrulicas, obtenidas de
calizas dolomticas, tienen alta proporcin de Mg(OH)
2
, son
susceptibles de carbonatacin como las cales clcicas. Estas
constituyen las mejores cales para uso en la construccin.

1.2.3.2 Morteros de cemento

Cuando se precisan altas resistencias iniciales, o bien
resistencias elevadas en el mortero endurecido, se pueden utilizar
conglomerantes del tipo de los cementos naturales o portland.
Pero no se debe ajustar la resistencia variando la proporcin
cemento:arena, pues las mezclas pobres en cemento son speras
e intrabajables porque las partculas de arena rozan entre s, sin
Resistencia del Muro en funcin de la Resistencia del
Mortero y la del Elemento de Mampostera
0
50
100
150
200
250
300
100 200 300 400 500
Resistencia del Mortero (kg/cm
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100 kg/cm2
200 kg/cm2
300 kg/cm2
400 kg/cm2
500 kg/cm2

13
esa especie de lubricante que es la pasta de cemento. Para una
composicin cemento: arena de 1: 3 en volumen, la pasta es
manejable, pero son morteros demasiado resistentes para los usos
normales y con alta retraccin de secado, susceptibles de
producir grietas. Sin embargo, se utilizan estos morteros ricos
para obras de ingeniera que exijan grandes resistencias (muros
de contencin, por ejemplo) y tambin para elementos de muro
que, como los cimientos, van a estar por debajo del nivel del
suelo pues son morteros densos, impermeables y por
consiguiente, resisten la accin de las sales del sustrato en
condiciones de alta humedad. Para aumentar la trabajabilidad de
mezclas ms pobres pueden utilizarse arenas con ligeras
proporciones de limos, e incluso arcillas (arenas grasas) que por
su contenido en finos, proporcionan rellenos lubricantes a los
granos de arena.

1.2.3.3 Morteros de cemento:cal:arena, denominados bastardos

Estos morteros reunen las propiedades y ventajas de los dos
anteriores, o sea, trabajabilidad y altas resistencias iniciales.
Utilizando como base un mortero de cemento 1: 3 se puede ir
sustituyendo parte del cemento por cal, mientras que el total de
pasta conglomerante sea capaz de rellenar los huecos de la arena.
As se asegura buena trabajabilidad y resistencias iniciales
medias, pero suficientes. Se obtienen morteros de proporciones
1::4; 1:1:6; 1:2:9, etc. (en volumen) que cubren toda la gama
de resistencias. En la tabla 2, se resumen las caractersticas
equivalentes de los distintos morteros.


2.3.4 Morteros con aditivos

Los aditivos que se emplean pueden ser aireantes (que
introducen aire en el interior de la masa del mortero) o bien
actuar sobre la tensin superficial de la pasta de cemento,
aumentando la retencin de agua. Ambos tipos aumentan la
trabajabilidad de las mezclas pobres de cemento, pues las
burbujas de aire rellenan los huecos entre partculas de arena, y
les permiten deslizarse sin rozar entre ellas. Esta disminucin de
la tensin superficial favorece que la pasta de cemento moje la
superficie del rido, logrndose el mismo efecto. De esta forma,
un mortero 1:6 con plastificante sustituye a los morteros 1:1:6;
uno 1:8 al 1:2:9, etc. No se deben utilizar morteros aireados con
relacin cemento: arena menor de 1:8 por sus bajas resistencias y
por la imposibilidad de la masa de retener el aire ocluido.


Tipo de
mortero
Cal
hidrulica/
arena
Cemento/
cal/arena
Cemento
albailera/
arena
Cemento/
arena
aireado
I
1: 0 - : 3
II 1: : 4 -
4
- -
III 1: 1: 5 6 1: 4 1: 5 - 6
IV 1: 2 3 1: 2: 8 9 1: 6 1: 7 - 8
Aumento de
resistencias
mecnicas.
Aumento de
retraccin.
V 1: 3 1: 3:10 - 12 1: 7 1: 8
Incremento de resistencia al hielo
Incremento de la adherencia y de la impermeabilidad



Tabla 2. Morteros equivalentes. variacin de propiedades


1.2.3.5 Morteros preparados con cemento adicionado (cemento de albailera o
mampostera)

Los cementos de adicin para albailera son mezclas de
cemento portland con minerales finamente divididos, siendo
estos ltimos potencialmente hidrulicos (puzolanas, escorias) o
totalmente inertes (caliza, caliza dolomtica) desde el punto de
vista conglomerante, y con adicin o no de agentes aireantes. Sus
buenas propiedades de trabajabilidad se deben a los finos que
contienen, los cuales rellenan los huecos entre ridos. La
proporcin de adiciones inertes es inferior al 35%.



15
1.2.3.6 Morteros de cemento - cola

Los cementos cola, son mezclas de cemento y compuestos
orgnicos de tipo resina soluble en agua. Se suelen dosificar al
50 % en peso de arena, generalmente bajo instrucciones del
fabricante. Estos morteros son muy adherentes y pueden
emplearse en su composicin arenas finas por la baja tensin
superficial que presentan, llegndose a obtener as juntas muy
delgadas (2 mm). Adems, requieren poca agua de amasado, con
la consiguiente disminucin de humedad en la obra y el tiempo
de espera por secado. Se emplean para aplicar cermica sanitaria,
elaborar juntas delgadas en paneles prefabricados y hacer
enlucidos de superficie final muy fina.
Para continuar con el estudio de los morteros es preciso tener
una idea clara sobre los materiales que componen al mortero.
Seguidamente se hace un breve anlisis de este aspecto.
2
Materiales para preparar
morteros










2.1 CONGLOMERANTES

Es importante antes de entrar en materia, presentar a los
conglomerantes como sustancias capaces de ligar fraguando y
endureciendo conjuntamente con una variedad de otros
materiales: los agregados, el agua y los aditivos, a fin de producir
materiales de construccin bsicos como son: el concreto, los
morteros. Estos conglomerantes se caracterizan por la capacidad
de desarrollar sus propiedades y la estabilidad de stas, en
contacto con el agua o con el aire.
Se denominan Conglomerantes Areos, a todos aquellos que
presentan estabilidad al contacto con el aire, tales como: las
Cales y los Yesos. Se denominan Conglomerantes Hidrulicos,
aquellos cuyas propiedades se manifiestan tanto bajo agua como
a la intemperie. Los conglomerantes hidrulicos deben sus
propiedades a la composicin qumica y a la finura que poseen.
Por ello, es importante que estas dos caractersticas permanezcan
estables, para as garantizar del cemento un comportamiento
similar en cualquier lugar y tiempo en que sea utilizado.
Los conglomerantes fundamentales de para preparar morteros
son: la cal y el cemento portland o el cemento de mampostera,
cuyas caractersticas quedan reseadas en la tabla 3. Estos
conglomerantes deben cumplir las normas Colombianas que se
especifican. En todos los casos se hace referencia a las normas

17
ASTM, validadas en el captulo D.3 Calidad de los Materiales
en la Mampostera Estructural de la NSR- 98, donde se dan las
especificaciones requeridas para elaborar morteros de pega
incluyendo a sus materiales constituyentes.


2.1.1 LAS CALES
1


Se denomina cal al producto de la calcinacin de la roca
caliza (CaCO
3
> 90% de pureza). Dicha calcinacin se efecta
entre los 900 a 1050C y deja como producto un compuesto
qumico, Oxido de Calcio (CaO), cuyo nombre popular es cal
viva. Al adicionarle agua a la cal viva hay una reaccin de
hidratacin acompaada de un incremento de volumen
(aproximadamente 3 veces) y una liberacin de calor alta (280
cal/g) formndose la cal apagada o hidrxido de calcio
(Ca(OH)
2
).
La cal viva tiene una gravedad especfica de 3.0
aproximadamente. Su densidad volumtrica o peso volumtrico
es del orden de las 1100 a 950 kg/m
3
. Dureza de 3 a 2 en la
escala de Mohs. La cal apagada tiene una gravedad especfica de
2.3 a 2.4. Su densidad volumtrica es del orden de 400 a 641
kg/m
3
. La dureza es similar a la de la cal viva.
Como material de construccin es uno de los ms viejos en el
mundo y se conoce desde el ao 4000 A.C. Tiene mltiples, usos
tales como:

Ladrillos Silico - Calcreos

Ampliamente utilizados en Europa como unidades de
mampostera para construccin. Es una mezcla del 7 al 10% de
cal y el resto de arena de cuarzo bien gradada, se le aade agua
se moldea la mezcla a alta presin y el ladrillo obtenido en verde
se trata en un autoclave a una presin y temperatura definidas.
La resistencia promedio alcanzada con este material est entre
200 y 400 kg/cm
2
. En Alemania Federal hay 150 plantas que
produjeron en 1970 entre 6 a 8 billones de ladrillos y otras
piezas.
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9
8

Para producir morteros de mampostera

Ha sido el uso por excelencia de la cal a travs de la historia
de la civilizacin. Como monumentos vigentes est la Gran
Muralla China, la Va Apa, etc. Los romanos encontraron que la
mezcla de cal - puzolana desarrollaba propiedades hidrulicas y
con ello ampliaron el panorama de uso como material de
construccin al campo de las vas, prefabricados y algunos tipos
de concretos. La cal para morteros debe ser hidratada a fin de
conseguir las mejores ventajas de plasticidad.
En general los morteros que contienen slo cemento son poco
plsticos y de baja o nula retencin de agua por lo que los
bloques, ladrillos u otros elementos de mampostera, si no se
encuentran saturados de agua, la succionan del mortero
afectando notoriamente las propiedades del mismo.
La adicin de cal en la preparacin de morteros de cemento,
permite obtener las siguientes ventajas:

Plasticidad y trabajabilidad
Alta retencin de agua
Alta capacidad de uso de arena en el mortero. Con lo que
se rebajan costos.
Ms flexibilidad bajo carga
Buena resistencia de enlace (adherencia)
Menos eflorescencia
Fcil coloreado
Facilidad al retemplado
Autocicatrizacin

Los morteros de cal no alcanzan las mismas resistencias
mecnicas a compresin que los morteros de cemento, pero
desarrollan propiedades adicionales que los mejoran en la
mayora de los casos. A su vez se consiguen rebajar los costos de
obra al emplear menores cantidades de cemento, y permiten
mayores facilidades en la aplicacin que se traducen en menor
tiempo de ejecucin. En la tabla 4, se presenta un resumen de las
especificaciones NTC 3329 (ASTM C270): Morteros para
Mampostera.



21
Partes por Volumen
Tipo de
Mortero
Retencin
de agua.
(mn.) %
f
c
del mortero
(mn.) psi (Mpa)
Cemento
Portland
Cal
Hidratada
Arena
O 75 350 (2.4) 1 1 a 2
N 75 750 (5.2) 1 a 1
S 75 1800 (12.4) 1 a
M 75 2500 (17.2) 1
No menos
que 2.25 y
no ms que
3 veces la
suma de los
volmenes
separados de
cemento y
cal hidratada

Tabla 4. Resumen de las especificaciones para morteros de mampostera,
segn la NTC 3329

La aplicacin de esta especificacin en Colombia no conduce
necesariamente a la misma calidad de resistencia mecnica
estipulada en ella, pues las caractersticas fsicas y qumicas del
cemento, la cal y la arena afectan a esta propiedad y a otras ms,
tales como: plasticidad, impermeabilidad y retencin de agua. Es
necesario desarrollar investigaciones en este sentido, tal que se
pueda en un futuro establecer una norma y un mtodo de
proporcionamiento de mezclas confiable con base en cal.

Otros usos de la cal en la construccin

Mezclas cal puzolanas para prefabricacin: bloques,
adoquines, etc.
Repellos y estucos, combinada con otros productos
Estabilizacin de suelos en construccin de vas


2.2 LOS CEMENTOS PRTLAND
2


Los morteros debern cumplir el Cdigo Sismo Resistente
NSR-98. Las normas que ste especifica para preparar morteros
son las normas sobre cemento portland NTC 121 y NTC 321
(ASTM C150), sobre cemento adicionado ASTM C595 y sobre
cemento de mampostera NTC 4050 (ASTM C-91). En la tabla
nmero 2 se hace un resumen de estas normas.

El cemento hidrulico est definido por la norma ASTM C
219, como un cemento que fragua y endurece por interaccin
qumica con el agua y que es capaz de hacerlo bajo la misma. El
cemento portland es el cemento hidrulico ms importante. Se
obtiene por la pulverizacin del clinker de cemento portland, que
contiene esencialmente silicatos de calcio hidrulicos,
generalmente mediante una molienda ntima con pequeas
cantidades de sulfato de calcio dihidratado (YESO) el cual se
emplea para controlar las velocidades de reaccin. El clinker se
fabrica a temperatura elevada (1450 C) en un horno al que se le
introduce una mezcla molida y homognea de minerales de
origen natural (compuesta mayoritariamente por caliza y arcilla),
que se transforma en nuevos minerales que tienen propiedades
hidrulicas. Los cuatro xidos o componentes principales se
expresan de forma simplificada as:


En la formacin del clinker ocurren las siguientes reacciones
qumicas:


Estos cuatro compuestos se denominan componentes
mineralgicos del clinker de cemento y la mayor o menor
presencia de cada uno de ellos en el conglomerante, determinar
las propiedades qumicas, fsicas y mecnicas del mismo. La
composicin qumica del cemento portland est dentro de los
siguientes lmites generales. (ver tabla 5)





CaO (Oxido de Calcio) = C
SiO
2
(Oxido de Silicio) = S
Al
2
O
3
(Oxido de Aluminio) = A
Fe
2
O
3
(Oxido de Hierro) = F
4C + A + F C
4
AF (1) Ferrito Aluminato tetraclcico
3C + A C
3
A (2) Aluminato triclcico (CELITA)
2C + S C
2
S (3) Silicato biclcico (BELITA)
C
2
S + C C
3
S (4) Silicato triclcico (ALITA)

23
Elementos expresados como xidos Contenido (%)
CaO 60.0 67.0
SiO
2
17.0 25.0
Al
2
O
3
3.0 8.0
Fe
2
O
3
0.5 6.0
MgO 0.1 4.0
lcalis 0.2 1.3
SO
3
1.0 3.0

Tabla 5. Lmites de composicin para el cemento portland

Hay otros elementos (secundarios) que estn presentes en
pequeas cantidades, que alcanzan una importancia considerable.
Los elementos secundarios del clinker o del cemento portland
son:

Prdida al fuego (P.F.), equivale a H
2
O, CO
2
, materias
orgnicas
Residuo Insoluble (R.I.)
Oxido de Magnesio (MgO)
Sulfato (SO
3
)
lcalis: xido de Sodio (Na
2
O) y xido de Potasio (K
2
O)
Cal libre (CaO
libre
)

Las propiedades de los cuatro componentes mineralgicos
cuando reaccionan con el agua, se pueden resumir as:


2.2.1 Silicato Triclcico (C
3
S)

Desarrolla altos calores de hidratacin (120 cal/g)
Genera elevadas resistencia a corto plazo
Libera abundante cal como hidrxido de calcio (13,0 % de su
peso en 30 das como Ca(OH)
2
)
Los cementos ricos en C
3
S, con contenidos entre el 45 y el
60% de este componente, desarrollan grandes cantidades de
calor; por lo tanto en las obras cuyos consumos de cemento
superen los 350 kg/m
3
de concreto o trabajen grandes
volmenes de concreto con baja relacin de superficie a
volumen, tendrn un excesivo calentamiento, tal que al
recibir un choque trmico (una noche fra) darn lugar a
fisuras y grietas a causa de una contraccin trmica.
Tambin hay que considerar, que un fuerte calentamiento
generar una evaporacin del agua de la masa del concreto y
por ende una autodesecacin. Como consecuencia se puede
presentar una contraccin hidrulica que sumada a la
contraccin trmica dar como resultado un incremento de la
fisuracin y del agrietamiento. La contraccin hidrulica se
puede evitar con un buen curado.
En climas calientes o en construcciones que empleen
masivamente al concreto, como las represas, no se
recomienda utilizar cemento rico en C
3
S. Por el contrario,
por su rpido desarrollo de resistencia, son estos los
cementos adecuados para la industria de los prefabricados o
para realizar desencofrados rpidos.
La cal que se libera en la hidratacin del C
3
S tiene el
inconveniente de ser soluble en contacto con el agua y an de
ser atacable por las sustancias que stas puedan Ilevar, como
ocurre con el agua de mar, las aguas puras o las aguas cidas.
Un concreto elaborado con base en cemento rico en C
3
S que
permanece sumergido o en contacto intermitente con dichas
aguas, tendr una baja o corta durabilidad respecto a un
concreto elaborado con cemento de menor contenido de C
3
S,
siempre y cuando el concreto preparado sea permeable
As mismo, los altos contenidos de C
3
S ejercen una
proteccin de los aceros de refuerzo, (pasivacin), retardando
o evitando la corrosin.


2.2.2 Silicato Biclcico (C
2
S)

Desarrolla menor calor de hidratacin que el C
3
S (62 cal/g)
Genera la resistencia a largo plazo. Casi tan elevadas como
las generadas por el C
3
S
Libera baja cantidad de cal. (1,18 % de su peso en 30 das
como Ca(OH)
2
)
Es el constituyente de los cementos y de los concretos de
endurecimiento lento, generadores de baja liberacin de
calor. Son los ms apropiados para usar en construcciones
masivas y climas clidos.

25
El C
3
S y el C
2
S se complementan o conjugan de tal manera
que al crecer uno disminuye el otro. La suma de los dos en un
cemento Prtland, debe estar entre el 70 y el 75% de la
composicin del cemento. Defectos de esta suma, generan un
cemento de mala calidad en el aspecto resistente. Se puede dar el
siguiente ejemplo prctico (ver tabla 6), de las pocas o muchas
ventajas para emplear un cemento sin adicin, rico o pobre en
C
3
S o C
2
S. En esta tabla como en las siguientes se representan
con signo (+) las caractersticas positivas o favorables y con
signo (-) las desfavorables o negativas. El doble signo (), que
afecta al calor de hidratacin, indica una situacin ambivalente,
pues, tanto un calor alto como uno bajo pueden ser favorables
como desfavorables, en funcin de las circunstancias (vaciado en
tiempo fro, prefabricacin, vaciado en tiempo caliente y seco,
grandes masas de concreto, etc.)

Los Cementos Portland:
Ricos en C
3
S: 65%
Pobres en C
2
S: 20%
Pobres en C
3
S: 45%
Ricos en C
2
S: 40%
Son:
(+) ms resistentes sobre todo a edades
cortas
(-) menos resistentes sobre todo a
edades cortas
(+) ms protectores de armaduras (-) menos protectores de armaduras
(-) menos estables (ms retrctiles y
fisurables)
(+) ms estables (menos retrctiles y
fisurables)
(-) menos durables (ms qumicamente
atacables)
(+) ms durables (menos qumicamente
atacables)
() de mayor calor de hidratacin () de menor calor de hidratacin

Tabla 6. Ejemplo prctico del impacto de la participacin de los silicatos
de clcio en las propiedades del cemento


2.2.3 Aluminato Triclcico (C
3
A)

Tiene una gran velocidad de hidratacin y desarrolla alto
calor de hidratacin (207 cal/g)
Colabora moderadamente al desarrollo de la resistencia.
No libera Cal, como Ca(OH)
2
, al hidratarse. Por el contrario
fija en alguna proporcin la cal liberada por los dos silicatos.
Tiene gran sensibilidad a los sulfatos. Genera al reaccionar
con ellos productos expansivos destructores del concreto.
Es el responsable del fraguado de los cementos.
En la preparacin de concretos para obras sometidas a
medios agresivos o de grandes masas, se restringe su
presencia por su debilidad ante los ataques, por su tendencia
a la retraccin si el contenido de yeso no es el apropiado y
por la expansin que genera al reaccionar con los sulfatos
presentes en el ambiente, posterior al endurecimiento del
concreto.

2.2.4 Ferrito Aluminato Tetraclcico (C
4
FA)

Tiene una lenta velocidad de hidratacin y genera bajo calor
de hidratacin. (100 cal/g)
No contribuye a la generacin de resistencias.
No libera cal. Posee buena durabilidad frente a los sulfatos.

Como se observa el C
4
AF es el inverso en comportamiento al
C
3
A y por tanto son constituyentes conjugados como los
silicatos. Su suma est entre el 20 y el 25% del total de
compuestos potenciales del cemento. Con lo anterior se puede
dar el siguiente ejemplo prctico (ver tabla 7), sobre las ventajas
o desventajas de emplear cementos sin adiciones, ricos en C
3
A o
C
4
FA.
En la tabla 8 se muestra un ejemplo prctico del
comportamiento conjunto de los componentes potenciales del
cemento y su impacto en las propiedades del mismo.
En la tabla 9 se muestra un resumen del comportamiento de
los constituyentes principales del cemento portland.

Los Cementos Portland:
Ricos en C
3
A 15%
Pobres en C
4
AF 6%
Pobres en C
3
A 5%
Ricos en C
4
AF 16%
Son:
(-) menos estables (ms retrctiles y
fisurables)
(+) ms estables (menos retrctiles y
fisurables)
(-) menos durables (ms
qumicamente atacables)
(+) ms durables (menos
qumicamente atacables)
(+) ms resistentes (-) menos resistentes
() de mayor calor de hidratacin () de menor calor de hidratacin

Tabla 7. Ejemplo prctico del impacto de la participacin del C
4
AF y el
C
3
A en las propiedades del cemento

27
Los Cementos Portland:
Ricos en C
3
S 60%
(Pobres en C
2
S

20%)
Ricos en C
3
A 12%
(Pobres en C
4
AF 6%)
Pobres en C
3
S 45%
(Ricos en C
2
S 35%)
Pobres en C
3
A 5%
(Ricos en C
4
AF 12%)
Son:
(+) mucho ms resistentes sobre todo
a las primeras edades
(-) mucho menos resistentes sobre
todo a las primeras edades
(-) mucho menos estables y durables (+) mucho ms estables y durables
() de mucho mayor calor de
hidratacin
() de mucho menor calor de
hidratacin

Tabla 8. Ejemplo prctico del impacto de la participacin del C
3
S, C
2
S,
C
4
AF y el C
3
A en las propiedades del cemento

Constituyente
Velocidad de
hidratacion
Calor de
hidratacion
Desarrollo
resistencia
Durabilidad
quimica
Silicato
Tricalcico (C
3
S)
Grande
Grande y
rpido. 120
cal/g.
Rpido
inicialmente y
prolongado
Pequea
Silicato
Biclcico
(C
2
S)
Pequea
Pequeo y
lento. 62 cal/g.
Lento
inicialmente y
muy
prolongado
Intermedia
Aluminato
Tricalcico (C
3
A)
Muy grande
Muy grande y
rpido. 207
cal/g.
Muy rpido y
de corta
duracin
Muy pequea
Ferritoaluminat
o Tetraclcico
(C
4
AF)
Grande
Moderado y
lento. 100
cal/g.
Lento y poco
significativo
Grande

Tabla 9. Comportamiento de los constituyentes potenciales del cemento
portland.

La calidad qumica de un cemento refleja claramente las
propiedades del mismo. El productor debe ofrecer un producto
de composicin certificada y el usuario debe conocer estos
aspectos qumicos para utilizar el producto idneo a las
caractersticas de la obra. Si el productor de cemento no puede
satisfacer la exigencia del cliente, ste deber tomar los cuidados
necesarios para que la ejecucin de la obra con el cemento
disponible cumpla las condiciones exigidas por la obra.
El cemento portland producido en Colombia corresponde
generalmente al tipo I, aunque algunas fbricas producen el tipo
IM, el tipo III y el tipo V. Las especificaciones fsicas y qumicas
se dan en las Normas NTC 121 y 321. En la Tabla 10, se
resumen las especificaciones fsicas y qumicas.

Tipo I Tipo I M Tipo III Tipo V
Superficie especfica en m
2
/g.
Blaine. (Valor promedio mn.)
280.0 280.0
- 280
Expansin en Autoclave mx. (%) 0.8 0.8 0.8 0.8
Tiempo de fraguado (Aguja Vicat).
Tiempo inicial: (min.)
Tiempo final: (hr.)

45
8.0

45
8.0

45
8.0

45
8.0
Resistencias a la compresin mn.
MPa. (kg/cm
2
).
1 da
3 das
7 das
28 das

-
0.8 (80)
15.0 (150)
24.0 (240)

-
12.5 (125)
19.5 (195)
28.0 (280)
*


10.0 (100)
21.0 (210)
-
-

-
8.5 (85)
15.5 (155)
21.0 (210)
Oxido de Magnesio (MgO) max.% 7.0 7.0 7.0
Trixido de Azufre (SO
3
) max.% 3.5 3.5 4.5
Prdida al fuego max.% - 5.0 4.0
Residuo insoluble max.% - 4.0 3.0

Tabla 10. Resumen de especificaciones fsicas y qumicas de los
cementos. Normas NTC 121 y 321


2.2.5 Otros Constituyentes del Cemento Portland

Existen otros constituyentes importantes para definir la pureza
y la calidad del cemento y tienen gran relevancia. Se hace a
continuacin, una breve descripcin de ellos:

Cal Libre (CaO
(libre)
): Su hidratacin es expansiva, genera
un incremento de casi 3 veces el volumen inicial. Ocasiona
cuarteamiento superficial del concreto e incluso el
debilitamiento y destruccin de ste. El mximo aceptado
como no pernicioso es el 2%. Las normas internacionales
han prescindido de establecer un lmite mximo, por la alta
tecnificacin que la industria del cemento ha alcanzado,

*
Requisito fsico opcional

29
garantizndose, en la mayora de los casos, un menor
porcentaje de ste. Cuando ocasionalmente as ocurre, en la
fbrica se deja reposar al cemento, eliminando el peligro
potencial. Como en la mayora de los pases se despacha
cemento certificado, ste se expende a los tres das de
producido con el fin de conocer las propiedades fsicas y
qumicas. En Colombia, no todas las fbricas cuentan con
tan buena tecnologa como para garantizar que la cal libre
est dentro de los lmites mximos, ms an cuando hay
que consumir la mayora de las veces el cemento caliente
sin existir el reposo requerido. Por ello, la norma
colombiana debi mantener el valor mximo del 2% hasta
comprobar lo contrario. Algunas otras observaciones son:

Hay una prueba normalizada, el ensayo en autoclave,
que permite determinar la capacidad de expansin de un
cemento. Dicha prueba ha sido cuestionada, aunque con
buenos criterios de interpretacin, es aceptable.
La hidratacin de la cal va acompaada de una fuerte
liberacin de calor. Su velocidad de hidratacin es lenta
por la temperatura de calcinacin requerida para
producir el clinker de cemento.
La cal libre se deja atacar por el agua pura, cida o
carbonatada
Desde otro aspecto, la cal incrementa la proteccin de
los aceros contra la corrosin.

Oxido de Magnesio (MgO): Su hidratacin es expansiva
como la de la cal libre, aunque se presenta a plazos muy
largos, por lo que se considera mucho ms nociva. El
lmite mximo permisible es del 5%. Se prueba fsicamente
mediante el ensayo del autoclave.

Compuestos Alcalinos (K
2
0 y Na
2
O): Al estar presentes en
el cemento, le confieren una potencial reactividad frente a
algunos agregados de origen silcico: los palos, las
pumicitas, las rocas con aptitud puzolnica. Los cementos
los contienen por aportes de las materias primas. Se
alcanzan concentraciones indeseables, cuando no se
controla el ciclo de lcalis en los hornos de cemento que
reciclan los polvos recuperados de los gases de
combustin. Afectan la estabilidad volumtrica y la
durabilidad de los concretos, por la generacin de silicatos
alcalinos de gran poder expansivo, que perjudican en
primera instancia la adherencia de los agregados con la
pasta y posteriormente generan fisuramiento y destruccin
total del concreto. Se acepta un contenido mximo, como
Na
2
O equivalente, del 0.6%.

Contenido de Yeso expresado como SO
3
: El papel
fundamental del yeso en el cemento es el de servir de
retardador de fraguado impidiendo que el C
3
A se hidrate
rpidamente dando como consecuencia un fraguado
relmpago. La cantidad de yeso o SO
3
se relaciona con la
calidad del cemento as:

A mayor contenido de C
3
A se requiere ms SO
3

A mayor finura se requiere ms SO
3

A mayor contenido de lcalis se requiere ms SO
3

As es posible obtener las mejores caractersticas del
cemento en cuanto a:
Estabilidad de volumen
Resistencias
DurabiIidad.

Cuando se adicionan excesos de sulfatos al clinker, se
presenta una expansin destructiva de la pasta fraguada de
cemento. El contenido ptimo de yeso se determina
midiendo la generacin de calor de hidratacin.
Generalmente el mximo inmediato en la velocidad de
desarrollo del calor va seguido de otro mximo que se
presenta de 4 a 8 horas despus de elaborada la mezcla.
Con la cantidad correcta de yeso queda poco C
3
A libre
para la reaccin despus de haberse combinado todo el
yeso y por lo tanto no habr ningn otro mximo en la
liberacin de calor.
Cuando el terreno donde se va a construir o el agua en
que se va a sumergir una obra, contiene sulfatos en exceso,
hay necesidad de emplear cementos resistentes a stos o
sea, con muy bajo contenido de C
3
A. Estos son los

31
Cementos Portland tipo V de la Norma ASTM o
ICONTEC.
En Colombia se permite hasta un contenido mximo del
3.5% de SO
3
, lo que contrasta con la especificacin ASTM
que acepta ese valor cuando el contenido de C
3
A es mayor
al 8%. Los cementos portland Colombianos
potencialmente presentan contenidos de C
3
A altos, por lo
que se deben tomar las precauciones que ello exige segn
lo referido hasta ahora.

Residuo Insoluble: Es un indicador del grado de impurezas
del cemento. Generalmente significa que el yeso empleado
es muy impuro. Cuando el clinker de cemento lo contiene
en proporciones altas significa que la estequiometra de las
reacciones controladas en el horno, no se est cumpliendo.
Cuando se adicionan puzolanas en la molienda el residuo
insoluble crece. La Norma NTC 321 no fija lmite para el
tipo I y fija el 4% como mximo para el IM. La Norma
ASTM permite un mximo del 0.75% para cualquier tipo
de Cemento Portland.

Prdida al Fuego: Indica el grado de prehidratacin o
carbonatacin ocasionado por un almacenamiento
incorrecto. Indica el envejecimiento del cemento. Permite
detectar la adicin de caliza como relleno del cemento. La
Norma NTC no fija lmite para el Tipo I y establece un
mximo del 5% para el Tipo IM. La Norma ASTM permite
un mximo del 3%. En general, la tendencia es incrementar
este valor para permitir la adicin de caliza, pues trae
ventaja en la reduccin del consumo de energa en la
molienda. Debe cuidarse mucho esta prctica pues su
bondad depende de la calidad del clinker.


2.2.6 La Finura del Cemento

La velocidad de hidratacin de los cementos se ve
influenciada notablemente por la finura de stos. A mayor finura,
mayor es la superficie que se ofrece a ser hidratada por el agua
de amasado y consecuentemente mayor es la formacin de "Gel
de Cemento", responsable del endurecimiento del mismo. As
pues, a mayor finura mayor resistencia inicial y mayor
impermeabilidad pero tambin se incrementa el grado de
retraccin y la liberacin del calor de hidratacin. Entre ms fino
sea un cemento se requiere un contenido de yeso mayor para
garantizar una regulacin de fraguado adecuada. En el concreto
se consigue una alta temperatura, las retracciones trmicas e
hidrulicas se incrementan y con ello el riesgo de fisuracin y
corrosin de armaduras.
Algunos investigadores han demostrado que los granos de 7
dan la resistencia de 1 a 2 das y los granos de hasta 24, las
resistencias de 7 das. Los granos mayores de 50 contribuyen
slo en forma muy pequea ya que el ncleo de estos granos
gruesos hidrata muy tarde. La hidratacin alcanza a los 28 das
una profundidad de 3.5. desde la superficie de los granos.
Para mejorar la calidad de un cemento, primero habra que
incrementar el contenido en C
3
S antes de intentarlo mediante el
aumento de la finura de molienda. Al darse esta ltima solucin,
el productor debera informar sobre la finura del cemento para
que el usuario tome las precauciones para hacer una ptima
plicacin del producto.
Desde otro punto de vista, los cementos muy finos atrapan
mucho aire y su peso volumtrico Ilega a ser menor de 1.0
ton/m
3
. Son muy higroscpicos y envejecen rpidamente. Por
ello las normas de cemento establecen unas especificaciones
mnimas y mximas vlidas para evitar los problemas de los
excesos de finura. La Norma NTC 121 fija unos valores mnimos
promedio de 280 m
2
/kg similar a las Normas ASTM, para el
ensayo de superficie especifica (Blaine).
En Colombia para algunos cementos se han medido
superficies especficas (Blaine) de hasta 420 m
2
/kg. Algunos de
estos cementos finos se encuentran adicionados con puzolanas o
calizas, con lo que la finura obtenida puede ser aparente puesto
que estas adiciones poseen por lo general mayor aptitud a la
molienda que los clinkeres mismos. As, las adiciones quedan
ms finas respecto del clinker y le dan al conjunto una finura que
no produce los efectos que las altas finuras ocasionan al cemento
sin adicin.



33
2.2.7 La Hidratacin del Cemento

Cuando al cemento se le mezcla con agua, sus componentes
mineralgicos: C
3
S, C
2
S
,
C
3
A y C
4
AF que corresponden a sales
minerales, amorfas, anhidras e inestables, reaccionan con ella
generando unos productos de hidratacin estables e irreversibles.
Lo que se produce es una cristalizacin en forma de agujas mas o
menos entrelazadas que dan origen a los procesos de fraguado y
endurecimiento.
Es as como las reacciones de hidratacin consisten en la
formacin de productos, cristalinos algunos y amorfos otros
(geles), que por su estructura fsica y la trabazn que generan en
una retcula plstica de partculas de cemento en agua, son
responsables de las propiedades fisico-qumicas que buscamos
en los cementos portland: resistencia mecnicas, estabilidad de
volumen unida al efecto trmico y la estabilidad qumica o
durabilidad frente a diferentes ambientes de uso. Estos productos
hidratados son los componentes de la pasta de cemento que
envuelve a los agregados y una vez fraguada y endurecida
conforma as al concreto. La velocidad de hidratacin depende
de la composicin qumica y mineralgica, de la finura, de la
temperatura de endurecimiento, de la relacin agua/cemento y de
otra serie de factores. El aluminato triclcico - C
3
A

- es de todos
los minerales del clinker el que ms rpido se hidrata y le siguen
en su orden el ferrito aluminato tetraclcico, el silicato triclcico
y finalmente el silicato biclcico.
Un cemento portland de composicin mineralgica media, fija
en condiciones normales y al cabo de 28 das de endurecimiento
alrededor de un 17% de su peso en agua, al cabo de 3 meses el
20% y por hidratacin completa alrededor del 25%. Una
elevacin de temperatura acelera la fijacin de agua y una
disminucin la retarda.
En general y de forma aproximada, se estima que los silicatos
triclcicos y biclcicos reaccionan con el agua formando:
Un silicato de calcio hidratado denominado Tobermorita
responsable del desarrollo de las propiedades resistentes de
la pasta endurecida de cemento portland contenidas en los
concreto y morteros.
Un hidrxido de calcio denominado Portlandita.
Las reacciones qumicas de hidratacin que representan lo
expresado, se pueden escribir as:

Por sus propiedades de gel se denomina gel de tobermorita.
Es el constituyente ms importante del cemento y desempea un
papel fundamental en:

Las propiedades reolgicas de la pasta fresca de cemento
portland.
El fraguado y endurecimiento de la pasta de cemento
portland.
En el desarrollo de las propiedades mecnicas de la pasta.
En la estabilidad dimensional de la pasta y del concreto
endurecido.

Estas reacciones de hidratacin van acompaadas de un
desprendimiento de calor importante, cuyo efecto y estudio se
tratar posteriormente.
El gel de tobermorita y el hidrxido de calcio portlandita -
no son los nicos productos de la hidratacin del cemento
portland. Tambin, los aluminatos triclcicos (C
3
A) y los
ferritoaluminatos tetraclcicos (C
4
AF) participan en la
hidratacin. Las reacciones qumicas a que dan lugar se pueden
representar as: (no son estequeomtricas)

a) El aluminato triclcico se combina con el yeso (SO
4
Ca.2H
2
0)
en medio bsico de Ca(OH)
2
formando Ettringita. Su
presencia va acompaada de una expansin de volumen.

b) Los aluminatos restantes, que no han reaccionado con el
yeso, se hidratan en un medio bsico de Ca(OH)
2
en una
forma hexagonal inestable.
2C
3
S + 6H S
2
C
3
H
3
+ 3CH
2C
2
S + 4H S
2
C
3
H
3
+ CH

Tobermorita Portlandita
Nota: H = H
2
0; CH = Ca(OH)
2

C
3
A + 3SO
4
Ca. 2H
2
0 + 26H C
3
A.3SO
4
Ca.32H
2
0
(Ettringita)

35

c) El aluminato clcico hidratado (C
4
AHx) reacciona con la
ettringita (C
3
A.3SO
4
Ca.32H
2
0) para producir un
monosulfoaluminato clcico. Esta se verifica con una ligera
disminucin de volumen y desprendimiento de humedad.

d) La reaccin de hidratacin de los ferrito aluminatos
tetraclcicos transcurre en ausencia de sulfatos o despus de
haberse agotado y se podra esbozar as:

C
4
AF + 4CH + 22H C
4
A H
13
+ C
4
F H
13

hexagonales inestables.

Estos compuestos reaccionan con la ettringita formando el
monosulfoaluminato y monosulfoferrito de calcio.

El aluminato triclcico es el primer componente del cemento
en reaccionar, con el agua; por la rapidez de su hidratacin se
requiere la adicin del yeso como regulador de fraguado,
haciendo posible el uso del cemento.
El esquema sintetizado del proceso de hidratacin es:

Cuando en el concreto endurecido se presenta la formacin de
Ettringita se crean tensiones internas y se forman fisuras, por que
el volumen de sta es superior al del aluminato triclcico
C
3
A+ CH + (x-1) H C
4
A Hx
(hexagonal)
C
4
A H
13
+ C
3
A.3SO
4
Ca.32H
2
0 C
3
A. SO
4
Ca.12H
2
0 + H
2
0
Perodo en que se
produce la hidratacin
desde el amasado.
( 1 ) C
3
A + Yeso + Agua Ettringita 1 - 2 horas
( 2 ) C
3
A + Agua Aluminato hidratado 2 - 5 horas
( 3 ) C
3
S + Agua Tobermorita + Portlandita 6 -10 horas
Fase CSH Ca (OH)
2

( 4 ) C
2
S + Agua Tobermorita + Portlandita 8 -15 horas
Fase CSH Ca (OH)
2


hidratado y al del yeso que capta para formar este nuevo
compuesto.
En la figura 3 se presenta un esquema que muestra lo
expresado en este aparte.



Figura 3. Componentes mineralgicos del cemento y sus reacciones de
hidratacin
CEMENTO PORTLAND
CLINKER YESO
Silicatos de
Calcio
C
3
S = 45 a 70 %
C
2
S = 15 a 35 %
Aluminato de
Calcio
C
3
A = 0 a 15 %
Ferrito
Aluminato
Tetraclcico
C
4
AF = 3 a 15 %
Cal Libre
< 1.5 %
+
AGUA
REACCIONES DE HIDRATACIN
Silicatos de
Clcio
Hidratados
3CaO.2SiO
2
.3H
2
O
Hidrxido
de Clcio
Ca(OH)
2
Aluminato de
Clcio
Hidratado
3CaO.Al
2
O
3
.6H
2
O
Aluminatos y
Ferritos de Clcio
Hidratados
3CaO.Al
2
O
3
.6H
2
O
+
CaO.Fe
2
O
3
.nH
2
O
Hidrxido
de Clcio
Ca(OH)2
3CaO.Al
2
O
3
.6H
2
O 3CaSO4.2H2O
TOBERMORITA PORTLANDITA
Aluminatos de
Clcio Hidratados
Ferritos de Clcio
Hidratados
ETTRINGITA
3CaO.Al
2
O
3
.3CaSO
4
.31H
2
O
Parte

37
Tecnolgicamente en los cementos hidratados se aprecian tres
propiedades fundamentales: fraguado, estabilidad de volumen y
resistencia mecnica. A continuacin se presenta un breve
anlisis de stas propiedades.

2.2.8 Fraguado

Se denomina fraguado al perodo que entre el momento en
que se combinaron los materiales, integrantes de una pasta,
mortero u concreto y la prdida de plasticidad de la mezcla. En
trminos prcticos este perodo est entre 1 a 2 horas. Al
ponerse en contacto ntimo al cemento con el agua se inician una
serie de reacciones, que ocurren por disolucin y precipitacin,
dando lugar a la formacin de unos productos slidos hidratados
que conducen al denominado final de fraguado, en donde resulta
una pasta cuajada - congelada a partir de la cual se consolida el
armazn del slido global que terminar endureciendo con el
correr del tiempo. Los factores que afectan el fraguado estn en
funcin de:

La cantidad de agua: A mayor agua mayor tiempo de
fraguado.
La temperatura del medio: A mayor temperatura menor
tiempo de fraguado y viceversa. Igual ocurre con la
temperatura del cemento o del mortero o del concreto.
La finura del cemento: A mayor finura menor tiempo de
fraguado.
La vejez del cemento incrementa el tiempo de fraguado.
El ambiente: A mayor humedad relativa mayor tiempo de
fraguado.
El contenido de C
3
A y SO
3
.
La presencia de sustancias orgnicas retardan y pueden
llegar a inhibir eI fraguado como por ejemplo, los
azcares, lignitos, etc. Muchas veces los agregados de ro
traen dichas sustancias.

El fraguado no debe confundirse con el endurecimiento, pues
este ltimo aspecto tiene que ver con el incremento de resistencia
desarrollado en una pasta fraguada.
El mecanismo del fraguado parece obedecer a las distintas
velocidades de hidratacin que ofrecen los cuatro componentes
bsicos del cemento, siendo el aluminato triclcico - C
3
A - el de
mayor velocidad de reaccin con el agua, que de no mediar la
presencia del yeso, conducira a un "fraguado rpido". La
formacin de la ettringita permite que sea el silicato triclcico el
primer compuesto de carcter hidrulico en reaccionar, una vez
la capa de etringita formada alrededor de los componentes
bsicos del clinker se ha solubilizado. Ese tiempo de
solubilizacin genera un perodo en el cual parecera que no se
producen reacciones qumicas y solo se dan diluciones e
incrementos de finura de las partculas del cemento,
Lo anterior vale la pena tenerlo en cuenta cuando se presentan
en las obras cementos de fraguado rpido por carencia de yeso o
por altas temperaturas, pues pueden generar concreto de baja
calidad resistente. Un cemento de fraguado rpido se caracteriza
porque su reaccin va acompaado de una liberacin de calor
que eleva la temperatura de la masa del concreto rpidamente.
Un cemento que tarda en fraguar, puede desarrollar mejores
resistencias mecnicas con el tiempo que el de fraguado normal.
Un retardo en el fraguado de 1 2 horas adicionales al tiempo
normal, no ocasiona prdidas apreciables de resistencias a corto
plazo. Es esta la razn por la cual las normas o especificaciones
de los cementos, en el caso del fraguado, tienen un rango amplio,
entre 45 minutos y 8 horas.
Hay una perturbacin de la plasticidad de la mezcla de
cemento que se denominan falso fraguado. Esta ocurre cuando el
yeso, dihidratado utilizado como regulador de fraguado, se
transforma en hemihidrato debido a una elevacin de
temperatura mayor de 120C que puede tener lugar en el proceso
de molienda. El falso fraguado se corrige almacenando ms
tiempo el cemento o realizando un mezclado ms largo y
vigoroso del concreto. Cuando este fenmeno no se detecta
oportunamente, en la preparacin de la mezcla, sta se presenta
aparentemente ms seca o entumecida, incorporando ms agua
con la consecuente prdida de resistencias mecnicas. El falso
fraguado, al contrario del fraguado relmpago, no va
acompaado de una fuerte liberacin de calor que genere un
calentamiento de la masa de la mezcla.

39
Los ensayos para medir la consistencia normal de la pasta, el
tiempo de fraguado y el falso fraguado del cemento, estn
contenidos en las normas colombianas NTC 118, 110, 297.


2.2.9 Estabilidad de volumen

La Contraccin irreversible o Contraccin qumica de las
pastas de cemento se explica por el hecho de que el agua de
amasado ocupa menos espacio cuando queda ocluida en el
retculo de los productos de hidratacin. El proceso de
hidratacin del cemento portland da lugar a la formacin de
compuestos con volumen absoluto superior a los compuestos
anhidros. En cambio, durante el fraguado endurecimiento se
produce una disminucin en el volumen absoluto de la pasta. A
este fenmeno tambin se le denomina retraccin intrnseca.
Existe tambin la retraccin plstica y la retraccin
hidrulica o de secado, que tiene lugar por evaporacin rpida
del agua de amasado durante el estado plstico de la masa de
cemento o cuando esta ha fraguado y endurecido. En general
estas retracciones se detectan por la aparicin de fisuras o grietas
y se producen cuando el mdulo de elasticidad, multiplicado por
el de retraccin, es mayor que la resistencia a la traccin de la
masa problema. Las retracciones plsticas que se presentan antes
del fraguado en general corresponden a que el cemento no tiene
capacidad de retener el agua en cantidades adecuadas o porque la
hidratacin de ste es muy lenta. En las retracciones hidrulicas
o por secado, los factores que inciden en ella son: el diseo y el
clculo de superficies, la dosificacin de cemento, la humedad
relativa del medio de conservacin, la temperatura ambiente y la
velocidades del viento. Las retracciones plsticas o hidrulicas se
pueden combatir ptimamente si se efecta un buen curado que
impida la prdida rpida de humedad de la masa de la mezcla.
La retraccin potencial de un cemento portland obedece
fundamentalmente a:

La Composicin Mineralgica: Existen unos coeficientes
de retraccin del cemento portland a los 28 das en funcin
de la composicin mineralgica, estos se presentan en la
tabla 11. Estos valores se aplican bajo el mismo modelo
estipulado para calcular el calor total de hidratacin y el
resultado se expresa en porcentaje (%) de retraccin.
De la tabla se deduce que el contenido de C
3
A es quien da
la mayor retraccin. Tambin se ha comprobado que si el
contenido de yeso en un cemento no corresponde al ptimo
con relacin al contenido de C
3
A, habr una mayor
retraccin de dicho cemento.

Componentes % Retraccin
C
3
S 0.04
C
2
S 0.020
C
3
A 0.102
C
4
FA 0.025

Tabla 11. Coeficientes de retraccin del cemento portland en funcin de
su composicin mineralgica, a los 28 das

La finura del cemento, tambin guarda una relacin directa
con la retraccin. Ver tabla 12.

Retracciones a: (%) Superficie especfica
(cm
2
/g)
3 das 7 das 28 das
3.046 1.07 1.53 1.98
3.524 1.14 1.69 2.22
4.000 1.30 1.77 2.45

Tabla 12. Relacin entre la finura del cemento y la retraccin en
morteros a 90 das

La conservacin en ambiente hmedo o seco: Tiene efecto
en la retraccin. Ver tabla 13.

Retracciones a: (%)
Medio ambiente
3 das 7 das 14 das 28 das
50% de H.R. 1.14 1.38 1.61 2.20
100% de H.R. 0.38 0.46 0.46 0.46

Tabla 13. Efecto de la humedad relativa y la retraccin sobre probetas de
mortero conservadas a diferentes edades

Efecto de la cantidad de cemento sobre lo retraccin. A
mayor contenido de cemento en una pasta mortero u

41
concreto la retraccin aumenta, por ello deben evitarse los
excesos de cemento. En la figura 4, se observa la retraccin
en funcin de la cantidad de cemento y la relacin a/c.



Figura 4. Retraccin del concreto en funcin de la cantidad de cemento y
la relacin a/c

Resumiendo, se puede considerar que la retraccin del
Cemento Portland obedece fundamentalmente a: su calor de
hidratacin, la cantidad de cemento, la relacin a/c y a la
humedad relativa de conservacin.


2.2.10 Calores de Hidratacin

La reaccin del cemento con el agua es exotrmica y libera
una gran cantidad de calor cuyo valor total es cercano a 120
cal/g. de cemento. Lo ms, importante de este aspecto no es la
cantidad total de calor liberado sino la velocidad con que se
desprende dicho calor.
Dicha velocidad de desprendimiento de calor, est afectada
para todo cemento por:

Figura N 4: Retraccin del Concreto en funcin de la
Cantidad de Cemento y la Relacin a/c
0,0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
1,2
150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
Cantidad de Cemento (kg/m
3
)
C
o
n
t
r
a
c
c
i

n

d
e
s
p
u
e
s

d
e

6

m
e
s
e
s

(
m
m
/
m
)
a/c = 0.3
a/c = 0.4
a/c = 0.5
a/c = 0.6
a/c = 0.7
La Temperatura de Curado: Este aspecto donde se muestra
que a mayor temperatura de curado existe una mayor
velocidad de desprendimiento de calor se presenta en las
tablas 14 y 15.

Calor de hidratacin (cal/g) para a/c = 0.4
Temperatura (C)
3 das 7 das 28 das 90 das
4,4 29,5 43,5 78,4 88,8
23,3 52,4 72,4 83,6 90,8
40,0 72,3 80,3 86,8 93,1

Tabla 14. Efecto de la temperatura de curado sobre el calor de
hidratacin

Calor de hidratacin desarrollado (cal/g.) a:
Tipo de cemento
4C 24C 32C 41C
I 36,9 68,0 73,9 80,0
III 52,9 83,2 85,3 93,2
IV 25,7 46,6 45,8 51,2

Tabla 15. Calor de hidratacin desarrollado despus de 3 das, a
diferentes temperaturas


La relacin a/c: A mayor relacin a/c mayor
desprendimiento de calor a cualquier edad. Verbeck y
Foster han realizado la investigacin ms completa sobre el
efecto de la relacin agua/cemento (a/c) en el calor de
hidratacin del cemento. En la tabla 16 se presenta un
resumen de sus datos.


La finura del cemento: Tambin afecta la velocidad de
desprendimiento de calor. El incremento en la finura
permite un incremento en la liberacin del calor en las
primeras edades, entre 1 y 28 das, pero a edades cercanas
a 1 ao su efecto ya no es tan notable. Por cada 100 cm
2
/g
(mtodo de Wagner) se incrementa el desarrollo del calor
en 4 a 5 cal/g al da, de 1 a 3 cal/g a 7 y 28 das y menos de
1 cal /g a un ao.
C
a
l
o
r

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h
i
d
r
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(
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A
S
T
M
,

c
u
r
a
d
o
s

a

2
1

C




Diferentes investigadores han logrado calcular el calor de
hidratacin de los minerales que componen al clinker. Se puede
determinar el calor total de hidratacin de un cemento cualquiera
con una exactitud suficiente para trabajos prcticos, si se conoce
la composicin potencial de este. En la tabla 17, se presentan los
coeficientes hallados por Lerch y Bogue y por Woods, Steinour y
Starke para ser aplicados al siguiente modelo de clculo:


Calor de hidratacin de los minerales (cal/g)
Segn:
C
3
S (a) C
2
S (b) C
3
A (c) C
4
FA (d) CaO
libre
Lerch y Bogu 120 62 207 100 279
Woods, Steinour y Starker
(despus de 1 ao)
136 62 200 30
*
-

Tabla 17. Calor de hidratacin de los minerales del clinker

Diversos investigadores han llegado a una misma conclusin
en cuanto a establecer genricamente, que a los 3 das se libera
aproximadamente el 50% del calor total de hidratacin, a los 7
das el 75% del calor total y a los 6 meses entre el 83 y el 91% de
dicho calor total.

La importancia del calor de hidratacin desde el punto de
vista tcnico consiste en que eleva la temperatura de la masa del
concreto. Esto es ventajoso cuando la temperatura del ambiente
es baja para los elementos de concreto de dimensiones
corrientes. En concretos en masa, con ms de 1 metro de espesor,
cuando se genera el calor de hidratacin el ncleo se endurece
manteniendo una mayor temperatura que el exterior debido a la
baja conductividad trmica del concreto que es de: 3x10
-3

(cal/(cms. seg. C)), tal que el calor de hidratacin no es llevado
a la superficie y cedido al exterior tan rpidamente como se
produce. Se presenta una acumulacin de calor en el ncleo pues
en las primeras horas el concreto se comporta adiabticamente y

*
Al cabo de 6 meses: 73 cal/g.

H= a (%C
3
S) + b (%C
2
S) + c (%C
3
A) + d (%C
4
FA)

H= Calor de hidratacin total en cal/g.



45
se generan tensiones por la diferencia de temperaturas entre las
zonas fras, exteriores de la obra y las calientes del ncleo, dando
lugar a las "grietas de encofrado que la mayora de las veces se
colmatan espontneamente o son de pocos centmetros de
profundidad, pudindose presentar tambin "grietas de fractura''
de consecuencias graves.
Aplicando un balance de energa se pueden calcular las
temperaturas del concreto siempre y cuando se disponga de la
siguiente informacin:

Calores especficos de los materiales, que integran al
concreto.

Cementos y Agregados 0.2 cal/g C
Agua sin combinar 1.0 cal/g C
Agua combinada (despus de fraguado) 0.9 cal/g C

Calor de hidratacin del cemento a la edad en que se desea
conocer la temperatura del concreto endurecido.

Diseo de mezcla del concreto. Por ejemplo:

Cemento 350 kg/m
3

Agua 180 lt/m
3

Agregados(Arena + Grava) 1.850 kg/m
3


Temperatura de los materiales a emplear

Conocida esa informacin, se procede como se indica
siguiendo el ejemplo de la mezcla propuesto:

1. En primer lugar se define el trmino Capacidad Calrica
como el producto de la masa por el Calor Especfico y
expresada en kcal/m
3
. En la tabla 18 se presenta un resumen
del manejo de los datos.
La capacidad calrica del concreto fresco corresponde a la
suma de (1) + (2) + (3) en (e) y equivale para el ejemplo a:
(Ver tabla 17)

Capacidad Calrica del Concreto Fresco (M
hf
*Cp
hf
) = 620 kcal/m
3
C
46
(a) (b) (c) (d) (e) (f)
N Constituyentes
Dosificacin
(kg/m
3
)
Calor
Especfico
(kcal/kgC)
Capacidad
Calrica
(kcal/m
3
C)
Temperatura
del Material
(C)
1 Cemento 350 0.2 70 65
2 Agregados 1850 0.2 370 25
3
Agua sin
combinar
(Antes
fraguado)
180 1.0 180 20
4
Agua
Combinada
(Despus de
fraguado)
170
*
0.9 153
Suma de 1+2+3 620
Suma de 1+2+4

593

Tabla 18. Resumen del manejo de datos


2. El clculo de la temperatura del concreto fresco se efecta as:
(temperatura de referencia 0C).

M
hf
*Cp
hf
*T
hf
= M
c
*Cp
c
*T
c
+ M
Ag
*Cp
Ag
*T
Ag
+ M
H2O
*Cp
H2O
*T
H2O


Luego:

620 T
hf
= 70x 65 + 370 x 25 + 180 x 20
T
hf
= 28,06 C

3. Para calcular la temperatura del concreto endurecido, hay que
calcular la capacidad calrica del concreto endurecido. Es la
suma de: (1) + (2) + (4) en (e) y equivale para el ejemplo, a
593 Kcal/m
3
C. (Ver tabla 17). El balance trmico se plantea
as:

M
he
*Cp
he
*(T
he
- T
hf
) = Calor Generado por la Hidratacin del Cemento


*
Se estima que el agua combinada es 10 kg/m
3
menor que la original por fenmeno de
evaporacin y absorcin.




47
Para calcular la temperatura del concreto a los 3 das de
vaciado hay que conocer el calor de hidratacin liberado por
el cemento a los 3 das. Este, se debe medir o calcular con las
ecuaciones planteadas anteriormente. Para este ejemplo, se
asumir que el valor es de 75 cal/g, entonces:

M
he
*Cp
he
*(T
he
- T
hf
) = 75 kcal/kg x 350 kg/m
3

T
he
= 72.33C
donde:
T
hf
= Temperatura del concreto fresco
T
he
= Temperatura del concreto endurecido

De lo anterior se puede concluir:

La temperatura del cemento incide poco en la temperatura
del concreto fresco, salve que se empleen mezclas ricas en
cemento y que ste se encuentre caliente. La temperatura
mxima de uso recomendada para el cemento es de 65C.
La temperatura del concreto endurecido depende
fundamentalmente de la cantidad de cemento en la mezcla y
del calor de hidratacin de ste.
Reducir la temperatura de los agregados, por la gran masa de
ellos, contribuye substancialmente a reducir la temperatura
del concreto fresco y endurecido.
Se acostumbra, cuando no hay otro recurso, a utilizar agua
fra o escamas de hielo para bajar la temperatura del
concreto. Este procedimiento es costoso.
La temperatura del concreto fresco, conjuntamente con la
temperatura del ambiente, la humedad relativa y la velocidad
del viento, son los factores que determinan la velocidad de
evaporacin de agua de la masa del concreto. Esta velocidad
determina el riesgo que existe para que se formen fisuras en
las primeras horas de vaciado. S la rapidez de la evaporacin
se aproxima a 1.0 kg/m
2
hr, es necesario tomar precauciones
en contra del agrietamiento por contraccin plstica. En la
figura 5, se presenta un nomograma que permite evaluar este
riesgo. Para utilizar la figura se debe proceder as:

Iniciar con la temperatura del aire, avanzar hacia arriba a la
humedad relativa,
48
Avanzar hacia la derecha a la temperatura del concreto,
Descender a buscar la velocidad del viento,
Retroceder hacia la izquierda, leyendo la velocidad de
evaporacin de agua. Cuando esta lectura se encuentra en
los rangos presentados a continuacin, se puede inferir las
posibilidades de que la obra presente fisuramiento.




Figura 5. Influencia de la temperatura del aire, la humedad relativa, la
temperatura concreto y la velocidad del viento, sobre velocidad de
evaporacin de agua del concreto.




49
Delvasto S. y de Gutirrez R. evaluaron el comportamiento de
varios cementos colombianos respecto al desarrollo del calor de
hidratacin curados a distintas temperaturas. Tambin, evaluaron
varas adiciones activas e inertes y su relacin con el calor de
hidratacin del cemento. Estos resultados se presentan en las
tablas 19, 20 y 21.
Los cementos ensayados, presentaron comportamientos
dismiles, lo que indica lo errado de tipificar sus propiedades.
As mismo, se comprende que las adiciones al cemento
contribuyen a la reduccin de los calores de hidratacin en forma
distinta, aunque positiva.


Porcentaje de adicin
5 10 15 20 30
Edad de curado
das
Porcentaje de reduccin de h
1 - 68.8 65.0 85.6 -
3 46.2 54.6 - 62.1 -
7 21.5 49.2 50.2 54.7 74.6
28 14.2 26.5 34.2 41.7 54.6

Tabla 19. Reduccin (%) en el calor de hidratacin por efecto de la
adicin de ceniza volante para una edad determinada


Porcentaje de adicin
5 10 15 20 30
Edad de curado
das
Porcentaje de reduccin de h
1 27.7 32.1 35.1 41.8 47.7
3 18.0 - 28.3 40.5 36.2
7 14.5 16.4 18.7 26.3 29.3
28 3.0 7.5 10.2 14.6 18.1

Tabla 20. Reduccin (%) en el calor de hidratacin por efecto de la
adicin de caliza para una edad determinada







50
Porcentaje de adicin
3 6 9 12 15 18 21 30
Edad de
curado das
Porcentaje de reduccin de h
1 2.5 7.1 8.4 13.7 16.0 19.3 22.1 46.2
3 - 6.0 12.5 12.5 18.2 19.2 21.4 28.5
7 0.5 3.2 7.6 12.5 16.2 16.9 21.5 29.3
28 0.0 2.8 9.6 11.6 16.3 18.1 17.0 -

Tabla 21. Reduccin (%) en el calor de hidratacin por efecto de la
adicin de arena para una edad determinada


2.2.11 La Resistencia Mecnica del Cemento

La naturaleza y la distribucin de la pasta de cemento son las
condiciones que ms colaboran en el desarrollo de las
resistencias mecnicas del concreto en el tiempo. Hay dos teoras
planteadas sobre el endurecimiento. Henry Le Chatelier (1850-
1936) plante que el proceso de endurecimiento del cemento
tiene como base la qumica cristalina pura y por ello afirma que
los productos resultantes de la hidratacin del cemento, poseen
menos solubilidad que los compuestos originales que van a
reaccionar, as los hidratos se precipitan como cristales desde
una solucin sobresaturada. Estos cristales alargados muy finos,
producen un apretado afieltramiento o entrelazamiento que
define propiedades de alta cohesividad y adherencia.
La otra teora es la denominada teora coloidal propuesta por
Wilkelun Michaelis (1840-1910). Esta plantea que la cohesin
resulta de la precipitacin de una masa gelatinosa coloidal
formada por silicatos de calcio hidratados (tobermorita) bastante
insoluble, que endurece gradualmente al perder agua por secado
externo o por succin interna causada por la hidratacin de los
ncleos no hidratados de los granos de cemento.
Actualmente, se considera que ambas teoras contienen
elementos aceptables y no son totalmente contradictorias. Se
distinguen tres perodos en el fraguado y endurecimiento del
cemento: el primer paso corresponde al de disolucin de los
compuestos del cemento, el segundo paso es aquel en que todos
los productos de la hidrlisis pasan al estado coloidal y a esto se
atribuye al fenmeno de fraguado. Posteriormente, estos geles se
transforman en cristales alargados que generan el endurecimiento



51
o desarrollo de resistencias del cemento. Sobre estas teoras se ha
seguido trabajando y avanzando, sin embargo, la base de toda
investigacin sigue siendo la interaccin entre los dos
mecanismos formulados por Le Chatelier y Michaelis.
El cemento portland reacciona con el agua a menor velocidad
despus del fraguado. En las primeras 24 horas a temperatura
ambiente, del 30 al 40% del cemento se habr hidratado
formando capas que incrementan la densidad y el espesor
alrededor de cada partcula. Ver figura 6.


Figura 6. Representacin del desarrollo de la microestructura en la pasta
de cemento portland; las partculas finas se han omitido por claridad. (a)
mezcla inicial, (b) 7 das, (c) 28 das, (d) 90 das.
Material sin hidratar
Capilares llenos de agua
Ca(OH)
2
C-S-H
52
Las grandes partculas de clinker hidratan por disolucin parcial
y parcialmente por reacciones in situ tal, que se forman
sustancias en la frontera con el grano original. La profundidad de
reaccin se incrementa con el tiempo, pero la velocidad de
reaccin se reduce de tal manera que las partculas grandes
pueden tener corazones no hidratados despus de aos de curado
hmedo. La porcin disuelta genera productos en los espacios
llenos de agua cerca a los granos. Los silicatos de calcio
producen cristales de hidrxido de calcio y muy cercanamente
hidratos de silicato de calcio amorfos (CSH gel) que encierran
fases cristalinas producidas en las primeras reacciones. Los poros
capilares permanecen en la pasta madura de cemento endurecido
incrementando su tamao con la relacin a/c y teniendo
dimetros entre 10 m a 10 nm.

Power defini a los productos de hidratacin del cemento
portland como un Gel de cemento, reconociendo que esta
constituido por: productos cristalinos y geles de CSH y
microporos. Las investigaciones mostraron que los geles de
cemento poseen una porosidad mnima cercana al 30% y su
superficie especfica es del orden de 200 m
2
/g, calculada por
BET. Estos estudios tambin mostraron que con una relacin a/c
de 0.38, todos los espacios de los poros capilares se llenan por un
gel de mxima densidad cuando todo el cemento se ha hidratado.
Las mezclas preparadas con relaciones agua/cemento menores de
0.38 no se hidratarn completamente. La cantidad de cemento
que se puede hidratar es proporcionalmente menor porque la
hidratacin virtualmente se detiene cuando los espacios capilares
se han llenado con gel de mnima porosidad. Cuando se consigue
la completa hidratacin, en pastas endurecidas saturadas
preparadas con relaciones a/c mayores de 0.38 quedan poros
capilares sin llenar, iguales al exceso por encima de 0.38. Las
mezclas parcialmente hidratadas tienen proporcionalmente
menos gel y ms espacios capilares. Los cementos de diferentes
composiciones se comportan de manera similar a lo expuesto
antes. Ver figuras 7 y 8. Interesa conocer que la hidratacin de
cada unidad de volumen de cemento produce cerca de 2.1
volmenes de gel y que la porosidad del gel esta en
aproximadamente el 28%.


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Figura 8. Proporciones volumtricas de la pasta de cemento en diferentes
etapas de la hidratacin (a/c=0.48)


Conjuntamente con lo anterior, se sabe que la cantidad de
agua requerida para preparar un concreto depende de:

Del tipo de cemento y la cantidad del mismo
De la distribucin, forma y tamao de los agregados gruesos
y finos
De la trabajabilidad solicitada al concreto.

Sin embargo, la cantidad de agua necesaria para hidratar al
cemento est alrededor del 25% de su peso, por lo tanto el
exceso de agua sobre este valor, contribuye a la menejabilidad y
por ende a la colocacin de la mezcla de concreto, pero
incrementa el contenido de poros al evaporarse el agua no
100 cc 3.7 cm
3
50 cc
0 cc
0 % de 50% de 100% de
Hidratacin Hidratacin Hidratacin
7.4 cm
3

Poros capilares vacios
7.0 cm
3

agua capilar
24.0 cm
3
agua de gel
61.6 cm
3
Productos slidos de
hidratacin
Capilares
Cemento
Hidratado
Poros capilares vacios
33.5 cm
3

agua capilar
12.0 cm
3
agua de gel
30.8 cm
3
Productos slidos de
hiratacin .
20.0 cm
3
Cemento no hidratado
60 cm
3

agua
(60 grs)
40 cm
3
Cemento
(126 grs)
Cemento
hidratado
Alejandro Salazar Jaramillo
Email : asalazar@mafalda.univalle.edu.co


reaccionante y en consecuencia, se produce una prdida de
resistencias mecnicas y una disminucin de la potencial
durabilidad del concreto. Es entonces, la cantidad de agua en una
mezcla, un factor determinante de las propiedades de resistencia
mecnica de la misma.

Cumpliendo con las especificaciones mnimas de norma
(NTC), en el pas existen varias fbricas de cemento que bajo
una misma especificacin ofrecen productos de rpido o lento
desarrollo de la resistencia y cuya comercializacin se hace
genricamente sin orientacin. Esto ltimo debe ser una
responsabilidad del fabricante de cemento, tal que el usuario
pueda discernir sobre la conveniencia o no de emplear un
cemento en particular y los riesgos frente a las condiciones de
obra exigidas tales como: resistencia mecnica a una edad
definida, estabilidad de volumen, durabilidad, etc.

En la figura 9, se muestran los efectos de la relacin a/c en la
resistencia mecnica a compresin para morteros plsticos en la
ciudad de Cali. Esta informacin corresponde a morteros
preparados con arena del ro Cauca (Cali), siendo la ecuacin de
correlacin:
c
a
y
45 . 6
68 . 678
= y 0.94 - r =


Resistencia a Compresin del Mortero en funcin
de la Relacin a/c (Arena Ro Cauca - Cali)
10.0
15.0
20.0
25.0
30.0
35.0
0.40 0.50 0.60 0.70 0.80 0.90
Relacin a/c
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Figura 9. Resistencia compresin del mortero en funcin de la relacin
a/c (Arena Ro Cauca Cali)



Alejandro Salazar Jaramillo
Email : asalazar@mafalda.univalle.edu.co


3
Agregados para preparar
morteros










Los agregados para preparar los morteros, deben Cumplir la
norma NTC 2240, Agregados usados en morteros de
mampostera. En esta norma se relacionan las siguientes normas
de referencia:

NTC 32 Tamices de ensayo de tejido de alambre.
NTC 77 Mtodo para el anlisis por tamizado de los
agregados finos y gruesos.
NTC 78 Agregados para concreto. Determinacin del
porcentaje de material que pasa tamiz ICONTEC 75.
Mtodo del lavado.
NTC 126 Mtodo para determinarla sanidad de los
agregados por ataque con sulfato de sodio o sulfato de
magnesia.
NTC 127 Mtodo para determinar el contenido aproximado
de materia orgnica en arenas usadas en la preparacin de
mortero y concreto.
NTC 129 Prctica para la toma de muestras de agregados.
NTC 130 Mtodo para determinar la cantidad de partculas
livianas en los agregados ptreos.
NTC 237 Mtodo para determinar la densidad y la
absorcin de agregados finos.
NTC 579 Efecto de las impurezas orgnicas del agregado
fino sobre la resistencia de morteros y concretos.

NTC 589 Concreto. Mtodo para determinar el porcentaje
de terrones de arcilla y partculas deleznables

En la figura nmero 9 se presenta la curva granulomtrica que
recomienda la norma para los agregados usados en morteros de
mampostera. La curva corresponde a la arena natural.

Figura 9. Rango de granulometra de la arena natural para preparar
morteros segn la norma NTC 2240

La norma plantea que entre dos tamices consecutivos no debe
haber ms de un 50% de material retenido. Entre los tamices #50
(300 ) y #100 (150 ) tampoco puede haber ms de un 25 % de
material retenido. La norma tambin define un rango cuando se
trata de emplear arena manufacturada o triturada. En este caso se
permite que haya un porcentaje de material que pase la malla
#100 del 10 al 25 % y que pase la malla #200 (75) entre 0 y
10%.
Por experiencia del autor, la arena ptima para preparar los
morteros de pega y de recubrimiento y conseguir las mejores
propiedades, es aquella cuyo tamao mximo es de 2.36 mm
(tamiz malla # 8).
Rango de Granulometra de la Arena Natural para
preparar Morteros segn la norma NTC 2240
0
20
40
60
80
100
0.01 0.1 1 10
Tamao (mm.)
%

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Alejandro Salazar Jaramillo
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3.1 GENERALIDADES SOBRE LOS
AGREGADOS - CLASIFICACIN

Se define como agregados a los materiales ptreos que
mezclados con agua y cemento forman el mortero o el concreto.
Los agregados deben ocupar la mayora del volumen del mortero
o del concreto, entre el 70 y el 80% y por lo tanto sus
caractersticas influirn en las propiedades de las mezclas tanto
en estado fresco como endurecido. Cuando se optimizan las
proporciones de los agregados en una mezcla, se conseguir:

Mayor economa en la mezcla, pues los agregados son ms
baratos que el conglomerante.
Una mayor estabilidad de volumen y por ende una mayor
durabilidad, debido a la reduccin en el consumo de
cemento.

La calidad de los agregados tiene fundamental importancia.
Por ejemplo, cuando ste es dbil o quebradizo o laminado,
generar baja calidad resistente y baja durabilidad. En general,
los agregados deben satisfacer ciertos requisitos tales como:

Ser partculas limpias, duras, resistentes y durables.
Estar libres de sustancias qumicas, recubrimientos de polvo
u otros materiales que afecten la hidratacin del cemento y la
adherencia de la pasta.

No debern emplearse aquellos que contengan pizarras
laminares naturales o esquistos, partculas porosas y deleznables.
Con frecuencia, en una inspeccin visual se descubren las
debilidades de los agregados. Cuando no existe ninguna
referencia del comportamiento de un agregado, debern
efectuarse las pruebas suficientes para ver si cumplen con las
especificaciones de norma.
No siempre los agregados pueden considerarse como
materiales inertes, pues sus propiedades fsicas y trmicas y
algunas veces tambin las qumicas, influyen notablemente sobre
el comportamiento de la mezcla.

Los agregados genricamente se clasifican por tamaos,
aunque existen otras formas de clasificarlos de acuerdo a su
origen, forma, densidad, etc.

De acuerdo a su tamao se clasifican en:

Agregado fino: aquel que pasa el tamiz 4.76 mm. (#4) y es
retenido en el tamiz 74 (#200)
Agregado grueso: aquel retenido en el tamiz 4.76 mm.
(#4)

Generalmente en Colombia, la arena es un agregado fino
resultante de la desintegracin natural o artificial de las rocas; la
grava es un agregado grueso de tamao mximo superior a 20
mm.() y la gravilla corresponde a un agregado grueso de
tamao mximo inferior a 20 mm.()

De acuerdo a su origen, las rocas y los agregados de
construccin se clasifican as:

Naturales: silceos, calcreos, micceos, zeolticos, etc.,
segn sea su roca de origen.
Artificiales: arcillas expandidas, escorias de carbn y altos
hornos.

Los agregados naturales tambin se podran analizar con base
en la manera como adquieren su tamao, ya sea por agentes
naturales - cantos rodados - por trituracin. En general,
cualquiera de las clasificaciones geolgicas dadas, pueden incluir
materiales que permitan producir un agregado apropiado o no
para uso en concreto, an cuando algunos grupos tienden a
resultar mejores que otros.
Es importante realizar anlisis y estudios petrogrficos
cuando se desconoce un material que se desea seleccionar para
producir agregados para concreto. Este anlisis se realiza
efectuando una observacin megascpica por parte de un
Gelogo con el fin de determinar o identificar los tipos de rocas,
que constituyen el agregado, las formaciones en que se presentan
y las posibles fuentes de problemas. Con el anlisis petrogrfico,
se realiza una ampliacin del anlisis macroscpico descrito.
Alejandro Salazar Jaramillo
Email : asalazar@mafalda.univalle.edu.co


Este se define, como el examen visual y el anlisis litolgico y
de las propiedades de las partculas individuales de un material
cualquiera. De esta manera se suministra informacin sobre las
propiedades de los agregados y se contribuye a la interpretacin
de los resultados de los ensayos fsicos y/o qumicos del
material. La Norma ASTM C-295 define muy bien este ensayo.
Por ejemplo: la arena del ro Cauca present los siguientes
minerales en una observacin megascpica:

Cuarzo
Micas
Carbn
Piritas
Magnetitas

Las propiedades de los agregados naturales dependen de la
roca de origen y del beneficio o de la extraccin. De la roca de
origen se desprenden las siguientes propiedades:

Caractersticas qumicas
Composicin mineralgica
Densidad o gravedad especfica
Dureza
Resistencia mecnica
Estabilidad fsico - qumica
Estructura: masiva, densa, porosa
Color

Del beneficio dependen, para agregados triturados, las
siguientes propiedades:

Forma
Tamao de partculas
Textura superficial
Absorcin
Pesos unitarios

Todas estas caractersticas son importantes para disear
morteros o concretos.

Los agregados artificiales se conocen fundamentalmente por
la materia prima empleada y los mtodos de produccin que se
siguen. Hay un primer grupo en el cual se incluyen aquellos
agregados producidos por la aplicacin del calor, a fin de
conseguir la expansin de la arcilla, la perlita, etc. En el segundo
grupo se producen agregados a travs del enfriamiento brusco
que genera la expansin de las escorias de alto horno. El tercer
grupo est formado por las cenizas industriales. Es importante
que estas cenizas estn libres de variedades dainas de carbn no
quemado, capaces de expandirse en el concreto o mortero y
causar fallas. Existen normas, en casi todos los pases que las
usan, en las que se definen los lmites de prdidas al fuego y de
contenido de sales solubles para las cenizas utilizadas en la
produccin de concreto y mortero simple de uso general y
bloques de concreto prefabricado.
En los agregados naturales como en los artificiales hay
materiales que le confieren a la mezcla caractersticas de ligeras,
normales y pesadas. Para distinguirlos se aplica el concepto de
los pesos volumtricos unitarios. Ver tabla nmero 22.

Clase de agregados Peso volumtrico a granel (kg/m
3
)
a. Agregados ligeros
Naturales
500 900
Artificiales
Arcillas Expandidas
Perlita
Vermiculita
Escoria de alto Horno
Cenizas Volantes

300
30
60
300
1.000

900
240
130
1.100
1.760
b. Agregado normal 1.400 1.760
c. Agregado pesado
Aquellos cuyo peso especfico es mayor de
4.0
Naturales Barita. Peso Especfico 4.1
Artificiales Acero, Ferrofsforo, plomo

Tabla 22. Clases de agregados en funcin del peso volumtrico

De acuerdo a su forma se pueden clasificar desde
redondeados a cbicos; en esto se incluyen toda la gama de
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formas de transicin. Los agregados pueden encontrarse en
depsitos formados por corrientes naturales de agua, o bien
obtenerse de canteras. Los cantos rodados provienen de los
cauces de los ros y en el concreto contribuye a lograr una ms
fcil manejabilidad, se recomiendan siempre que renan las
condiciones de calidad, tamao y economa. Las rocas trituradas
se usan en los casos en que no se disponga econmicamente de
los cantos rodados, pero generan concreto de menor
manejabilidad e incrementan el consumo de cemento.


3.2 PESO UNITARIO, DENSIDAD, ABSORCIN Y
HUMEDAD SUPERFICIAL DE LOS
AGREGADOS.

Las variaciones de cada una de las propiedades en referencia
independientemente o en conjunto, producen efectos sobre las
propiedades del mortero. Algunos efectos, son el resultado de
una relacin directa entre una o ms propiedades de los
agregados y una propiedad del mortero. Por ejemplo la
incidencia del peso unitario y la densidad de los agregados sobre
el peso del mortero.

Peso Unitario. La norma colombiana que rige el ensayo es
la NTC 92. El peso unitario de un agregado, es el peso de la
unidad de volumen de una muestra representativa del
agregado. La determinacin del peso unitario establece el
contenido de vacos en un empaque de partculas de un
determinado agregado. La densidad absoluta siempre est
referida al volumen de cada partcula consideradas
individualmente y es claro que dichas partculas al ser
empacadas o confinadas siempre dejarn vacos entre ellas.
Esta medida es muy importante en el proporcionamiento de
las mezclas cuando ello se realiza por volmenes.
Adicionalmente, cuando el agregado se maneja por volumen
o se compra o despacha, se usa esta determinacin para
convertir las cantidades en volumen a peso o viceversa.
Tambin el peso unitario sirve para clasificar a los agregados
como ligeros, normales o pesados y otorgarles el uso
apropiado. En general, el peso unitario de los agregados que

sirven para producir morteros de pesos normales no debe
variar y de producirse esto reflejara cambios en la
granulometra y forma de los agregados lo que sera
suficiente para afectar el proporcionamiento de la mezcla. Se
puede inducir a serios errores en la calidad de un mortero, si
una mezcla diseada por peso pero aplicada por volumen,
sufre cambios en el peso unitario de sus agregados a causa de
un cambio de la granulometra o de la forma de ellos y esto
no se tiene en cuenta para corregir la mezcla.
El peso volumtrico para un material de una cierta densidad
depende de:

El tamao de las partculas
La distribucin de los tamaos o su granulometra
La compactacin de las partculas

Las partculas de un mismo tamao tienen un lmite de
compacidad dejando unos vacos en donde caben partculas
menores con lo que se puede incrementar el peso
volumtrico. Un agregado con un peso volumtrico alto,
tiene menos huecos para llenarlos con pasta.
Si se conoce la densidad aparente de un agregado en
superficie seca saturada (sss), la relacin de vacos o huecos
se puede calcular as:

% Espacios Vacos =
100 1 x
P
sss
UC
|
|
.
|

\
|

Un ejemplo sobre el tema se presenta en la tabla nmero 23.

Material
Peso unit.
suelto sss
(kg/m
3
)
Peso unit.
compacto
sss (kg/m
3
)
sss
Relacin
de vacos
Arena Ro Cauca 1350 1450 2,600 0,411
Arena Triturada (T. max. =
25.4 mm)
1569 1732 2,910 0,405
Mezcla (40% arena, 60%
grava)
--------- 1980 2,786 0,289

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Tabla 23. Ejemplo de clculo del espacio vaco




Hinchamiento de la Arena.

Todo material fino tiene un incremento de su volumen cuando
se encuentra hmedo, pues la humedad superficial mantiene
separadas las partculas. La magnitud del hinchamiento vara en
funcin del contenido de humedad libre y la granulometra de las
partculas, siendo mayor entre ms fino sea un material o
agregado. Dado que la arena en general siempre llega hmeda o
est expuesta a las lluvias, presenta variaciones en su peso
volumtrico alterndose as la dosificacin de la mezcla que se
realiza por volumen.
Cuando se dosifica por volumen es necesario efectuar la
correccin de hinchamiento, pues de lo contrario se est
incorporando menos arena para la misma dosis de cemento, lo
que exige una mayor demanda de agua para conseguir la
trabajabilidad buscada y por conclusin, se consigue un mortero
de baja calidad tanto en resistencia mecnica, adherencia y
durabilidad. Tambin, el rendimiento de la mezcla se reducir y
ello se apreciar mejor s la arena se compra por volumen y se
dosifica por peso, como ocurre en las plantas prefabricadoras o
premezcladoras.
En las figuras nmero 10 y 11, se presentan los grficos que
relacionan el % de humedad con el % de hinchamiento y el peso
unitario compactado de la arena del ro Cauca empleada en Cali
para elaborar morteros.
En toda obra se puede medir el factor de hinchamiento que
permite corregir las proporciones en volumen de una mezcla
dada de concreto. El mtodo se basa en que el volumen de la
arena seca es igual al volumen de la arena mojada o inundada.
Se procede de la siguiente manera:

a) Se toma un recipiente - tarro de boca ancha de paredes rectas
- y se empaca la arena dejndola caer libremente, en forma
suelta. Se enrasa el nivel de la arena con el borde del tarro.
b) Se extrae la arena colocndola toda en otro recipiente. El
tarro se llena parcialmente con agua (alrededor del 40% de su

capacidad). De nuevo, se introduce en el tarro de forma
gradual la arena inicial, acompaando esto de una agitacin
para extraer las burbujas de aire atrapado y permitir que la


% Humedad v.s. % Hinchamiento
y = 0.0083x
3
- 0.4702x
2
+ 7.3272x - 5.7354
R
2
= 0.7896
0
10
20
30
40
0.00 4.00 8.00 12.00 16.00 20.00 24.00
% Humedad
%

H
i
n
c
h
a
m
i
e
n
t
o

% Humedad v.s. Peso Unitario Suelto
y = -0.1417x
3
+ 7.1918x
2
- 88.885x + 1441.1
R
2
= 0.9399
1000
1100
1200
1300
1400
1500
1600
0 4 8 12 16 20 24
% Humedad
P
e
s
o

U
n
i
t
a
r
i
o

S
u
e
l
t
o

(
k
g
/
m
3
)
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Figura 10. Porcentaje de humedad Vs porcentaje de hinchamiento
Figura 11. Porcentaje de humedad Vs peso unitario suelto
arena se asiente. Concluida la adicin de la arena se enrasa el
recipiente con agua.
c) Se realizan mnimo 6 mediciones de la profundidad que tiene
la arena despus de enrasar con el agua. Para ello se
introduce una regla o escala en centmetros observando la
distancia entre el borde del tarro y la superficie de la arena,
que se toca con el extremo de la regla. Se obtiene un
promedio de la medicin cuidando que esta se realice tanto
en el borde como en el centro del tarro.
d) Como el recipiente empleado posee un rea constante, el
factor de hinchamiento se calcula por las variaciones de la
altura. Si la altura total del recipiente es h
0
y la altura final
que posee la arena inundada es h
1
el factor de hinchamiento
ser la relacin entre ho/h
1
. Este factor debe multiplicar al
volumen de arena definido en el diseo de mezclas, siempre
y cuando se encuentre expresado en volumen. Ver figura
nmero 12.

h
0
= 6.0 cm.
h
1
= 4.0 cm.
h = 2.0 cm.
% Hinchamiento = (h/h
1
)x 100 = 50%
Factor de hinchamiento = (h
0
/ h
1
) = 1.5

Ejemplo de la correccin de
una mezcla por hinchamiento de
la Arena
Si en un diseo de mezcla se
define que el contenido de arena
en sss es de 800 kg/m
3
, cunta es
la arena real a dosificar en
volumen, si la arena posee las
siguientes caractersticas?

Peso unitario suelto (sss) 1.400 kg/m
3

% Absorcin 3.0 %
% Humedad 6.0 %
% Hinchamiento 15.0 %
Factor de hinchamiento 1.15

2
.
0
c
m
4
.
0
c
m
6
.
0
c
m
Figura 12. Medida del
hinchamiento


Se transforma el peso de la arena a volumen:

800 kg arena equivalen a (800 kg/1400 kg/m
3
) = 0. 571 m
3
de
arena en sss.

Correcciones por hinchamiento

Volumen a medir = 1. 15 x 0. 571 m
3
= 0. 657 m
3


Si no se hace la correccin, se dejan de medir 0.086 m
3
, que
equivalen al 13.1% de la arena. Por lo anterior, el rendimiento
del mortero se reduce.

Densidad y gravedad especfica. La densidad se define
genricamente como la masa por unidad de volumen de un
material. Aplicando este concepto, la unidad de volumen se
considera que debe estar ocupada con material slido libre de
huecos o vacos, a menos que sean substancias que consigo
traigan vacos permeables e impermeables.
Por lo anterior debe definirse muy cuidadosamente el trmino
densidad:

Densidad absoluta: Se refiere al volumen del material
slido que excluye todos los poros. Es muy difcil de
medir y tecnolgicamente no tiene gran aplicacin.
Densidad Aparente. Se refiere al volumen del material
slido que incluye los poros impermeables, pero no a los
capilares o poros permeables.
Densidad Aparente en Superficie Seca Saturada. Se
refiere al volumen del material slido que incluye los
poros impermeables y permeables. Esta es la densidad
que ms se usa para calcular el rendimiento del concreto
o la cantidad requerida de agregado para un volumen
dado de concreto.
Las normas NTC 237 definen el ensayo para determinar la
gravedad especifica y la absorcin de la arena. En general
la gravedad especfica no es una medida de la calidad de
un agregado, pues los agregados de peso normal tienen
una gravedad especifica entre 2,4 y 2,9. En la regin de
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Cali, los agregados empleados poseen las siguientes
gravedades especficas:

Arenas Trituradas de Diabasas 2,9 0.05
Arenas Trituradas de Cantos Rodados 2,6 0.05
Arenas Ro Cauca 2,5 0.10
Arenas Ro Fraile 2,6 0.05

Absorcin y Humedad Superficial. La norma NTC 237 define
el procedimiento para tal fin. La absorcin y la humedad
superficial de la arena deben conocerse con el fin de
controlar la cantidad de agua cuando se dosifica el mortero
por peso, as se puede definir el peso correcto de la arena en
la mezcla
El Comit C-9 de la ASTM ha aceptado la siguiente
definicin: "Absorcin es el proceso por el cual un lquido
penetra y tiende a llenar los poros permeables de un
cuerpo slido poroso; tambin es el incremento en peso de
un cuerpo slido poroso resultante de la penetracin de
un lquido en los poros permeables". El incremento en
peso se expresa, como un porcentaje del peso seco del
agregado y excluye el agua adherida superficialmente.
Se denomina humedad libre, aquella que se encuentra sobre la
superficie de una partcula de agregado o se encuentra en los
vacos o espacios huecos entre partculas a causa de las
fuerzas de tensin superficial. La condicin de humedad de
los agregados se observa en la figura nmero 10.
La absorcin de los agregados utilizados en la zona de
Cali son:

Agregados Triturados: 0.5 a 1.2 %
Agregados Canto Rodado: 0.8 a 1.8 %
Arenas ro Cauca: 2.4 a 2.6 %

Medida de la humedad de la arena: Toda medida de
humedad debe estar respaldada por un buen muestreo.
Existen diversos mtodos para efectuar estas medidas, siendo
los ms empleados en obras los siguientes:





Figura 10. Estados de humedad del agregado

Secando la arena rocindola con alcohol u otro
combustible lquido y midiendo la prdida de peso de la
muestra original. A este mtodo se le denomina Mtodo
del Sartn y es fcil y confiable de ejecutar en obra.
Exige un tiempo de 10 minutos por muestra.
Empleando un medidor rpido de humedad en el
cual se forma acetileno, gas que ejerce una presin en el
recipiente en que ha ocurrido la reaccin entre el carburo
de calcio y el agua contenida en los agregados. La presin
ejercida se transforma en una medida del porcentaje de
humedad. Su lectura es rpida, no mayor de tres minutos.
Es una prueba confiable.
Utilizando un horno en el cual se introduce una
muestra durante 24 horas a una temperatura de 105 5 C

Es recomendable que las arenas posean una humedad libre
positiva, pues la absorcin libre genera problemas en el
control de la trabajabilidad de la mezcla, siempre y cuando la
arena tenga una velocidad de absorcin inicial alta. En las
arenas la humedad permanece casi constante en el interior de
los arrumes y slo pierde la humedad en la superficie de este.
Si el movimiento o extraccin del material es rpido se puede
asumir que la arena posee una humedad similar durante 5 a 6
horas, as que la medida de humedad se debe realizar en las
seco
superficie
seca
saturada
absorcin total
humedad total
humedad libre absorcin libre
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primeras horas de la maana y en las primeras horas de la
tarde. El procedimiento cambia cuando se presentan lluvias.

Sustancias Perjudiciales: Las sustancias perjudiciales en un
agregado son varias y pueden influir en las propiedades de la
mezcla. Son las siguientes:

Las impurezas orgnicas que pueden afectar el fraguado y
el desarrollo de la resistencia del cemento. Tambin
pueden llegar a afectar la durabilidad de la mezcla. En las
norma NTC 127 y 579, se estipula el mtodo de ensayo
para determinar las impurezas orgnicas de una arena y el
mtodo para evaluar los efectos de estas sobre la
resistencia del mortero. Las impurezas orgnicas se miden
con una escala de colores denominada de GARDNER.
Como es una escala difcil de conseguir se ha tratado de
asimilar esos colores a algunos fcilmente identificables.
Esa comparacin se presenta en la tabla nmero 24 a
continuacin.

Color Gardner
estndar N
Placa orgnica N
Color de referencia
prctico
5
1
Claro transparente o jugo de
limn
8 2 Jugo de pia
11 3 (estndar) Anaranjado
14 4 Tamarindo
16 5 Ocre o rojo oscuro

Tabla 24. Escala de Gardner para analizar las impurezas orgnicas,
asimilacin con colores conocidos

Las partculas muy finas o recubrimientos que afectan la
adherencia entre el agregado y la pasta de cemento, a su
vez incrementan la cantidad de agua requerida en la
mezcla.
Las partculas dbiles, blandas o inestables que afectan la
trabajabilidad y la durabilidad de las mezclas y en alguna
medida su resistencia. Algunas pueden producir manchas
o reventones en las superficies del concreto. Entre ellas se
encuentran: el carbn, la pirita, la mica, etc.

Por ejemplo, las arenas del ro Cauca cercanas a la ciudad
de Cali, en poca de invierno presentan contenidos de
materia orgnica altos, siendo esto la causa, en muchos de los
casos, de las alteraciones en el fraguado y el desarrollo de
resistencia de las mezclas producidas con ella.
Las impurezas orgnicas contenidas generalmente en las
arenas, consisten en productos provenientes de la
descomposicin de materia vegetal, sobre todo el cido
tnico y sus derivados, y se manifiestan en forma de humus o
margas orgnicas. No toda materia orgnica es daina, por
ello el ICONTEC en su norma 174 numeral 4.1.3 dice:
podr usarse agregado fino que no cumpla el ensayo
colorimtrico siempre y cuando al determinar el efecto de la
materia orgnica sobre la resistencia del mortero, la
resistencia relativa calculada a 28 das, no sea inferior al
95% ".
El ensayo referente a contenido de las impurezas
orgnicas esta claramente descrito en la norma NTC 127.
Asimismo en la norma NTC 579 se establece el efecto de las
impurezas orgnicas del agregado fino en la resistencia del
mortero y el concreto.
El ICONTEC ha elaborado normas para evaluar o detectar
las partculas livianas en los agregados ptreos, el porcentaje
de grumos de arcillas o terrones y las partculas deleznables
en agregados. Estas normas son respectivamente las NTC
130, 177 y 589.
En la norma NTC 2240, hay una especificacin relativa a
las sustancias dainas y al mximo contenido permisible en
una arena. En la tabla nmero 25, se adjuntan estos valores.

Material
Porcentaje mximo
permisible de la masa total
Partculas deleznables 1.0
Partculas livianas que floten en un
lquido y presenten una gravedad
especfica de 2.0
0.5

Tabla 25. Lmites para sustancias dainas en la arena, segn norma
NTC 2240

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Sanidad del Agregado: Con este nombre se identifica la
capacidad de cualquier agregado para resistir los cambios de
volumen a que se ven sometidos por los permanentes
cambios en las condiciones ambientales: hielo - deshielo,
humedad - secado, calor - fro. En el pas las circunstancias
ms exigentes en estos sentidos son en su orden: humedad -
secado, calor - fro o choques trmicos. Muy raramente se
presenta el fenmeno del hielo y deshielo. La norma NTC
126 trata sobre la sanidad de las arenas por ataque con sulfato
de sodio o sulfato de magnesio.
Un buen mortero debe poseer una adecuada trabajabilidad,
resistencia y durabilidad. No es lgico elaborar un mortero
de fcil colocacin y capaz de soportar la carga de trabajo, s
el mortero no permanece funcionando, incluso estticamente,
por un periodo razonable de tiempo. El efecto de los
agregados o de las partculas que lo componen en la
durabilidad del concreto depende, en gran parte, de la
estabilidad de volumen de ellas frente a los cambios fsicos
permanentes. Existen dos categoras de fallas en el agregado,
dependiendo de la naturaleza del cambio de volumen que se
inducen en el concreto. Estas son:
Cuando el cambio de volumen es negativo se denomina
retraccin. Se debe a la incapacidad de las partculas para
mantener su integridad de tal manera que ellas se rompen en
piezas ms pequeas. Si esto ocurre genricamente el
deterioro del mortero es total, pero se observa o localiza en
zonas donde la superficie presenta descascaramientos o
agrietamientos. (rocas fiables, arcillas en grumos, etc.)
Una segunda causa, ms peligrosa que la anterior, ocurre
cuando las partculas se hinchan produciendo expansiones o
fuerza expansivas en el mortero. Un ejemplo de esto son
aquellas rocas laminares como las lutitas o los esquistos
pizarrosos. Tales materiales cuando se exponen a cambios de
humedad o a congelamiento estando saturados de agua,
incrementan su volumen desarrollando suficientes presiones
para ocasionar desintegracin del mortero.

Anlisis Granulomtrico: Este nombre define al anlisis del
resultado obtenido de la separacin de las diferentes
fracciones de tamao que posee un agregado. En la prctica

cada fraccin posee partculas de diferentes tamaos dentro
de unos limites definidos por las normas tcnicas. Para ello
se siguen las siguientes: NTC 32, 77, 78 y 2240.
Para efectuar el anlisis granulomtrico de la arena, los
tamices a emplear genricamente son: 12.7 mm (), 9.51
mm (3/8), 4.76 mm (#4), 2.38 mm (#8), 1.19 mm (#16), 595
(#30), 297 (#50), 149 (#100), 74 (#200). Los
tamices en letra cursiva constituyen la serie ms indicada
para todo trabajo. Obsrvese que su relacin de tamaos
siempre es 2.
El anlisis granulomtrico se puede representar
grficamente utilizando un papel semilogartmico. La escala
logartmica en las abcisas mostrando las aberturas de los
tamices, en las ordenadas y a escala natural, se indican los
porcentajes acumulados, sean retenidos o que pasan. Cuando
se emplea la serie de tamices con relacin entre uno y otro de
2, la escala logartmica estar siempre en la misma razn y
por ello las separaciones entre los tamices sern iguales. El
anlisis se expresa como se indica en la tabla nmero 26.

Tamiz
mm #
Peso
retenido (g.)
%
Retenido
%
Retenido
Acumulado
%
Acumulado
pasa
9.51 3/8 0.0 0.0 0.0 100.0
4.76 4 58.0 5.8 5.8 94.2
2.38 8 108.0 10.8 16.6 83.4
1.19 16 98.0 9.8 26.4 73.6
0.595
30
180.0
17.9
44.3 55.7
0.297 50 330.0 32.9 77.2 22.8
0.149 100 170.0 16.9 94.1 5.9
pasa 0.149 pasa 100 60.0 5.9
Total 1 004.0 264.4
Mdulo de Finura 2.64

Tabla 26. Anlisis granulomtrico de una arena

Mdulo de Finura: El mdulo de finura es la suma de los
porcentajes retenidos acumulados, medidos en la serie de
tamices cuya abertura est en relacin de 1 a 2, dividido entre
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100. Para el caso del ejemplo referido en la Tabla nmero 23,
el mdulo de finura se calcula as:

El valor del mdulo de finura corresponde al tamao
promedio ponderado de la arena y se expresa en funcin de la
apertura del tamiz, contando desde el tamiz menor (# 100)
hacia el mayor. En el ejemplo se puede interpretar que el
mdulo de finura de 2.64 significa que el tamao promedio
de partcula de la arena, se encuentra entre los tamices N 50
(297) y el N 30 (595), y ste est desplazado hacia el
tamiz # 30. Este no es un parmetro que represente una
distribucin granulomtrica, por ello un mismo valor
representa un numero infinito de distribuciones o curvas
granulomtricas distintas. Es til para medir las variaciones
del agregado que proviene de una misma fuente. La
uniformidad del comportamiento de la mezcla es tan
importante, que se especifica un control sobre la
granulometra de la arena mediante el mdulo de finura de tal
manera, que al menos cuatro de cinco ensayos consecutivos
de muestras de distintas arenas empleadas para preparar una
mezcla de similares caractersticas entre ellas, no debern
variar ms que en 0.20 del promedio de mdulo de finura
obtenido de todas las muestras probadas. Esta es la
especificacin de la norma NTC 2240. Cuando no se cumple
con ste mdulo de finura, se deber rechazar la arena o
redisear la mezcla.

64 . 2
100
4 . 264
100
. Re %
= = =

acum t
finura de Mdulo

4
La calidad de las aguas
para preparar morteros










4.1 INTRODUCCIN

El agua puede destruir mecnicamente piedras y materiales de
construccin minerales, rebajando y puliendo su superficie por
rozamiento. A esto se le llama erosin. Este fenmeno puede
apreciarse con claridad en los canales de agua; tambin se puede
observar en donde ms afectan los agentes climatolgicos a las
rocas y edificios, cuando el agua, por la presin del viento, llega
hasta las superficies verticales resbalando despus por ellas.
Los cambios de calor y fro, humedad y secado, originan
dilataciones y contracciones tanto de las rocas naturales como en
la roca artificial, y hasta en el concreto de nuestras obras. Debido
a tales variaciones de dimensiones aparecen tensiones en el
material, que fcilmente pueden sobrepasar los lmites de
resistencia y dar lugar a la formacin de grietas. Despus penetra
el agua en dichas grietas y acta fsicamente en forma
destructiva cuando por ejemplo, debido al enfriamiento, se
transforma en hielo aumentando su volumen. Tales aumentos de
volumen pueden llegar al 10 %. Las fuerzas que entonces se
producen amplan las grietas hasta causar divisiones, separando,
finalmente, entre s las paredes rocosas, o bien levantan capas
finas o incluso gruesas de la superficie de una obra, pudindose
apreciar esto exactamente en las carreteras de concreto.
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La fuerza destructora ms intensa que ejerce el agua se basa,
ltimamente, en su poder de disolucin. En este caso debe
partirse de que en la fsico qumica no existe el concepto
insoluble; se distingue slo entre sustancias fcilmente
solubles y poco solubles, y quizs, exagerando, muy difcilmente
solubles. Cuando un cuerpo se disuelve en el agua en la relacin
de una parte de slido en un milln de partes de agua, y cuando
este comportamiento, tras una breve observacin, pueda
despertar la idea de la insolubilidad, ha de tenerse en cuenta que
con el tiempo y con la aportacin continuamente renovada de
agua pueden eliminarse cantidades disueltas medibles o
perceptibles.
La capacidad de disolucin del agua se intensifica por
adiciones que le dan casi siempre el carcter de un cido. Tales
adiciones se hallan en el aire en forma de CO
2
(llamado
anhdrido carbnico o cido carbnico) o como xidos de
nitrgeno, que proceden del nitrgeno y del oxgeno del aire por
efecto de las tormentas. Tambin en las aguas freticas, que
alcanzan por lo menos los cimientos de nuestras obras, se
encuentran sustancias que elevan la agresividad del agua.
La intensidad de los diversos ataques sobre el mortero o el
concreto, generalmente introducidos a ellos por las aguas, se
representa en la tabla de BONZEL que se adjunta. Ver tabla
nmero 27.

Debil Fuerte Muy fuerte
Valor del pH 6,5 5,5 5,5 4,5 4,5
CO
2
agresivo para la cal
(mg/litro)
15 - 30 30 - 60 60
NH
4
+
(mg/litro) 15 - 30 30 - 60 60
Mg
++
(mg/litro) 100 - 300 300 1.500 1.500
SO
4
-
(mg/litro) 200 - 600 600 2.400 2.400

Tabla 27. Tabla de Bonzel. ataque al mortero o al concreto por
sustancias en el agua.

La norma tcnica Colombiana NTC 3459 Agua para la
elaboracin de concreto, se puede hacer extensiva a los
morteros. Esta norma determina el mtodo para establecer por
medio de ensayos, s el agua no servida por acueducto es
apropiada para elaborar mezclas de concreto. Se pretenden

compendiar los requerimientos de calidad qumica necesarios a
las aguas que se vayan a emplear en la fabricacin de morteros y
concretos, tanto para preparar la mezcla como para realizar el
curado.
Estas exigencias de calidad, varan en algunos pases en
funcin de las caractersticas propias del cemento, pero en
general existe una uniformidad de criterios fruto de los
resultados de investigaciones exhaustivas desarrolladas en
U.S.A., Espaa, Inglaterra, etc. En nuestro pas en general, fuera
de los permetros urbanos, se corre el riesgo de utilizar aguas
desconocidas - no estudiadas - para elaborar morteros y
concretos y ello puede ser causa de defectos en la calidad de la
obra a corto, mediano y largo plazo, dependiendo de las
sustancias que contengan.
La cantidad del agua en las mezclas de concreto o mortero,
juega un papel preponderante puesto que define la relacin a/c, la
trabajabilidad o manejabilidad y por ende la resistencia mecnica
de la mezcla.
La calidad qumica del agua tiene importancia tanto en la
preparacin de la mezcla como en el curado de ella. En la
preparacin de las mezclas, es frecuente requerir aguas
provenientes de abastecimientos desconocidos o no estudiados,
especialmente para las obras que se encuentran fuera de los
centros urbanos. Es necesario reconocer los riesgos que se
corren, al utilizar aguas desconocidas que puedan aportar,
substancias nocivas disueltas o en suspensin. Estas podran ser:

Las impurezas orgnicas: Las sustancias orgnicas
contenidas en aguas naturales afectan considerablemente el
tiempo de fraguado inicial del cemento y la resistencia ltima
del concreto. Las aguas que tengan un color oscuro, un olor
pronunciado o aqullas donde sean visibles lamas de algas en
formacin de color verde o caf, deben ser miradas con
desconfianza y ensayarse de acuerdo con esta norma. Debe
tenerse cuidado con los altos contenidos de azcar en el agua
por que pueden ocasionar retardo en el fraguado. A todas
estas sustancias se les denominan hidratos de carbono y no
deben estar presentes en las aguas para preparar mezclas de
concreto o mortero.
Alejandro Salazar Jaramillo
Email : asalazar@mafalda.univalle.edu.co


Impurezas inorgnicas: Los lmites permisibles para
contenidos inorgnicos son muy amplios, pero en algunas
partes del mundo stos pueden presentarse en cantidades
suficientes para causar un deterioro gradual del concreto. La
informacin disponible respecto al efecto de los slidos
disueltos sobre la resistencia y durabilidad del concreto es
insuficiente para establecer unos lmites numricos pero se
puede proporcionar una gua para niveles permisibles de
ciertas impurezas. Los iones que se presentan con mayor
frecuencia en aguas naturales son calcio, magnesio, sodio,
potasio, bicarbonato, sulfato, cloruro, nitrato y. menos
frecuente carbonato. Las aguas con un contenido total
combinado de estos iones comunes hasta 2000 mg/l son
generalmente adecuadas como agua de mezcla. Los valores
recomendados por la norma colombiana son:

Impurezas inorgnicas Valores aceptables
Cloruros 500 mg/l
Sulfatos (SO
3
) 1000 mg/l
Carbonatos y bicarbonates alcalinos 1000 mg/l

pH: Esta medida indica el grado de acidez del agua. Una
sustancia es tanto ms cida cuanto menor sea el valor del
pH. Su medida corresponde al logaritmo negativo de la
concentracin de iones de hidrgeno. Un pH = 7 es el punto
neutro, y significa por lo tanto una concentracin de iones de
hidrgeno de:

Para dar una idea del orden de magnitud debe quedar claro que
se trata de potencias de 10, es decir, que por ejemplo, un pH
= 4 es 100 veces ms cido que el pH = 6.

La mayora de las aguas naturales o tratadas, pueden
emplearse satisfactoriamente para preparar mezclas, siempre y
cuando no produzcan olores colores fuertes. Hay una creencia
popular, en el sentido de afirmar que si el agua es apta para
beber, ser ptima para preparar mezclas. Esto no es del todo
|
.
|

\
|
=
litro
g
0000001 . 0
10
1
7

cierto pues algunos acueductos plantas de tratamiento de
aguas, utilizan adicionan para tal efecto substancias como: el
sulfato de aluminio, el cloro, sabores artificiales, flor, azcares,
etc., que la transforman en adecuada para consumo humano pero
no necesariamente para elaborar mezclas. As mismo, un agua
apta para mezclar curar concretos puede no necesariamente ser
apta para consumo humano.
En general las especificaciones en este sentido plantean la
necesidad de que el agua se encuentre limpia y libre de
substancias perjudiciales. En algunos casos se establece que si el
agua a emplearse proviene de una fuente desconocida, deben
realizarse pruebas con el agua en cuestin y con un agua
conocida y efectuar comparaciones de su comportamiento en
cuanto al tiempo de fraguado, el desarrollo de resistencia, el aire
atrapado, etc. Se considera que el agua es aceptable, si la
relacin entre la resistencia del mortero preparado con el agua
problema" y la resistencia del mortero preparados con agua
conocida destilada, es mayor del 90 %. En caso de que el valor
se encuentre entre el 80% y el 90%, se recomienda modificar la
dosificacin de la mezcla. Por debajo de ello se debe rechazar.
Resulta mucho ms perjudicial emplear aguas no adecuadas
para el curado que en el amasado. Por ejemplo, el agua de mar se
ha empleado para preparar mezclas de concreto simple o
morteros, an a costa de una moderada prdida de resistencia
mecnica y a su tendencia a causar humedad superficial y
eflorescencia. Sin embargo, no debe emplearse en el curado.
Cuando el agua proviene de un pozo, es conveniente
analizarla peridica y sistemticamente para comprobar que no
varan el contenido de su pH impurezas a travs del tiempo.


4.2 EFECTO DE LAS IMPUREZAS EN EL
AGUA DE MEZCLADO

Las impurezas del agua pueden interferir con el fraguado del
cemento, afectar adversamente la resistencia del mortero
causar manchas en su superficie y provocar, adems, la corrosin
de los aceros de refuerzo.
Es necesario distinguir entre los efectos del agua de mezclado
y el ataque a la mezcla endurecida por parte de aguas agresivas.
Alejandro Salazar Jaramillo
Email : asalazar@mafalda.univalle.edu.co


Basndose en un mnimo de resistencias del 85% respecto a las
obtenidas con agua pura, se estableci lo siguiente:
No se aceptan como aguas para elaborar concretos, aguas
cidas - cido hmico, aguas bsicas provenientes de
curtiembres, aguas carbonatadas provenientes de descargas
de plantas de galvanizacin, aguas que contengan ms del
3% de ClNa 3.5% de SO
3
Na
2
, aguas conteniendo azcares.
El contenido de slidos disueltos totales no debe ser mayor
de 2.140 ppm, para las aguas carbonatadas.
Se aceptan las siguientes aguas para elaborar concreto, sobre
la base de alcanzar ms del 85% de las resistencias respecto a
un agua destilada conocida: aguas con un contenido
mximo de 1% de sulfatos, agua de mar pero no para
concretos reforzados, aguas alcalinas con un contenido
mximo del 0.15% de Na
2
SO
4
NaCl, aguas provenientes de
minas de carbn y yeso, agua residual de fbricas de:
cerveza, plantas de gas, pinturas y jabn.

En la tabla nmero 28, se presentan unos lmites mximos
para las impurezas que puede contener un agua de mezcla.

Impurezas Concentracin Mxima
Carbonatos y bicarbonatos de Sodio y
Potasio
1.000 ppm.
Cloruro de Sodio 20.000 ppm.
Sulfato de Sodio 10.000 ppm.
Bicarbonato de Calcio y Magnesio 400 ppm de ion bicarbonato.
Cloruro de Calcio 2% en peso de Cemento
Sales de hierro 40.000 ppm.
Yodatos, fosfatos, arsenatos y boratos de
Sodio
500 ppm.
Sulfito de Sodio 100 ppm.
Acido Sulfrico y Clorhdrico 10.000 ppm.
Hidrxido de Sodio
0.5% por peso de cemento, si
no se afecta el fraguado.
Sales y partculas en suspensin 2.000 ppm.

Tabla 28. Concentraciones tolerables de impurezas en aguas de
mezclado.


El uso de agua de mar puede causar eflorescencias y
descascaramientos en la superficie del concreto, pero en general
ha sido utilizada en concretos masivos con resultados aceptables
en resistencias, dentro del lmite del 85% anotado anteriormente.
El mayor problema ha ocurrido cuando el agua contiene algas u
otras impurezas orgnicas. En general toda agua que contenga
estas partculas orgnicas, tiende a generar un gran atrape de aire
en el concreto y con ello una gran prdida de las resistencias
mecnicas. Se han encontrado concretos hasta con un 10% de
aire atrapado cuya cada de resistencia es del 50%.
Las especificaciones espaolas plantean, en las instrucciones
vigentes, para el proyecto y la ejecucin de obras de concreto en
masa y armado", que en caso de no poseer antecedentes de uso
de un agua o en caso de duda, estas debern analizarse. Ver tabla
nmero 29

Determinacin Limitacin Riesgos que se corren
pH 5
Alteraciones en el fraguado y
endurecimiento
Disminucin de resistencia y durabilidad
Sustancias
disueltas totales
15 g/I
Aparicin de manchas
Prdida de resistencia mecnica
Fenmeno expansivo a largo plazo
Sulfatos como SO
4
1 g/l
Alteracin en el fraguado y en el
endurecimiento. Prdida de resistencia
Puede resultar gravemente afectada la
durabilidad del concreto
Sustancias
Orgnicas.
Solubles en ter
< 15 g/l
Graves alteraciones en el fraguado y/o
endurecimiento
Fuerte cada de resistencia
Ion Cloro 6 g/l
Corrosin del acero u otros elementos
metlicos
Otras alteraciones del concreto
Hidratos de
Carbono
No deben
contener
El concreto no fragua
Otras alteraciones en el fraguado y
endurecimiento

Tabla 29. Especificaciones espaolas que define los lmites de sustancias
permitidas en el agua de amasado.



Alejandro Salazar Jaramillo
Email : asalazar@mafalda.univalle.edu.co


4.3 LAS AGUAS DE CURADO.

Se deben hacer dos consideraciones para evaluar las
impurezas que con tienen las aguas de curado:

La capacidad de manchar las superficies
La capacidad de atacar y causar deterioro

La causa ms comn de las manchas en las superficies es la
presencia de una alta concentracin relativa de hierro de
materia orgnica en el agua de curado. Bajas concentraciones de
estas impurezas pueden causar manchas si la mezcla se somete a
una prolongada humidificacin por chorreo del agua en el curado
de otras porciones de la estructura. No existe ningn mtodo
prctico y confiable que relacione las posibilidades de manchas
con el contenido de impurezas orgnicas de hierro en el agua.

4.4 DETERMINACION CUALITATIVA DE LA
PRESENCIA DE ALGUNAS SUSTANCIAS
PERJUDICIALES.

Cmo determinar el P.H. del agua?
Se utiliza un papel indicador. Este se humedece en ella y
luego se compara el color obtenido en el papel con el color de la
tabla de referencia.

Cmo detectar la presencia de Sulfatos?
Se hierve el agua, se le aade una solucin de cloruro de
bario. As se puede formar un precipitado blanco de sulfato de
bario. Si la precipitacin es importante, el agua debe analizarse
cuantitativamente.

Cmo detectar la presencia de cloruros?
Se aade una solucin de nitrato de plata a la muestra de agua
y se analiza si se forma un precipitado blanco. Toda agua no
destilada, contiene cloruros, pero si la precipitacin es
importante, debe analizarse cuantitativamente.

En general, a toda agua deben realizrsele pruebas cualitativas
rpidas, antes de decidir su uso.

5
Papel de la cal en los morteros
- estado del arte










Dos estudios servirn de referencia a este documento. Ellos
fueron realizados en el H.H. Holmes Testing Laboratories
(U.S.A.) y en el Birmingham Polytechnics Dept. of
Construction and Surveying (England)
3
. Las conclusiones ms
relevantes de ellos fueron:

En trminos de reducir la penetracin de agua sobre los
muros, hay una gran superioridad de los morteros producidos
con mezclas de cemento portland - cal, sobre aquellos
preparados con base en un cemento de mampostera. Algunos
comportamientos especficos determinados fueron:

Se reduce la filtracin de agua a travs del muro en una
magnitud de 10 veces.
Hay un mayor tiempo para que aparezca la primera
humedad (ms de 2 veces)
Hay un largo tiempo para que aparezca agua visible sobre
la cara interior del muro (en una magnitud de 5 veces)
El % de superficie humedecida sobre la cara interior del
muro es bajo. Por ello soporta un mayor rgimen de
lluvias.
Tiene mayor resistencia a la penetracin del agua despus
de 6 meses adicionales de curado

Alejandro Salazar Jaramillo
Email : asalazar@mafalda.univalle.edu.co


La explicacin del comportamiento de los morteros
preparados con cal frente a aquellos preparados con cemento
de mampostera, se centra en que generan una altsima
plasticidad y retencin de agua, poseen mayor finura y
adherencia y tienen bajo contenido de aire. Estos factores
contribuyen a una excelente y generalizada unin trabazn
entre el mortero y la unidad de mampostera. La cal tambin
posee la capacidad de transformarse poco a poco y con el
tiempo en un aglomerante sellante, por efectos de la
recarbonatacin generada con el CO
2
del ambiente, que la
convierte en carbonato de calcio. Los pequeos cristales
formados tienden a rellenar los poros y a algunas
microfisuras que se pudieran haber desarrollado, creando un
mortero ms impermeable y una mayor adherencia entre ste
y la mampostera.

Otro aspecto importante observado durante este estudio fue
mostrar que la incorporacin de aire en un mortero sin cal
tipo N (1:3), producido con un cemento de mampostera, da
valores de retencin de agua parecidos pero ms dispersos a
los conseguidos con el uso de la cal tipo S y SA, en
morteros tipo S (1: : 4), tipo N (1: 1: 6) y tipo O (1: 2: 9).
Sin embargo el comportamiento mecnico resistente
(adherencia) y la permeabilidad de los morteros se ve
afectada por esta incorporacin de aire en todos los casos. En
las figuras nmero 11 y nmero 12 se presentan estos
resultados.

Entre los distintos factores que contribuyen a construir un
muro slido y sano, se reconoce como el ms importante el de la
adherencia entre la unidad de mampostera y el mortero. Sin
embargo en este sentido, se deben considerar tres aspectos:
4,5


5.1 RESISTENCIA DEL ENLACE

Hay que distinguir entre la resistencia del enlace y la
extensin del enlace. La resistencia del enlace es la fuerza
requerida para separar las unidades. La extensin del enlace es el
grado de contacto del mortero con la unidad de mampostera. En



Figura 11. Relacin entre % Aire V.S. % Ret. Agua para morteros de: Cal con y sin aire,
Cemento de Mampostera
Figura 12. Resistencia V.S. porcentaje de aire
Resistencia v.s. % Aire
0,0
30,0
60,0
90,0
120,0
150,0
180,0
210,0
0,0 5,0 10,0 15,0 20,0
% Aire
R
e
s
i
s
t
e
n
c
i
a

(
k
g
/
c
m
2
)
Tipo N
Tipo O
Tipo S
Tipo N - CM
Relacin entre % Aire v.s. % Ret. Agua para morteros de:
Cal con y sin aire, Cemento de Mampostera
70,0
75,0
80,0
85,0
90,0
95,0
100,0
0,0 5,0 10,0 15,0 20,0
% Aire
%

R
e
t
e
n
c
i

n

d
e

A
g
u
a
Tipo N
Tipo O
Tipo S
Tipo N - CM
Alejandro Salazar Jaramillo
Email : asalazar@mafalda.univalle.edu.co


la mayora de las combinaciones de las unidades de mampostera
y el mortero, paradjicamente estos dos aspectos son
incompatibles. Por ejemplo un enlace muy fuerte no garantiza
una extensin de enlace total. La resistencia de enlace
generalmente est referida a la resistencia a la tensin o a la
flexin del enlace y se determina principalmente por el mtodo
de los ladrillos cruzados de la ASTM C-952, en donde se mide la
fuerza necesaria para arrancar o separar la unidad del mortero.
Varios ensayos de resistencia a la tensin del enlace, pueden
utilizarse para determinar visualmente la extensin del enlace.
Tambin sta se puede medir indirectamente en el laboratorio
mediante ensayos de permeabilidad o de percolacin de agua en
un muro.
Para tener un muro slido y sano es esencial, no slo tener
una adecuada resistencia de enlace y una completa extensin del
enlace, sino tambin tener un enlace durable, partiendo de un
endurecimiento inicial que contina durante la vida de la
estructura. No se deben desarrollar fisuras en la interfase entre la
unidad de mampostera y el mortero, con el consecuente
deterioro del enlace. Un mortero con alto contenido de cal (1:2:9
de cemento, cal y arena gradada), genera una buena extensin de
enlace y una junta compacta y durable, por lo que se consiguen
muros con juntas impermeables, aunque la resistencia al enlace
medida en el laboratorio puede tener un valor moderado. En
contraste, un mortero rico en cemento (1::3), generalmente
presenta en el laboratorio una alta resistencia de enlace, pero
tiene una extensin de enlace pobre y la durabilidad de su enlace
es deficiente debido a la tendencia a desarrollar fisuras en las
juntas entre la unidad de mampostera y el mortero. Las razones
para que se presenten estas ventajas del mortero de cal frente al
de cemento, produciendo un enlace ntimo y durable son:

El mayor grado de plasticidad y de retencin de agua,
La mayor finura e inherente pegajosidad que permite uniones
que se rellenan ms rpida y completamente. La habilidad
para sellar las microfisuras y llenar los microporos
(cicatrizacin autgena), tambin contribuye a un mejor
enlace.


Los morteros con alto contenido de aire incluido, como ocurre
con aquellos producidos con cementos de mampostera
fabricados con adicin de caliza, carecen de buena extensin del
enlace y de alta resistencia al enlace. La pobreza de estos enlaces
se explica por la gran cantidad de burbujas microscpicas de aire
localizadas en las interfases entre la unidad y el mortero lo que
impide el contacto ntimo entre estos.


5.1.1 FACTORES QUE AFECTAN EL ENLACE

Tipo de mortero: trabajabilidad, retencin de agua, flujo
inicial, caractersticas de fraguado, contenido de aire,
resistencia, estabilidad de volumen, resilencia (acumulacin
de esfuerzos), etc.
Tipo de unidad de mampostera: absorcin, permeabilidad,
caractersticas de superficie, etc.
Mano de Obra: relleno de las juntas, grado de presin
aplicada a la unidad de mampostera, tipo de herramientas
empleadas, etc.
Condiciones de curado: Temperatura, humedad relativa,
viento, etc.


5.1.2 CAUSAS DE LA RESISTENCIA AL ENLACE:

La resistencia al enlace est relacionada directamente con la
composicin del mortero, especialmente con el contenido de
cemento. A mayor contenido de cemento mayor resistencia al
enlace. Existe una relacin directa entre la resistencia a tensin
del enlace y el flujo o el contenido de agua del mortero. Para
todo mortero la resistencia al enlace se incrementa cuando se
incrementa el contenido de agua. La ptima resistencia al enlace
se consigue cuando se utiliza un mortero con el mayor contenido
de agua compatible con la trabajabilidad requerida, aunque se
reduce la resistencia a la compresin del mortero.
En la figura nmero 13 se muestra la relacin que hay entre la
resistencia de enlace a la tensin, la succin del ladrillo y la
dosificacin del mortero.


Alejandro Salazar Jaramillo
Email : asalazar@mafalda.univalle.edu.co


Figura 13. Relacin entre la Resistencia de Tensin del Enlace V.S. la Succin del mampuesto

Esta informacin corresponde al estudio de Palmer y Parsons,
publicado en 1934 en el National Bureau of Standards Journal
of Research. Ellos siguieron las normas ASTM C1072 y C67. Se
demuestra con dicho estudio que para cada tipo de mortero la
resistencia al enlace alcanza un mximo al emplear unidades de
mampostera con 20 g de succin, a partir de la cual cae
considerablemente cuando la succin de las unidades de
mampostera se incrementa a valores altos. Los mejores
resultados se consiguen cuando la succin se encuentra entre 5 y
20 g. Cuando la succin excede los 60 g, el enlace es
extremadamente pobre y remojar el ladrillo es imperativo. Para
unidades con baja succin, menos de 5 g, el mortero debe ser de
bajo contenido de agua y moderada retencin de agua. Tambin
en la figura nmero 13 se observa que para bajas succiones la
resistencia al enlace se incrementa con el contenido de cemento
portland, sin embargo para unidades con succin o velocidad
inicial de absorcin alta, mayor de 60 g, la resistencia al enlace
de los morteros ricos en cemento portland es ms baja que la de
los morteros con alto contenido de cal.
Relacin entre la Resitencia de Tensin del Enlace
v.s. la Succin del mampuesto
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
0 20 40 60 80 100 120
Succin (gr. de agua absorbida en 1 min. en 1/8"
de agua)
R
e
s
i
s
t
e
n
c
i
a

d
e

t
e
n
s
i

n

d
e
l

e
n
l
a
c
e

(
p
s
i
.
)

a

3

m
e
s
e
s1c:3a
1c:1cal:6a
1c:3cal:12a

La mano de obra es un parmetro que afecta la resistencia del
enlace. El lapso de tiempo entre la colocacin del mortero y la de
la unidad de mampostera debe ser el mnimo porque el
contenido de agua del mortero se reduce por la absorcin que
ejerce la unidad de mampostera sobre la cual se ha colocado el
mortero previamente. Cuanto mayor sea este tiempo menor ser
la resistencia al enlace. Como los morteros de cal poseen una alta
retencin de agua, este tiempo de intervalo no es tan crtico
como ocurre con los morteros ricos en cemento. Igual ocurre
cuando el mampostero mueve la unidad para reacomodarla,
despus de haberla asentado inicialmente. El movimiento rompe
el enlace que se haba dado entre el mortero y la unidad, despus
de lo cual el mortero no adhiere bien a la unidad de mampostera.
El contenido de aire es otro factor que tiene influencia en la
resistencia a la tensin del enlace. En la tabla nmero 31, se
presentan algunos resultados experimentales. Cuando el
contenido de aire excede al 16%, la resistencia de tensin del
enlace es demasiado baja. La Asociacin Nacional de
Mampostera en Concreto (NCMA) de USA, ha demostrado en
sus investigaciones, que los morteros preparados con base en
cemento cal, poseen contenidos de aire por debajo del 8%
generando mejor resistencia a la tensin del enlace que aquellos
morteros preparados con cementos de mampostera, los cuales
alcanzan contenidos de aire mayores del 13%. Sobre esta base,
se recomienda que los morteros deben poseer un contenido de
aire menor del 10% cuando se desea conseguir una resistencia
mnima de tensin al enlace de 75 psi. La explicacin de este
enlace tan pobre en los morteros con alto contenido de aire se
encuentra en la gran cantidad de burbujas de aire microscpicas
que se ubican en el plano de enlace e impiden un ntimo contacto
entre el mortero y la unidad de mampostera.


5.2 LA EXTENSIN DEL ENLACE

Este concepto fue planteado por primera vez (1934) por
Palmer y Parsons, quienes comprobaron que es posible obtener
un fuerte enlace utilizando un mortero con baja resistencia a la
tensin del enlace, para conseguir una mayor extensin del
enlace.
Alejandro Salazar Jaramillo
Email : asalazar@mafalda.univalle.edu.co



Ladrillo limpio (14 gr.
absorcin)
Ladrillo comn liso
(12 a 30 gr. absorcin)
Ladrillo comn (12 a
30 gr. absorcin) Tipo de
mortero
Rango (psi)
Promedio
(psi)
Rango (psi)
Promedio
(psi)
Rango (psi)
Promedio
(psi)
1:1:6 (3.0 %
aire)
a

92 - 149 117 47 - 105 75 - -
1:1:6 (18.5 %
aire)
1

4 - 36 16 7 - 39 22 - -
1:1:6 (4.4 %
aire)
2

- - - - 68 - 140 90.9
1:1:6 (23.6 %
aire) +
- - - - 15 - 53 29.0
1:2:9 (3.1 %
aire) +
- - - - 64 - 102 81.1
1:2:9 (24.0 %
aire) +
- - - - 0 - 38 21.2

Tabla 31. Tensin del enlace en morteros cemento-cal, con y sin aire incorporado

Por lo general esta extensin del enlace es menor en los morteros
muy fuertes. Ellos definieron esta propiedad como la relacin
entre el rea pegada (% de la superficie del ladrillo a la cual se
adhiri el mortero) y el rea real a pegar. De aqu surgi el
concepto de eficiencia del enlace como la relacin entre la
resistencia a la tensin del enlace y la resistencia a la tensin del
mortero utilizado. Los dos factores que influencian la eficiencia
del enlace son la adhesin y la intensidad de la adhesin. Se ha
comprobado que los morteros con alto contenido de cal, por su
mayor grado de trabajabilidad, pegajosidad, y alta retencin de
agua, promueven una excelente adhesin y extensin del enlace,
por lo cual tienen una alta eficiencia. Tambin se ha comprobado
que la eficiencia vara poco con el tipo de ladrillo si el mortero es
adaptable, de ello se deduce que los morteros con alto contenido
de cal son adaptables.
Se reconoce que en la mayora de los casos en que un muro
infiltra agua, esto ocurre a travs de canales formados en la junta
de pega. Por ello una alta infiltracin de agua indica una pobre

1
Curado 7 das en un cuarto con niebla y a 21C, seguido por 21 das en el ambiente del
laboratorio
2

Curado 28 das igual que el anterior, seguido por 3 meses de curado de campo


extensin del enlace, ms que una alta permeabilidad del mortero
o de la unidad de mampostera. Se ha comprobado que un
mortero de alta retencin de agua provee la menor percolacin.
Ver tabla nmero 32

Panel N
Retencin de Agua
(%)
Precolacin
3
(ml)

Resistencia del
enlace (psi)
1 70.5 1030 9.5
2 70.5 1225 9.6
3 74.3 510 12.0
4 74.3 165 12.6
5 78.0 25 16.9
6 78.0 68 10.2

Tabla 32. Efecto de la retencin de agua sobre la infiltracin de agua del muro (ASTM E 514)

La cal contribuye a mejorar la extensin del enlace porque
ella provee un mortero de alta plasticidad y trabajabilidad y
resiste la excesiva succin. Los mamposteros que emplean
morteros con alto contenido de cal pueden llenar las juntas
completamente con relativa facilidad. En contraste con la cal, el
cemento portland es mucho ms grueso y permite un trabajo
spero que produce consecuentemente un enlace de tipo
tentacular ms que uno ntimo y continuo.
La alta retentividad que produce la cal en el mortero es
tambin importante cuando se emplean ladrillos densos de baja
absorcin, pues el sangrado se minimiza evitando la
generacin de un plano dbil de agua en las interfases de unin.


5.3 DURABILIDAD DEL ENLACE

Es tan importante como la resistencia y la extensin del
enlace. Las fisuras desarrolladas durante y despus del
endurecimiento, permiten que el muro est sujeto a la
percolacin de agua e incluso que ste pueda fallar. Aqu otra
vez el mortero con alto contenido de cal tiene una ventaja
marcada sobre los morteros con alto contenido de cemento, pues

3 cantidad de agua que atraviesa el panel en 24 hr.

Alejandro Salazar Jaramillo
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ellos no estn sujetos al grado de fisuramiento como los morteros
fuertes y ms rgidos. Este fisuramiento puede ocurrir durante el
endurecimiento inicial como un resultado de la retraccin y
compactacin del mortero o subsecuentemente al
endurecimiento, debido al cambio de volumen cclico (humedad
- secado) y/o a los movimientos del muro.
Los cambios de volumen posteriores al endurecimiento
constituyen la mayor causa del fisuramiento de las juntas de los
muros, particularmente cuando la extensin del enlace es pobre.
Los morteros con alto contenido de cemento entre los diferentes
tipos de morteros, presentan los mayores cambios de volumen
cclicos y tambin proveen una extensin de enlace pobre, por lo
que se concluye que estos morteros no generarn un enlace
durable.
Los morteros preparados con alto contenido de cal poseen un
endurecimiento lento y permanecen elsticos o flexibles y por
ello tienen la capacidad de acomodarse a los esfuerzos generados
por movimientos de la construccin y a los cambios de volumen
cclicos sin presentar un excesivo fisuramiento.
Es importante anotar que ltimamente han aparecido teoras
encontradas frente al efecto que tiene la incorporacin de aire en
la percolacin de los muros de mampostera. Algunos
investigadores plantean que no existe ninguna relacin entre
estas dos variables.
6

Las conclusiones sobre el comportamiento de los diferentes
tipos de morteros frente a la resistencia al enlace, la extensin
del enlace y la durabilidad del enlace se resumen en la tabla
nmero 33


5.4 OTRAS CONSIDERACIONES
IMPORTANTES

Otro aspecto importante a tener en cuenta cuando se trata de
emplear cal en la preparacin de los morteros de mampostera, es
el impacto que tiene el tamao de partculas de los diferentes
componentes del mortero y su relacin con las propiedades del
mismo. En la tabla nmero 34 se hace esta comparacin
7
.




Tipos de
morteros
ASTM
4

Retencin
de agua
Resistencia
a tension
del enlace
Extensin
del enlace
Durabilidad
del enlace
Permeabilidad
del muro
M o S (1: - :3
- 4)
baja alta muy baja muy baja alta
N (1:1:6) alta moderada alta alta baja
O (1:2:9) muy alta baja muy alta muy alta muy baja
N (1:3) cemento
de mampostera
con caliza y alto
contenido de aire
alta muy baja baja moderada alta
N (1:3) cemento
de mampostera
con cal y
moderado
contenido de aire
muy alta baja alta alta baja

Tabla 33. Comparacin de varios tipos de morteros frente a algunos aspectos del enlace

Comparacin de tamaos En micras ()
Cal hidratada dolomtica tipo S 0.08
Poros de mampostera 0.25
Cemento Portland 40.00
Burbujas de aire 100.00
Arena No 16 1200.00

Tabla 34. Tamao de las partculas del mortero.

Desde el punto de vista de la fase plstica del mortero, se
deduce de la tabla nmero 34, que las partculas de cal hidratada
tienen un tamao aproximado de 1/500 parte del tamao de la
partcula de cemento. Esto significa que tienen rea superficial
muy grande, del orden de 20 m
2
/g, lo que genera una mayor
retencin de agua que da mayor lubricacin entre las partculas,
convirtiendo al mortero en ms trabajable. As mismo, se
consigue por el efecto anterior un mayor tiempo para que la
mezcla pierda su trabajabilidad. La forma plana hexagonal de las
partculas del hidrxido de calcio y magnesio que constituyen la
cal dolomtica, tambin contribuyen a mejorar la plasticidad pues
dan lubricacin pero simultneamente le confieren ms
viscosidad a la mezcla, lo que permite que el mortero se adhiera

4 cemento:cal:arena

Alejandro Salazar Jaramillo
Email : asalazar@mafalda.univalle.edu.co


al palustre y se pueda colocar en las juntas, mejorando la
productividad del trabajo del pegador de ladrillo.
Desde el punto de vista de la fase endurecida, la presencia de
la cal le confiere al mortero una mayor densidad lo que hace que
su contacto con las piezas de mampostera sea total. Las finas
partculas planas de magnesio penetran profundamente en las
aberturas microscpicas de la pieza de mampostera. Todo lo
anterior se traduce en una mejora notable de la propiedad ms
importante del estado endurecido del mortero que es su
capacidad de adherencia. Estas pequeas partculas por lo
general brindan suficiente trabajabilidad y eliminan la necesidad
de emplear aditivos inclusores de aire. Cuando se incorpora aire
a los morteros, estos son menos densos y generan menor
contacto mortero-ladrillo debido al tamao de las burbujas de
aire que al igual que las partculas de cemento, son muy grandes
para penetrar en las aberturas microscpicas de las piezas de
mampostera.
La cal le confiere al mortero menor rigidez lo que permite que
el mortero se acomode mejor a los movimientos de los muros de
mampostera. Esto se conoce desde hace muchos aos. En 1960,
el Dr. Walter C. Voss del Instituto Tecnolgico de Massachusetts
escribi: Pequeos movimientos causan mayores esfuerzos en
los arreglos de mampostera ms rgidas que los que se producen
en arreglos que tengan mayor capacidad de acomodo o
movimiento. La cal ayuda a producir resilencia y alivio.













6
Avances del mtodo de
dosificacin de morteros










6.1. DISEO DE MORTEROS POR EL
MTODO DE LA COMPACIDAD DE LA
ARENA. MORTERO DE REFERENCIA
8

A la arena en condiciones de superficie seca saturada (sss), se
le determina el peso unitario compactado (norma NTC 92). Al
material empacado se le adiciona agua hasta enrasarlo con el
borde del recipiente que contiene la arena. Se mide la cantidad
de agua utilizada. El volumen de espacios vacos de la arena,
corresponde al volumen de agua utilizado. Este volumen
equivale a la pasta mnima necesaria para preparar un mortero.
La calidad del mortero depender de la relacin agua/cemento
(a/c) que se emplee. Si se conoce el peso unitario compactado de
la pasta para diferentes relaciones a/c, mediante un balance de
materia se puede obtener la relacin ptima arena/cemento
(Ar/c). Por ejemplo, s el espacio vaco de una arena que pasa el
tamiz # 4 fuera del 31.2% en volumen. Para elaborar 1.0 m
3
de
mortero se requerirn 1.0 m
3
de arena en sss y 0.312 m
3
de
pasta.
Los pesos unitarios compactados de las pastas para diferentes
relaciones a/c, se muestran en la figura nmero 14.





Alejandro Salazar Jaramillo
Email : asalazar@mafalda.univalle.edu.co


Figura 14. Peso unitario compactado de pasta V.S. Relacin a/c

Haciendo un balance de masa, se encuentran las proporciones
ideales de Ar/c en peso, en funcin de las relaciones a/c. Se debe
tener en cuenta que el volumen de la arena es una constante y
que la pasta involucra tericamente el aire atrapado para una
fluidez definida. Ver tabla nmero 35.

a/c Ar/c
0.4 3.84
0.5 4.42
0.6 4.97
0.7 5.49
0.8 5.98

Tabla 35. Relacin ideal (en peso) de Ar/c para una relacin a/c dada

S se trabaja para una relacin a/c de 0.5, el peso unitario de la
pasta, segn la figura nmero 14, ser: 1,79 kg/l. La cantidad de
pasta requerida es 312 l * 1,79 kg/l = 558.48 kg. La cantidad de
cemento requerida ser: 372.32 kg y el agua requerida ser:
Peso Unitario Compactado de
Pasta V.S. Relacin a/c
1500
1600
1700
1800
1900
2000
2100
2200
0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
a/c
P
e
s
o

U
n
i
t
a
r
i
o

C
o
m
p
a
c
t
a
d
o

d
e
l
a

P
a
s
t
a

(
k
g
/
c
m
2
)

186.16 lt. Para preparar 1 m
3
de mortero se requiere exactamente
1 m
3
de arena, que corresponde de acuerdo con el peso unitario
compactado de la arena a 1.645 kg/m
3
. As pues, la relacin Ar/c
ser para este caso de 1.645 kg/372.32 kg = 4.42
Para continuar con el estudio se decidi utilizar la relacin
ideal Ar/c = 4.42 porque planteaba idealmente una relacin a/c
que provee buenas resistencias mecnicas al mortero. Se fij, de
acuerdo con la norma, un flujo entre 105 - 115% para definir la
cantidad adecuada del agua de mezcla. Se procedi a buscar
dicho rango de fluidez y a las mezclas obtenidas se les determin
la retencin de agua, la resistencia mecnica y el peso unitario
compactado. En la tabla nmero 36 se incluyen estos resultados.
La dosificacin del mortero de referencia para continuar el
estudio fue: Ar/c = 4.42, y a/c = 0.691. Esta dosificacin por
peso se puede expresar en proporcin por volumen utilizando el
peso unitario compactado de cada materia. As la proporcin en
volumen corresponde a 1: 3.22 (cemento : arena), que se acerca a
la relacin estipulada por la norma NTC 3329.

Resistencia (mp)
Dosificacin
(peso)
(volumen)
(cto : arena)
a/c
Retencin
de agua
(%)
3 das 7 das 28 das
Fluidez
(%)
Peso unitario
compactado
(kg/m
3
)
0.631 48 17.0 19.6 28.0 73 2.186
0.650 50 14.8 16.8 27.0 82 2.202
0.671 50 13.3 16.5 26.6 94 2.205
0.691 53 12.4 15.9 26.1 104 2.195
0.711 55 11.5 14.0 25.5 113 2.214
1 : 4.42
1 : 3.22
0.731 55 10.9 13.2 24.8 125 2.205

Tabla 36. Evaluacin prctica y afinacin de la dosificacin calculada









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Email : asalazar@mafalda.univalle.edu.co


7
Algunos avances sobre la
investigacin de morteros










7.1 DESCRIPCIN DEL PROCEDIMIENTO

Desde 1982 en la Facultad de Ingeniera de la Universidad del
Valle, se inici el trabajo investigativo tendiente a reconocer y
avanzar en el estudio de los morteros utilizados en mampostera
para la pega y repello o revoque de muros. Se busc responder
inicialmente a cul sera el mortero caracterstico desde el punto
de vista de la mejor relacin arena: conglomerante, tomando en
cuenta la granulometra de la arena y su compacidad. Se dosific
un mortero al que se le evaluaron las propiedades de: resistencia,
plasticidad y retencin de agua, para diferentes relaciones a/c.
Aquella cantidad de agua que permiti alcanzar una fluidez en el
laboratorio dentro del rango establecido por la norma
Colombiana, defini al mortero base, que fue presentado en el
tem anterior. Se trabaj con un cemento comercial y arena del
ro Cauca (100% pasa malla #4).
9, 10

En una primera aproximacin se plante que el mortero
debera tener una resistencia a compresin de 150 kg/cm
2
. Se
adopt este valor buscando un mortero tipo S, segn la norma
NTC 3329, pues se consider apropiada para conseguir un buen
comportamiento mecnico del muro, en funcin de la calidad de
los elementos de mampostera utilizados en la regin de Cali,
cuya resistencia a compresin flucta entre 30 y 120 kg/cm
2
.

Se procedi a disear un mortero buscando dicha resistencia,
sustituyendo parcialmente al cemento por un material inerte
como la caliza molida. Se utiliz una caliza con dos tamaos
distintos y se hicieron sustituciones entre el 5 y el 60%. A estos
morteros se les determin: la retencin de agua, las resistencias,
la fluidez y el peso unitario compactado. Se seleccion la
dosificacin que obtuvo la mayor retencin de agua y una
resistencia alrededor del valor definido. Como no se consigui
llegar al valor mnimo especificado de retencin de agua (75%),
se planific un nuevo experimento pretendiendo evaluar el efecto
que tendra sobre esta dosificacin, la utilizacin de la cal
hidratada comercial en polvo preparada a diferentes finuras,
reemplazando parcial o totalmente la dosificacin de caliza
anteriormente encontrada. Como la cal se comporta como un
material que no aporta inicialmente al desarrollo de las
resistencias mecnicas, no hubo variaciones significativas de
stas frente a los anteriores resultados. Con este material
tampoco se obtuvo el valor mnimo especificado para la
retencin de agua, aunque se mejor frente al procedimiento
anterior, entonces se plante un nuevo experimento buscando
mejorar los resultados obtenidos.
En este punto, se decidi evaluar el experimento en una obra.
Se emplearon los materiales de la obra y se hicieron pruebas
tanto con personal de laboratorio como con personal de la obra.
Fue positivo integrar este trabajo, pues gracias a ello se hizo un
cambio bsico en el tamao de la arena, al reducir el tamao
mximo a 100% pasa malla # 8. Fue en esta fase experimental
cuando se decidi cambiar la aplicacin de la cal hidratada
comercial en polvo por la cal hidratada preparada como pasta,
que seguir llamndose Cal Podrida. Los resultados obtenidos
fueron satisfactorios aunque inicialmente la aplicacin de la cal
en forma de pasta dificult su dosificacin, por ser sta muy
pegajosa, a pesar de que esta propiedad sea importante en los
morteros de mampostera. Aun as, se experiment con mtodos
sencillos y eficaces para la preparacin y dosificacin del
mortero empleando este tipo de cal
11
. Ver ilustraciones 1, 2 y 3



Alejandro Salazar Jaramillo
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Ilustracin 1. Preparacin de la Cal Podrida en Obra


Ilustracin 2. Dosificacin de la Cal Podrida


Ilustracin 3. Mezcla de la Cal Podrida con el Mortero seco de Cemento y Arena





Luego se estudi el comportamiento del muro en funcin de
la calidad del mortero y del mampuesto que lo integran. Para ello
se emplearon varios tipos de unidades de mampostera
producidas y utilizadas en la regin de Cali.
12,13
Ms adelante, se
muestran y analizan algunos resultados obtenidos en esta fase
experimental.
Un aspecto importante, fue haber conseguido reducir la
fisurabilidad de los muros elaborados con bloques de
concreto. Ello ha sido aplicado con xito en varias obras de
la ciudad de Cali. As mismo, se ha avanzado hacia un
mtodo de diseo de morteros que permita reproducir los
resultados con alta confiabilidad.


7.2 MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS

Se trabaj siguiendo las normas tcnicas colombianas NTC y las
ASTM recomendadas por las primeras. En las tablas 37 a 41,
se presentan las caractersticas fsicas y qumicas de los
materiales empleados. Los cuatro elementos de mampostera
utilizados fueron productos comerciales, tres de cermica
roja y uno de concreto.


















Alejandro Salazar Jaramillo
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Cemento Arenas
Ensayos
a b #1 #2 #3
Caliza
Cal
viva
Cal
hidratada
Superficie
Especfica (cm
2
/g)
3680 3942 - - - - - -
Residuo # 200 9.9 2.6 - - - - - -
Gravedad
Especfica
3.1 3.1 2.6 2.6 2.7 2.8 3.2 2.2
Consistencia
Normal (%)
24.3 23.8 - - - - - -
Tiempo de
Fraguado (min.)
100 150 - - - - - -
Resistencia a
compresin en
(kg/cm
2
) ( pastas)
3 das
7 das
28 das


507.4
532.4
705.3


520.3
534.0
728.3

Granulometra (%
pasa)
# 4
# 8
# 16
# 30
# 50
# 100
# 200
# 325




100.0
91.6
66.7
46.5
12.7
1.1
-
-


100.0
71.9
50.0
10.5
2.6
-
-





100.0
-
23.4
3.2





99.3
-
16.6
5.2

99.6
85.9
57.5
48.3
30.5
13.4
5.4
0.9






100.0
93.4
86.4
Mdulo de finura - - 2.81 2.65 - - - -
Peso Unitario
(kg/m
3
)
. suelto
. compactado




1445
1645

1475
1591

Absorcin (%) -
Materia Orgnica 3 1

Tabla 37. Caractersticas fsicas de los cementos, calizas y cales














Cemento Caliza (%)
Cal
Viva
(%)
Cal Hidratada (%)

a % b % Impalpable 4/0 PS PS1 PS2 Tipo N
SiO
2
20.33 21.28 1.95 2.80 2.36 2.45 2.51 1.03
Al
2
O
3
6.78 4.80 2.35 0.40 0.35 0.41 0.92 0.31
Fe
2
O
3
4.29 4.44 0.40 0.40 0.65 0.79 0.40
CaO 59.32 59.58 52.50 51.91 90.63 70.45 69.69 -
MgO 2.85 1.75 1.76 2.02 2.00 1.51 1.25 10.02
SO
3
1.83 2.63 - - - - - -
CaCO
3
- - 92.94 90.56 - - - 20.90
Prd. Fuego 4.56 4.87 40.93 41.93 3.51 24.22 24.55 -
Resid.
Insoluble
2.89 4.63 - - - - - -
Ca(OH)
2
- - - - - - - 64.00

Tabla 38. Caractersticas qumicas de los cementos, calizas y cales

Dimensiones (cm)
Peso
(kg.)
Abs
(%)
Dens
(g/cm
3
)
V.I.A
5
Resistencia
(kg./cm
2
)
Area (cm
2
)
Tipo de
mamp.
alto ancho largo neta bruta neta bruta
estruc. 7.37 12.58 25.34 2.55 15.5 1.70 32.1 121.3 78.0 205.1 318.7
limpio 7.14 10.44 23.48 1.98 16.5 1.66 27.3 169.5 115.2 166.7 245.3
farol 19.84 10.28 29.16 6.74 12.9 1.73 74.2 72.1 72.1 299.8 299.8
bloque 19.00 14.00 39.00 12.83 5.9 2.17 119.4 144.0 81.9 310.4 546.0

Tabla 39. Propiedades de los mampuestos




5
V.I.A. = velocidad inicial de absorcin, en gr./min. en un rea de exposicin de 194 cm
2

Alejandro Salazar Jaramillo
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Resistencia a la
compresin (kg/cm
2
)
N Dosifica.
Fluidez
(%)
Ret.
de
agua
(%)
Cont.
aire
(%)
PUC
6

kg/m
3

PUS
7

kg/m
3

3d 7d 28d
1 1 : 2.75 108 - - - - 220.5 284.7 342.6
2 1 : 3 120 43 13.7 2.130 2.102 110.6 155.1 215.4
3 1 : 0.33 : 4 121 80.4 9.0 2.078 2.066 70.3 98.3 114.0
4 1 : 3 125 46.0 13.7 2.128 2.100 109.0 150.3 196.9
5 1 : 0.33 : 4 120 79.4 9.0 2.078 2.065 75.9 103.8 116.1
6 1 : 3 115 39.1 13.7 2.131 2.104 122.3 170.6 234.9
7 1 : 0.33 : 4 105 78.1 9.0 2.080 2.065 85.4 118.3 145.3

Tabla 40. Propiedades de los morteros

Resistencia del
mampuesto (kg/cm
2
)
Resistencia murete
(kg/cm
2
) Mortero
N
f'
c

(kg/cm)
Tipo de
mampuesto
f'
h

(neta) f'
h

(bruta) f'
m

(neta) f'
m
(bruta)
estructural 121.3 78.0 81.2 52.2
limpio 169.6 115.2 109.8 74.7
farol 72.1 50.3
2 215.4
bloque 144.0 81.9 110.6 62.8
estructural 121.3 78.0 67.8 43.0
limpio 169.6 115.2 89.3 60.7
farol 72.1 36.4
3 114.0
bloque 144.0 81.9 93.3 53.0

Tabla 41. Propiedades de los muretes







6
PUC = Peso unitario compactado
7
PUS = Peso unitario suelto


7.3 RESULTADOS DEL TRABAJO

En las figuras nmero 15 a 24, se presentan los resultados de
la experimentacin.


















Figura 15. Dosificacin de caliza V.S. Retencin segn el tipo de caliza

El mortero adicionado con cal present el siguiente
comportamiento respecto al mortero sin adicin:

Disminucin de la resistencia mecnica a compresin,
Incremento en la propiedad de retencin de agua,
Reduccin del contenido de aire e incremento en el
rendimiento de la mezcla,
Mejora de la manejabilidad, elasticidad y adherencia y por
consecuencia una mayor facilidad en la aplicacin,
Reduccin del desperdicio de mortero en obra del orden del
50 %,


Dosificacin de Caliza v.s. % Retencin
(segn tipo de caliza)
30
40
50
60
70
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
Dosificacin de Caliza
%

R
e
t
e
n
c
i

n

d
e

A
g
u
a
Impalp.
4/0
Alejandro Salazar Jaramillo
Email : asalazar@mafalda.univalle.edu.co



Figura 16. Dosificacin de caliza V.S. Resistencia a 28 das segn el tipo de caliza

Dosificacin de Cal Hidratada v.s. %
Retencin
(segn tipo de Cal en suspensin)
60
70
80
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35
Dosificacin de Cal
%

R
e
t
e
n
c
i

n

d
e

A
g
u
a
Cal # 50
Cal # 200
Cal # 325

Figura 17. Dosificacin de cal hidratada V.S. porcentaje de retencin segn el tipo de cal en
suspensin


Dosificacin de Caliza v.s. Resistencia a
28 das (
segn tipo de caliza)
0
50
100
150
200
250
300
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
Dosificacin de Caliza
R
e
s
i
s
t
e
n
c
i
a

(
k
g
/
c
m
2
)
Impalp.
4/0

Figura 18.Porcentaje de humedad y porcentaje de retencin de agua V.S. das de putricin de la
cal para morteros 1: 0.33 : 4
Figura 19. Efecto de la dosificacin de la cal de alta dipersin sobre el porcentaje de retencin de
agua
% de Humedad y % de Retencin de Agua
v.s. Das de putricin de la Cal (para morteros 1: 0.33 : 4 )
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
0 1 2 3 4 5 6 7
Das de Putricin
(morteros con arena rio Cauca 100% pasa # 8)
%

r
e
t
e
n
c
i

n

o

d
e

h
u
m
e
d
a
d
% Humedad
% Ret.
Efecto de la Dosificacin de Cal de alta
dispersin sobre el % de Retencin de Agua
40.0
50.0
60.0
70.0
80.0
90.0
0.00 0.50 1.00 1.50 2.00
Proporcin de Cal
%

R
e
t
e
n
c
i

n

d
e

A
g
u
a
Alejandro Salazar Jaramillo
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Dosificacin de Cal v.s Peso Unitario
Compactado
y = 43.253x
2
- 207.57x + 2133.7
R
2
= 0.9938
1850
1900
1950
2000
2050
2100
2150
0.00 0.25 0.50 0.75 1.00 1.25 1.50 1.75 2.00 2.25
Dosificacin de Cal
P
e
s
o

U
n
i
t
a
r
i
o

(

k
g
/
m
3
)

Figura 20. Dosificacin de la cal V.S. peso unitario compactado

Ar/c v.s. Retencin de Agua
40
45
50
55
60
1 2 3 4 5 6
Ar/c
%

R
e
t
e
n
c
.

d
e

A
g
u
a

Figura 21. Ar/c V.S. retencin de agua


Figura 22. Resistencia a la compresin V.S. dosificacin de cal


Figura 23. Resistencia del murete V.S. resistencia del mortero
Resistencia a Compresin v.s. Dosificacin de
Cal
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
220
0.00 0.25 0.50 0.75 1.00 1.25 1.50 1.75 2.00
Dosificacin de Cal
R
.

2
8

d

a
s

(
k
g
/
c
m
2
)
Resistencia del Murete v.s. Resistencia
del Mortero
20
40
60
80
100
120
100 125 150 175 200 225
Resistencia del Mortero
R
e
s
i
s
t
e
n
c
i
a

d
e
l

M
u
r
e
t
e
Estructural
Limpio
Farol
Bloque
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Resistencia del Murete v.s. Velocidad Inicial
de Absorcin
0
20
40
60
80
100
120
20 30 40 50 60 70 80
V.I.A. (gr/min)
f
'

M
Sin Cal
Con Cal

Figura 24. Resistencia del murete V.S. velocidad inicial de absorcin

Hay una relacin directa entre la absorcin total del
mampuesto y la velocidad inicial de absorcin (VIA), sin
embargo una absorcin total adecuada no garantiza la VIA de
referencia. La medida de la VIA es un indicador de la interaccin
mortero-mampuesto, mientras la absorcin total define la
estabilidad volumtrica de la unidad frente a la humedad, que
tiene una responsabilidad directa sobre la fisurabilidad de la
junta, mientras la VIA es responsable de la quema del mortero.











8
Algunas conclusiones










1. Los morteros de cemento portland y arena, en trminos
generales, no generan propiedades de adherencia, retencin
de agua y estabilidad volumtrica ptimas para trabajos de
mampostera. Cuando la velocidad inicial de absorcin
(V.I.A.) de un mampuesto es inferior a 30 g de agua en 1
minuto sobre una superficie de 193.5 cm
2
y una capa de agua
de 3.18 mm (1/8), los morteros de cemento generan buenas
adherencias a pesar de su baja retencin de agua y su rigidez.

2. En Colombia las piezas de mampostera poseen amplia
variacin en la VIA, ello significa que hay necesidad de
disear los morteros con base en las calidades de las piezas a
pegar o revocar.

3. La participacin de la caliza de alta finura en la dosificacin
de morteros, incrementa la retencin de agua de stos pero no
permite alcanzar el valor especificado por norma.

4. Cuando se sustituye en los morteros el cemento por caliza,
hay un valor a partir del cual se reduce de nuevo la capacidad
de retencin de agua. Esto se explica por el hecho de que el
cemento aporta partculas finas y otras propiedades a la
mezcla que no posee la caliza fina.

5. Desde el punto de vista del desarrollo de resistencias a
compresin de los morteros, las adiciones de cal o caliza con
finuras parecidas generan comportamientos similares a
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igualdad de dosificacin, siempre y cuando se emplee el
mtodo del simple reemplazo.

6. La incorporacin de suspensiones de cal de uso industrial,
permiti mejorar el valor de la retencin de agua del mortero,
sin lograr el valor mnimo especificado por la norma de 75%.

7. En Colombia no hay produccin de cal para uso en la
construccin, lo cual obliga a realizar un acondicionamiento
al pie de obra que garantice una alta dispersin. La cal par
uso en construccin deber en lo posible proceder de la
calcinacin de dolomitas, pues el mejor efecto frente a la
adherencia, la viscosidad y la densificacin del mortero esta
ocasionado por la fraccin de hidrxido de magnesio
participante.

8. La alta retencin de agua permite una mayor
impermeabilidad y estabilidad de volumen del mortero. As
mismo, mejora la adherencia del enlace, aunque la resistencia
mecnica a compresin se reduce.

9. En el mortero la alta retencin de agua la aporta la cal
podrida por el alto grado de dispersin. Para su preparacin
no se requiere de cal hidratada con una finura especial, pues
dependiendo del tiempo de tratamiento se obtendr una alta
dispersin de la masa de cal. Cuanto ms fina sea la cal que
se utilice para realizar la putricin, menor ser el tiempo para
conseguir alta dispersin.

10. En el experimento se demostr que para los morteros de uso
en mampostera, reducir el tamao promedio de la arena, de
un mdulo de finura de 2.81 a otro de 2.65, trae como
consecuencia una mejora en la retencin de agua.

11. En Colombia en las obras se utiliza cal hidratada en polvo de
baja capacidad de dispersin, para preparar morteros de
mampostera sin que ello genere un mayor beneficio, pero s
un mayor costo, pues no se alcanza el incremento que en el
rendimiento del mortero genera la cal apropiada para
construccin.

12. En general el mortero que provee los mejores resultados es
aquel cuya dosificacin inicial corresponde en volumen a: 1
parte de conglomerante y alrededor de 3 partes de arena.
Siempre sobre la base de disponer de una arena cuya
granulometra satisfaga la norma para preparar morteros de
mampostera. Posteriormente para no alterar el balance de
masa que defini la plasticidad, la resistencia y la capacidad
de empaque de la arena, se procede a sustituir una parte del
conglomerante de cemento portland por una mezcla donde
siempre se conserva la relacin 1:3 en volumen. Para las
condiciones buscadas, nuestro experimento defini una
proporcin de:

1 parte de cemento portland Conglomerante (1)
0.333 partes de adiciones finas
4 partes de arena Agregado (3)

13. Con esta dosificacin se consigui la resistencia y la
plasticidad propuestas. Variando el tipo y la finura de la
adicin y reduciendo de tamao la arena hasta el 100%
pasa malla # 8, se obtuvieron morteros con valores de
retencin de agua superiores al 75%.

14. El contenido de aire medido en diferentes morteros
muestra que con la cal podrida dosificada entre 0.25 y
0.33 partes respecto del cemento, se consigue el menor
atrape de aire y con ello la mayor compacidad y
estanqueidad. Esto supondra mejor impermeabilidad de
los morteros.

15. Para los morteros adicionados con cal podrida que
conservan la relacin de 1 parte de conglomerante por 3
partes de arena, en la medida en que participa ms cal en
la fraccin conglomerante, mayor ser el efecto sobre el
incremento en el % de retencin de agua. Este incremento
de participacin de la cal est en funcin de la VIA del
mampuesto. A mayor VIA mayor dosificacin de cal. El
valor afectado en este caso es el de las resistencias a
compresin, pero se mejora la adherencia del mortero a la
unidad, generando una mayor estabilidad de obra.

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16. En la experimentacin con los muretes se observ, que la
resistencia de la unidad de mampostera es la que ms
incide en el resultado resistente del muro. La variacin en
la resistencia del mortero incide en menor grado en la
resistencia final del muro, para una determinada calidad
del mampuesto.

17. En cuanto a la incidencia de la velocidad inicial de
absorcin, se observa claramente que cuando los valores
se encuentran alrededor de la especificacin, los morteros
con cal o sin cal tienen un comportamiento parecido.
Cuando el valor de la absorcin inicial del mampuesto es
alto, los morteros adicionados con cal podrida lograron
mejor comportamiento que los morteros sin ella. Se capta
la importancia de los morteros de alta retencin de agua
en estos casos.


9
Ensayos de materiales







9.1 CEMENTOS

9.1.1 GRAVEDAD ESPECIFICA DE CEMENTO
NTC 221.

Esta norma establece el mtodo de ensayo para determinar el
peso especfico del cemento hidrulico. Su importancia radica en
comprobar s la calidad de una muestra de cemento corresponde
a la utilizada anteriormente en la obra. Las adiciones, activas o
no, que normalmente se incluyen en la fabricacin de cementos
alteran la gravedad especfica, tanto por que vara la cantidad
adicionada como el tipo de adicin. S un lote de cemento,
distinto al empleado, muestra una variacin sensible de gravedad
especfica, hay que realizar prueba sobre el nuevo cemento y
evaluar si sus caractersticas se ajustan a la obra en ejecucin. La
utilidad de la norma est relacionada con el diseo y el control
de las mezclas de mortero y concreto.


Requerimientos de equipos y materiales

Frasco patrn de Le Chatelier. (Ver figura nmero 25)
Se debe emplear como medio liquido kerosene libre de agua
o nafta con una densidad no inferior a 620 API.
Embudo de cuello largo.
Un recipiente con agua capaz de cubrir el 80% del frasco de
Le Chatelier.
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Procedimiento

Se llena el frasco con el kerosene o la nafta hasta un
punto situado entre la marca 0.0 y 1.0 ml.
Se seca el interior del frasco por encima del nivel del
lquido.
Se sumerge el frasco en el recipiente con agua durante
un tiempo suficiente, con el fin de uniformizar al mximo
la temperatura del lquido y el vidrio del frasco.
Cuando se tiene una lectura constante, se anota sta
como medida inicial del ensayo.
Se coloca el embudo de cuello largo y se vierten por
l aproximadamente 64 g de cemento, cuidando de ir
movilizando el embudo hacia arriba para evitar mojar la
punta de ste con el lquido. Este vertido se har
cuidadosamente para evitar salpicaduras en el interior del
embudo como en el cuello del frasco.
Colocado todo el cemento, se tapa el frasco y se gira
en posicin inclinada lentamente hasta que no salgan
burbujas de aire.
Si la cantidad de cemento aadida ha sido la
adecuada, la posicin final del nivel del lquido se
encontrara en un punto de la serie superior de
graduaciones.
Se har la lectura final una vez se haya sumergido el
frasco en el recipiente con agua y se consiga una lectura
constante.

Clculo
Lectura inicial (ml) = a
Lectura final (ml) = b
Volumen desplazado (ml) = b - a

) (
) (
ml desplazado Volumen
g cemento de Peso
especfico Peso =





Figura 25. Frasco de Lechatelier


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Todo ensayo deber hacerse por duplicado, aceptndose una
variacin mxima entre las lecturas del 1%.

Para los cementos Portland sin adiciones y ortodoxamente
fabricados, el valor de la gravedad especfica, reconocido
mundialmente, es de: 3.15 0.05. La norma NTC 121 que da
las especificaciones del cemento para Colombia, no define
valor alguno, lo que hace suponer la aceptacin tcita de las
adiciones. En muchos pases donde se fabrican cementos
adicionados, las normas definen los rangos aceptables de la
gravedad especifica del cemento en funcin del tipo, la
calidad y la cantidad de la adicin.


9.1.2 FINURA DEL CEMENTO.
PERMEABILMETRO DE BLAINE. NTC 33

El objetivo del ensayo es hallar la superficie especifica del
cemento expresada en cm
2
/g, utilizando el aparato Blaine de
permeabilidad al aire.
El mtodo est basado en hacer pasar una cantidad de aire a
travs de una capa de cemento de porosidad definida. El paso del
aire a travs de dicha capa, depender de la cantidad y el tamao
de los poros que ella tengan, estos a su vez son funcin del
tamao de las partculas de cemento y de su distribucin
granulomtrica.

Requerimientos de equipos y materiales

Aparato de Blaine (ver figura 26)
Consta de una cmara de permeabilidad construida de
vidrio o un metal no corrosible (acero inoxidable), que
ajusta hermticamente con la parte superior del
manmetro. En el interior de la cmara, en su parte
inferior, se aloja un disco/metal no corrosible y, de fcil
extraccin. El disco tendr entre 30 a 40 orificios de 1
mm de dimetro uniformemente distribuidos en su
superficie. Existe un mbolo, fabricado de un material
indeformable e inatacable por el cemento, que ajusta

dentro de la cmara de permeabilidad con una holgura
mxima de 0.1 mm y que penetra hasta dejar libre un
espacio de 1.5 0.1 cm entre la parte superior donde
queda alojado el disco perforado y el extremo inferior de
ste. Tiene un manmetro en forma de U que se
construye con un tubo de vidrio cuyo dimetro exterior es
de 9 mm. En el extremo superior de uno de los brazos
hay un ensanchamiento tal que permite el ajuste
hermtico de la cmara de permeabilidad. En ese mismo
brazo hay un sistema lateral de tubo para sacar el aire,
que posee una vlvula que puede hacer un cierre
hermtico. Por debajo del sistema lateral del tubo hay 4
marcas ubicadas a distancias precisas.
Liquido para llenar el manmetro: se usa un liquido
coloreado no voltil e higroscpico o un aceite mineral
ligero que tengan viscosidad y densidad bajas.e mediana
retencin, de bordes regulares y tener el mismo dimetro
que el interior de la cmara de permeabilidad.
Cronmetro: debe permitir lecturas con aproximacin de
0.5 seg.

Procedimiento

Calibracin del aparato: se emplea una muestra patrn de
cemento (muestra 114 del National Bureau of Standars, USA). El
objeto de la calibracin es determinar exactamente el volumen de
la cmara de permeabilidad que ocupar la carga de cemento en
prueba conocido dicho volumen, se aplica la frmula:

) e - (1 V 3.15 P
p p
=
donde:
P
p
= Peso de la muestra patrn en gramos.
3.15 es el peso especfico del cemento patrn.
V = Volumen de la capa de cemento en cm
3
que se determina por la
calibracin.
e
p
= Porosidad de la capa de cemento, que es de 0.5 0.005.


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Figura 26. Aparato de Blaine


Conocido el peso de cemento patrn, se prepara la capa de
cemento as:


Se coloca el disco perforado en la cmara de
permeabilidad
Se pone el disco de papel de filtro sobre el disco
perforado
Se aade el peso de cemento hallado anteriormente.
Se coloca otro disco de papel de filtro sobre la capa de
cemento.
Se introduce el mbolo totalmente y luego se retira
lentamente.

Ensayo de permeabilidad

Se conecta hermticamente la cmara de permeabilidad
con el manmetro.
Se extrae lentamente el aire con tenido en el brazo del
manmetro que tiene las marcas, hasta que el liquido
alcance la marca ms alta, entonces se cierra la vlvula
hermticamente.
Se hace funcionar el cronmetro cuando el menisco del
liquido alcance la segunda marca, partiendo de las ms
altas, y se detiene cuando el menisco llegue a la tercera
marca.
Se anota el tiempo transcurrido en segundos.
Cuando se est calibrando el aparato, se hacen tres
lecturas de tiempo, sobre tres muestras distintas del
cemento patrn.
Recalibracin. El aparato debe ser recalibrado en los
siguientes casos:

Para corregir los desgastes del mbolo o la cmara de
permeabilidad. Este debe hacerse peridicamente.
Si se pierde algo del lquido en el manmetro.
Si se cambia el tipo a la calidad del papel de filtro.
Ensayo con el cemento problema

La muestra de cemento debe estar a temperatura
ambiente
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Se debe conocer la gravedad especfica del
cemento problema.
Se calcula el peso del cemento a utilizarse con la
siguiente frmula:

) V P e (1 =

P = Peso cemento problema (g)
= Gravedad especfica del cemento problema (g/cm
3
)
V = Volumen de la capa de cemento obtenido por
calibracin (cm
3
)
e = Porosidad de la capa de cemento (0.5 0.005)

Se prepara la capa de cemento tal como se indic
anteriormente e igual se realiza el ensayo de
permeabilidad.

Clculos

La superficie especifica se calcula mediante la frmula:

( )
( )

T e
e e S
p p
p p
p
p
e
T
S
3
3
1
1

donde:

S = Superficie especfica de la muestra problema (cm
2
/g)
S
P
= Superficie especifica de la muestra patrn (cm
2
/g)
T = Tiempo en segundos, para la muestra problema
T
p
= Tiempo en segundos, para la muestra patn
N = Viscosidad del aire, en poises, a la temperatura de ensayo de la
muestra problema
N
p
= Viscosidad del aire, en poises, a la temperatura de ensayo de la
muestra patrn.
e = P orosidad de la capa de la muestra problema
e
p
= Porosidad de la capa de la muestra patrn

= Peso especifico de la nuestra problema

p
= Peso especfico de la muestra patrn

Comentarios a la norma

La frmula escrita es la ms compleja de las
planteadas por la norma, pero a su vez la ms completa.
Si se trabaja en condiciones similares de temperatura
ambiente y con igual porosidad para la capa de cemento,
tanto de la muestra patrn como la muestra problema, la
frmula se reduce a:

T
S
p
p
p
T
S

=

Como S
P
,
p
y T
p
son valores conocidos, la frmula se puede
expresar as:

T
K S =

donde:
T
S
p
p
p
K

=

La densidad de los cementos varia de acuerdo a:

La cantidad y calidad de yeso adicionado.
La cantidad y calidad de otra(s) adicin(s), por lo tanto
debe medirse siempre antes de todo ensayo.
Si la muestra es de cemento viejo o las adiciones
contienen humedad, la muestra se hincha y la lectura
obtenida es errtica.
Si la distribucin de tamaos de las partculas de
cemento es amplia y tiende a ser continua, el resultado
obtenido es falso pues se forma una capa de cemento
compacta debido al acomodo de los distintos tamaos
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de granos, dando una baja permeabilidad al paso del
aire e inducir a determinar una alta finura que no es
la real del cemento.
La especificacin NTC 123 define un valor promedio
mnimo de finura Blaine de 2800 cm
2
/g y un valor
individual de 2600 cm
2
/g.

Una alta finura puede significar, entre otras cosas:

Un cemento de alto desarrollo de resistencia inicial,
Que la calidad qumica del clinker de cemento no es
suficiente para producir la resistencia,
Que el cemento esta adicionado.


9.1.3 DETERMINACIN DE LA FINURA DEL
CEMENTO HIDRULICO SOBRE LOS
TAMICES ICONTEC 150 Y 75 (NORMA
NTC 226).

El objeto de la norma es establecer el mtodo de ensayo para
determinar la finura del cemento hidrulico mediante los tamices
150 (malla #100) y 75 (malla #200) definidos por la norma
NTC 32.

Requerimientos de equipos y materiales

Tamices Icontec de 75 y 149
Balanza y pesas que cumplan con los requisitos de la
norma NTC 184. En general la capacidad de la balanza
no debe exceder el doble de la carga mxima requerida
para el ensayo respectivo, debido a que se disminuye la
exactitud, la facilidad de lectura y sensibilidad, en las
balanzas de mayor capacidad.
Brocha de cerda para limpieza de los tamices de 25 a 38
mm de ancho y un mango de 250 mm.

Procedimiento


Se toma una muestra de 50 g de cemento y se coloca
sobre el tamiz de ensayo que debe estar limpio y seco y
con el fondo colocado.
Se inicia la operacin manual de tamizado con un
movimiento de vaivn suave hasta que haya pasado la
mayora del material fino.
Se coloca la tapa al tamiz y se le retira el fondo y
tomando el tamiz firmemente con una mano, se golpea
suavemente por el lado con el mango de la brocha de
limpieza. Se limpia el polvo adherido al tamiz.
Se quita la tapa previa colocacin del fondo al tamiz y se
contina la operacin de tamizado durante 5 a 10
minutos. El movimiento de vaivn debe ejecutarse
suavemente para evitar perdidas de material. El tamizado
se ejecuta mediante rotacin continua del tamiz,
procurando que el material se encuentre lo ms extendido
sobre ste.
Pasado el tiempo estipulado, se vuelve a colocar la tapa
al tamiz, se retira el fondo y el conjunto se golpea
suavemente con el mango de la brocha de limpieza. Se
limpia el polvo adherido al tamiz.
Se limpia el fondo totalmente, se coloca al tamiz con
tapa y se procede a un movimiento del conjunto, en
posicin ligeramente inclinada, se adelanta hacia atrs y
se golpea suave y simultneamente con la palma de la
otra mano. El tamizado se contina hasta que no pase
ms de 0.5 g de material en un minuto de tamizado
continuo.
El tamizado debe hacerse sobre un papel blanco.

Clculos

La finura del cemento se calcula aplicando la siguiente
frmula:
g
R
R
s
s
50
100
=
R
s
= 2 R
s

F = 100 - % Rs
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R
s
= Retenido sobre el tamiz de ensayo en grs.
% R
s
= Residuo expresado como porcentaje
F = Finura del cemento, expresada como porcentaje que pasa por el
tamiz de ensayo.

Notas y comentarios a la norma

La norma establece un procedimiento de correccin
cuando se trabaja con el tamiz 75. Se requieren dos
tamices originales, un tamiz de 90 (# 170) y un tamiz
de 63 (# 230). Se debe emplear una muestra patrn
del National Institute of Standards and Technology,
NIST SRM N 1004 (tamices # 140 a # 400) y esferas
de vidrio normalizadas para este propsito, con el fin
de determinar la abertura efectiva de cada uno de los
tres tamices. La norma trae un ejemplo para realizar
esta calibracin.,
No hay especificacin alguna sobre el valor mximo
permisible, pero comercialmente los cementos
colombianos poseen residuos inferiores al 12% sobre
la malla 75 (# 200). En los cementos que llevan
adiciones activas, lo normal es que los residuos sean
inferiores
Cuando un cemento presenta altos residuos en el tamiz
75, sus propiedades fsicas y mecnicas se vern
alteradas negativamente.
Es factible emplear tamizadoras mecnicas para
realizar este ensayo.


9.1.4 MTODO PARA DETERMINAR EL TIEMPO
DE FRAGUADO MEDIANTE EL APARATO
DE VICAT. (NORMA ICONTEC 118).

El objeto de esta norma es establecer el mtodo de ensayo
para conocer el tiempo de fraguado del cemento portland y
afines, utilizando el aparato de Vicat. Con esta informacin se
determina aproximadamente el tiempo en que una mezcla de
concreto permanecer plstica para ser empleada.

Requerimientos de equipos y materiales

Balanza de 1000 g con un error admisible mximo de 1
g. Debe haber un juego de pesas en buen estado y con
certificacin de medida.
Probetas con una capacidad entre 150 y 200 ml a 20C,
con un error admisible de 1 ml. Las graduaciones
deben estar bien marcadas y en forma de crculos.
Reloj que permita lecturas en segundos.
Cmara hmeda. Esta debe tener las dimensiones
apropiadas para el manejo fcil de las muestras. Adems,
en la sala de trabajo, la zona de mezclado, el cemento
seco, los moldes y las placas de base, excepto el agua,
deben mantenerse entre 20 C y 27.5 C. La temperatura
del agua de amasado debe ser de 23 2.0 C. La
humedad relativa no debe ser menor del 50%.
Aparato de Vicat. Se muestra en la figura N 27
El aparato consiste en un soporte (A) que sostiene un
vstago mvil (B), que pesa 300 0.5 g. Uno de sus
extremos (C), el de sondeo para la consistencia normal,
tiene 10 0.05 mm de dimetro y una longitud mnima
de 50 mm; el otro extremo tiene una aguja (D) de 1 0.5
mm de dimetro y 50 mm de longitud y sirve para
determinar el tiempo de fraguado. El vstago (B) es
reversible, puede sostenerse en la posicin deseada por
medio de un tornillo (E) y tiene un ndice ajustable (F)
que se mueve sobre una escala graduada en milmetros,
unida al soporte.
El molde donde se coloca la pasta tiene forma
troncocnica y su base mayor reposar sobre una base de
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vidrio. El material del molde debe ser no absorbente y
resistir el ataque alcalino de las pastas de cemento. El
molde debe tener las siguientes medidas:

Dimetro interior de la base mayor: 70 3 mm.
Dimetro interior de la base menor: 60 3 mm.
Altura del molde: 40 1 mm.

Condiciones ambientales

Temperatura ambiente del laboratorio: entre 20 y
27.5C
Temperatura del agua de Mezcla: 23 2 C
Humedad relativa del laboratorio: > 50%

Preparacin de la pasta de cemento

Preparacin manual: (antigua norma): Sobre una
superficie pulida y no absorbente se coloca una muestra
de 650 g de cemento en forma de cono a la que se le hace
un crter en el centro. En este hueco se vierte una
cantidad medida de agua destilada y con ayuda de un
palustre, se pasa al crter el cemento seco que lo rodea
exteriormente, empleando en esta operacin 30 segundos.
En los prximos 30 segundos y mientras se permite la
absorcin del agua, se mezclan suavemente con el
palustre el cemento que an permanece seco con el fin de
facilitar la absorcin. Luego se mezcla vigorosamente
con las manos durante 90 segundos, tratando de
homogeneizar el agua de la mezcla. Durante toda esta
operacin se deben usar guantes de caucho bien
ajustados.
Preparacin mecnica (NTC 112): Se requiere una
mezcladora mecnica que consta de una paleta, que tiene
movimiento de rotacin y planetario, y de un recipiente.
La mquina debe tener dos velocidades controladas.


Figura 27. Aparato de Vicat


Velocidad
Rotacin de paleta
(rpm)
Movimiento
planetario (rpm)
Lenta 140 5 62 5
Rpida 2 85 10 125 10

La paleta debe ser de acero inoxidable, fcilmente
removible y de tales medidas que se adapte el contorno al
del recipiente, dejando entre ambos elementos una
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separacin mnima de 4 mm en los laterales y de
aproximadamente 1.5 mm en el fondo.
El recipiente de mezcla debe ser de acero inoxidable con
una capacidad nominal de 4.75 dm
3
. Debe quedar
perfectamente fijo a la base de la mezcladora y tener una
tapa.
Es necesario disponer de un raspador o esptula formada
por una hoja de caucho semidura de una longitud de 75
mm con un mango de 150 mm. El ancho de la hoja debe
ser de 50 mm y un espesor que disminuye hacia los
bordes hasta 2 mm.

Procedimiento para la mezcla de la pasta.: Se colocan la
paleta mezcladora y el recipiente de mezclas secos en la
posicin de trabajo y se procede as:

a) Se vierte el agua de amasado en el recipiente.
b) Se agrega el cemento y se deja 30 segundos en reposo
para que absorba el agua.
c) Se mezcla a velocidad lenta durante 30 segundos.
d) Se detiene la mezcladora y con ayuda del raspador,
rpidamente se elimina la pasta adherida a las paredes
del recipiente hacia el fondo. Se deben emplear 15
segundos en esta operacin.
e) Se mezcla a velocidad rpida durante 60 segundos.

Llenado de moldes

La pasta de cemento preparada anteriormente, se moldea con
las manos dndole forma esfrica y se lanza 6 veces de una mano
a otra. Luego se levanta el molde y se llena por la base mayor
completamente, quitando el exceso de pasta en esta base con la
palma de la mano. Se coloca la placa de vidrio sobre la base
mayor, se voltea el conjunto y con la ayuda de un palustre se
quita la pasta sobrante en la base menor. Al final el conjunto se
sacude suavemente. Durante esta operacin no debe comprimirse
la muestra.

Determinacin de la consistencia normal

La pasta moldeada se coloca en el aparato de Vicat y se centra
bajo el vstago (B) con el extremo de sondeo (C) de 10 mm. de
dimetro. Se hace descender el mismo hasta que haga contacto
con la superficie de la pasta entonces, se desplaza el ndice (F)
hasta su posicin cero: 30 segundos despus de haber concluido
el mezclado se suelta el vstago cuidando que no haya ninguna
vibracin alrededor del aparato. Se considera que la pasta tiene
consistencia normal cuando la sonda ha penetrado 10 1 mm, 30
segundos despus de soltada. S no se obtiene la consistencia
normal, debe repetirse el ensayo hasta lograr el resultado.
La cantidad de agua requerida para obtener una pasta de
consistencia normal debe expresarse con un % en peso del
cemento seco, con aproximacin del 0.5%.

Determinacin del tiempo de fraguado

La pasta con consistencia normal preparada anteriormente, se
introduce inmediatamente en la cmara de curado, de donde solo
se saca nicamente para las determinaciones del tiempo de
fraguado. La muestra debe permanecer en el molde y soportada
por la placa de vidrio.
Se recomienda preparar otra mezcla con la cantidad de agua para
consistencia normal y efectuar as un ensayo por duplicado.
A los 30 minutos de haberse moldeado la pasta, se determina la
penetracin de la aguja de 1 mm en ese instante y luego debe
repetirse cada 15 minutos, hasta que se obtenga una penetracin
de 25 mm menos. La lectura se hace a los 30 segundos de
haberse soltado la aguja que previamente se ha puesto en
contacto con las superficie de la pasta moldeada. Lo
recomendado es dejar descender libremente la aguja aflojando el
tornillo de supeccin (E). Como en las primeras lecturas la pasta
est blanda, el vstago se puede hacer descender lentamente para
evitar la deformacin de la aguja. Las penetraciones deben estar
separadas por lo menos 6 mm entre si y 10 mm del borde interior
del molde. Se deben anotar los datos de tiempo y penetracin y
por extrapolacin se determine el tiempo para conseguir una
penetracin de 25 mm con lo que se indica el tiempo de
fraguado.
La aguja debe limpiarse de residuos de pasta antes de cada
lectura. Los datos a recoger son los siguientes:
Alejandro Salazar Jaramillo
Email : asalazar@mafalda.univalle.edu.co


a) Hora de finalizacin de la mezcla
b) Cantidad de agua empleada (ml)
c) Cantidad de cemento empleado (g)
d) Consistencia normal (%) : (b/c x 100) =

Tiempo (mn.) 30 45 60 75 90 105 120 135 150 165 180
Penetracin
(mn.)


Comentarios a la norma y su interpretacin

a) Para los cementos portland en general, la consistencia
normal est entre el 22.5 % y el 25 % para las finuras
alrededor de 3200 cm
2
/g.
b) Las adiciones activas o no, generan un ligero incremento
de este valor debido a que estos cementos son ms finos.
c) Debe cuidarse que la temperatura de la muestra de
cemento sea la del ambiente, pues de lo contrario habr
mayor necesidad de agua para la consistencia normal y
un menor tiempo de fraguado.
d) Los cementos comerciales poseen un tiempo de fraguado
entre 1 y 3 horas. Un tiempo menor podra generar
problemas en la obra.
e) Debe chequear que el peso del vstago, incluida la aguja
sea de 300 0.5 g. Variaciones en este peso distorsionan
la calidad de las lecturas.
f) La cmara hmeda debe permanecer a la temperatura
estipulada en la norma, de lo contrario, se obtendrn
variaciones en los tiempos de fraguado para cementos de
igual calidad.

9.1.5 RESISTENCIA A COMPRESIN DE
MORTEROS DE CEMENTO HIDRULICO
(ICONTEC 220)

Mediante este ensayo, se determina la resistencia a
compresin de morteros de cemento hidrulico, utilizando cubos
de 50.8 mm de arista.

Equipos requeridos.

Balanza: Debe permitir pesar 2.000 g con una
variacin mxima de 2 g.
Probetas: Probeta graduadas de 500 y 250 ml cuyo
error admisible no debe ser mayor de 2 ml a 20 C.
Cmara hmeda: con capacidad suficiente para
almacenar las muestras fcilmente.
Moldes: Deben poseer las siguientes dimensiones si
los moldes son nuevos:

Caras opuestas: 50.8 0.127 mm ( 0.508 mm)
Altura: 50.8 0.254 mm ( 0.254 mm)
0.127 mm (- 0.381 mm)
Angulo entre caras: 90 0.5 grados adyacentes
Entre parntesis se colocan las variaciones aceptadas
en moldes usados.

Mezcladora
Mesa de flujo: (Norma NTC 111)
Consta de un soporte de hierro fundido y una plataforma
circular de 254 2.54 mm de dimetro y 7.62 mm de
espesor. La plataforma tiene unido a su centro un rbol
perpendicular. Todo esto se monta sobre un soporte de tal
forma que pueda bajar y subir verticalmente, en una
altura determinada, mediante una leva rotativa. La
tolerancia de la altura es de 0.13 mm para mesas nuevas
y 0.38 mm para mesas usadas. La plataforma debe ser
de bronce o latn, de dureza Rockwell no menos de 258,
reforzada en su cara interior. La cara superior debe ser
plana, pulida y libre de defectos. La leva y el rbol son de
acero semiduro. La leva debe tener forma de espiral con
un radio que aumenta de 12.70 mm a 31.75 mm en 360
grados. La mesa de flujo debe ser accionada por un motor
conectado al eje de la leva mediante un engranaje que
reduzca la velocidad tal que la leva gira a 100 rpm.
Tambin puede accionarse manualmente tal que se den
25 golpes (Movimiento vertical de cada de la mesa en 15
segundos)

Alejandro Salazar Jaramillo
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Molde: Debe ser de forma troncnica, cuyas
dimensiones son:
Base mayor : 101.6 0.51 mm
Base menor : 69.85 0. 51 mm
Altura : 50.8 0. 51mm
El material de este tronco cono puede ser de bronce o
latn, con una dureza Rockwell no inferior a 25 B.
Calibrador o regla metlica: cuyo objeto es medir el
dimetro del mortero extendido sobre la plataforma
(Norma NTC 111).
Compactador: es de un material no absorbente, no
abrasivo ni quebradizo, como caucho de dureza
media. Puede hacerse de roble curado que no sea
absorbente despus de sumergido en parafina a unos
200C, durante 15 minutos. La seccin transversal del
compactador debe ser rectangular de unos 13 x 16
mm de longitud comprendida entre 130 y 150 mm y
su extremo debe ser plano y normal al eje.
Llenado del molde: se limpia y se seca la plataforma
de la mesa de flujo, colocando enseguida el molde en
el centro. Se vierte en el molde una capa de 25 mm.
del mortero cuya fluidez se quiere determinar y se
apisona con 20 golpes del compactador
uniformemente distribuidos. Con una segunda capa se
llena el molde y se apisona como en la primera. La
presin del compactador debe ser tal que asegure el
llenado total del molde. Se alisa la superficie.
Procedimiento: Una vez lleno el molde, se limpia y
seca la plataforma de la mesa, cuidando secar el agua
alrededor de la base del molde. Luego, sesenta
segundos despus de terminar la operacin de
mezclado, se quita el molde por medio de un
movimiento vertical y se deja caer la plataforma
desde una altura de 12.7 mm. 25 veces en 15
segundos. Luego se mide el dimetro de la base de la
muestra a lo largo de cuatro dimetros uniformemente
distribuidos y se calcula el dimetro promedio.

La fluidez es el aumento del dimetro de la muestra
expresado como un porcentaje del dimetro de la base
mayor del molde:

100
6 . 101
6 . 101
%

=
mm
mm promedio diametro
fluidez

Palustre: debe tener bordes rectos y su hoja de acero
tendr una longitud de 100 a 150 mm.
Mquina de ensayo: podr ser hidrulica o mecnica,
pero con posibilidades de ser calibrada. La carga
aplicada al cubo debe medirse con una exactitud de 1%.
Las superficies que hacen contacto con el cubo deben ser
planas y sus dimensiones ligeramente mayores a la cara
del cubo de 50.8 mm. de arista.
Condiciones ambientales: temperatura 23 1.7 C y
humedad relativa > 60%
Arena Normalizada: arena de slice, compuesta en su
mayora por granos de cuarzo casi puro, naturalmente
redondeados, gradada predominantemente entre el tamiz
de 600 (# 30) y el tamiz 150 (# 100). La arena debe
cumplir con los requisitos de gradacin y ausencia de
caractersticas indeseables de incorporacin de aire que
se dan en la tabla nmero 42.

Tamiz ICONTEC % pasa
1.18 mm (# 16) 100
600 (# 30) 96 - 100
425 (# 40) 65 - 75
300 (# 50) 20 - 30
150 (# 100) 0 - 4
Diferencia en el contenido de aire del
morteros hechos con arena lavada y sin
lavar, % mximo de aire
1.5
a
Tabla 42. Arena gradada normalizada

A la arena de ensayo deber comprobrsele si satisface la
gradacin anterior.
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Proporciones, consistencia y mezcla de mortero

La proporcin en peso deber ser de una parte de cemento
seco por 2.75 partes de arena gradada seca. El agua se adicionar
para conseguir una relacin agua/cemento de 0.485 si se trata de
cementos portland sin adiciones activas. De lo contrario, se har
una prueba de flujo tal que se dosifique el agua que consiga una
fluidez entre 110 y 115 %
La mezcla debe hacerse mecnicamente mediante el siguiente
procedimiento:
Una vez las paletas y el recipiente estn secos y en posicin de
trabajo:

a) Se vierte el agua de amasado.
b) Se agrega el cemento y se mezcla durante 30 segundos a
velocidad lenta.
c) Se agrega la totalidad de la arena lentamente, en un
periodo de 30 segundos mientras se mezcla a baja
velocidad.
d) Se detiene la mezcladora, se cambia a la velocidad rpida
y se mezcla durante 30 segundos.
e) Se detiene la mezcladora durante 90 segundos. En los
primeros 15 segundos se quita el mortero adherido a la
pared del recipiente y se arrastra hacia el fondo con una
esptula. Durante el resto de tiempo se tapa el recipiente.
f) Se mezcla durante 60 segundos a la velocidad rpida.

Preparacin de los moldes para el llenado

Se aplica a las caras de los moldes cbicos, una capa delgada
de aceite mineral o de grasa ligera. Las juntas externas de los
moldes se impermeabilizan con una mezcla de parafina y cera
fundida. Se recomienda 3 partes de parafina y cinco de cera (en
peso).

Llenado de los moldes: Se debe iniciar esta fase antes de
135 segundos de haber terminado el mezclado. Deben
hacerse un minino de 3 cubos por cada edad de ensayo. En
cada compartimento se coloca una capa de mortero de 26
mm de espesor y se apisona con 32 golpes del

compactador en unos 10 seg. En la figura 28 se ilustra la
forma de compactacin. La presin del compactador debe
ser tal que asegure el llenado uniforme. La etapa de
compactacin se debe hacer en cada uno de los tres
compartimentos antes de completar el siguiente paso. Se
vierte mortero llenando todo el cubo restante y se apisona
similar a la forma descrita anteriormente. Se enrasan las
caras superiores.










1a y 3a Etapa 2a y 4a Etapa

Figura 28. Orden en que se deben apisonar las capas

Almacenamiento de los cubos

Se coloca todo el conjunto recin preparado formado por
cubos, molde y placas, en una cmara humedad durante 20 a 24
horas. Los cubos que no vayan a ensayarse a las 24 horas, se
deben sumergir en agua limpia que contenga cal (1.7 g cal por
litro de agua).

Procedimiento de prueba

Los cubos se deben sacar del agua e inmediatamente se
prueban. Si se sacan varios cubos al tiempo, deben cubrirse con
una toalla hmeda hasta el momento del ensayo. Todo los cubos
deben probarse dentro de las tolerancias de tiempo de la tabla
nmero 43

1 2 3 4




8 7 6 5

4 5

3 6

2 7

1 8
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Edad del cubo. Tolerancia
24 horas 0.5 hora
3 das 1.0 hora
7 das 3.0 horas
28 das 12.0 horas

Tabla 43. Tolerancias de tiempo para ensayos a compresin de cemento

La superficie de los cubos debe secarse y eliminarse cualquier
grano de arena que se encuentre en las caras que van a estar en
contacto con los bloques de apoyo de la mquina de ensayo.
Normalmente se coloca el cubo para prueba utilizando las caras
laterales confinadas en el molde. Se centra el espcimen debajo
del bloque superior de la mquina de ensayo. Si se espera que el
cubo resista una carga mayor de 1360 kg. se aplica a ste una
carga inicial igual a la mitad del valor esperado, a una velocidad
conveniente. El resto de la carga se aplica sin interrupcin en un
tiempo comprendido entre 20 y 30 segundos. Esta ltima forma
se emplea si se espera que el cubo resista una carga inferior a
1360 kg, se expresa el resultado, calculando la resistencia a
compresin en kg/cm
2
, sobre la base de la carga mxima
indicada por la mquina y el rea real de la seccin transversal
del cubo.


Comentarios

Los cubos defectuosos o aquellos que difieren ms del 10 %
del promedio de todas las muestras hechas de la misma mezcla y
ensayadas al mismo tiempo, no se tienen en cuenta para calcular
la resistencia a compresin. Si hecho lo anterior se descartan 2
de los 3 resultados, hay que repetir la prueba.


AGREGADOS

9.2.1 Tamizado de agregados para concreto. NTC 77

El objeto de la norma es definir el procedimiento a seguir en
el tamizado de agregados para concreto, con el fin de determinar

la distribucin de tamao del agregado en ensayo. Esta norma
aplica para los morteros.

Equipos y materiales

La balanza para medir arena debe tener una sensibilidad
de 0.1 % de la masa que se va a ensayar. Debe poderse
leer como mnimo 0.1 g.
Los tamices deben cumplir con la norma Icontec 22.
Horno o estufa debe mantener 110 5 C de temperatura.

Toma de muestra y cantidad de muestra

La muestra debe tomarse como lo indica la norma NTC 129.
En la tabla nmero 44 se establece el peso de la muestra para
realizar el ensayo de tamizado de acuerdo a su tamao mximo.

Tamao mximo de
partculas (mm)
Masa de la muestra (kg)
2.36 0.1
4.75 0.5
9.50 1.0
12.50 2.0
19.00 5.0
25.00 10.0
37.50 15.0
50.00 20.0
63.00 35.0
75.00 60.0
90.00 100.0

Tabla 44. Peso de la muestra de ensayo

Procedimiento

La muestra se seca hasta peso constante a una temperatura de
110 5 C. Son alrededor de 24 horas en el horno.
Los tamices debern estar limpios y sin humedad. Se procede a
tamizar la muestra de arena a travs de ellos colocndolos en
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forma decreciente. Si el tamizado se hace a mano, se debe
mantener en movimiento constante e imprimindole un
movimiento circular con una mano y con la otra golpeando el
borde del tamiz. Se da por finalizada la operacin de tamizado
cuando pase un minuto como mnimo el 1% de la masa de la
muestra. No se debe pasar a la fuerza ninguna partcula a travs
del tamiz.

Clculos

Los resultados se expresan calculando el % en peso que se
retiene o pasa por cada tamiz, sobre el total de la muestra
ensayada.
Es recomendable hacer un cuadro que involucre el nmero del
tamiz, el peso retenido (g) por tamiz, el % retenido en cada
tamiz, el % retenido acumulado para cada tamiz, el % que pasa.
Dichos porcentajes se aproximan a nmeros enteros. Luego se
construye una grfica de % pasa o % retenido acumulado vs.
abertura del tamiz en mm, en papel semilogarimtrico.
Calcule el mdulo de finura cuando lo requiera, sumando el %
retenido acumulado de los siguientes tamices, dividiendo la suma
entre 100: 150 (# 100), 300 (# 50), 600 (# 30), 1.18 mm (#
16), 2.36 mm (# 8), 4.75 mm (# 4), 9.5 mm, 19.0 mm, 37.5 mm.

9.2.2 Mtodo para determinar el peso, unitario
volumtrico de los agregados - NTC 92

El objeto de esta norma es establecer el mtodo pata
determinar los pesos unitarios sueltos y compactados de los
agregados para elaborar morteros y concretos. Esta informacin
es indispensable en el diseo de mezclas y en el control de
inventarios de materiales.

Equipos y materiales

Balanza similar a la utilizada en la determinacin de la
granulometria.
Varilla compactadora. Debe ser de acero cilndrico de 16
mm de dimetro, 600 mm de longitud. Un extremo debe
ser semiesfrico y de 8 mm de radio.

Recipiente de medida. Debe ser metlico e impermeable.
El fondo, la pared y el borde deben ser pulidos y
suficientemente rgido para que sea difcilmente
deformable bajo duras condiciones de trabajo. Adems
debe ser resistente al desgaste. La capacidad del
recipiente depende del tamao mximo de las particular
del agregado. El recipiente se calibra con agua,
llenndolo hasta enrasar con los bordes. Se emplea una
placa de vidrio o regla para hacer el enrasado y para
eliminar las burbujas y el exceso de agua.
En la tabla nmero 45 se ofrecen las dimensiones que
deben tener los recipientes en funcin del tamao
mximo del agregado.


Calibre(mm)
Volumen
(dm
3
)

Interior
(mm)
Altura
interior
(mm)
Tamao mx.
del agregado
(mm)
Fondo pared
3 155 6 1602 12.5 5.0 3.0
10 205 8 3052 25.0 5.0 3.0
15 25510 2052 40.0 5.0 3.0
30 35514 3052 100.0 5.0 3.0

Tabla 45. Dimensiones de recipientes

Procedimiento para determinar el peso unitario
compactado de un agregado de tamao mximo menor a 38
mm.

La cantidad de muestra debe ser aproximadamente un 200 %
de la cantidad requerida para llenar el recipiente y debe
manejarse de tal manera que se evite la segregacin. La muestra
debe secarse previamente en un horno a 110 5 C.
El agregado debe colocarse en el recipiente en tres capas de
igual volumen aproximadamente hasta colmarlo. Previo a esto,
debe conocerse el peso del recipiente vaco. Cada una de las
capas se empareja con la mano y se apisona con 25 golpes de
varilla distribuidos uniformemente en cada capa, utilizando el
extremo semiesfrico de la varilla.
Al apisonar la primera capa, la varilla no debe tocar el fondo
del recipiente. En las capas superiores debe aplicarse la fuerza
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necesaria para que la varilla slo atraviese la respectiva capa.
Una vez colmado el recipiente se enrasa con la misma varilla y
se determina el peso del recipiente lleno.

Procedimiento para determinar el peso unitario suelto.

En este experimento no se requiere de formar capas ni de
apisonar por varillado. El mtodo consiste en llenar el recipiente
descargando el agregado desde una altura no mayor a 50 mm por
encima del borde de ste. Se enrasa la superficie del agregado
con la varilla apisonadora, tratando de hacer mnima presin
sobre el agregado. Luego se determine el peso del recipiente
completamente lleno.

Clculos

El peso unitario es el cociente entre el peso de la muestra
y el volumen del recipiente.
Tambin se podra calcular el peso unitario de una
muestra de arena en sss, calculndolo con la siguiente
frmula:

(

|
.
|

\
|
+ =
100
1
A
M
Msss


donde:
M
sss
= Peso Unitario en sss (kg/m
3
)
A = % Absorcin, determinado segn norma

Contenido de espacios libres o de vacos. Se calcula
utilizando el peso unitario determinado por compactacin
o suelto, de la siguiente manera:

( ) [ ]
( )
100 %

=
W S
M W S
Vacos de

donde:
M = Peso Unitario del agregado (kg/m
3
)
S = Gravedad especfica (base seca) determinada de acuerdo a la norma
W = Densidad del agua (1000 kg/m
3
)

Reporte

El reporte de resultados es como sigue: peso unitario suelto y
compactado, % de vacos en estado suelto o compactado.

El peso unitario de un agregado est en funcin de:

La granulometra
La densidad
La humedad libre, si el tamao mximo es menor
de 3/8 (9.50 mm).
El coeficiente de forma

Con esta informacin se pueden convertir la
dosificacin por peso de una mezcla, en dosificacin
por volumen.


9.2.3 MTODO PARA DETERMINAR EL
CONTENIDO APROXIMADO DE MATERIA
ORGNICA EN ARENAS - NTC 127

El objeto de esta norma es plantear un mtodo para
determinar la presencia de compuestos orgnicos perjudiciales en
el agregado fino usado en la elaboracin de morteros y
concretos.

Equipos y materiales

Frascos de vidrios incoloro de unos 350 cm
3
de capacidad
y con tapa.
Solucin de hidrxido de sodio al 3%. Se disuelven 3
partes, en peso, de hidrxido de sodio en 97 partes, en
peso, de agua destilada.
Solucin normal de referencia. Se disuelve bicromato de
potasio (K
2
Cr
2
O
7
) en cido sulfrico concentrado
(densidad 1.84 g/cm
3
), en relacin de 0.250 g de
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bicromato de potasio por cada 100 cm
3
de cido sulfrico
concentrado.
Escala de Colores de Gardner, presentada en la tabla nmero
24


Preparacin de la muestra y procedimiento

De la muestra enviada paya el ensayo se toman unos 500 gr,
por el mtodo del cuarteo. Se coloca la arena en el frasco hasta
completar un volumen aproximado de 130 cm
3
. Se aade la
solucin de hidrxido de sodio hasta que el volumen total de
arena y liquido despus de agitado, sea de unos 200 cm
3
. Se tapa
el frasco, se agita vigorosamente y se deja en reposo 24 horas.
Transcurrido este tiempo, se compara el color de la solucin
sobrenadante en el frasco con la tabla de colores de referencia.

Interpretacin de resultados

Se considera que la arena posee componentes orgnicos
posiblemente perjudiciales si el color del sobrenadante en el
frasco de ensayo es ms oscuro que el color N 3, que
corresponde al color normal de referencia. De ocurrir esto, deben
efectuarse ensayos complementarios antes de aprobar la arena
para la elaboracin de hormigones.
La norma NTC 579, define dichos ensayos complementarios.
En general estos consisten en elaborar morteros con la arena
problema y con una arena tratada. Al ensayarlos a los 7 das a
compresin, se admite que el mortero elaborado con la arena
problema, alcance como mnimo el 95% de la resistencia del
mortero preparado con arena tratada.

Recomendaciones

La arena con contenido de impurezas orgnicas, color ms
oscuro que el color de referencia, puede crear problemas en el
fraguado y en la evolucin de la resistencia del cemento.

9.2.4 MTODO PARA DETERMINAR LA
DENSIDAD Y LA ABSORCIN DE
AGREGADOS FINOS - NTC 237.

Su objeto establecer el mtodo para determinar el peso
especifico y la absorcin del agregado fino. El resultado de esta
prueba es de gran importancia para realizar los diseos de
mezcla y garantizar la uniformidad y estabilidad de las mismas.
Como generalmente los agregados contienen poros, permeables e
impermeables, debe definirse cuidadosamente el trmino
gravedad especfica e indicarse algunos tipos de gravedad
especfica.

Gravedad especfica aparente: Esta es la relacin entre la
masa del agregado seco en el aire y la masa del agua que
ocupa un volumen igual al de la arena ms el volumen de
cualquier aire atrapado en los poros de la arena despus de
24 horas de inmersin bajo agua. Esto ltimo significa el
volumen de los poros impermeables.
Gravedad especfica bulk: Es la relacin entre la masa
del agregado seco en el aire y la masa del agua que ocupa
un volumen igual al de la arena ms el volumen de agua
absorbida por los poros de la arena ms el volumen de aire
atrapado en los poros de la arena.
Gravedad especfica bulk en sss: Es la relacin entre la
masa del agregado en superficie seca saturada pesada al
aire y la masa del agua que ocup un volumen igual al de
la arena ms el volumen de agua absorbida por los poros
de la arena ms el volumen de aire atrapado en los poros
de la arena.
Absorcin: Es la cantidad de agua absorbida por el
agregado despus de ser sumergido 24 horas en sta,
expresada como un porcentaje del peso seco.

Equipos y materiales

Balanza con capacidad de 1 kg y sensibilidad de 0.1 g
Matraz aforado con una capacidad de 500 cm
3
con una
aproximacin de 0.03% a 20C.
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Molde metlico de forma tronco-cnica con las siguientes
dimensiones:

40 mm. de dimetro en la base superior
90 mm. de dimetro en la base inferior
75 mm. de altura

Un pisn metlico con 340 g de peso y una seccin plana
de 25 mm de dimetro.

Preparacin de la muestra:

Se toma aproximadamente 1000 g del agregado siguiendo el
mtodo del cuarteo.

Procedimiento

La muestra obtenida por cuarteo se sumerge en agua
durante 24 horas. Luego se extiende en una superficie no
absorbente, se expone a una corriente suave de aire
caliente y se agita frecuentemente, para lograr un secado
uniforme. La operacin se considera terminada cuando
las partculas del agregado estn sueltas. Se coloca la
muestra en el molde troncocnico, se deja caer
libremente el pisn sobre la superficie de sta desde una
altura de 1 cm 25 veces, se alisa la superficie de la
muestra y se alza el molde verticalmente sin girarlo. Si
existe humedad libre el cono conserva su forma. En este
caso, se repite el ensayo hasta que el cono formado por la
muestra se derrumbe parcialmente al separar el molde.
Esto indica que se ha alcanzado el estado de superficie
seca saturada.
Se introducen 500 g de la muestra, en estado de sss, en la
probeta matraz aforado y se enrasa con agua hasta un
90% de su capacidad. Se extraen las burbujas de aire
girando la probeta y golpendole sobre un trapo grueso.
Se termina de llenar el matraz hasta su capacidad de
aforado. La temperatura del laboratorio debe estar entre
23 2 C, de lo contrario la lectura del matraz deber
hacerse sumergindolo en un medio lquido de

temperatura constante. Tambin para conseguir la
evacuacin del aire, se puede colocar en bao Mara y se
mantiene en l por una hora. Si se dispone de una bomba
de vaco, se puede realizar esta labor ms rpidamente.
Una vez enrasada el agua, se mide la masa del conjunto
(probeta, arena y agua) y se determina por diferencia la
masa de agua aadida, con aproximacin de 0.1 g. La
cantidad de agua para llenar la probeta se puede
determinar volumtricamente utilizando una probeta que
permita apreciar hasta 0.1 cm
3
.
Se retira la muestra del matraz y se seca hasta peso
constantes a una temperatura entre 100 5 C. Luego se
enfra a temperatura ambiente por espacio de 1 0.5
horas y se determina el peso.
Se determina el peso del matraz con agua hasta su
capacidad de calibracin o aforado.

Clculos:

La base de clculo se realiza sobre las siguientes mediciones:

A = Peso de la muestra seca, en gramos
B = Peso del matraz lleno con agua, en gramos.
S = Peso de la muestra en estado de sss, en gramos.
C = Peso del matraz con la arena y el agua hasta la marca de aforado o
calibracin, en gramos.

( ) C A B
A
Aparente Especfica Gravedad
+
=

( ) C S B
A
Bulk Especfica Gravedad
+
= " "

( ) C S B
S
sss Bulk Especfica Gravedad
+
= " "

( )
( )
100 %

=
A
A S
Absorcin
Alejandro Salazar Jaramillo
Email : asalazar@mafalda.univalle.edu.co


Recomendaciones

En caso de repetirse los ensayos para verificacin, los
resultados no deben variar de 0.02 para la densidad ni 0.05
para el porcentaje de absorcin.
La densidad de un agregado define el tipo de concreto que
se puede confeccionar con l, as se pueden producir
hormigones ligeros, pesados o normales.
En muestreo medio los agregados gruesos y finos poseen
densidades de 2.5 a 2 .9 g/cc.
El incremento de la absorcin de un agregado indica una
menor resistencia mecnica que se transmite al mortero
del que forma parte.
Cuando una arena ha estado en contacto con agua y posee
humedad libre sobre la superficie de las partculas, el
porcentaje de humedad libre puede determinarse
deduciendo la absorcin del contenido total de humedad
determinado por el mtodo de ensayo NTC 1776 (ASTM
C566).
Es normal que la extraccin de las burbujas de aire tome
entre 15 y 20 minutos.
Para esta medida es posible utilizar el frasco de
Lechatelier, empleando una muestra de 55 5 g de arena
en superficie seca saturada (sss).


9.2.5 MTODO PARA DETERMINAR EL
PORCENTAJE DE HINCHAMIENTO DE
LAS ARENAS. (ENSAYO NO
NORMALIZADO)

Su importancia radica en que las arenas se utilizan hmedas y
por lo tanto hinchadas, sin que este factor se tenga en cuenta en
el proporcionamiento de las mezclas por volumen.

Equipos y materiales

Recipiente de boca ancha de 3.0 dm
3
(l) de capacidad
Regla metlica de enrase

Regla calibrada en centmetros de 30 cms.

Procedimiento

a) Se toma un recipiente - tarro de boca ancha de paredes
rectas - y se empaca la arena dejndola caer libremente,
en forma suelta. Se enrasa el nivel de la arena con el
borde del tarro.
b) Se extrae la arena colocndola toda en otro recipiente. El
tarro se llena parcialmente con agua (alrededor del 40%
de su capacidad). De nuevo, se introduce en el tarro de
forma gradual la arena inicial, acompaando esto de una
agitacin para extraer las burbujas de aire atrapado y
permitir que la arena se asiente. Concluida la adicin de
la arena se enrasa el recipiente con agua.
c) Se realizan mnimo 6 mediciones de la profundidad que
tiene la arena despus de enrasar con el agua. Para ello se
introduce una regla o escala en centmetros observando la
distancia entre el borde del tarro y la superficie de la
arena, que se toca con el extremo de la regla. Se obtiene
un promedio de la medicin cuidando que esta se realice
tanto en el borde como en el centro del tarro.
d) Como el recipiente empleado posee un rea constante, el
factor de hinchamiento se calcula por las variaciones de
la altura. Si la altura total del recipiente es h
0
y la altura
final que posee la arena inundada es h
1
el factor de
hinchamiento ser la relacin entre ho/h
1
. Este factor
debe multiplicar al volumen de arena definido en el
diseo de mezclas, siempre y cuando se encuentre
expresado en volumen. Ver figura nmero 29

Clculo

Ejemplo de la correccin de una mezcla por hinchamiento de
la Arena. Si en un diseo de mezcla se define que el contenido
de arena en sss es de 800 kg/m
3
, cunta es la arena real a
dosificar en volumen, si la arena posee las siguientes
caractersticas?

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h
0
= 6.0 cm.
h
1
= 4.0 cm.
h = 2.0 cm.
% Hinchamiento = (h/h
1
)x 100 = 50%
Factor de hinchamiento = (h
0
/ h
1
) = 1.5









Peso unitario suelto (sss) 1.400 kg/m
3

% Absorcin 3.0 %
% Humedad 6.0 %
% Hinchamiento 15.0 %
Factor de hinchamiento 1.15


Se transforma el peso de la arena a volumen:

800 kg arena equivalen a (800 kg/1400 kg/m
3
) =
0. 571 m
3
de arena en sss.

Correcciones por hinchamiento

Volumen a medir = 1. 15 x 0. 571 m
3
= 0. 657 m
3


Si no se hace la correccin, se dejan de medir 0.086 m
3
, que
equivalen al 13.1% de la arena. Por lo anterior, el rendimiento
del mortero se reduce.



2
.
0
c
m
4
.
0
c
m
6
.
0
c
m
Figura 29. Medida del
hinchamiento

9.2.6 MTODO PARA HALLAR EL
CONTENIDO DE AIRE DE UNA MEZCLA
FRESCA CON EL INDICADOR CHACE
(NORMA AASHTO T 199-82)


Descripcin

Este mtodo de prueba determina el contenido de aire de una
mezcla fresca de concreto o mortero por el desplazamiento del
aire con alcohol y observando el cambio del nivel del lquido en
un tubo. El aparato es pequeo y transparente, el procedimiento
de prueba requiere solo unos minutos.
Este mtodo no se considera apropiado para reemplazar los
mtodos Mtodo Gravimtrico, NTC 1032 (ASTM C231)
Mtodo de Presin o el NTC 1028 (ASTM C173). En caso de no
disponer de los mtodos de norma, el valor obtenido con el
indicador CHACE podra ser aceptado como un valor
satisfactorio del contenido de aire del mortero fresco con los
requisitos de las especificaciones. Este mtodo es mas til para
determinar si el mortero tiene bajo, medio o alto contenido de
aire y si este es constante entre mezclas.

Equipo y reactivos

Indicador: El indicador consiste en tres piezas, un
tubo de vidrio de 3 (76 mm) de largo y de 1 (25
mm) de dimetro con un ensanchamiento de 3 (76
mm) de largo y (6.4 mm) de dimetro, en la cual se
encuentran demarcadas 11 lneas y cada una indica un
volumen de 0.08 ml. Una copa metlica de bronce de
(19.0 mm) de dimetro interno, (12.7 mm) de
profundidad para un volumen de 3.6 ml; un tapn de
goma que se ajusta con la copa metlica al final del
tubo. Cuando el tapn y la copa metlica estn
colocados al final del tubo, el volumen final estar
alrededor de 27 ml.
Factor Chace: Las experiencias han mostrado la
dificultad de fabricar un indicador de una tolerancia
apropiada por un precio razonable. Adems los
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indicadores pueden ser calibrados con un factor de
calibracin que representa un porcentaje del volumen
de la copa metlica para una graduacin dada del
cuello. Un indicador puede ser calibrado en pocos
minutos llenando la copa y el cuello con lquido como
el alcohol, observando la cantidad del lquido en las 10
graduaciones del cuello.

100 =
copa la de Volmen
dada graduacin una hasta Volumen
CHACE Factor

Alcohol: El alcohol deber ser Isoproplico al 70 %.
Gotero: Un gotero que tenga una punta pequea que
pueda entrar en el cuello graduado del indicador.

Procedimiento.

Llene la copa de bronce con mortero de cemento, excluyendo las
partculas de arena que se retengan en el tamiz #10 (2.0 mm).
Coloque el mortero en la copa metlica y con un alambre
delgado compacte hasta enrasar. Limpie los lados de la copa,
cierre la parte pequea del indicador con un dedo y llene el tubo
con alcohol hasta lnea de referencia. Inserte el tapn en el tubo.
Invierta el indicador y lleve el nivel de alcohol hasta la marca
superior (graduacin calibrada) del cuello, golpeando el
retenedor y adicionando alcohol con el gotero. Est seguro que
no se presenten burbujas de aire en el cuello del indicador. Cierre
la abertura del tubo con un dedo y suavemente balancee el
indicador de una posicin vertical a horizontal. Tenga cuidado de
que el retenedor no se mueva. Continue el balanceo tapando
hasta que todo el mortero est disperso en el alcohol y no
aparezcan ms burbujas de aire. Con el indicador sostenido en
una posicin vertical remueva el dedo del final del cuello, lea el
nivel del alcohol en las lneas del cuello y aproxime la lectura a
la lnea ms cercana.

Calculo del contenido de aire

El contenido del aire puede ser determinado desde las tablas
nmero 46 y 47, anotando el contenido de mortero y el factor

Chace. El porcentaje ledo, debe multiplicarse por el factor de
correccin del mortero mostrado en la tabla nmero 46, para
obtener el contenido de aire corregido del mortero. Este valor
anterior, deber incrementarse o reducirse por la correccin
mostrada en la tabla nmero 47, as se tendr el contenido de aire
actual. Por ejemplo, si el contenido de mortero es 15 ft
3
/yd
3
, el
factor Chace es 2.3, y la lectura del cuello es de 6%., hay que
multiplicar la lectura por 1.28 como indica la tabla nmero 46
(basado en un porcentaje de valores de los factores Chace de 2.2
y 2.4). As se obtiene un contenido de aire corregido del mortero
de 7.7%. Este valor se aumenta en 0.9% como indica la tabla
nmero 47, para dar un contenido de aire de 8.6%.

Limitaciones

Como la cantidad del mortero usado en la prueba es pequea,
el indicador Chace no dar una buena precisin como otros
mtodos mencionados anteriormente. Sin embargo se puede
conseguir una indicacin razonable del contenido de aire
tomando el promedio de los resultados de dos ensayos. El
promedio de los resultados de los ensayos de 5 muestras, da
estadsticamente el mismo nivel de confianza como un ensayo
por el mtodo de presin.

Factor Chace Contenido de mortero
(ft
3
/yd
3
)
1.6 1.8 2.0 2.2 2.4
27 1.60 1.80 2.00 2.20 2.40
20 1.19 1.33 1.48 1.63 1.78
19 1.13 1.27 1.41 1.55 1.69
18 1.07 1.20 1.33 1.47 1.60
17 1.01 1.13 1.26 1.39 1.51
16 0.95 1.07 1.19 1.30 1.42
15 0.89 1.00 1.11 1.22 1.33
14 0.83 0.93 1.04 1.14 1.24
13 0.77 0.87 0.96 1.06 1.16
12 0.71 0.80 0.89 0.98 1.07
11 0.65 0.73 0.81 0.90 0.98
10 0.59 0.67 0.74 0.81 0.89

Tabla 46. Factor de correccin de mortero


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Contenido
corregido de aire
del mortero
Curva de
correccin (%)
Contenido
corregido de aire
del mortero
Curva de
correccin (%)
1.0 -0.1 7.0 0.8
2.0 0.0 7.5 0.9
3.0 0.2 9.0 1.0
3.5 0.3 8.5 1.1
4.0 0.3 9.0 1.2
4.5 0.4 9.5 1.3
5.0 0.5 10.0 1.3
5.5 0.6 11.0 1.5
6.0 0.7 12.0 1.7
6.5 0.8 13.0 1.9

Tabla 47. Curva de correcciones

10
Ensayo de morteros










10.1 NORMA ASTM C-91, ESPECIFICACIONES
PARA CEMENTO DE MAMPOSTERA.
ENSAYO DE RETENCIN DE AGUA DE
MORTEROS

Equipos:

Equipo para determinar la capacidad de retencin de agua en
morteros. (ver figura nmero 30). El equipo esta formado por las
siguientes partes:

Un plato (disco) portamortero construido en acero
inoxidable, tiene un dimetro interno igual a 156 mm,
un borde de 20 mm de altura soldado a su base. La
base del plato est perforada en la forma descrita en la
figura N 30. El contacto del mortero con el fondo del
disco se evita cubriendo ste con papel de filtro.
Un embudo construido en plstico, en su base superior
tiene soldada una corona circular de acero, con un
dimetro externo 160 mm y dimetro interno de 150
mm. Sobre esta base se coloca un sello de caucho. El
sello se cubre con una delgada pelcula de aceite o
grasa industrial para facilitar el perfecto sellado y el
movimiento del plato portamortero.

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Figura 30. Equipo de retencin de agua (ASTM C 91)



Una llave de tres salidas de 4 mm de dimetro la cual
permite el paso del aire y del agua extrada del
mortero por succin.
Un frasco de 1000 ml con salida lateral. En su interior
se deposita el agua extrada por succin a los
morteros. La salida lateral permite comunicar el
sistema de vaco o succin y aplicar este efecto al
mortero.
Un manmetro de mercurio que marca una depresin
o vaco correspondiente a 50,8 mm segn lo indicado
por la norma ASTM C91. La gua de lectura o
indicador del vaco se encuentra calibrada sobre una
laminilla de aluminio. Para facilitar el control del
vacio en 50,8 mm, se tiene un dispositivo que permite
romper el exceso de vaco que puede existir en
cualquier momento durante la realizacin del ensayo.
Se coloc al equipo una vlvula de vidrio de 5 mm de
dimetro antes de la conexin al eyector, esto se hace
como una medida de seguridad que permite desfogar
el sistema en caso de una sobrepresin o alguna falla
en el eyector. La succin se hace utilizando un eyector
conectado a un grifo abierto por el cual fluye agua del
acueducto o utilizando una bomba de vaco.

Otros equipos

Todo el equipamiento para realizar la medida de flujo del
mortero de acuerdo con la norma NTC 111.

Procedimiento.

El ensayo de retencin de agua consiste en:

El mortero se amasa con agua suficiente de tal manera que la
fluidez se encuentre en el rango de 110 5 %. Se llena el molde
cilndrico, con el fondo previamente cubierto con un papel filtro
hmedo, y se compacta con quince golpes de pisn. Se somete
durante un minuto, a una vaco de 50.8 mm de mercurio con
relacin a la presin atmosfrica. Se separa el molde cilndrico
del aparato. El mortero se reamasa durante quince segundos en el
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mismo molde y se realiza de nuevo el ensayo de fluidez segn la
norma NTC 111.

La capacidad de retencin de agua se obtiene en porcentaje
segn la ecuacin:

100 % =
A
A
i
s
RETENIDO

donde:
A
s
= Asentamiento tras la succin
A

= Asentamiento Inicial


10.2 DETERMINACIN DEL ESPACIO LIBRE
MNIMO (PORCENTAJE DE ESPACIO
VACO)

Es necesario conocer previamente de cada agregado a utilizar,
el peso unitario o volumtrico, suelto y compactado, la absorcin
y la gravedad especfica. Tambin se determinar la humedad del
agregado. Hay que seguir las normas respectivas.

Determinacin de la velocidad inicial de absorcin.

En una probeta graduada (mnimo 1000 cm
3
de
capacidad), se introduce una muestra representativa del
agregado en prueba, siempre y cuando ste se encuentre
en estado de absorcin libre. El agregado se cubre
totalmente con agua, buscando enrasar el menisco con
alguna marca de graduacin de la probeta, siempre por
encima de la superficie del agregado superior. Ver Figura
nmero 31. Se mide el cambio de volumen presentado en
los primeros 10 minutos de la prueba. Si ste es
imperceptible o mnimo, se considera como constante la
absorcin y se procede a la determinacin de los espacios
libres utilizando el mtodo con agua. Caso contrario, ser
necesario trabajar con los agregados en estado de
superficie seca saturada.





Nivel Original = 1000 cc
Nivel final = 998 cc
Diferencia = 2 cc
Porcentaje = 0.2
Valor no significativo.

Figura 30. Medicin de la Velocidad de
Absorcin






Determinacin de la Proporcin ptima de Agregados por
el Mtodo de Espacios Libres o Porcentaje de Vacos.

Consiste en ensayar las mezclas de los agregados con las
proporciones en peso de arena y grava siguientes:

0:100, 35:65, 40:60, 45:55, 50:50, 55:45, 100:0

Se determina el peso unitario compactado de cada una de las
mezclas de agregados. Los agregados debern estar en el estado
en que se encuentran en el depsito y as se debern probar. Si el
resultado de la prueba de velocidad inicial de absorcin del
agregado no es significativo, se contina el experimento. Si la
velocidad de absorcin inicial es significativa, los agregados
debern llevarse al estado de superficie seca saturada.
En el mismo recipiente de la prueba de peso unitario y con el
material compactado, se procede a incorporar agua hasta que ella
se rebose. Se determina la cantidad de agua adicionada. Este
valor corresponde al espacio vaco en volumen. Como se conoce
el volumen inicial del recipiente, se puede determinar cul es el
porcentaje de espacio vaco resultante. Se construye una grfica
de % de Espacio Vaco v.s. Proporcin de agregados. Se
encuentra por interpolacin cul es el mnimo valor de
porcentaje y ese identifica la proporcin de agregados. Ver
figura nmero 32.

750
500
250
1000
998
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Figura 32. Proporcin de finos V.S. porcentaje de espacios vacos

Proporcin de Finos V.S. %
Espacios Vacos
y = 0.0073x
2
- 0.7144x + 41.837
R
2
= 0.9941
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
0 20 40 60 80 100
% de Finos
%

E
s
p
a
c
i
o
s

V
a
c

o
s



1
Bointon, R., S., Chemistry and Technology of Lime and
Limestone, 2
a
Edicin, John Wiley E. Sons Inc., 1980
2
Salazar, A., Sntesis de la Tecnologa del Concreto. Una manera
de entender a los materiales compuestos. Corporacin Construir,
4 Edicin, Septiembre 2002, Cali, Colombia.
3
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on wall leakage, National Lime Association, February, 1979
4
Boynton, R., Gutschick, K., Bond of Mortar to Masonry Units.
Factors Influencing Strength, Extent, and Durability of Bond,
Masonry Mortar Technical Notes # 3, reprinted April 1985, National
Lime Association.
5
Gazzola, E., Bagnariol, D., Toneff, J., Drysdale R.G., Influence of
mortar materials on the flexural tensile bond strength of block and
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ASTM STP 871, April 1985.
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Cement Association, 1991
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cemento?, publicacin the Aberdeen Group, MORTERO, Cmo
especificar y utilizar mortero para mampostera, Addison, U.S.A.,
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8
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mezclas de morteros de cemento portland para albailera,
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1985, pg.: 43 - 57, Instituto Eduardo Torroja, Madrid, Espaa.
9
Salazar, A. et al, Efecto de la adicin de caliza y cal en las
propiedades de los morteros de mampostera, Informe de
Investigacin, Cali, 1988.
10
Salazar, A., Morteros de mampostera. Efecto de las adiciones de
caliza y cal en sus propiedades, Memorias Tcnica reunin del
Concreto 1992, Tomo 4, ASOCRETO, Bogot 1992.
11
Prado, A.., Guerra, M., Revestimientos continuos conglomerados,
Manuales y Normas del IETCC, Madrid 1962.
Alejandro Salazar Jaramillo
Email : asalazar@mafalda.univalle.edu.co



12
Salazar A., Incidencia del Mortero en la Calidad de la
Mampostera, Memorias Curso Internacional Sismos y
mampostera Estructural, Universidad del Valle, Mayo 1994, Cali
13
Salazar C.F., Padilla Y., Evaluacin del comportamiento mecnico
de los muros en funcin de la calidad del mortero de pega y la
unidad de mampostera, Tesis de grado en Ing. Civil, Universidad
del Valle, Enero 1995, Cali