Trabajo de Modelado de Una Planta de Extraccion de CO2

Desarrollo de una modelo de una planta
de extraccin de CO
2
de los gases de
postcombustin.

i

Contenido
1. Introduccin. ............................................................................................................................. 1
2. Marco terico. ........................................................................................................................... 2
2.1. Captura de gases de postcombustin. ............................................................................... 2
2.2. Absorcin. .......................................................................................................................... 3
2.2.1. Absorcin qumica. ...................................................................................................... 3
2.2.2. Absorcin fsica. .......................................................................................................... 4
2.3. Alcanolaminas para la captacin de CO
2
. ........................................................................... 5
2.3.1. Tipos de Alcanolamina. ............................................................................................... 5
2.3.2. Qumica bsica. ........................................................................................................... 7
2.3.3. Condiciones generales para la seleccin de una amina. ............................................. 9
2.3.4. Descripcin del proceso de absorcin con aminas. .................................................. 12
3. Planta de absorcin. ................................................................................................................ 13
3.1. Simulacin del proceso con herramientas informticas .................................................. 16
3.2. Termodinmica del proceso y rangos de operacin. ....................................................... 16
3.3. Modelado de los equipos principales. ............................................................................. 17
4. Estudio comparativo con diferentes solventes. ...................................................................... 21
4.1. Monoetanolamina sin inhibidores (MEA). ....................................................................... 23
4.2. Dietanolamina (DEA) ........................................................................................................ 24
4.3. Diglicolamina (DGA) ......................................................................................................... 26
4.4. Metildietanolamina + Monoetanolamina (MDEA + MEA) ............................................... 28
4.5. Monoetanolamina con inhibidores (MEA + Inhibidores). ................................................ 30
ii

4.6. Caractersticas del proceso. ............................................................................................. 31
4.6.1. Corrosin. .................................................................................................................. 31
4.6.2. Espumacin. .............................................................................................................. 34
4.6.3. Prdidas qumicas. .................................................................................................... 34
4.6.4. Regeneracin trmica de la amina ........................................................................... 35
4.7. Conclusiones del estudio comparativo ............................................................................ 35
5. Planta de recuperacin de CO2. ............................................................................................. 37
5.1. Optimizacin del diagrama de flujo. ................................................................................ 38
5.1.1. Divisin de corrientes. .............................................................................................. 38
5.1.2. Lavado con agua para la recuperacin de la amina .................................................. 39
5.1.3. Adicin de un precontacto (mezclador esttico). ..................................................... 39
5.2. Condiciones de operacin. ............................................................................................... 40
5.3. Etapa de pre tratamiento ................................................................................................. 41
5.4. Etapa principal ................................................................................................................. 42
5.5. Etapa de postratamiento. ................................................................................................ 46
6. Estudio econmico del proceso. ............................................................................................. 46
6.1. Dimensionado y coste de los equipos bsicos. ................................................................ 46
6.1.1. Etapa de pretratamiento........................................................................................... 47
6.1.2. Etapa principal .......................................................................................................... 47
6.1.3. Etapa de postratamiento. ......................................................................................... 50
6.2. Inversin necesaria y gastos operativos. ..................................................................... 52
6.2.1. Capital fijo invertido .................................................................................................. 52
iii

7. Bibliografa .............................................................................................................................. 53

Ilustraciones

Ilustracin 1. Esquema de proceso de absorcin qumica. ...........................................................
3
Ilustracin 2. Estructuras tpicas de las alcanoaminas. .................................................................
7 Ilustracin 3. Proceso de absorcin con aminas. ........................................................................
11
Ilustracin 4. Diagrama de flujo de proceso de captura CO2 con el proceso de absorcin
qumica con aminas. ....................................................................................................................
13
Ilustracin 5. Diagrama de bloques del proceso de captura de CO2. .........................................
14
Ilustracin 6. Simulacin del absorbedor. ...................................................................................
16 Ilustracin 7. Esquema de la columna de stripping.
................................................................... 16
Ilustracin 8. Diseo del stripper. Variables a fijar y evolucin de los parmetros calculados. .
17
iv

Ilustracin 9. Intercambiador de calor amina - amina. ...............................................................
18
Ilustracin 10. Esquema bsico de la absorcin qumica con aminas. .......................................
18
Ilustracin 11. Comparacin por casos de la MEA. .....................................................................
22
Ilustracin 12. Comparacin por casos de la DEA. ......................................................................
23
Ilustracin 13. Comparacin por casos de la DGA. .....................................................................
25
Ilustracin 14. Comparacin por casos de la MDEA+MEA. .........................................................
27
Ilustracin 15. Zonas de corrosin en el proceso de absorcin qumica. ...................................
29
Ilustracin 16. Etapa principal con divisin de corrientes. .........................................................
35
Ilustracin 17. Adicin de un mezclador esttico. ......................................................................
36
Ilustracin 18. Etapa de pretratamiento. ....................................................................................
37
Ilustracin 19. Etapa principal de control del proceso, absorcion, stripping y regeneracion. ....
39
Ilustracin 20. Etapa de postratamiento del CO2. ......................................................................
41

Tablas

v

Tabla 1. Procesos tpicos de absorcin qumica y absorbente en solucin acuosa. .....................
4
Tabla 2. Datos de amina y condiciones tpicas de operacin. .....................................................
10
Tabla 3. Rangos de operacin recomendados para las alcanolaminas (Hysys Tutorial). ............
15
Tabla 4. Rangos de operacin del simulador (Hysys Tutorial). ...................................................
15
Tabla 5. Corriente de alimentacin. ............................................................................................
19
Tabla 6. Condiciones fijadas en el estudio comparativo. ............................................................
19
Tabla 7. Resultados del estudio de la MEA sin inhibidor. ...........................................................
21
Tabla 8. Resultado del estudio de la DEA ....................................................................................
23
Tabla 9. Resultado del estudio de la DGA. ..................................................................................
24
Tabla 10. Resultado del estudio de MDEA+ MEA........................................................................
26
Tabla 11. Resultado del estudio de MEA + Inhibidores. .............................................................
28 Tabla 12. Resultados del anlisis cuantitativo junto con otros aspectos a destacar.
................. 34
Tabla 13. Condiciones y composicin de los humos de combustin. .........................................
37
Tabla 14. Matriz de corrientes de la etapa de pretratamiento...................................................
38
Tabla 15. Matriz de corrientes de la etapa principal. .................................................................
40
vi

Tabla 16. Dimensionado de la torre de refrigeracin por aire....................................................
42
Tabla 17. Factores de conversin de materiales. ........................................................................
42
Tabla 18. Dimensionado y coste de las columnas. ......................................................................
42 Tabla 19. Dimensionado y costes de la caldera del stripper.
...................................................... 43
Tabla 20. Factores de conversin de materiales para intercambiadores. ..................................
43
Tabla 21. Dimensionado y coste del intercambiador de calor. ...................................................
44 Tabla 22. Dimensionado y coste de las bombas.
........................................................................ 44
Tabla 23. Dimensionado y coste de los enfriadores. ..................................................................
44 Tabla 24. Dimensionado y coste del separador gas-lquido.
....................................................... 45
Tabla 25. Dimensionado y coste de los compresores. ................................................................
45 Tabla 26. Dimensionado y coste de los equipos principales del proceso de absorcin
qumica
con aminas. .................................................................................................................................
46
Tabla 27. Capital fijo invertido en la planta de absorcin qumica con MEA. .............................
47

vii

1

1. Introduccin.
Los informes elaborados por el reconocido Panel Intergubernamental sobre Cambio
Climtico (IPCC), el cual se encuentra constituido desde el ao 1988 por la Organizacin
Meteorolgica Mundial (WMO) y el Programa Medioambiental de las Naciones Unidas (UNEP),
revelan la necesidad de plantear acciones urgentes frente al denominado Cambio Climtico
derivado de las emisiones de gases de efecto invernadero.
Segn informes del IPCC y citado existe una nueva e importante evidencia de que la mayor
parte del calentamiento global observado durante los ltimos 50 aos es atribuible a la
actividad humana y principalmente a la emisin de dixido de carbono (CO2), adems de que se
espera que siga siendo influyente durante todo el siglo XXI. Se estima que con la tendencia de
las emisiones actuales en este siglo XXI se alcanzarn incrementos de 3 C de temperatura
(Metz, 2005) .La evidencia parece clara entre la relacin de las emisiones de CO2 e incremento
de la temperatura media global.
Se estima que aproximadamente 4.500 GWe de potencia elctrica se debern instalar a nivel
mundial antes del ao 2030 (IEA, 2002). De toda esta capacidad requerida, se ha calculado que
el 40% deber ser proporcionado por la combustin de carbn. Durante el ao 2004, el 50% de
la energa elctrica producida se obtuvo a partir de plantas de carbn y se espera que alcance el
57% en 2030 (IEA, Annual Energy Outlook 2006., 2006). En cuanto a la generacin a partir de
gas la estimacin es un ligero descenso desde el 18% del ao 2004 a un 17% en el ao 2030
.Como se deriva, la mayor fuente de emisin de CO
2
en la produccin de energa corresponde al
sector de la generacin de energa elctrica y, dentro de ste, es el uso de carbn el que
representa mayores emisiones, suponiendo un 25.6% de las emisiones totales mundiales (IEA,
Annual Energy Outlook 2006., 2006). Adems, se estima que va a seguir siendo importante su
participacin en las emisiones de CO
2
de aqu al ao 2030, tanto por el incremento de la
demanda de generacin elctrica como por la continuidad en el uso del carbn.
El reciente movimiento en el mercado del dixido de carbono, y el renovado inters por la
reduccin en la emisin atmosfrica de gases de efecto invernadero, est dando lugar a
diferentes estudios para la recuperacin de este gas procedente de gases de combustin.
El trabajo que se presenta se enmarca en el contexto de la capturar del dixido de carbono
(CO
2
) de los gases de postcombustin de las centrales termoelctricas de carbn. Una parte
importante de este trabajo es la simulacin computacional de la planta de aminas que captura
el CO
2
.
Se cuenta con las siguientes tecnologas de captura de CO2: precombustin, oxicombustin y
postcombustin. La tecnologa postcombustin es la ms utilizada a nivel industrial. El CO
2
es
separado tal y como se encuentra en los gases de escape utilizando un solvente, el cual puede
ser la monoetanolamina (MEA), dietanolamina (DEA), metildietanolamina (MDEA),
diisopropanolamina (DIPA), aminoetoxietanol o diglicolamina (DGA), amoniaco, KS-1.
2

La tecnologa postcombustin tiene ciertas ventajas sobre las otras tecnologas, ya que se
encuentra disponible comercialmente, pero con capacidades para tratar cantidades de CO
2

inferiores a las que producen las centrales termoelctricas, y su aplicacin no requiere grandes
modificaciones a las mismas, aunque s requiere adiciones. Entre las desventajas de esta
tecnologa se encuentra el alto consumo de energa para regenerar el solvente.
2. Marco terico.
2.1. Captura de gases de postcombustin.
Se trata de la familia de tecnologas ms maduras, recogida de la experiencia de separacin
desarrollada en procesos industriales muy conocidos de obtencin de: gases, acero, amoniaco,
etc. Tambin en la industria del petrleo es un proceso habitual para purificacin del gas o
petrleo. Un sistema totalmente implantado a nivel industrial es el de la absorcin qumica
mediante aminas (monoetanoamina MEA o similares). Los radicales libres de la amina hacen
que el CO2 se combine con ella dando un compuesto que necesita muy poca energa para
descomponerse y regenerar la amina.
Los principales inconvenientes del uso de este procedimiento en las centrales de generacin
de energa son tres:
Uso de oxgeno por encima del estequiomtrico lo que hace que este reaccione con la
amina produciendo efectos corrosivos importantes.
Reaccin de las aminas con los xidos de nitrgeno y azufre productos de la
combustin, dando lugar a sales que aumentan la prdida de absorbente.
Salida de humos a altas temperaturas que producen la degradacin de la amina y
reduce su rendimiento.
Los dos ltimos puntos se pueden aminorar situando la absorcin por aminas despus del
proceso cataltico de reduccin de xidos de nitrgeno (necesita 350 C) y la desulfuracin de
gases con lo que la temperatura baja en torno a los 50 C. El problema de corrosin se solventa
utilizando concentraciones bajas de la disolucin de amina (20 - 30%) y mediante el uso de
inhibidores.
Como tecnologas menos desarrolladas pero que representan lneas emergentes que habr
que considerar en un futuro prximo se encuentran los slidos regenerables y las membranas.
La primera de ellas se basa en el proceso de fisisorcin que se puede producir al pasar una
corriente de mezcla de gases a travs de una slido poroso con una gran superficie especifica
cmo puede ser el carbn activo con ms de 1000 m
2
de superficie por gramo. Una vez
producida la adsorcin del CO2, el slido se puede regenerar mediante variaciones de presin
3

y/o temperatura. Los principales problemas que presenta este sistema son la baja capacidad de
adsorcin de estos slidos lo que exigira grandes instalaciones y, sobretodo, la falta de
capacidad selectiva del absorbente.
El uso de membranas semipermeables para la separacin de CO2 de otros gases con mayor
tamao de molcula puede representar un sistema sencillo y de bajo coste aunque la
experiencia actual es muy limitada para el CO2 aunque no es as para separacin de otros gases
como CO2 e hidrgeno.
Otro proceso en vas de desarrollo es la criogenizacin o destilacin del CO2. Bsicamente, el
proceso consiste en el enfriamiento de gases hasta llegar a su licuacin y posterior separacin
de estos. La experiencia est basada en la industria del nitrgeno. La principal ventaja de este
sistema consiste en la obtencin de CO2 en estado lquido lo que facilitara su posterior
transporte y almacenamiento. Por el contrario, el gran consumo energtico sera su principal
inconveniente.
2.2. Absorcin.
El CO
2
se puede captar por la absorcin a contracorriente en un lquido que discurre por una
columna de platos o relleno. La disolucin se regenerar por desercin (stripping) en otra
columna que opera a vaco o con una corriente ascendente de gas o vapor. Estos procesos
pueden ser divididos en absorcin fsica o qumica.
2.2.1. Absorcin qumica.
Utilizan un reactivo alcalino que reacciona qumicamente con los gases cidos. El diagrama
de flujos puede ser muy simple. Consiste en un absorbedor, un desorbedor, una bomba de
recirculacin, un caldern y un condensador como se muestra en el siguiente esquema.

Ilustracin 1. Esquema de proceso de absorcin qumica.
La mayora de los procesos qumicos emplean el carbonato potsico o una alcanolamina. La
monoetanolamina (MEA) y la dietanolamina (DEA) formarn soluciones alcalinas ms fuertes
que el carbonato de potasio, por lo que reducen en mayor grado el contenido de los gases
cidos. La capacidad de absorcin es tambin mayor para las alcanolaminas.
4

En el caso del carbonato potsico para mejorar la transferencia de masa en la absorcin e
inhibir la corrosin, se aaden activadores e inhibidores. Estos sistemas son conocidos como
"activated hot potasium carbonate" (AHPC). La licencia ms extendida es la del proceso Benfield
de UOP y "Catacarb Process" de Eickmeyer&Associates. Estos procesos estn diseados para la
captacin de CO
2
en grandes cantidades, de corrientes a alta presin, producindose un CO
2
de
alta pureza.
Las curvas de equilibrio para la presin parcial de CO
2
frente la carga de CO
2
para varios
activadores muestran que la capacidad de carga mxima para las soluciones utilizadas en estos
procesos requieren una presin parcial de CO
2
de la corriente a tratar de unos 700 kPa. Los
procesos de Benfield y Catacarb ofrecen una necesidad mnima de presin parcial de CO
2
de
1449 a 2380 kPa y el Benfield es propuesto para el tratamiento de gases de combustin aunque
todos los datos muestran que la presin parcial ptima de trabajo ser 4830 kPa.
No obstante, la mejor capacidad de absorcin de la amina est mezclada por qu se necesita
ms energa trmica para regenerar la solucin de MEA o DEA debido a su mayor afinidad por
los cidos. Tambin ocurre que las alcanolaminas pueden dar lugar a reacciones qumicas no
deseadas, formndose productos que degradan la solucin e incrementan la corrosin. Algunos
de los procesos de absorcin qumica ms conocidos se muestran en la siguiente tabla.
Proceso Absorbente (en solucin acuosa)
Aminas
Adip ( Shell Dev. Co. ) Diisopropanolamina
Amine Guard ( Union Carbide ) MEA + inhibidores de corrosin
DEA Dietanolamina
Eccnamine ( Fluor Corp ) Diglicolamina
Carbonato
Benfield ( Union Carbide ) K
2
CO
3
+ aditivos
Catacarb ( Eickmeyer & Ass ) K
2
CO
3
+ aditivos
Gianmarco Vetrocoke ( Gianmarco ) K
2
CO
3
+ aditivos
Tabla 1. Procesos tpicos de absorcin qumica y absorbente en solucin acuosa.
2.2.2. Absorcin fsica.
En estos procesos no hay reaccin qumica entre los gases y la disolucin. La absorcin
depende nicamente de la solubilidad del gas, y por lo tanto de la presin parcial del mismo.
A baja presin parcial, la capacidad de absorcin de los absorbentes fsicos es
considerablemente inferior a la de los qumicos, pero la cosa cambia cuando la presin parcial
5

es suficientemente alta. Por lo tanto la absorcin fsica se suele emplear en procesos a alta
presin. Tambin hay que tener en cuenta que la temperatura influye en la solubilidad de los
gases en los lquidos, siendo mayor a menor temperatura.
Otra ventaja de la absorcin fsica es su habilidad para eliminar trazas de otros compuestos
no deseados, tales como hidrocarburos de alto peso molecular y compuestos orgnicos
sulfurados, sin la formacin de productos de reaccin no deseados.
La desventaja es que el proceso de absorcin fsica puede complicarse debido a la presencia
de absorcin selectiva en etapas, desorcin en varias etapas, los recirculaciones, etc. Desde el
punto de vista econmico las bajas temperaturas de operacin y la resistencia a la corrosin
hacen que el material de construccin de la planta pueda ser el acero al carbono. Dado que no
existen reacciones qumicas entre el solvente y el soluto, se necesita un menor consumo de
energa para desorber los gases cidos.
2.3. Alcanolaminas para la captacin de CO2.
En esta seccin se va a hacer una evaluacin de la utilizacin de las alcanolaminas como
solucin para la absorcin del CO2. Las aminas que han despertado un mayor inters para la
purificacin de gases son:
Monoetanolamina (MEA)
Dietanolamina (DEA)
Metildietanolamina (MDEA)
Es habitual la adicin de aditivos a las soluciones de alcanolaminas formndose as frmulas
propias para cada distribuidor. Los principales ofertantes son: Dow Chemical (GAS/SPEC), UOP,
Union carbide, Huntsman Corporation, Texaco,TEXTREAT y BASF (activated MDEA).
2.3.1. Tipos de Alcanolamina.
Monoetanolamina (MEA)
La monoetanolamina es una amina primaria y es la ms reactiva de las etanolaminas. Se
utiliza preferencialmente en procesos no selectivos de remocin del CO
2
y del H
2
S, aunque
algunas impurezas tales como el COS, CS
2
y el oxgeno tienden a degradar la solucin, por lo cual
no se recomiendan en esos casos.
Con MEA, se logran concentraciones muy bajas de CO
2
/ H
2
S. Es til en aplicaciones donde la
presin parcial del gas cido en la corriente de entrada es baja. La corrosin y la formacin de
espuma es el principal problema operacional al trabajar con MEA. El porcentaje en peso de sta
6

en la solucin se limita al 15%, debido a esto se requiere de cantidades considerables de
solucin en el sistema, lo que implica una demanda calrica alta.
Adems, las soluciones de monoetanolamina son ms corrosivas que otras soluciones de
aminas, especialmente cuando la concentracin es superior al 20% (en peso) y las soluciones
absorben grandes cantidades de gases cidos. Sin embargo, y especialmente para la absorcin
de CO
2
, se han desarrollado inhibidores que permiten la utilizacin de soluciones de MEA hasta
un 30%.
Dietanolamina (DEA)
La DEA es mucho menos corrosiva que la MEA, pero la solucin se vuelve muy viscosa en
concentraciones altas. La reaccin de DEA con COS y CS2 es ms lenta que con la MEA, y los
productos de la reaccin son distintos, lo que causa menores prdidas de amina al reaccionar
con estos gases. Tiene una presin de vapor ms baja, por lo cual las prdidas de solucin de
amina por evaporacin son menores, y funciona bien en absorbedores de baja presin. La DEA
se usa para endulzar corrientes de gas natural que contengan un total de 10% o ms de gases
cidos.
Diisopropanolamina (DIPA)
La DIPA es una amina secundaria como la DEA, tiene una gran capacidad para transportar gas
cido, pero debido al alto peso molecular del solvente, requiere de tasas msicas muy altas.
ADIP (Diisopropanolamina activada)
El proceso Shell ADIP utiliza soluciones acuosas relativamente concentradas (30-40%). Este
proceso es ampliamente usado para la remocin selectiva del sulfuro de hidrgeno de gases de
refinera con altas concentraciones de H
2
S/CO
2
. El COS se remueve parcialmente (20-50%), pero
es posible lograr concentraciones ms bajas de H
2
S.
Metildietanolamina (MDEA)
La metildietanolamina, es una amina terciaria que reacciona lentamente con el CO
2
, por lo
tanto para removerlo, se requiere de un mayor nmero de etapas de equilibrio de absorcin. Su
mejor aplicacin es la remocin selectiva del H
2
S cuando ambos gases estn presentes (CO
2
y
H
2
S).
Una ventaja de la MDEA, para la remocin del CO
2
es que la solucin contaminada o rica se
puede regenerar por efectos de una separacin flash. Otra ventaja que puede ofrecer la MDEA
sobre otros procesos con amina es su selectividad hacia el H
2
S en presencia de CO
2
. En estos
casos la MDEA es ms favorable.
Metildietanolamina activada (A-MDEA)
7

En la MDEA activada, la adicin de una amina secundaria como activador, acelera la
absorcin cintica de CO2. La A-MDEA no remueve los mercaptanos, ni se puede utilizar sola
para la remocin selectiva del H2S debido a la presencia del activador.
Mezcla de aminas.
Las mezclas de aminas son generalmente mezclas de MDEA con DEA o MEA, y son usadas
para mejorar la absorcin de CO
2
mediante la MDEA (POLASEK, J., BULLIN, J., IGLESIAS SILVA,
G., 1992). A bajas concentraciones de MEA o DEA, la concentracin total de la mezcla puede
llegar hasta el 55% en peso.
2.3.2. Qumica bsica.
En la figura se muestran las estructuras de las alcanolaminas ms comnmente utilizadas.

Ilustracin 2. Estructuras tpicas de las alcanoaminas.
Cada una de ellas al menos tiene un grupo hidroxilo y otro amina. En general se puede
considerar que el grupo hidroxilo sirve para reducir la presin de vapor e incrementar la
solubilidad en agua, mientras que el grupo amina da la alcalinidad necesaria a la solucin para
causar la absorcin del gas cido.
Las aminas que tienen dos tomos de hidrgeno enlazados directamente a un tomo de
nitrgeno como la MEA y la 2-(2-aminoetoxy) etanol (DGA), se denominan aminas primarias y
son generalmente las ms alcalinas.
Dietanolamina (DEA) y Diisopropanolamina (DIPA) tienen un tomo de hidrgeno
directamente enlazado al nitrgeno y son denominadas aminas secundarias.
La trietanol amina (TEA) y Metildietanolamina (MDEA) tienen la molcula de nitrgeno
completamente substituida sin ningn tomo de hidrgeno enlazado a ste y son denominadas
aminas terciarias. Las principales reacciones que ocurren cuando la solucin de una amina
primaria se utiliza para la absorcin de CO2 son:
8

Ionizacin del agua
H
2
0 = H
+
+ OH
-
(Reaccin 1)
Hidrlisis e ionizacin del CO
2
disuelto
CO2 + H2O = HCO3- + H+ (Reaccin 2) Protonizacin
de la alcanolamina
RNH
2
+ CO
2
= RNHCOO
-
+ H
+
(Reaccin 3)
Formacin del carboanin
RNH
2
+ CO
2
= RNHCOO
-
+ H
+
(Reaccin 4)
Otras reacciones adicionales pueden ocurrir producindose otras especies que son
importantes para el proceso bsico de la absorcin y desorcin. Un ejemplo de stas sera la
disociacin del bicarbonato para producir iones carbonato y la reaccin del CO
2
con algunas
aminas para producir compuestos no regenerables.
Aunque las reacciones anteriores Re.3 y Re.4 son especficas para aminas primarias, como la
MEA, pueden ser aplicables a aminas secundarias como DEA. Las aminas terciarias pueden
realizar todas las reacciones aqu expresadas menos la Re.4 donde la alcanolamina reacciona
directamente con el CO
2
.
Las concentraciones de equilibrio del CO
2
molecular son proporcionales a la presin parcial
en la fase gas (segn la ley de Henry). Por ejemplo la reaccin Re.2 es conducida a la derecha
por el incremento de la presin parcial del gas cido.
Las reacciones de equilibrio son sensibles a la temperatura aumentando la presin de vapor
del gas cido a medida que aumenta la temperatura. Todas estas substancias se caracterizan
por liberar el gas cido absorbido por la solucin de amina al aplicar calor lo que permite la
regeneracin.
Si la reaccin Re.4 es la predominante como en el caso de las aminas primarias, el in
carbonato enlaza con el in alcanoamonio por la reaccin Re.3 y la capacidad de la solucin se
limita a 0,5 moles de CO2 por mol de amina, teniendo el gas a tratar una alta presin parcial. La
razn de esta limitacin es la alta estabilidad del in carbonato y su bajo ratio de hidrlisis a
bicarbonato.
Las aminas con impedimento estrico se definen estructuralmente como una amina primaria
donde el grupo amino se enlaza a un tomo de carbono terciario o una amina secundaria donde
el grupo amino se enlaza a un tomo de carbono secundario o terciario. Este tipo de substancias
se caracteriza por ser muy adecuado para la captacin del CO
2
por su alta selectividad, su gran
9

capacidad para cargar gas cido y su alta pureza en productos, pero su utilizacin se ve limitada
por el factor econmico ya que su tecnologa es an muy cara para su aplicacin industrial.
2.3.3. Condiciones generales para la seleccin de una amina.
Los criterios generales para seleccionar aminas en plantas de endulzamiento fueron
cambiando con los aos. Bullin y Polasek (1982) expresan que hasta el ao 1970, la MEA era la
amina considerada como ptima para cualquier proceso. Posteriomente, el cambio de MEA a
DEA condujo a resultados ms favorables y, en los ltimos aos la MDEA y mezclas de aminas
han ganado en popularidad y beneficios.
La MEA se usa generalmente en una solucin acuosa del 10 a 20 % en peso. Es la base ms
fuerte de las diferentes aminas y reacciona muy rpidamente con los gases cidos. Al tener
menor peso molecular que el resto de las aminas, tiene mayor capacidad para arrastrar los
gases cidos por volumen de solucin (Maddox, 1977), lo cual implica un menor caudal de
circulacin en la unidad de endulzamiento. Las principales razones para preferir el uso de MEA
son entonces, su bajo precio, alta reactividad, excelente estabilidad y facilidad con que se la
recupera de las soluciones contaminadas. Sin embargo, posee dos importantes desventajas:
1) La MEA en s misma no es corrosiva pero reacciona en forma irreversible con
agentes oxidantes tales como COS,CS
2
, SO
2
, SO
3
y oxgeno formando productos
solubles que deben ser retirados de circulacin para evitar problemas de corrosin.
2) La MEA posee mayor presin de vapor que las otras aminas, lo cual ocasiona
grandes prdidas por evaporacin.
Las reacciones de MEA con H
2
S y CO
2
son las siguientes: HOCH
2
CH
2
NH
2

+ H
2
S HOCH
2
CH
2
NH
3
+
+ HS
-
+ calor
HOCH
2
CH
2
NH
2
+ H
2
O + CO
2
HOCH
2
CH
2
NH
3
+
+ HCO
3
-
+ calor
La reaccin inversa es la reaccin de regeneracin de la amina.
Polasek y Bullin (1994) determinaron un calor de reaccin de MEA con CO
2
de 825 BTU/lb
(1916 kJ/kg) de CO
2
y un calor de reaccin de MEA con H
2
S de 550 BTU/lb (1278 kJ/kg) de H
2
S.
Por otra parte, Marcia Martinez (1998) utiliza para sus clculos el mismo valor del calor de
reaccin de MEA con CO
2
, pero utiliza un valor diferente para el calor de reaccin de MEA con
SH
2
, 820 BTU/lb de SH
2
(1906 kJ/kg).
La DEA se usa en soluciones acuosas del 25 al 35 % en peso. Dado que es una amina
secundaria, reduce su afinidad por H
2
S o CO
2
y puede no ser capaz de alcanzar las
especificaciones de calidad del gas natural a bajas presiones (Polasek J.C. y Bullin J.A., 1982).Las
ventajas del uso de DEA en relacin a MEA son su resistencia a la degradacin por COS y S
2
C y
sus menores prdidas por evaporacin. Las desventajas son su ms baja reactividad, mayor
velocidad de circulacin y, en consecuencia, mayor costo.
10

Las reacciones de DEA con SH2 y CO2 son las siguientes:
(HOCH
2
CH
2
)
2
NH + H
2
S (HOCH
2
CH
2
)
2
NH
2
+
+ HS
-
+ calor
(HOCH
2
CH
2
)
2
NH + H
2
O + CO
2
(HOCH
2
CH
2
)
2
NH
2
+
+ HCO
3
-
+ calor
Polasek y Bullin (1994) determinaron un calor de reaccin de DEA con CO
2
de 653 BTU/lb de
CO
2
(1518 kJ/kg) y un calor de reaccin de DEA con H
2
S de 511 BTU/lb de H
2
S (1187 kJ/kg).
Aunque la TEA, inicialmente, fue comercialmente aplicada a procesos de endulzamiento de
gas natural con aminas, fue rpidamente desplazada por MEA o DEA. La TEA posee las
siguientes desventajas:
1) Es menos reactiva con los gases cidos.
2) Tiene menor capacidad para arrastrar los gases cidos por volumen de solucin que
las otras aminas.
3) Puede no reducir el contenido de H
2
S a las especificaciones requeridas para el
transporte. La principal ventaja que posee es que es selectiva a H
2
S en presencia de
CO
2
.
Las reacciones de TEA con H2S y CO2 son las siguientes:
(HOCH
2
CH
2
)
3
N + H
2
S (HOCH
2
CH
2
)
3
NH
+
+ HS
-
+ calor
(HOCH
2
CH
2
)
3
N + H
2
O + CO
2
(HOCH
2
CH
2
)
3
NH
+
+ HCO
3
-
+ calor
La MDEA es comnmente usada en un rango de concentracin del 20 al 50 % en peso.
Tiene una serie de ventajas frente a las aminas primarias y secundarias:
1) Menor presin de vapor y menos prdidas por evaporacin.
2) Menor calor de reaccin: 600 BTU/lb de CO
2
(1394 kJ/kg) y 522 BTU/lb de H
2
S
(1214kJ/kg) (Polasek J.C. y Bullin J.A., 1982).
3) Alta resistencia a la degradacin.
4) Pocos problemas de corrosin.
5) Selectividad a H
2
S en presencia de CO
2
. Cuando la relacin CO2/H2S es alta, aumenta
su capacidad de absorcin de CO
2
.
Las principales desventajas que presenta la MDEA son las siguientes:
1) Baja velocidad de reaccin con CO
2
.
2) Tendencia a formar espuma a altas concentraciones 3)
Alto costo.
11

Las reacciones de MDEA con H2S y CO2 son las siguientes:
(HOCH
2
CH
2
)
2
N(CH
3
) + H
2
S (HOCH
2
CH
2
)
2
NCH
4
+
+ HS
-
+ calor
(HOCH
2
CH
2
)
2
N(CH
3
) + H
2
O + CO
2
(HOCH
2
CH
2
)
2
NCH
4
+
+ HCO
3
-
+ calor
En la se presentan datos de aminas y de condiciones tpicas de operacin. Los valores de
presin de vapor muestran que las prdidas de MEA por evaporacin sern mayores (por un
orden de magnitud) que las de cualquier otra amina. Se observa, tambin en la Tabla 2, que
debido a problemas de corrosin la relacin mol gas cido/mol amina, Rg, en la solucin de
amina que sale por la base de la unidad de endulzamiento, posee un valor lmite mximo que
depende del tipo de material de la misma (Polasek J.C. y Bullin J.A., 1982).
Aminas MEA DEA TEA MDEA
Peso Molecular (PM) 61.08 105 149 119
Presin de vapor ( a 38 C) (kPa) 0.004 0.0001 < 0.00001 0.00005
Rg (mol gas cido/mol amina)
(valor mximo) (acero al carbn) 0.3 0.35 0.3 0.35 0.3 0.35 Ilimitado
Rg (mol gas cido/mol amina)
(valor mximo) (acero inoxidable) 0.7 0.9 Ilimitado
Tabla 2. Datos de amina y condiciones tpicas de operacin.
En cuanto a las mezclas de aminas, ellas son generalmente mezclas de MDEA y DEA o MEA.
Estas mezclas se utilizan, generalmente, para aumentar la absorcin de CO
2
y alcanzar las
especificaciones de calidad del gas de venta, cuando no es posible lograrlo con MDEA
nicamente y tienen gran aplicabilidad a bajas presiones (Polasek J.C., Iglesias Silva G.A. y Bullin
J.A., 1992). A altas presiones, las mezclas de aminas no poseen mayores ventajas sobre la
MDEA.
12

2.3.4. Descripcin del proceso de absorcin con aminas.

Ilustracin 3. Proceso de absorcin con aminas.
Los equipos que integran la planta de endulzamiento son: (Martinez, 1998) (Maddox, 1977)
Torre contactora: Es uno de los equipos principales de la planta junto con la torre
regeneradora. Es una torre de platos de intercambio gas-lquido. El gas cido entra por la parte
inferior de la torre y la amina pobre (amina sin CO2) por la parte superior de la misma. En cada
plato se realiza una reaccin de equilibrio entre ambos, y el gas sale por la parte superior con un
bajo porcentaje de dixido de carbono. La amina pobre al salir de la torre es denominada
amina rica debido a que ha aumentado su concentracin en componentes cidos.
Tanque de venteo: (Opcional) Se utiliza para recuperar los vapores o hidrocarburos disueltos
en la solucin, ya que provocan la generacin de espuma en el equipo siguiente (torre
regeneradora). Este equipo trabaja a bajas presiones, esta disminucin de presin hace que los
hidrocarburos disueltos se vaporicen y arrastren una pequea cantidad de CO
2
.
Intercambiador Amina-Amina: Se calienta la amina rica para facilitar la desorcin del gas de
la solucin. Adems, se aprovecha el calor de la amina pobre regenerada, disminuyendo as el
requerimiento energtico del reboiler (rehervidor) del sistema de regeneracin. El
intercambiador trabaja a una presin menor que la del tanque de venteo, esto produce que a
medida que se calienta la amina rica libere gases cidos, tal situacin se debe evitar ya que el
sistema se vuelve muy corrosivo. Para disminuir este efecto se puede colocar una vlvula de
control que regule el flujo de salida del intercambiador para que este opere a la misma presin
que el tanque de venteo.
Torre regeneradora: Esta torre al igual que la torre contactora trabaja en contracorriente, en
ella se elimina el CO
2
de la amina regenerando la misma para utilizarla nuevamente. Est
constituida por platos de contacto gas-lquido, un condensador de productos de cabeza y un
13

reboiler. La solucin cida ingresa regenerado, sta entra en contacto con una corriente de
vapor de agua, el cual es generado en el rehervidor de fondo vaporizando parte del agua
contenida en la solucin de amina rica. A medida que se aumenta la cantidad de vapor aumenta
la cantidad de CO
2
despojado, de all que tambin se utilice vapor de stripping para aumentar
la eficiencia de la torre.
El condensador acta como un separador gas lquido, el vapor se condensa y se utiliza como
reflujo de la torre mientras que el gas removido es incinerado.
Tanque de almacenamiento: En este tanque se almacena la amina pobre recuperada, y se
reponen las pequeas prdidas que se pueden haber generado en el proceso. Se debe tener
cuidado que la solucin agregada mantenga la proporcin amina/agua, si no la planta trabajar
de manera ineficiente.
Se debe evitar que la amina en el tanque entre en contacto con el aire ya que reaccionar
perdiendo su propiedad de absorcin, para prevenir esta situacin se coloca un colchn de gas
inerte en el tanque.
Cooler: Enfra la amina pobre para que vuelva al proceso, el disminucin de la temperatura
se realiza en funcin de la temperatura optima de ingreso a la torre contactora.
Bomba: Eleva la presin de la amina pobre para que vuelva al proceso, el aumento de la
presin se realiza en funcin de la presin optima de ingreso a la torre contactora.
3. Planta de absorcin.
Para el estudio de un proceso de absorcin qumica con aminas partimos de la base de un
diagrama de flujo que nos muestre como es el proceso real (Ilustracin 3). El gas de
alimentacin ser considerado como proveniente de gases de combustin.
Para plasmar este esquema de produccin y poder proceder al estudio y comparacin de los
procesos de absorcin con aminas, se ha utilizado un simulador de procesos qumicos: el Hysys
de Aspentech.
En general todo lo referente al estudio cuantitativo ha sido posible mediante la ayuda de
esta herramienta, pero hay algunas cuestiones que no son tratadas con esta herramienta, ya
que el programa es incapaz de simularlas. Con ello nos referimos a los problemas debidos a la
corrosin, espumacin, etc. Problemas que se presentan en una planta de absorcin con aminas
los cuales no podremos hacer referencia en el presente trabajo.

14

15

Ilustracin 4. Diagrama de flujo de proceso de captura CO2 con el proceso de absorcin qumica con
aminas.
16

3.1. Simulacin del proceso con herramientas informticas
La parte principal del proceso es la que engloba las etapas de absorcin, agotamiento o
stripping y la regeneracin de parte de la amina en circulacin (no confundir con la etapa de
stripping, donde se separa el CO
2
de la amina). El primer paso es simplificar el proceso y
distinguir las diferentes etapas que en l tienen lugar. En el diagrama de bloques (Ilustracin 5)
se puede apreciar con ms claridad esta distincin.

Ilustracin 5. Diagrama de bloques del proceso de captura de CO2.
La etapa principal es la que nos marcar el solvente que utilizaremos, ya que es aqu donde
se lleva a cabo el proceso de absorcin, stripping y regeneracin. Tanto el pretratamiento como
postratamiento sern analizados ms adelante (una vez resuelto el problema referente al tipo
de amina a utilizar).
A continuacin vamos a entrar en detalle de lo que ser la adaptacin del esquema real
propuesto al inicio del captulo con las posibilidades y soluciones que se han adoptado en el
simulador.
3.2. Termodinmica del proceso y rangos de operacin.
Antes de empezar la simulacin del proceso, es necesario escoger un paquete
termodinmico sobre el que trabajar el sistema. Debido a la importancia que ha ido
adquiriendo el proceso de absorcin qumica, y ms concretamente con el uso de aminas como
solventes, se ha desarrollado para ellas un paquete especial de ecuaciones para lograr una
mejora en su simulacin: el Amine Pkg. Con este modelo termodinmico se ha simulado la etapa
principal del proceso (esquematizada en la Ilustracin 5). Las condiciones de operacin
recomendadas para las alcanolaminas son las detalladas en la Tabla 3.

17

Amine
Concentracin de

amina

Mximo Gas Acido ( Moles de gas
acido / moles de amina)
( wt % ) CO
2
H
2
S
MEA 15 20 0.50 0.35
DEA 25 35 0.45 0.30
TEA 35 50 0.30 0.20
DGA 45 65 0.50 0.35
DEA / MDEA 35 50 0.45 0.30
MEA/MDEA 35 50 0.45 0.30
Tabla 3. Rangos de operacin recomendados para las alcanolaminas (Hysys Tutorial).
A pesar de ello, el simulador tiene unos rangos sobre los que deben trabajar estas aminas.
Ello quiere decir que cualquier corriente del sistema que posea definida una de estas aminas
como uno de sus componentes se ver ligada a las condiciones que exige el simulador (Tabla
5.2); si no los cumple el simulador nos avisar que estamos fuera de especificaciones.
Amina
Concentracin de la
amina
Presin parcial del
gas acido
Temperatura
( wt% ) KPa C
MEA 0 30 0.00007 2000 25 125
DEA 0 50 0.00007 2000 25 -125
TEA 0 50 0.00007 2000 25 125
MDEA 0 50 0.00007 2000 25 125
DGA 50 70 0.00007 2000 25 125
DIPA 0 40 0.00007 2000 25 125
Tabla 4. Rangos de operacin del simulador (Hysys Tutorial).
Para el caso de la MEA, vemos que el programa nos deja trabajar con una concentracin
msica de 10% por encima del mximo recomendado. Esto se debe a que, para esta amina, el
uso de inhibidores nos permite trabajar a concentraciones msicas ms elevadas.
3.3. Modelado de los equipos principales.
Los equipos principales del proceso son los que se encuentran en la etapa principal: el
absorbedor y el stripping. Veamos cmo se han simulado estos equipos con la ayuda del Hysys.
Absorbedor
El simulador posee entre sus unidades un absorbedor. Teniendo en cuenta que el
absorbedor trabaja en un rango de temperatura entre 40 y 60 C (Cullinane,T. & Rochelle, G.,
2004), la alimentacin entrar a 50 C (una vez pasado el pretratamiento), mientras que la
amina pobre rondar los 40 C.
18

El nmero de etapas para una columna de absorcin se establece en base a la experiencia,
siendo recomendadas entre 15 y 20 etapas (KOHL). En este caso se ha optado por 15 etapas.
Como se realizara la simulacin de varios escenario se usara un nmero mnimo de etapas
conocidas para acortar el tiempo de espera, para que converja el simulador. Fijadas las
condiciones de presin y temperatura de la corriente de amina pobre y del gas de alimentacin,
el simulador nos muestra las condiciones de salida de las mismas.
Otra pregunta a hacerse es si el absorbedor ser de platos o de relleno. Actualmente ambas
opciones estn altamente desarrolladas, y su eleccin depende de su influencia en los aspectos
econmicos del equipo. Las condiciones para el uso de una columna de relleno son favorables
para evitar problemas como la espumacin, aunque no son recomendables cuando est
presente el H
2
S entre los gases cidos (KOHL). Por todo ello se establece que el absorbedor ser
considerado como una columna de relleno.
Stripper
La etapa de stripping se ha simulado con la ayuda de una columna de destilacin que trabaje
con condensacin parcial, es decir, que por cabezas salga una corriente en estado vapor (el
vapor de agua es condensado y recirculado).

Ilustracin 6. Simulacin del absorbedor.

Ilustracin 7. Esquema de la columna de stripping.
19

El ratio de reflujo suele estar en un rango de 3:1 hasta un mnimo de 1:1 (KOHL). Las
columnas de stripping contienen de 12 a 20 etapas por debajo del punto de alimentacin, y de 2
a 6 por encima, para capturar as la amina que se pueda evaporar (KOHL). Para una amina ms
voltil como la MEA es aconsejable que sean entre 4 y 6, mientras que para la DEA o la MDEA
ser suficiente con tener de 2 a 4 por encima.
Esto nos ha llevado a definir nuestra columna de la siguiente manera: un total de 20 etapas,
ms el condensador y la caldera (en total 22 etapas). La alimentacin entra en la etapa 4, por lo
tanto tendr 3+1 etapas por encima de la alimentacin, y 16+1 por debajo de la misma. La
temperatura de entrada de la amina rica ser del orden de los 100 C, mientras que el agua de
reflujo del condensador entrar por la parte superior a unos 55 C (KOHL). La mezcla resultante
ir incrementando su temperatura hasta salir la amina pobre por la parte inferior de la columna
a unos 120 C.
El calor en la columna ser suministrado por vapor o a travs de un sistema de tubos que se
encuentran en el interior de la caldera y ceden la energa necesaria (contacto directo o
indirecto). El calor debe ser suficiente para suministrar:
Calor suficiente para calentar la corriente que entra a la columna (amina rica caliente)
hasta la temperatura en que sta deja la caldera (amina pobre).
Energa para hacer reversibles las reacciones amina-gas cido que han tenido lugar en el
absorbedor y poder disociar los componentes gas cido y amina.
La cantidad de vapor requerida depender del nivel de purificacin deseado, de la altura de
la columna, el ndice de absorcin de CO
2
que ha tenido lugar en el absorbedor, y de la presin
de trabajo en el stripper.
Es importante destacar las caractersticas de la simulacin de esta etapa con la ayuda de
Hysys. Para una entrada que viene fijada por el absorbedor (la de amina rica que entra por la
parte superior del stripper) ser necesario fijar dos variables dentro de la columna que nos
ayudarn a calcular las dos corrientes de salida: el gas cido por la parte superior y la corriente
de amina pobre por la inferior. Para ello el programa cuenta con el men Monitor (ver Figura
5.6) dentro de la pestaa Design, que es el que nos muestra las caractersticas de la columna y
su diseo.

20

Ilustracin 8. Diseo del stripper. Variables a fijar y evolucin de los parmetros calculados.
Para la convergencia de la columna es necesario definir dos variables (mantener activas). En
este estudio se ha fijado el ratio de reflujo en 1,5 (dentro del rango que comenta ms arriba) y la
fraccin masica del 0.90 de CO
2
en la corriente Gas Acido. Adems hay otras variables
aadidas que se pueden mantener inactivas y seguir su evolucin, o desactivar las anteriores y
fijar otras.
Otros equipos
Para la construccin de la etapa principal del proceso son necesarios algunos equipos ms,
siendo dos de ellos los ms importantes: el intercambiador de calor entre las corrientes de
amina pobre y amina rica, y un enfriador, que ser el que acabe de enfriar la corriente de
amina pobre proveniente de la parte baja del stripper hasta una temperatura de unos 40 C, tal
como explicbamos en el apartado correspondiente al absorbedor.

Ilustracin 9. Intercambiador de calor amina - amina.
En a la Ilustracin 9 podemos ver representado el intercambiador de calor de la etapa
principal del proceso. En este caso hemos fijado por ejemplo la temperatura de salida de la
amina rica (que ser la que entre al stripper) en 75 C, lo que junto con las condiciones de
presin fijadas nos definen las temperaturas de las otras corrientes. La amina pobre en este
caso slo se enfra hasta los 74.2 C, por lo que ser necesario un cooler.

21

Ilustracin 10. Esquema bsico de la absorcin qumica con aminas.
Con los equipos principales ya simulados, pasamos a la construccin del primer flowsheet
(Ilustracin 10), que representa la etapa principal del proceso. Como se observa, se ha tenido
que aadir una corriente de agua que reponga la que se pierde saturacin del gas cido que sale
del stripper.
Hay problemas tales como la degradacin y regeneracin de la amina que no se han
contemplado en este primer esquema. Ms adelante, una vez elegido el solvente ms adecuado
para nuestras condiciones de proceso, se proceder al anlisis ms detallado de todas las etapas
del proceso.
En el siguiente captulo se proceder a un estudio comparativo del proceso para los
diferentes tipos de solventes . La base de la comparacin ser el flowsheet bsico detallado en
la Ilustracin 10, puesto que no son resultados definitivos lo que se buscar en este captulo.
Una vez concretado el solvente adecuado, se proceder a su estudio del proceso global.
4. Estudio comparativo con diferentes solventes.
Lo primero que vamos a hacer es fijar unas condiciones de operacin. Para ello,
consideraremos el gas como proveniente de gases de combustin. La temperatura de entrada
ser de 50 C, ya que suponemos que ya se ha hecho el pretratamiento para enfriarlo. La Tabla
siguiente nos muestra de forma detallada los datos iniciales de esta corriente.
Corriente Alimentacin Alimentacin
( C ) 50 Componente % molar
P ( kPa ) 120 N
2
90.00 %
Q ( Kmol/h ) 1000 CO
2
10.00 %
Tabla 5. Corriente de alimentacin.
Al tratarse meramente de un proceso comparativo, se ha decidido escoger una composicin
muy simplificada del gas de entrada. En captulos posteriores se variarn estas condiciones para
ajustarlas ms al proceso real.
Antes de empezar con el estudio por separado de cada tipo de amina, veamos de forma
resumida que condiciones, adems de las ya mencionadas en el gas de alimentacin, afectarn
al proceso (esto es: condiciones del vapor utilizado, agua de refrigeracin, horas anuales de
funcionamiento de la planta, etc.).

22

Tabla 6. Condiciones fijadas en el estudio comparativo.
En el captulo anterior ya se han mencionado las condiciones de operacin de las columnas
de absorcin y de stripping. Para todos los solventes mantendremos los mismos valores, puesto
que las diferencias no son muy relevantes (son precisamente las condiciones de operacin
fijadas en la Tabla 6 las que tendrn el mayor impacto sobre la seleccin del tipo de
solvente).
Dentro de la comparativa se han tenido en cuenta nicamente los siguientes costes
de operacin:
Materia prima (teniendo en cuenta que generalmente se pierden unos 2 Kg. de amina
por tonelada de CO2 producida (KOHL), y que la cantidad inicial que se mete en el
circuito cerrado no cuenta como un coste variable sino que es parte del capital
invertido).
Agua de refrigeracin, ya que el intercambiador de calor no es suficiente para llevar la
corriente de amina pobre a una temperatura de 40 C.
Vapor consumido, siendo este el gasto clave en los procesos de absorcin qumica con
aminas. El parmetro a seguir sern los Kg. necesarios de vapor por Kg. de CO
2

producido, o lo que es equivalente en trminos comparativos (kJ vapor/Kg CO2).
Esto nos dar un coste de produccin por tonelada, que ser tenido en cuenta slo en
trminos comparativos para este apartado en concreto, ya que gran parte del proceso global no
est contemplado en estas cifras. Esta cifra final ser recalculada en el apartado
correspondiente donde se trate el proceso general con un solvente en concreto.
A continuacin procedemos con el estudio por separado con cada uno de los solventes, que
sern:
Monoetanolamina sin inhibidores (MEA) .
Dietanolamina (DEA) .
Diglicolamina (DGA) .
Mezcla de Metildietanolamina + Monoetanolamina (MDEA + MEA) .
Monoetanolamina con inhibidores (MEA + inhibidores) .
Amina Pobre
Tem. Entrada 40 C
Presin 150 kPa
Materia prima
MEA 1.04 / kg
DEA 1.06 / kg
MDEA 2.47 / kg
DGA 1.64 / kg
MEA + inhibidor
1.25
/ kg
Agua refrigeracin
Precio 0.02 /ton
Horas Anuales 7920
Vapor Utilizado
Presin 446.32 kPa
r (tabla pro.) 2219 Kj / Kg
Precio 8 / 1000 kg
23

4.1. Monoetanolamina sin inhibidores (MEA).

Parmetros Caso 1 Caso 2 Caso 3 Caso 4 Caso 5 Caso 6
Moles de CO
2
/ Moles de
Amina.
0,50 0,50 0,50 0,49 0,49 0,49
% CO2 Absorbido 94,92 94,77 94,29 93,60 92,88 92,45
% Gas acido ( base seca ) 99,93 99,93 99,94 99,94 99,94 99,94
CO
2
Producido ( Kg / h ) 4205,22 4181,99 4159,83 4132,19 4101,61 4074,57
CO
2
Producido ( ton/dia ) 100,93 100,37 99,84 99,17 98,44 97,79
Consumo

( Kj vapor/Kg CO
2
) 5802,69 5770,74 5733,06 5706,73 5685,70 5575,04
Amina Pobre ( Kmol/h ) 6000,00 5800,00 5600,00 5400,00 5200,00 4800,00
MEA en Amina Pobre

( wt % ) 15,73 16,22 16,72 17,26 17,82 19,08
Perdida de Amina anuales
(Kg)
66610,62 66242,65 65891,69 65453,85 64969,54 64541,11
Costo anual Materia prima

( /ao ) 69.313,86 68.930,96 68.565,76 68.110,15 67.606,18 67.160,36
Consumo anual del agua
Refrigeracin ( Kton/ao )
2300,00 2300,00 2300,00 2300,00 2300,00 2300,00
Costo anual del Agua de
Refrigeracin ( /ao )
46.000,00 46.000,00 46.000,00 46.000,00 46.000,00 46.000,00
Consumo anual de vapor

( ton/ao ) 91197,51 90194,35 89130,71 88131,79 87157,38 84897,52
Costo anual de Vapor

( /ao ) 729.580,09 721.554,76 713.045,68 705.054,33 697.259,05 679.180,14
Coste / tonelada CO
2
25,37 25,25 25,12 25,03 24,96 24,55
24

Tabla 7. Resultados del estudio de la MEA sin inhibidor.
En la Tabla 7 podemos ver los resultados obtenidos en el estudio de la MEA sin inhibidores
para los diferentes casos (diferenciados por la variacin en la composicin msica de la amina).
Respecto al consumo de agua de refrigeracin, se ha calculado slo para el caso 1
(dimensionado el equipos en Hysys), y se ha mantenido constante, ya que su variacin es
mnima y no tiene un impacto importante en los resultados.
Los puntos claves a destacar son: el consumo de vapor por Kg. de CO
2
producido, la
concentracin msica de la amina y el porcentaje de CO
2
absorbido.
--

A medida que aumentamos la concentracin de MEA disminuye el coste, pero al mismo
tiempo baja tambin el porcentaje de absorcin. A mayor concentracin de MEA sufrimos ms
problemas de corrosin.
4.2. Dietanolamina (DEA)
Segn la Tabla 3, los rangos de concentracin ms normales para el uso de la DEA como
solvente van desde un 25 a un 35% en peso. As, los resultados son:
Moles de CO
2
/ Moles de
Amina.
0,39 0,39 0,39 0,39 0,39 0,40
% CO
2
Absorbido 76,85 77,04 77,65 78,22 78,22 78,96
25

CO
2
Producido ( Kg / h ) 3371,86 3387,83 3405,51 3424,82 3436,10 344,73
CO
2
Consumo ( Kj vapor/Kg CO2 ) 5903,06 5775,39 5610,54 5443,98 5339,52 5337,36
DEA en Amina Pobre ( wt % ) 25,84 26,99 28,92 31,12 32,80 34,67
( Kg )
53410,25 53663,19 53943,33 54249,18 54427,88 54612,00
( /ao )
56.519,00 56.787,44 57.083,90 57.407,55 57.596,65 57.791,50
Consumo anual de agua
450,00 450,00 450,00 450,00 450,00 450,00
Costo anual Agua 9.000,00 9.000,00 9.000,00 9.000,00 9.000,00 9.000,00

Consumo de anual de vapor
( ton/ao )
74389,55 73125,35 71408,92 69681,86 68569,97 67485,55
( /ao )
595.116,44 585.002,78 571.871,36 557.454,86 548.559,76 539.884,37
Coste / tonelada CO2 24,74 24,25 23,65 23,00 22,60 22,22
Tabla 8. Resultado del estudio de la DEA
Se aprecia claramente como a mxima concentracin menor es el coste de operacin, y
mayor es la absorcin de CO
2
, aunque quedndose en unos valores muy por debajo de lo que
podemos conseguir utilizando la monoetanolamina (menos de un 80% frente a ms de un 90%
en la MEA).
26

Como vemos, en el mejor de los casos conseguimos un ahorro de coste de un 25%, junto con
una disminucin importantsima del caudal de amina pobre necesario, lo que repercutir de
forma directa en el dimensionado del equipo.
4.3. Diglicolamina (DGA)
En la simulacin del proceso con este solvente hemos tenido algunos problemas, pero que
no han sido tenidos en cuenta por no repercutir en los resultados: tanto en la corriente de agua
de recuperacin como en el gas cido producido, el simulador nos advierte que las corrientes
estn fuera del rango de composicin marcados para esta amina. Esto es lgico, ya que en
ambas la concentracin es nula, mientras que el simulador nos advierte que debera ser entre
un 50 y un 70% (en el resto de aminas es a partir de un 0%).
Una vez aclarado este punto, y teniendo en cuenta que las concentraciones recomendadas
varan para este solvente del 45 al 65% Tabla 3, veamos los resultados:

Moles de CO
2
/ Moles de
Amina.
0,43 0,43 0,43 0,43 0,43 0,43
% CO
2
Absorbido 94,57 94,73 95,27 95,67 95,94 96,19
CO2 Producido ( Kg / h ) 4158,99 4174,61 4185,59 4204,53 4216,10 4230,23
CO2 Producido ( ton/dia ) 99,82 100,19 100,45 100,91 101,19 101,53
Consumo ( Kj vapor/Kg
CO2 )
4618,41 4591,05 4572,98 4558,61 4556,82 4559,90
DGA en Amina Pobre
( wt % )
51,68 53,33 56,03 59,02 61,19 63,54
Perdida de Amina
anuales ( Kg )
65878,34 66125,83 66299,79 66599,74 66783,00 67006,81
27

Costo anual Materia
prima ( /ao )
108.056,32 108.462,27 108.747,61 109.239,59 109.540,18 109.907,29
Refrigeracin (Kton/ao )
650,00 650,00 650,00 650,00 650,00 650,00
Costo anual Agua
13.000,00 13.000,00 13.000,00 13.000,00 13.000,00 13.000,00
Consumo de vapor anual
( ton/ao )
71786,98 71629,70 71535,51 71633,39 71802,24 72091,57
( /ao )
574.295,82 573.037,60 572.284,12 573.067,09 574.417,94 576.732,59
Coste / tonelada CO
2
21,11 21,01 20,94 20,88 20,87 20,88
Tabla 9. Resultado del estudio de la DGA.
Con la DGA tambin se consiguen unos costes inferiores a los de la MEA, e incluso por debajo
de los obtenidos con la DEA. La corriente de amina necesaria es inferior que en el caso anterior,
y ms de la mitad de la requerida con la utilizacin de MEA como solvente. El consumo de vapor
por Kg. de CO2 producido es claramente ms bajo, siendo hasta un 13% menor que en el mejor
de los casos de la DEA. Sin embargo est cualidad se ve contrarrestada por el elevado precio de
la materia prima (siendo el gasto anual casi el doble que para la DEA).

La Ilustracin 13 nos muestra como a pesar de que el coste no vara mucho con la
concentracin a partir del caso 3, si que lo hace la absorcin de CO
2
. En resumen, para unos
costes muy similares a lo que nos da la DEA, tenemos una absorcin mucho mayor.
28

4.4. Metildietanolamina + Monoetanolamina (MDEA + MEA)
Como precio de la mezcla se ha asumido el de la MDEA, la concentracin la hemos variado
desde un 40% hasta un 55%, teniendo en cuenta los dos solventes, pero variando de forma muy
leve la concentracin de MEA. Con ello se pretende obtener las ventajas que proporciona una
amina terciaria y al mismo tiempo la capacidad de absorcin que brinda una amina primaria, sin
que entren en conflicto los beneficios de una y de otra.

Moles de CO
2
/ Moles de
Amina.
0,46 0,46 0,46 0,45 0,45 0,44
% CO
2
Absorbido. 88,70 88,66 88,90 89,80 90,28 90,77
% Gas acido ( base seca ). 99,96 99,97 99,97 99,97 99,97 99,98
CO
2
Producido ( Kg / h ). 3899,78 3948,09 3967,95 3969,47 3986,26 4063,46
CO
2
Producido ( ton/dia ). 93,59 94,75 95,23 95,26 95,27 97,52
Consumo(Kj vapor/Kg CO2) 5244,56 5122,19 5021,41 4951,33 4879,11 4721,56
Amina Pobre ( Kmol/h ). 3000,00 2800,00 2600,00 2300,00 2100,00 1800,00
MEA en Amina Pobre (
wt % ).
4,83 5,04 5,27 5,67 5,96 6,46
MDEA en Amina Pobre (
wt % ).
35,79 37,39 39,16 42,19 44,48 48,42
(Kg)
61772,59 62537,77 62852,41 62876,38 63142,40 64365,22
29

( /ao )
152.527,61 154.416,97 155.193,86 155.253,06 155.909,92 158.929,28
Consumo anual del agua
930,00 930,00 930,00 930,00 930,00 930,00
Costo anual del agua
18.600,00 18.600,00 18.600,00 18.600,00 18.600,00 18.600,00
Consumo anual de vapor 76439,02
( ton/ao )
75580,25 74465,98 73454,74 72689,54 71704,56
Costo anual de Vapor 611.512,14
( /ao )
604.641,98 595.727,88 587.637,92 581.516,31 573.636,50
Tabla 10. Resultado del estudio de MDEA+ MEA.
Tal como podamos predecir, el consumo de vapor para este solvente es muy bajo,
comparable con lo de la DEA y la DGA. Sin embargo el elevado coste de la mezcla hace que se
encarezca el precio de coste de obtencin del CO
2
, teniendo en cuenta siempre el caso ptimo
(caso 6). El porcentaje de absorcin es bastante bueno, gracias a la alta capacidad de la amina
primaria (sobre un 90% en todos los casos).

30

4.5. Monoetanolamina con inhibidores (MEA + Inhibidores).
Tal como se ha explicado, se han ido desarrollando inhibidores de la corrosin para el uso
con la monoetanolamina. El que explicaremos a continuacin ha sido patentado por Fluor
Daniel, y permite concentraciones msicas de MEA hasta un 30%.

Moles de CO
2
/ Moles de
Amina.
0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50
% CO
2
Absorbido 87,58 87,26 87,25 87,32 87,33 87,34
CO
2
Producido ( Kg / h ) 3827,05 3832,70 3832,37 3834,82 3835,09 3835,41
CO
2
Consumo ( Kj vapor/Kg CO2 ) 4180,70 417,56 4174,89 4172,21 4171,93 4171,58
MEA en Amina Pobre ( wt %) 27,33 27,47 27,63 27,78 27,93 28,09
Perdida de Amina anuales (Kg) 60620,49 60709,94 60704,72 60743,48 60747,80 60752,83
( /ao)
75.696,76 75.808,46 75.801,93 75.850,34 75.855,74 75.862,01
1800,00 1800,00 1800,00 1800,00 1800,00 1800,00
Costo anual Agua
36.000,00 36.000,00 36.000,00 36.000,00 36.000,00 36.000,00
31

Consumo de vapor anual
(ton/ao)
59796,98 59797,19 59796,74 59796,55 59796,77 59796,79
Costo anual de Vapor ( /ao) 478.375,82 478.377,54 478.373,95 478.372,43 478.374,16 478.374,34
Tabla 11. Resultado del estudio de MEA + Inhibidores.
Esta caracterstica permite, entre otras muchas ventajas, el uso de equipos de acero al
carbono, y da al proceso un gasto mnimo de vapor en la etapa de stripping. El inhibidor no slo
tolera el oxgeno y el NOx, sino que incluso puede ser utilizado con SOx. La gran ventaja de este
proceso radica sin embargo en su uso en condiciones de presin atmosfrica (Chapel, D., Mariz,
C., October 1999.)
Como vemos en los resultados de la Tabla 11, el coste de obtener una tonelada de CO
2

mediante este proceso es altamente competitivo, siendo el ms barato de todos los solventes
analizados en el estudio. El consumo de vapor es ahora un 30% menor que en el caso de MEA
sin inhibidor, lo que repercute de forma directa en el coste final. Adems el caudal necesario es
ahora casi la mitad que en el mismo caso sin inhibidor, lo que tambin favorecer a un menor
dimensionado de los equipos.
4.6. Caractersticas del proceso.
En este apartado lo que se pretende es destacar las caractersticas del proceso que no
podemos reflejar en el simulador. Se hablar aqu de las siguientes cuestiones:
Corrosin
Espumacin
Prdidas qumicas
Regeneracin trmica de la amina

Intentaremos describir de forma resumida como repercuten estos factores en el proceso de
absorcin qumica con aminas.
4.6.1. Corrosin.
Este es el problema ms importante que nos podemos encontrar en el proceso de absorcin
qumica con aminas. La experiencia en el uso de estos solventes ha sentado las bases de un
estudio para minimizar el impacto de la corrosin en el proceso, que ser resumido a
continuacin.
32

Ilustracin 15. Zonas de corrosin en el proceso de absorcin qumica.
Las causas de la corrosin pueden ser debidas a:
Tipo de amina utilizada.
Presencia de contaminantes.
El ndice de absorcin del gas cido.
Temperaturas y presiones en diferentes partes del proceso.
Velocidad de las corrientes.
Sin embargo, parece ms claro que la corrosin se debe a los gases cidos en s mismos. Esta
conclusin viene de observar como aumenta la corrosin al aumentar la concentracin de gas
cido, sobretodo en plantas que utilizan MEA como solvente.
La Ilustracin 15 nos muestra claramente que partes del proceso son las que estn sometidas
a las condiciones ms adversas en cuanto a corrosin. En estos puntos se tendr que estudiar si
es conveniente una sustitucin del acero al carbono por otro inoxidable (que pueden ser el SS-
304 o bien el SS-316 segn convenga, y siempre en base a la experiencia), y para ello es
necesario comprender los mecanismos de corrosin.
Si tenemos en cuenta una ausencia de inhibidor, el acero al carbono se corroe por un
mecanismo electro-qumico, representado en la siguiente ecuacin.
Fe Fe
2+
+ 2e
-

Ecuacin 1.
El CO
2
libre causa una corrosin severa, de forma ms acusada a altas temperaturas y cuando
hay presencia de agua. Esto ltimo es lo que se conoce como corrosin del gas cido hmedo,
descrita en la siguiente ecuacin.
CO
2
+ H
2
O HCO
3
-
+ H
+

33

Ecuacin 2.
La mayora de tomos de hidrgeno H se combinan para dar hidrgeno molecular, y esto da
finalmente paso al proceso de corrosin descrito en la Ecuacin 3 . La reaccin es irreversible, y
depender de la temperatura y el PH (en este ltimo caso, al disminuir el pH aumenta el
nmero de protones y por lo tanto la reaccin se desplaza a la derecha, favoreciendo la
corrosin). (KOHL)
Fe + 2H
+
2H + Fe
2+

Ecuacin 3.
Las aminas puras y sus mezclas no son corrosivas por su baja conductividad y PH elevado. La
solucin de amina rica en cambio tiene una alta conductividad y un PH algo menor debido a la
presencia de mayor gas cido, por lo que puede ser corrosiva.
Las reacciones ms importantes son las descritas en las Ecuaciones: Ecuacin 4, Ecuacin 5 y
Ecuacin 6.
R
3
NH
+
+ HCO
3
-
R
3
N + H
2
O + CO
2

Ecuacin 4.
R
2
NH
2
+
+ R
2
NCO
2
-
2R
2
NH + CO
2

Ecuacin 5.
Fe + CO
2
+ H
2
O FeCO
3
+ 2H
Ecuacin 6.
Despus de las reacciones descritas Ecuacin 3 y Ecuacin 4, el gas cido puede reaccionar
directamente con el acero en presencia de agua y da lugar a carbonato ferroso, el cual es
ligeramente soluble y forma una pelcula protectora sobre la superficie metlica.
Esto demuestra porqu las aminas primarias como la MEA son en principio (sin inhibidores
de la corrosin) ms corrosivas que las aminas secundarias o terciarias: son difciles de
regenerar y hay altas concentraciones de gas de amina en las zonas donde se alcanzan las
mayores temperaturas del proceso.
Despus de explicar brevemente los mecanismos de corrosin que afectan al proceso,
remarquemos como resumen general cuales seran los mtodos para minimizar este ataque:
1. La temperatura de la solucin en la caldera y la del vapor deberan mantenerse lo ms
bajas posible.
2. El oxgeno puede causar problemas de oxidacin y de degradacin del solvente. Las
soluciones pasan por el uso de aleaciones especiales en las partes ms afectadas, o bien
por la eliminacin del O
2
del proceso, con el consiguiente aumento de coste del equipo
en ambos casos (dependiendo del solvente: la MEA con inhibidor necesita una cantidad
de O
2
para que el inhibidor acte).
34

3. La eliminacin continua de los slidos en suspensin (filtracin) y de los productos de la
amina degradada (destilacin de una parte de la corriente) ayuda a disminuir la
corrosin.
4. Controlar la carga de gas cido en el absorbedor y en el stripper, regulando las
condiciones de operacin.
5. Utilizacin de inhibidores de la corrosin. Su xito depender de muchos factores
dentro de la planta, y generalmente se tienen que ir haciendo experimentos hasta
encontrar el apropiado.
4.6.2. Espumacin.
Es uno de los problemas de operacin ms comunes, y est asociado al absorbedor, aunque
a veces puede tener lugar en el stripper. La espumacin es causada por los contaminantes
presentes en la solucin: hidrocarburos condensados en caso de una mala combustin o la
degradacin de las aminas cidas.
Adems, el procesos de operacin y mantenimiento tambin pueden ser causantes de este
problema (excesiva utilizacin de antiespumantes). La espumacin la podemos detectar de la
siguiente manera:
Reduccin de la eficacia en la captura del gas cido.
Alto grado de prdidas.
Errores en la toma de datos de presin a lo largo del absorbedor.
Solucin de aminas de color opaco, con slidos en suspensin.
Aumento del gasto de utilidades (vapor, electricidad).

Para actuar frente a este problema se pueden seguir una serie de acciones, detalladas a
continuacin:
Lavado con agua del gas de alimentacin para eliminar partculas
Filtracin mecnica y con carbn activo
Se recomienda que la fraccin de solucin que se enva al regenerador no sea superior al
10%
Utilizacin de antiespumantes
4.6.3. Prdidas qumicas.
En todos los procesos qumicos es habitual la prdida de solvente. En este caso, los motivos
son principalmente dos: la volatilidad intrnseca de las alcanolaminas y su degradacin.
35

Las prdidas por volatilidad son las menos significativas, ya que su presin de vapor es baja
en las condiciones de operacin normales tanto del absorbedor como del stripper. En el caso de
que se diera, un lavado con agua es suficiente para evitar este problema. Referente a la
degradacin de la solucin, esta viene determinada por reacciones irreversibles de la
alcanolamina tanto con el oxgeno como con el propio gas cido.
Los productos degradados pueden reducir la capacidad de absorcin del sistema, por lo que
es necesaria una purga constante de una cantidad baja de la corriente de amina pobre que sale
del stripper (un 5%) para su posterior regeneracin, y el desecho de una parte de esta como
producto degradado.
4.6.4. Regeneracin trmica de la amina
Hemos dicho que las soluciones de aminas se degradan por la reaccin con CO
2
y O
2
entre
otros. Para que la solucin de amina no alcance unos altos niveles de producto degradado, se
hace una purga tal y como hemos explicado. Las tcnicas de regeneracin son tres:
Filtracin mecnica.
Filtracin con carbn activo.
Regeneracin trmica.
El ltimo es el proceso ms importante. Ms adelante se ha llevado a cabo su simulacin con
la ayuda de Hysys.
4.7. Conclusiones del estudio comparativo
Una vez extrados los datos cuantitativos del anlisis pasemos a ver cmo se comportan los
solventes en los aspectos que no podemos apreciar en la simulacin. Tal y como se ha
comentado, el CO
2
proveniente de los combustibles fsiles como el petrleo representa en
Espaa un porcentaje superior al 60% del total emitido a la atmsfera en el ao 1998, siendo
entonces una de las fuentes ms importantes de este gas cido.
Por ello los estudios de absorcin sern realizados para este tipo de alimentacin: gases de
combustin a presin atmosfrica. Ahora veamos cmo reacciona cada tipo de solvente a estas
condiciones en concreto. Suponemos adems que el nico gas cido presente la alimentacin es
el CO
2
. Analizando las caractersticas correspondientes a cada solvente, obtenemos la siguiente
informacin:
Monoetanolamina sin inhibidor (MEA sin inhibidor): Normalmente no es la primera
opcin debido a su elevado calor de reaccin con el CO
2
, lo que da lugar a elevados
requerimientos energticos (se puede observar como tiene los consumos de vapor ms
elevados de todos los solventes estudiados). Sin embargo, es el solvente preferido para
el tratamiento de gases con una concentracin relativamente baja de CO
2
, y sobre todo
36

cuando el gas a tratar tiene una baja presin y se pretende una absorcin mxima del
gas cido.
A pesar de sus buenos resultados en cuanto a absorcin de CO
2
(mostrando su gran
capacidad de captura de este gas cido) y sus buenos resultados a presin atmosfrica,
sus elevados problemas de corrosin unidos a un excesivo consumo de vapor hacen que
nos sea la mejor opcin disponible.
Dietanolamina (DEA): Su baja presin de vapor lo hace aconsejable para operaciones a
baja presin, pero su mal comportamiento a altas concentraciones de CO
2
lo hace poco
recomendable (da lugar a un gran nmero de reacciones irreversibles con este gas
cido, dando como resultado productos corrosivos).
Tiene un coste de produccin ms competitivo que el anterior, pero una capacidad de
absorcin baja y sus posibles problemas de corrosin en presencia de CO
2
lo convierten
en una opcin no recomendable.
Diglicolamina (DGA): A pesar de su elevado calor de reaccin, posee un elevado poder
de absorcin. Es bastante similar a la MEA, excepto que permite unas elevadas
concentraciones msicas que repercuten en menor necesidad de caudal y menor
consumo de vapor. Combina la gran capacidad de absorcin de CO
2
que posee la MEA
con el menor consumo de vapor que le otorga el ser una amina secundaria. Es una
opcin interesante, aunque su uso no est muy expandido actualmente.
Metildietanolamina + Monoetanolamina (MDEA + MEA): La mezcla de estos dos
solventes nos da lo mejor de cada uno; mejora la absorcin de CO
2
gracias a la MEA, y
posee los reducidos problemas de corrosin y bajo calor de reaccin propios de una
amina terciaria como la MDEA. Aceptable comportamiento en todos los aspectos,
excepto en el coste final. El elevado coste de la materia prima lo hacen poco
recomendable para estas condiciones de trabajo.
Monoetanolamina con inhibidor (MEA con inhibidor): (MEA) existen muchos inhibidores
desarrollados para este solvente. Concretamente hablaremos de un proceso patentado
que utiliza una concentracin msica de MEA con inhibidor prxima al 30%. Esta
caracterstica nos da la oportunidad de utilizar acero al carbono en casi todos los
equipos, y reduce de forma considerable los requerimientos de vapor en la caldera. Se
puede recuperar entre un 85-95% de CO
2
del gas de alimentacin, obteniendo un gas
cido al 99,95% en CO2 (base seca). El inhibidor no slo tolera el O
2
y el NO
X
, sino que
necesita del primero para mantener su actividad.
Como se ha visto en la MEA sin inhibidor, a medida que aumentamos la concentracin
de la amina disminuye el consumo de vapor, pero al mismo tiempo baja tambin la
absorcin de CO
2
en el sistema. En este caso es aceptable (por encima del 85%), con el
consumo de vapor ms bajo de todos los solventes analizados. Adems, su
comportamiento en el resto de aspectos es excelente, siendo el solvente ideal para la
absorcin qumica con aminas a presin atmosfrica.
37

Teniendo en cuenta el aspecto econmico, tanto la MEA sin inhibidor como la mezcla de
aminas quedaran descartadas (un 30% y un 20% ms caros que la mejor opcin). Para los tres
solventes restantes, es necesaria una valoracin que va ms all de los resultados previos que
nos da el simulador. Y en este ltimo paso, se puede apreciar cmo es la MEA con inhibidor el
solvente que mejor se ajusta a las condiciones del proceso.
5. Planta de recuperacin de CO2.
Una vez obtenida la conclusin de que la monoetanolamina (MEA con inhibidor) es el
solvente que mejor se desenvuelve en las condiciones de operacin fijadas (esto es, absorcin
qumica de gases de combustin a presin atmosfrica) procedemos al estudio y anlisis del
proceso general, llevando a cabo la simulacin de las etapas en funcin de lo que veamos en el
diagrama de flujo correspondiente al proceso real.
38

Se analizar el proceso global en tres etapas: el pretratamiento de los humos de combustin,
el anlisis de la etapa principal (absorcin, stripping y regeneracin de la amina) y finalmente la
etapa de postratamiento, donde se llevar a cabo el proceso de licuacin del CO2 para su
almacenamiento en tanques acondicionados.
5.1. Optimizacin del diagrama de flujo.
A continuacin, y trabajando sobre el flowsheet descrito en la Ilustracin 10 , se har un
anlisis de diferentes alternativas para el diagrama del proceso que repercutan en una posible
disminucin de los costes. La restriccin principal se debe al hecho que este estudio se har en
funcin de las condiciones iniciales establecidas, y con un solvente ya definido: la
monoetanolamina con inhibidor.
Como hemos dicho, las variables que pueden ser manipuladas para alcanzar unas
especificaciones fijadas en el gas limpio de salida son el tipo/concentracin de amina y la
configuracin del proceso. Una vez seleccionado lo primero, veamos algunos ejemplos de
posibles modificaciones:
1) Proceso de divisin de corrientes.
2) Lavado con agua para la recuperacin de la amina.
3) Adicin de un precontacto (mezclador esttico).
Otras alternativas tales como la regeneracin de la amina por presin o las entradas
mltiples al absorbedor han sido descartadas porque son especialmente interesantes cuando el
solvente escogido es una amina terciaria.
5.1.1. Divisin de corrientes.
En esta modificacin, en vez de hacer el proceso de stripping a toda la corriente de amina
rica que viene del absorbedor, parte de esta amina es sacada del stripper como una corriente
secundaria. A continuacin es enfriada y bombeada a la parte baja del absorbedor. As, esta
corriente retirada a media altura del stripper no ha terminado el proceso y todava tiene un alto
contenido en CO2. Sin embargo, si se pone en contacto con el gas de alimentacin todava es
capaz de absorber gran parte del gas cido que entra por la parte baja del absorbedor. Como
resultado de esta corriente lateral que hemos creado en el stripper, la corriente de amina rica
en la parte baja de la columna es ahora ms baja, con el conveniente ahorro de vapor que ello
puede suponer. Sin embargo, a pesar del ahorro en el consumo de vapor, la complejidad del
stripper tendr que ser mayor, sin contar con que se necesitarn equipos extras tales como otra
bomba, intercambiador de calor enfriador y ms tuberas.
En la Ilustracin 16 vemos el esquema de la etapa principal del proceso con la modificacin
incorporada.
39

Ilustracin 16. Etapa principal con divisin de corrientes.

5.1.2. Lavado con agua para la recuperacin de la amina
Ideado especialmente para el uso con MEA, ya que su elevada presin de vapor hace que las
prdidas por evaporacin sean importantes (el resto de aminas, al tener una presin
relativamente baja, no necesitan este proceso).
El nmero de platos utilizados para un lavado con agua vara de 2 a 5 en las instalaciones
comerciales. La experiencia nos indica que con unos 4 platos se puede llegar a recuperar un 80%
de la amina vaporizada que acompaa al gas tratado.
5.1.3. Adicin de un precontacto (mezclador esttico).
El precontacto es tpicamente un mezclador esttico. Su funcin principal es la de aumentar
la capacidad de la planta.

Ilustracin 17. Adicin de un mezclador esttico.
Muchas circunstancias podran necesitar un aumento en la capacidad de la planta. Una de
ellas podra ser una variacin en la presin de entrada del gas de alimentacin (por ejemplo, si
disminuye la presin, aumenta el volumen de gas a tratar). Cuando esto sucede y el absorbedor
es incapaz de hacerse cargo de esta corriente extra, entonces se aade un precontacto.
40

Estas modificaciones, ms otras que no han sido mencionadas, deberan ser exploradas y
evaluadas caso por caso. Es posible que en algunos casos se consigan reducir los costes de
produccin, por lo que queda como recomendacin para un posterior trabajo el analizar
cuantitativamente los resultados que se obtendran al realizar alguna de estas modificaciones.
5.2. Condiciones de operacin.
Lo primero que haremos ser fijar unas condiciones de caudal, presin y temperatura a los
gases de combustin, junto a su composicin.

Corriente

T C 170
P ( Kpa) 120
Q ( kmol/h) 1000
Composicin ( % vol )
CO
2
9.52
H
2
O 4.76
O
2
2.50
N
2
83.21
Tabla 13. Condiciones y composicin de los humos de combustin.
Estos gases provienen de la quema de algn combustible fsil. Suponiendo un comportamiento
de gas ideal, tenemos que la composicin molar ser la misma que la volumtrica. Como se
observa, se mantiene el % de CO2 con el que se ha realizado el estudio comparativo para la
eleccin del solvente, pero esta vez se aaden el agua y el oxgeno como los principales
componentes extras que nos podemos encontrar.
Para la temperatura de los gases de combustin se ha tomado un valor de 170 C. Antes de
entrar en la columna de absorcin tendr que realizarse un pretratamiento de estos gases para
adecuarlos a los rangos de trabajo necesarios.
Cabe destacar que no se han introducido componentes tales como el SO2, CO, partculas etc. Se
ha supuesto que estos humos de combustin han recibido un tratamiento previo para eliminar
o minimizar de tal manera la cantidad de estos gases o partculas de modo que no afectaran al
proceso global de absorcin.
41

5.3. Etapa de pre tratamiento
Los gases de combustin, al venir a una temperatura bastante elevada, necesitan ser
tratados antes de entrar a la columna de absorcin: es lo que se conoce como pretratamiento.
El absorbedor trabaja en un rango de temperaturas de entre 40 y 60 C, por lo que es necesario
un enfriamiento de estos humos.

Ilustracin 18. Etapa de pretratamiento.
En el proceso real Ilustracin 4, los gases de alimentacin se tratan una torre de enfriamiento
con agua. Debido a la ausencia de este equipo en el simulador, se ha optado por una torre de
enfriamiento por aire (que es ventilado a 25 C y sale a 33,75 C) que enfre los gases
procedentes de la combustin desde 170 C hasta unos 50 C.
Como se coment con anterioridad, al estar los humos de combustin a una T superior al rango
que exige el Amine Pkg, este proceso de enfriamiento se ha realizado con otro paquete
termodinmico (el de Antoine). Seguidamente, y antes de entrar en el absorbedor, se ha pasado
al Amine Pkg con la ayuda de un cutter, para continuar as con el proceso.
Una vez completada la simulacin de la etapa de pretratamiento, pasemos a analizar la etapa
principal del proceso.
2 2 2
Nombre Humos de
combustin
Feed- Feed+
Fraccion de Vapor 1 1 1
Temperatura [C] 170 50,0190032 50,0190032
Presion [kPa] 120 120 120
Flujo Molar
[kgmol/h]
1000 1000 1000
Flujo Masico [kg/h] 29159,776 29159,776 29159,776
Composicin fraccion Molar
CO2 0,0952 0,0952 0,0952
H2O 0,0476 0,0476 0,0476
O2 0,0250 0,0250 0,0250
N2 0,8322 0,8322 0,8322
42

MEA - - -
Tabla 14. Matriz de corrientes de la etapa de pretratamiento.
5.4. Etapa principal
En el modelado de la etapa principal se han tenido en cuenta no slo los procesos de absorcin
y stripping. Se ha aadido una simulacin de la etapa de regeneracin de la amina (en este caso
regeneracin trmica, ya que como se comenta, es la ms extendida comercialmente). A partir
del diagrama que nos marca el proceso real, e incorporando esta nueva etapa, se ha llegado a
un esquema principal como el que se detalla en la
Los gases de combustin entran por la parte baja a la columna de absorcin a una temperatura
de 50 C (despus de haber pasado la etapa de pretratamiento). Mientras suben por la torre de
absorcin, entran en contacto a contracorriente con la solucin de amina pobre que baja desde
la parte alta de la columna.
Esta corriente de amina contiene una concentracin msica del 28% de MEA y entra por la parte
superior de la columna a una temperatura de 40 C. Dentro de la columna se produce la
absorcin del CO2 mediante reaccin qumica con la amina. Se produce un desprendimiento
importante de calor, dado que la reaccin es exotrmica, lo que hace que las corrientes tanto de
amina rica en CO2 como la de gas dulce (o purificado) tengan unas temperaturas superiores a
los 50 C.

43

Ilustracin 19. Etapa principal de control del proceso, absorcion, stripping y regeneracion.
La corriente de gas dulce que sale por la parte superior del absorbedor tiene una concentracin
molar de CO2 inferior al 1%. Teniendo en cuenta que los humos de combustin contienen una
concentracin molar de CO2 prxima al 10%, podemos deducir la gran capacidad de absorcin
de este solvente para estas condiciones (superior en este caso al 90%).
A continuacin, tal como se ve en la Ilustracin 19, la corriente de amina rica es bombeada a un
intercambiador de calor. Esta corriente es la que entrar al stripper por la parte alta, pero previo
a este paso es necesario calentar esta corriente hasta unos 100 C. Para ello nos ayudamos de la
corriente de amina pobre que sale del stripper una vez regenerada la amina (en este caso,
entindase por regenerar el romper los enlaces entre la amina y el CO2 y liberar este gas cido,
proceso que se lleva a cabo en el stripper).

Tabla 15. Matriz de corrientes de la etapa principal.

4 5 3 6 7 8 9
Nombre Amina
Pobre
Gas Dulce Amina Rica 6 7 Gas Acido Amina
regenerada
Fraccion de Vapor 0 1 0 0 2,52E-03 0,99998734 0
Temperatura [C] 40 56,6762447 47,6090703 47,6270989 90 66,4691836 116,305699
Presion [kPa] 150 110 119 170 150 150 160
Flujo Molar
[kgmol/h]
3050 1004,53765 3045,46235 3045,46235 3045,46235 190,228365 2855,23398
Flujo Masico [kg/h] 70617,1579 26969,3041 72807,6297 72807,6297 72807,6297 7482,05179 65325,578
CO2 0,0222 0,0069 0,0512 0,0512 0,0512 0,8200 0,0000
H2O 0,8719 0,1393 0,8429 0,8429 0,8429 0,1799 0,8871
O2 0,0000 0,0249 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
N2 0,0000 0,8284 0,0000 0,0000 0,0000 0,0001 0,0000
MEA 0,1059 0,0005 0,1059 0,1059 0,1059 0,0000 0,1129

Nombre 10 11 13 12 14 15 16
Fraccion de Vapor 0 0 0 0 0,10898695 0 0,10892415
Temperatura [C] 116,305699 116,305699 63,4923898 173,064561 63,9392216 50 63,9389416
Presion [kPa] 160 160 21 120 21 100 21
Flujo Molar
[kgmol/h]
2712,47228 142,761699 141,831383 0,93031575 2854,30366 1,31 2855,61366

Flujo Masico [kg/h] 62059,2991 3266,2789 3209,94276 56,3361329 65269,2418 29,7326495 65298,9745
CO2 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
H2O 0,8871 0,8871 0,8928 0,0123 0,8873 0,8913 0,8873
O2 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
N2 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
MEA 0,1129 0,1129 0,1072 0,9877 0,1127 0,1087 0,1127

40

46

5.5. Etapa de postratamiento.
Una vez extrado el gas cido por la parte superior del stripper hemos de aplicarle un
tratamiento tal que nos permita almacenarlo. La manera de hacerlo es en tanques o cilindros
acondicionados, y para ello el CO2 tiene que estar o bien licuado o en forma de hielo seco (estado
slido).
En este proyecto se ha optado por la primera alternativa: la licuacin del CO2. La razn es que
la venta del dixido de carbono en este estado supera con creces la de su homlogo en estado
slido.
El flowsheet que ponamos como modelo real al principio del captulo 4 nos muestra como se
realiza el proceso de postratamiento del gas hasta su licuacin y posterior almacenado. La
simulacin de este proceso se va a realizar de forma ms simplificada, mostrando las etapas
principales que nos permite el simulador. Para aquellas unidades que se desee simular y no estn
presentes en el Hysys, la solucin consistira en la inclusin de una caja negra que nos de los
resultados que nosotros exijamos. A continuacin se tendran que justificar dichos resultados de
forma matemtica aplicando balances de materia y energa. Esto ltimo queda como
recomendacin, en la medida que se quiera profundizar en los resultados y caractersticas del
proceso.

Ilustracin 20. Etapa de postratamiento del CO2.
6. Estudio econmico del proceso.
En este captulo se va a realizar el dimensionado de los equipos y sus costes, el estudio
referente a coste de produccin por tonelada de CO2, el capital fijo invertido y la evolucin de la
planta en un horizonte de 15 aos (ya que la vida til de este tipo de procesos suele ser muy
amplia).
6.1. Dimensionado y coste de los equipos bsicos.
Una vez seleccionadas las condiciones de operacin que maximizan el caudal producido de CO2
y minimizan los costes asociados al gasto de vapor, se procede al dimensionado de los equipos y al
clculo de costes.
47

6.1.1. Etapa de pretratamiento.
Torre de enfriamiento por aire.
Con la opcin de dimensionado de equipo que posee el simulador, calculamos los datos de la
torre de enfriamiento con aire, que recoge los gases de combustin a 170 C y los entra al
absorbedor a 50 C.
Nombre AC-100
Descripcin Torre de enfriamiento por aire
T de entrada del Aire ( C ) 37.78
T de salida del Aire (C ) 76.61
Caudal total de Aires (m
3
/ h ) 83399.20
A (m
2
) total de transferencia de
calor
41.46
Coste de Compres 24000
Tabla 16. Dimensionado de la torre de refrigeracin por aire.
6.1.2. Etapa principal
Los equipos ms importantes de esta etapa son las columnas (absorbedor, stripper y
regenerador), el intercambiador de calor y el enfriador, y finalmente algunas bombas.

Tabla 17. Factores de conversin de materiales.
En la Tabla 17 se encuentran los factores de conversin de materiales a partir del acero al
carbono. En las partes del sistema donde la corrosin sea ms severa podra ser necesaria la
utilizacin de una aleacin especial ms resistente.
Absorbedor, Stripper y Regenerador
Tabla 18. Dimensionado y coste de las columnas.
Nombre T-100 T-101 T-102
Descripcin Absorbedor Stripper Regenerador
48

Caractersticas Relleno Platos Platos
Dimetro 1.68 1.37 1.30
N etapas 15 20 4
Altura (m) 12.19 15.95 3.30
Perdidas de presin (kPa) 13.27 12 19
Coste Compra () 41600 100000 20000
El absorbedor se considerar como una columna de relleno, mientras que el stripper y el
regenerador sern considerados como columnas de destilacin con platos.
Lo primero es dimensionar los equipos con la ayuda del simulador .
El caso del regenerador es especial, puesto que ha sido considerador como una columna de
destilacin con platos y muy pocas etapas (regeneracin trmica). Su prdida de presin es tan
elevada porque se trata de una destilacin al vaco (a una presin por debajo de la Patm).
Todas las columnas han sido consideradas de acero al carbono, aunque como se ha ido
comentando, en algunas secciones podra ser necesario el trabajar con aceros inoxidables. Como
se comentaba en el apartado correspondiente a la eleccin del tipo de amina, el caso de la
Econamine es especial, puesto que sus caractersticas permiten trabajar en su mayora con
equipos de acero al carbono.
Dentro del stripper es importante hacer hincapi en el dimensionado y coste de la caldera de
vapor, as como el consumo que tenemos del mismo. El simulador tambin nos permite sacar estos
datos, pero al hacerlo se ha comprobado cmo se utiliza vapor 6,5 bar.
Como se observa, la diferencia entre los dos clculos es despreciable, por lo que
Tabla 19. Dimensionado y costes de la caldera del stripper.
Caso Simulador (A) Calculo Manual (B)
Descripcin Caldera de Stripper Caldera de Stripper
A (m
2
) total de transferencia de calor 15.7606
Utilidad Vapor a 650 kPa Vapor a 446 KPa
Caudal utilidad necasaria (kg/h) 7114.17 6940.88
Coste de compra () 175000 170000

Intercambiadores de calor
49

Tabla 20. Factores de conversin de materiales para intercambiadores.
En la Tabla 20 se aprecian los factores de conversin de materiales especiales para los
intercambiadores de calor.
El intercambiador de calor es uno de los equipos sometidos a mayores variaciones de
temperatura, por lo que se ha considerado apropiado utilizar tanto la carcasa como los tubos de
acero inoxidable 304.
Tabla 21. Dimensionado y coste del intercambiador de calor.

Nombre E-100
Descripcion Inter. Calor
UA (KJ / C h) 1.009.629,12
N Shell 1,00
A (m
2
) de tranferencia de calor por Shell 60,32
A (m
2
) total 60,32
Coste de compra () 14.400
Factor material (acero inox. 304 ) 2.86
Coste comprar final () 41,184

Bombas
Tres son las bombas representativas que se han introducido en la simulacin del proceso, con
las siguientes caractersticas.
Tabla 22. Dimensionado y coste de las bombas.
Nombre P-100 P-101 P-102
Descripcin Bomba centrifuga Bomba centrifuga Bomba centrifuga
Capacidad de diseo (m
3
/s) 0,02 0,02 0,02
Potencia de diseo (kW) 0,31 1,70 0,29
50

Coste comprar () 3.800 4.000 3.800

6.1.3. Etapa de postratamiento.
Coolers
A continuacin vase el dimensionado y coste de todos los enfriadores utilizados en el proceso
de simulacin. El material ser considerado como acero al carbono.
Tabla 23. Dimensionado y coste de los enfriadores.
Nombre E-101 E-102 E-103 E-104 E-105
Descripcin Cooler Cooler Cooler Cooler Cooler
N shells 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
A (m
2
) total de transferencia
de calor
44,87 12,90 5,50 3,50 7,50
Utilidad Cooling Freon 12 Cooling Cooling Freon 12
Water Water Water
Caudal Utilidad necesaria
(kg/h)
160.045,44 5.292,27 9.000,00 7.415,07 5.000,00
T
ent
corriente (carcasa) 70,00 66,44 213,70 174,90 186,60
T
sal
corriente (carcasa 40,00 25,00 57,54 87,46 31,00
T
ent
liquido de refrigeracin
(tubo)
23,89 -28,82 23,89 23,89 -28,82
T
sal
liquido de refrigeracin
(tubo)
35,00 -28,82 35,00 35,00 -28,82
Coste compres () 12.000,0 9.600,0 8,000.0 7.200,0 8.800,0
Debido a las temperaturas de salidas en los coolers E-102 y E-105, es necesaria la utilizacin de
Fren 12 como refrigerante.
Separador Gas-Lquido
El separador gas lquido V-100 es considerado como un recipiente horizontal.
Tabla 24. Dimensionado y coste del separador gas-lquido.

Nombre V-100
Descripcion Separador Gas-Liquido
51

Diametro interno (m) 0,76
Altura (m) 2,59
Peso (kg) 357,86
Coste compra () 7.00,0
El material de fabricacin seleccionado es el acero al carbono.
Compresores
La etapa de postratamiento cuenta con tres compresores en serie que llevan el gas cido
obtenido por la cabeza del stripper a unas condiciones en la que el CO2 est licuado, facilitando as
su almacenamiento y su puesta en el mercado.

Tabla 25. Dimensionado y coste de los compresores.
Nombre K-100 K-101 K-102
Descripcin Compresor rotativo Compresor rotativo Compresor rotativo
Capacidad de diseo
(kg/h)
4.006,45 4.006,45 4.006,45
Potencia de diseo (kW) 144,27 151,91 186,13
Capacidad utilizada
(kg/h)
3.642,23 3.642,23 3.642,23
Potencia utilizada
(kW/h)
114,25 120,46 165,23
Coste comprar 50.000,0 70.00,0 180.000,0

Como en equipos anteriores, los compresores son considerados como de acero al
carbono.
De forma resumida, en la Tabla 26, se reflejan todos los equipos utilizados en el proceso.
Los parmetros de dimensionado son aquellos que se han ido destacando en este
apartado, y que nos han permitido el clculo del coste de compra de los equipos.
Tabla 26. Dimensionado y coste de los equipos principales del proceso de absorcin qumica con aminas.
52

Donde: CS (acero al carbn)
SS-316 (Acero inoxidable 316)
SS-304 (Acero inoxidable)

6.2. Inversin necesaria y gastos operativos.

Haremos un estudio del capital fijo que tiene que ser invertido en la planta, as como de los
gastos operativos derivados de las utilidades y de la mano de obra necesaria.

6.2.1. Capital fijo invertido
El capital fijo invertido lo calcularemos en base al coste total de los equipos necesarios en la
planta (se han tenido en cuenta los equipos bsicos).
Teniendo en cuenta que la se trata de una planta de procesado de gases, se aplican unos
factores tales que a partir de este coste de los equipos podemos extraer tanto los costes directos
como los indirectos asociados a la planta. La suma de estos dos nos dar el subtotal de activos fijos
tangibles, al cual le aplicaremos un 10% (subactivos fijos intangibles). La suma de estos dos nos
53

dar el total de la inversin fija del proyecto, al que le sumaremos otro 10%, pero esta vez en
concepto de imprevistos. En la Tabla 27 se puede observar la secuencia de clculo antes descrita.

Tabla 27. Capital fijo invertido en la planta de absorcin qumica con MEA.

7. Bibliografa
Abigail Gonzlez Daz, Jos Manuel Franco Nava, Mara Vita Peralta Martnez. (2002). Estudio
tcnico del proceso de captura de CO2 con monoetanolamina para una planta
termoelctrica. Veracruz, Mxico.
54

Chapel, D., Mariz, C. (October 1999.). Recovery of CO2 from flue gases: Commercial Trends.
Canadian Society of Chemical Engineers annual meeting.
Cullinane,T. & Rochelle, G. (2004). Solvent development for aqueous absorption/stripping of CO2.
The University of Texas at Austin.
Hysys Tutorial . (s.f.). User Guide & Simulation Basis.
IEA. (2002). World Energy Outlook 2002. Paris, France.
IEA. (2006). Annual Energy Outlook 2006. US Department of Energy.
KOHL, A. (s.f.). Gas Purification, 5th edition.
Maddox, R. (1977). Gas and Liquid Sweetening. Oklahoma, USA.: Edited by John M. Campbell
(Campbell Petroleum Series).
Martinez, M. (1998). Ingeniera de Gas. Principio y Aplicaciones. Maracaibo, Venezuela.: Ingenieros
Consultores S.R.L.
Metz, B. D. (2005). Special Report on Carbon Dioxide. Cambridge Univ. Press.
Polasek J.C. y Bullin J.A. (1982). Selective absorption using amines. Tulsa, USA: Gas Processors
Association,.
Polasek J.C., Iglesias Silva G.A. y Bullin J.A. (1992). Using mixed amine solutions for gas sweetening.
Tulsa: Gas Processors Association.
Polasek, J., Bullin, J., Iglesias Silva, G. (March 1983.). Alternative Flow Schemes to Reduce Capital and
Operating Costs of Amine Sweetening Units. Chemical Engineering Progress.

Trabajo de Modelado de Una Planta de Extraccion de CO2

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Trabajo de Modelado de Una Planta de Extraccion de CO2

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Desarrollo de una modelo de una planta

Você também pode gostar