PROBLEMA N 1

CASO: FBRICA DE AUTOMVILES (factor espera y movimiento)

1. Detalles de la produccin
Tipo de carro: Clase A00
Unidades por da: 2000
Tres turnos de ocho horas
Inicio de la produccin: 2014
2. Especificaciones del producto
Grupo objetivo: jvenes solteros
Precio: 9,995 14,800 EUR
Nmero de pasajeros: 4
Dimensiones:

Tabla 1. Dimensiones del carro A00
Largo (mm) ~ 3,850
Alto (mm) ~ 1,500
Ancho (mm) ~ 1,650
Peso (kg) menor a 900
Capacidad de carga (kg) 495


Figura 1. Diseo del modelo A00.


Figura 2. Disposicin general de la fbrica.
3. Breve descripcin del proceso
En la zona baja de la figura se inicia el proceso de produccin. Las materias primas
(planchas metlicas) son llevadas al primer centro logstico (logistics). Para disminuir
los costos y el tiempo de transporte, las reas de prensado (press shop) y de moldeado
(body shop) han sido ubicadas junto a dicho centro logstico. Luego de haber sido
prensadas y moldeadas las planchas, los productos son llevados al centro de
comunicacin (communication center) para luego ser llevados al rea de pintado (paint
shop). Posteriormente el producto regresa al centro de comunicacin y despus es
llevado al rea de ensamble.
En el segundo centro logstico, mostrado en la parte superior de la figura 2, los carros
son cargados y enviados en trenes hacia sus destinos.
La fbrica de Volkswagen en Brasil tiene una disposicin de planta similar a la descrita;
con un centro de comunicacin en el centro de la misma para controlar el proceso.
Los proveedores estn completamente integrados en la planta; cada uno de ellos tiene
su propia rea dentro de la lnea de ensamble. La segmentacin de la planta garantiza
el fcil acceso de los proveedores para entregar sus partes a la lnea.
Para una salida diaria de 2,000 carros diariamente, en tres turnos de trabajo de 8 horas
(1,440 minutos en total), la tasa promedio de salida ser de 2,000 unidades/1,440
minutos. De esta manera, un carro dejar la fbrica cada 0.72 minutos (43 segundos)
en promedio. Tales tazas de produccin son posibles principalmente por el alto grado
de automatizacin de la planta.
Tabla 2. Informacin tcnica de la fbrica de carros
Tiempo de trabajo (minutos por da) 1400
Turnos por da 3
Nmero de das laborales al ao 240
Capacidad:
Carros/hora 83,3
Carros/da 2,000
Carros/ao 480,000

Tabla 3. rea de produccin (m
2
)
rea de prensado 20,000
rea de moldeado 32,000
rea de moldeado 56,500
rea de ensamblado 42,000
Total 150,500

4. Proceso Logstico
4.1 reas de almacenamiento
Para realizar el clculo del rea de almacenamiento se debe considerar lo
siguiente:
Unidades producidas diariamente: 2000
Contenedores por vehculo: 10 (cantidad demandada de contendores para
proveer las partes requeridas para el ensamble del vehculo). Se requieren:
5 contenedores estndar grandes (LSC) y 5 bandejas pequeas agrupadas
en un carrito.


Figura 3. Contenedor estndar grande (LSC: Large Standard Container).

Figura 4. Carrito de bandejas.

rea del contenedor: 1.2 m
2
. Las dimensiones de un contenedor estndar
grande son 1.2x1.0x1.0 (largo, ancho, altura).
Factor de peso: 1.2 (apilado). Este factor indica el tipo de apilamiento
usado para almacenar los contenedores.
Factor de movimiento: 1.2 (20%). Indica el espacio requerido por los
operarios para mover los contenedores.
Factor de apilamiento: 5. Este factor indica el nmero de contenedores
que pueden ser apilados uno encima de otro.
La informacin anterior es usada entonces para el clculo del rea de Almacenamiento
(AA):

4.2 Bobinas de acero
El acero necesario para producir las carroceras es llevado diariamente a la planta
por tren, y descargado mediante gras. Considerando que el modelo de carro A00
pesa aproximadamente 300 kg (incluido el desperdicio), la cantidad de acero
procesado en un da es de 600 toneladas (2000 unidades x 300 kg).


Figura 5. Bobinas de acero.

4.3 Camiones y muelles de descarga
Considerando que 84 carros son producidos por hora, y que son requeridos 5
contenedores grandes del tipo estndar (LSC: Large Standard Container) por carro,
420 contenedores tendran que ser transportados cada hora a la lnea de
ensamble. En un da, un total de 10,080 contendores deberan ser llevados a la
planta. Un camin convencional puede cargar 52 contendores, lo que resulta en
194 repartos. Por lo general el tiempo necesario para descargar un camin
convencional es una hora. Entonces, al menos 9 muelles de descarga seran
requeridos. Un margen de seguridad de 2 es escogido para considerar tambin el
uso de camiones pequeos en la entrega. Entonces, un mnimo de 18 muelles de
carga deberan ser instalados.


Figura 6. Muelles de descarga
4.4 Montacargas

Figura 7. Montacargas

Cada montacargas manipula un LSC por un total de 13 minutos de acuerdo a la
siguiente tabla:
Actividad Tiempo por LSC (min)
Descarga del camin 0.5
Carga del camin 0.5
Carga 2.5
Descarga 2.5
Suministro 3.5
Depsito 3.5
Total 13

Con 10,080 LSCs diarios, el tiempo total de manipulacin invertido por los montacargas
es 131,040 minutos. Dividido por 1440 minutos por da obtenemos como resultado 91
montacargas. Tomando en consideracin las fallas y el mantenimiento, se opta por
requerir 100 montacargas.