ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERIA MECNICA

CIENCIA DE MATERIALES II
TRABAJO DE INVESTIGACION Y CONSULTA
TEMA: ACEROS REFRACTARIOS
Paulo Renato Castro Da Silva
Santiago Alejandro Jaramillo Garca
Jorge Sebastin Villacis Barba
Georgina Andrea Almeida Padilla

1. Introduccin
Los materiales que son empleados a temperaturas altas y a menudo en ambientes reactivos son
considerados refractarios, sin embargo ya que existen metales que se clasifican como metales
refractarios (Niobio, Molibdeno, Tungsteno y Tntalo) se tratar a los aceros refractarios como
materiales resistentes al calor.
Los materiales resistentes a las altas temperaturas proporcionan resistencia mecnica, ambiental y
estabilidad entre los 260 y 1200C de temperatura, en general se los utiliza en presencia de
combustin, conforman elementos que son parte de motores de turbina, motores reciprocantes,
plantas de energa, hornos y equipos para control de polucin. En general estos materiales se
caracterizan por mantener una microestructura estable mientras trabajan.
Tratando sobre aceros resistentes a altas temperaturas se puede hablar de:
Aceros al carbono y de baja aleacin
Aceros de carbono-molibdeno
Aceros de cromo-molibdeno
Aceros Inoxidables
Sper-aleaciones
Entre las propiedades mecnicas que deben tener estos materiales se encuentra la resistencia a la
traccin en altas temperaturas, resistencia a la fluencia (creep), resistencia a la fatiga de corto y
largo ciclo, resistencia a la fatiga trmica y termo-mecnica, combinacin de creep y fatiga, etc.
Entre las propiedades fsicas que se deben considerar la resistencia a la corrosin es la ms
importante. La mayor parte de las aleaciones ferrosas son tratables trmicamente.
2. Aleaciones ferrosas resistentes a la temperatura

2.1 Aceros al Carbono y de baja aleacin
Los aceros al carbono son utilizados en aplicaciones en las cuales la corrosin y la oxidacin no son
problemas mayores, se utilizan en condensadores, intercambiadores de calor, calderas, etc.
Presentan un bajo costo, buena soldabilidad y desempeo. Los aceros al carbono con porcentajes
de hasta 0.15%C y los aceros con 0.35%C y entre 0.3 y 2.06%Mn son utilizados en tuberas y
fundiciones. Los aceros al carbono pueden trabajar (en aplicaciones de bajo esfuerzo) en
temperaturas de hasta 425C y podran llegar hasta los 540C por periodos cortos de tiempo. Son
tratables trmicamente.
2.2 Aleaciones de Carbono-Molibdeno
Las aleaciones de Molibdeno y Carbono contienen hasta 0.5%Mo con un contenido de carbono
alrededor del 0.2%, estos aceros se utilizan en los mismos equipos que los aceros al carbono pero
pueden soportar esfuerzos mayores. El molibdeno aumenta la resistencia a la traccin repentina y
por cortos periodos de tiempo, tambin reduce la taza de creep. Estos aceros pueden trabajar
hasta los 450C.
2.3 Aleaciones de Cromo-Molibdeno y otros
Los aceros al Cromo-Molibdeno contienen entre 0.5 y 1% de Molibdeno que proporciona
resistencia al creep, junto a un contenido de cromo de entre 0.5 y 9% que mejora la resistencia a la
corrosin y a la grafitizacin
1
. Se suele aadir formadores de carburos (Vanadio, Niobio, Titanio)
que permiten el endurecimiento por precipitacin (envejecimiento). Los tipos generales de aceros
al Cromo-Molibdeno son:
Cromo-Molibdeno puro
o 1Cr-0.5Mo y 1.25Cr-0.5Mo : soportan temperaturas de hasta 510C
o 2.25Cr-1Mo : soporta temperaturas de hasta 580C
o 5Cr-0.5Mo: se utiliza hasta los 620C
o 7Cr-0.5Mo y 9Cr-1Mo: tienen uso hasta los 650
Cromo, Molibdeno y Vanadio: proporcionan mayor resistencia al creep y suelen utilizarse
cuando el prototipo requiera mantener deformaciones menores al 1% mientras trabaja en
temperaturas de hasta 540C. La aleacin ms comn contiene 1%C, 1%Mo y 0.25%V.
Ciertas aleaciones de cromo-molibdeno junto a otros elementos (vanadio, niobio, tantalio
y boro) encuentran aplicacin en componentes de gran seccin transversal que trabajaran
en ambientes con alto contenido de Hidrgeno, dependiendo de la composicin estos
presentan un buen desempeo entre los 455 y 600C.

Los aceros al Cromo-Molibdeno se utilizan en recipientes de presin y tuberas que transportan
fluidos viscosos y compresibles, encuentran aplicacin en plantas de energa fsil y nuclear. Ciertas
aleaciones suelen utilizarse para fabricar matrices ya que estas deben mantener su rigidez cuando
se las somete a temperaturas altas, tambin, al adicionar silicio (hasta un 1.2%) soportan la
oxidacin hasta los 800C.
2.4 Aceros Inoxidables
Cuando las condiciones del ambiente son desfavorables (temperaturas altas y medios corrosivos),
es necesario la utilizacin de aceros inoxidables y superaleaciones. Aleados principalmente con
Nquel y Cromo, son los aceros ms resistentes a las altas temperaturas.
Los aceros inoxidables estn compuestos principalmente por 4 grupos: ferrticos, martensticos,
austenticos, y envejecibles.
2.4.1 Aceros inoxidables ferrticos

1
Descomposicin de la cementita en grafito
Estos aceros, aleados principalmente con cromo (que favorece la formacin de ferrita), tienen una
baja resistencia mecnica a altas temperaturas as como una baja resistencia al creep. Sin embargo
la resistencia a la corrosin es muy alta, incluso en temperaturas sobre los 800C debido a que el
cromo forma carburos. Otra limitacin a parte de su baja resistencia, es su fragilizacin despus de
trabajar a altas temperaturas (fragilizacin por fase sigma), pero dicha fragilizacin puede
eliminarse con un tratamiento trmico de revenido.
Por ejemplo el acero tipo 430 con un 17% de Cromo, es resistente a la corrosin incluso sobre los
815C, es dctil entre los 400 y 590C, y su temperatura de revenido para contrarrestar la
fragilizacin por fase sigma es sobre 760C.
Las aplicaciones para los aceros inoxidables ferrticos van desde partes de hornos hasta tubos de
proteccin de termocuplas; donde las temperaturas de trabajo son altas pero no estn sometidos
a esfuerzos considerables.
2.4.2 Los aceros inoxidables martensticos
Utilizados principalmente en aplicaciones a elevadas temperaturas, son conocidos como los sper
12 Cromo por su contenido del 12% de Cromo, adems contiene Molibdeno (sobre el 3% en
peso) y/o Tungsteno (sobre el 3.5%). Elementos como el Vanadio, Niobio y Nitrgeno son aadidos
a la aleacin en pequeas cantidades para mejorar la resistencia en cierta forma.
Si bien es cierto, pueden emplearse en condiciones de trabajo con temperaturas sobre los 650C,
solo ofrecen moderada resistencia mecnica alrededor de los 540C.
No presentan el problema de reblandecimiento de los aceros ferrticos y su microestructura ya es
martenstica, por lo que no es necesario aplicarles tratamientos trmicos.
Los aceros martencticos no aleados solo pueden ser usados hasta los 400C por lo que se puede
observar la importante influencia de los elementos aleantes al incrementar el rango de trabajo por
sobre los 650C.
2.4.3 Aceros inoxidables austenticos
Son los aceros inoxidables ms fuertes, ofrecen excelente resistencia mecnica y a la corrosin
alrededor de los 540C, Estn aleados principalmente con Nquel y Cromo. No son tratables
trmicamente ya que su microestructura es austentica y al ser de red tipo FCC, no posee
propiedades magnticas.
Adems de tener una alta resistencia a la corrosin a elevadas temperaturas, tambin posee una
resistencia al creep muy buena, aun sobre los 800C, es por eso que sus aplicaciones van desde
herramientas para la manipulacin de elementos muy corrosivos, resistencia a condiciones de
oxidacin severas, hasta Fabricacin de tuberas de alta presin, calderas, radiadores de alta
potencia, refinera de petrleo entre otras.
Al aadir titanio y/o niobio se combinan con el carbono y minimizan la corrosin intergranular
(causada por la sensitizacin) que generalmente ocurre despus de la soldadura, sin embargo no
protegen completamente al acero de la sensitizacin con ste a estado expuesto por un
prolongado periodo de tiempo al rango de temperaturas de 425 a 815C (rango de sensitizacin).
Los aceros utilizados comnmente en dicho rango, son los 321 y 347, ya que poseen los
mencionados elementos aleantes.
Los aceros inoxidables austenticos con contenido de molibdeno poseen mayor resistencia
mecnica a altas temperaturas, (alrededor de los 800C) y a la oxidacin (alrededor de los 900C).
Pero poseen una desventaja y es que al estar expuesto al ambiente el molibdeno forma una capa
de oxido que se volatiza y provoca que el acero se oxide ms rpidamente.
Los aceros tipo 309 y 310 con un contenido de cromo de 23 a 25% de cromo son los que ms
temperatura resisten, conservando aun, con una disminucin, su resistencia mecnica alrededor
de los 870C.
Y los aceros altamente aleados, tipo 330 con 19% de Cr, 25% de Ni y 1% de Si, logran resistir a la
corrosin a temperaturas de 1150C.
2.4.4 Los aceros inoxidables edurecibles por precipitacin
Generalmente son austenticos. Poseen la resistencia ms alta de todos los aceros inoxidables a
temperatura ambiente. Sus propiedades estn entre los aceros inoxidables con 18% de Ni y sin
contenido de cromo hasta los de 12% de cromo de microestructura martenstica templados y
revenidos.
Al aadir nitrgeno de 0.2 a 0.5%, se logra una aleacin resistente utilizada principalmente en
vlvulas de alta temperatura por su baja conductividad. El nitrgeno se combina en el acero con l
Ni o el Mn.
Las aleaciones con contenidos del 0.01% al 0.25% de carbono en peso y en ciertos casos de 0.3 a
0.6%, soportan temperaturas de alrededor de 650C y en casos extremos, en donde los esfuerzos
son bajos, logra resistir hasta los 1315C.
2.4.5 Las superaleaciones
Con contenidos de Vanadio, Niobio, Titanio que permiten el endurecimiento por precipitacin, son
una extensin tecnolgica de los aceros inoxidables, sus aplicaciones estn alrededor de los 540C.
Sus aleaciones principales son el Nquel y el Cobalto. Sin embargo no todas las superaleaciones son
aceros, tambin ciertas fundiciones y aleaciones no ferrosas.
La ventaja de las superaleaciones (no precisamente aceros) es que pueden ser conformados
plsticamente (rolados, forjados, laminados, etc.), son tratables trmicamente, mediante
cualquier TT se puede determinar sus propiedades y resisten temperaturas de hasta el 85% de su
temperatura de fusin.
3. Propiedades Mecnicas

3.1 Influencia de la temperatura en las propiedades mecnicas
La influencia de la temperatura en la resistencia de los materiales se evala con pruebas de
traccin con altas velocidades de deformacin de acuerdo a las norma ASTM E8 y E21. En general
los materiales se debilitan con el aumento de la temperatura. Como se observa en la figura 1, un
acero normalizado de 0.17%C pierde sus propiedades mecnicas al ser expuesto a temperaturas
altas durante 83000 horas y luego probado a traccin a temperatura ambiente.

Fig. 1 Variacin de las propiedades mecnicas con la temperatura para una aleacin de 0.17%C [1]
A temperaturas altas los procesos activados trmicamente tales como el deslizamiento mltiple
(en ms de un plano) y el deslizamiento cruzado (una dislocacin pasa de un plano a otro)
permiten la relajacin de los esfuerzos internos, debilitando el material. Cuando la temperatura
llega a ser la mitad del punto de fusin del material los procesos de difusin pasan a ser
significativos y los mecanismos de recuperacin, re-cristalizacin y crecimiento de grano reducen
la densidad de dislocaciones y por lo tanto la resistencia del materia. En la figura 2 se muestra la
disminucin de las propiedades mecnicas (tensin a deformacin rpida y esfuerzo de fluencia)
de varias aleaciones, algunas de estas fueron tratadas trmicamente (ver descripcin en ingls).

Fig.2 Propiedades mecnicas a temperatura de cuarto y 540C para varias aleaciones [1]
En general la deformacin depender de la microestructura, materiales con microestructura FCC
poseen ms planos de deslizamiento lo que permite un cambio gradual de la ductilidad y
resistencia cuando trabajan a temperaturas altas. Los materiales que presentan microestructuras
BCC tienen cambios abruptos tanto en la ductilidad como en la resistencia cuando llegan a la
temperatura de transicin dctil.
3.2 Creep
El creep es la deformacin lenta que sufre un material bajo un esfuerzo y que resulta en un cambio
de forma permanente, el creep est asociado a velocidades de deformacin de 1%/min. El creep
es un fenmeno no deseado y es un factor de diseo importante, por ejemplo, los rotores en las
turbinas aumentan su longitud con el tiempo y deben ser reemplazados antes de que colisionen
con las paredes de la turbina.
El creep puede darse a cualquier temperatura, pero comienza a ser apreciable cuando la esta
alcanza el 40% del punto de fusin. Tiene tres etapas y conduce a la falla.
o Primaria (0<T<0.4Tf): la velocidad de deformacin disminuye a lo largo del tiempo y es
inversamente proporcional a la deformacin.
o Secundaria (T>0.4Tf): la tasa de deformacin permanece constante, es independiente del
tiempo y la temperatura.
o Terciaria (T>0.4Tf): la tasa de deformacin aumenta con el tiempo y la deformacin.
Cuando el material pasa por la tercera etapa este se fractura ya que no puede soportar las cargas a
las que es sometido.
En la figura 2 se observan las temperaturas mximas de trabajo (segn la tasa de creep y la
ruptura) sugeridas para diferentes aleaciones que conforman componentes de trabajo continuo
en la industria petroqumica.

Fig. 3 Temperatura mxima de trabajo segn creep y ruptura para diferentes aleaciones [1]

3.3 Fatiga a temperaturas altas
La falla por fatiga puede ocurrir a cualquier temperatura bajo el punto de fusin y presentar la
fractura que la caracteriza (poca deformacin). Cuando las temperaturas son altas la resistencia a
la fatiga disminuye junto a la resistencia mecnica, esto se observa en la figura 3, a medida que
aumenta la temperatura el esfuerzo de ruptura (10
5
h) disminuye considerablemente.

Fig. 4 Prediccin del esfuerzo de ruptura por fatiga (10
5
h) de un acero al carbono mediante la
prctica de grano grueso y grano fino [1]

En general, a comparacin de otros tipos de acero, los aceros resistentes al calor tienen las
siguientes ventajas y desventajas:
4. Ventajas

Es un producto terminado como molde y su costo es menor que el de un elemento
fabricado.
El costo de fabricacin para piezas pequeas es menor.
La composicin de aleaciones similares son ms fuertes a una elevada temperatura que las
aleaciones forjadas.
Algunos diseos son ms sencillos de fabricar que en las aleaciones forjadas y resultan
ms econmicos.
Gracias a la capa de xido que se forma en su superficie que permanece estable hasta
temperaturas de 1200 C se impide la formacin de cascarilla.
Elevada resistencia a altas temperaturas y excelente tenacidad.
Buena resistencia a la corrosin por humedad atmosfrica, agua, vapor de agua, agentes
medianamente corrosivos de la industria alimentaria, cidos, lejas de sosa, vinagre, etc.
Se utilizan para construcciones de elementos que deban presentar una elevada resistencia
a la oxidacin en caliente.

5. Desventajas

El costo para producciones a baja escala es elevado.
Su disponibilidad en el mercado no es tan elevada.
El costo por energa es mayor ya que la duracin de su tratamiento trmico es mayor en
comparacin con las aleaciones forjadas.


6. Aplicaciones
Pese a que se citaron algunas aplicaciones de cada aleacin se presenta en la figura 5 una
tabla que muestra que aleaciones se escogen normalmente para conformar ciertos elementos
pertenecientes a plantas generadoras por quema combustibles fsiles o de vapor. Tambin
especifica que requerimientos debe cumplir el material seleccionado.
Fig. 5 Propiedades mecnicas requeridas por componentes utilizados en la industria
energtica
Se aplican en hornos de calcinacin de cemento, sinterizacin de minerales, calderas,
soportes para tratamientos trmicos, industria de la cermica y enlozado.
Componentes para el refinamiento de petrleo y operaciones petroqumicas
Componentes en plantas de energa en base de vapor
Herramientas para trabajo en caliente
Vlvulas para motores de combustin
Equipos para el control de emisiones
Turbinas de gas
Resistencias elctricas
Hornos para tratamientos trmicos
Hornos calentadores de aire
Cajas de cimentacin
Cajas y crisoles
Cartuchos y placas de calefaccin
Conclusiones
Recomendaciones