Mantenimiento Basado en la Condicin CBM en el Entorno de RCM

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UNIDAD I
MONITOREO DE CONDICION

1. TAREAS BASADAS EN LA CONDICION DE LOS EQUIPOS

A menudo existe una pequea o tal vez ninguna relacin entre cunto
tiempo un recurso ha estado en servicio y cundo probablemente fallar.

Sin embargo, aunque muchos tipos de falla no estn relacionados con la
edad, en muchos casos, nos da alguna advertencia de lo que est
ocurriendo o de lo que est en proceso de ocurrir.

Si se logra encontrar evidencias de que algn elemento est en la etapa
final de falla, es posible estar an a tiempo de tomar medidas que
prevengan una falla catastrfica y evitar sus consecuencias.

La Figure 1.1 ilustra lo que pasa en la fase final de la falla. Esta se llama
la curva P-F, porque muestra como empieza una falla, desde el inicio del
deterioro hasta el punto en que esta puede detectarse y corregirse
(punto P), y luego, si no se detecta y corrige, contina el deterioro,
normalmente en forma acelerada hasta que alcance el punto de falla
funcional (F).
















Punto donde la falla
empieza a ocurrir (no
necesariamente relacionada
con la edad)
Punto donde se
percibe la falla
( falla potencial )
Punto donde ocurre
la falla
( falla funcional )
Tiempo
Condicin
Figura 1.1 La curva P-F
P
F

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El punto en el proceso de funcionamiento de la mquina en el que es
posible detectar si una falla est ocurriendo o est prxima a ocurrir es
conocido como falla potencial.

Una falla potencial es una condicin identificable
la cual indica que una falla funcional est ocurriendo
o est a punto de ocurrir.

En la prctica, hay miles de maneras de saber si estas fallas estn en
proceso de ocurrir.

Algunos ejemplos de fallas potenciales, pueden ser las siguientes:

Manchas por sobrecalentamiento que muestran el deterioro del
refractario de un horno o tambin del aislamiento elctrico.
Vibraciones que indican la inminente falla de los cojinetes.
Fisuras que muestran fatiga del metal.
Partculas en el aceite de una caja de engranajes que muestran una
inminente falla de los engranajes, etc.

Si una falla potencial se descubre entre el punto P y el punto F en la
Figura 1.1, es posible tomar acciones para prevenir o evitar las
consecuencias de la falla funcional. (Sea que esto fuera o no, el tomar
acciones significativas depende de qu tan rpido ocurra la falla). Las
tareas definidas para detectar fallas potenciales se conocen como tareas
basadas en la condicin de los equipos.

Las tareas basadas sobre la condicin de los equipos, promueven la
inspeccin de fallas funcionales, as se pueden realizar acciones que
prevengan las fallas funcionales o eviten sus consecuencias.

Las tareas basadas en la condicin de los equipos, son llamadas as
porque los elementos que son inspeccionados, siguen prestando
servicio con la condicin que se encuentren en condiciones estndares.

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Esto tambin es conocido como mantenimiento predictivo (porque se
est intentando predecir si - y posiblemente cuando - el artculo va a
fallar en base a su rendimiento actual) o mantenimiento basado en la
condicin (porque las acciones que corrigen y evitan mayores
consecuencias se basan en las condiciones en las que se encuentra el
equipo).

El Intervalo P-F

En suma, para la propia falla potencial, se necesita considerar el tiempo
(o el nmero de ciclos de carga) que pasa entre el punto en que ocurre
una falla potencial - en otras palabras, el punto en el cual esto llega a ser
detectable - y el punto donde el deterioro tiende hacia una falla
funcional. En la Figura 1.2, se muestra el intervalo conocido como el
intervalo P-F.

El intervalo P-F trata de decir cun a menudo deben hacerse las tareas
basadas en la condicin del equipo, si se desea detectar las fallas
potenciales antes que se transforme en falla funcional, el intervalo entre
inspecciones debe ser menor que el intervalo P-F.
Las tareas basadas en la condicin de los equipos deben realizarse
en intervalos de tiempo menores que el intervalo P- F

El intervalo P-F tambin es conocido como el periodo de advertencia,
tiempo previo a la falla o periodo de desarrollo de la falla. Esto puede ser
medido en alguna unidad que proporcione una indicacin de la
exposicin a la carga (tiempo de funcionamiento, unidades producidas,
ciclos de arranque - parada, etc.) pero por razones prcticas esto es a
menudo medido en trminos de tiempo transcurrido. Para diferentes
tipos de fallas esto vara desde fracciones de segundo hasta muchas
dcadas.


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Se debe notar que si una tarea basada en la condicin se realiza a
intervalos ms largos que el intervalo P-F, existe la posibilidad de perder
el rastro de la falla totalmente. Por otro lado, si se realiza la tarea en
intervalos que es un porcentaje pequeo del intervalo P-F, se
desperdiciar recursos en la inspeccin de procesos.













Por ejemplo, si el intervalo de P-F para un tipo de falla dado es de dos
semanas, la falla ser detectada si el tem es inspeccionado una vez por
semana. Recprocamente si es inspeccionado una vez al mes, es
posible perder por completo el proceso de falla. De otra manera si el
intervalo de P-F es de tres meses es un esfuerzo desperdiciado el
inspeccionar el tem a diario.

En la prctica es suficiente seleccionar una frecuencia de tareas igual a
la mitad del intervalo P-F. Esto asegura que la inspeccin detectar la
falla potencial antes que ocurra la falla funcional, mientras tanto (en la
mayora de los casos) esta seleccin provee una razonable cantidad de
tiempo para hacer algo al respecto. Esto lleva al concepto de intervalo
neto P-F.


Tiempo
Condicin
Figura 1.2
El intervalo P-F
P
F
El intervalo P-F es el
intervalo entre la
ocurrencia de una falla
potencial y su decaimiento
hacia una falla funcional.
Intervalo

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El Intervalo Neto P- F
El intervalo neto P-F es el mnimo tiempo que transcurre entre el
descubrimiento de la falla potencial y la ocurrencia de la falla funcional.
Esto esta ilustrado en las figuras 1.3 y 1.4, ambas muestran una falla
con un intervalo P-F de 9 meses.

La figura 1.3 muestra que si el tem es inspeccionado mensualmente,
entonces el intervalo neto es 8 meses. Por otro lado, si se inspecciona
en intervalos de 6 meses como se muestra en la figura 1.4, el intervalo
neto es de 3 meses. As en el primer caso la cantidad mnima de tiempo
disponible para hacer algo respecto de la falla es cinco meses ms que
en el segundo caso, pero las tareas de inspeccin han de ser hechas
seis veces ms a menudo.



















El intervalo neto P-F gobierna la cantidad de tiempo disponible para
decidir que accin es necesaria para reducir o eliminar las
consecuencias de la falla. Dependiendo del contexto operativo del
equipo, las advertencias de falla permiten a los usuarios del equipo
reducir o eliminar las consecuencias de varias formas, como las que
siguen:
Condicin
Figura 1.3 El intervalo neto P-F( 1 )
P
F
Intervalo P-F:
9 meses
Intervalo Neto P-F: 8
meses
Intervalo de
Inspeccin:
1 mes
Tiempo

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Parada: las acciones correctivas pueden planearse en un momento en el
que no se interrumpan las operaciones. La oportunidad de poder
planear las acciones correctivas con propiedad, significa que
probablemente sean ejecutadas con rapidez. Por ejemplo, si a un
dispositivo elctrico se le detecta que esta sobrecalentado poco antes
de quemarse, puede que sea posible reemplazarlo cuando la mquina
est parada. Notar que en este caso la falla no fue prevenida con la
debida anticipacin, (pudiendo suceder cualquier cosa) pero las
consecuencias operacionales de la falla fueron evitadas.

Costo de Reparacin: los usuarios deben estar dispuestos a tomar
acciones que eliminen daos secundarios que podran causar fallas
imprevistas. Esto puede reducir el tiempo fuera de servicio o tiempo de
parada y los costos de reparacin asociados con la falla. Por ejemplo,
una advertencia oportuna podra permitir a los usuarios de una mquina,
apagarla antes de que colapsen los rodamientos evitando el contacto
entre el rotor y el estator.



















Seguridad: el advertir las fallas proporciona tiempo para realizar por
ejemplo, la parada de la planta, antes que la situacin llegue a ser
peligrosa, o para desplazar personas que puedan encontrarse en
Condicin
Figura 1.4 El intervalo neto P-F( 2 )
P
F
Intervalo P-F:
9 meses
Intervalo Neto
P-F: 3 meses
Intervalo de
Inspeccin:
6 meses
Tiempo

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peligro. Por ejemplo si una fisura en una pared se descubre a tiempo,
puede ser posible apuntalar sus cimientos y prevenir se siga
deteriorando y que se venga abajo. Es muy probable que se tenga que
evacuar el edificio, mientras se realiza la reparacin, pero por lo menos,
se evitaran consecuencias mayores en caso la pared caiga.

Para que una tarea basado en la condicin sea tcnicamente factible, el
intervalo neto P-F, debe ser mas largo que el tiempo requerido para
tomar acciones y as evitar o reducir las consecuencias de la falla. Si el
intervalo P-F es demasiado corto para realizar una accin sensata,
entonces la tarea basado en la condicin no es factible tcnicamente.

En la prctica, el tiempo requerido vara ampliamente. En algunos casos
es cuestin de horas (hasta el fin de un ciclo de operacin o el trmino
del turno) o incluso minutos (parar una mquina o evacuar un edificio).
En otros casos puede ser semanas o incluso meses (hasta una parada
de la planta).

En general, intervalos de P-F ms largos son deseables por dos
razones:

Es posible llevar a cabo lo necesario para evitar las consecuencias de la
falla (incluyendo la planificacin de acciones correctivas) de una manera
ms considerada y por lo tanto ms controlada.
Se requieren menos inspecciones basadas en la condicin

Esto explica por qu est destinndose tanta energa en encontrar las
condiciones de falla potencial y las tcnicas basadas en la condicin
asociados a intervalos P-F lo ms largos posibles. Sin embargo, notar
que en ciertos casos es posible usar intervalos P-F muy pequeos. Por
ejemplo, fallas que afectan el balanceo de grandes ventiladores causan
serios problemas muy rpidamente; por lo cual se usan sensores de
vibracin en lnea para detener los ventiladores cuando tales fallas
ocurran. En este caso el intervalo P-F es muy corto, por lo tanto el

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monitoreo es continuo. Notar una vez ms, que los dispositivos de
monitoreo estn siendo usados para evitar las consecuencias de la falla.

Consistencia del Intervalo P- F

La curva P-F aparentemente podra decirse que es constante. Pero de
hecho, esto no es verdad y actualmente algunos varan en un amplio
rango de valores, como muestra la figura 1.5. Por ejemplo, cuando se
discute el intervalo P-F asociado a un cambio en los niveles de ruido de
algn equipo, se podra decir que esto sucede por algn motivo desde
dos semanas hasta tres meses antes de colapsar; pero, en otro, desde
que una fisura fue detectada en una estructura pueden pasar seis meses
hasta cinco hasta el momento en que la estructura falla.























Evidentemente, en estos casos debe seleccionarse un intervalo de
tareas que sea substancialmente menor que el ms corto de los
probables intervalos P-F. De esta manera, podemos ser razonablemente
Condicin
Figura 1.5
Intervalo P-F
inconsistente
P
F
1

F
2

Intervalo P-F
lo ms grande
posible
Intervalo P-F
lo ms pequeo
posible
Tiempo

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certeros para detectar fallas potenciales antes que estas devengan en
fallas funcionales Si el intervalo neto P-F asociado con este mnimo
intervalo es lo bastante grande, de tal forma que permite tomar acciones
que contrarresten las consecuencias de la falla, entonces la tarea
basada en la condicin es tcnicamente factible.

De otro lado, si el intervalo P-F es extremadamente inconsistente
(incoherente) -como algunos de ellos pueden ser - entonces no es
posible establecer un intervalo de tareas adecuado, y las tareas en
cuestin deberan ser abandonadas en favor de algunas otras
alternativas que contrarresten las fallas.

Factibilidad Tcnica de Tareas Basadas en la Condicin

El criterio que debe satisfacer cualquier tarea basada en la condicin
para ser tcnicamente factible puede resumirse como sigue:

La programacin de tareas basadas en la condicin es tcnicamente
factibles si:

Es posible definir una condicin de falla potencial clara.
El intervalo de P-F es razonablemente consistente.
Es prctico monitorear los tems en intervalos menores que el intervalo
P-F.
El intervalo neto P-F es lo bastante grande para ser usado (en otras
palabras adecuado para tomar acciones que reduzcan o eliminen las
consecuencias de las fallas funcionales).

2. TCNICAS EMPLEADAS PARA TAREAS BASADAS EN LA
CONDICIN

Las tcnicas para realizar tareas basadas en la condicin se dividen en
cuatro categoras que son las siguientes:


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Tcnicas de monitoreo de condicin, que involucran el uso de equipo
especializado para monitorear la condicin de otros equipos.
Tcnicas basadas en las variaciones de la calidad del producto.
Tcnicas de monitoreo de efectos primarios, el cual considera el uso
inteligente de instrumentos existentes y equipo de monitoreo de
procesos.
Tcnicas de inspeccin basadas en los sentidos humanos.
Monitoreo de Condicin
Las mejores tcnicas de mantenimiento basado en la condicin de los
equipos, involucran el uso de algn tipo de equipamiento para detectar
fallas potenciales. En otras palabras, se utiliza algn equipo para
monitorear la condicin de otro equipo.

Estas tcnicas son conocidas como monitoreo de condicin para
distinguirlas de los otros tipos de mantenimiento basado en la condicin.

El monitoreo de condicin comprende cientos de diferentes tcnicas, as
que el estudio detallado de cada uno de ellos est fuera del alcance del
presente texto. Todas estas tcnicas son diseadas para detectar los
efectos de las fallas (precisamente, efectos de fallas potenciales, como
cambios en los niveles de vibracin, cambios en la temperatura,
partculas en el lubricante, fugas, etc.). Se pueden clasificar de muchas
maneras segn su aplicacin, pero en este caso los vamos a clasificar
segn los efectos:

Efectos dinmicos.- El monitoreo de los efectos dinmicos detecta
fallas potenciales (especialmente relacionados con equipos rotatorios),
los cuales emiten una anormal cantidad de energa emitida en forma de
ondas tales como la vibracin, pulsos y efectos acsticos. Algunas de
estas tcnicas son las siguientes: anlisis vibracional, impulso de
choque, anlisis ultrasnico, emisin acstica, etc.


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Efectos de partculas.- El monitoreo de las partculas detecta fallas
potenciales debido a partculas de diferentes tamaos y formas que
estn en el medio donde los elementos estn operando. Algunas de
estas tcnicas son las siguientes: Anlisis ferrogrfico, presin
diferencial, contador de partculas, sensor ferromagntico, sensor de
escombros de todos los metales, grado de filtracin, etc.

Efectos qumicos.- El monitoreo qumico detecta fallas potenciales los
cuales han sido causados por cantidades de elementos qumicos dentro
del medio. Por ejemplo: la espectroscopia por emisin o absorcin
atmica, la espectrometra, espectroscopa infrarroja, cromatografa de
gases, microscopia electrnica, corrosin electroqumica, analizador de
escape de gases, etc.

Efectos fsicos.- Los efectos fsicos de fallas abarcan cambios en la
apariencia fsica o estructura de los equipos los cuales pueden ser
detectados directamente, y las tcnicas de monitoreo detectan fallas en
forma de crujidos, fracturas, los efectos visibles de desgaste y cambios
dimensionales. Algunos ejemplos son los siguientes: lquidos y tintes
penetrantes, inspeccin por partculas magnticas, ultrasonido por la
tcnica del pulso-eco, rayos x, etc.

Efectos de la temperatura, las tcnicas del monitoreo de la
temperatura ven las fallas potenciales que causan la elevacin de la
temperatura del propio equipo. Algunas de estas tcnicas son:
Buscadores infrarrojos, todo lo que es termometra.

Efectos elctricos.- Las tcnicas de monitoreo elctrico muestran los
cambios en la resistencia, conductividad, fuerza dielctrica y potencial.
Algunas de estas tcnicas son las siguientes: Resistencia elctrica,
monitoreo del potencial, medida del factor de potencia, pruebas de
megger, anlisis de circuito del motor, descarga parcial, etc.


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Estas tcnicas pueden verse como versiones altamente mejoradas de
los sentidos humanos. Muchos de ellos son de hecho muy sensibles, y
unos pocos dan varios meses ( si no varios aos) de advertencia de la
falla. Sin embargo, la mayor limitacin de casi todos los dispositivos de
monitoreo de condicin es que monitorean solamente una condicin. Por
ejemplo un analizador de vibracin solo monitorea vibracin y no puede
detectar cambios qumicos o de temperatura. As lo que poseen en
sensibilidad, no lo tienen en versatilidad (caracterstica inherente de los
sentidos humanos).

Los intervalos P-F asociados con las diferentes tcnicas de monitoreo
varan desde unos pocos minutos hasta muchos meses. Diferentes
tcnicas determinan fallas con diferentes grados de precisin. Estos
factores deben considerarse cuando se evala la factibilidad de alguna
tcnica.

En general las tcnicas de monitoreo de condicin pueden ser
espectacularmente efectivas cuando se les usa apropiadamente, pero
cuando son inadecuadas llegan a ser muy caras y ocasionan
lamentables prdidas de tiempo. Como resultado, el criterio para
evaluar cuales tareas basadas en la condicin son tcnicamente
factibles y cuales deben ser aplicadas con rigurosidad en las tcnicas
de monitoreo de condicin.
Variacin de la Calidad del Producto
En algunas industrias, una fuente importante de datos sobre fallas
potenciales es la funcin gestin de la calidad. A menudo la ocurrencia
de un defecto en un artculo producido por una mquina se relaciona
directamente a un tipo de falla en la propia mquina. Muchos de estos
defectos surgen gradualmente, y proporcionan oportuna evidencia de
fallas potenciales. Si los procedimientos de recoleccin y evaluacin de
datos ya existen, cuesta muy poco usarlos para proporcionar
advertencia de falla del equipo.

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Una tcnica popular que puede usarse a menudo en este caso, es el
Control Estadstico de Procesos. El Control Estadstico de Procesos
vincula la medicin de algunas caractersticas de un producto, tal como
una dimensin, nivel de llenado o peso del producto empacado, y usar
las mediciones para llegar a conclusiones sobre la estabilidad del
proceso.

Por ejemplo, la Figura 2.1, muestra una tpica carta de Control
Estadstico de procesos en la cual al comienzo las lecturas estn en
control. Luego ocurre una falla lo que causa que las mediciones iniciales
tiendan hacia cierta direccin.

Por ejemplo, en el rectificado cilndrico, el dimetro de las sucesivas
piezas se incrementar debido al desgaste de muela, hasta que las
distancias entre centros sean ajustadas o la muela reemplazada.

En la zona 2 en la Figura 2.1 el proceso est fuera de control pero
todava dentro de la especificacin. Este cambio del promedio es una
condicin claramente identificable que indica que una falla funcional est
prxima a ocurrir.

En otras palabras, esto es una falla potencial. Si nada se hace para
rectificar esta situacin, el proceso eventualmente empezar a producir
productos fuera de las especificaciones, como se muestra en la zona 3
en la Figura 2.1.

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Este ejemplo describe solo uno de los muchos caminos en los que el
Control Estadstico de Procesos puede emplearse para medir y manejar
la variabilidad de los procesos. Por lo tanto, el punto clave a anotar en
esta etapa es que si las desviaciones en cartas semejantes a estas
pueden ser relacionadas directamente para especificar tipos de falla,
luego las cartas son fuentes de data sobre la condicin la cual puede
realizar una valiosa contribucin a los esfuerzos de mantenimiento
proactivo global.
Monitoreo de Efectos Primarios
Efectos primarios (velocidad, flujo, presin, temperatura, potencia,
corriente, etc.) conforman otra fuente de informacin sobre la condicin
de equipo. Dichos efectos pueden ser monitoreados por una persona
que lee un dispositivo y quizs registre la lectura manualmente, por una
computadora como parte de un proceso de control, o mas an por una
tradicional carta de registro.
Sobre el limite de control
Sobre el limite de las especificaciones
Bajo el limite de control
Bajo el limite de las especificaciones
P
e
r
f
o
r
m
a
n
c
e
m
e
d
i
a

d
e
s
e
a
d
a
1 3 2
Dentro de control y
especificaciones
= OK
Fuera de control y dentro
de especificaciones
= falla potencial
Fuera de control y fuera de
especificaciones
= falla funcional
Figura 2.1 .- Mantenimiento basado en la condicin y Control Estadistico de Procesos

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Los registros de estos efectos o sus derivados son comparados con la
informacin referencial de dichos efectos, logrando de esta manera
proporcionar evidencia de una falla potencial. Sin embargo, en el caso
de la primera opcin, es decir la lectura tomada por una persona en
particular, hay que tener cuidado y estar seguro que:

La persona que toma la lectura sepa cual debe ser la lectura cuando
todo va bien, cuando la lectura corresponde a una falla potencial y
cuando corresponde a una falla funcional.
Las lecturas se tomen con una frecuencia menor que el intervalo P-F.
Que el dispositivo de medicin sea mantenido en buen estado,
suficientemente preciso para que cumpla su propsito.

El proceso de toma de lecturas puede simplificarse grandemente si los
rangos de medidas son marcadas (o incluso coloreadas). En este caso,
todos los operadores - o cualquier inspector - solo necesitan dar una
mirada al reloj o indicador y reportar si el puntero est en la zona de
funcionamiento normal (color verde), zona de falla potencial (color
amarillo), o toma una accin ms drstica si est en la zona de falla
funcional (color rojo). Sin embargo las lecturas deben ser realizadas en
intervalos menores que el intervalo P-F.
Los Sentidos Humanos

Tal vez las tcnicas ms conocidas de inspeccin basadas en la
condicin son aquellas basadas en los sentidos humanos (vista, odo,
tacto y olfato). Las dos principales desventajas de usar los sentidos
para detectar fallas potenciales son:

En el momento en que es posible detectar muchas fallas usando los
sentidos humanos, el proceso de deterioro ya est bastante avanzado.
Esto significa que los intervalos P-F son usualmente cortos, as que las
inspecciones deben ser hechas ms frecuentemente y las respuestas
tienen que ser ms rpidas.

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El proceso es subjetivo, esto dificulta el desarrollo de un criterio preciso
de inspeccin, y las observaciones dependen mucho de las experiencias
y an del estado mental del observador.

Sin embargo, las ventajas de usar los sentidos son:

El ser humano promedio es muy verstil y puede descubrir una amplia
variedad de condiciones de falla, al contrario de una tcnica de
monitoreo de condicin slo pueden usarse para monitorear un tipo de
falla potencial.
Esto puede ser muy rentable, si el monitoreo es hecho por personal que
est cerca o de alguna forma relacionado con los equipos en el curso de
sus deberes normales.
Un ser humano puede ser entrenado para juzgar la severidad de una
falla potencial y adems tomar una accin apropiada para contrarrestar
sus consecuencias, mientras que un dispositivo de monitoreo de la
condicin solamente puede leer y enviar seales.

Seleccionando la categora correcta

Muchos tipos de fallas son precedidos por ms de una - a menudo
muchas - fallas potenciales, debido a esto podran ser apropiadas ms
de una tarea basada en la condicin. Cada una de estas tendra un
diferente intervalo P-F y cada una requerira diferentes tipos y niveles de
habilidad.


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Por ejemplo, considerar un rodamiento de bolas cuya falla puede
describirse como rodamiento con un desgaste normal. La figura 2.2
muestra como esta falla podra ser precedida por una variedad de fallas
potenciales, cada una de las cuales podra ser detectada por una
diferente tarea basada en la condicin. Esto no significa que todos los
rodamientos de bolas exhibirn estas fallas potenciales, ni tampoco los
mismos intervalos P-F. La efectividad de una tcnica depende mucho
del contexto operativo del rodamiento.

Por ejemplo:


Calentamiento
( por contacto):
Intervalo P-F de
1-5 das
Condicin
P
2

P
1

P
3

P
1

P
4

F
Figura 2.2
Diferentes fallas
potenciales que
pueden ser
precedidas por un
tipo de falla.
Punto donde la
falla comienza
Tiempo
Cambios en las caractersticas de
vibracin que pueden ser detectados
por anlisis vibracional:
Intervalo P-F de 1-9 meses
Partculas detectadas por
anlisis del aceite: Intervalo
P-F de 1-6 meses
Ruido audible:
Intervalo de 1-4
semanas
Falla funcional
( Rodamiento agarrotado )

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El rodamiento puede ser enterrado en el fondo de una mquina, donde
es prcticamente imposible monitorear sus caractersticas vibracionales.
Es posible detectar partculas en suspensin en el aceite, si el
rodamiento esta operando totalmente sumergido en el sistema de
lubricacin.
Los niveles de ruido en la planta pueden ser tan altos que hace
imposible detectar el ruido efectuado por el rodamiento cuando falla.
Es imposible tocar el rodamiento y sentir si recalienta cuando este se
encuentra encerrado (encapsulado).

Esto significa que una categora de tareas no siempre tendr mejor
rendimiento en costo y efectividad que otra. Es importante tener esto en
mente, debido a que hay una tendencia en mostrar a un monitoreo de
condicin en particular como la respuesta a nuestros problemas de
mantenimiento.

De hecho, el monitoreo de condicin es, tcnicamente factible para no
ms del 20% de los tipos de las fallas y considerable en menos de la
mitad de los casos. (Las cuatro categoras de mantenimiento basado en
la condicin juntas son normalmente convenientes para
aproximadamente del 25-35% de los tipos de fallas). Esto no significa
que el monitoreo de condicin no debera ser usado - donde este es
conveniente se obtienen buenos resultados - pero se debe de desarrollar
estrategias convenientes para manejar el otro 90% de nuestros tipos de
fallas. En otras palabras el monitoreo de condicin es solo una parte de
la respuesta - y una parte bastante pequea.

Para evitar preferencias en las tareas de seleccin, necesitamos:

- Considerar todas las advertencias que sean razonablemente probables
de preceder a cada tipo de falla, junto al rango total de tareas basadas
en la condicin que podran ser usadas para detectar estas
advertencias.

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- Aplicar un riguroso criterio de seleccin de tareas para determinar cual o
cuales de ellas nos da el camino ms rentable de anticipacin a un
determinado tipo de falla considerada.

3. TAREAS BASADAS EN LA CONDICION: ALGUNOS DE LOS
PELIGROS

Cuando consideramos la factibilidad tcnica del mantenimiento basado
en la condicin, dos puntos necesitan de un especial cuidado. Los
concernientes a la distincin entre falla potencial y funcional, y la
distincin entre falla potencial y la edad. Se puede discutir ambos
puntos:
Falla potencial y falla funcional
Frecuentemente surge confusin sobre la distincin entre falla potencial
y funcional. Esto normalmente sucede porque ciertas condiciones
pueden considerarse como potenciales en un contexto determinado y
como funcionales en otro contexto diferente. Por ejemplo la prdida de
fluido por la junta de una tubera puede considerarse como falla
potencial si la tubera transporta agua y la tarea en este caso es
chequear las juntas para detectar pequeas perdidas y la frecuencia de
chequeo esta basada en cuanto tiempo dicha fuga aceptable se va a
convertir en una fuga inaceptable razn por la cual una accin correctiva
debera de iniciarse. Sin embargo, si la misma tubera transportara una
sustancia txica (cianuro por ejemplo), cualquier fuga estara
considerada como una falla funcional, razn por la cual no es factible
realizar una tarea para detectar fugas sino que debera encontrarse
algn otro mtodo para administrar la falla; esto ciertamente exigira
alguna clase de modificacin.

Este ejemplo pone nfasis en que tan importante es convenir el
significado de un incidente funcional antes de considerar lo que debe
hacerse para prevenirlo.

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El P-F intervalo y la edad de operacin
Cuando se aplican estos principios por primera vez, frecuentemente hay
dificultad en distinguir entre la vida de un componente y el intervalo P-
F. Esto conduce a frecuencias de tareas basadas en la condicin sobre
una real o imaginaria vida del componente. La vida es normalmente
mucho mas grande que el P-F intervalo. La vida de un componente se
mide desde el momento que entra en servicio hacia delante, y el
intervalo P-F se mide desde el punto de falla funcional hacia atrs, de
esta manera, estos dos conceptos no tienen relacin. La distincin es
importante porque las fallas que no estn relacionadas con la edad (en
otras palabras, fallas al azar) pueden ser precedidos por una
advertencia.


Por ejemplo en la figura 3.1 se representa un componente el cual tiene
un patrn de fallas aleatorio. Uno de los componentes fallo despus de
cinco aos, un segundo componente despus de seis meses y un tercer
componente despus de dos aos. En cada caso, la falla funcional fue
precedida por una falla potencial con un intervalo P-F de cuatro meses.
En la figura se muestra que para detectar las fallas potenciales se
necesita hacer una tarea de inspeccin cada dos meses. Debido a que
las fallas ocurren al azar no se puede conocer cuando suceder la
siguiente falla por lo tanto el ciclo de inspecciones debe iniciarse tan
pronto como el tem es puesto en servicio. En otras palabras la medida
1 5 4 3 2
F2 F1 F3
Falla ocurre
al azar
falla potencial
detectada minimo
dos meses antes
de la falla funcional
inspecciones
hechas en
intervalos de dos
meses
intervalo P-F
= 4 meses
Edad (aos)
Figura 3.1.- Fallas al azar y el intervalo P-F

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del tiempo de las inspecciones no tiene que hacerse en funcin a la
edad o vida del componente.

Sin embargo, esto no significa que las tareas basadas en la condicin
aplican solo a tems que fallan al azar sino que tambin pueden
aplicarse a tems que sufren fallas relacionadas a la edad

4. CURVAS P-F LINEALES Y NO LINEALES

La etapa final de deterioro puede ser descrito por la curva o intervalo P-
F. Se ver en este captulo la curva con mas detalle empezando con
una curva P-F no lineal y luego una curva P-F lineal.

La etapa final del deterioro. Curva P-F no lineal

En el diagrama del intervalo P-F visto hasta este momento, el deterioro
es normalmente acelerado en la etapa final. Para ver porque sucede
esto habra que analizar en ms detalle que sucede cuando un
rodamiento de bolas falla debido a un desgaste normal hasta la rotura.

En la figura 4.1 se observa una tpica carga vertical sobre el rodamiento
de bolas el cual gira en sentido horario. La parte mas pesada y
frecuentemente cargada del rodamiento sera el fondo de la pista
exterior. Como el rodamiento de bolas esta rotando, la superficie interna
de la pista exterior se mueve hacia arriba y abajo cuando cada bola pasa
sobre l. Este movimiento cclico es pequeo, pero suficiente para
causar rajaduras por fatiga en el interior de la pista el cual se va
desarrollando como se muestra en la figura.

En la figura 4.1 tambin se explica como estas rajaduras eventualmente
van aumentando y llegan a ser sntomas de deterioro detectables. Estos
son por supuesto fallas potenciales y pueden asociarse a un intervalo P-
F. Este ejemplo plantea varios otros puntos sobre fallas potencial, como
las siguientes:

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En el ejemplo, el proceso de deterioro es acelerado. Esto sugiere que si
una tcnica cuantitativa, tal como el anlisis vibracional, es usado para
detectar fallas potenciales. Esto conduce a la nocin que despus de
que se observe una desviacin inicial, se deben tomar lecturas
adicionales de la vibracin en intervalos progresivamente ms cortos
hasta que se alcance un punto en la cual se debe de tomar accin. En
la prctica, esto solo es posible si el intervalo P-F es bastante largo para
permitir que se tomen lecturas adicionales. Tambin no escapa el hecho
de que las lecturas necesitan ser tomadas con una frecuencia conocida
menor que el intervalo P-F. (De hecho, cuando el intervalo P-F es bien
conocido y bien consistente, no seria necesario tomar lecturas
adicionales despus de que el primer signo de desviacin es
descubierto. Esto sugiere que las lecturas adicionales solo deben de
tomarse cuando el intervalo P-F es pobremente entendida o si el
intervalo P-F es altamente inconsistente).

Diferentes modos de falla frecuentemente pueden tener sntomas
similares.

Por ejemplo, los sntomas descritos estn basados sobre una falla
debido a desgaste y rotura normal. Pero similares sntomas serian
exhibidos en la etapa final de la falla de un rodamiento de bolas donde el
proceso de falla a sido iniciado por suciedad, falta de lubricacin. En la
practica la causa raz precisa de muchas fallas solo puede ser
identificado usando instrumentos sofisticados. Por ejemplo, podra ser
posible determinar la raz de la falla de un rodamiento usando un
ferrografo para separar las partculas del lubricante y examinar las
partculas bajo un microscopio electrnico. Sin embargo, si dos
diferentes fallas tienen los mismos sntomas y si el intervalo P-F es
ampliamente similar para cada uno de los sntomas, la distincin
entre las causas races es irrelevante desde el punto de vista de la
deteccin de la falla (la distincin sera relevante si estuviramos
buscando la causa raz de la falla).


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Las fallas migran hacia la superficie de la pista externa

La falla solo llega a ser detectable cuando las rajaduras por fatiga
migran hacia la superficie y la superficie empieza a fracturarse. El punto
en el cual esto sucede en la vida de cualquier rodamiento depende de su
velocidad de rotacin, la magnitud de la carga, si la superficie del
rodamiento fue daado antes o durante la instalacin, cuanto caliente el

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rodamiento en servicio, el alineamiento relativo del eje con su
alojamiento, el material usado para fabricar el rodamiento, que tan bien
fue fabricado, etc. Efectivamente, esta combinacin de variables hace
imposible predecir cuantos ciclos de operacin debern transcurrir antes
de que las rajaduras alcancen la superficie, y por lo tanto cuando el
rodamiento empezar a mostrar los sintamos mencionados en la figura.

Deterioro acelerados en la etapa final de la mayora de fallas. Por
ejemplo el deterioro es probable se acelere cuando los tornillos
empiezan a aflojarse, cuando los filtros son tapados, cuando las fajas en
V estn flojas y empiezan a deslizarse, cuando los contactores elctricos
sobrecalientan, cuando los sellos empiezan a fallar, cuando los rotores
empiezan a desbalancearse, etc.
Curva P-F lineal

Si un tem se deteriora de un modo mas o menos lineal sobre toda su
vida, entonces su etapa de deterioro final tambin seria mas o menos
lineal.


Por ejemplo, si consideramos el deterioro de un neumtico, la superficie
del mismo, se desgasta de una forma mas o menos lineal hasta que se
alcance una profundidad de huella mnima legal. Si esta altura mnima
Falla funcional
= 2 mm
SECCION TRANSVERSALDE LA
PISADA DE UN NEUMATICO
Falla potencial
= 3 mm
Profundidad de la pisada
cuando es nuevo
p
r
o
f
u
n
d
i
d
a
d
d
e

p
i
s
a
d
a
0 50 40 30 20 10
Tiempo de operacin
(x 1000 millas)
F
P
interval
oP-F
menos
de 3000
millas
r
a
z
o
n

d
e

d
e
s
g
a
s
t
e
Figura 4.2.-CURVA P-F LINEAL

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es de 2 mm, es posible especificar una profundidad de huella mayor de
2 mm lo cual nos da un adecuado margen de cuidado para saber que la
falla funcional es inminente.

Si la falla potencial es de 3 mm, el intervalo P-F es la distancia que la
llanta puede viajar con la profundidad de huella entre 3 y 2 mm, tal como
se muestra en la figura 4.2. Esta misma figura tambin sugiere que si la
llanta entra en servicio con una profundidad de huella de 12 mm, podra
ser posible predecir el intervalo P-F basado en la distancia total que
usualmente cubrira antes de que la llanta sea retirada. Por ejemplo, si
la ultima llanta recorri mnimo 30 000 millas antes de ser retirada, es
razonable concluir que el desgaste de la llanta es a razn de 1 mm por
cada 3 000 millas de viaje. Esto nos da un intervalo P-
F de 3 000 millas. La tarea de condicin asociada a este desgaste seria
para el conductor como:

Chequear la profundidad de la huella cada 1 500 millas y reportar la
llanta cuya profundidad de huella sea menor que 3 mm.

Esto no solo asegurara que el desgaste sea detectado antes de que
exceda el limite legal, sino que nos da un buen margen de tiempo (1 500
millas en este caso) para que la llanta sea cambiada antes de que se
llegue al limite.

En general, el deterioro lineal entre P y F solo se encontrara donde las
fallas de los mecanismos estn intrnsecamente relacionados con la
edad.

5. COMO DETERMINAR EL INTERVALO PF

Es normalmente simple determinar el intervalo P F para equipos cuyos
modos de fallas estn relacionados con la edad, es decir, sus etapas
finales de deterioro son lineales. Por otro lado los intervalos P F
pueden ser sorprendentemente difciles de determinar en los casos en

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los que las fallas suceden al azar donde el deterioro es acelerado. El
principal problema con las fallas al azar, es que se desconoce cuando va
a comenzar la siguiente falla, as, se desconoce cuando el siguiente
modo de falla esta empezando o en que parte de la curva P-F esta. Si
se desconoce donde esta empezando la curva P-F, no se puede
encontrar cuan larga es.

A continuacin se muestran cinco posibilidades para determinar el
intervalo de las cuales solo la cuarta y la quinta tienen algn mrito:

Observacin Continua

En teora es posible determinar el intervalo P F por observacin
continua de un determinado tem el cual esta en servicio hasta que una
falla potencial ocurra, anotar cuando esto sucede y luego se continua
observando el tem hasta que falle completamente (notar que la
observacin no puede ser intermitente, porque cuando se descubre la
falla, no necesariamente es el inicio de la misma, por lo cual se
desconoce aun cuando se ha iniciado la falla, lo que es mas, si el
intervalo P-F es mas corto que el periodo de observacin, se perder la
curva completamente con lo cual tendramos que empezar otra vez con
un nuevo tem).

Claramente esta forma de aproximacin no es practica, primeramente
porque una observacin continua es muy cara, especialmente si se
estn estableciendo varios intervalos P-F de esta manera. En segundo
lugar, esperar hasta que la falla funcional ocurra significa que el tem
tiene que fallar, con todas las consecuencias que esto trae.

Empezar con un Intervalo Corto y Gradualmente ir Extendindolo.

Lo impractico de la aproximacin anterior lleva a algunas personas a
sugerir que el intervalo P-F puede ser establecido empezando a
chequear algunos intervalos bastante cortos pero arbitrario (10 das por

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ejemplo), y luego esperando hasta que se averige lo que el intervalo
debe de ser, quizs por el gradual extendimiento del intervalo.
Desafortunadamente, en este punto va a presentarse la falla funcional
con lo cual estamos en el caso anterior.

Esta aproximacin es potencialmente muy peligrosa, porque no hay
garanta que el intervalo inicial seleccionado sea mas corto que el
intervalo P-F.

Intervalos Arbitrarios

Debido a las dificultades arriba mencionadas, algunas personas
sugieren seleccionar intervalos arbitrarios pero razonablemente cortos
para todas las tareas basadas en la condicin de los quipos. Esta
aproximacin arbitraria es la menos satisfactoria (y la mas peligrosa)
para determinar frecuencias sobre tareas de condicin, porque no hay
otra vez garanta de que el razonablemente corto intervalo arbitrario
ser mas corto que el intervalo P-F. Por otro lado, un verdadero
intervalo P-F debe ser mucho mas largo que el intervalo arbitrario, en tal
caso la tarea terminara hacindose mucho mas frecuente que el
necesario. Por ejemplo, si una tarea diaria solo necesita ser hecha una
vez al mes, la tarea estar costando treinta veces mas de lo que
debera de costar.

Investigacin

La mejor manera de establecer un intervalo P-F preciso es simular la
falla de tal manera que no hay ninguna consecuencia seria cuando esta
ocurre en el futuro. Por ejemplo, esto se hace en la aviacin cuando los
componentes son ensayados en tierra antes que en el aire. Esto no solo
da informacin acerca de la vida de los componentes, sino tambin
permite observar y estudiar como se desarrolla la falla y que tan
rpidamente esta sucede. Sin embargo, los ensayos de laboratorio son
caros y toma tiempo en dar resultados, incluso cuando estos son

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acelerados. Por esto, solo tiene valor cuando un gran numero de
componentes estn en riesgo tales como en las flotas areas y las
fallas tienen muy serias consecuencias.

Una Aproximacin Racional

Segn lo arriba indicado, en la mayora de los casos es o impractico o
imposible o demasiado caro tratar de determinar un intervalo P-F sobre
una base emprica. Es como dar un tiro en la oscuridad. No obstante
estos problemas, el intervalo P-F puede ser estimado con sorprendente
exactitud sobre las bases del juicio y la experiencia.

- El primer truco es hacer la pregunta correcta. Es esencial que cualquier
persona que este tratando de determinar un intervalo P-F entienda que
se debe preguntar que tan rpidamente falla el tem. En otras palabras,
se debe preguntar cuanto tiempo (o cuantos ciclos de carga) va a
transcurrir desde el momento en que la falla potencial es detectable
hasta el momento que alcanza su estado de falla funcional. No se esta
preguntando con qu frecuencia falla o cunto tiempo dura.

- El segundo truco es preguntar a la gente correcta. Normalmente a la
gente que tiene un ntimo conocimiento del equipo, la forma en la cual
falla y los sintamos de cada falla. Para la mayora de los equipos, esta
gente es normalmente la que los opera, el personal de mantenimiento
que los mantiene, y los supervisores de primera lnea. Si el proceso de
deteccin requiere de instrumentos especializados, tales como equipos
para el monitoreo de condicin, luego el especialista adecuado debera
tambin tomar parte en el anlisis. En la prctica se podra preguntar:
piensan que el intervalo P-F puede durar idas, semanas o meses?, si la
respuesta es semanas, la siguiente pregunta seria: cuantas semanas?.
Si se llega a un consenso, el intervalo a sido establecido,

pero en caso de no llegar a un consenso se debe de abandonar la tarea
basada en la condicin y buscar otra solucin.

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- El tercer truco es concentrarse en un solo modo de falla. En otras
palabras, si el modo de falla es desgaste, el anlisis debera de
concentrarse sobre las caractersticas del desgaste, y no se debe de
discutir sobre corrosin o fatiga por ejemplo. Finalmente debe quedar
bien claro para todos los que toman parte en el anlisis que el objetivo
es llegar a un intervalo para una tarea basada en la condicin menor que
el intervalo P-F, pero no tan pequeos de tal manera que se desgaste
recursos en el proceso de chequeo. Por otro lado, la efectividad de los
grupos se ve reforzada si la gerencia expresa una apreciacin sobre el
hecho de que el trabajo se esta haciendo por personas humanas y que
los humanos no son infalibles. Sin embargo, el anlisis tambin debe
ser hecho teniendo en cuenta de que la falla tiene consecuencias de
seguridad, y el precio por llegar a hacerlo mal podra ser fatal para el
grupo mismo o sus colegas, por lo cual hay que tener especial cuidado
en esta rea.

6. CUANDO UNA TAREA BASADA EN LA CONDICION DEBE SER
VALORADA

Una tarea basada en la condicin debe satisfacer los siguientes criterios
para ser valorada

Si un incidente esta oculto, no tiene ninguna consecuencia directa. As,
una tarea basada en la condicin prevista para prevenir un incidente
oculto debe reducir el riesgo de un incidente mltiple a un nivel
aceptablemente bajo. En la prctica, porque si la funcin est oculta,
muchos de los incidentes potenciales que afectan normalmente las
funciones evidentes de la maquina tambin estaran ocultas. Lo que es
mas, muchos de este tipo de equipos sufriran de fallas al azar con un
muy corto o la no-existencia de un intervalo P-F, as, es bastante inusual
encontrar una tarea basada en la condicin tcnicamente factible y que
tenga valor para condiciones ocultas. Pero esto no significa que uno no
debe de buscarlas.

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Si la falla tiene consecuencias con la seguridad o ambiente, una tarea
basada en la condicin solo tiene valor si puede aliviar o dar bastante
advertencia de la falla para asegurar que la accin pueda ser tomada a
tiempo para evitar consecuencias de seguridad o ambiente.

Si la falla no envuelve seguridad, la tarea debe ser efectiva en lo que a
costos se refiere, es decir que sobre un periodo de tiempo, el costo de
hacer la tarea debe ser menor que el costo de no hacerlo. Las
preguntas sobre efectividad de costos aplicadas para fallas con
consecuencias operacionales y no operacionales, son las siguientes:

Las consecuencias operacionales son usualmente caras, por lo tanto,
una tarea basada en la condicin el cual reduce en todo caso la
consecuencia operacional entonces es un costo efectivo. Esto porque el
costo de la inspeccin es normalmente bajo.

El nico costo de una falla funcional que no tiene consecuencias
operacionales es el costo de reparacin. Algunas veces este costo es
casi el mismo que el costo de corregir la falla potencial que lo precede.
En tales casos, aunque la tarea basada en la condicin pueda ser
tcnicamente factible, no seria efectivo en los costos, porque sobre un
periodo de tiempo, el costo de la inspeccin sumado al costo de
correccin de la falla potencial seria ms grande que el costo de
reparacin de la falla funcional.

Sin embargo, una tarea basada en la condicin puede ser justificada, si
el costo para reparar la falla funcional es mucho ms que el costo de la
falla potencial, especialmente si existen daos secundarios.

7. SELECCIN DE TAREAS PROACTIVAS

Es raramente difcil decidir si una tarea proactiva es tcnicamente
factible. Las caractersticas de la falla gobiernan esta decisin y son

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normalmente bastante claros para hacer la decisin tan simple como un
s o un no.

Para decidir si ellos tienen valor normalmente necesita un mayor juicio.
Por ejemplo en la figura 2.2 indica que es tcnicamente factible emplear
dos o ms tareas para la misma categora para prevenir el mismo modo
de falla. Varios de ellos incluso pueden estar tan cerca en lo que a
rentabilidad se refiere, que la eleccin de uno de ellos puede deberse
nicamente a preferencias personales. La situacin es mas complicada
cuando las tareas desde dos o ms puntos de vista diferentes son
tcnicamente factibles para el mismo modo de falla. Dichas tareas
podran ser las siguientes:

Tareas Basadas en la Condicin

Las tareas basadas en la condicin son las que se consideran primero
en el proceso de seleccin de tareas por las siguientes razones:

Pueden casi siempre ser desempeados sin mover el activo de su
posicin de instalacin y normalmente mientras esta en operacin, as
interfieren poco con el proceso productivo. Tambin son fciles de
organizar.
Identifican una condicin de falla potencial especfica para definir una
clara accin correctiva antes de empezar a trabajar.
Identificando la falla potencial en la etapa inicial, permite que el
componente realice toda su vida til.

Tareas de Reacondicionamiento Cclico

Si una tarea basada en la condicin apropiada no puede ser encontrada
para una falla en particular, la siguiente seleccin es una tarea de
restauracin programada. Esta tarea tambin debe de ser tcnicamente
factible, as las fallas deben de estar concentradas alrededor de un

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promedio de edad. Si es as, la restauracin programada antes de esta
edad puede reducir las incidencias de fallas funcionales. Esto puede ser
efectivo en los costos por fallas con grandes resultados econmicos, o si
el costo de hacer la tarea de restauracin programada es
significativamente mas baja que el costo de la reparacin de la falla
funcional.

Las desventajas de la restauracin programada son:

Solo puede realizarse cuando los componentes estn detenidos y
enviados al taller, de esta manera, estas tareas casi siempre afectan a la
produccin de alguna manera.
Aplica un lmite de edad de servicio para todos los tems, de esta
manera muchos tems que podran haber sobrevivido mucho ms tiempo
sern removidos.
Las tareas de la restauracin implican el trabajo del departamento, de
esta manera generan una mas alta carga de trabajo que las tareas
basadas en la condicin.

Sin embargo, la restauracin programada es ms conservadora que una
programacin de descarte o desecho. porque implica restablecer cosas
en vez de desecharlas y lanzarlas lejos.

Tareas de Sustitucin Cclica

El descarte programado es normalmente el menos efectivo en los costos
de las tres tareas proactivas, pero donde es tcnicamente factible, es un
poco aceptable.

El lmite de vida segura puede ser capaz de prevenir ciertas fallas
crticas, mientras un lmite de vida econmica puede reducir la
frecuencia de las fallas funcionales que tienen mejores consecuencias
econmicas. Sin embargo estas tareas tienen las mismas desventajas
que las tareas de restauracin programadas.

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Combinacin de Tareas

Para un nmero muy pequeo de modos de falla los cuales tienen
consecuencias sobre la seguridad o medio ambiente, una tarea no
puede ser establecida si no reducimos los riesgos de falla a niveles
aceptablemente bajos, y una modificacin conveniente no se sugiere
fcilmente.

En estos casos, algunas veces es posible encontrar una combinacin de
tareas (usualmente tareas de dos diferentes categoras, tal como una
tarea basada en la condicin y una tarea de descarte o desecho
programada), con lo cual se reduce el riesgo de falla a niveles
aceptables. Cada tarea es realizada con una frecuencia apropiada a
ella. Pero es fatigante la situacin en la cual se deba estar viendo cual
aplicar y hay que estar en un constante trabajo de tira y afloje.

Proceso de Seleccin de Tareas

El proceso de seleccin de tareas se resume en la figura 6.1. Este
orden bsico de preferencias es valido para la gran mayora de modos
de falla, pero no es aplicable en algunos casos singulares. Si una tarea
de ms baja categora me da mejores beneficios para el manejo de una
falla que una tarea de ms alta categora, se debe seleccionar la de
menor categora.



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Figura 6.1
Seleccin de una tarea basada en la
condicin
Es tcnicamente
factible?
Es tcnicamente
factible una tarea
de restauracin
programada?
Es tcnicamente
factible una tarea
de descarte
programada?

Hacer la tarea basada en la
condicin a intervalos menores
que el intervalo P-F
Hacer la tarea de
restauracin a intervalos
menores que la edad lmite
Hacer la tarea de descarte
a intervalos menores que
la edad lmite

Tomar accin en funcin a la
consecuencia de la falla
No
Si
Si
No
Si
No