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WCM (World Class Manufacturing) Pilares Parte 1

O WCM que traduzindo para o portugus produzindo em classe mundial uma filosofia de
trabalho criada e desenvolvida na Toyota durante o perodo ps segunda guerra por causa da
falta de recursos. Essa metodologia um misto de ferramentas que buscam o nvel de
excelncia em todo o ciclo logstico-produtivo baseando nos conceitos de:

Total Quality Control - TQC (Controle Total da Qualidade)
Total Productive Maintenance - TPM (Manuteno Produtiva Total)
Total Industrial Engineering - TIE (Engenharia Industrial total)
Just in Time - JIT ( Na Hora Certa)

O WCM se apoia em 10 pilares fundamentais e hoje iremos falar do primeiro:
SEGURANA.
Porque se faz ? Para satisfazer as exigncias e necessidades operacionais assegurando o
melhoramento contnuo no posto de trabalho.
Para que serve ?
1 - reduzir drasticamente o nmero de acidentes;
2 - desenvolver a cultura da preveno no que se refere a segurana;
3 - para desenvolver as competncias profissionais especficas;
4 melhorar continuamente a ergonomia no trabalho.

Principais atividades:
auditorias internas peridicas sobre a segurana dos maquinrios;
identificao e avaliao dos riscos;
analisar a sistemtica dos acidentes acontecidos;
melhoramentos tcnicos sobre as mquinas e sobre o posto de trabalho;
formao, treinamento e controle.

Resultados esperados:
melhoramento do ambiente de trabalho;
eliminao das condies para potenciais acidentes e incidentes.
Sete Passos da Segurana:
1 - Anlise dos acidentes e das causas;
2 - Contramedidas e e extenso sobre reas similares;
3 - Padres iniciais de segurana (lista de todos os problemas);
4 - Inspeo geral para segurana (treinamento e formao das pessoas);
5 - Inspeo autnoma (medidas contra potenciais problemas);
6 - Padres autnomos de segurana;
7 - Plena implementao do sistema de segurana.

Nvel de Avaliao:
0 - No existe nenhuma atividade para melhorar a segurana.
1 - Existe algum responsvel pela segurana, so feitos os relatrios dos incidentes porm, sem
reduo substancial dos incidentes.
2 - Todos incidentes so registrados, analisados e tomadas as medidas para evitar que o fato se
repita.
3 - Existem padres de segurana visveis e quadro de Gesto a Vista atualizados mas, no so
seguidos a risca pelos colaboradores, so realizados exames mdicos peridicos para os
trabalhadores.
4 - As pessoas so responsveis pela prpria segurana e executam contramedidas autnomas
em relao aos problemas de segurana. demonstrado o envolvimento dos empregados, em
todos os nveis, no desenvolvimento do sistema de segurana.
5 - Sem registros de acidentes com perda de tempo durante trs anos. Conselhos sobre sade
e bem estar (que trate sobre dieta, peso, fumo e stressO. Abordagem pr-ativa em relao a
segurana. Sistema de gesto da segurana plenamente aplicado. OBTIDA CERTIFICAO ISO
18000.
WCM (World Class Manufacturing) Pilares Parte 2
Dispensa aprensentaes e vamos logo ao que interessa.

2 Pilar - Cost Deployment (Anlise dos Custos)

Por que se faz ? Para que a administrao possa realizar um plano de melhoramento eficaz que
combata, com mxima energia e com mais corretas metodologias, as causas das perdas mais
relevantes e que ofeream as maiores potencialidades.

Para que serve ? Para individualizar de maneira cientfica e sistemtica os principais
itens e perdas presentes no sistema produtivo -logstico do estabelecimento.
Para quantificar o os benefcios econmicos potenciais e esperados.
Para enderear os recursos e o empenho da administrao para as atividades com as
maiores potencialidades.


Primeiras Atividades

localizar as perdas (matriz perdas / processos)
identificar as perdas causais (matriz perdas causais / resultantes)
valorizar as perdas (matriz perdas causais / custo)
escolher as metodologias para eliminar as perdas ( matriz perdas / solues)
valorizar os benefcios esperados (matriz custos / benefcios)


Resultados Esperados

conhecimento objetivo das causas das perdas prioritrias
crescimento das competncias administrativas para uma clara padronizao das
prioridades e uma gesto planejada das atividades e dos benefcios.
desenvolvimento das capacidades de planejamento das competncias necessrias
para a aplicao das metodologias escolhidas.

Sete Passos do Cost Deployment

1 - Quantificar os custos totais de transformao
Atribuir adjetivos de refuo de custos
Conhecer os custos totais de transformao por processo.

2 Identificar qualitativamente perdas e desperdcios
Quantificar as perdas e desperdcios com base nas medies precedentemente efetuadas.

3 Separar as perdas causais daquelas resultantes.
4 - Calcular os custos de perdas e desperdcios.
5 - Identificar os mtodos para a recuperao de perdas e desperdcios.
6 - Estimar custos do melhoramento e e reduo correspondente de perdas e desperdcios
7 - Estabelecer e implementar o plano de melhoramento
Fallow up e recomear do passo 4.

Nveis de Avaliao do Cost Deployment

o - No se tem compreenso, definio e medio das perdas e desperdcios.
1 - As perdas e desperdcios so definidos de forma aproximada porm, no existe cooperao
entre administrao e produo com certificados de melhoramentos no certificados pelos
entes administrativos.
2 - Todas as perdas e desperdcios so identificados, transformados em custos muito prximos
ao correto com obteno de resultados satisfatrios. Necessidade de implementar padres
exigidos.
3 - As matrizes do CD so usadas corretamente nas principais reas e foram obtidas redues
consistentes de custo.
4 - O CD foi feito para ser considerado no budged.
5 - Mesmo tendo obtido melhorias existe a folha de busca contnua de oportunidades para
reduzir custos e produtividade. 30% do custo de transformado considerado com desperdcios
e perdas escondidos. Todas as perdas so visveis e identificadas com melhoramento dos
programas de reduo de custo e sua implantao.
WCM (World Class Manufacturing) Pilares Parte 3
Focused Improvement (Melhoramento Focado)

Por que se faz ? Para eliminar os principais itens de perda devidamente individualizadas
atravs do cost deployment, evitando enderear esforos e recursos para problemticas no
prioritrias.

Para que serve?

para reduzir drasticamente as perdas mais importantes presentes no sistema
produtivo do estabelecimento, eliminando as ineficincias dos processos.
para eliminar as atividades sem valor agregado, com o objetivo de aumentar a
competitividade do custo do produto.
para desenvolver as competncias profissionais especficas de Problem Solving.


Principais Atividades:

definir as atividades a enfrentar, os objetivos e os recursos para a conduo dos
projetos.
treinar os grupos e monitorar o andamento dos projetos.
realizar os projetos.
garantir o suporte especializado necessrio para os grupos.
certificar e consolidar os resultados.


Resultados esperados:

Reduo significativa dos custos atravs do:
melhoramento da eficincia global dos maquinrios (OEE);
reduo dos tempos de setup;
reduo dos desperdcios;
crescimento profissional e aquisio do mtodo;
desenvolvimento de uma atitude difundida para o melhoramento.


Sete Passos do Focused Improment

1 - Definio da rea ou mquina de amostra
Processos de Gargalos
Grandes Perdas
2 - Estratificao das perdas.
3 - Escolha do tema
4 -Preparao do plano e difuso
5 - Time de Projeto
Responsvel da linha (lder) . Engenharia de Produo, Projeto, Manuteno dentre outros.
6 Atividade de projeto com identificao do mtodo correto.
7 - Anlise de custos/benefcios.

Nveis de Avaliao do Focused Improvement

0 - No existem projetos ou programas baseados no Cost Deployment.
1- Os custos e as perdas so compreendidos e priorizados. Existe um sistema para a escolha do
sistema FI (Focused Improvement), mas no feita anlise do custo/benefcio.
2 - Com base no cost deployment so escolhidos temas apropriados para o FI a partir das
necessidades. criado o step by step (passo a passo) para eliminar perdas e desperdcios.
Custos e benefcios so conhecidos para cada atividade finalizada e mensalmente
monitorados.
3 - Evidencia-se uma cultura e um conhecimento substancial na eliminao ou reduo das
perdas e dos desperdcios. Tanto as tcnicas FI de base quanto aquelas intermedirias so
extensivamente e periodicamente usadas em todos os nveis.
4 - Os vrios instrumentos dos nveis intermedirios e avanados como PAA e DOE so
empregados para atacar e resolver problemas difceis que no forem enfrentados.
5 - Existe um sistema para aumentar continuamente o conhecimento para a reduo ou
eliminao das perdas e desperdcios possveis (provavelmente escondidos). So utilizadas
tcnicas avanadas e foi criado um nvel de conhecimento. Perdas adicionais so atacadas e o
conhecimento difundido horizontalmente.
WCM (World Class Manufacturing) Pilares Parte 4
Pilar 4 - Organizao no Posto de Trabalho

Porque se Faz ?
porque os postos de trabalho, os materiais e as ferramentas esto muitas vezes
degradados, sujos e desordenados.
porque a qualidade do produto obtida com muitos controles e medies.
porque a motivao das pessoas pode ser certamente melhorada.


Para que Serve ?
Para melhorar a eficincia e produtividade da empresa atravs de:
da restaurao da manuteno e das condies de base;
da eliminao atravs das atividades sem valor agregado;
do envolvimento das pessoas;
do desenvolvimento das competncias sobre o produto e sobre o equipamento.


Principais Atividades

criar os times, treinar e preparar as atividades;
eliminar o que for desnecessrio, organizar e limpar;
definir e aplicar os ciclos de manuteno;
analisar e eliminar as atividades sem valor agregado;
melhorar o ciclo do trabalho e a qualidade do produto, atravs do desenvolvimento
das competncias dos operrio.


Resultados Esperados

eliminao de perdas de mo de obra e de materiais;
aumento da qualidade do produto obtido mediante um processo robusto e prova de
erro;
melhoramento da produtividade e custos do processo adequados;
ergonomia e segurana do trabalho;
melhoramento do clima, da motivao e da propositividade.


Sete Passos da Organizao do Posto de Trabalho

1 - Limpeza inicial;
2 - Reordenao do processo;
3 - Padres iniciais;
4 - Formao a caractersticas do produto;
5 - Fornecimento dos materiais em JIT;
6 - Melhoramento dos padres;
7 - Sequncia de trabalho padro.

Nvel de Avaliao da Organizao do Posto do Trabalho

0 - No existem atividades para envolver os operadores nas melhorias dirias do trabalho da
montagem.
1 - Foram selecionadas as reas modelo entre as reas classificadas AA baseados em perdas
como NVAA (Ociosidade - caminhada, transporte, procura, montagem, montagem e ajustes), e
a produo de itens com defeito que so substancialmente devido a falta de organizao no
posto de trabalho, em tais reas implementados e os Step 1-3. Existe um sistema de auditoria
que verifica se os steps foram corretamente implementados.
2 - Step 4 para as reas modelo. Step 1-3 para todas as reas classe AA. A anlise de custo
benefcio mostra os benefcios obtidos.
3 - Step 5 para as reas de modelo. Step 1- Step 4 para todas as reas de classe AA. Step 3 para
todas as reas de classe A.
4 - Step 6 para reas modelo. Step 5 para reas de classe AA. Step 4 para reas de classe A.
5 - Step 7 para reas modelo. Step 6 para todas as reas de classe AA. Step 5 para rea de
classe AA. A autonomia comea a partir das reas modelo e envolve gradualmente as reas de
classe A e em seguida nas reas de classe B.
WCM (World Class Manufacturing) Pilares Parte 5
Autonomous Activities - Autonomous Maintenence (AM)

Manuteno Autnoma

Porque se faz ?

porque os equipamentos esto muitas vezes em condies degradadast
porque a eficincia das mquinas no alcana os objetivos
porque a motivao das pessoas certamente pode ser melhorada

Para que serve ?
Para melhorar a eficincia global do sistema produtivo atravs:
da parada do deterioramento acelerado, da restaurao e da manuteno das condies de
base
do envolvimento das pessoas
do desenvolvimento das competncias sobre o produto e sobre o equipamento
da colaborao entre condutores e mantenedores.

Principais Atividades

criar os times, treinar e preparar as atividade;
limpeza inicial (limpar para inspecionar e para conhecer);
eliminar as fontes de sujeira e as reas de difcil acesso;
definir e aplicar ciclos eficazes e sustentveis de limpeza, inspeo, lubrificao e aperto;
melhorar as modalidades de inspeo, atravs do desenvolvimento das competncias dos
operrios;
direcionar as atividades dos operrios tambm para o controle da qualidade do produto.

Resultados Esperados:

melhoramento da eficincia global dos maquinrios (OEE) e da qualidade dos produtos;
aumento da vida til dos equipamentos;
melhoramento do clima, da motivao e da prospositividade.

Sete Passos da Manuteno Autnoma

1 - Limpeza inicial e inspeo;
2 - Medidas contra as fontes de contaminao;
3 - Padro inicial;
4 - Inspeo geral;
5 - Inspeo autnoma;
6 - Melhoramento dos padres;
7 - Sistema de gesto autnoma completamente aplicado.

Nveis de Avaliao da AM

0 - No existe atividades para envolver os operadores na manuteno cotidiana e no
melhoramento.
1 - Foram escolhidas as mquinas modelo entre os maquinrio AA com as maiores perdas por
avarias devido falta de condies de base e se foram implementados corretamente os steps
1-3. Utilizar a gesto visual (ex. Segurana, instrumentos manuais, nveis de leo, aparelhos de
controle, etc). A programao do CIL ( Limpeza, inspeo, lubrificao) mostrada de maneira
visual na mquina e respeitada. So feitos auditorias regulares, cujo xito visualizado e
atualizado.
2 - Se economicamente justificvel, step 4 para mquinas modelo. Foram completados os step
1-3 em 50% das mquinas classe AA/A. Os KPIs so medidos regularmente pelos operadores.
Existe um local dedicado ao treinamento. A anlise de custos / benefcios demonstra os
benefcios da AM.
3 - Se economicamente justificvel, Step 5 para mquinas modelo. Step 1-3 em todas as
mquinas de classe AA/A. Step 1-3 para as mquinas de classe A.
4 - Se economicamente justificvel, Step 6 para mquinas modelo. Step 1-5 para as mquinas
de classe AA e step 1-3 para as de classe AA/A.
5 - Se economicamente justificvel, Step 7 para todas as mquinas de classe AA/A. A
autonomia comea a ser difundida das mquinas modelo para as mquinas de classe A e
gradualmente para as de classe B com justificativa econmica.