67.15 Unidad 12 PDF

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Departamento de Ingeniera Mecnica

Tecnologa Mecnica I
67.15
Unidad 12: Mecanizados no
convencionales
Ing. Guillermo Orlando Castro
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TEMARIO
- Electroerosin (EDM): Principios de proceso. Circuitos elementales.
Descripcin del equipo por penetracin. Parmetros de trabajo: volumen
aportado, corriente de trabajo, gap, desgaste del electrodo. Templado
superficial, microfisuras. Materiales para electrodos. Funciones del
dielctrico. Electroerosin por hilo: equipo utilizado.
- Mecanizado Electroqumico (ECM): principi o de funcionamiento.
Esquema del equipo utilizado. Utilizacin.
- Mecanizado por Ultrasonido: principio de funcionamiento. Esquema del
equipo utilizado. Utilizacin.
- Mecanizado por Rayo l ser: principio de funcionamiento. Esquema del
- Mecanizado por Plasma: principio de funcionamiento. Esquema del
- Mecanizado por Haz de el ectrones: principio de funcionami ento.
Esquema del equipo utilizado. Utilizacin.
- Mecanizado por Chorro de Agua: principio de funcionamiento. Esquema
del equipo utilizado. Utilizacin.
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MECANIZADOS NO CONVENCIONALES
Los procesos de mecanizado tradicional vistos anteriormente
actan sobre el material por remocin de viruta, abrasin o
micro virutas. Estos procesos no son adecuados para todo
tipo de situaciones. En general se recurre a los procesos no
tradicionales cuando:
El material es muy duro, ms de 400 HB.
La pieza es demasiado flexible, delicada o difcil de sujetar.
La forma de la pieza es complicada.
Se requieren tolerancias y acabados superficiales
especiales.
Se quiere minimizar el efecto trmico sobre la pieza.
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Los diferentes procesos de mecanizado no tradicional no
involucran solamente herramientas de punto a punto o
multipunto, sino que involucran fuentes de energa qumica,
elctrica y de haces de alta potencia. Las propiedades
mecnicas del material no tienen ahora tanta importancia
como sus propiedades fsicas, qumicas y elctricas.
La necesidad de encontrar nuevas formas de mecanizado,
reduciendo los costos involucrados, adecundose al
desarrollo de nuevos materiales sigue impulsando la
investigacin en esta rea, que ya ha creado mltiples
sistemas que son cada vez ms usados en la industria
moderna. Estos sistemas se han creado en interrelacin con
tecnologas de control computacional y robots, mejorando
continuamente la productividad.
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ELECTROEROSION (EDM)
La electroerosin es un proceso de fabricacin no
tradicional, tambin conocido como Mecanizado por
Descarga Elctrica (EDM), por su acrnimo en ingls Electric
Discharge Machining.
El proceso de electro erosin consiste en la generacin de
un arco elctrico entre una pieza y un electrodo en un medio
dielctrico, para arrancar partculas de la pieza hasta
conseguir reproducir en ella las formas del electrodo. Ambos,
pieza y electrodo, deben ser conductores, para que pueda
establecerse el arco elctrico que provoque el arranque de
material.
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Por ms que en la comparacin con los mtodos
tradicionales de arranque de viruta el EDM aparezca como un
proceso de mecanizado no convencional , hace tiempo ya
que rompi con esa etiqueta. Su amplia introduccin en los
talleres ha ido acompaada de los grandes avances
experimentados en los ltimos aos: velocidad de trabajo,
tamao de las piezas, ngulo de corte, costo, precisin,
trabajo desatendido, etc., representan los pilares
fundamentales en los que se sustenta el xito de la
electroerosin, tanto de hilo como por penetracin.
De hecho, actualmente representa el cuarto mtodo ms
utilizado, slo superado por el fresado, el torneado y el
rectificado.
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El mecanizado por electroerosin es un proceso de corte no
convencional; es decir, no corta la pieza por mtodos
mecnicos sino por un efecto erosivo termoelctrico.
Bsicamente, la eliminacin de material se realiza mediante
constantes y rpidos pulsos elctricos, generados miles de
veces por segundo desde una fuente de potencia hasta un
electrodo, que forman gran cantidad de chispas a elevadas
temperaturas.
La electroerosin es la tcnica utilizada por la industria para
poder mecanizar con gran precisin todo tipo de materiales
que sean conductores (metales, aleaciones, grafito,
cermicas, etc.) independientemente de cual sea su dureza.
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ELECTROEROSION (EDM): PRINCIPIO FISICO
Al estar ambos electrodos en un medio dielctrico o aislante
la tensin que se aplique a ambos ha de ser suficiente como
para llegar a crear un campo elctrico mayor que la rigidez
dielctrica del lquido.
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Bajo la accin de este campo elctrico, iones libres positivos
y electrones se encontrarn acelerados creando un canal de
descarga que se vuelve conductor, y es precisamente en este
punto donde salta la chispa. Ello provoca colisiones entre los
iones (+) y los electrones (-). Se forma entonces un canal de
plasma.
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Bajo el efecto de los choques se crean altas temperaturas en
ambos polos y alrededor del canal de plasma se forma una
bola de gas que empieza a crecer. Por otro lado las altas
temperaturas que se han dado en los dos polos, van
fundiendo y vaporizando parte del material de la pieza,
mientras que el electrodo apenas si se desgasta muy
ligeramente.
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En esta situacin (bola de gas grande y material fundido en
ambos polos), se corta la corriente elctrica. El canal de
plasma se derrumba y la chispa desaparece. El lquido
dielctrico entonces rompe la bola de gas hacindola
implosionar (explotar hacia adentro).
Ello hace que se creen fuerzas que hacen salir el material
fundido formando dos crteres en las superficies. El material
fundido se solidifica y es arrastrado en forma de bolas por el
lquido dielctrico, constituyendo lo que se puede llamar
" viruta del proceso de electroerosin" .
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ELECTROEROSION (EDM): MODELOS
Existen dos clases diferentes de procesos: electroerosin
por penetracin (SEDM) y electroerosin de corte por hilo
(WEDM).
En la electroerosin por penetracin se reproduce (copia) en
la pieza la forma de la herramienta utilizada (que se denomina
electrodo de forma), mientras que en el proceso de
electroerosin de corte por hilo, el cable o hilo conductor,
normalmente de latn o molibdeno, se utiliza como electrodo
para cortar un perfil en el metal.
Cabe definir la facultad de copiado como la capacidad de
reproduccin de la forma de la cara del electrodo sobre la
cara de la pieza.
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En ambos casos, la corriente genera una diferencia de
potencial entre el electrodo y la pieza, normalmente entre 80
y 270 voltios, y del orden de 50 a 106 amperios/cm2.
El electrodo o hilo, controlado por un sistema de
servomotores, se acerca a la pieza a mecanizar, y las dos
partes estn inmersas en un fluido dielctrico, con el fin de
controlar la resistencia a la descarga elctrica en la zona de
corte.
Este lquido puede ser aceite, si se trata de erosin por
penetracin o agua desionizada si es por hilo.
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Cuando el electrodo est a centsimas de milmetros de la
pieza, la potencia es capaz de superar la rigidez dielctrica
del medio aislante, causando la aceleracin extrema de los
electrones y positrones, lo cual crea un canal de plasma.
Las partculas aceleradas, chocan contra los materiales tanto
del electrodo como de la pieza, la temperatura crece a
valores de fusin (entre 8.000 C y 12.000 C) y as, se funden
y vaporizan ciertas y localizadas secciones del metal.
Posteriormente, se genera una implosin y la materia
fundida, en forma de partculas carbonizadas, es enfriada por
el medio dielctrico y proyectada fuera del rea de corte en la
pausa de cada pulso.
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Las sucesivas descargas a travs de toda la superficie del
electrodo siempre se producen en los puntos situados a la
menor distancia. De esta manera, la superficie de la pieza de
trabajo va adquiriendo la forma que tenga el electrodo.
A medida que el proceso contina y el electrodo va
avanzando automticamente para mantener constante la
distancia con la pieza de trabajo, se genera la cavidad o el
corte como una rplica del electrodo.
El ciclo del proceso puede repetirse hasta 250.000 veces por
segundo y en general, la electroerosin puede compararse a
lo que sucede cuando un rayo, en mitad de una tormenta,
golpea el suelo con toda su fuerza.
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En suma, el proceso genera altos niveles de temperatura,
superiores a la resistencia del material. En consecuencia, el
corte es indiferente de la dureza mecnica de las piezas.
Esto permite el mecanizado de alta precisin de todo tipo de
materiales conductores de la electricidad, como metales,
aleaciones metlicas y grafito, entre otros, sin importar su
grado de dureza.
En la electroerosin la dureza de la pieza es indiferente: el
mtodo no corta, sino que vaporiza materiales con dureza
por encima de 38 Ra. Incluye acero endurecido, cementado y
aleaciones con carbono y tungsteno, adems de materiales
especiales, como hastelloy, stellite, nitralloy, waspaloy y
nimonic, todas ellas sper aleaciones.
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ELECTROEROSION POR PENETRACION (SEDM)
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El proceso de electroerosin por penetracin (SEDM Sink
Electrical Discharge Machining) comienza con la fabricacin
del electrodo, trabajo que no es habitual en los mtodos
convencionales de arranque de viruta. Es necesario disponer
de electrodos preformados, por lo que un factor clave es el
diseo de los mismos.
Generalmente estn hechos de cobre o grafito. El ms comn
es el electrodo de cobre, que genera muy buen acabado
superficial a corrientes bajas y buena remocin de material a
corrientes altas.
El segundo material ms utilizado es el grafito, dependiendo
su calidad, puede utilizarse para desbaste y acabados.
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Entre ms fino sea el grano del grafito, mejor ser el acabado
superficial. Para procesos de desbaste se suele trabajar con
grano de 0,20 mm, mientras que en procesos de acabado el
tamao es del orden de 0,013 mm.
La principal ventaja de este material es su facilidad de
mecanizado para formas complejas.
Para las herramientas en grafito la mxima corriente que
soporta es de 15A/cm2, mientras que para las de cobre no es
recomendado pasar de 10A/cm2.
En teora, cualquier material conductor de la electricidad
puede usarse como electrodo.
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Durante el proceso de electroerosin, la pieza y el electrodo
se sitan muy prximos, dejando un hueco que oscila entre
0,01 y 0,05 mm, por el que circula un lquido dielctrico. Al
aplicar una diferencia de tensin continua y pulsante entre
ambos, se crea un campo elctrico intenso que provoca el
paulatino aumento de la temperatura, hasta que el dielctrico
se vaporiza.
Al desaparecer el aislamiento del dielctrico salta la chispa,
incrementndose la temperatura hasta los 20.000 C,
vaporizndose una pequea cantidad de material de la pieza
y el electrodo formando una burbuja que hace de puente
entre ambas.
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Al anularse el pulso de la fuente elctrica, el puente se rompe
separando las partculas del metal en forma gaseosa de la
superficie original. Estos residuos se solidifican al contacto
con el dielctrico y son finalmente arrastrados por la
corriente junto con las partculas del electrodo.
Dependiendo de la mquina y ajustes en el proceso, es
posible que el ciclo completo se repita miles de veces por
segundo. Tambin es posible cambiar la polaridad entre el
electrodo y la pieza.
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El resultado deseado del proceso es la erosin uniforme de
la pieza, reproduciendo las formas del electrodo. En el
proceso, el electrodo se desgasta, por eso es necesario
desplazarlo hacia la pieza para mantener el hueco constante.
En caso que el desgaste sea severo, el electrodo es
reemplazado.
Las tasas de arranque de material con electrodo de forma
son del orden de 2 cm3/h.
El electrodo es comnmente hecho de grafito, pues este, por
tener una elevada temperatura de vaporizacin, es ms
resistente al desgaste.
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Puede ser trabajado en una fresadora especfica con el fin de
crear ya sea un electrodo macho o un electrodo hembra, lo
que significa que el electrodo tendr la forma opuesta a la
forma deseada y resultante en la pieza de trabajo.
Es buena prctica tener un electrodo de erosin en bruto y
uno que consuma en forma fina y final. Esto puede ser
determinado por las dimensiones y caractersticas de la pieza
a ser lograda.
Los electrodos pueden ser manufacturados de manera que
mltiples formas pertenezcan al mismo pedazo de grafito.
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Tambin el cobre es un material predilecto para la fabricacin
de electrodos precisos, por su caracterstica conductividad,
aunque por ser un metal suave su desgaste es ms rpido. El
electrodo de cobre es ideal para la elaboracin de hoyos o
agujeros redondos y profundos.
Comnmente estos electrodos se encuentran de dimetros
con tamaos milimtricos en incrementos de medio
milmetro y longitudes variadas. Este proceso en particular
es muy utilizado para antes del proceso de electroerosin
con hilo, para producir el agujero inicial donde pase el hilo a
travs de un grosor de material que es inconveniente al
taladro convencional.
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El fluido dielctrico es un medio lquido que vara segn las
caractersticas del proceso: en el corte con hilo de latn
comnmente es agua desionizada (agua mezclada con un
aceite soluble de tipo orgnico). Para el mecanizado con hilo
de molibdeno al igual que para el de penetracin, se usa
aceite dielctrico derivado del petrleo, querosene o
hidrocarburo activado de elaboracin sinttica.
Comnmente se emplean aceites minerales con punto de
inflamacin entre 120 y 150 C, con elevada viscosidad;
petrleos con punto de inflamacin comprendido entre 70 y
80 C y viscosidad media.
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El fluido dielctrico tiene un papel fundamental en el
proceso: crea el medio ideal para el canal conductor, controla
la potencia de la abertura de la descarga y acta a la vez
como aislante y refrigerante.
Adems, por accin de una bomba auxiliar, est en continuo
movimiento, lo que sirve para barrer a travs de un desage,
las partculas erosionadas y preservar la limpieza del espacio
entre la herramienta y la pieza.
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Ventajas
- Al no generar fuerzas de corte como en los procesos de
mecanizado, el torneado y el taladrado, resulta aplicable para
materiales frgiles.
- Se pueden producir agujeros muy inclinados en superficies
curvas sin problemas de deslizamiento, as como de elevada
relacin de aspecto (cociente entre la longitud y el dimetro);
es decir, con pequeo dimetro y gran profundidad,
imposibles con un taladro convencional.
- Al ser un proceso esencialmente trmico, se puede trabajar
cualquier material mientras sea conductor.
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Ventajas
- Las tolerancias que se pueden obtener son muy ajustadas,
desde 0,025 hasta 0,127 mm.
- Es un proceso de fabricacin nico para lograr complejas
configuraciones que son imposibles de otra forma.
- Ahorran en ocasiones la realizacin de un acabado rugoso
en la pieza por medio de ataques de cido, pasndose a
denominar acabado de electroerosin" . No es un acabado
quizs tan perfecto como el que se obtendra con el ataque
de cido pero por costes y plazos resulta satisfactorio en la
mayora de las ocasiones.
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Inconvenientes
- Tras el proceso suele quedar una capa superficial de metal
fundido, frgil y de extremada dureza, que debe eliminarse en
aquellas piezas que requieran resistencia a la fatiga.
- El grafito es un material frgil, por lo que la manipulacin de
los electrodos debe ser muy cuidadosa.
- Los electrodos casi siempre requieren ser manufacturados:
por ejemplo, mecanizados en una fresadora que para trabajar
grafito.
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Inconvenientes
- La rugosidad que deja en la superficie puede ser muy
elevada en funcin del tipo de aplicacin, y la reduccin de
sta utilizando intensidades menores requiere mucho tiempo,
y en ocasiones se pueden producir defectos indeseados
como formacin de carbonillas o manchas.
- El acabado superficial rugoso no es perfecto, resultando
ms rugoso sobre las caras planas que sobre las paredes
verticales por efecto de las chispas espordicas que se
producen al evacuar los restos de material.
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Sectores de aplicacin
Los principales usuarios de las mquinas de electroerosin
son matriceros y moldistas, para procesos de deformacin
plstica e inyeccin.
Los sectores a los que se destinan sus trabajos
principalmente son el sector automotriz, lnea blanca, lnea
marrn, aeronutico y aeroespacial, electrnico y juguetera.
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ELECTROEROSION POR HILO (WEDM)
En la electroerosin por hilo se utiliza un hilo metlico
(electrodo) para cortar un contorno programado en una pieza.
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Electrodos para
corte de hilo
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En la electroerosin por hilo, WEDM (Wire Electrical
Discharge Machining), el electrodo est constituido por un
carrete de hilo de latn, latn-zinc o molibdeno.
Las electroerosionadoras de latn cuentan con generadores
ms potentes y servomotores ms precisos, que las de
molibdeno, lo cual permite aplicar mayor potencia al hilo.
Como resultado, el latn se desgasta con cada pulso, se
desecha e inmediatamente se renueva, permaneciendo
siempre el mismo dimetro de corte, lo que mejora la
precisin y la calidad superficial de la pieza trabajada.
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En el sistema con molibdeno, el hilo reutilizado es enrollado
y desenrollado de manera continua, haciendo varias pasadas
con el mismo hilo. En promedio, por cada 10 horas de corte
se reduce 10 % el dimetro del hilo, y esto se convierte en un
problema para trabajos largos, pues a medida que el
electrodo pierde espesor se reduce la precisin y calidad del
corte.
Igualmente, estas mquinas utilizan un sistema de poleas y
guas para mover el hilo, por lo que aumenta la vibracin
mecnica y disminuye la precisin. La calidad superficial se
ve afectada por el uso de aceites o petrleo como medio
dielctrico, ya que estos son menos eficientes a la hora de
limpiar que el agua desionizada.
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El electro erosionado con latn es capaz de remover material
pasando una vez por la pieza, y no se reutiliza; por este
motivo puede alcanzar mayores precisiones y velocidades.
As mismo, la precisin y calidad superficial aumentan a
menor dimetro del hilo empleado. El dimetro del hilo en las
mquinas de latn suele oscilar entre 0.1mm, 0.25mm y
0.3mm, y para las maquinas de molibdeno varia de 0.18mm y
0.2mm.
Actualmente el mercado ofrece equipos de hilo de latn que
pueden emplear dimetros ms delgados y que incluso
cambian automticamente el hilo a utilizar en un corte,
usando el hilo ms grueso para desbaste y el ms delgado
para acabado. As mismo, utilizan agua desionizada como
medio dielctrico y el resultado es un corte limpio.
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En la tcnica con hilo de molibdeno, la velocidad es de hasta
100 mm2/min y su menor rugosidad esta entre los 2 y 2.5 Ra.
Por su parte en el corte con latn, se pueden alcanzar
velocidades de 270 a 300 mm2/min y un mnimo de rugosidad
de entre 0.15 a 0.2 Ra. Esto indica que el ms deficiente de
los acabados realizados por latn, con una velocidad de
corte cinco veces superior, es mejor que cualquier corte de
una maquina de molibdeno.
Los filtros son los encargados de retener las partculas
erosionadas y limpiar el fluido dielctrico. Estn hechos de
papel y varan dependiendo del tamiz que tengan. La mayora
de filtros debe cambiarse cada tres meses.
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En un principio, la aplicacin de la electroerosin por hilo se
limitaba a la fabricacin de matrices y punzones, por lo que
la altura de estas piezas no rebasaba los 100 mm. Al mismo
tiempo que moldistas y otros talleres de mecnica general
comenzaron a descubrir las ventajas de la electroerosin, los
constructores comenzaron a aumentar el tamao de las
mquinas y, por tanto, sus capacidades mximas.
As, aumentaron las dimensiones de todos los ejes, sobre
todo en el Z, debindose en buena parte este
dimensionamiento a las nuevas configuraciones mecnicas.
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Dado que los primeros modelos de mquinas de hilo estaban
orientados a la fabricacin de matrices, el ngulo mximo era
de un grado para una altura entre 110 y 125 mm.
Con el fin de satisfacer las crecientes necesidades de la
industria de los moldes y de piezas en general, el ngulo fue
aumentando hasta hacer posible alcanzar hoy ngulos de 30
grados en alturas de 400 mm., lo que abre nuevas
aplicaciones a la electroerosin por hilo.
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La evolucin tecnolgica de la electroerosin por hilo ha ido
acompaada por una sustancial rebaja en los precios de las
mquinas, que hoy son hasta un 75 por ciento ms baratas
(con ajuste de la inflacin) que los primeros modelos. Varias
razones explican este abaratamiento.
Por una parte, la tendencia seguida por la industria
electrnica (ms prestaciones a menor precio) empuj a la
reduccin del costo de las partes electrnicas. Por otra, el
espectacular aumento en la venta de mquinas posibilit a
los fabricantes las economas de escala. Junto a todo esto,
los nuevos diseos mecnicos contribuan a obtener
mayores precisiones a menor costo.
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La precisin mxima ha pasado de los 25 m en los primeros
modelos a tan slo 1 m en los actuales. Varios factores han
hecho esto posible: la aparicin de mquinas que
aseguraban que el corte siguiera una geometra programada
con gran precisin; las reglas de vidrio, que garantizaban
una precisin continua con independencia del nmero de
horas de trabajo y las variaciones de temperatura; la termo
estabilizacin de las columnas de la mquina mediante un
dielctrico refrigerado, con el fin de garantizar la
perpendicularidad del hilo.
Todas estas innovaciones hacen que, siendo las mquinas
actuales un 75 ms econmicas que las primeras, su
productividad se haya triplicado e incluso cuadruplicado.
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La baja velocidad de corte era la razn por la que las
primeras mquinas de hilo podan trabajar desatendidas un
buen nmero de horas. Pero el constante aumento de la
velocidad exiga la introduccin de nuevas prestaciones,
como por ejemplo los sistemas de enhebrado automtico.
Dichos sistemas permiten, entre otras posibilidades,
mecanizar sin presencia del operario orificios en matrices o
incluso piezas completas. Los primeros sistemas, surgidos
hace unos 20 aos, tenan un ciclo de 120 segundos y no
eran totalmente fiables; mientras que los ms recientes,
adems de ms simples, reducen el ciclo a tan slo 28
segundos, siendo ms fiables incluso mecanizando orificios
con un dimetro 0,05 mm. mayor que el del propio hilo.
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Por otra parte, la posibilidad de automatizar la carga de las
piezas ha contribuido tambin notablemente a aumentar las
horas de operacin desatendida.
Llegados a este punto, conviene recordar que la eficaz
utilizacin de un sistema de estas caractersticas requiere
una estudiada programacin y planificacin en el taller, de
forma que las piezas y los programas estn disponibles en
cada momento.
Es gracias a estos sistemas automatizados como muchos
talleres pueden electro erosionar durante ms de 100 horas
semanales en una misma mquina.
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Dado que actualmente los operarios calificados en
electroerosin brillan por su escasez, la mayor facilidad de
manejo de las mquinas ha permitido reducir los costos de
operacin y destinar menos operarios a ms mquinas,
incluso en el turno de da.
Existen en el mercado nuevos sistemas de control adaptativo
que ajustan automticamente la presin de flujo del
dielctrico, la frecuencia y la tensin del hilo.
Esta automatizacin elimina la necesidad de tener a un
operario dedicado al ajuste de dichas variables cuando se
necesita cortar secciones de espesores variables.
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ELECTROEROSION: OTROS METODOS DERIVADOS
- Mecanizado por micro electroerosin (MEDM)
- Taladrado por electroerosin
- Fresado por electroerosin
- Rectificado por electroerosin con hilo (WEDG)
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ELECTROEROSION: MAQUINAS Y EQUIPOS
Los primeros equipos de electroerosin se disearon para
realizar las cavidades o formas en matrices, en los cules se
mecaniza con un electrodo (macho) por separado dos o ms
partes del molde (hembra). Estas primeras mquinas se
denominaron de matriz de penetracin o de pistn.
Actualmente, las mquinas cuentan con portaelectrodos que
pueden moverse y girar en trayectoria circular sobre su
propio eje y paralelamente a la superficie de la pieza de
trabajo. Un ejemplo claro, es la utilizacin de un electrodo
con cabeza en forma de L, el cual, una vez que se ha
introducido a una profundidad determinada, se le puede
hacer girar sobre su eje produciendo mecanizados interiores
de formas complejas. La orbitacin del electrodo consigue
hacer un arranque de material en el fondo de agujero.
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Hoy los equipos, tanto de hilo como de penetracin, son
completamente automticos. Las electroerosionadoras
cuentan con un sistema CNC, conectado con la mquina a
travs de una red de datos.
En la computadora el usuario carga los parmetros de corte
previamente, y puede alejarse y dejar sin vigilancia el corte
durante un fin de semana completo.
En las electroerosionadoras modernas las dimensiones
mximas de la pieza de trabajo para el corte con hilo se
acercan a 1.500 mm en Y, 1.000 mm en Z y sin lmite en X.
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Para el electroerosionado por penetracin, las piezas de
trabajo son de mximo 1.500 mm en Y, 500 mm en Z y 3.000
mm en X, el ngulo mximo de inclinacin es 45 grados y la
mxima combinacin ngulo/altura es 30 grados, con 450
mm de altura.
As mismo, cuentan con grandes tanques de trabajo, que
garantizan amplios recorridos en los ejes X-Y-Z (4.000, 2.000,
1.250 mm, respectivamente), una capacidad de carga de
hasta 25.000 kilogramos y alcanzan velocidades de remocin
de material de hasta 500mm2/min.
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La precisin de una mquina es de 0.002 mm. para
electroerosionadoras de hilo y 0.001 mm. para las de
penetracin, mientras el acabado superficial es
aproximadamente de 0,5 y 2 Ra (rugosidad superficial
promedio) para hilo y para penetracin.
Vale anotar que, los resultados son tan buenos o mejores
que el acabado por rectificado.
Bsicamente las electroerosionadoras estn compuestas
por:
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Columna armazn vertical, dnde se encuentra el
generador de potencia, una de las partes ms importantes
del equipo de electroerosin. El generador de potencia est
compuesto, comnmente, por un circuito, sistema de
encendido y apagado transistorizado de alta frecuencia, un
equipo de proteccin elctrica (resistencia) y un estabilizador
oscilante.
El generador es el encargado de crear el diferencial elctrico
entre el electrodo y la pieza, a travs de una descarga en
forma de pulsos, la duracin de cada pulso es muy rpida, ya
que pueden producirse del orden de hasta varias decenas de
miles de pulsos en un segundo.
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Cabezal en l estn los servomotores o los motores de
paso, segn el equipo, y son aquellos que ejecutan los
movimientos de corte sobre cinco ejes coordinados.
Adems, sostiene el porta-electrodo en la mquina de
penetracin y en el caso del electro erosionado con hilo,
cuenta con sistema de rodillos y boquillas por donde pasa el
alambre, y se encarga tambin de tensionar el hilo.
Mesa de fijacin de la pieza est inmersa dentro del tanque
de trabajo y es dnde se fija el material a mecanizar. En el
corte por penetracin, el fluido dielctrico siempre cubre la
pieza, mientras que en la mquina por hilo, puede o no estar
sumergida totalmente y en ambos casos hay presencia
permanente de chorros de fluido dielctrico.
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Bancada es la parte inferior del equipo donde est
montada la mquina, all se encuentran las guas de los ejes
X y Y, reguladas por servomotores.
Control numrico una sofisticada red de transmisin de
datos se conecta con la computadora, la cual transmite a
travs de una interfase el programa de corte, previamente
elaborado. Las mquinas actuales cuentan con un puerto
serial que sirve para que le sean instaladas memorias
externas y as ampliar la capacidad interna del equipo.
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Sistema hidrulico de lubricacin, desionizado y
refrigeracin todas las mquinas cuentan con un sistema
cclico de refrigeracin, lubricacin y aislante elctrico, que
se encarga de impulsar y hacer circular el fluido dielctrico,
con la ayuda de bombas hidrulicas, desde un tanque de
enfriamiento hasta el tanque de trabajo, para despus ser
filtrado y nuevamente reciclado.
El sistema de refrigeracin mantiene el fluido a una
temperatura constante de 20 C.
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Componentes de una mquina
electroerosin
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Maquina de
electroerosin
por penetracin
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Maquina de
electroerosin
por penetracin
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Maquina de
electroerosin
por penetracin
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Maquina de
electroerosin
por penetracin
75
Maquina de
electroerosin
por penetracin
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Maquina de
electroerosin
por penetracin
de gran tamao
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Maquinas de
taladrado por
electroerosin
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Maquina de
electroerosin
por penetracin CNC
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Maquina de
electroerosin
por hilo
80
Maquinas de
electroerosin por hilo
81
Maquina de
electroerosin por hilo
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ELECTROEROSION: RECOMENDACIONES
Una evacuacin o limpieza inadecuada de las partculas
carbonizadas de la erosin, impide el buen funcionamiento
de la mquina y disminuye la velocidad de remocin de
material; estas partculas obstruyen el canal conductor y
pueden generar interrupciones en la descarga.
Inclusive cuando un carbn no es removido adecuadamente,
puede hacer un hueco de su tamao en la pieza de trabajo o
en el electrodo y por ende, disminuir la vida til del electrodo
o daar la pieza a trabajar.
Este fenmeno se puede evitar con buen lavado, un aceite de
buena calidad y en otros casos, solamente incrementando el
tiempo de pausa del pulso elctrico.
83
Para lograr un excelente acabado superficial, es importante
elegir el refrigerante adecuado. Generalmente, el ms
utilizado por economa es el petrleo; sin embargo, no se
recomienda para la mayora de trabajos, pues ste debera
usarse slo en desbastes de media potencia y acabado fino.
Para mecanizar piezas pequeas no influye mucho el tipo de
aceite, pero para mecanizar piezas grandes lo mejor es usar
aceites sintticos. En la electroerosin de sper acabado o
acabado espejo, se recomienda emplear aceite sinttico y
para obtener un mejor rendimiento se pueden usar aditivos
lubricantes tambin de aceite del tipo bioelctrico, lo cual
aumenta la velocidad de remocin y facilita el buen acabado.
84
La limpieza del fluido dielctrico debe ser vigilada
peridicamente y cundo sea necesario cambiar los filtros de
papel.
Es importante desarmar el porta-electrodos para limpiarlo y
de igual forma hacerlo con el sistema de rodillos y boquillas
en las mquinas de hilo, de ello depende la vida til de los
equipos, la cual es superior a diez aos.
85
MECANIZADO ELECTROQUIMICO (ECM)
El ECM (Electro Chemical Machinig) es una tecnologa
importante para mecanizar materiales difciles de conformar
y para crear contornos complicados. Debido a las ventajas de
esta tcnica, los campos principales de aplicacin son la
industria aeroespacial, la industria del moldeado y las
operaciones de acabado superficial.
Durante el mecanizado electroqumico el arranque de
material es debido a un proceso de disolucin gracias al
cual, en la pieza, no se genera ningn tipo de estrs residual,
la temperatura a la que se trabaja es inferior a 100K y la
herramienta (contra electrodo) no sufre desgaste.
86
El proceso ECM permite la eliminacin de rebabas y micro
rebabas generadas por torneado, roscado, rectificado, etc.
Ofrece a su vez la posibilidad de realizar radios en
intersecciones o cualquier otra zona interna de la pieza,
trabajando de modo preciso, con unas tolerancias mnimas y
sin crear rebabas secundarias.
El proceso de ECM se realiza mediante una corriente
elctrica que circula desde la pieza (nodo) hacia la
herramienta (ctodo) a travs de una solucin electroltica
(NaCl o NaNO3). Gracias a esta corriente elctrica se
consigue eliminar el material sobrante por disolucin
molecular del mismo, y las partculas de material disuelto
son posteriormente filtradas para conservar las
caractersticas del electrolito.
87
En caso de una pieza de hierro, la reaccin se describe del
siguiente modo:
Gracias al control existente sobre la intensidad de corriente
usada y el tiempo de proceso, se ajusta la cantidad de
material a eliminar en funcin de los requerimientos del
cliente.
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89
Es necesario resaltar que el grado de arranque de material no
depende de las propiedades mecnicas de la misma sino que
depende principalmente de la composicin qumica. Las
caractersticas del mecanizado electroqumico hacen posible
que el arranque de materia sea a nivel de tamao micro,
pudindose aplicar de manera efectiva para mecanizar micro
detalles.
Esta tcnica puede aplicarse para producir diferentes
geometras en superficies de metales y aleaciones en un
rango de 1 a 100 m. La seleccin adecuada de parmetros y
el uso de ctodos precisos hacen posible mecanizar
superficies tanto internas como externas con tolerancias de
hasta 1 m.
90
Para el proceso es necesario un utillaje consistente en dos
placas de material aislante. Normalmente las piezas son
colocadas en la placa inferior que se encuentra en contacto
con el polo positivo del circuito, mientras que la placa
superior aloja los ctodos (polo negativo).
Este utillaje es diseado para cubrir todas las exigencias del
cliente, existiendo un gran abanico de opciones en el diseo
y construccin del mismo.
Estos utillajes permiten trabajar varias piezas al mismo
tiempo, siendo el nico lmite, las dimensiones de las piezas
y el tiempo necesario para la carga y descarga.
91
Una vez colocadas las piezas en la mquina e iniciado el
ciclo, la placa superior desciende hasta colocar los ctodos
en la posicin de trabajo, se hace pasar el electrolito por la
zona a desbarbar o mecanizar y comienza a circular la
corriente elctrica.
Las piezas pueden ser introducidas y retiradas de la mquina
de modo automtico gracias a la posibilidad de robotizar el
proceso, permitiendo as reducir los tiempos de carga y
descarga.
Otras posibles configuraciones son las mquinas de doble
estacin, que permiten suministrar corriente a dos utillajes
simultneamente, y las mquinas Tandem que permiten usar
dos utillajes de modo alterno.
92
Gracias a esta configuracin es posible procesar un grupo de
piezas en un utillaje mientras se realiza la carga y descarga
del otro utillaje, logrando de este modo un alto ritmo de
produccin.
Este sistema adems de realizar mecanizados y radios en
lugares de difcil acceso con formas complejas, permite
eliminar el rebabado manual, tedioso y no garantizado. A
diferencia de otros procesos como el granallado o el vibrado,
el desbarbado electroqumico evita los daos superficiales
de las zonas delicadas de las piezas como roscas externas o
paredes finas, ya que el proceso se realiza sin ningn tipo de
accin mecnica, evitando que las piezas entren en contacto
entre s, o con algn otro tipo de material que las pudiese
daar.
93
El proceso electroqumico es el aliado perfecto para
mecanizados complejos y para desbarbar piezas en series
medias o largas, gracias a un reducido tiempo de proceso
(normalmente de 5 a 20 s.) y de preparacin de mquina (de
15 a 20 minutos).
En su conjunto, las mquinas electroqumicas son fciles de
usar y programar, adems pueden ser utilizados como
sistemas independientes o integrados en la lnea de
produccin. Ofrecen una gran variedad de configuraciones
dependiendo de las necesidades especificas de cada cliente
en trminos de volumen de produccin, tipo de material, y
dimensiones de las piezas.
94
Por otra parte las mquinas electroqumicas no precisan
complejas instalaciones gracias a la simplicidad de los
suministros necesarios.
La mquina es alimentada mediante una conexin a la red
elctrica de 380V, y el suministro del electrolito se realiza
desde un deposito acoplado a la mquina.
A excepcin de los hidrxidos provenientes de la disolucin
del material, el proceso de mecanizado y desbarbado
electroltico no genera ningn tipo de residuos.
95
Los campos de aplicacin ms frecuentes del proceso
electroltico son sistemas de frenos ABS, ruedas dentadas,
componentes para sistemas de inyeccin diesel, cuerpos de
vlvulas, cajas de direccin, componentes neumticos e
hidrulicos, etc., y es aplicable a todos los materiales
conductores como acero, aluminio, metales no ferrosos, y
otros.
96
Aplicaciones del mecanizado electroqumico
97
RECTIFICADO ELECTROQUIMICO (ECG)
La tcnica ECG (Electro Chemical Grinding) combina el
mecanizado electroqumico (ECM) con el rectificado normal.
La piedra rectificadora es un ctodo giratorio embebido en
partculas abrasivas, que tienen las funciones de servir como
aislantes entre la piedra y la pieza y de quitar mecnicamente
los productos de la electrlisis del rea de trabajo.
Ya que slo alrededor del 5% de la remocin es por accin
del abrasivo (el resto es por el electrolito), el desgaste de la
piedra es muy bajo.
Como ventaja principal, el proceso presenta mayor rapidez
de remocin que en el rectificado convencional, con una
duracin de herramienta mucho ms grande, inclusive para
materiales con elevada dureza.
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RECTIFICADO ELECTROQUIMICO (ECG)
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FRESADO QUIMICO (CM)
El fresado qumico (CM Chemical Milling) es un proceso no
convencional, que consiste en la eliminacin por disolucin
selectiva y controlada de una aleacin metlica, por medio de
agentes qumicos adecuados (soluciones acuosas cidas
bsicas), para fabricar piezas con formas, dimensiones y
pesos adecuados.
La eliminacin del metal se consigue por inmersin en la
solucin de ataque por proyeccin de la misma sobre la
superficie del componente, el cual puede previamente haber
sido recubierto con una mscara protectora resistente a la
solucin de ataque, sobre la que se ha realizado un trazado y
un pelado de las superficies que se desea atacar.
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101
De una manera sencilla, el proceso de fresado qumico se
puede resumir en las siguientes operaciones:
1.- Desengrase
2.- Chorreado
3.- Aplicacin de la mscara
4.- Trazado manual con lser
5.- Pelado de la mscara
6.- Ataque de la solucin
102
En el caso del titanio, se trata de sumergir la pieza en una
mezcla de cido ntrico - fluorhdrico en presencia de un
tensoactivo a unos 400 C de temperatura.
La pieza perder masa a unos 0,02 mm/minuto, y las partes
que no se desee atacar se pueden recubrir con neoprene o
copolmero de isobutileno - isopropileno.
Las ventajas de este proceso son la posibilidad de fresado de
una superficie varias a la vez, fresado de contornos
complejos, texturas de acabado superficial muy finas, y
ausencia de distorsiones en paredes de seccin delgada.
103
Las limitaciones ms importantes son:
- Todos los defectos irregularidades superficiales son
reproducidas durante el fresado qumico.
- En los cortes en ngulo, ste nunca se produce con radio
cero.
- Los bordes de corte resultan afilados y cortantes
- El lmite de profundidad de corte para que no se produzca
un sobrevuelo del borde est alrededor de 3 4 milmetros.
104
MECANIZADO POR ULTRASONIDO (USM)
El USM (Ultra Sonic Machining), tambin conocido como
rectificado por impacto ultrasnico, es un mtodo en el que
se emplea una herramienta y abrasivos sueltos. Se hace
vibrar la herramienta a una frecuencia ultrasnica y sta
arrastra a los abrasivos generando una rotura frgil en la
superficie de la pieza.
La forma y dimensiones de la pieza estn en funcin de la
herramienta. Como el arranque del material est basado en la
rotura frgil, este mtodo es adecuado para mecanizar
materiales tan frgiles como el vidrio, los materiales
cermicos, el silicio el grafito, y prcticamente cualquier
material duro.
105
El trmino ultrasonidos es debido a que la vibracin se
produce a una frecuencia prxima a los 20kHz (vibra unas
20.000 veces por segundo), frecuencia que est en el rango
de los ultrasonidos.
106
El proceso del mecanizado por ultrasonidos rotatorio (RUM -
Rotary Ultrasonic Machining) es un avance tecnolgico del
clsico mecanizado por ultrasonidos USM. Se basa en la
eliminacin de material mediante la combinacin de giro y
vibracin ultrasnica en direccin axial de una herramienta,
generalmente de diamante que, a su vez, se alimenta con una
corriente interna - externa de fluido de corte.
Esta herramienta vibra unas 20.000 veces por segundo
gracias a un piezoelctrico incorporado en el cabezal.
El mbito de aplicacin del RUM est dirigido
fundamentalmente al mecanizado de materiales duros y
frgiles como las cermicas tcnicas, los vidrios, metales
endurecidos, silicio, piedras preciosas, etc.
107
108
La separacin continua entre herramienta y pieza gracias a
esa vibracin ultrasnica hace que, en comparacin con los
mtodos tradicionales, las fuerzas de corte se reduzcan y
que la generacin de calor sea menor. Esto se traduce en una
proteccin de la herramienta y de la pieza aumentando la
productividad en hasta 5 veces la de dichos procesos
convencionales, y la obtencin de unos acabados
superficiales incluso menores que 0,2mm.
As mismo, la presencia de una serie de algoritmos de
control inteligentes ayudan a optimizar por completo el
proceso de corte, as el ADR monitoriza el par (se protege la
herramienta) y el ACC controla la fuerza en direccin axial
mediante seales acsticas (se protege el piezoelctrico).
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Aplicaciones del RUM
- Industria del automvil: discos de freno, toberas de
inyeccin, insertos de moldes de inyeccin, en materiales
como Nitruro de Silicio, Almina, metal duro, acero templado
(55HRc)
- Industria de los semiconductores: plaquitas (Wafer),
elementos de refrigeracin en materiales como Silicio,
Cuarzo, Hialino.
- Industria ptica: lentes cncavas y convexas, espejos en
materiales como Zafiro, Silicio, Zerodur y vidrios varios.
- Industria mdica: articulaciones, coronas dentales en
materiales cermicos varios como Zirconio, Almina.
- Varios: guas antidesgaste, pirometra, boquillas de
soldadura, aisladores trmicos, materiales cermicos.
110
Todas estas aplicaciones tienen un elemento en comn: las
superiores propiedades de alta dureza, resistencia mecnica
al desgaste, baja densidad, resistencia a la abrasin a altas
temperatura, capacidades pticas, etc.
Mediante RUM se pueden mecanizar geometras que
difcilmente podran conseguirse con otros procesos de
fabricacin como por ejemplo agujeros de 0.5 y 10mm de
profundidad en Silicio, roscado interior en metal duro calidad
H6, etc.
El mecanizado por ultrasonidos rotatorio aparece como una
clara solucin para el procesado ptimo de materiales
avanzados como cermicas, metales endurecidos y vidrios.
111
Aplicaciones del mecanizado por ultrasonido
112
Dado que los procesos abrasivos como el rectificado
procesan este tipo de materiales, se deben subrayar los
avances que supone la tecnologa RUM:
- Reduccin de los esfuerzos de corte, de la carga trmica a
la pieza y con ello el desgaste de la herramienta debido al
menor tiempo de contacto de cada grano abrasivo con el
material de pieza, inherente al movimiento ultrasnico.
- La superposicin de movimientos, rotacin y giro, hace que
se obtengan mayores tasas de arranque que en el caso de
los procesos convencionales como el rectificado (hasta 5
veces mayores).
- Gran acabado superficial, debido a las menores fuerzas del
proceso, pudindose obtener superficies con rugosidades
menores que 0.2 m Ra hasta suprimir el pulido.
113
- El movimiento ultrasnico junto con el refrigerante interno y
externo hace que la herramienta experimente un proceso de
autolimpieza, evitando as el fenmeno de embotamiento y
facilitando el regenerado de la misma.
- El proceso produce una capa superficial de tensiones
residuales de compresin, por lo que se aumenta la vida a
fatiga.
- Se pueden tratar materiales duros y frgiles llevando a cabo
pequeas operaciones de corte, desde 0.5mm as como
diversas operaciones en una sola mquina, como taladrado y
fresado, agujeros de gran profundidad, contorneados,
ranurados, planeados o superficies complejas.
114
MECANIZADO POR HAZ DE RAYO LASER (LBM)
La tecnologa del LBM (Laser Beam Machining) se basa en la
generacin de un rayo lser de alta potencia que es dirigido
contra la pieza mediante un sistema de espejos de alta
precisin.
En la zona de incidencia del rayo se consigue una elevada
densidad de potencia que produce la volatilizacin del
material. El rayo lser erosiona el material en mltiples capas
obteniendo, de este modo, la geometra y profundidad
requerida.
El mecanizado por lser es un proceso no convencional que
permite obtener mecanizados de formas complejas y de
pequeo tamao.
115
116
El lser es una fuente de luz coherente de alta energa cuyo
significado es Amplificacin de Luz por Emisin de
Radiacin Estimulada , que en ingls forman las siglas
LASER (Light Amplification by Stimulated Emission of
Radiation).
El sistema lser principalmente consta de tres componentes:
- Un medio activo, que en nuestro caso es un cristal de
Nd:YAG.
- Un medio de excitacin, que en nuestro caso es una
lmpara.
- La ptica del resonador.
117
El sistema lser consta de una lmpara de 6000 W que irradia
una luz que tiene como propiedades que es divergente,
multicolor e incoherente.
Dicha luz excita el medio activo (cristal de Nd:YAG)
produciendo un haz lser que, en comparacin con la
bombilla, tiene propiedades direccionales, monocromticas y
coherentes, siendo su longitud de onda l=1.064 micras, y una
potencia media de 100W.
118
Este haz lser es reflejado al 100% por un espejo, y slo
parcialmente por otro espejo. El haz lser que no es reflejado
es el que se utiliza para procesar el material.
El haz lser esencialmente paralelo es fcil de transportar a
largas distancias para llevarlo al sitio donde se necesita. En
el rea de procesado, el haz lser enfocado en un punto
pequeo est provisto de la energa necesaria para calentar,
fundir o hasta evaporar metales.
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La gran ventaja de esta tecnologa es la posibilidad de
mecanizar casi todo tipo de materiales independientemente
de su dureza o maquinabilidad, desde aceros, aleaciones
termo resistentes, cermicas hasta metal duro, silicio, etc.
El lser en estado slido se encuentra compuesto por un
cristal de Nd:YAG, que permite una potencia media de lser
de 100 W, siendo los picos de potencia de 20 Kw.
La alta densidad de energa del haz lser en el punto de
enfoque permite que se produzca el proceso de ablacin,
haciendo que el material se vaporice. El dimetro del haz en
el punto de enfoque puede ser de 30 mm. o de 100 mm.
122
Si a la tecnologa del lser le aadimos la tecnologa de
fabricacin a alta velocidad, se dispone de un equipamiento
ms completo que permite el mecanizado de moldes que
presenten detalles complejos y precisos, a la vez que se
pueden obtener paredes verticales y acabados de esquinas
vivas.
Una de las grandes ventajas de esta tecnologa es que al ser
una fuente de energa la que incide sobre el material, no se
producen desgastes, roturas ni colisiones de la herramienta
de corte, lo que supone una gran ventaja al proceso de
arranque de viruta tradicional.
123
El uso de la tecnologa lser (LBM) en el mecanizado de
materiales para la fabricacin de micro productos ha sido
estudiada durante la ltima dcada, y se presenta, a da de
hoy, como una tecnologa ampliamente insertada en el
mundo industrial.
La aplicacin de la tecnologa lser a procesos de micro
fabricacin se encuentra en una zona de precisin
intermedia, que la convierte en una tecnologa de elevada
demanda en funcin del volumen de componentes para cuya
fabricacin ser previsiblemente aplicada.
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Las herramientas basadas en el empleo del lser
proporcionan alternativas de fabricacin particularmente
interesantes a escala microscpica.
En particular, la posibilidad de utilizar el lser como
herramienta de precisin ofrece una alternativa ventajosa en
la realizacin de procesos de micro fabricacin tales como
corte, soldadura, taladrado, marcado, ablacin y conformado,
procesos por otra parte tradicionales entre las aplicaciones
industriales de los lseres de potencia.
125
La precisin en el dominio micromtrico debe ir acompaada
de unas reducidas cargas trmicas y mecnicas, con relacin
a los procesos tradicionales de fabricacin de componentes
de igual tipo a mayor escala.
La micro fabricacin con lser representa, por tanto, un
desafo para los ingenieros mecnicos, los especialistas en
tecnologa lser y los expertos en ciencia e ingeniera de
materiales.
Los materiales que ms se emplean en la produccin de
micro productos son metales, cermicas, vidrio, polmeros y
semiconductores, siendo posible su mecanizado mediante
una o varias tecnologas lser diferentes.
126
Aplicaciones
- Mecanizado de figuras y piezas de pequeas dimensiones,
permitiendo obtener esquinas vivas y agujeros de pequeo
dimetro; es decir, formas geomtricas que no es posible o
es muy costoso obtener mediante procesos convencionales.
- Creacin de cavidades para aplicaciones tan diversas como
moldes tcnicos de precisin, tcnica mdica, electrnica y
moldes de semiconductores, micro tecnologa, construccin
de prototipos.
- Creacin de cavidades para moldes de microinyeccin,
micro postizos para la matricera, grabados superficiales y
profundos, y sustituir operaciones de electroerosin en
casos concretos.
127
Aplicaciones del
mecanizado
por rayo lser
128
MECANIZADO POR HAZ DE PLASMA (PBM)
El fundamento del corte por plasma (PBM Plasma Beam
Machining) se basa en elevar la temperatura del material a
cortar de una forma muy localizada y por encima de los
30.000 C, llevando el material hasta el cuarto estado de la
materia (el plasma), estado en el que los electrones se
disocian del tomo.
El procedimiento consiste en provocar un arco elctrico
estrangulado a travs de la seccin de la boquilla del soplete,
sumamente pequea, lo que concentra extraordinariamente
la energa cintica del gas empleado, ionizndolo, y por
polaridad adquiere la propiedad de cortar.
129
Aplicaciones del mecanizado por haz de plasma
130
131
La ventaja principal de este sistema radica en su reducido
riesgo de deformaciones, debido a la compactacin calorfica
de la zona de corte. Tambin es valorable la economa de los
gases aplicables, ya que a priori es viable cualquiera, si bien
es cierto que no debe de atacar al electrodo ni a la pieza.
El equipo necesario para aportar esta energa consiste en un
generador de alta frecuencia alimentado de energa elctrica,
gas para generar la llama de calentamiento (argn,
hidrgeno, nitrgeno), y un porta electrodos, que
dependiendo del gas puede ser de tungsteno, hafnio o
circonio.
132
El vaporizado de plasma es una tecnologa de partculas
adaptado para la deposicin rpida de una capa gruesa (>30
mm). En cuanto a su mayor aplicacin a la hora de fabricar
micro-componentes a futuro, se puede destacar la
produccin por lotes de sensores de gas de estado slido.
Sin embargo, a da de hoy, resulta ser una tecnologa no
demasiado empleada.
Por la vertiente elctrica del equipo, la normas de seguridad
aplicables son las correspondientes a esta maquinaria,
considerando adicionalmente los gases que puedan
desprenderse en el proceso por suciedad de la pieza.
133
Aplicaciones
El acero al C, acero inoxidable, y aluminio puede ser cortado
por arriba de 5181.6 mm. de ancho y el largo es casi ilimitado.
El resonador lser esta especialmente diseado y montado, y
se mueve con la maquina en direccin longitudinal, mientras
que en la direccin transversa un sencillo flying optic gua el
lser a la pieza de trabajo.
Este diseo elimina divergencias en la viga a lo largo del eje
longitudinal, asegurando la intensidad del lser, y la calidad
del corte constantemente se recuerda.
134
MECANIZADO POR HAZ DE ELECTRONES (EBM)
La eliminacin de material mediante haz de electrones (EBM
Electron Beam Machining) es otra de las tecnologas en
auge. En lugar de hacer saltar arcos elctricos, este mtodo
emplea un haz focalizado de alta velocidad de electrones, el
cual funde y vaporiza el material.
La tecnologa EBM se emplea para la escritura sobre una
clula electro sensible o para crear variaciones superficiales
del material. Las tcnicas bsicas estn muy desarrolladas
para la produccin de mscaras de los circuitos integrados y
especialmente para la fabricacin de estructuras
superficiales, como la ptica binaria. El dimetro transversal
tpico del haz de electrones est comprendido entre 10 y 200
mm. para el punto de focalizacin sobre la pieza.
135
136
137
MECANIZADO POR HAZ DE IONES FOCALIZADOS (FIB)
Algunos autores clasifican la tecnologa FIB (Focused Ion
Beam) como una tecnologa puramente mecnica, en la cual
la punta de la broca se reemplaza por un haz de iones
altamente energticos. Se emplea una fuente lquida de iones
metlicos, por ejemplo galio, obteniendo dimetros de haz
por debajo de la micra en la zona focalizada.
El mecanizado por haz de iones focalizados es una
tecnologa idnea para el mecanizado de estructuras de
dimensiones muy reducidas, detalles muy finos e incluso
estructuras en 3D, gracias al dimetro de haz de 10-50 nm.
Los iones son dirigidos y focalizados desde una fuente de
plasma sobre la superficie donde se elimina el materia.
138
MECANIZADO POR CHORRO DE AGUA (AWM)
El agua, a pesar de transmitir una gran sensacin de
tranquilidad, se puede utilizar para generar una fuerza muy
elevada.
Hoy por hoy es una herramienta industrial totalmente
innovadora.
Presurizada a unos niveles muy altos, y canalizada a travs
de orificios muy pequeos, el agua corta de una forma muy
precisa casi todos los materiales.
El corte con agua (AWM Abrasive Waterjet Cutting) es el
proceso de mecanizado de mayor crecimiento en los ltimos
5 aos.
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142
Tipos de bombas
La bomba de ultra alta presin es el corazn del sistema de
corte. En el caso de las bombas tipo intensificador, la presin
se genera mediante un multiplicador de presin en un
cilindro hidrulico de doble efecto, el cual trabaja con 210
bares de presin de aceite, y transmite el movimiento a los
pistones de agua, que teniendo una relacin de superficies
de aproximadamente 1 a 20, comprimen el agua por encima
de 4100 bar.
A esta presin el agua se comprime a un 13%.
143
Bomba intensificadora
de agua
A. Acumulador de agua
B. Intensificador de
ultra-alta-presin de agua
C. Filtro de agua
D. Purificador de aceite
E. Motor
F. Bomba de aceite
G. Refrigerador de aceite
144
Tipos de bombas
Otro bomba tipo intensificador genera la presin a travs de
una bomba de aceite. Esta presin es enviada a un
intensificador (multiplicador de presin) que transforma, por
efecto Pascal, la presin de aceite en presin de agua. En
este tipo de bombas se conseguido superar la barrera de los
4.100 bares. de presin.
Cuanto ms elevada es la presin, mejores son los acabados
que se consiguen, y mayor velocidad de corte.
145
Tipos de bombas
Las bombas de accionamiento directo, de reducido tamao,
son capaces de elevar la presin del agua a unos niveles que
estaban muy por encima de lo que se estaba acostumbrado
con este tipo de bombas. Esto se consigui utilizando
materiales tecnolgicamente muy avanzados.
Estas bombas son una segunda alternativa en bomba de alta
presin, ya que se pueden alcanzar presiones de 3.800 bar
con una eficiencia del entorno del 95%. Esto las convierte en
unas bombas de bajo consumo y menor costo de
mantenimiento; es decir, bajo costo de operacin.
146
La formacin del haz de agua en el cabezal de corte
La estabilidad de haz de agua se garantiza con un atenuador
de presin integrado en un sistema de tubera de alta
presin. Dentro de este sistema se incluyen tambin tuberas
flexibles de alta presin que conducen el agua hasta la
misma cabeza de corte.
En dicha cabeza un taladro muy pequeo en una piedra de
rub transforma la presin del agua en velocidad. El tamao
de este taladro es aproximadamente el de un pelo humano, y
el haz de agua alcanza a travs suyo una velocidad de 3
mach.
147
Este haz de agua es capaz de cortar una gran variedad de
materiales. Los materiales blandos como las gomas,
espumas, compuestos para las juntas de automocin, fibras
de paales e incluso los alimentos, se pueden cortar
solamente con agua a alta presin. En este caso solo se
utiliza la energa cintica del agua para producir el corte.
Si adems se le aade granate como elemento abrasivo al
haz de agua, se pueden cortar todo tipo de materiales duros
tales como metales, piel natural, mrmol, cristal, o materiales
reforzados con fibras. En este proceso, el agua acelera las
partculas del abrasivo para producir el corte dejando un
aspecto satinado en su perfil.
148
Una vez generada la presin por la bomba, la misma es
transmitida a travs de los conductos de alta presin hasta la
cabeza de corte. En este punto, la energa de presin se
transforma en energa cintica al atravesar un orificio de un
tamao aproximado de 0,3 mm.
El chorro generado, que viaja a tres veces la velocidad del
sonido, pasa a travs de la cmara de mezcla, en la que se
produce el efecto venturi para absorber el abrasivo y
mezclarlo con el haz de agua.
A partir de este punto, el chorro de agua y abrasivo pasa a
travs del tubo de mezcla, y acaba impactando contra el
material a cortar.
149
El principio de los procesos de corte con agua pura (AWM), y
de corte con agua y abrasivo (AWJM) es el mismo. La nica
diferencia, es que en este ltimo se aade abrasivo en la
parte inferior, para acelerar sus partculas contra el material.
En este caso es necesario hacer llegar el abrasivo hasta el
cabezal.
Esto se consigue a travs de diferentes sistemas: el ms
avanzado consiste en una tolva del entorno de los 200 Kg. de
capacidad en la que se deposita el abrasivo. Esta est
comunicada con un depsito presurizado, que es el
responsable de enviar el abrasivo hasta la cabeza de corte.
En ese punto se encuentra un dosificador de abrasivo que
garantiza el aporte ptimo por unidad de tiempo al cabezal.
150
Proceso AWJM
Corte con agua y
abrasivo
151
Una herramienta muy til para el cabezal de corte, es lo que
se denomina " sistema de asistencia de vaco en perforacin
Paser 3" .
Este sistema permite asegurar un proceso de perforacin
seguro y consistente, incluso en materiales muy frgiles
como el cristal, la piedra o la cermica. As se evita la
necesidad de pretaladrar mecnicamente las piezas.
152
Corte de distintos materiales
Partiendo de una energa fija en la boquilla de corte, la
velocidad y la calidad de corte en los materiales son funcin
de su ndice de maquinabilidad, y del espesor que se
pretenda cortar.
Por lo tanto, cuanto menor es el ndice de maquinabilidad,
ms lento se hace el corte, y cuanto mayor espesor tambin
se reduce la velocidad de corte.
La posibilidad de cortar materiales es espectacular. Casi
todos los materiales de la naturaleza pueden ser cortados
con esta tecnologa, tanto con agua como con agua con
abrasivo.
153
Aunque los espesores de corte ms comunes en esta
tecnologa oscilan entre los 0,5 mm. y los 120 mm. para
materiales duros, en ocasiones los usuarios de corte con
agua y abrasivo llegan a cortar hasta 350 mm. de materiales
como el acero inoxidable.
En el corte de espesores reducidos, esta tecnologa permite
la colocacin de varias capas una encima de otra para
cortarlas a la vez, manteniendo las calidades de corte con
cierta homogeneidad, y aumentando as en gran medida la
productividad del proceso.
154
A pesar de que esta tecnologa puede cortar todo tipo de
materiales, hay algunos que por sus caractersticas
intrnsecas son especialmente agradecidos a este tipo de
corte. Por ejemplo el aluminio, acero inoxidable, latn, cobre,
piedra, cermica, entre otros.
La principal caracterstica de esta tcnica es que estamos
ante un corte fro que no deforma el material, en el que las
zonas de corte no quedan trmicamente afectadas. Esto
permite obtener piezas terminadas, con muy buen nivel de
acabado, y facilita enormemente la realizacin de
operaciones de mecanizado posteriores si fuera necesario.
155
En el 90% de los casos las piezas cortadas por agua pueden
tomarse como piezas terminadas. Cortando a menor
velocidad, es posible obtener una pieza totalmente terminada
que no requiere mecanizado posterior. Es posible tambin
aumentar la velocidad a cambio de obtener un peor acabado.
Para corte de vidrio y materiales frgiles se dispone de un
sistema denominado asistencia de vaco en perforacin" ,
que evita que el material se rompa cuando el agua impacta
sobre el mismo, pues tiene tendencia a romperse. Con un
proceso en el que se hace circular el abrasivo dentro de la
cabeza de corte antes de que pase el agua, se consigue que
el agua llegue con abrasivo, por lo tanto erosiona el material
y no deteriora la perforacin.
156
Aplicaciones de mecanizado
por chorro de agua
157
Secuencia del proceso de corte del soporte para el alternador de una moto marca Harley-Davidson
A. Boceto provisto por el cliente con el dibujo de la parte
B. Plantilla de cartn con la silueta de la pieza
C. Escaneado y vectorizado del modelo
D. Digitalizacin en software CAD
E. Se importa el archivo al software de mecanizado CNC, inicindose el proceso AWM
F. Corte del prototipo en material blando
G. Comparacin del prototipo rpido con la plantilla del cliente
H. Pieza original de acero cortada por waterjet.
I. Soporte torneado y cromado, instalado en el alternador de la moto.
.
158
159
Ejemplos de mecanizado por chorro de agua
160
Cabeza de corte de tres dimensiones
El corte de materiales en tres dimensiones se consigue con
mquinas de cinco ejes, (x, y, z y dos ms) para la cabeza de
corte. De esta forma permiten al cabezal inclinarse y acceder
a cualquier posicin.
Lo ms interesante de este sistema es que mantiene el punto
focal siempre en el mismo sitio, y puede as ejecutar
cualquier movimiento con estos dos ejes manteniendo
siempre el cabezal fijo. Con esto se mejora la velocidad y el
acabado de la pieza.
161
Cabeza de corte de tres dimensiones
Estas mquinas tienen aplicaciones especialmente en el
mundo del automvil y en el aeroespacial, y los materiales
que se cortan con este sistema son el titanio, aluminio y
fibras de carbono, entre otros.
Tambin tiene aplicaciones en el corte de papel y en el corte
de juntas, donde se utiliza una mquina con 5 cabezales de
corte.
162
MECANIZADO POR CHORRO DE AGUA: MAQUINAS
CNC-Router Waterjet
A. Tanque para almacenamiento de agua D. Depsito de material abrasivo
B. Bomba intensificadora de agua E. Accesorio suministrador de abrasivo
C. Equipo desionizador de agua F. Mesa de corte
G. Controlador CNC
163
164
165
El futuro de la tecnologa de corte con chorro de agua
El futuro del corte con agua se encamina bajo dos aspectos
fundamentales. Quienes estn familiarizados con los
mtodos de corte tradicionales sostienen que el corte de
agua es un corte poco preciso y que deja conicidad en la
superficie de corte. Adems se le adjudica el defecto de la
lentitud en el corte en comparacin con otros mtodos.
El anlisis de estos factores ha llevado a buscar los aspectos
tecnolgicos que permitan rebatir y mejorar esas
situaciones. Gran parte de ello ya est conseguido,
habindose aportado soluciones radicales a esos problemas.
166
Por ejemplo, con el corte dinmico, se obtiene la capacidad
de producir totalmente piezas acabadas sin ningn tipo de
conicidad en la superficie de corte, adems de conseguir una
precisin muchsimo mayor de la que hasta ahora se poda
alcanzar con las mquinas convencionales.
En el futuro se podrn producir piezas en el entorno de las
centsimas de mm. en ausencia de cono y, si por otro lado la
precisin obtenida en la actualidad fuera suficiente, se podra
cortar de 2 a 3 veces ms deprisa que hasta ahora. Con esta
tecnologa se ganar bien en calidad o precisin, bien en
velocidad de proceso.
167
Durante ms de 20 aos los sistemas de corte con agua han
probado su amplio espectro de aplicaciones. Sin embargo,
hasta este momento siempre ha existido un lmite
insuperable: cuanto ms rpida fuera la velocidad de corte
ms se retrazaba el haz y, por tanto, se hacan patentes ms
defectos en la superficie de corte.
En su recorrido de arriba abajo, el haz se abre de forma
cnica o en forma de V, y en las esquinas de las piezas este
retraso del haz puede significar un dao importante a su
geometra. La tecnologa de corte dinmico con agua
resuelve estos problemas de conicidad y tolerancia de la
pieza. Ahora se pueden cortar con mucha mejor calidad y
mucho ms deprisa.
168
La clave de este nuevo proceso es un conjunto de
complicados modelos matemticos, distintas variables con la
deflexin del haz de luz, y la relacin entre su punto de
entrada y de salida.
Para trabajar con esta tecnologa basta con que el operador
introduzca el tipo de material, su espesor y la calidad
deseada en el corte. Un sistema cinemtico muy avanzado
gestiona el camino optimo de corte calculado por los
modelos matemticos.
La conicidad queda virtualmente eliminada; incluso a alta
velocidad se pueden conseguir esquinas y arcos perfectos.
169
El corte comparativo de piezas idnticas muestra cmo, con
la tecnologa de corte dinmico, la tolerancia y conicidad de
las piezas es inmensamente menor, siendo los tiempos de
ciclo idnticos. Si, por el contrario, se mantiene una
tolerancia y calidad equivalente, el corte dinmico reduce
drsticamente el tiempo de ciclo. Velocidad y precisin al
mismo tiempo: ahora es posible conseguir ambas para
cualquier figura en cualquier material y espesor.
El otro aspecto importante de futuro es la presin de corte,
en tanto y en cuanto, la mayor energa disponible para el
corte contribuir al aumento en la velocidad del mismo.
170
Hoy en da ya estn disponibles equipos que operan a 5.000
bar, y en poco tiempo se dispondr de equipos que
proporcionarn de manera continuada y con cierta confianza
6.000 bar.
Por tanto, la energa va ser muchsimo mayor y se podrn
cortar bien materiales de espesor mucho mayor, o bien
materiales con muchsimo menos aporte de abrasivo que, en
definitiva, es lo que dificulta esta tecnologa o la hace
costosa.
171
Actualmente, a 6000 bar se pueden cortar planchas finas de
metal sin abrasivo con slo la energa desarrollada por el
agua.
Estas son las dos facetas que realmente marcan el futuro
inmediato de la tecnologa de corte de agua y las que, de
alguna manera, abren una competencia directa con los
mtodos tradicionales trmicos como pueden ser el lser, el
plasma de alta definicin, el oxicorte e incluso, en el rea de
precisin, con la electro-erosin por hilo.
172
Caractersticas ms destacadas y diferenciadoras
- Al no ser un mtodo de tipo trmico no produce
deformaciones, no altera las propiedades del material y por
tanto no necesita operaciones de acabado posterior, por lo
que a un relativo bajo coste se obtiene una buena calidad de
acabado.
- Puede cortar todo tipo de materiales y espesores
(flexibilidad del proceso).
- El aprovechamiento de material y la productividad que
ocasiona.
- No es contaminante: respetuoso con el medio ambiente.
- Amplia capacidad de desarrollo futuro
173
MECANIZADO POR CHORRO DE ABRASIVOS (AJM)
El mecanizado por chorro abrasivo (AJM Abrasive Jet
Machining) es una operacin de acabado en la que se elimina
material merced a la accin abrasiva de un chorro de gas
(aire, nitrgeno anhdrico carbnico) cargado de partculas
de polvo abrasivo fino (carburo de Si, xido de Al, vidrio).
El proceso consiste en apuntar un chorro de alta velocidad
del gas elegido con partculas abrasivas a la superficie de la
pieza. El choque genera una fuerza concentrada apta para
cortar erosionar materiales metlicos y no metlicos, para
desbarbar o eliminar esquirlas, o para limpiar una pieza con
superficie irregular.
174
175
Se trata de un proceso manual en el que la velocidad del
chorro es del orden de 300 m/s. Permite desbarbar, pulir,
atacar, gramilar, ranurar, estriar, y tallar formas abrir
orificios. Su mejor resultado se da con materiales
trmicamente sensibles, frgiles, delgados duros.
El mtodo de maquinado con chorro abrasivo tiende a
redondear las aristas agudas en esquinas. Otra desventaja
que presenta es el riesgo causado por las partculas
abrasivas suspendidas en el aire.
Por este procedimiento se graba el nmero de matrcula en
los cristales de los automviles para evitar su robo y
posterior manipulacin. Tambin se utiliza en la industria
electrnica para tallar semiconductores.
176
MECANIZADO POR FLUJO DE PASTA ABRASIVA (AFM)
El proceso AFM (Abrasive Flow Machining) se utiliza para
mejorar considerablemente la calidad del acabado superficial
de las matrices de extrusin. En este proceso, las capas que
durante el proceso EDM resultan afectadas por el proceso
trmico se eliminan, se minimiza la aspereza superficial y
todos los tipos de geometras se pulen hasta un acabado de
espejo en cuestin de minutos.
Al mismo tiempo, se logra una calidad de mecanizado
constante, con unas tolerancias muy ajustadas. Con este
proceso se logra un ahorro de hasta el 75 por ciento con
respecto al pulido manual, adems de una superficie
perfecta.
177
El proceso de mecanizado por flujo de pasta abrasiva es la
solucin ideal para la limpieza de los canales de flujo
estrechos e inaccesibles de las herramientas. Antes, esta
excelente calidad superficial era inalcanzable.
Es frecuente que se pidan acabados superficiales de Ra 0,1
m. Estos acabados se logran con una mnima eliminacin
de restos, porque la viscosidad de la pasta, un polmero que
contiene una suspensin de partculas abrasivas, se adapta a
las fuerzas de corte efectivas.
El material se elimina en la direccin de flujo del material de
la pieza de trabajo, lo que permite que se ajusten los
parmetros del proceso de forma ptima para el proceso de
extrusin.
178
Dentro del proceso AFM, lo ms importante es el polmero
abrasivo o pasta , que cambia de viscosidad aparente
cuando se aplica presin. A medida que la pasta avanza por
encima o a travs de una ruta de flujo restringida, sus
molculas se interconectan, y transforman la pasta de un
fluido viscoso en un slido elstico, e incluso quebradizo.
Dado que la pasta casi se adhiere nicamente a s misma, se
desliza con suavidad por bordes y superficies, como una
masilla abrasiva, que tiene unos resultados similares a los
de un papel de lija desplazable 3D. La accin abrasiva es
mxima en los pasos ms estrechos con una mxima
resistencia al flujo.
179
Propiedades de la pasta
Vida til la pasta sirve de matriz para la suspensin
homognea de las partculas abrasivas.
Calidad de pulido constante la eliminacin de restos se
puede controlar combinando la presin, la velocidad del flujo
y el volumen del flujo.
Posibilidades en aplicaciones universales se han
desarrollado ms de 200 frmulas de pastas para procesar
diversos materiales de trabajo y lograr un acondicionamiento
preciso de la superficie y los bordes.
180
Los abrasivos de las pastas AFM suelen
ser el carburo de silicio y abrasivos de
diamante.
Los tamaos de las partculas van de las
5 a las 4 000 micras (malla 1 000 a 8).
El AFM mejora las
superficies y los bordes
creados por diversos
mtodos de fabricacin,
incluidas las superficies
sometidas a EDM,
fundicin, forjado,
taladrado, fresado
y torneado.
181
Aplicacin del mecanizado por flujo de pasta abrasiva
182
Aplicaciones del AFM
183
184
El proceso AFM no solo es adecuado para el procesamiento
de nuevas matrices, sino que se puede aplicar tambin a la
limpieza y reparacin de matrices usadas.
Las superficies funcionales que ya no cumplan los
estndares de calidad requeridos debido al desgaste o a
algn dao, se pueden volver a pulir de forma rpida y
econmica con este proceso.
Las matrices suelen ser muy caras y con el AFM se logra
prolongar considerablemente su vida til.
185
El proceso AFM no se limita a las aplicaciones de la industria
de moldes y matrices, sino que tambin se usa en el acabado
superficial de componentes complejos, como los
componentes de la industria de la automocin o
aeroespacial, o en mbitos como las tecnologas hidrulicas
y mdicas.
El procesamiento AFM se usa para el acabado de algunos de
los componentes ms importantes fabricados por el ser
humano para las industrias de automocin, labes de
turbinas aeroespaciales, turbinas de gas, procesamiento de
alimentos, farmacutica, moldes y matrices, sistemas
hidrulicos e ingeniera general.
186
Caractersticas del proceso
Desbarbado, formacin de radios y pulido de gran precisin
Adecuado incluso en las zonas de difcil alcance
Mejor integridad y acabado superficial
Mejores ciclos de vida til y menor ndice de desgaste
Eliminacin de las capas de refundido trmico y defectos
superficiales
Un control preciso de los procesos y una excelente
repetitividad
Aplicable a piezas nicas y pequeos lotes, as como a
grandes producciones
187
AFM Flujo Monodireccional AFM Flujo Bidireccional
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AFM Multiflujo AFM Flujo Orbital
189
OTROS PROCESOS NO CONVENCIONALES
- Rectificado electroqumico mediante descarga (ECDG)
- Taladrado por flujo elctrico por electro arrastre (ES)
- Taladrado capilar (CD)
- Mecanizado electroltico en forma de tubo (STEM)
- Rectificado por descarga elctrica (EDG)
- Rebarbado mediante energa trmica (TEM)
- Mecanizado fotoqumico fotograbado (PCM)
- Desbarbado electroqumico (ECD)
- Asentado electroqumico (ECH)
- Mecanizado por electro gel (EGM)
190
GRACIAS POR VUESTRA
ATENCION
Ing. Guillermo Castro

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