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UNIVERSIDADE LUTERANA DO BRASIL ULBRA

LEAN MANUFACTURING

JUST IN TIME KAMBAN MANUFATURA CELULAR MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM/MTP)

JONATHAN WILLIAN MALGOR DAS NEVES MARCELO HEDLUND

CANOAS, OUTUBRO DE 2008

MANUFATURA CELULAR

A Manufatura Celular é um dos mais importantes sistemas de manufatura existentes. Ele se baseia nos conceitos de Tecnologia de Grupo, por meio da formação de famílias de peças e células de manufatura.

A família de peças é constituída por aquelas que possuem características e atributos similares, sejam de forma geométrica e/ou de processos de fabricação. A célula de manufatura é constituída por um agrupamento de máquinas e/ou equipamentos capazes de processar uma dada família de peças.

As principais vantagens da manufatura celular são: menor ciclo de fabricação, redução de setup, redução em transporte e movimentação, fluxo de fabricação simplificado, controle de produção simplificado, redução de refugos e retrabalhos, melhoria da qualidade, menor número de operadores e menores custos.

A Manufatura Celular é um dos pilares mais importantes do Lean Manufacturing e pode ser considerada a alma do sistema Lean.

Manufatura Celular - uma caracterização

De um modo geral um sistema de manufatura (SM) é uma coleção de dispositivos físicos, computadores e pessoas, que de forma cooperativa realizam algum processo de manufatura. A complexidade de um sistema de manufatura varia desde simples máquinas e ferramentas operadas manualmente até sofisticados sistemas de manufatura integrada por computador (CIM-Computer Integrated Manufacturing).

A manufatura discreta de peças pode ser classificada segundo a atividade de produção (quantidade de produto fabricado) e em função do layout da fábrica [GRO90]. Considerando a atividade de produção, existem três tipos principais de sistemas de produção: pequena produção (Job shop), produção em lotes (Batch), linha de produção (Mass).

O tipo Job shop é caracterizado pelo baixo volume de produção e pela grande variação de peças fabricadas, por exemplo, usualmente o tamanho do lote de manufatura é pequeno (uma peça). A produção em linha, Mass production, é caracterizada pelas altas taxas de produção, com equipamentos que são completamente dedicados à produção de um produto em particular; a fábrica normalmente é projetada com o propósito exclusivo de fabricar um produto específico.

A produção em lotes, Batch, é caracterizada pela fabricação de lotes de tamanho médio de forma contínua ou intercalada com o propósito de satisfazer a demanda do usuário por um determinado produto.

Layout de Manufatura Celular

Operações necessárias para produzir uma determinada família (grupo) de peças estão ordenadas conforme a seqüência necessária para produzir essa Família. Utilizada em sistemas de operações que lidam com uma variedade moderada de produtos em lotes moderados.

Características da Manufatura Celular Relativas ao Layout por Processo

Máquinas podem ser de menor uso geral;

Custos do manuseio de materiais são reduzidos;

Períodos de treinamento para trabalhadores são abreviados;

Estoque de produtos em processo é menor;

Peças podem ser produzidas e enviadas mais rapidamente.

Características da Manufatura Celular Relativas ao Layout por Produto

Máquinas podem ser menos especializadas

Mudança de máquinas é simplificada

Produção é mais fácil de automatizar

O Controle em Manufatura Celular

O controle em sistemas de manufatura celular usualmente é exercido nos seguintes níveis de controle:

nível de controle local, nível de controle de supervisão, nível de planejamento.

O controle local envolve um processo interativo entre um controlador e uma máquina. Este processo abrange todas as funções necessárias para o controle da máquina. O processo envolve o recebimento de comandos de outras entidades (controlador) e o posterior envio de comandos específicos para as máquinas.

O controle de supervisão envolve um processo interativo entre o controlador, ou operadores humanos e um grupo de máquinas. O objetivo do controle é mover as peças de uma máquina para outra em uma seqüência ótima de processamento executando o plano de processo de cada peça. O processo abrange as funções necessárias para o controle da produção de um tipo de produto.

O nível de planejamento é a conexão de todos os controles de supervisão envolvidos na fabricação do mesmo produto. Funções deste nível envolvem cálculo de capacidades das máquinas e planejamento de produção.

O termo controlador é usado de uma forma genérica para descrever o hardware, software, e outros componentes que influenciam o comportamento do chão de fábrica.

Alguns controladores são compostos apenas por componentes de hardware, como por exemplo, um conjunto de botões, motores e chaves elétricas (relés). Outros são caracterizados por apresentarem componentes de hardware e software. Neste caso, o hardware (Controlador Lógico Programável-CLP, computador) fornece uma interface para o sistema físico (sensores, atuadores) e um ambiente para a execução do software.

O software usado para o controle pode ser representado por vários componentes distintos. O software de controle que influencia o fluxo de peças e o fluxo de informações, o software de seqüenciamento, o software de planejamento, o software de gerenciamento e a aquisição de dados.

Métodos de Formação de Famílias de Peças

A manufatura celular baseia-se na formação de famílias de peças e agrupamentos de máquinas. O sucesso da manufatura celular é determinado principalmente pela forma em que as peças e máquinas são agrupadas. Alguns métodos para isto são citados abaixo:

Método visual

Métodos heurísticos

Classificação e codificação

Análise do fluxo da produção (“Production Flow Analysis - PFA”)

Células de Produção / Manufatura Celular

A crescente utilização das células de produção durante as últimas décadas foi resultado principalmente dos resultados obtidos pela montadora Toyota. Este sistema permite competir com flexibilidade, tempo de resposta rápido, custo e qualidade.

Com base neste conceito de produção, alguns estudiosos desenvolveram outros sistemas de produção, com outros nomes, mas se observamos a essência, os princípios que norteiam as ações são todos do conceito de Células de Produção. Em alguns sistemas enfatizam mais a redução do estoque intermediário, outros o balanceamento, outros o layout e etc.

Benefícios

Maiores benefícios resultantes da manufatura celular em empresas norte-americanas

Benefícios Melhoria Média (%)

Redução no tempo de “setup” 41,4

Redução no tempo de produção 24,3

Redução na quantidade de estoque intermediário 19,4

Melhoria na qualidade das peças 15,0

Redução no tempo manuseio de material 21,0

Redução no custo de mão-de-obra direta 7,2

Redução no número de dispositivos de fixação 34,0

Aumento no tempo de utilização das máquinas 23,4

Redução na área ocupada 16,2

Aumento na satisfação no trabalho 26,7

Exemplo de um sistema de Manufatura Celular

Benefícios Melhoria Média (%)  Redução no tempo de “setup” 41,4  Redução no tempo de

MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM/MTP)

TPM (Manutenção Produtiva Total), o que é? Como implantá-la? Principais benefícios e prováveis implicações.

Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o sistema de manutenção corretiva. Com isso, ocorriam desperdícios, retrabalhos, perda de tempo e de esforços humanos, além de prejuízos financeiros. A partir de uma análise desse problema, passou se a dar ênfase na manutenção preventiva.

Com enfoque nesse tipo de manutenção, foi desenvolvido o conceito de manutenção produtiva total, conhecido pela sigla TPM (total productive maintenance), que inclui programas de manutenção preventiva e preditiva.

A origem da TPM:

A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japão em 1950. Até então, a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manutenção corretiva, após a falha da máquina ou equipamento. Isso representava um custo e um obstáculo para a melhoria de qualidade Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de um sistema compreensivo, baseado no respeito individual e na total participação dos empregados, surgiu a TPM, em 1970, no Japão. Nessa época era comum:

  • 1. Avanço na automação industrial;

  • 2. Busca em termos de melhoria da qualidade;

  • 3. Aumento da concorrência empresarial;

  • 4. “Emprego do sistema „jus-in-time”;

  • 5. Maior consciência de preservação ambiental e conservação de energia;

  • 6. Dificuldades de recrutamento de mão-de-obra para trabalhos considerados sujos, pesados ou

perigosos;

  • 7. Aumento da gestão participativa e surgimento do operário polivalente.

Todas essas ocorrências contribuíram par o aparecimento da TPM. A empresa usuária da máquina se preocupa em valorizar e manter o seu patrimônio, pensando em termos de custo do ciclo de vida da máquina ou equipamento. No mesmo período, surgiram outras teorias com os mesmo objetivos.

Os cinco pilares da TPM são as bases sobre as quais construímos um programa de TPM, envolvendo toda a empresa e habilitando-a para encontrar metas, tais como defeito zero, falhas zero, aumento da disponibilidade de equipamento e lucratividade.

Os cinco pilares são representados por:

eficiência;

auto-reparo;

planejamento;

treinamento;

ciclo de vida.

Os cinco pilares são baseados nos seguintes princípios:

Atividades que aumentam a eficiência do equipamento.

Estabelecimento de um sistema de manutenção autônomo pelos operadores.

Estabelecimento de um sistema planejado de manutenção.

Estabelecimento de um sistema de treinamento objetivando aumentar as habilidades técnicas da

pessoa. Estabelecimento de um sistema de gerenciamento do equipamento.

Objetivos da TPM

O objetivo global da TPM é a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais (máquinas, equipamentos, ferramentas, matéria-prima, produtos etc.) e em termos humanos (aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo conhecimento habilidades e atitudes). A meta ser alcançada é o rendimento operacional global.

As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos:

Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária.

Capacitar os mantenedores a serem polivalentes.

Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem manutenção, isto é; o

“ideal” da máquina descartável.

Incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos existentes a fim de melhorar seu rendimento.

Aplicar o programa dos oito S

  • 1. Seiri= organização; implica eliminar o supérfluo.

  • 2. Seiton= arrumação; implica identificar e colocar tudo em ordem.

  • 3. Seiso = limpeza; implica limpar sempre e não sujar.

  • 4. Seiketsu= padronização; implica manter a arrumação, limpeza e ordem em tudo.

  • 5. Shitsuki= disciplina; implica a autodisciplina para fazer tudo espontaneamente.

  • 6. Shido= treinar; implica a busca constante de capacitação pessoal.

8.

Shikaro yaro= realizar coma determinação e união.

Eliminar as seis grandes perdas

  • 1. Perdas por quebra.

  • 2. Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem.

  • 3. Perdas por operação em vazio (espera).

  • 4. Perdas por redução da velocidade em relação ao padrão normal.

  • 5. Perdas por defeitos de produção.

  • 6. Perdas por queda de rendimento.

Aplicar as cinco medidas para obtenção da “quebra zero”:

  • 1. Estruturação das condições básicas.

  • 2. Obediência às condições de uso.

  • 3. Regeneração do envelhecimento.

  • 4. Sanar as falhas do projeto (terotecnologia).

  • 5. Incrementar a capacitação técnica.

A idéia da “quebra zero” baseia-se no conceito de que a quebra é a falha visível. A falha visível é causada por uma coleção de falhas invisíveis como um iceberg.

Logo, se os operadores e mantenedores estiveram conscientes de que devem evitar as falhas invisíveis, a quebra deixará ocorrer.

As falhas invisíveis normalmente deixam e ser detectadas por motivos físicos ou psicológicos. Motivos físicos: As falhas não são visíveis por estarem em local de difícil acesso ou encobertas por detritos e sujeiras.

Motivos psicológicos: As falhas deixam de ser detectadas devido à falta de interesse ou de capacitação dos operadores ou mantenedores.

CONCLUSÃO

A TPM (manutenção produtiva total) assume hoje, um papel importantíssimo na indústria, sendo amplamente utilizada como um poderoso instrumento para a redução dos custos e aumento da produtividade.