Você está na página 1de 51

Soldagem

Prof. Manoel Messias Neris

Eixo Tecnolgico: Controle e Processos Industriais

expanso do Ensino Tcnico no Brasil, fator importante para melhoria


de nossos recursos humanos, um dos pilares do desenvolvimento
do pas. Esse objetivo, dos governos estaduais e federal, visa melhoria
da competitividade de nossos produtos e servios, vis--vis com os dos
pases com os quais mantemos relaes comerciais.
Em So Paulo, nos ltimos anos, o governo estadual tem investido de
forma contnua na ampliao e melhoria da sua rede de escolas tcnicas
- Etecs e Classes Descentralizadas (fruto de parcerias com a Secretaria
Estadual de Educao e com Prefeituras). Esse esforo fez com que, de
agosto de 2008 a 2011, as matrculas do Ensino Tcnico (concomitante,
subsequente e integrado, presencial e a distncia) evolussem de 92.578
para 162.105.
A garantia da boa qualidade da educao profissional desses milhares de

jovens e de trabalhadores requer investimentos em reformas, instalaes/


laboratrios, material didtico e, principalmente, atualizao tcnica e
pedaggica de professores e gestores escolares.
A parceria do Governo Federal com o Estado de So Paulo, firmada por
intermdio do Programa Brasil Profissionalizado, um apoio significativo
para que a oferta pblica de ensino tcnico em So Paulo cresa com a
qualidade atual e possa contribuir para o desenvolvimento econmico e
social do estado e, consequentemente do pas.

Almrio Melquades de Arajo


Coordenador de Ensino Mdio e Tcnico

GOVERNO DO ESTADO DE SO PAULO


Governador
Geraldo Alckmin
Vice-Governador
Guilherme Afif Domingos
Secretrio de Desenvolvimento Econmico, Cincia e Tecnologia
Paulo Alexandre Barbosa

CENTRO ESTADUAL DE EDUCAO TECNOLGICA PAULA SOUZA


Diretora Superintendente
Laura Lagan
Vice-Diretor Superintendente
Csar Silva
Chefe de Gabinete da Superintendncia
Elenice Belmonte R. de Castro
Coordenadora da Ps-Graduao,
Extenso e Pesquisa
Helena Gemignani Peterossi
Coordenador do Ensino Superior de Graduao
Angelo Luiz Cortelazzo
Coordenador de Ensino Mdio e Tcnico
Almrio Melquades de Arajo
Coordenadora de Formao Inicial
e Educao Continuada
Clara Maria de Souza Magalhes
Coordenador de Infraestrutura
Rubens Goldman

Coordenador de Gesto Administrativa


e Financeira
Armando Natal Maurcio
Coordenador de Recursos Humanos
Elio Loureno Bolzani
Assessora de Comunicao
Gleise Santa Clara
Procurador Jurdico Chefe
Benedito Librio Bergamo

Sumrio
Classificao dos Processos de Soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Soldagem Oxigs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Soldagem com Eletrodo Revestido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Soldagem TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Soldagem MIG/MAG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Defeitos mais Freqentes nas Operaes de Soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Guia Prtico de Soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Bibliografia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

Captulo1

Classificao dos processos de soldagem


SOLDAGEM: a operao que visa obter a unio de duas ou mais peas,
assegurando na junta a continuidade das propriedades fsicas e qumicas
necessrias ao seu desempenho.
SOLDA: a junta resultante da operao de soldagem.
HISTRICO
A histria da soldagem mostra que desde as mais remotas pocas, muitos artefatos
j eram confeccionados utilizando recursos de brasagem, tendo sido descobertos
alguns com mais de 4000 anos; a soldagem por forjamento tambm tem sido
utilizada h mais de 3000 anos.
A tcnica da moderna soldagem comeou a ser moldada a partir da descoberta
do arco eltrico, bem como tambm a sintetizao do gs Acetileno no sculo
passado, o que permitiu que se iniciassem alguns processos de fabricao de
peas, utilizando estes novos recursos.
Com o advento da Primeira Guerra Mundial, a tcnica da soldagem comeou a ser
mais utilizada nos processos de fabricao; a Segunda Guerra Mundial imprimiu
grande impulso na tecnologia de soldagem, desenvolvendo novos processos e
aperfeioando os j existentes.
Abaixo, um resumo cronolgico da histria da soldagem:
1801

Sir Humphey Davis descobre o fenmeno do arco eltrico

1836

Edmund Davy descobre o Acetileno

1885

N. Bernardos e S. Olsewski depositam patente do processo de soldagem por arco eltrico

1889

N.G. Slavianoff e C. Coffin substituem o eletrodo de grafite por arame metlico

1901

Fouch e Picard desenvolvem o primeiro maarico industrial para soldagem oxiacetilnica

1903

Goldschmidt descobre a solda aluminotrmica

1907

O. Kjellberg deposita a patente do primeiro eletrodo revestido

1919

C. J. Halsag introduz a corrente alternada nos processos de soldagem

1926

H.M. Hobart e P.K. Denver utilizam gs inerte como proteo do arco eltrico

1930

Primeiras normas para eletrodo revestido nos EUA

1935

Desenvolvimento dos processos de soldagem TIG e Arco Submerso

1948

H.F. Kennedy desenvolve o processo de soldagem MIG

1950

Frana e Alemanha desenvolvem o processo de soldagem por feixe de eltrons

1953

Surgimento do processo MAG

1953

Primeiras aplicaes do processo PLASMA convencional

1957

Desenvolvimento do processo de soldagem com arame tubular e proteo gasosa

1958

Desenvolvimento do processo de soldagem por eletro-escria , na Rssia

1960

Desenvolvimento de processo de soldagem a laser, nos EUA

1970

Aplicados os primeiros robs nos processos de soldagem

Estima-se que hoje em dia esto sendo utilizados mais de 70 processos de


soldagem mundialmente, sendo este um nmero dinmico, pois vrios outros
processos esto em desenvolvimento em nvel de pesquisa e projetando para
breve novas alteraes no mercado de soldagem.
Isto implica em grandes controvrsias na classificao dos processos, no
havendo uma classificao universalmente aceita para os mesmos. A classificao
mostrada na pgina anterior utiliza o critrio de diviso em famlias, envolvendo
o fenmeno fsico e utilizando para as subdivises a forma de energia empregada
no processo.

A diviso dos processos portanto ser realizada em trs grandes famlias:


a)
b)
c)

Soldagem por fuso (fases lquida-lquida)


Soldagem por presso (fases slida-slida)
Brasagem (fases slida-lquida)

A ttulo de curiosidade apresentamos abaixo a classificao abordada pela AWS


American Welding Society, a qual apresenta contradies em relao a que ser
adotada nesta apostila.
ARCO ELTRICO
. com eletrodo nu
. com eletrodo de carvo
. com eletrodo revestido
. com arame slido e gs
de proteo (MIG/MAG)
. com arame tubular com
ou sem gs de proteo
.com arame slido e
fluxo (arco submerso)
.com eletrodo de
tungstnio no
consumvel
. a plasma
. de pinos
. com hidrognio atmico
RESISTNCIA
. por centelhamento
. por alta freqncia
. por projeo
. por costura
. por pontos
. topo a topo

BRASAGEM
FORTE
. a ar
. por difuso
. em forno
. por induo
. por infravermelho
. por resistncia
. por tocha
. a arco com eletrodo de
carvo
FRACA
. em forno
. por induo
. por resistncia
. por tocha
. com ferro de solda
. por infravermelho
OUTROS
. por feixe de eltrons
. por eletroescria
. por induo
. a laser
. aluminotrmica

ESTADO SLIDO
. por difuso
. por forjamento
. por frico
. por presso a quente
. por laminao
. por ultrassom
. por exploso

GS COMBUSTVEL
. oxiacetilnica
. oxihdrica
. ar-acetilnica
. a gs sob presso

R E P R E S E N TA O E S Q U E M T I C A D O S

SOLDAGEM POR COSTURA

SOLDAGEM POR PONTOS

SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO


SOLDAGEM A PLASMA

SOLDAGEM COM ARAME TUBULAR

P R I N C I PA I S P R O C E S S O S D E S O L D A

SOLDAGEM MIG/MAG

SOLDAGEM TIG

SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO

SOLDAGEM POR ELETROESCRIA

Captulo 2

Soldagem por Oxigs


SOLDAGEM
POR
(SOLDA A GS)

10

OXIGS

A soldagem por oxi-gs um processo


de soldagem por fuso, no qual a
unio entre os metais conseguida
atravs da aplicao do calor gerado
por uma ou mais chamas, resultantes
da combusto de um gs, com ou sem
o auxlio de presso, podendo ou no
haver metal de adio. As superfcies
dos chanfros dos metais de base e o
material de adio quando presente,
fundiro em conjunto formando
uma poa de fuso nica, que aps o
resfriamento se comportar como um
nico material.
O sistema simples, consistindo dos
cilindros dos gases comprimidos,
reguladores de presso, manmetros,
mangueiras, vlvulas de reteno e
uma tocha de soldagem, com bico
adequado; podem ser conseguidas
diferentes atmosferas pela variao
da quantidade relativa de comburente
e combustvel.
H uma grande variedade de gases
disponveis para a soldagem a gs,
sendo que normalmente o Acetileno
o preferido, tanto pelo custo,
como pela temperatura de chama;
entretanto outros gases combustveis
so tambm utilizados, tais como o
Butano, Propano, Metano, Etileno,
gs de rua, Hidrognio e ainda as
misturas produzidas pelas indstrias
de gases.
O metal de adio uma vareta,
normalmente especificada para cada
caso de soldagem e de um modo geral,
para a soldagem de ferros fundidos e
metais no ferrosos utiliza-se um fluxo
de soldagem, tambm chamados de

fundente, que tem a finalidade de


manter a limpeza do metal base na
rea da solda, bem com ajudar na
remoo de filmes de xidos que se
formam na superfcie.
A soldagem pelo processo oxigs oferece vrias vantagens: o
equipamento barato e verstil,
tima para chapas finas, realizada
com pequenos ciclos trmicos, no
usa energia eltrica e solda em
todas as posies. Em compensao
o processo apresenta inmeras
desvantagens tais como: chamas
pouco concentradas, o que acarreta
grandes
zonas
termicamente
afetadas pelo calor, necessria
grande habilidade do soldador, no
econmica para chapas espessas, tem
baixa taxa de deposio, manuseia
gases perigosos e o uso de fluxo
acaba gerando produtos corrosivos
no metal.
No processo por oxi-gs, a chama
oxiacetilnica a mais utilizada,
portanto vamos conhecer os seus
gases:

OXIGNIO
o gs comburente, apresentandose inodoro, inspido e incolor e
encontrando-se em abundncia na
natureza. Industrialmente pode ser
obtido por liquefao e destilao do ar,
reao qumica ou eletrlise da gua.
O processo mais usado o primeiro,
sendo o ar inicialmente purificado e
em seguida, aps vrias compresses,
expanses e resfriamentos sucessivos,
o mesmo liqefeito. Em uma coluna

de destilao e retificao realiza-se a


separao dos vrios componentes do
ar, obtendo-se assim no final oxignio
de alta pureza. A distribuio do
Oxignio para soldagem normalmente
realizada atravs de cilindros de ao
sem costura, sob presso de 150 kgf/
cm2 (147,1 bar) ou seja 7000 litros
de gs comprimido, em cilindros
de 46 litros aproximadamente. Em
instalaes de consumo elevado de
Oxignio pode-se optar por trabalhar
com tanques criognicos, os quais
recebem o Oxignio lquido; conforme
o mesmo for sendo consumido,
ser vaporizado em evaporadores
instalados na sada dos tanques. Outra
maneira de fornecimento de Oxignio
que vem sendo adotada por alguns
fabricantes baseia-se no fornecimento
de uma pequena usina geradora de
Oxignio ao consumidor do gs, o
qual passa a ter a responsabilidade da
operao e fornecimento de energia
mesma; este processo utiliza a
tecnologia de gerao de Oxignio
pela passagem do ar atravs de leito
de zircnia e no produz o gs com
pureza suficiente para uso medicinal.

ACETILENO
O Acetileno obtido da reao da
gua sobre o Carbureto de Clcio,
que por sua vez produzido em
fornos apropriados pela reao entre
o Carbono (C) e o Cal (CaO).
3C + CaO CaC2 + CO 108 Kcal.g/mol
CaC2 + 2 H2O C2H2 + Ca (OH)2 (+ 400 cal/kg CaC2)

A formao do Acetileno propriamente


dito resultante de uma reao
endotrmica reversvel, que melhora o
rendimento calorfico da chama, mas ao
mesmo tempo contribui para aumentar
o perigo no manuseio do gs em caso de
uma dissociao.
2 C + H2 C2H2 53.200 cal
A produo do Acetileno pode
ser realizada no prprio local por
meio de geradores (geralmente em
pequenas oficinas) ou ser armazenada
em cilindros onde o mesmo se
encontra dissolvido sob presso em
Acetona lquida, a qual retida no
interior do cilindro em uma massa
porosa (carvo vegetal, cimento,
amianto e terra infusria). Nestas
condies consegue-se armazenar at
11 kg de gs em presses da ordem
de at 18 kgf/cm2 (17,6 bar) com
bastante segurana, pois a Acetona
consegue dissolver 575 vezes seu
prprio volume para cada unidade
atmosfrica. O Acetileno um gs
que apresenta certa instabilidade
sob presses elevadas e corre o risco
de se dissociar, gerando uma grande
liberao de calor e podendo explodir;
desta forma deve-se tomar todo o
cuidado para que a presso do mesmo
na rede de distribuio no ultrapasse
1,5 bar.

11

ESTAO TPICA DE SOLDAGEM OXIACETILNICA

12

CUIDADOS NO MANUSEIO DOS CILINDROS DE GASES


OXIGNIO
1. O oxignio no pode entrar em contato com graxa, leo ou matria gordurosa.
2. O cilindro no deve sofrer impactos violentos.
3. O transporte do cilindro deve ser realizado com seu capacete de proteo.
4. No eleve ou transporte cilindros utilizando cabos de ao ou eletroim.
5. No use o cilindro deitado.
6. No utilizar o oxignio para aerao, limpeza de mquinas, roupa, pele, etc.
7. Utilizar mangueira verde ou preta para distribuio e conexes com rosca direita.
ACETILENO
1. No transportar o cilindro deitado (aguardar de 36 a 48 hs para estabilizao).
2. A presso mxima da rede no pode ultrapassar 1,5 bar.
3. O transporte do cilindro deve ser realizado com seu capacete de proteo.
4. No eleve ou transporte cilindros utilizando cabos de ao ou eletroim.
5. No use o cilindro deitado.
6. No utilizar canalizao de Cobre (formao de Acetileto de Cobre, explosivo).
7. Consumo mximo de Acetileno: 1000 litros/hora.
8. No usar at a presso zero.
9. Utilizar mangueira vermelha para distribuio e conexes com rosca esquerda.

ESQUEMA DA CHAMA OXIACETILNICA NORMAL

CHAMA NEUTRA OU NORMAL (r=1): Corresponde a uma alimentao do


maarico em volumes iguais de Oxignio e Acetileno. O cone branco, brilhante
e somente visvel atravs dos culos de soldador. a chama utilizada na maior
parte dos casos de soldagem, soldabrasagem e aquecimento.
CHAMA REDUTORA (r<1): Utilizada para revestimento na soldagem dos aos
com o intuito de elevar o percentual de Carbono na zona de soldagem, e isto faz
com que abaixe a temperatura de fuso. Esta chama ocorre quando a proporo
de Acetileno aumentada, surgindo assim um cone brilhante que se sobrepe ao
cone normal, e que cresce com o aumento da proporo de Acetileno. Esta chama
contem um elevado teor de Carbono e tem o risco de enriquecer o ao com este
elemento, tornando-o mais duro e mais frgil. utilizada na soldagem de ferros
fundidos, com pr-aquecimento e fundente, Alumnio e Magnsio tambm com
o uso de fundente e aos-liga ao Cromo e ao Nquel.
CHAMA OXIDANTE (r>1): A chama oxidante resultante da mistura de
Acetileno com Oxignio em excesso, e isto faz com que o cone e a zona de
combusto primria se encurtem, com o cone menos brilhante e mais azul;
simultaneamente a zona de combusto secundria fica mais luminosa. Esta
chama, rica em Oxignio, oxida o ao com o risco de formao de porosidades
pela reao com o Carbono; normalmente esta chama utilizada com o uso de
fundente para a soldagem de lato, pois o Oxignio em excesso forma xido de
zinco na superfcie da poa que impede a continuidade de reaes posteriores,
impedindo a contnua volatilizao do Zinco, o qual iria se oxidar em seguida na
atmosfera.

REGULAGEM DA CHAMA

13

TCNICAS UTILIZADAS PARA A SOLDAGEM A GS

14

Solda a Esquerda: tambm chamada de Solda para a Frente, apresenta


boa penetrao e acabamento, sendo utilizada em espessuras de at
7 mm, onde se trabalha aquecendo a pea ou regio a ser soldada.
Apresenta grande consumo de gases e tempo.

Solda a Direita: Tambm chamada de Solda para Trs, utilizada


quando a pea a ser soldada requer chanfros, ou seja, para
espessuras maiores. uma tcnica desenvolvida durante a 2
Grande Guerra, e que apresenta boa velocidade, boa penetrao
e economia de tempo e gases. Trabalha-se mantendo a unio
soldada aquecida.

VANTAGENS NO USO DO ACETILENO EM RELAO AOS OUTROS GASES


1.
Possui alta temperatura de chama (aproximadamente 3100C).
2.
Composio da chama com notveis propriedades redutoras.
3.
Chama facilmente regulvel, permitindo fcil identificao de atmosfera.
4.
Baixo custo do Acetileno em relao a vrios gases.
5.
Elevado teor de Carbono na molcula (92,24% em peso).
6.
Boa velocidade de propagao (velocidade com que a chama percorre a
massa gasosa).
7.
Formao endotrmica do Acetileno, permitindo liberao de calor na
dissociao, durante a combusto.
CONCLUSES
A chama oxiacetilnica, tal como as outras chamas, utilizada na atualidade
em soldagem de chapas finas, sendo substituda gradativamente por outros
processos mais produtivos e menos perigosos. ainda, porm muito
utilizada em operaes de pr-aquecimento, ps-aquecimento, brasagem,
soldabrasagem, corte e chanfro de aos carbono e aos ligas, revestimento
superficial e metalizao. Faz-se restries ao uso do gs Acetileno nas
operaes de corte submarino a grandes profundidades, quando o mesmo
substitudo por gases sintetizados ou mistura de gases, como, por exemplo,
entre outros o metil acetileno propadieno (MPS), bastante similar ao Acetileno,
porm estabilizado.
DETERMINAO DA QUANTIDADE DE GS EM UM CILINDRO
Para determinao do volume de um gs remanescente em um cilindro, deve-se
aplicar a equao geral do estado que
PV = mRT

onde:
P = presso
V = volume
m = massa
R = constante universal dos gases perfeitos
T = temperatura absoluta

Supondo que a massa de um gs est sob a presso P1, temperatura T1, contida
em um volume V1, temos abaixo a equao que representa este estado:
P1V1 = mRT1 ou mR = P1V1
T1

15

Alterando-se a presso para P2 e a temperatura para T2, a equao que representa


esse novo estado :
P2V2 = mRT2 ou mR= P2V2
T2
Concluindo-se que
mR = P1V1 = P2V2
T1
T2

Se um gs se comporta dessa maneira, ele segue as leis de Boyle-Mariotti e GayLussac, sendo, portanto um gs ideal ou perfeito.
Exemplo: Qual a quantidade em m3 de O2 contida em um cilindro de 50,2 l e cuja
presso interna lida no manmetro de 190 bar, estando esse cilindro ao Sol, de
modo que se pode afirmar sem grande erro que a temperatura do gs em seu
interior de 43C.
Obs.: a quantidade de gs em m3 que queremos saber se refere condio padro
de venda de gs no Brasil, ou seja: 21C e presso atmosfrica normal = 760 mm
Hg. ( lembrar que 1 atm = 1,013 bar)

16

Situao inicial:
P1= presso manomtrica + presso atmosfrica = 190 + 1,013 = 191,013 bar
V1= 50,2 l = 0,0502 m3
T1= 43 + 273,15 = 316,15K
Situao final:
P2= 760 mm Hg = 1,013 bar
T2= 21C + 273,15 = 294,15K
V 2= ?
P1V1 = P2V2 ==> V2 = P1V1T2 = 191,013x0,0502x294,15 = 8,807 m3
T1
T2
T1 xP2
316,15 x 1,013
Como vimos, podemos aplicar esta resoluo ao gs Oxignio que se encontra
armazenado na forma gasosa, porm o mesmo no se aplica ao Acetileno, que
se encontra dissolvido em Acetona; sabemos que a solubilidade da Acetona
depende muito da temperatura, sendo que nesse caso a quantidade de gs deve
ser determinada por pesagem.
Naturalmente podemos fazer um clculo aproximado da quantidade restante
no cilindro da seguinte forma: multiplica-se a presso do cilindro em bar, pelo
volume do mesmo em litros e em seguida multiplica-se o resultado por 10.
Exemplo: Em um cilindro de Acetileno com 50 litros de volume, o manmetro
indica que a presso do cilindro de 10 bar. Portanto o volume do gs remanescente
ser de:
50x10x10 = 5000 l de gs, que equivalem a aproximadamente 5kg de Acetileno.

Captulo 3

Soldagem com eletrodo revestido


um processo de soldagem por
fuso a arco eltrico que utiliza um
eletrodo consumvel, no qual o calor
necessrio para a soldagem provem
da energia liberada pelo arco formado
entre a pea a ser soldada e o referido
eletrodo. A proteo da poa de fuso
obtida por meio dos gases gerados
pela decomposio do revestimento
do eletrodo, sendo que o material de
adio que manuseado sem presso
provem do metal que compe o
eletrodo.
O metal de base no percurso do arco
fundido, formando uma poa de
metal fundido. O eletrodo tambm
fundido e assim transferido poa
de fuso na forma de glbulos de
metal fundido a cada 0,001 a 0,01
segundos a elevada temperatura.
Nessas condies a expanso dos
gases contidos no arame eletrodo,
tanto em soluo como armazenados
em microporosidades, bem como
os gases produzidos pela elevada
temperatura dos componentes do
revestimento, provocam a exploso
desses glbulos, projetando-os contra
o banho de fuso.

O sopro das foras do arco, bem


como o impacto dos glbulos de
metal fundido, formam uma pequena
depresso no metal de base que
chamada de cratera.
A distncia medida no centro do
arco, da extremidade do eletrodo
at o fundo da cratera chamada
comprimento do arco.
O comprimento do arco deve ser o
menor possvel (variando na faixa
entre 3 e 4 mm ou ainda de 0,5 a 1,1 o
dimetro da alma do eletrodo) a fim
de reduzir a chance dos glbulos do
metal em fuso entrarem em contato
com o ar ambiente, absorvendo
Oxignio e Nitrognio, os quais
tem efeito bastante adverso nas
propriedades mecnicas do metal
depositado.
A coluna do arco estende-se desde
o fundo da cratera at o glbulo
em fuso da ponta do eletrodo. De
acordo com alguns pesquisadores, a
temperatura do gs no centro do arco
ao longo de seu eixo de 6000C, a
temperatura do catdo de 3200C e
a temperatura no anodo de 3400C.

17

18

A
possibilidade
de
inmeras
formulaes para o revestimento
explica a principal caracterstica deste
processo que sua grande versatilidade
em termos de ligas soldveis,
operacionalidade e caractersticas
mecnicas e metalrgicas do metal
depositado. O custo relativamente
baixo e a simplicidade do equipamento
necessrio, comparados com outros
processos, bem como a possibilidade
de uso em locais de difcil acesso ou
abertos, sujeitos ao de ventos, so
outras caractersticas importantes.
Quando comparada com outros
processos, particularmente com a
soldagem com eletrodo consumvel e
proteo gasosa ou com a soldagem
a arco submerso, a soldagem com
eletrodos
revestidos
apresenta
como principal limitao uma baixa
produtividade, tanto em termos
de taxa de deposio (entre 1,5 e 5
kg/h para eletrodos de ao carbono),
como em termos de ocupao do
soldador, geralmente inferior a 40%.
Outras limitaes so a necessidade
de um treinamento especfico, que
demorado e oneroso, particularmente
para certas aplicaes de maior
responsabilidade, necessidade de
cuidados especiais para os eletrodos,
principalmente com os do tipo bsico
(baixo Hidrognio), e o grande
volume de gases e fumos gerados
no processo, que so prejudiciais
sade, particularmente em ambientes
fechados.
Mesmo com esses inconvenientes,
ainda continua a ser um processo de
soldagem empregado na fabricao
e montagem de equipamentos,
na rea de manuteno e reparos,
em construes no campo, na
soldagem em locais de difcil acesso
em estaleiros, e, de modo mais

abrangente, na soldagem em geral de


chapas de espessura variando de 3
mm a 40 mm.
PRINCPIOS DO PROCESSO:
ABERTURA, MANUTENO E
EXTINO DO ARCO ELTRICO
O arco eltrico aberto tocando-se o
eletrodo na pea a ser soldada. Apesar
de no se exigir uma tcnica especial,
necessrio um treinamento prvio
para no se causar danos na pea a ser
soldada, principalmente se o eletrodo
for do tipo de baixo Hidrognio
(eletrodo de revestimento bsico).

A manuteno do arco, por
sua vez uma mera questo de
controlar a velocidade de deposio
e o comprimento do arco eltrico,
uma vez todas as outras variveis
estabelecidas.

Na extino do arco finalmente,
um cuidado especial deve ser tomado
para evitar a formao da cratera
no final do cordo. A cratera deve
ser preenchida convenientemente,
mantendo-se o eletrodo estacionrio
sobre o fim do cordo, at que ela seja
eliminada.
FONTES DE ENERGIA
SOLDAGEM A ARCO

PARA

A corrente que alimenta o arco eltrico


provem de uma fonte geradora,
podendo ser corrente contnua ou
corrente alternada. Os aparelhos
que servem de fontes convencionais
dividem-se em trs categorias:

Mquinas de corrente contnua:
grupos rotativos, grupos eletrgenos,
retificadores.

Mquinas
de
corrente
alternada:
transformadores
e
conversores de freqncia.

Mquinas mistas: transformadores/retificadores.

A partir da dcada de 60 comearam a surgir no mercado novos tipos de


mquinas de soldagem, caracterizadas por possurem controle eletrnico e por
apresentarem desempenho superior maioria das mquinas convencionais, com
funes mltiplas, reduo de peso e consumo energtico. Atualmente as formas
mais conhecidas so as fontes tiristorizadas, as fontes transistorizadas em srie,
as fontes transistorizadas chaveadas e as fontes inversoras.
A tabela abaixo compara as caractersticas das fontes convencionais estticas
(transformadores e transformadores-retificadores) e das fontes com controle
eletrnico.

19

VANTAGENS DA CORRENTE ALTERNADA


a.
A corrente alternada no sensvel ao fenmeno do sopro magntico
(fenmeno do desvio do arco devido a campos magnticos que atravessam a
pea).
b.
Maior velocidade de solda (devido possivelmente inverso do sentido
da corrente a todo instante).
c.
As mquinas de soldagem em corrente alternada so de menor tamanho,
custo e peso que as de corrente contnua, alm de exigirem menor manuteno.
d.
Menor consumo de energia (= 0.8 no transformador; 0.5 no gerador e 0.6
no retificador).
e.
Maior refinamento no metal depositado, devido agitao do banho de
fuso.

VANTAGENS DA CORRENTE CONTNUA


a. Permite utilizao de eletrodo com elementos pouco ionizantes no revestimento.
Melhor uso de eletrodos para ferro fundidos e aos inoxidveis.
b. Mais recomendada para a soldagem de chapas finas e soldagem fora da posio.
c. A mudana de polaridade permite modificar certas caractersticas do depsito,
como por exemplo a penetrao.
d. A corrente contnua independente de circuitos eltricos, pois pode ser gerada
pelos grupos eletrgenos.
FUNES DO REVESTIMENTO
DO ELETRODO

20

Os
eletrodos
revestidos
so
constitudos por uma alma metlica
cercada
por
um
revestimento
composto de matrias orgnicas e ou
minerais de dosagem bem definida.
Os vrios materiais que compe o
revestimento entram na forma de
p, com exceo do aglomerante que
geralmente silicato de sdio ou
potssio. O revestimento composto
por elementos de liga e desoxidantes
tais como ferro cromo, ferro
mangans, etc.., estabilizadores de
arco formadores de escria e materiais
fundentes
(asbesto,
feldspato,
ilmenita, xido de ferro, mica, talco,
rutilo, etc..) e materiais que formam
uma atmosfera protetora (dolomita,
carbonato de ferro, celulose, etc..).
A princpio, as funes bsicas do
revestimento so:
a. Proteger o arco contra o
Oxignio e Nitrognio do ar, atravs
dos gases gerados pela decomposio
do revestimento em alta temperatura.
b. Reduzir a velocidade de
solidificao, proteger contra a ao da
atmosfera e permitir a desgazeificao
do metal de solda atravs da escria.
c.
Facilitar a abertura e estabilizar
o arco.
d.
Introduzir elementos de liga

no material depositado e desoxidar o


metal de solda.
e. Facilitar a soldagem nas
diversas posies de trabalho.
f.
Servir de guia s gotas em
fuso em direo ao banho.
g. Constituir-se
em
isolante
eltrico na soldagem em chanfros
estreitos ou de difcil acesso.
TIPOS DE REVESTIMENTO

Em funo de sua formulao e
do carter da escria, os revestimentos
dos eletrodos podem ser classificados
em diferentes tipos. Essa classificao
varia bastante, de acordo com os
diferentes autores
e da norma
utilizada; utilizaremos a classificao
dos tipos de revestimento abaixo:
-
revestimento oxidante: so os
eletrodos que contm no revestimento
uma grande quantidade de xido de
ferro, com ou sem xido de mangans,
dando
uma
escria
oxidante,
abundante e que se remove com
facilidade, e um metal depositado
com baixa penetrao e baixas
propriedades mecnicas; hoje em dia
este tipo de eletrodo j est superados
pelos eletrodos rutlicos.
- revestimento bsico: estes
eletrodos tem um revestimento com
altas quantidades de carbonato de

clcio, que lhe confere uma escria


de carter bsico, pouco abundante e
de rpida solidificao. A penetrao
mdia, porm o metal depositado
de elevada pureza, com baixo teor
de Enxofre e com valores baixos de
Hidrognio ( causadores de trincas
de solidificao e de trincas a frio
respectivamente),
apresentando
ainda elevada resistncia mecnica e
resistncia fadiga. O grande perigo
para este tipo de eletrodo sua
alta higroscopicidade, que poder
ocasionar porosidade e trincamento
no cordo no caso de umidade,
exigindo, portanto grande cuidado na
armazenagem.
- revestimento
cido:
o
revestimento a base de xido de
ferro e xido de mangans ou de
titnio ou de silcio. A escria de
carter cido, abundante, leve e que se
destaca com facilidade; a penetrao
razoavelmente boa, a taxa de deposio
elevada, o que limita, portanto a
posio de soldagem condio de
plana e horizontal. necessrio que
o metal de base tenha baixo teor de
Carbono e impurezas a fim de evitar
trincamento de solidificao.
-
revestimento rutlico: so
eletrodos com grande quantidade
de rutilo (TiO2) no revestimento,
gerando uma escria abundante,
leve e de fcil remoo. A taxa de
deposio boa, o eletrodo soldvel
em todas as posies e a penetrao
media; as propriedades mecnicas
do metal depositado so boas, porm
so exigidos os mesmos cuidados que
os eletrodos de revestimento cido no
que diz respeito ao metal base.

-
revestimento celulsico: estes
eletrodos possuem revestimento
com alto teor de materiais orgnicos
combustveis, os quais geram
um invlucro de gases protetores
quando se decompem no arco. A
escria pouco abundante, de mdia
dificuldade de remoo, porm o
arco de alta penetrao, que sua
caracterstica mais importante. O
cordo de solda possui um aspecto
bastante medocre e a perda por
respingo elevada, porm as
propriedades mecnicas so bastante
boas, com o eletrodo apresentando
soldabilidade em todas as posies.
Obs.: muito comum a utilizao de
p de ferro incorporados aos diversos
tipos de revestimento, objetivando
um aumento no rendimento de metal
depositado em relao ao tempo de
soldagem. Isto permite um aumento
na taxa de deposio do eletrodo,
ao mesmo tempo que permite um
aumento na corrente de soldagem,
pois a adio de p de ferro torna o
revestimento mais resistente ao do
calor; ao mesmo tempo isto dificulta
a soldagem fora da posio plana,
devido ao maior volume de lquido
desenvolvido na poa de fuso.

21

CLASSIFICAO DOS ELETRODOS REVESTIDOS CONFORME AWS


Os eletrodos so classificados com base nas propriedades mecnicas e na
composio qumica do metal depositado, no tipo de revestimento, posio de
soldagem e tipo de corrente. A classificao da AWS (American Welding Society)
utiliza uma srie de nmeros e letras que fornecem vrias informaes a respeito
do eletrodo, conforme procedimento abaixo.
Para os eletrodos de ao carbono e aos de baixa liga, a classificao utiliza 4 ou
5 algarismos precedidos da letra E, onde E significa eletrodo. Os primeiros dois
(ou trs) algarismos se referem trao mnima exigida e dado em mil libras
por polegada quadrada (ksi). O terceiro (ou quarto) algarismo se refere posio
de soldagem, e o prximo algarismo, que o ltimo para os eletrodos de ao
carbono indica o tipo de revestimento, corrente e polaridade. O sistema opcional
desta especificao est mostrado abaixo.

22

Para os aos de baixa liga, a classificao AWS coloca aps o ltimo algarismo
um hfen, seguido de um conjunto de letras e nmeros, indicando classes de
composio qumica, relativas aos diversos tipos de ligas.
LTIMO ALGARISMO
Eletrodo Tipo de Revestimento Corrente
EXXX10 Celulsico (Sdio) CC+
EXXX20 cido CC EXXXX1 Celulsico (Potssio) CC+,CA
EXXXX2 Rutlico (Sdio) CC-,CA
EXXXX3 Rutlico (Potssio) CC+,CC-,CA

EXXXX4
Rutlico (P de Ferro)
CC+,CC-,CA
EXXXX5 Bsico (Sdio) CC+
EXXXX6 Bsico (Potssio) CC+,CA
EXXXX7 cido (P de Ferro) CC-,CA

EXXXX8
Bsico (P de Ferro)
CC+,CA

POSIES DE SOLDAGEM (penltimo algarismo):

1- Todas
2-
Plana e horizontal
3- Plana

CDIGOS DE COMPOSIO QUMICA (vlido para aos ligas):


Cdigos
Significado
A1 Eletrodo de ao carbono-molibidnio (0.40-0.65% Mo)
B1
Eletrodo de ao cromo-molibidnio (0.40-0.65% Cr e Mo)
B2
Eletrodo de ao cromo-molibidnio (1.00-1.50% Cr e 0.4-0.65 Mo)
B2L Idem ao acima, com baixo teor de Carbono (0.005%)
B3
Eletrodo de ao cromo-molibidnio (2.5% Cr e 1% Mo)
B4L Eletrodo de ao cromo-molibidnio (2.25% Cr e 0.65 Mo, baixo Carbono)
B5
Eletrodo de ao cromo-molibidnio (0.6% Cr e 1.25% Mo, traos V)
C1
Eletrodo de ao Nquel (2.00-2.75% Ni)
C2
Eletrodo de ao Nquel (3.00-3.75% Ni)
C3
Eletrodo de ao Nquel (1.10% Ni, Cr<0.15%, Mo<0.35%, V<0.05%)
D1 Eletrodo de ao mangans-molibidnio (1.75% Mn e 0.45% Mo)
D2 Eletrodo de ao mangans-molibidnio (2.00% Mn e 0.45% Mo)
G
Outros tipos de eletrodos de ao baixa liga
M
Especificaes militares americanas
P
Eletrodos para soldagem de tubulaes
W
Eletrodos resistentes corroso atmosfrica
ESPECIFICAES MAIS IMPORTANTES
AWS A 5.1- Eletrodos revestidos para soldagem de ao carbono
AWS A 5.5- Eletrodos revestidos para soldagem de ao carbono e baixa liga
AWS A 5.4- Eletrodos revestidos para soldagem de ao inoxidvel
AWS A 5.6- Eletrodos revestidos para soldagem de cobre e suas ligas
AWS A 5.11- Eletrodos revestidos para soldagem de Nquel e suas ligas
AWS A 5.13- Eletrodos e varetas para revestimento por soldagem

23

Captulo 4

Soldagem TIG
PROCESSO DE SOLDAGEM TIG (Tungsten Inert Gas) GTAW

um processo de soldagem por fuso, a arco eltrico que utiliza o calor gerado
pelo arco formado entre o eletrodo de Tungstnio no consumvel e a pea que
se deseja soldar. A proteo da poa de fuso conseguida com a adio de um
gs inerte ou mistura de gases inertes sobre ela, sendo que o gs tambm tem a
funo de transmitir a corrente eltrica quando ionizado durante o processo e
ainda auxiliar a resfriar o eletrodo; a soldagem pode ser realizada com ou sem
metal de adio.

24

A abertura do arco pode ser facilitada pela sobreposio de uma corrente de alta
freqncia, para evitar que se tenha de riscar a pea com o eletrodo de Tungstnio.
O arco inicial, obtido pela corrente de alta freqncia, ioniza o gs possibilitando
a abertura do arco principal.
Esquematizao do processo TIG com sobreposio de alta freqncia:

O eletrodo no consumvel utilizado para soldagem constitudo de Tungstnio


puro ou ligado a diversos elementos qumicos, pois a presena desses elementos
de liga aumenta a capacidade de emisso de eltrons, alm de permitir uma
maior vida til ao eletrodo.

EWP: Este tipo de eletrodo contm


um mnimo de 99,5% de W. Oferece
boa estabilidade de arco quando
usado com corrente alternada. A
ponta do eletrodo se mantm limpa
com formato arredondado. Tambm
pode ser usado em corrente contnua,
mas neste caso no fornece a iniciao
de arco e as caractersticas de
estabilidade que os ligados oferecem.
So eletrodos de baixo custo e so
usados principalmente para ligas de
alumnio e magnsio. No entanto a
capacidade de conduo de corrente
inferior aos ligados.
EW Th: Esses eletrodos oferecem
melhor iniciao do arco, pois o xido
de trio melhora a qualidade de
emisso de eltrons e tem a capacidade
de conduo de corrente mais
elevada, em cerca de 20% em relao
ao de tungstnio puro. Normalmente
tem uma vida mais longa. Esses
eletrodos foram desenvolvidos para
as aplicaes CCPD. Mantm uma
configurao de ponta afiada durante
a soldagem. Raramente so usados em
corrente alternada pela dificuldade de
manter a ponta arredondada.
EW Ce: Foram introduzidos no
mercado americano nos anos 80, para
substituir os eletrodos com Trio,
pois o Crio no um elemento
radioativo e elemento abundante da
famlia dos terras raras. Em relao
aos eletrodos de tungstnio puro,
apresentam mais facilidade para abrir
o arco, oferecem melhor estabilidade
de arco e reduz o burn-off. Os
eletrodos EW Ce-2 operam com CA e
CC em ambas polaridades.

EW La: Os eletrodos de tungstnio


ligados
com
Lantnio
foram
desenvolvidos na mesma poca
daqueles com Crio pela mesma razo
de no ser radioativo. As vantagens
deste tipo so semelhantes aos de Ce.
EW Zr: Os eletrodos ligados com
Zircnio (contm 0,25% de Zr) e as
suas caractersticas geralmente esto
entre aquelas do tungstnio puro e
os ligados com trio. Em corrente
alternada combina as caractersticas
de estabilidade de arco e a ponta
arredondada com a capacidade de
conduo de corrente e abertura de
arco semelhantes as dos eletrodos
com trio. Apresentam uma melhor
resistncia contaminao em
relao ao de tungstnio puro e so
preferidos para aplicaes que exigem
alta qualidade radiogrfica e baixa
contaminao de tungstnio.
EWG: Estes eletrodos contem outros
elementos de liga ou aqueles das
terras raras em propores diferentes
daqueles existentes com especificao
determinada. Podem tambm ter
uma mistura de elementos de liga.
O eletrodo serve apenas como ponto
focal para o direcionamento do arco,
sendo que para no haver fuso
do mesmo na temperatura do arco,
utiliza-se o Tungstnio, que possui
ponto de fuso 3370C; sua ponta
deve ser convenientemente preparada
para minimizar o dimetro do arco
conforme esquema a seguir.

25

26

Nos processos de soldagem da maioria


dos materiais procura-se ligar o
eletrodo em CC polaridade direta, pois
o calor gerado em sua extremidade
menor, comparadamente polaridade
inversa.
Na soldagem do Alumnio, no entanto,
muitas vezes utiliza-se a polaridade
inversa, mesmo com o risco de fuso
do eletrodo, pois para quebrar a
camada de xido de alumnio, de
alto ponto de fuso, necessrio que
o fluxo de eltrons saia do Alumnio
para o eletrodo (fenmeno que recebe
o nome de disperso); melhor que
utilizar CC em Alumnio optar pelo
uso de corrente alternada, que quebra
a camada de xido e no aquece em
demasia a ponta do eletrodo
Para soldagem com corrente acima
de 130 A devem-se utilizar tochas
refrigeradas a gua; para correntes
menores h tochas de diferentes
tamanhos, que devem ser escolhidas
em funo da aplicao.
um processo lento, usualmente
manual, podendo ser automatizado
(taxas de 0,2 a 2 kg/h) e as soldas
produzidas
so
de
excelente
qualidade; no produz escria,
gera poucos respingos, pouca
fumaa, pequena Z.T.A. com poucas
deformaes e pode ser utilizado em

todas as posies. Os cordes de solda


so de timo acabamento, uniformes,
geralmente no requerendo nenhum
procedimento de acabamento ou
limpeza posterior.
A soldagem TIG bastante adequada
para espessuras finas, pois possibilita
o perfeito controle da fonte de calor,
sendo que muitas vezes ela utilizada
sem metal de adio, somente
caldeando-se as bordas do metal a ser
soldado. muito comum, tambm
utilizar o TIG para o passe de raiz
na soldagem de peas espessas e de
grande responsabilidade.
um processo que requer muita
habilidade do soldador, uma limpeza
perfeita dos metais a serem soldados,
alm de emitir grande quantidade
de radiao ultravioleta. Estas
radiaes queimam rapidamente as
partes da pele expostas, bem como
as vistas e ainda tem capacidade de
decompor solventes armazenados nas
imediaes, liberando gases bastante
txicos;
as radiaes facilitam a
gerao de O3 nas proximidades.
Pode-se
soldar
aos
carbono,
inoxidveis, alumnio, magnsio,
titnio, cobre, zircnio e outros metais
de difcil soldagem, nas espessuras de
0,5 a 50 mm.

Os gases de proteo mais utilizados so o Argnio e o Hlio, ou uma mistura de


ambos; os gases so direcionados por bocais cermicos, metlicos ou por bocais
tipo gs-lens, vistos na figura abaixo.

O Argnio o gs mais utilizado,


principalmente devido ao menor
custo e maior disponibilidade, mas
possui outras vantagens:
Arco mais suave e estvel, sem
turbulncias; menor voltagem do
arco, para um dado comprimento do
arco; menor vazo de gs para uma
boa proteo; facilita a abertura do
arco (mais ionizvel); resiste mais s
correntes de ar.
O Hlio utilizado para soldagem de
materiais mais espessos, pois produz
mais calor; por ter a densidade menor
que a do ar, utilizado para soldagens
sobre cabea; promove maior
penetrao do cordo; possui custo
mais elevado que o Argnio, pois sua
obteno difcil.
bastante utilizada a mistura de Argnio
e Hlio para algumas aplicaes de
soldagem, sendo seu uso bem difundido
na soldagem TIG das ligas de alumnio,
titnio, cobre e aos inoxidveis; o
objetivo se beneficiar das melhores
caractersticas de cada gs, aumentando
a largura de fuso e melhorando a
aparncia do cordo de solda.

Em alguns casos de soldagem so


utilizadas misturas especiais, contendo
H2 (aos inoxidveis). O hidrognio
atua com um agente redutor inibindo
a formao de xidos, o que resulta
em superfcies mais limpas e tambm
aumenta a energia do arco para uma
determinada corrente, aumentando a
penetrao.
O nitrognio freqentemente
utilizado como gs de purga ou de
proteo da raiz evitando contaminao
com o ar atmosfrico. Atualmente
utilizado em adies menores do que
3% em combinao com Argnio nos
processos TIG e MIG para a soldagem
de aos inoxidveis duplex. No
recomendado para a soldagem de aos
carbono e baixa liga.
A especificao AWS A 5.32 se aplica
aos gases de proteo utilizados nos
processos de soldagem TIG. Os gases
de proteo podem ser de um nico
tipo de gs (puro) ou de mistura de
gases. A AWS A 5.32 identifica os
componentes individuais dos gases
como: A Argnio ; He Hlio ; H
Hidrognio ; N Nitrognio.

27

Especificao AWS A 5.32 para Misturas Tpicas de Gases de Soldagem


Classificao AWS
Mistura Tpica de Gs (%)
Gases de Proteo
SG-AHe-10
90/10
Argnio + Hlio
SG-AH-5
95/5
Argnio + Hidrognio
SG-HeA-25
75/25
Hlio + Argnio
SG-A-G
Especial
Argnio + Mistura

28

Como se podem utilizar todas as


formas de corrente para soldagem
TIG, normalmente se utiliza um
transformador/retificador que pode
fornecer tanto CC como CA. Tratase de mquinas especialmente
desenvolvidas para soldagem TIG
e que incorporam as unidades de
controle de fluxo de gs protetor
e de gerao de corrente de alta
freqncia.
Foram
lanados
no
mercado
equipamentos
para soldagem automtica de
tubos, recebendo o processo a
denominao de TIG ORBITAL
(pelo fato de realizar o cordo de
solda automaticamente em 360).

Recentemente
desenvolveram-se
equipamentos ainda mais especficos
que incorporam uma unidade de
programao e que fornece CC pulsada
com freqncia na faixa de 1 a 10 Hz; tal
equipamento normalmente utilizado
em aplicaes automatizadas.
A principal vantagem da corrente
pulsada permitir uma combinao
da fora, boa penetrao e fuso do
pulso, enquanto mantm a rea de
soldagem relativamente fria. Assim,
possvel obter maiores penetraes do
que em corrente contnua constante e
trabalhar com materiais mais sensveis
ao aporte de calor com minimizao
das distores.

As varetas ou arames de metal de adio para TIG tem basicamente a mesma


composio qumica dos materiais base; nenhuma reao qumica esperada que
ocorra na poa de fuso.
Nas aplicaes automticas pode se utilizar o processo adicional HOT-WIRE,
com pr-aquecimento do arame eletrodo.

As varetas so utilizadas para os processos manuais, disponveis em comprimento


em torno de 1 m. Para os processos de alimentao automtica se utilizam rolos
de arame, similares ao do MIG, enrolados em bobinas de diferentes capacidades,
com dimetros variando entre 0,5 e 5 mm, aproximadamente.
Equipamentos de Soldagem
- Porta-eletrodo com passagem de gs e bico para direcionar o gs ao redor do
arco, com mecanismo de garra para energizar e conter o eletrodo de Tungstnio.
- Suprimento de gs protetor.
- Indicador de vazo e regulador-redutor de presso de gs.
- Fonte de energia.
- Suprimento de gua de refrigerao se a pistola refrigerada a gua.

29

Captulo 5

Soldagem MIG/MAG
PROCESSO MIG/MAG (METAL INERT GAS/METAL ACTIVE GAS)

30

MIG um processo por fuso a arco eltrico que utiliza um arame eletrodo
consumvel continuamente alimentado poa de fuso e um gs inerte para
proteo da regio de soldagem. MAG um processo de soldagem semelhante
ao MIG, porm utilizando um gs ativo (CO2) para proteo da regio de
soldagem. Em ambos os processos geralmente o metal de adio possui a mesma
composio qumica do metal base. O processo MIG baseou-se no processo TIG,
iniciando com a soldagem do Alumnio e posteriormente estendeu-se soldagem
dos aos inoxidveis, ao se notar que uma pequena adio de O2 ao gs inerte
facilitava a abertura do arco.
Posteriormente ao processo MIG, desenvolveu-se o MAG para baratear custos
e concorrer com os eletrodos revestidos na maioria das aplicaes, utilizando-se
CO2 e mistura de gases como gs de proteo; o primeiro desenvolvimento para
o MAG ficou conhecido como subprocesso MACRO-ARAME.
Pelo fato das dificuldades deste subprocesso trabalhar com pequenas espessuras
e soldar em todas as posies, desenvolveu-se a seguir o subprocesso MICROARAME (para dimetros at 1,2 mm); na seqncia do desenvolvimento e visando
a minimizao dos respingos e melhoria do formato do cordo, desenvolveu-se o
subprocesso ARAME-TUBULAR (at dimetro de 4 mm).
Todas estas melhorias permitiram um aumento na velocidade de soldagem do
processo MIG/MAG em relao a outros processos, e isso vem refletindo-se na
evoluo da utilizao do mesmo, comparativamente aos processos mais antigos,
conforme quadro abaixo:

Compar ao da utilizao dos vrios mtodos de soldagem na Europa: Arco Submer so (SAW ),
Eletrodo Reves tido (MMA) e MIG / MAG (incluindo ar ames slidos e tubulares).

PRINCPIO DO PROCESSO MIG/MAG


O calor gerado para fundir o metal de enchimento suficiente para fundir tambm
as superfcies do metal base.
A transferncia do material do arco bastante melhorada comparando-se
ao processo TIG devido ao aumento da eficincia do ganho de calor causado
pela presena no arco das partculas de material superaquecido. As partculas
funcionam como elementos importantes no processo de transferncia de calor,
sendo que a transferncia de material se processa a uma taxa de vrias centenas
de gotculas por segundo.

31
Principio do processo MIG/MAG: 1. Carretel ou tambor 2. Eletrodo
3. Roletes de trao 4. Guia do arame 5. Conjunto de mangueiras 6.
Pistola de soldagem 7. Bico de Contato 8. Gs de proteo 9. Bocal
do Gs de proteo 10. Arco eltrico 11. Poa de fuso 12. Fonte de
energia.

Existem basicamente quatro tipos de transferncia de material na soldagem


MIG/MAG:
a) GLOBULAR (MAG =
Macro Arame/ Arame Tubular)
- Gotas de grandes dimenses a
baixas velocidades
- Utiliza altas correntes e arcos
longos ( 75 a 900 A)

b)
JATO OU SPRAY (MIG)
- Gotas finas e altas velocidades
-
Utiliza altas correntes e
altas voltagens (50 a 600 A)

c)
CURTO CIRCUITO (Micro
Arame)
- Transferncias sucessivas por
curto circuitos
- Utiliza baixa corrente e arcos
curtos (25 a 200 A)

Uma gota de metal fundido formada no fim do eletrodo. Quando


ela se torna suficientemente grande para entrar em contato com a
poa de fuso, o arco sofre um curto circuito. Isto eleva a corrente de
soldagem e a corrente liberada, permitindo que o arco seja ignitado
novamente. O aumento da corrente causado pelo curto circuito gera
respingos. 1.Ciclo do curto circuito. 2.Perodo do arco. 3.Perodo do
curto circuito.

32

d) ARCO PULSANTE (Em


Operaes Automatizadas)
- Arco mantido por uma corrente
baixa principal com sobreposio
de pulsos de alta corrente e
transferncia por spray durante
os pulsos.
Princpio do arco pulsado. 1.Pico da corrente de pulso.
2.Corrente de transio. 3.Corrente mdia de soldagem.
4.Corrente de base.

A soldagem MIG pode ser usada em ampla faixa de espessuras, em materiais


ferrosos e no ferrosos como Alumnio, Cobre, Magnsio, Nquel e suas ligas. O
processo MAG utilizado apenas na soldagem de materiais ferrosos, tendo como
gs de proteo o CO2 ou misturas ricas nesse gs.
De um modo geral pode-se dizer que as principais vantagens da soldagem MIG/
MAG so: alta taxa de deposio, alto fator de trabalho do soldador, grande
versatilidade de espessuras aplicveis, inexistncia de fluxos de soldagem,
ausncia de remoo de escria e exigncia de menor habilidade do soldador,
quando comparado com eletrodos revestidos.
A principal limitao da soldagem MIG/MAG sua maior sensibilidade
variao dos parmetros eltricos de operao de soldagem, que influenciam
diretamente na qualidade do cordo de solda depositado. Alm disso deve ser
ressaltado o alto custo do equipamento, a grande emisso de radiao ultra
violeta, maior necessidade de manuteno em comparao com os equipamentos
para soldagem de eletrodos revestidos e menor variedade de consumveis.

CONSUMVEIS DO PROCESSO
GASES
Os gases de proteo utilizados nos
processos de soldagem a arco eltrico
podem ser Inertes ou Reativos. Os
gases de proteo inertes so os
considerados que no reagem com
o metal lquido da poa de fuso.
Os gases inertes mais utilizados na
soldagem so Argnio e Hlio.
Os gases de proteo reativos so
os considerados que reagem com
o metal lquido da poa de fuso,
podendo alterar as propriedades
metalrgicas e mecnicas do metal de
solda. Estes gases podem ser ativos ou
redutores. Os gases ativos utilizados
na soldagem so o CO2 - Dixido de
Carbono e Oxignio. O gs redutor
que pode ser utilizado na soldagem
o Hidrognio - H2.
A especificao AWS A 5.32 se aplica
aos gases de proteo utilizados nos
processos de soldagem MIG/MAG,
TIG, ARAME TUBULAR e PLASMA.
Os gases de proteo podem ser de
um nico tipo de gs (puro) ou de
mistura de gases.

METAIS DE ADIO
Para MIG/MAG, os eletrodos
consumveis consistem de um arame
contnuo em dimetros que variam
de 0,6 a 2,4 mm ( arame tubular at 4
mm), usualmente em rolos de 12 a 15
kg, existindo no mercado rolos de at
200 kg. Os arames so normalmente
revestidos com uma fina camada de
Cobre para melhor contato eltrico
com o tubo de contato da pistola e
para prevenir a ocorrncia de corroso
na estocagem.
H arames de adio slidos ou
tubulares sendo que estes ltimos
so recheados de fluxos que possuem
as mesmas caractersticas e funes
dos revestimentos dos eletrodos
revestidos. Esses arames tubulares
podem ser utilizados com proteo
gasosa ou ser do tipo autoprotegido,
sem o uso de gases. Neste caso o fluxo
contido dentro do arame gera o gs de
proteo da poa de fuso, a formao
de escria, a desoxidao da poa e a
estabilizao do arco.

A AWS A 5.32 identifica os


componentes individuais dos gases
como:
A Argnio ;
C CO2 - Dixido de Carbono;
He Hlio ;
H Hidrognio ;
N Nitrognio ;
O Oxignio.

Rolo de arame tubular ( observar detalhe)

33

A tabela abaixo relaciona as especificaes AWS de arames para soldagem MIG/


MAG de diferentes materiais.
Material
Arames de Cobre e suas ligas
Arames de Aos inoxidveis
Arames de Alumnio e suas ligas
Arames de Nquel e suas ligas
Arames para soldagem de Ferro fundido
Arames de Titnio e suas ligas
Arames e arames tubulares de Ao carbono com p interno
Arames de Magnsio e suas ligas
Arames tubulares de Ao carbono com fluxo interno
Arames para Revestimento
Arames tubulares para soldagem de Aos inoxidveis
Arames para soldagem de Zircnio
Arames de Aos de baixa liga

34

N da especificao
A 5.7
A 5.9
A 5.10
A 5.14
A 5.15
A 5.16
A 5.18
A 5.19
A 5.20
A 5.21
A 5.22
A 5.24
A 5.28

A principal especificao para os arames-eletrodos a AWS A 5.18 que prescreve


os requerimentos para a classificao de eletrodos slidos ou compostos (arame
tubular com ncleo metlico metal cored) e varetas para os processos MIG/
MAG (GMAW), TIG (GTAW) e PLASMA (PAW) na soldagem de ao carbono. A
classificao dos arames para soldagem de aos pelas especificaes AWS A 5.18
e A 5.28, que engloba os arames slidos e os arames com enchimento metlico,
tem o formato abaixo.

Resistncia Mecnica do metal de solda


Classificao
ER 70S-2 a7
ER 70S-B2L
ER70C-B2L
ER 80S e 80C
ER 90S e 90C
ER 100S

Gs de Limite de Resistncia Limite deEscoamento Alongamento


Proteo
% mnimo
psi
MPa
psi
MPa
CO2
70.000
480
58.000
400
22
75.000
80.000
90.000
100.000

515
550
620
690

58.000
68.000
78.000
88.000

400
470
540
610

19
19
17
16

ER 110S ou 110C

110.000

760

95.000

660

15

Ar/1ER 120S ou 120C 5%02

120.000

830

105.000

730

14

Requisitos de composio qumica para o arame ou metal de solda (%peso)


Classificao

Mn

Si

Ni

Cr

0,025

0,035

0,15

0,25-0,55

0,025

0,025

0,20

Mo

Cu

0,25-0,55

0,03

0,50

1,2-1,15

0,40-0,65

0,35

0,60

4,5-6,0

0,40-0,65

0,35

1,0

8,0-9,5

0,80-1,10

0,150,25

0,20
0,25

ER 70S-2

0,07

0,9-1,4

0,40-0,70

ER 70S-3

0,06-1,15

0,9-1,4

0,45-0,75

ER 70S-4

0,06

1,0-1,15

0,65-0,85

ER 70S-6

0,06

1,4-1,8

0,80-1,15

ER 70S-7

0,06

1,5-2,0

0,50-0,80

ER 70S-G

No especificado

ER 80S-B2

0,07-0,12

0,4-0,70

0,4-0,70

ER 80S-B6

0,10

0,4-0,70

0,4-0,70

ER 90S-B9

0,07-0,13

1,25

0,15-0,30

ER 100S-1

0,08

1,2-1,8

0,2-0,55

1,42,1

0,30

0,25-0,55

0,5

ER 110S-1

0,09

1,4-1,8

0,20-0,55

1,92,6

0,50

0,25-0,55

0,4

ER 120S-1

0,10

1,4-1,8

0,25-0,60

2,02,8

0,60

0,30-0,65

0,3

ER 70C-3X 0,12

1,75

0,90

0,030

0,030

0,50

0,20

0,30

0,08

0,50

ER 80C-B2 0,05-0,12

0,4-1,0

0,25-0,60

0,025

0,030

0,20

1,0-1,5

0,40-0,65

0,35

ER 80C-B3L

0,4-1,0

0,25-0,60

0,025

0,030

0,20

2,0-2,5

0,90-1,20

0,35

0,4-1,0

0,25-0,60

0,025

0,030

0,20

2,0-2,5

0,90-1,20

0,150,25

0,35

0,05

ER 90C-B3 0,05-0,12

0,010

0,010

35

GENERALIDADES:
Ao contrrio da soldagem TIG, a maior parte dos casos de soldagem MIG/MAG
utiliza a CCPI, ficando a utilizao da CCPD apenas para os casos de deposio
superficial do material de adio e aplicaes onde a penetrao no importante.
Corrente

Tamanho
de Gota

CCPI
CCPD

Pequena
Grande

RESULTADOS
Velocidade de Quantidade Disperso dos
Penetrao Transferncia
de
xidos
Respingos
Alta
Alta
Pouca
Ocorre
Baixa
Baixa
Grande
No ocorre

EQUIPAMENTOS

36

Os principais componentes do sistema


so:
- A mquina de soldar (Fonte de
energia)
- A unidade de alimentao de arame
com seus controles (Cabeote)
- A pistola de soldagem com seus
cabos
- O gs protetor e seu sistema de
alimentao
- O arame eletrodo
Fontes de corrente contnua e de
tenso constante so empregadas na
maioria dos casos de soldagem MIG/
MAG. Essa caracterstica contrasta
com as fontes de corrente constante
utilizadas na soldagem TIG e com
eletrodos revestidos. Uma fonte MIG/
MAG proporciona uma tenso do
arco relativamente constante durante
a soldagem. Essa tenso determina o
comprimento do arco. Quando ocorre
uma variao brusca da velocidade
de alimentao do arame, ou uma
mudana momentnea da tenso do
arco, a fonte aumenta ou diminui
abruptamente a corrente (e, portanto,
a taxa de fuso do arame) dependendo
da mudana no comprimento do
arco. A velocidade de alimentao do
arame que o operador seleciona antes
da soldagem determina a corrente de

soldagem. Esse parmetro pode ser


alterado sobre uma faixa considervel
antes que o comprimento do arco
mude o suficiente para fazer o arame
tocar na pea ou queimar o bico de
contato. A fonte de soldagem tambm
pode ter um ou dois ajustes adicionais
para uso com outras aplicaes de
soldagem (por exemplo, controle de
indutncia).
O motor de alimentao de arame
e o controle de soldagem so
freqentemente fornecidos em um
nico mdulo o alimentador de
arame. Sua principal funo puxar
o arame do carretel e aliment-lo ao
arco. O controle mantm a velocidade
predeterminada do arame a um valor
adequado aplicao. O controle no
apenas mantm a velocidade de ajuste
independente do peso, mas tambm
regula o incio e fim da alimentao
do arame a partir do sinal enviado
pelo gatilho da tocha.
O gs de proteo, a gua e a fonte de
soldagem so normalmente enviados
tocha pela caixa de controle. Pelo
uso de vlvulas solenides os fluxos
de gs e de gua so coordenados
com o fluxo da corrente de soldagem.
O controle determina a seqncia de
fluxo de gs e energizao do contator
da fonte. Ele tambm permite o pr
e ps-fluxo de gs. Muitas vezes o

alimentador trabalha distante da


fonte eltrica, permitindo ao soldador
o controle local das variveis do
processo.

37

Exemplo
de
uma fonte de
potncia para
solda (Mquina
de soldar)

Captulo 6

Defeitos de operao de soldagem


DESCONTINUIDADES MAIS FREQUENTES NAS
OPERAES DE SOLDAGEM
Podemos definir descontinuidade como sendo uma interrupo das estruturas
tpicas de uma junta soldada, no que se refere homogeneidade de caractersticas
fsicas, mecnicas ou metalrgicas. De acordo com as exigncias de qualidade da
junta soldada, uma descontinuidade pode ser considerada um defeito, exigindo
aes corretivas. Abaixo temos algumas descontinuidades mais comuns
encontradas nas operaes de soldagem, e eventuais cuidados para evitar o
surgimento das mesmas.
Abertura de arco uma imperfeio local na superfcie do metal de base
resultante da abertura do arco eltrico.

38

ngulo excessivo de reforo um angulo excessivo entre o plano da superfcie do metal


de base e o plano tangente ao reforo da solda, traado a partir da margem da solda (Fig.
1). causado por excesso de material de solda no acabamento.

Cavidade alongada Vazio no arredondado com a maior dimenso paralela ao eixo da solda,
podendo estar localizado na solda (Fig. 2a); ou na raiz da solda (Fig. 2b). Pode ser causado por
excesso de velocidade de soldagem.

Concavidade reentrncia na raiz da solda, podendo ser: central, situada ao longo do


centro de cordo (Fig. 3a); ou lateral, situada nas laterais do cordo (Fig. 3b). Geralmente
causada por movimentao rpida do eletrodo.

Concavidade reentrncia na raiz da solda, podendo ser: central, situada ao longo do


centro de cordo (Fig. 3a); ou lateral, situada nas laterais do cordo (Fig. 3b). Geralmente
causada por movimentao rpida do eletrodo.

Concavidade reentrncia na raiz da solda, podendo ser: central, situada ao longo do


centro de cordo (Fig. 3a); ou lateral, situada nas laterais do cordo (Fig. 3b). Geralmente
causada por movimentao rpida do eletrodo.

Deformao angular Distoro angular da junta soldada em relao configurao de


projeto (Fig. 6), exceto para junta soldada de topo (Ver embicamento).

39

Deposio insuficiente Insuficincia de metal na face da solda

Desalinhamento Junta soldada de topo, cujas superfcies


das peas, embora paralelas, apresentam-se desalinhadas,
excedendo configurao de projeto

40
Embicamento uma deformao angular de uma junta
soldada de topo

Falta de fuso uma fuso incompleta entre a zona fundida e o metal de base,
ou entre passes da zona fundida, podendo estar localizada: na zona de ligao
(Fig. 10a); entre os passes (Fig. b) ou na raiz da solda (Fig. c e d)

Falta de penetrao Insuficincia de metal na raiz de solda (Fig. 11). As causas


mais comuns deste tipo de defeito so: manipulao incorreta do eletrodo, junta mal
preparada (ngulo de chanfro ou abertura de raiz pequenos), corrente de soldagem
insuficiente, velocidade de soldagem muito alta e dimetro de eletrodo muito grande.

Incluso de escria Material no metlico retido na zona


fundida, podendo ser: alinhada (Fig. a e b); isolada (Fig. c); ou
agrupada (Fig. d)

41
Mordedura Depresso sob a forma de entalhe, no metal de
base acompanhando a margem da solda

Trinca de cratera Trinca localizada na cratera do cordo de


solda, podendo ser: longitudinal (Fig. a), transversal (Fig. b) ou
em estrela

Trinca interlamelar Trinca em forma de degraus, situados em


planos paralelos direo de laminao, localizada no metal de
base, prxima zona fundida

Perfurao Furo na solda (Fig.a) ou penetrao excessiva


localizada (Fig. b) resultante da perfurao do banho de fuso
durante a soldagem

Porosidade Conjunto de poros distribudos de maneira uniforme,


porm no alinhados

42
Porosidade agrupada Conjunto de poros agrupados

Porosidade alinhada Conjunto de poros dispostos em linha, segundo uma direo


paralela ao eixo longitudinal da solda

Porosidade vermiforme Conjunto de poros alongados ou em forma de espinha de peixe


situados na zona fundida

Rechupe de cratera Falta de metal resultante da contrao da zona fundida, localizada


na cratera do cordo de solda

Mordedura na raiz Mordedura localizada na margem


da raiz da solda

43

Penetrao excessiva Metal da zona fundida em excesso na


raiz da solda

Sobreposio Excesso de metal da zona fundida sobreposto


ao metal de base na margem da solda, sem estar fundido ao
mesmo. geralmente causado por uma alta taxa de deposio

Reforo excessivo Excesso de metal da zona fundida,


localizado na face da solda. causado por excesso de material
no acabamento

Solda em ngulo assimtrica


Solda em ngulo, cujas pernas so
significativamente
desiguais
em
desacordo com a configurao de projeto

Trinca irradiante Conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto,


podendo estar localizadas: na zona fundida (Fig.a); na zona termicamente
alterada (Fig. b) ou no metal de base (Fig. c)

44

Trinca longitudinal Trinca com direo aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do


cordo de solda, podendo estar localizada: na zona fundida (Fig. a); na zona de ligao (Fig.
b); na zona termicamente afetada (Fig. c) ou no metal de base (Fig.d)

Trinca na margem Trinca que se inicia na margem da solda,


localizada geralmente na zona termicamente afetada

Trinca na raiz Trinca que se inicia na raiz da solda,


podendo estar localizada: na zona fundida (Fig.a); ou na zona
termicamente afetada (Fig. b)

45

Trinca transversal Trinca com direo aproximadamente perpendicular ao eixo


longitudinal do cordo de solda, podendo estar localizada: na zona fundida (Fig.
a); na zona termicamente afetada (Fig. b) ou no metal de base (Fig. c)

Trinca sob cordo Trinca localizada na zona termicamente


afetada, no se estendendo superfcie da pea

CRITRIOS DE ACEITAO DE DEFEITOS EM SOLDAS


DEFEITOS
INCLUSES DE ESCRIA
POROSIDADE
a. Para E = 1
Para E= 1
2
a. AT 38,7 t mm em uma solda

lmax = 6,3 mm p/ t< 19 mm


= 1/3 t p/ 19 t 57 mm
de comprimento = 150mm.
= 19 mm p/ t > 57 mm
b. max = 0,2 t ou 3,2 mm (o

L < t para cada trecho de


menor valor) exceto quando
solda de comprimento = 12t,
est afastado do adjacente de
ASME VIII
exceto quando a distncia entre
mais de 25 mm, quando ento
(DIVISO
os defeitos for > 6L (L o
max=0,3 t ou 6,3 mm (o
1)
tamanho do maior defeito).
menor valor).
ASME I
l 25 mm para cada 300 mm c. Porosidade alinhada: < t
de solda.
em um comprimento = 12 t ou
Para E < l:
150 mm (o menor valor) e que
a. l 19 mm
cada poro diste pelo menos 6
b. l 2/3 t
x (do maior poro) do outro
c. L t para cada trecho de
poro.
solda de comprimento = 6t, e se d. Ver cartas de porosidade.
a distncia entre os defeitos for b. Para E < 1
No fator a ser levado em
3L.
considerao.
Soldas Circunferenciais e
Soldas Circunferenciais e
Longitudinais
Longitudinais
1- Para E = 1:
1- 1,6 mm ou t/3 para E
ANSI
a) l t/3
=1
(B 31.3) b) L t/2 para cada 150 mm de
2- 2,4 mm ou t/2 para E
solda
<1
2
c) largura 1,6 mm
3- AT 6,5 mm (3 reas = 1,6
2- Para E < 1:
mm ou = 2,4 mm) em uma
2
l 2t
rea de 650 mm por 25,4 mm
L 4t para cada 150 mm de
de espessura.
solda
largura 2,4 mm
1. AT 0,06t para cada 150 mm
1. Incluses Isoladas:
2. l < 6,3 mm so aceitas para
de solda.
qualquer t.
2. 0,2t ou 3,2 mm (o menor
3. l < 2/3 t e < 19 mm.
valor). Se for poro isolado
2. Incluses Alinhadas:
API
distante 25,4 mm ou mais de
a) L > t, para cada trecho de solda
(650)
outro poro, max 0,3t ou 6,3
de comprimento = 6t no so
mm (o menor valor).
aceitas, a menos que o espao entre 3. Para cada solda de 25,4 mm
os defeitos seja 3 vezes o tamanho
ou 2t de comprimento (o
do maior defeito.
menor valor) a porosidade
poder se agrupar em uma
concentrao 4 vezes superior
permitida no item acima.
NORMAS

46

GUIA PRTICO DE SOLDAGEM


MTODO DE UTILIZAO
Este guia permite selecionar o metal de adio mais adequado para realizao
de soldas em materiais de uso geral, que so os materiais ferrosos e as ligas a
base de Nquel, bem como permite obter o tratamento trmico mais adequado.
As indicaes entre parenteses so notas que devem ser consultadas devido as
restries impostas pelos cdigos de fabricao.
- Use a tabela 1 ou 2 para obter a referncia do material a ser utilizado na solda e
tratamento trmico correspondente.
- Use esta referncia para obter o material de solda adequado, bem como o
tratamento trmico nas tabelas 3 e 4 respectivamente.
(1)

P-

TIPO

(2)

A. Carbono P-1
C - Mo P-3
1 1/4 Cr P-4
2 1/4 Cr P-5
5 Cr-1/2Mo P-5
9Cr-1Mo P-5
12 Cr(410) P-6
12 Cr(405) P-7

3 1/2 Ni
(7)

304-304L

347-321

(7)

316-316L

310

TABELA 1
MATERIAIS FERROSOS

310 316 347


316L 321
12A 12A 12A
12B 12B 12B
12D 12D 12D
12E 12E 12E
12E 12E 12E
12G 12G 12G
12F 12F 12F
12H 12H 12H

304 3 1/2
Ni
12A 1C
12B 2C
12D 3D
12E 4E
12E 5E
12G 6G
12F 7F
12H 7C

304L

P-9 12C 12C 12C 12C


P-8 9H 9H 9H
P-8 10H 10H 10H
P-8 11H 11H
P-8 16H

9H

8C

12Cr 12Cr
405 410

9
(3)
Cr
1G
2G
3G
4G
5G

1 1/4 C- AC
5 2 1/4
(3,4)
(3,4)
(3)
Cr
Mo
Cr Cr
1E 1E 1D 1B 1A
2E 2E 2D 2B(5)
3E 3E 3D(5)
4E 4E(6)

1B 1F
2B 2F
3D 3F
4E 4F
5E 5F
5E(6)
(6)
6G 6G 6G
7F 7F(6)
12H
7D

13A

TABELA 2(1)
LIGAS A BASE DE NQUEL
P-N(2)
NQUEL
MONEL

TIPO
INCONEL INCOLOY
AO
P-1
13
14
13
13
CARBONO
AO
P-8
13
13
13
13
INOX
INCOLOY
P-45
13
13
13
13
INCONEL
P-43
13
13
13
MONEL
P-42
15
14
NQUEL
P-41
15
Pr-aquecimento mnimo: 10C. No exigido tratamento trmico ps-soldagem para
juntas soldadas com as combinaes acima.

47

TABELA 3
MATERIAL DE ADIO
N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

48

MATERIAL
AO CARBONO

Carbono-Molibidnio

1 1/4 Cr-Mo
2 1/4 Cr-Mo

5 Cromo-Molibidnio
9 Cromo-Molibidnio

12 Cromo
3 1/2 Nquel

18 Cromo-8 Nquel
(7)
(308,308L)
18 Cr-10 Ni-Cb (347)
10 Cr-10 Ni-Mo
(316, 316L)
(8)
25 Cr-12 Ni
INCONEL

13

INCONEL

14

MONEL

15

NQUEL

16

25 Cr-20 Ni (310)

(8)

ELETRODO REVESTIDO
VARETA DE ADIO
ASME CLASSIFICAO ASME CLASSIFICAO
SFA 5.1 E-6010, E-7018 SFA5.18
ER 70S-2
SFA 5.5 E-7010 A1 E-7018 A1 SFA5.18
ER 70S-1B
(9)
SFA 5.5 E-8016 B2, E-8018 B2
ER 515
(9)
SFA 5.5 E-8016 B3, E-8018 B3
ER 521
SFA 5.4
E 502 16 ou 15
SFA 5.9
ER 502
(9)
SFA 5.4
E 505 16 ou 15
ER 505
SFA 5.4
E 410 16 ou 15
SFA 5.9
ER 410
SFA 5.5 E-8016 C2, E 8018 C2
E 308 16 ou 15
ER 308
SFA 5.4 E 308L 16 ou 15 SFA 5.9
ER 308L
SFA 5.4
E 347 16 ou 15
SFA 5.9
ER 347
E 316 16 ou 15
ER 316
SFA 5.4 E 316L 16 ou 15 SFA 5.9
ER 316L
E 309 16 ou 15
SFA 5.9
ER 309
SFA 5.4
E NiCrFe-3
ER NiCr-3
SFA 5.11
SFA 5.11
E NiCrFe-3
SFA5.14
ER NiCr-3
(Inconel 182)
(Inconel 182)
SFA 5.11
E NiCu-2
SFA5.14 ER NiCu-7(11)
(Monel 190)
(Monel 60)
SFA 5.11
E Ni-1
SFA5.14
ER Ni-3
(Nquel 141)
(Nquel 61)
SFA 5.4
E 310 16 ou 15
SFA 5.9
ER 310

TABELA 4
TRATAMENTO TRMICO
SMBOLO DO PR-AQUECIMENTO
TRATAMENTO TRMICO
TRATAMENTO
POSTERIOR
10C
Mnimo.
Acima
de
Nenhum.
Exceto
p/ A.Carbono acima de
A
B
C
D
E
F
G
H

25mm, 80C mnimo.


19 mm de espessura = 620C h/polegada.
Idem, idem acima de 12 mm
Idem, idem acima de 12 mm
95C Mnimo.
620C - 1h/polegada
150C Mnimo
730C-1h/polegada; 2 h no mnimo
175C Mnimo
730C-1h/polegada; 2 h no mnimo
205C Mnimo
760C-1h/polegada; 2 h no mnimo
175C Mnimo, mais ps
730C-1h/polegada; 2 h no mnimo
aquecimento de 260C por
meia hora (10)
10C Mnimo
NENHUM

NOTAS
1 - As tabelas 1 e 2 mostram dois materiais a serem soldados, tendo no ponto de
cruzamento um nmero correspondente ao eletrodo e uma letra correspondente
ao tratamento trmico. As tabelas 3 e 4 contm essas informaes.
2 - A listagem dos materiais dos grupos P. Number encontrada no ASME Seo
IX, tabela QW-422.
3 - Soldas de selagem, soldas soquete ou soldas em filete de tubulaes soldadas
com eletrodo ns. 13 ou 12 no necessitam tratamento trmico posterior. Devem
ser observados os requisitos de pr-aquecimento (ANSI B-31.3 - pargrafo 331.3.6
(c)).
4 - Soldas de topo em tubos deste material no necessitam tratamento trmico
posterior se o mximo teor de Cromo for 3%, o mximo dimetro externo for
4, a espessura de parede mxima for 12,7 mm, o teor de Carbono mximo for
0,15% e tenha sido executado pr-aquecimento mnimo de 150C(ASME Seo
I - Pargrafo PW-39 e tabela 331.3.1 da ANSI B 31.3).
5 - Estas soldas esto sujeitas a teste de dureza aps o tratamento trmico. Dureza
mxima permitida: 225 Brinell (ANSI B 31.3 - pargrafo 331.3.2).
6 - Estas soldas esto sujeitas a teste de dureza aps o tratamento trmico. Dureza
mxima permitida: 241 Brinell (ANSI B 31.3 - pargrafo 331.3.2).
7 - Onde for utilizado material grau L, dever ser utilizado o eletrodo
correspondente grau L.
8 - Graus especiais do E 309 e 310 contendo adio de Molibdnio e/ou Colmbio
ou com a faixa de Carbono controlada, podem ser utilizados para soldagem de
materiais dissimilares de uso pouco freqente e ainda para solda de cobertura.
9 - No existem especificaes ASME para estas varetas, entretanto os nomes
utilizados so aceitveis na soldagem industrial.
10 - A solda deve ser resfriada pelo menos at 205C entre o ps aquecimento e o
tratamento trmico para permitir transformar qualquer austenita retida.
11- ER Ni-3 (Nquel 61) a vareta prefervel na soldagem de Monel ao ao
carbono.

49

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
1. OKUMURA, T., TANIGUCHI, C. Engenharia de Soldagem e Aplicaes. So
Paulo, LTC, 1982.
2. WAINER, E., BRANDI, S. e MELLO, F. D.H., Soldagem: Processos e Metalurgia.
So Paulo, Edgard Blcher, 1992.
3. MARQUES, P. V., MODENESI, P. J., BRACARENSE, A. Q., Soldagem
Fundamentos e Tecnologia, Belo Horizonte, Editora UFMG, 2007.
4. SCOTTI, A.; PONOMAREV, V., Soldagem MIG/MAG: melhor entendimento,
melhor desempenho So Paulo; Artiliber Editora, 2008.
5. ZIEDAS, S. e TATINI, I. Soldagem, So Paulo, SENAI, 1997.
6. REIS, R.P.; SCOTTI, A., Fundamentos de Soldagem a Plasma So Paulo;
Artiliber Editora, 2008.
7. AGA. Fatos sobre Solda MIG de Aos Inoxidveis. s/l, s/d.
Fatos sobre Solda TIG. s/l., s/d.
Fatos sobre Fumos e Gases. s/l., s/d.
Gases de Proteo para Solda - Teoria e Aplicaes. s/l/, s/d.
Contaminantes na Solda ao Arco com Gs de Proteo. s/l, s/d.

O autor desse material, Manoel Messias Neris possui


Graduao em Engenharia Mecnica pelo Instituto
Superior de Educao Santa Cecilia (1981), Graduao
em Mecnica pelo Centro Estadual de Educao
Tecnolgica Paula Souza (1998), e Mestrado em
Engenharia de Materiais pela Universidade Presbiteriana
Mackenzie (1998). Atualmente professor titular da
Universidade Santa Ceclia, professor convidado da
Universidade Paulista e professor do Centro Estadual
de Educao Tecnolgica Paula Souza. Tem experincia
na rea de Engenharia de Materiais e Metalrgica,
com nfase em Soldagem, Engenharia de Materiais
e Pneumtica, atuando principalmente nos seguintes
temas: tenacidade, ao estrutural, tratamento trmico,
manuteno, equipamentos, soldagem e pneumtica.
Essa apostila foi desenvolvida para a capacitao de
Soldagem, organizada por Wanda Jucha, coordenadora
de projetos na Unidade de Ensino Mdio e Tcnico do
Centro Paula Souza e teve colaborao do Professor
Marcos Antnio Batalha.
abril de 2012