MARIA GABRIELA GUTIERREZ HERRERA

GIOVANNI HERNNDEZ
ADMINISTRACION DE LA CALIDAD TOTAL

SHIGEO SHINGO
EL PADRE DEL CERO CONTROL DE CALIDAD Y POKA YOKE.

Su lema es que ' Aqullos que no estn descontentos nunca harn cualquier progreso'. l crey
que el progreso se logra por el pensamiento cuidadoso, la persecucin de las metas, la
planificacin y aplicacin de soluciones.

Shigeo Shingo naci en la Ciudad de Saga, Japn en 1909, y se graduo en Ingeniera Mecnica
de Yamanashi en la Universidad Tcnica en 1930,

Se hizo consultor de direccin profesional en 1945 de la Asociacin de Direccin de Japn. Ms
tarde fue gerente de la Seccin de Educacin, de la Seccin de la Informtica, y despus de la
Oficina de Fukioko.

Dentro de su rol de Jefe de Seccin de Educacin en 1951 l escucho acerca del control de
calidad aplicado y del control estadstico.

En 1955 l se encarg de la ingeniera industrial y mejoramiento del entrenamiento de la
fbrica Toyota Motors Corporation para sus empleados y para sus proveedores.

Durante el periodo 1956-58 en las industrias pesadas Mitsubishi en Nagasaki, Shigeo Shingo
fue el responsable de reducir el tiempo de ensamble de los cascos de barcos petroleros de
65,000 toneladas de 4 a 2 meses. Esto estableci un nuevo registro mundial en la construccin
naval, y el sistema se extendi a cada astillero en Japn.

En 1959 l dej la Asociacin de Direccin de Japn y estableci el Instituto del Mejoramiento,
teniendolo como Presidente. En 1962 l empez a entrenar a la Compaa Industrial Elctrica
Matsushita en el rea de ingeniera industrial y mejoras de planta.

En el periodo 1961-1964 Shigeo Shingo extendi las ideas de control de calidad para
desarrollar el Poka-yoke (a prueba de errores o el concepto ' Defectos = 0 ').

En 1968 en Sata Ironworks (Herrajes) l origin el sistema de Pre-automatizacin que se
extendera ms tarde a lo largo de Japn. Se le otorg una Decoracin la Cinta Amarilla por
sus servicios distinguidos de mejora de la produccin en 1970. Tambin en ese ao l origin el
Sistema SMED en Toyota qu es parte del sistema Just In Time.

1969 Mejora el cambio de tiles en una prensa de 1.000 tons. en la fbrica principal de Toyota
Motors, desde cuatro horas a la mitad. Pronto se le pide por la direccin de Toyota que
reduzca el tiempo de cambio de tiles a tres minutos, y en una rpida intuicin piensa en la
transformacin de la lEO en OED. Con esto, se crea una tcnica sistemtica para conseguir el
SMED. Observa la diferencia entre mecanizacin y automatizacin cuando un director de
fbrica de Saga lronworks le pregunta por qu las mquinas automticas necesitaban ser
supervisadas. Esta observacin evolucion hacia el concepto de preautomatizacin el cual,
como estim Shingo ms tarde, es idntico a la autonomacin de Toyota.

1970 Se le concede la Medalla Yellow Ribbon por sus contribuciones a la mejora del flujo de
operaciones en la industria de construccin naval, etc. Cuarto Perodo: Institute for
Management Improvement (expansin internacional)

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Aportaciones

Sistema poka - yoke

yokeru que significa "prevenir" y poka que es "error inadvertido")

Es bueno hacer las cosas bien la primera vez. Es an mejor hacer que sea imposible hacerlas
mal desde la primera vez

Son alarmas que indican la existencia de un problema, o controles que detienen la produccin
hasta que se haya resuelto el problema

Consiste en la creacin de elementos que detecten los defectos de produccin y lo informen
de inmediato para establecer la causa del problema y evitar que vuelva a ocurrir, esto se
debe inspeccionar en la fuente para detectar a tiempo los errores.

Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones:

1. Hacer la inspeccin al 100%. de las partes producidas
2. Si ocurren anormalidades puede dar retroalimentacin y accin correctiva

El Sistema Poka Yoke esta constituido por:

Un sistema de deteccin: cuyo tipo depender de la caracterstica a controlar y en
funcin del cual se suelen clasificar

Un sistema de alarma: (visual y sonora comnmente) que avisa al trabajador de
producirse el error para que lo subsane. Asimismo mediante este procedimiento se
detiene y corrige el proceso de forma automtica para evitar que el error derive en un
producto defectuoso.

TIPOS DE INSPECCION

Para tener xito en la reduccin de defectos dentro de las actividades de produccin, debemos
entender que los defectos son generado por el trabajo, y que toda inspeccin puede descubrir
los defectos.

Los tipos de inspeccin son:

Inspeccin de criterio: Es usada principalmente para descubrir defectos.
Inspeccin para separar lo bueno de lo malo
Inspeccin Informativa obtener datos y tomar acciones correctivas
Usado tpicamente como:
Auto inspeccin La persona que realiza el trabajo verifica la salida y toma una accin
correctiva inmediata.
Inspeccin subsecuente verificacin de arriba hacia abajo y resultados de
retroalimentacin.
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La inspeccin en la fuente es utilizada para prevenir defectos, para su posterior
eliminacin. Este tipo de inspeccin est basada en el descubrimiento de errores y
condiciones que aumentan los defectos.

Algunos aspectos que hacen los errores

















Clasificacin de los mtodos Poka-yoke

1. Mtodos de contacto. Son mtodos donde un dispositivo sensitivo detecta las
anormalidades en el acabado o las dimensiones de la pieza, donde puede o no haber
contacto entre el dispositivo y el producto.

2. Mtodo de valor fijo. Con este mtodo, las anormalidades son detectadas por
medio de la inspeccin de un nmero especfico de movimientos, en casos donde las
operaciones deben de repetirse un nmero predeterminado de veces.

3. Mtodo del paso-movimiento. Estos son mtodos en el cual las anormalidades son
detectadas inspeccionando los errores en movimientos estndares donde las
operaciones son realizadas con movimientos predeterminados. Este extremadamente
efectivo

Metodologa de desarrollo de Poka Yokes

1.Describir el defecto Mostrar la tasa de defectos; Formar un equipo de trabajo
2. Identificar el lugar donde: Se descubren los defectos; Se producen los defectos
3. Detalle de los procedimientos y estndares de la operacin donde se producen los
defectos
4. Identificar los errores o desviaciones de los estndares en la operacin donde se
producen los defectos
5. Identificar las condiciones donde se ocurren los defectos (investigar)
6. Identificar el tipo de dispositivo Poka Yoke requerido para prevenir el error o
defecto
7. Desarrollar un dispositivo Poka Yoke
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Nivel 1. Aqu por el contrario se informa a los trabajadores cada vez que su trabajo
ayuda a lograr las actividades de control, para que cada uno vea que su desempeo es
necesario.

Nivel 2. En este nivel se informa al trabajador de los estndares y mtodos para que
cada uno pueda identificarlos en el momento en que ocurren, as como una lista de
defectos que pudieran surgir.

Nivel 3. Hacemos estndares dentro de su propio ambiente de trabajo, con sus propias
herramientas y materiales, se les explica cual es la mejor manera de hacer las cosas, de
una forma fcil de comprender.


Nivel 4. Instalar alarmas es muy buena idea, para hacer ms rpido el tiempo que
tarda un trabajador en darse cuenta que algo anda fuera de control, as como
encenderse una luz cuando los insumos no sean suficientes o cuando alguien necesite
ayuda.

Nivel 5. Un sistema de control visual nos ayuda a eliminar cualquier tipo de anomala
que se pudiera presentar, y as se descubren las causas y se busca la manera de
impedir que se repitan.

Nivel 6. Este nivel es a prueba de errores, se verifican los productos al 100% los
productos y se garantiza que la anomala no se vuelva a repetir.

Ejemplo

Situacin: Se deban ensayar unas piezas a un ciclo trmico en un horno.

Problema: El resultado final era totalmente dependiente del tiempo de permanencia de las
piezas dentro del horno, el que no importaba que fuera mayor a un cierto valor, pero que no
deba ser menor. Si bien haba un reloj que indicaba el tiempo de permanencia de las piezas
dentro del horno, era como que el operario cuando estaba apurado, las retirara antes de
tiempo, con el consiguiente falseamiento de los datos.

Solucin siguiendo la lgica convencional: Se pusieron carteles indicativos en la puerta del
horno (Visual Factor) y se realiz una campaa de concientizacin del personal. Los resultados
obtenidos no variaron sustancialmente con respecto a la situacin original.

Solucin basada en el concepto de CERO DEFECTO / POKA-YOKE: Se desarrollo una cerradura
elctrica conectada con el reloj del horno, de manera tal que una vez que el operario pona las
piezas a ciclar trmicamente, el horno permaneca cerrado y era imposible abrirlo antes de
tiempo. A partir de all la cantidad de piezas sacadas antes de tiempo del ensayo de ciclado
trmico bajo a CERO ABSOLUTO. Como seguridad adicional se agreg, un censor de tal manera
que si la cerradura no funcionaba el horno no arrancaba

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(Single Minute Exchange of Die) SMED

Se ha definido el SMED como la teora y tcnicas diseadas para realizar las operaciones de
cambio de utillaje en menos de 10 minutos.

El sistema SMED naci por la necesidad de lograr la produccin JIT (just in time), uno de las
piedras angulares del sistema Toyota de fabricacin y fue desarrollado para acortar los
tiempos de la preparacin de mquinas, intentando hacer lotes de menor tamao (Esto
significa que pueden satisfacer las necesidades de los clientes con productos de alta calidad y
bajo costo, con rpidas entregas sin los costos de stocks excesivos).

reducir el tiempo de preparacin y pasarlo a tiempo productivo
reducir el tamao del inventario
reducir el tamao de los lotes de produccin
producir en el mismo da varios modelos en la misma mquina o lnea deproduccin

Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricacin de la
ltima pieza vlida de una serie hasta la obtencin de la primera pieza correcta de la serie
siguiente; no nicamente el tiempo del cambio y ajustes fsicos de la maquinaria.
Se distinguen dos tipos de ajustes:

Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se realizan a mquina
parada,
Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden
realizarse) con la mquina en marcha, o sea durante el periodo de produccin


El proceso SMED se divide en cuatro etapas:

1. Estudio de la operacin de cambio, ya que lo que no se conoce, no se puede mejorar.
2. Separar las tareas internas y externas. Entendindose como internas las operaciones
que se deben realizar con la mquina parada y externas las que se pueden realizar
mientras la mquina est operativa.
3. Convertir las tareas internas en externas. Siendo este punto el ms complejo del
proceso y el que requiere un anlisis profundo por parte del equipo de desarrollo.
4. Perfeccionar el proceso de tareas.


La clave de la metodologa SMED es que disminuye el tiempo que se pierde en el cambio del
utillaje necesario para pasar de producir un tipo de producto a otro con diferentes
dimensiones. Obteniendo ventajas de competitividad tales como minimizar el tiempo de
preparacin, reducir el tamao de inventario o maximizar la capacidad y flexibilidad productiva
al poder producir, en un tiempo mucho menor, varios modelos en una misma lnea de
produccin. Lo cual se traduce no slo en reduccin de costes, sino tambin en el proceso de
adaptacin rpida a la demanda cambiante.

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Beneficios

Aumento de productividad conforme se eliminan operaciones de manejo de stock.
Eliminacin de stocks errneos debido a errores en la estimacin de la demanda,
Reduccin de deterioros de las mercancas,
Aumento de habilidad de produccin mezclada de varios tipos de artculos reduciendo
los stocks adicionales.
Incremento de las tasas de trabajo de maquinas y de su capacidad productiva,
Eliminacin de errores de preparacin de maquinas, mejora de la calidad,
Incremento de la seguridad,
Reduccin del tiempo de preparacin,
Reduccin de costes,
Mejora de la actitud de los operarios
Menor nivel de entrenamiento
Reduccin de plazos de fabricacin
Eliminacin de esperas de proceso
Produccin en pequeos lotes
Incrementar la flexibilidad de la produccin

Cero control de la calidad






















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Bibliografa


http://clubensayos.com/Biograf%C3%ADas/Biograf%C3%ADa-Y-Aportaciones-De-
Shigeo/260222.html
http://www.reocities.com/WallStreet/exchange/9158/shingo.htm
http://html.rincondelvago.com/procedimientos-de-calidad_el-poka-yoke.html
http://filosofosdelacalidad.blogspot.mx/2012/09/shigeo-shingo.html
https://www.itescam.edu.mx/principal/docentes/formatos/1795_55.pdf
http://www.buenastareas.com/ensayos/Shigeo-Shingo-Aportaciones/1963342.html
http://capacitacionencostos.blogia.com/2006/092804-shigeo-shingo-el-sr.-mejora-
continua-padre-del-toyotismo-y-del-just-in-time.php
http://www.3ciencias.com/wp-content/uploads/2013/05/TECNICA-SMED.pdf
http://mtmingenieros.com/knowledge/que-es-smed/
http://www.mantenimientomundial.com/sites/mm/notas/SMED.pdf
http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/21920/Capitulo3.pdf


Conclusiones

shigeo shingo lder en la revolucin de calidad ha aportado que se pueden mejorar la
calidad de sus productos y servicios ms rpidamente cuando se enfocan a mejorar sus
procesos que usan para elaborar sus productos y servicios.

Estos procesos incluyen los procesos manufactureros y los no manufactureros.

Un proceso que es flexible, fcil de manejar, y a prueba de errores es un sistema
robusto. Un proceso debe ser efectivo, eficiente, y robusto si desea ser considerado
de gran calidad.

La clave para llegar a tener cero errores, es identificar la fuente del error, ver que lo
ocasiona y buscar una solucin.

Al tener la solucin hay que crear un dispositivo que nos permita no volver a cometer
el mismo error, no necesariamente tienen que ser complicados y costosos. El crear un
sistema robusto es anticiparse a las posibles causas y situaciones que puedan generar
algn tipo de problema; lo cual permitir una fcil adaptacin de un dispositivo dando
caractersticas de un buen sistema hacindolo simples, baratos, parte del proceso y
puesto cerca o en el lugar donde ocurre el error