REDUCCIN DE TAMAO DE MINERALES

Primeros indicios
Los primeros equipos de reduccin de minerales utilizados en Chile se nombran a continuacin,
siendo el ms utilizado el trapiche.
El maray o quimbalate, de origen incaico, un instrumento muy simple compuesto por dos
piedra, un redonda o cncava en la base sobre la que se depositaba el mineral y otra ms pequea en
forma esfrica situada encima. A ella se amarraba un madero horizontal que se mova a fuerza de
brazo por un hombre en cada extremo. La fuerza ejercida por la piedra superior sobre la inferior
trituraba el mineral. El hecho de ser un molino de sangre (movido por la fuerza del hombre) lo haca
apropiado para las zonas ridas, tan abundantes en el Norte Chico, en las que se haca imposible el
recurso de energa hidrulica. Se lo define como mecnicamente simple, estructuralmente rudo,
tcnicamente primitivo e histricamente persistente. Mquina de moler eficiente, capaz de reducir la
piedra a polvo fino en una nica operacin. Adems, fcil de construir, barato de mantener y muy
simple en su operacin, no consume agua y poda colocarse casi en cualquier parte. Este equipo fue
en la minera del cobre mucho menos usado que en laminera del oro, si bien tuvo empleo en las
explotaciones pequeas y alejadas de los cursos de agua, incapacitadas por tanto para el uso de la
energa hidrulica y dificultada para el empleo de animales.
El trapiche, ms complejo y de uso ms extendido, consistente en dos grandes ruedas de
piedra, la inferior dispuesta horizontalmente, encima de la que se colocaba el mineral; sobre ella
circulaba otra rueda vertical voladora que daba vueltas sobre la anterior triturando as la piedra
ubicada debajo. La energa utilizada era o bien hidrulica o animal, habitualmente mulas. Una versin
de este molino sustitua la piedra voladora por dos o cuatro conos piedra y resultaba el sistema ms
eficaz cuando se necesitaba un grano muy fino, lo que no era el caso en la metalurgia del cobre.
Aunque todos los especialistas relacionan este ltimo tipo de molino con los de aceite habitualmente
utilizados en la Pennsula para la molienda de la aceituna y le asignan por tanto un origen europeo,
esta versin se difunde Amrica en el siglo XVIII con el nombre de trapiche chileno, quiz porque
fuera en Chile el primer lugar donde se aplicara el ingenio aceitero a las labores metalrgicas. La
molienda en el trapiche poda realizarse en seco, pero lo normal era hacerlo por va hmeda, en cuyo
caso se diriga al montn una corriente de agua. El trapiche del siglo XVIII poda llegar a tratar hasta 25
o 30 quintales de mineral diarios, 2 o 3 veces ms que un maray.
Trapiche

El tercer tipo de molino era el ingenio de almadenetas, de origen europeo y el ms eficaz en la

molienda de mineral. Consista en una rueda, hidrulica o movida por caballeras, que mova un eje
horizontal en el que insertaban grandes maderos que terminaban en pesadas zapatas metlicas y que
se elevaban y caan alternativamente. Era ste el instrumento de molienda ms difundido en Per,
pero en Chile tuvo muy escasa difusin.
Conceptos bsicos
Mena: Es el mineral cuya explotacin presenta inters. En general, es un trmino que se refiere a
minerales metlicos y que designa al mineral del que se extrae el elemento qumico de inters (Cu de
la calcopirita, Hg del cinabrio, Sn de la casiterita, entre muchos ejemplos posibles). En este caso de los
minerales metlicos, se requiere un tratamiento de la mena, que en general comprende dos etapas:
el tratamiento mineralrgico y el metalrgico.
Ganga: Comprende a los minerales que acompaan a la mena, pero que no presentan inters minero
en el momento de la explotacin. Ejemplos frecuentes en minera metlica son el cuarzo y la calcita.
Conviene resaltar que minerales considerados como ganga en determinados momentos se han
transformado en menas al conocerse alguna aplicacin nueva para los mismos.
Reservas: Cantidad (masa o volumen) de mineral susceptible de ser explotado. Depende de un gran
nmero de factores: ley media, ley de corte, y de las condiciones tcnicas, medioambientales y de
mercado existentes en el momento de llevar a cabo la explotacin. Se complementa con el concepto
de Recurso, que es la cantidad total de mineral existente en la zona, incluyendo el que no podr ser
explotado por su baja concentracin o ley.
Ley media: Es la concentracin que presenta el elemento qumico de inters minero en el yacimiento.
Se expresa como tantos por ciento, o como gramos por tonelada (g/t) (equivale a partes por milln,
ppm) u onzas por tonelada (oz/t).
Ley de corte o cut-off: Es la concentracin mnima que debe tener un elemento en un yacimiento para
ser explotable, es decir, la concentracin que hace posible pagar los costes de su extraccin,
tratamiento y comercializacin. Es un factor que depende a su vez de otros factores, que pueden no
tener nada que ver con la naturaleza del yacimiento, como por ejemplo pueden ser su proximidad o
lejana a vas de transporte, avances tecnolgicos en la extraccin, etc.
Subproductos (o by-products): Suelen ser minerales de inters econmico, pero que no son el objeto
principal de la explotacin, si bien aumentan el valor econmico de la produccin: por ejemplo, el Cd
o el Hg contenido en yacimientos de sulfuros con altos contenidos en esfalerita, o el manganeso
contenido en los prfidos cuprferos.
Explotacin minera: Es el proceso o conjunto de procesos por el cual o cuales extraemos un material
natural terrestre del que podemos obtener un beneficio econmico: puede ser desde agua, hasta
diamantes, por ejemplo. Se lleva a cabo mediante pozos (caso del agua o del petrleo, entre otros),
en minas, subterrneas o a cielo abierto, o en canteras.

Metalurgia extractiva: Es el proceso o conjunto de procesos, propios de la minera metlica, que

permiten obtener el elemento de inters a partir del todo-uno de mina o cantera. Implica o puede
implicar una serie de procesos:
-

Lavado o concentracin. Proceso o conjunto de procesos por el cual o cuales se separan la

mena y la ganga. Pueden ser de carcter fsico: por ejemplo, separacin de la magnetita por
medio de electroimanes; o de carcter fsico-qumico: por ejemplo, flotacin de los sulfuros.
Metalurgia: Proceso o conjunto de procesos por el cual se extrae el metal correspondiente de
un mineral metlico. Puede ser pirometalurgia, o hidrometalurgia; otra posibilidad es confiar
el proceso a la accin de bacterias, y se denomina entonces biometalurgia.

Etapas de la conminucin, rangos de tamao de alimentacin y de productos.

CONMINUCIN DE MINERALES
Definicin
Conminucin es un trmino general utilizado para indicar la reduccin de tamao de un material y
que puede ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura involucrado. Entre los equipos de
reduccin de tamao se incluyen, entre otros, chancadoras (trituradoras), molinos rotatorios de
varios tipos, molinos de impacto y molinos de rodiIlos. Algunas mquinas de conminucin efectan la
reduccin de tamaos a travs de compresin lenta, algunos a travs de impactos de alta velocidad y
otros principalmente a travs de esfuerzos de corte o cizalle.
El rol de la conminucin y de las operaciones unitarias relacionadas a ella es de gran importancia. Esto
es especialmente cierto en trminos de los costos de operacin, ya que estos procesos unitarios
representan la mayor fraccin de los costos totales en el procesamiento de minerales. Adems, son
procesos caros desde el punto de vista de capital.
Los productos minerales en bruto son chancados, molidos y/o pulverizados por varias razones.
Algunos de los objetivos ms importantes para reducir de tamaos un mineral son: lograr la liberacin
de especies minerales comerciables desde una matriz formada por minerales de inters econmico y
ganga; para promover reacciones qumicas rpidas a travs de la exposicin de una gran rea
superficial; para producir un material con caractersticas de tamao deseables para su posterior
procesamiento, manejo y/o almacenamiento; y para satisfacer requerimientos de mercado en cuanto
a especificaciones de tamaos particulares en el producto.
R.T. Hukki en 1961 propuso la clasificacin de etapas bsicas de reduccin de tamao de partculas
que se presenta en la Tabla 1.

Tabla 1. Etapas Bsicas en conminucin

Etapa de Reduccin de tamao
Explosin destructiva
Chancado primario
Chancado secundario
Molienda gruesa
Molienda fina
Remolienda
Molienda superfina

Tamao mayor
Infinito
1[m]
100 [mm]
10 [mm]
1 [mm]
100 [m]
10 [m]

Tamao menor
1 [m]
100 [mm]
10 [mm]
1 [mm]
100 [m]
10 [m]
1 [m]

Las primeras etapas de conminucin se realizan para facilitar el manejo del material proveniente de la
mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y molienda, para separar mineral de la ganga.
Cuando las partculas de una mena estn formadas por minerales individuales, se habla de partculas
libres; cuando ellas consisten de dos o ms especies minerales, se les llama partculas mixtas. El grado
de liberacin de una especie mineral particular es el porcentaje de partculas individuales de ese
mineral que ocurren en forma libre o mixta.
La separacin o fractura en muchos materiales puede deberse a una de las siguientes causas:
debilidades macroestructurales, como planos de estratificacin en el carbn; debilidades
microestructurales, como esquistos (roca de color negro azulado que se divide con facilidad en hojas)
en algunos minerales; y diferencias microestructurales en propiedades fsicas de minerales
adyacentes, como dureza, fragilidad y clivaje. Ejemplos de estos ltimos pueden ser lo que ocurre en
menas que aparecen calcopirita, pirita, galena y cuarzo.
La decisin de efectuar la fractura de partculas utilizando procesos de conminucin en hmedo o
seco depende del tipo de material a procesar o del producto a obtener. En ciertos casos, dependiendo
del uso final, es necesario efectuar molienda seca, especialmente en el caso de ciertos minerales
industriales o cemento. Los principales factores que determinan que un mineral sea procesado en va
hmeda o son: caractersticas fsicas y subsecuente utilizacin o requerimientos de proceso; efecto
del material en el equipo de molienda, tales como, abrasin, corrosin y compactacin en la zona de
molienda; forma, distribucin de tamaos y calidad del producto deseado; consideraciones
econmicas; condiciones climticas; disponibilidad de agua; y factores ambientales y de seguridad
tales como ruidos, polvos y vibracin excesiva.

ETAPAS DE CONMINUCIN
En una planta de procesamiento de minerales, la reduccin de tamaos o conminucin del mineral se
realiza en una secuencia de etapas. Esta reduccin de tamaos en etapas permite una clasificacin de
los equipos y mtodos empleados. En primer lugar se distingue entre chancado y molienda. El
trmino chancado (o trituracin) se aplica a la conminucin del material extrado de la mina hasta
partculas de aproximadamente 1 [cm]. Se habla de molienda para referirse a la conminucin de
tamaos pequeos, 1 [cm] a 100 [m]. Tanto el chancado como la molienda se subdividen a su vez en
dos o tres etapas que se les denomina primaria, secundaria y terciaria. Dado que en algunos casos
estas etapas de conminucin pueden realizarse con el mismo tipo de equipos, los lmites entre ellas
no son rgidos. Ms an, es posible que en algunas plantas en particular no se haga uso de todas ellas.
As, por ejemplo, una planta de molienda semiautgena puede no requerir de chancado secundario,
terciario ni molienda primaria de barras.
En la Tabla 2, se presentan los rangos de aplicacin de cada una de las etapas de reduccin de
tamaos y los consumos promedio de energa involucrados en cada una de ellas.
TABLA 2. Rango de aplicacin de cada una de las etapas de reduccin de tamaos
Etapa
Chancado

Molienda

Sub etapa

Rango tamao

Primario
Secundario
Terciario
Primario
Secundario
Terciario

100 a 10 [cm]
10 a 1 [cm]
1 a 0,5 [cm]
10 a 1 [mm]
1 a 0,1 [mm]
100 a 10 [m]

Consumo energa,
[kWh/t]
0,3 a 0,4
0,3 a 2
0,4 a 3
3a6
4 a 10
10 a 30

RELACIONES ENERGATAMAO DE PARTCULA

Desde los primeros aos de aplicacin industrial de los procesos de conminucin al campo de
beneficio de minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de energa especfica como
parmetro controlante de la reduccin de tamao y granulometra final del producto, en cada etapa
de conminucin.
En trminos generales, la energa consumida en los procesos de conminucin se encuentra
estrechamente relacionada con el grado de reduccin de tamao alcanzado por las partculas en la
etapa correspondiente. Por otro lado, se ha logrado demostrar que en las etapas de chancado y
molienda convencional la energa mecnica suministrada al equipo de conminucin supera entre 10 a
100 veces el consumo terico de energa requerida para crear nuevas superficies; es decir, menos del
10% del total de energa entregada al equipo de conminucin es efectivamente empleada en la
fragmentacin de las partculas.
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EQUIPOS UTILIZADOS
Chancado Primario:

Chancadores Giratorios
Chancadores de Mandbulas
Chancadores de Rodillos

Chancado Secundario

Chancadores de Cono
Chancadores de Cono cabeza Corta
Chancadores de Rodillos
Chancadores de Martillo
Chancadores de Impacto

La decisin en cuanto a que tipo de chancador utilizar, depender del tipo de material y aplicacin
que se quiera dar al material. Los chancadores son clasificados de acuerdo al tamao del material
tratado, con subdivisiones en cada tamao y de acuerdo a las formas de aplicacin de fuerzas.
En general el chancado puede dividirse en chancado grueso y fino:

Chancado grueso Chancador primario

Chancado fino Chancador secundario, terciario, 4, 5.

Chancado Primario: Fractura la mena de alimentacin proveniente de la mina, desde 60 hasta bajon
8 a 6 de producto.
Chancador Secundario: Toma el producto del chancador primario y lo reduce, en una pasada hasta 3"
o 2" de producto.
Chancador Terciario: Toma el producto del chancador secundario o chancadores intermedios
reduciendo el material bajo 1/2" o 3/8".

Chancador Giratorio (Primario)

Chancador de Cono Standard (Secundario

Chancador de Cono de Cabeza Corta (Terciario, 4, 5, )

CHANCADORAS GIRATORIAS
Partes de una Chancadora giratoria
1. Tazn
2. Eje principal a husillo
3 Junta o conexin giratoria
A. Abertura de alimentacin
B. Dimetro inferior del cono
C. Abertura de descarga.

Corte de un Chancador Giratorio

La chancadora giratoria consiste de un largo eje vertical o rbol que tiene un elemento de molienda
de acero de forma cnica, denominada cabeza el cual se asienta en un mango excntrico. El rbol est
normalmente suspendido de una araa y a medida que gira normalmente entre 85 y 150 rpm,
describe una trayectoria nica en el interior de la cmara de chancado fija debido a la accin giratoria
de la excntrica, al igual que en la chancadora de mandbula, el movimiento mximo de la cabeza
ocurre cerca de la descarga.
Esto tiende a aliviar el atorado debido al hinchamiento, y la mquina trabaja bien en chancado libre.
EI rbol est libre para girar en torno a su eje de rotacin en el mango excntrico, de modo que
durante el chancado los trozos de roca son comprimidos entre la cabeza rotatoria y los segmentos
superiores del casco, y la accin abrasiva en direccin horizontal es despreciable.
En cualquier seccin cuadrada de la mquina hay en efecto dos sets de mandbulas, abrindose y
cerrndose.
7

Debido a que la chancadora giratoria chanca durante el ciclo completo, su capacidad es mayor que la
de una chancadora de mandbulas de la misma boca y generalmente se prefiere en aquellas plantas
que tratan tonelajes grandes de material. En minas que tienen capacidades de chancado sobre 100
[t/h], se seleccionan siempre chancadoras giratorias.
Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin mecanismos de alimentacin y se
alimentan directamente por camiones. Si la alimentacin contiene demasiados finos puede que haya
que usar un tamiz de preclasificacin (grizzly) pero la tendencia moderna en las plantas de gran
capacidad es trabajar sin grizzlies si el mineral lo permite. Esto reduce el costo de la instalacin y
reduce la altura desde la cual cae el mineral, minimizando as el dao a la araa de centrado.

Alimentacin directa a chancadora giratoria que trabaja sepultada

Vista esquemtica de una trituradora giratoria

El casco exterior de la chancadora es construido de acero fundido o placa de acero soldada. El casco
de chancado est protegido con revestimientos o cncavos de acero al manganeso o de fierro fundido
blanco (Niduro) reforzado, Los cncavos estn respaldados con algn material de relleno blando,
corno metal blanco, zinc o cemento plstico, el cual asegura un asiento uniforme contra la pared.
La cabeza est protegida con un manto de acero al manganeso. El manto est respaldado con zinc,
cemento plstico, o, ms reciente, con resina epxica. El perfil vertical con frecuencia tiene forma de
campana para ayudar al chancado del material que tiene tendencia al atorado.
El mango excntrico, en el cual calza el rbol est hecho de acero fundido con revestimientos
reemplazables de bronce.
El tamao de las chancadoras giratorias se especifica por la boca (ancho de la abertura de admisin) y
el dimetro del manto, como se muestra en la figura. As, una chancadora giratoria de 60 x 89, tendr
un ancho de admisin de 60 [pulg] y un manto de 89 [pulg] de dimetro. El ngulo de mordida en este
tipo de chancadora normalmente es mayor que al de mandbulas, generalmente 25.

CHANCADORAS DE QUIJADAS
El prototipo de la chancadora de mandbula o de quijadas, actualmente en uso, fue patentado por
Blake en 1858 en EEUU, conduciendo a una verdadera revolucin en la reduccin de tamao de rocas
de gran calibre en gran escala. Constaba, como todava en los modelos perfeccionados de hoy en da,
de un marco o caja, robusto, de acero fundido o similar, con una cmara de chancado en un lado,
formada por una mandbula mvil (ms hacia el anterior), ambas revestidas con liners
reemplazables de desgaste de una aleacin de alta resistencia al impacto y a la abrasin. La
mandbula mvil es impulsada por un poderoso mecanismo excntrico, que ejerce una presin
elevada sobre los trozos de mineral, hasta exceder su lmite de ruptura (los trozos de mineral se
trituran en realidad, segn grietas preexistentes).
El tamao de la chancadora se expresa en abertura de la boca de alimentacin por el largo de la
mandbula o quijada, de modo que una chancadora de 24 entre mandbula fija y mvil y de 36 a lo
9

largo de la mandbula. Al seleccionar la chancadora apropiada para mineral de un cierto grosor, debe
procurarse que la dimensin mayor de los trazos no debe sobrepasar el 80% de la distancia entre
quijadas.
La regulacin de la abertura de descarga o setting de la mquina, se efecta reemplazando el
taggle. Ajustes menores, para compensar el desgaste de las corazas, se logra colocando washers
en el soporte del taggle. En algunos modelos, estos ajustes pueden hacerse hidrulicamente.
Otros detalles constructivos son visibles de las ilustraciones adjuntas, debiendo acentuarse la
importancia de la lubricacin que debe ser preferentemente automtica. Tambin se destaca la
calidad y el perfil de los revestimientos o corazas de las mandbulas fija y mvil, que son
normalmente de una buena aleacin de acero austentico al Mn (1214% Mn y a veces hasta 2% Cr).
Su diseo ser tal, que se mantenga el ngulo ptimo de ataque; por ejemplo el ngulo con que se
produce la compresin de las quijadas para atrapar y forzar las partculas de mineral a descender
por la cmara de chancado para ser fracturado. El ngulo de ataque ms frecuente vara entre 19 y 25
grados, dependiendo tanto de la naturaleza del mineral como del estado de desgaste de las corazas.
Adems, las corazas pueden ser planas o corrugadas; y reversibles o de 2 usos o irreversibles (un solo
uso).
El producto de descarga de la chancadora cae a una tolva, si la mquina est al interior de la mina, o a
una faja transportadora, si est ubicada en una planta en la superficie. Dicha faja lo transporta a la
etapa siguiente.
Partes de una Chancadora de quijadas.
1. Quijada mvil
2. Pasador bisagra
3. Quijada fija
4. Forros
5. Bastidor
6. juste Hidrulico de la abertura de salida
7. Brazo de articulacin
8. Brazo pitan
9. Eje excntrico.

Los chancadores de mandbulas son equipos dotados de 2 placas o mandbulas, en los que una de ella
es mvil y presiona fuerte y otra, fracturando el material que se encuentra entre ambas.

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Segn el tipo de movimiento de la placa mvil, estos chancadores se clasifican en los siguientes tipos:
a) Blake
b) Dodge
c) Universal

Los chancadores tipo Blake pueden clasificarse en Palanca Simple y Palanca Doble

Esquema comparativo entre un Chancador de Mandbulas y un supervisor

El chancador de mandbulas se especifica por el rea de entrada, es decir, la distancia entre las
madbulas en la alimentacin (feed) que se denomina boca y el ancho de las placas (largo de la
abertura de admisin). Por ejemplo un chancador de mandbulas de 30x48, tendr una boca de 30
y un ancho de placas de 48.

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CRITERIOS DE SELECCIN DE CHANCADORES

Los criterios de seleccin son importantes para efectos de poder dividir entre qu tipo de chancador
utilizar en la etapa primaria de la conminucin.
Si se quiere alta calidad, en general se prefieren los chancadores giratorios. Como norma general se
debe tener muy claro la capacidad requerida y el tamao mximo a tratar.

Si el tamao de abertura (boca) es ms importante, se prefiere el chancador de mandbulas.

Si lo importante es el flujo msico, se prefiere el chancador giratorio.

Para una misma boca de entrada, el chancador giratorio procesa aproximadamente 3 veces ms
material que el chancador de mandbulas, debido a que chanca durante el ciclo completo.
Desde el punto de vista Econmico:
Para equipos de tamao similar se tiene que:

Los costos de capital y de mantencin de un chancador de Mandbulas son levemente

menores que los de un chancador Giratorio.
El costo de instalacin de un chancador de Mandbulas es mayor que el chancador Giratorio.

Segn el tipo de aplicacin:

Los chancadores de Mandbulas se prefieren en materiales arcillosos, plsticos, etc., en

general materiales blandos.
Los chancadores Giratorios se prefieren en materiales duros, abrasivos, etc..

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Instalaciones de chancado.

13

14

CLASIFICACIN DE MINERALES
Clasificacin de Tamaos: Operacin de separacin de partculas slidas homogneas de tamao o
peso, ya sea por separacin directa o por sedimentacin diferencial, a travs de un fluido.
El proceso de clasificacin es asociado normalmente a la separacin por tamao, sin embargo, en la
separacin directa existen otros aspectos como la densidad y forma de las partculas que afectan al
proceso.
La clasificacin se realiza por:
Harneado
Sedimentacin diferencial de un fluido: esta se denomina clasificacin hidrulica o neumtica,
dependiendo del fluido utilizado.
El procesamiento de minerales normalmente se emplea la clasificacin hidrulica, dejndose la
clasificacin neumtica para casos muy especficos en la industria del cemento y de minerales no
metlicos solubles.
En el Harneado, las partculas se separan principalmente de acuerdo con su dimensin y forma.
En la Clasificacin Hidrulica, se separan por diferencias de tamao, densidad y forma; ya que estas
propiedades afectan sus velocidades relativas en el fluido.
Definiciones y Terminologa
El proceso de Clasificacin por tamao se puede representar por el siguiente esquema:

Tal como se observa, adems lo podemos representar por un flujo de alimentacin (F), y un producto,
que en la mayora de los casos est constituida por dos fracciones:
Una fraccin integrada mayoritariamente por partculas finas (U), que recibe el nombre de
bajotamao (en hidrociclones rebalse).
Otra fraccin, integrada mayoritariamente de partculas gruesas (C), que recibe el nombre de
sobretamao (en hidrociclones descarga).

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En una operacin hipottica dnde la clasificacin es perfecta, los productos U y C, quedarn

clasificados de tal manera que C contenga todo el producto mayor que un cierto tamao. Es evidente
que esto no se puede obtener en la realidad.
Aunque en el harneado el material que atraviesa el harneado normalmente NO contiene partculas de
tamao mayor a la abertura utilizada. Esta imperfeccin (existencia de material desclasificado) en los
flujos de sobretamao (descarga), permite establecer el concepto de eficiencia de clasificacin.

Generalmente un clasificador opera en conjunto con un equipo de reduccin de tamao, en dnde el

clasificador cierra el circuito.
El material proveniente del equipo de reduccin de tamao es llevado al clasificador, en dnde se
separa en dos fracciones:

La fraccin gruesa es devuelta al equipo de reduccin.

La fraccin fina continua a la prxima operacin

La finalidad de la combinacin equipos de reduccin clasificacin es eliminar de la etapa de

conminucin lo ms rpidamente posible, todas aquellas partculas que posean un tamao adecuado,
evitando as la sobre molienda del materia.
Clasificacin en Harneros
El Harneado (cribado) es una operacin de clasificacin dimensional de granos sobre una superficie
perforada que dejan pasar los granos de dimensiones inferiores a las dimensiones de la perforacin,
mientras que los granos de dimensiones superiores son rechazados y evacuados separadamente.

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Idealmente las partculas mayores que las aberturas son retenidas sobre la superficie, mientras que
las partculas menores pasan a travs de las aberturas.
Objetivos del Harneado
1. Separar los fragmentos ms gruesos contenidos en una mezcla de material, ya sea para
eliminarlos o para ser enviados a una nueva etapa de chancado.
2. Separar los fragmentos ms pequeos, como un producto final o eliminarlos como desecho.
3. Clasificar los productos fragmentados en dimensiones comerciales.
4. Clasificar los productos con vista a obtener operaciones de tratamiento mecnico o fsicoqumico antes de llevarlos a dimensiones homogneas.
5. Extraer desde la alimentacin a una chancadora, aquel material que cumple con las
especificaciones del producto, de modo de aumentar la capacidad y eficiencia de la mquina.
El harneado mecnico se basa en las oportunidades de paso de una partcula a travs de la superficie
clasificadora.
Estas oportunidades son funcin de la trayectoria de los granos, la forma de las partculas, el
espesor del orificio, del nmero sucesivo de orificios que se puede encontrar una partcula
determinada, etc.
Condiciones de Harneado

En una condicin de Harneado ideal (izquierda), las partculas llegan al harnero de a una, en una
trayectoria normal a la superficie, con la menor dimensin centrada en la abertura y deben atravesar
una superficie de espesor cero.
En una condicin de Harneado real (derecha), las partculas llegan amontonadas, con velocidad
apreciable, en una trayectoria paralela a la superficie con su seccin de mayor dimensin presentada
hacia la abertura y debiendo atravesar una superficie de algn espesor.
Y es de esta forma, que en una operacin real, las partculas netamente ms pequeas que el
orificio pasan sin dificultad, en cambio, las partculas cuya dimensin tiende a acercarse al tamao de
abertura, tienen menos posibilidades de pasar.
Las oportunidades de pasar para una partcula de dimensin igual al 90% de la abertura, es
aproximadamente del 1% para harnear la totalidad de las partculas de esta dimensin hace falta
un mnimo de 100 aberturas sobre la trayectoria de una de estas partculas.
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Se llaman partculas difciles a aquellas cuya dimensin est comprendida entre 0.75 y 1.25 veces la
abertura.
Con esta nocin se puede definir la capacidad del harneado: como el valor del tamao de
alimentacin, para el cual el harneado efecta de forma satisfactoria la separacin que ha sido
prevista.
Factores que afectan la capacidad del Harneado
1.
2.
3.
4.

El porcentaje de rechazos en el material a harnear.

El porcentaje de granos difciles.
El contenido de humedad.
La forma de los granos.

Separacin Perfecta?
Con respecto a la eficiencia del Harneado, hay que tener presente que NO EXISTE separacin industrial con
resultados perfectos, esto debido a que:
1. La longitud de los harneros se encuentra forzosamente limitada.
2. Las superficies de harneado presentan tolerancias de fabricacin que no hacen ms que incrementarse
con el desgaste.
3. Su deterioro accidental puede conducir a perturbaciones sino son inmediatamente descubiertas
4. Las trayectorias de los granos en las cercanas de las superficies del harneado son paralelas a la
superficie, lejos de trayectorias normales, que son lo ideal.
5. Los aparatos usados en laboratorios para verificacin de las muestras harneadas no son de una
perfeccin total.
Los principios del harneado para cualquier aplicacin industrial son bsicamente LOS MISMOS.
El material que se va a clasificar se deposita en la superficie del harnero en un flujo continuo, al caer sobre la
superficie del harneado o sobre un chute, el material pierde gran parte de la componente vertical de la
velocidad y cambia la direccin de su movimiento.
Clasificacin de los Harneros
Estacionarios
Grizzlies
Sieve Bend
Mviles
Trommels
Harneros Vibratorios (los ms utilizados en plantas de procesamiento de minerales)

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Tipos de Harneros
Harneros Estacionarios.

Harneros de Barras o Grizzly.

Harneros Curvos o Sieve Bend.

Harneros Mviles.

Harneros Rotatorios.
o Trommel.
Harneros Vibratorios.
o Parrilla Vibratoria.
o Harnero vibratorio de doble bandeja.

Harneros de Alta Velocidad.

Harneros Estacionarios:
Harneros de barras Grizzly
Caractersticas:

Se usa para harneado de material de tamao muy grueso.

Consiste en una serie de barras paralelas con abertura de ancho constante en una marco montado.
Estas puede estar en sentido horizontal o inclinados, que ms comn, alrededor de 35 a 45 sobre la
horizontal.
El flujo de mineral va en la misma direccin de las barras ya sea para facilitar el flujo y reducir la
obstruccin de las aberturas.
Frecuentemente las barras forman parte del fondo de un canal de paredes laterales que debe ser lo
bastante alto para evitar caen sobre ellas, reboten algunos trozos y caigan al exterior.

Aplicacin:

Preclasificar la alimentacin a las chancadoras primarias.

Eficiencia de separacin es baja, debido:

La velocidad de descenso de los trozos y a la falta de agitacin en los tamaos crticos ( 3/4 a 3/2 del
tamao de la abertura).

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Ejemplos

CMGF Alimentador Vibratorio

Grizzly

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Harneros de curvos ``Sieve Bend``:

Caractersticas:

Se utiliza para harneado hmedo de material fino.

Son de alta capacidad que utilizan una superficie de harneado cncava formada por barras en
forma de cua.
Consiste en una serie de barras paralelas con una abertura de ancho uniforme, en el rango de
100 [m] (150 mallas) a 12000 [m], y que estn a una ngulo recto con el flujo de pulpa sobre
superficie.
La distribucin de la alimentacin se dispone de tal manera que el flujo de pulpa se dispone
uniformemente en forma tangencial sobre todo al ancho del harnero.
La clasificacin de ``Sieve Bend`` es independiente de la gravedad especifica de las partculas,
por contrario de los hidrulicos.

Aplicacin:

Principal, es en los circuitos de molienda donde es esencial evitar una sobremolienda.

En las plantas metalrgicas, el rango es de 200m a 3000m.

Ejemplos:

Model CR/SB
Sieve Bends

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Derrick
Stainless
Steel Sieve
Bend

Derrick
Stainless Steel
Sieve Bend
(Vista lateral).

Pantallas
superficiales
de Uretano.

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Harnero rotatorio ``Trommel``.

Caractersticas:

Es uno de los dispositivos para harneado mas antiguo.

Tiene una forma cilndrica y gira este cuerpo entorno a un eje axial( 40% de la velocidad
critica) con una pequea inclinacin( alrededor de 18 c/r del eje horizontal).
Se alimenta con material en el extremo del tambor y el material bajotamao para a travs de
las aberturas mientras que el sobretamao descarga en el extremo opuesto. Este se puede
procesar en seco o en hmedo.
Estos dispositivo pueden tener distintas secciones de tamao de abertura, tratan materiales
desde 55 [mm] hasta 6 [mm] y aun menor tamao si se procesa en hmedo.

Aplicaciones:

Tratamiento de gravas, de productos de canteras, de yacimientos aluvionales de oro y estao.

Desventaja:

Poca capacidad y se tapa o satura con facilidad.

Ejemplos

Trommel Waste
Recycle Plant And
Sorting Matyerials

8 x 30 Trommel

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Pantallas
Tormmel
Uretano

Parrilla Vibratoria.
Caractersticas:

Es similar a Grizzly, pero oscila en su totalidad por efecto de tipo elctrico o mecnico con baja
amplitud y alta frecuencia.
Esta vibracin facilita el desplazamiento de la carga a lo largo de su superficie, por lo que
trabajan con inclinacin menor.

Aplicacin:

Actualmente se utilizan como clasificadores de mineral de descarga de molinos

semiautgenos.
Adems, se utiliza para detener los scrap`` de la descarga de los molinos de bolas.

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Ejemplo:

Harneros Vibratorios

Son los ms utilizados en plantas de procesamientos de minerales.

La accin de un harnero vibratorio es presentar las partculas repetitivamente en su
superficie, que consiste de un nmero de aberturas de igual tamao.
Por la vibracin, el lecho de material sobre la superficie del harnero tiende a desarrollar un
lecho fluido permaneciendo las partculas ms gruesas en la parte superior , mientras que las
ms pequeas se separan a travs de los intersticios de las de mayor tamao, encontrando
su trayectoria hacia el fondo del cajn.

A esta caracterstica de orientacin particular se le denomina estratificacin por escurrimiento.

Para tomar la mxima ventaja de la estratificacin, la profundidad del lecho de material desde la
alimentacin hasta el final de la descarga (para alimentacin continua) debe ser razonable para la
separacin de tamao a realizar.
Para una alimentacin dada el ancho del harnero es seleccionado para controlar esta profundidad
del lecho y alcanzar la estratificacin ptima.
Una regla emprica general indica que la profundidad del lecho en la descarga nunca debe ser mayor
a cuatro veces la abertura de la superficie del harnero , para un material de densidad aparente 100
[lb/pie3], o tres veces para un material de densidad 50 [lb/pie3].

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Tipos de Lechos de Harneros

Los harneros vibratorios pueden ser usados en forma continua o discontinua.

Discontinuo: las partculas son ubicadas sobre el harnero y vibradas un periodo de tiempo,
siendo el nmero de oportunidades directamente proporcional al tiempo de harneado.
Continuo: las partculas son continuamente alimentadas por la parte superior de un harnero
inclinado y fluye a travs de la malla influenciado por la gravedad. El nmero de
oportunidades es directamente proporcional a la longitud y ngulo de inclinacin.

Eficiencia de separacin de un harnero a distintos flujos de alimentacin

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La probabilidad de que la partcula choque en la superficie del harnero o pase a travs de las
aberturas de este , es directamente afectada por la relacin de tamao de la partcula y el de
dicha abertura.
La mayor probabilidad de que la partcula pase a travs de la abertura existe cuando la
abertura es mucho mas grande que el tamao de partcula.
La menor probabilidad de que la partcula pase a travs de las aberturas existe cuando el
tamao de la abertura en mas pequeo que el tamao de la partcula.

La velocidad del flujo de material a travs de las aberturas de la superficie del harnero variara
dependiendo del grado de estratificacin y de la probabilidad de paso.
Estratificacin y separacin de partculas en el harneado

Harneros vibratorios (continuacin)

Consisten bsicamente en una bandeja rectangular de poco fondo , provista de fondos

perforados y que se hacen vibrar por distintos procedimientos .
Inclinaciones entre 0 a 35.
Frecuencia entre 700 a 1000 ciclos por minuto con amplitudes de 1,5 a 6 [mm].
El movimiento se efecta en un ngulo con respecto del plano del piso , debido a lo cual el
material rebota , en vez de resbalar sobre el piso.
El movimiento sirve tanto como para estratificar el material como para trasladarlo

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Principales componentes de un harnero vibratorio

Tipos de harneros vibratorios

Inclinados de dos descansos: el movimiento vibratorio es generado por unos pesos

desequilibrados , colocados en el eje del vibrador.
Inclinados de cuatro descansos: el movimiento es creado por la excentricidad mecanizada del
eje ,el que le proporciona una amplitud positiva.
Los cuatro rodamientos estn montados sobre el mismo eje en posicin interna sujetos al
cuerpo del harnero , y los externos cada uno montado en carcazas soportes y fijas rgidamente
a la base estructural de apoyo o montadas sobre un conjunto de brazos laterales que flotan
libremente sobre amortiguadores de goma.
Horizontales: el movimiento del material solo se desarrolla por la vibracin del sistema .
La vibracin se efecta por la accin de dos ejes excntricos rotando en direcciones opuestas y
montados de tal manera que la lnea de accin entre ellos pasen por los centros de gravedad
el montaje del harnero.

Harneros de alta velocidad

Clasificacin de materiales finos.

Velocidades de 1500 a 3000 ciclos por minuto, con amplitudes de 4,8 mm y menores.
Tipo: inclinado de 2 o 4 rodamientos.
Los mecanismo vibratorios pueden ser electromecnicos o electromagnticos.

Harneado en hmedo

En el harneado en hmedo existe un fluido que agregado a los slidos forma una pulpa.
El fluido hace el trabajo , arrastrando o percolando los finos a travs de la superficie de la
malla .
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Factores que afectan la eficiencia de un harnero.

1. Velocidad de alimentacin: Velocidad del flujo sobre el harnero y profundidad del lecho de
material.
2. Caractersticas del movimiento y pendiente
3. Humedad superficial del harnero.
4. Tipo de superficie de harneado y rea y forma de las aberturas
5. Naturaleza del material a harnear.
6. Porcentaje de material fino y porcentaje de material de tamao critico ( a 1,5 veces el
tamao de la abertura) en la alimentacin del harnero.
TIPOS DE CIRCUITOS (chancado o molienda)
En general, se tienen 2 definiciones de circuito:
a).- Circuito Abierto y
b).- Circuito Cerrado.
a).-CIRCUITO ABIERTO

Molino en circuito abierto

A su vez, los circuitos cerrados pueden ser:
b.1).-CIRCUITO CERRADO DIRECTO

Molino en circuito cerrado directo

b.2).-CIRCUITO CERRADO INVERSO

Molino en circuito cerrado inverso

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CARGA CIRCULANTE
Se entiende como Carga Circulante (CC), a la razn entre el flujo de material que recircula y la
alimentacin fresca que llega al circuito. La ecuacin es:

Donde:
R = Flujo del slido que recircula.
A = Alimentacin fresca del slido al circuito.
Ejemplo:

Ejemplos de diferentes circuitos

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Circuito de chancado / molienda / clasificacin

Circuito moderno de conminucin

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CHANCADO SECUNDARIO

Chancadoras secundarias y terciarias

Las chancadoras secundarias son ms pequeas que las chancadoras primarias. Tratan el producto del
chancado primario (generalmente menor a 6 pulgadas de dimetro) ya sin elementos dainos en el
mineral tales como trozos metlicos, madera, etc.
Al igual que las primarias, trabajan en seco y reducen el mineral a un tamao adecuado para molienda
o chancado terciario, si es que el material lo requiere.
Las chancadoras usadas en chancado secundario y terciario son esencialmente las mismas, excepto
que para chancado terciario se usa una abertura de salida menor. El equipo ms usado es la
chancadora de cono aunque tambin se usan chancadores de rodillo y molino de martillo.
a) Chancadora de Cono
Es una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia es el diseo aplanado de la cmara de
chancado con el fin de lograr una alta capacidad y una alta razn de reduccin del material. El
objetivo es retener el material por ms tiempo en la cmara y as lograr una mayor reduccin del
material.
El eje vertical de esta chancadora es ms corto y no est suspendido como en la giratoria sino que es
soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono.

Esquema comparativo
entre una Chancadora
de Cono Estndar y una
cabeza corta

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Como no se requiere una boca tan grande, el casco chancador se abre hacia abajo lo cual permite el
hinchamiento del mineral a medida que se reduce el tamao, proporcionando un rea seccional
creciente hacia el extremo de descarga, por lo que la chancadora de cono es un excelente chancador
libre. La inclinacin hacia fuera del casco permite tener un ngulo de cabeza mucho mayor que en la
giratoria, reteniendo al mismo ngulo entre el material chancado. Esto permite a esta chancadora
una alta capacidad puesto que la capacidad de una chancadora giratoria es proporcional al dimetro
de la cabeza.

Esquemas simplificados de la cabeza y casco para chancadoras Giratorias y de Cono

Las chancadoras de cono se especifican por dimetro el revestimiento del cono.

La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser hasta 5 veces es de una
chancadora primaria que debe soportar mayores esfuerzos de trabajo. Adems, operan a una mucha
mayor velocidad. El material que pasa por la chancadora est sometido a una serie de golpes tipo
martillo en vez de una compresin lenta como ocurre en el casco de la giratoria, cuya cabeza se
mueve lentamente.
La alta velocidad permite a las partculas fluir libremente a travs de la chancadora y el recorrido
amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella y el casco cuando est en posicin totalmente
abierta. Esto permite que los finos sean descargados rpidamente. Logran una razn de reduccin de
entre 3/1 a 7/1.
La chancadora de cono se produce en dos versiones:
a) Cono standard
b) Cono de cabeza corta
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El tipo (a) se usa para chancado secundario y el tipo (b) se usa para chancado terciario. Ambos tipos
difieren principalmente en la forma de la cmara de chancado.
La chancadora de cono standard tiene un revestimiento escalonado lo que permite una alimentacin
ms gruesa que la cabeza corta.
El tamao del material de alimentacin depende del dimetro del cono. Para chancadora tipo (a) se
tiene que:
Alimentacin Producto
Cono de 7
4 25
12 5
Cono de 2
2 4
0,5 1
La chancadora tipo (b) tiene un ngulo de cabeza ms agudo que la standard, lo que ayuda a prevenir
atoramientos debido al material ms fino que trata. Tambin tiene una abertura de alimentacin ms
pequea, una seccin paralela mayor en la seccin de descarga y entrega un producto menor. La
razn de reduccin que entrega vara entre 4/1 a 6/1.
El tamao mximo de la boca es de 10 y entrega un producto que vara entre 1/8 y 1.
Las chancadoras tipo (a) trabajan normalmente en circuito abierto, pero a veces es recomendable
harnear el material antes de pasar por el chancador para eliminar la parte de la alimentacin que ya
cumple con las exigencias de tamao del producto. Esto se recomienda, en general, cuando la
alimentacin contiene ms del 25% del material menor que la abertura de salida del chancador.
Por otro lado, las chancadoras tipo (b) trabajan en circuito cerrado (normalmente), evalundose una
disposicin directa o inversa segn las caractersticas particulares del circuito.

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