TESIS PUCP

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INTRODUCCIN

El presente proyecto propone una alternativa de solucin para un transporte de

quinua desde un stano hasta el piso 13 del edificio de manipuleo de una planta de
procesamiento de alimentos ubicada en el distrito de Chaclacayo para que ste pueda
empezar el proceso de limpieza. El sistema que se ha decidido utilizar es un sistema
de transporte neumtico utilizado frecuentemente para materiales a granel. Consta de
6 captulos necesarios para la ejecucin del proyecto.
En el captulo 1 se describe la importancia de la quinua en los productos que la
planta procesa. Aqu tambin se describen los procesos de limpieza y tostado de los
cereales involucrados y se plantea la necesidad de que la quinua tenga su propio
sistema de transporte para poder empezar su procesamiento. Por otro lado, se
describen los distintos tipos de transporte neumtico existentes en la industria y las
ventajas y desventajas que poseen cada uno de ellos.
En el captulo 2 se describe las caractersticas de la quinua tales como
granulometra y dimetro esfrico necesarias para el clculo de la tubera y velocidad
de transporte. Adems, presenta un estudio experimental de dos modelos de
inyectores de material comnmente utilizados en sistemas de transporte neumtico
con el propsito de conocer sus caractersticas en funcionamiento.
En el captulo 3 se realiza el clculo del colector de quinua o cicln para luego
dirigir el producto recolectado hacia el inicio del proceso de limpieza. Adems, para
evitar que cualquier partcula de polvo escape al medio ambiente luego del paso por el
cicln se disea el rea total de la tela de un filtro de mangas y se compara con
propuestas de empresas locales dedicadas al rubro.
En el captulo 4 se realiza el clculo bsico y aerodinmico del ventilador
centrfugo el cual proporcionar el caudal de aire y la energa de presin necesaria
para poder transportar la quinua por las distintas partes del sistema sin tener
problemas de atoros y de acuerdo a la velocidad de transporte escogida en el captulo
2. Adems, se seleccionar un ventilador centrfugo comercial teniendo como
referencia los clculos anteriores.

El captulo 5 presenta los planos de fabricacin y vistas del sistema de

transporte neumtico.
Finalmente, el captulo 6 presenta los costos preliminares que significaran
instalar y poner operativo el sistema de transporte neumtico en el edificio de
manipuleo.

CAPTULO 1
DESCRIPCIN DE LA PLANTA DE PROCESAMIENTO
La empresa es una planta de procesamiento dedicada principalmente a la
produccin de malta y maz desgerminado para la industria cervecera. Esta empresa
esta ubicada en el km 18.5 de la carretera central, aproximadamente a 40 km del
puerto del Callao, a una altura de 550 m.s.n.m. junto al ro Rmac.
La cebada, al ser sometida a un proceso de tratamiento, germinacin y secado,
se convierte en malta, que es la materia prima bsica para la fabricacin de cerveza.
Este proceso la convierte en un producto con un grado de composicin y estructura
que favorece a la elaboracin de la cerveza. Por otro lado, el maz desgerminado
conocido con el nombre de Gritz es obtenido de una serie de procesos como por
ejemplo, pre-limpieza, limpieza, desgerminado, etc. De estos procesos mencionados,
el proceso de desgerminado es el de mayor importancia ya que con l, el grano de
maz es sometido a presin y a friccin, pulindose y quebrndose, de manera que se
elimina la mayor parte del ncleo conocido como germen, quedando el maz apto para
la produccin de cerveza. Adems de estos productos, la planta tambin produce
alimentos para el consumo humano derivados de la cebada y otros cereales. Entre
ellos se encuentran hojuelas de cebada, hojuelas de avena, hojuelas de cebada con
quinua, hojuelas de avena con quinua, hojuelas de quinua solas y hojuelas de maz.
Para la produccin de los distintos tipos de alimentos derivados de los
cereales, se necesita una serie de actividades para transformar el cereal en un
alimento para el consumo humano. Algunas de estas actividades son la limpieza,
descascarado, vaporizado, etc. dependiendo de la naturaleza del cereal y del producto
final que se desee. Por lo tanto, la planta industrial ha sido dividida en cuatro grandes
reas para el desarrollo de cada producto en especfico.

Las reas son las siguientes:

-

rea de malta y silos

rea de alimentos

rea de maz

rea de planta de fuerza y servicios generales

En cada una de estas reas se encuentran diversos edificios destinados para el

procesamiento de cebada, avena, quinua, maz, etc. En el rea de Malta y Silos se

encuentran los edificios de germinacin, edificio de remojo, edificios de secado,
edificio de tostado, edificio de comunicaciones y silos. As mismo, en el rea de
Alimentos se encuentra el edificio de manipuleo, zona de envasado, almacn de
alimentos y silos. El rea de Maz esta compuesto por la planta y depsito de maz.
Por ltimo, el rea de Planta de Fuerza y Servicios Generales tiene como edificios
principales la sala de calderos, sala de compresores de fro y sala de grupos
electrgenos.
En el rea de Alimentos, y especficamente en el edificio de Manipuleo se
encuentra el proyecto a tratar en la presente tesis. El edificio de manipuleo, posee una
altura de 53 m aprox. distribuidos en 13 pisos. En este edificio se encuentran diversos
tipos de mquinas para el procesamiento de los cereales, uno de estos cereales es la
quinua.
A continuacin, se describirn los procesos en los cuales participa.

1.1.

Procesamiento de quinua.
La quinua es utilizada para aumentar el valor nutritivo de las hojuelas de avena

y cebada. As como la avena y cebada pasan por diversos procesos, los granos de
quinua deben pasar por procesos similares de clasificacin y limpieza antes de
mezclarse con dichas hojuelas. Para esto se sigue un circuito de diferentes mquinas
que se explicarn a continuacin y cuyo esquema se muestra al final de esta seccin
en la Fig. 1.5.
La quinua llega a la planta desde el departamento de Puno en sacos de 60 kg y
es almacenada a la espera de comenzar el proceso. Una vez que se inicia el proceso,
los operarios cargan los sacos de 60 kg manualmente uno por uno y son elevados
hasta el piso N11 por medio de un ascensor. En el piso N11, los sacos son vaciados

a un elevador de cangilones que los llevar hasta al piso N12. El elevador III, como
es conocido en la planta, es un elevador de marca Schule, posee una capacidad de 5
ton/h y una potencia de 2 HP. No es un transportador de material que pertenezca al
proceso de limpieza de quinua, sino que es utilizado temporalmente para este fin. En
el piso N12, la quinua entra a la etapa de pre-limpieza al ingresar a una separadora
de piedras que se muestra en la Fig. 1.1.

Fig. 1.1 Separadora de piedras

La separadora de piedras, como su nombre lo indica, separa las piedras y

cuerpos extraos contenidos en los cereales en base al relativo peso especfico, y al
principio de flotacin del producto en un flujo de aire. El flujo de quinua entra a la
entrada de carga y pasa al plano de trabajo. Luego, el proceso de seleccin se realiza
mediante un movimiento vibrante y al aire que el ventilador aspira a travs del plano
de trabajo mismo. Los granos de menor densidad, as como las pajillas se levantan
mientras las partes ms pesadas, como piedras o cuerpos extraos quedan
depositados sobre un tamiz. La separadora de piedras utilizada para la pre-limpieza,
es de marca Schule, y al igual que el elevador III no pertenece al sistema de mquinas
para el procesamiento de quinua, es utilizado mientras que no se necesite en el
sistema al cual pertenece. Posee una capacidad de 5 ton/h y una potencia de 0.6 kW.
Luego que el producto sale de la separadora, es vaciada a una tubera y embolsada
nuevamente a la espera de iniciar la etapa de limpieza. La etapa de limpieza comienza
con el vaciado manual de las bolsas dentro de una zaranda ubicada en el piso N11
con una capacidad de 250 kg/h. Esta mquina clasifica los granos en funcin al
dimetro de las partculas mediante un movimiento vibratorio. En la Fig. 1.2 se puede
observar la zaranda, en la parte superior de la misma se encuentra la entrada de
producto y en la parte inferior se encuentra el motovibrador y la salida, la cual
desemboca en la Tolva 14 ubicada en el piso N10 con una capacidad de 3 ton.

Fig. 1.2 Zaranda de quinua

La Tolva 14 sirve como una tolva de transicin entre la zaranda y la

descascaradora de quinua que se muestra en la Fig. 1.3. Esta mquina, tambin
conocida como mquina pulidora permite eliminar la cscara de la quinua limpiada por
los procesos anteriores por medio de la erosin que se logra entre una superficie
abrasiva y las capas externas de grano. La mquina ubicada en el edificio de
manipuleo posee una capacidad alrededor de 180 kg/h y con una potencia de 3 kW.
Adems, posee un cicln que sirve para separar las cscaras succionadas por un
ventilador durante el proceso de descascarado.

Fig. 1.3 Descascaradora de quinua y Purificador cilndrico

Como complemento a la descascaradora, el material ingresa a un purificador

cilndrico, ubicado tambin en el piso N9. Este dispositivo aspira el polvillo o pajillas
que queden del proceso anterior mediante un sistema de aspiracin. En la Fig. 1.3 se
muestra la descascaradora y el purificador cilndrico ubicado debajo de la misma. La
etapa de limpieza culmina en la Tolva 15, luego de pasar por el purificador cilndrico.
Esta tolva esta ubicada en el piso N8 y posee una capacidad de 4 ton, en ella la
quinua limpia y descascarada, es almacenada antes de entrar a la etapa de mezclado.
La etapa de mezclado de avena con quinua es similar a la etapa de mezclado de
cebada con quinua. A continuacin se describir el proceso de mezclado de avena con
quinua dando como resultado hojuelas de dicha mezcla.

Como se mencion anteriormente, la quinua limpia y exenta de cscaras se

encuentra almacenada en la tolva 15. As mismo, durante el proceso de pre-limpieza y
limpieza de quinua, se ha llevado a cabo el mismo proceso a los granos de avena con
una maquinaria similar, dando como resultado avena cortada almacenada en la tolva 4
ubicada tambin en el piso N8 con una capacidad de 3.5 ton. Una vez que se
encuentra la cantidad necesaria de quinua y avena almacenadas, se abren las
vlvulas de las tolvas para dar paso al mezclado de los granos. Este mezclado se lleva
acabo mediante la interseccin de la tubera que transporta quinua y la tubera que
transporta avena con una relacin de mezcla controlada mediante compuertas
aproximada de 250 g de quinua por 1 kg de avena. Despus de mezclados los
productos pasan de inmediato al vaporizador. Esta mquina es un conducto
aproximado de 3.4 m de alto ubicado entre el piso N7 y el piso N6, el cual en su
interior contiene tuberas de agua caliente proporcionadas por un caldern las cuales
tuestan los granos para luego formar la hojuela y disminuyen la carga bacteriana. Los
granos de avena y quinua se tuestan a una temperatura de 60C. En la Fig. 1.4 se
muestra la interseccin de tuberas para el mezclado de los granos y la forma en como
desemboca en el vaporizador.

Fig. 1.4 Interseccin de tuberas de avena y quinua y Vaporizador ingresando a la Laminadora

El producto que ingresa en el vaporizador cae lentamente por gravedad

teniendo una capacidad de 750 kg/h. Una vez que la mezcla de avena y quinua
termina su paso por el vaporizador ingresa inmediatamente a una laminadora. Esta
mquina esta ubicada en el piso N6 y sirve para formar las hojuelas de avena y
quinua mediante presin ejercida por rodillos. La capacidad de la laminadora es de 1.3
ton/h y de marca Schule.
Como ltimo paso, el producto en forma de hojuelas ingresa a una cinta de
secado, ubicada en el piso N5. La cinta de secado es una faja transportadora de 6 m
de longitud. Esta faja es una malla que a travs de ella pasa una corriente de aire fro

que enfra las hojuelas antes de ser almacenadas. Como punto final del proceso, las
hojuelas de avena y quinua son almacenadas en dos tolvas, tolva IIA y tolva IIB de 7
ton cada una. En el caso de la mezcla de hojuelas de cebada con quinua, el
procedimiento es similar. La nica diferencia se encuentra en el proceso de
vaporizado, ya que en este caso, la cebada se tuesta a menor temperatura que la
quinua, a 40C, por lo tanto, la quinua pasa primero por el vaporizador a una
temperatura de 60C para su tostado y luego se vuelve a introducir al vaporizador pero
esta vez con los granos de cebada a una temperatura de 40C. De esta manera se
completan los dos procesos de mezclado entre cebada y avena con quinua. Para el
proceso de mezclado existen dos vaporizadores y dos laminadoras en caso de que se
quiera realizar la mezcla de avena y cebada con quinua en forma paralela. Las tolvas
destinadas para el producto final de cebada con quinua son la Tolva IA y IB, cada una
con una capacidad de 10 ton.

Fig. 1.5 Flujograma de Procesamiento de quinua

1.2.

Planteamiento del problema.

Como se puede observar en el flujograma del procesamiento de quinua (Fig.

1.5), existe un problema de transporte para el inicio del proceso. La quinua es

almacenada en el primer piso, mientras que el proceso de limpieza se inicia en el piso
N11. Anteriormente, se mencion que los sacos de 60 kg son cargados manualmente
hacia un ascensor para transportarlos hasta el piso N11, luego son conducidos al
elevador III. Sin embargo, se necesita abrir una de las placas de la caja que protege a
los cangilones para poder introducir los granos de quinua, ya que el inicio del elevador
III se encuentra ubicado en el piso N10.
Para evitar la demora en tiempo y por lo tanto en costos que significa llevar los
sacos de quinua de manera manual, se plantea instalar un sistema de transporte
vertical que conduzca la quinua desde la tolva 1-A ubicada en el stano del edificio de
manipuleo hasta una nueva separadora de piedras ubicada en el piso N11.
1.2.1. Tipos de sistema de transporte.
Dentro de los distintos sistemas de transporte que existen se consider utilizar
un sistema conformado por elevadores de cangilones / fajas transportadoras y un
sistema de transporte neumtico. Sin embargo, a pesar de que el primer sistema es
utilizado frecuentemente con materiales a granel, se descart su uso debido a que
este sistema es poco flexible, y en este caso, el sistema de transporte debe adecuarse
al edificio de manipuleo y a todas sus mquinas existentes y no viceversa.
Un sistema de transporte neumtico en cambio, es una alternativa viable para
los sistemas de transporte convencionales debido a que posee una gran flexibilidad en
cuanto a direccin y distancia, as como una velocidad de transporte alta para grandes
masas de material, y por ltimo, la operacin es silenciosa y segura. Por
consecuencia, con el sistema de transporte neumtico se ahorrara espacio y no
interferira con los dems sistemas existentes en el edificio de manipuleo.
1.3.

Sistemas de transporte neumtico.

Una de las tcnicas ms importantes para transportar materiales en la industria

es el movimiento del material suspendido en un flujo de aire, entre distancias

horizontales y verticales que varan de unos pocos metros a cientos [1]. El transporte
neumtico es usado en la industria para transportar slidos que pueden tener un

10

dimetro en un rango de micras hasta 60 mm. Generalmente, este sistema es

empleado cuando los slidos son difciles de transportar econmicamente usando
sistemas convencionales. Existe una gran variedad de procesos que emplean
transportes neumticos para mover slidos como por ejemplo productos agrcolas,
farmacuticos y metales pulverizados. Usando sistemas neumticos, hay un mnimo
riesgo de generacin de

polvo, e incluso pueden ser transportados materiales

peligrosos con seguridad por medio de aire presurizado [2].

En general, instalar este tipo de sistema de transporte no toma mucho espacio,
y las tuberas pueden atravesar paredes, cruzar techos o hasta ubicarse bajo tierra
para evitar equipos o estructuras existentes, mientras que un transportador de tornillo,
un elevador de cangilones, o la mayora de sistemas mecnicos slo pueden ir con
dificultad por estos caminos [3]. Existe una gran variedad de configuraciones, y en este
trabajo de tesis se seleccionar el sistema ms adecuado para nuestros
requerimientos.
1.3.1. Clasificacin de los sistemas de transporte neumtico.
Los sistemas de transporte neumtico se clasifican bsicamente segn el factor
de material transportado o concentracin. El parmetro relacin de mezcla o
concentracin es el siguiente [4]:
=

&
&s
m
G
= s
&a
&a
m
G

(1.1)

Donde
& s : Masa o peso del slido transportado; kg/s, kgf/s.
& s,G
m
& a : Masa o peso del flujo de aire; kg/s, kgf/s.
& a,G
m

De acuerdo a este criterio existen lo siguientes sistemas de transporte neumtico:

Sistemas de baja concentracin

< 15

(1.2)

> 15

(1.3)

Sistemas de alta concentracin

Una vez conocida las siguientes relaciones, es necesario decidir que sistema
utilizar, es decir, un sistema de fase diluda o baja concentracin o un sistema de
fase densa o alta concentracin. A continuacin se describirn las diferencias entre
ellas.

11

a)

Sistemas de baja concentracin (fase diluida).

Un sistema de baja concentracin o sistema de fase diluida es aquel en

donde el flujo en suspensin es bombeado a travs de la tubera de transporte a una

relativa baja presin y altas velocidades, donde el medio de transporte es un gas,
usualmente aire. El material a ser transportado es introducido a la tubera de una
manera controlada permitiendo a las partculas ser llevadas en suspensin hasta el
punto de destino. Como consecuencia de que las partculas viajan en suspensin,
estas no interfieren entre s, de modo que la resistencia de cada partcula puede
calcularse sin mayor dificultad y adems se desprecia la compresibilidad del aire [5].

DESVIADOR
CICLN

VLVULA ROTATIVA

A LA ATMSFERA

TOLVA ALIMENTADORA

FILTRO
MANGAS
ALIMENTADOR DE TORNILLO

SOPLADOR
ROOTS

INYECTOR

TOLVA ALMACENAJE

Fig. 1.6 Sistema de transporte neumtico de Fase diluida [6].

b)

Sistemas de alta concentracin (fase densa).

Un sistema de alta concentracin o sistema de fase densa es aquel en donde

el material es movido dentro de la tubera de transporte hacia el punto de destino en

un flujo de no-suspensin, es decir, el material avanza sobre el fondo del ducto, a
modo de oleadas gracias a la alta presin del gas. Las presiones requeridas son ms
altas que aquellas requeridas en los sistemas de fase diluida y la concentracin de
material es considerablemente mayor, puede llegar hasta 200 dependiendo de la
habilidad del material para poder ser transportado de este modo. El sistema de
transporte de fase densa es esencialmente una operacin por tandas mientras que el
sistema de fase diluida es una operacin continua. Las altas presiones y la alta
concentracin de material involucradas en el transporte de fase densa requieren de
equipos robustos y de especificacin de vlvulas, actuadores, etc. que deben
considerarse para el ciclo natural de la operacin [7].

12

DESVIADOR

FILTRO DE
VENTILACIN

TOLVA ALIMENTADORA

FASE DENSA

ALIMENTADOR
DE TORNILLO
AIRE
COMPRIMIDO

TOLVA ALMACENAJE

Fig. 1.7 Sistema de transporte neumtico de Fase densa [8].

Los sistemas de transporte neumtico de fase diluida y fase densa, a su vez

poseen distintas variaciones, como se muestra en la tabla 1.1.
Tabla 1.1. Tipos de sistemas de transporte neumtico [9].
TIPOS DE SISTEMAS DE TRANSPORTE NEUMTICO

Presin
FLUJO EN SUSPENSIN

Vaco
(Fase diluida)

Combinacin Presin-Vaco

Conector simple
FLUJO EN NO-SUSPENSIN

Conectores mltiples
(Fase densa)

Bypass de aire externo

Bypass de aire interno

1.3.2. Sistemas de transporte neumtico de presin, vaco y combinacin presin

vaco.
Dentro de los sistemas de flujo en suspensin existen bsicamente dos tipos
de transportes: a) Sistemas a presin negativa de vaco caracterizados por una
relativa baja capacidad y bajas prdidas de presin; y b) Sistemas de presin positiva
o presin, los cuales tienen una mayor capacidad y ms altas prdidas de presin. Se
puede decir que el uso de estos dos sistemas depende de [10]:

Cuando se quiere transportar desde distintos puntos hacia un solo punto, se usa
un sistema de presin negativa.

Cuando se quiere transportar desde un punto hacia distintos puntos, se usa un

sistema de presin positiva.

a) Sistema de presin negativa o de vaco.

Estos sistemas se caracterizan por una relativa baja capacidad y bajas prdidas de
presin. En un sistema negativo, la unidad de produccin de vaco esta situado al final
del sistema, lejos del punto de inyeccin de material. Es necesario, en consecuencia,

13

poner una unidad separadora o colector que separe el material del aire, entre el punto
de inyeccin y la salida del sistema [11].
SALIDA
AIRE
INGRESO
MATERIAL

VENTILADOR
INGRESO
AIRE

SEPARADOR
TRANSPORTADOR
TORNILLO

ENTREGA DE
MATERIAL

Fig. 1.8 Sistema de presin negativa [12].

Dependiendo de la eficiencia de separacin del colector, una cierta cantidad del

material despachado en el flujo de aire es expulsado por la salida del sistema. Por este
motivo, si se requiere, el polvo despachado puede ser separado por un filtro ubicado
en el lado de descarga de la unidad productora de vaco.
b) Sistema de presin positiva (Presin).
Estos sistemas se caracterizan por tener mayor capacidad y mayor prdida de
presin que los sistemas de vaco. En un sistema de presin positiva, la fuente de flujo
de aire esta localizada a la cabecera de la lnea, y el aire empuja el slido a travs del
ducto de transporte. Es de suponer que existir una presin positiva en el punto en
donde ingresa el material a la lnea; por lo tanto se debe usar un alimentador de
alguna clase [13].
VENTILADOR

INGRESO DE MATERIAL

SALIDA DE AIRE

ALIMENTADOR MECNICO

ENTRADA DE
AIRE

SEPARADOR

ENTREGA DE
MATERIAL

Fig. 1.9 Sistema de presin positiva [14].

c) Sistema combinado Presin-Vaco.

Los sistemas combinados ofrecen las ventajas de los sistemas de vaco y
presin positiva; la parte en vaco del sistema remueve material de distintas tolvas,
mientras que la parte presurizada alimenta las partculas hacia varias tolvas de
descarga. Los sistemas combinados, aunque son ideales para muchas aplicaciones

14

dentro de plantas industriales, son limitados en la distancia de transporte y en el rango

del flujo del producto. Esto es esperado en las limitaciones de presin del sistema.

SALIDA DE AIRE
INGRESO DE MATERIAL
SEPARADOR

ENTRADA DE AIRE
VENTILADOR

ENTREGA
MATERIAL

Fig. 1.10 Sistema combinado Presin-Vaco [15].

1.3.3. Componentes de los sistemas de fase diluida y densa.

Los componentes son generalmente comunes para los dos tipos de sistemas
fase diluida y fase densa aunque los equipos utilizados en los sistemas de fase
densa son designados para manejar altas presiones en la operacin. A continuacin
se presentan los componentes del sistema de fase diluida los cuales son los ms
usados en el transporte neumtico.
1.3.3.1. Componentes y equipos de un sistema de fase diluida.
Dentro de los suministradores de energa existen:

Ventiladores centrfugos.
Las altas velocidades del flujo de aire o gas que son requeridas para suspender

y transportar partculas son generadas comnmente por ventiladores centrfugos o por

sopladores de desplazamiento positivo de dos lbulos. Los sistemas pequeos utilizan
ventiladores centrfugos. Estos equipos pueden ser instalados al comienzo o al final
del sistema de transporte neumtico dependiendo de que tipo de sistema sea, si es un
sistema de presin negativa o positiva. Los ventiladores centrfugos son tiles para
sistemas de transporte con bajas cadas de presin.

Sopladores Roots de doble lbulo.

Dentro de las plantas industriales los sopladores Roots prevalecen ms que los

ventiladores centrfugos en transferencias de material. Estos sopladores brindan la

potencia necesaria en sistemas de transporte de fase diluida de presin positiva y
negativa. Consisten en dos lbulos dentro de una carcaza de fierro fundido,
maquinados con mnimas tolerancias. Por cada media revolucin una pequea
cantidad de aire es atrapada entre los lbulos y es descargado positivamente. Una

15

caracterstica de estos equipos es que a altas velocidades y capacidades, se originan

pulsaciones elevadas de sonido y por lo tanto se requiere de campanas acsticas para
estar dentro de las leyes de contaminacin acstica. La capacidad de estos
sopladores no puede ser controlada por vlvulas debido a que son equipos de
desplazamiento positivo.

Fig.1.11 Soplador de doble lbulo [16].

Dentro de los sistemas de conduccin existen:

Tuberas.
Las tuberas para sistemas de fase diluida son por lo general de acero. En

caso que el material transportado no sea compatible con el acero, se puede usar acero
inoxidable o aluminio. Las tuberas de acero inoxidable pueden ser de pared delgada
para que sean ms econmicas. Unas de las caractersticas ms importantes de las
tuberas son los codos de gran radio, teniendo como rango radios de 6 a 15 veces el
dimetro de la tubera [17]. Estos codos deben de estar libres de arrugas en su interior
y requieren tcnicas y equipos especiales para su doblado. Los acoplamientos de las
tuberas pueden ser de tipo bridas convencionales o pueden tener acoplamientos tipos
abrazadera. En la industria alimentaria los acoples de fcil desmontaje son esenciales
para la limpieza del lugar.

Fig. 1.12 Codo de radio largo con acoplamiento rpido.

16

Dentro de los sistemas de alimentacin de material existen:

Vlvulas rotativas o esclusas.

Son los sistemas ms usados en los sistemas de presin positiva y negativa

debidos a que proveen un rango de flujo uniforme. La mxima presin de operacin es

usualmente 1 bar. Estas unidades permiten al material caer dentro del flujo
presurizado mientras que evitan que el aire a presin escape a travs de ellos.

AIRE

AIRE

Fig. 1.13 Vlvula rotativa.

Inyectores de tipo Venturi.

Los inyectores de tipo Venturi son utilizados generalmente en sistema de

presin positiva para crear un vaco que pueda succionar el material de la tolva de
almacenamiento. Posee una cada de presin mxima en la lnea de transporte de
aproximadamente 0.3 bar, la cual limita la capacidad de transporte. Adems, su uso
esta restringido a capacidades por encima de 5 ton/h, densidades a granel por encima
de 700 kg/m3 y a distancias mayores a 150 m [18].

Entrada de
producto

Descarga

Entrada de
aire

Fig. 1.14 Alimentador Tipo Venturi [19].

Toberas de succin.
Las toberas de succin son ideales para descargar materiales a granel desde

barcos. Para mover slidos a granel, el rango de alimentacin de la tobera deber ser
capaz de ser controlado y este alimentador debe mantenerse con un flujo libre incluso
cuando es introducido a una pila de material.

17

Fig. 1.15 Tobera de succin [20].

En un sistema de transporte neumtico, el ltimo destino del material es

siempre un silo o tolva de almacenamiento. A este punto, se requiere un equipo que
separe eficientemente el material del aire/gas de transporte

con un mnimo de

partculas finas de material sobrante que se libere a la atmsfera. Dentro de los

sistemas de separacin y recoleccin de material y dependiendo del tamao de la
partcula y de su distribucin, se pueden escoger las siguientes unidades:

Separadores por gravedad;

Ciclones;

Filtro de mangas.

18

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS DEL CAPTULO 1

[1]

Perry, Robert H., BIBLIOTECA DEL INGENIERO QUMICO, Volumen III, 2da
Edicin, Mxico, 1987. Seccin 7, p. 16.

[2]

Mills, David, Pneumatic Conveying CostEffective Design, CHEMICAL

ENGINEERING, February 1990, p. 70.

[3]

Fischer,

John,

Practical

Pneumatic

Conveyor

Design,

CHEMICAL

ENGINEERING, June 1958. p.114.

[4]

Coz Pancorbo, Federico, VENTILACIN INDUSTRIAL, Manual del Curso,

PUCP, Lima, 2001.

[5]

B. Velan, India, Pneumatic Conveying System Types and Components,

POWDER, HANDLING & PROCESSING, Volume 5, No. 4, November 1993.
p. 311.

[6]

Ibid., p. 312.

[7]

B. Velan, India, loc. cit.

[8]

B. Velan, India, op. cit., p. 312.

[9]

B. Velan, India, loc. cit.

[10]

Fischer, John, op. cit., p. 115.

[11]

Ibid.

[12]

Alden, John L., DESIGN OF INDUSTRIAL VENTILATION SYSTEMS, 5th

Edition, Industrial Press Inc., New York, 1982 p. 186.

[13]

Fischer, John, op. cit., p. 115.

[14]

Alden, John L., loc. cit.

[15]

Ibid.

[16]

www.everestblowers.com, Understanding Twin Lobe Blowers Roots Blowers.

[17]

B. Velan, India, op. cit., p. 312.

[18]

B. Velan, India, op. cit., p. 313.

[19]

www.foxvalve.com, Solids Conveying Eductors.

[20]

Cotaquispe Zevallos, Luis Orlando, DISEO DE EQUIPOS DE TRANSPORTE

Y ALMACENAMIENTO, Lima, Junio 2001 p. 8.

19

CAPTULO 2
CLCULO Y DISEO DE LA LNEA DE TRANSPORTE
El transporte neumtico, suele ser uno de los sistemas de transporte de
material ms complicados en calcular que existe en la industria, ya que presenta
verdaderos problemas a la hora de disear el sistema. Aunque se haya utilizado
diversas teoras para encontrar una frmula de diseo, este resultado no asegura el
comportamiento exacto de lo que realmente esta ocurriendo en la prctica. Esto es
debido a que en un diseo de transporte neumtico, aparte de que se debe conocer
las caractersticas del material a transportar, como la densidad del material, el tamao
de la partcula a transportar y el contenido de humedad, se necesita prestar especial
atencin a la lnea de transporte, es decir al nmero y distancia relativa de los codos,
la densidad del aire y la variacin del volumen del aire y del material mientras se
encuentra en funcionamiento el sistema [1]. Para empezar a disear un sistema de
transporte neumtico, se debe investigar acerca del material a transportar.
2.1.

Caractersticas del material a transportar.

Para encontrar las caractersticas del material a transportar se realiz un

anlisis granulomtrico en la Facultad de Ciencias de la Universidad Nacional de

Ingeniera (Ver Anexo A1). Los resultados se muestran a continuacin:
Material:
Nombre comn

: Quinua

Nombre cientfico

: Chenopodium quinoa willd [2].

Anlisis granulomtrico:
Tabla 2.1. Anlisis granulomtrico (Ver Anexo A1).
MALLA
10
12
14
16
18
Base

ABERTURA
(mm)
2
1.68
1.41
1.19
1.00
-

PESO RETENIDO
0.5335
3.8935
37.7590
49.6765
7.6852
0.4523

% PARCIAL
RETENIDO
0.5335
3.8935
37.7590
49.6765
7.6852
0.4523

%ACUMULADO
99.4665
95.5730
57.8140
8.1375
0.4523
0

20

Tabla 2.2. Resultados de la granulometra (Ver Anexo A1).

D10
D60
Tamao efectivo (D10)
Coeficiente de uniformidad D60/D10
Tamao mximo
Tamao mnimo
Densidad aparente
ngulo de reposo

1.21 mm
1.40 mm
1.21 mm
1.157 mm
2 mm
1 mm
3
710 kg/m
30 (experimental)

Para el anlisis granulomtrico se adaptaron las normas ASTM C702-98 y

ASTM C136-01. Adems, los valores D60 y D10 son los dimetros de las partculas de
quinua correspondientes al 60% y 10% de la curva granulomtrica (% retenido vs.
tamao del dimetro de la partcula). Por otro lado, la humedad de la quinua es igual a
12.65% [3] y el ngulo de reposo es 30 aprox. el cual fue hallado experimentalmente.
Con los resultados de la granulometra, podemos clasificar la quinua segn la tabla
2.3.
Tabla 2.3. Clasificacin de material [4].
Clase Mayor
Densidad

Tamao

Fluidez

Abrasividad

Caractersticas de Material
Densidad de Volumen, Suelto
Malla No. 200 (0.0029) y por debajo
Muy Fino
Malla No. 100 (0.0059) y por debajo
Malla No. 40 (0.0016) y por debajo
Fino
Malla No. 6 (.132) y por debajo
y por debajo (Malla 6 a )
Granular
3 y por debajo (1/2 a 3)
7 y por debajo (3 a 7)
16 y por debajo (7 a 16)
Trozos
Arriba de 16 a ser especificado
Irregular
Fibroso, Cilndrico, etc.
Fluido muy libre
Fluido libre
Fluido promedio
Fluido lento
Abrasividad media
Abrasividad moderada
Abrasividad extrema

La quinua puede ser clasificada como un material fino, con una fluidez libre y
de abrasividad media debido a que est dentro del rango de la malla N 6 que
condiciona a las partculas a tener una tamao entre 0.132 ( 3.35mm) y por debajo.
Sin embargo, si bien es cierto que en los resultados de la granulometra se muestra
que el tamao efectivo de los granos de quinua es de 1.21 mm, este valor no es el
utilizado para los clculos de cada de presin que se harn posteriormente. En la
siguiente seccin se explicar el motivo.
2.1.1. Determinacin del dimetro esfrico del slido.
En los clculos de los sistemas de transporte neumtico no se suele utilizar el
valor del tamao efectivo que se da como resultado en la granulometra, en vez de

21

eso, se utiliza el dimetro esfrico de la partcula. Esto es, debido a que en la mayora
de veces, los materiales poseen partculas sin formas definidas y distintas entre s.
Con el dimetro esfrico, se aproxima cada partcula a una esfera dando como
resultado una uniformidad en el material y siendo as aplicable a las teoras utilizadas
en el diseo del transporte neumtico. Para el clculo del dimetro esfrico del slido,
se tomaron 3 muestras de quinua, cada una de ellas de 800 granos para el anlisis en
el laboratorio. El anlisis consisti en introducir la muestra de quinua en una probeta
con un volumen inicial de 20 ml de agua. El volumen desplazado se tom como el
volumen total de los 800 granos de quinua, dando como resultado lo siguiente:
Tabla 2.4. Resultados del anlisis.
MUESTRA N

Peso (g)

1
2
3

1.93
1.83
1.80

Vol. Inicial (ml.)

(Agua)
20
20
20

Vol. final (ml.)

(Agua ms quinua)
23
21.5
21.5

Vol. (ml)
3
1.5
1.5

Luego, se halla el dimetro esfrico mediante:

4
d
Vol = N S
3
2

Donde:
N:

Nmero de granos de quinua.

ds :

Dimetro esfrico (mm).

(2.1)

Luego,
MUESTRA N
1
2
3

dS (mm)
1.93
1.53
1.53

Una vez conocidas las caractersticas de la quinua, se puede estudiar el tipo de

sistema de transporte neumtico ms adecuado para este caso.
2.2.

Tipo de sistema de transporte neumtico a utilizar.

El objetivo de disear un transporte neumtico es el de mover una cierta

cantidad de material, en este caso quinua, hacia un punto especfico. La capacidad

que se necesita para este diseo es de 1200 kg/h de quinua para as poder iniciar el
proceso de limpieza. Como se ha comentado anteriormente, las instalaciones
existentes no permiten el uso de otro sistema de transporte, de esta manera, se debe
escoger el sistema de transporte neumtico ms adecuado para este caso. Una
capacidad de 1200 kg/h de transporte de quinua no es una capacidad muy alta para
los sistemas de transporte neumtico. Con esta capacidad, lo ideal es inclinarse por
utilizar un sistema de baja concentracin, debido a que estos sistemas son los ms

22

usados en la industria y las diferencias en costos con los sistemas de alta

concentracin son grandes. Al utilizar sistemas de baja concentracin, se utilizan
presiones relativamente bajas, lo que lleva a utilizar equipos menos costosos. De igual
manera, la literatura bibliogrfica de estos sistemas es nutrida por lo que se puede
utilizar estas experiencias previas de diseo para la seleccin de diversos puntos en
este transporte neumtico.
Una vez decidido el uso de un sistema de baja concentracin, el siguiente paso
es decidir que tipo de sistema de baja concentracin se necesita. Como se mencion
en el captulo 1, existen diversos tipos de sistemas, succin o vaco, presin positiva o
presin y sistemas combinados. El tipo de sistema a usar, puede ser escogido en
primera instancia, dependiendo del tamao de la partcula del material, segn se
observa en la tabla 2.5.
Tabla 2.5. Tipo de sistema de acuerdo al tamao de la partcula [5].
Tipo de Sistema
Tamao de
Partcula

Vaco

Baja-Presin

Irregular
Granular
Fino
Muy Fino

x
x
x
x

x
x
x
x

MedianaPresin

AltaPresin

x
x
x

VacoPresin
X
X
X

Fase densaCircuito
cerrado
x
x
x

Otro tipo de forma para determinar el sistema ms conveniente es por las

caractersticas que posee el material a transportar. Segn la tabla 2.6 se puede
observar distintas caractersticas de los materiales y distintos mtodos de transporte
para cada uno de ellos.
Tabla 2.6. Tipo de sistema de acuerdo a las caractersticas del material [6].
Tipo de Sistema
Caractersticas
del material

Vaco

Baja-Presin

MedianaPresin

AltaPresin

VacoPresin

Fase densaCircuito
cerrado

x
x

x
x

X
X

x
x

x
x

x
x

No abrasivo
Ligeramente abrasivo
Medianamente
abrasivo
Altamente abrasivo
Hygroscpico
Deliquescente
Combustible
Explosivo
pH(cido)
pH(alcalino)
Txico
Frgil
Corrosivo

x
?
x
x
x
x

Thermoplstico

x
?
x
x
x
x

?
X
X
X
X

x
x

x
x

x
?

x
?

x
x
x
x
x
x
x
x
?
x

23

Observando las dos tablas anteriores, y con los resultados de la granulometra,

nos damos cuenta que para este caso, podemos utilizar un sistema de succin o un
sistema de presin indistintamente, ya que la quinua es un material fino y casi no
presenta caractersticas abrasivas, corrosivas o txicas. Sin embargo, existen
diferencias entre los dos sistemas tanto en funcionamiento como en posicin de los
equipos (Vase Captulo 1). Una diferencia importante, es que en el sistema de
presin, el suministrador de energa que puede ser un ventilador o soplador, se instala
al inicio de la lnea de transporte. Para esto, se necesita el espacio suficiente para
instalar el soplador y los accesorios. En nuestro caso, la tolva 1-A que almacena la
quinua se encuentra ubicado en el stano N1, la descarga se encuentra en un cuarto
pequeo por lo que slo hay espacio para la lnea de transporte y para el personal de
mantenimiento. Por esta razn, el sistema ms conveniente a utilizar es un sistema de
succin o vaco, ya que el suministrador de aire, puede ser ubicado al final de la lnea
de transporte, sin obstaculizar la entrada del material en el inicio de la tubera
.2.3. Diseo de la lnea de transporte.
Una vez decidido el sistema a utilizar, se debe trazar el recorrido por el cual la
lnea de transporte viajar. Esto depende bsicamente de la maquinaria existente en el
edificio de manipuleo, ya que el nuevo transporte neumtico no debe interferir con las
mquinas instaladas ni con la accesibilidad de los operarios a ellas para su
mantenimiento. En la Fig. 2.1 se muestra un esquema del recorrido de la lnea de
transporte, desde el inicio en la tolva 1-A con una capacidad de 10 ton hasta el
suministrador de aire ubicado en el techo del edificio de manipuleo o piso N13. Entre
ellos se encuentra el sistema de separacin del material, el cual separar el material
del flujo de aire y lo depositar en una nueva despedradora BUHLER, en reemplazo
de la despedradora SCHULE (Vase Captulo 1) o directamente al elevador III,
depositando el material en la tolva para quinua del Piso N12 como punto final antes
de empezar el proceso de limpieza. En la Fig. 2.2 se muestra la lnea de transporte en
un esquema isomtrico, donde se puede apreciar medidas de las longitudes
horizontales y verticales, as como el nmero de codos a utilizar y la posicin del cicln
en el piso 13. El diseo de la lnea de transporte, luego de definir su paso y longitud
por el edificio de manipuleo, consiste bsicamente en seleccionar el dimetro de
tubera que pueda transportar el material sin ningn tipo de problemas y hallar la cada
de presin originada por el paso del flujo de aire y material por dicha tubera.

24

2.3.1. Clculo del dimetro de la lnea de transporte.

Para el clculo del dimetro de la lnea de transporte se ha utilizado los valores
recomendados por J. Fischer [7]. Estos valores recogen experiencias de sistemas de
transporte neumtico ya probados para diversos materiales. Segn la tabla 2.7 para
nuestra capacidad de transporte de 1200 kg/h 2646 lb/h en succin recomienda un
dimetro de tubera D = 4.
Tabla 2.7. Seleccin de dimetro de tuberas segn flujo de aire, prdidas por friccin y
capacidad usual [7].
Dimetro de la
tubera

Flujo de aire, Scfm a

5000 Fpm

4
5
6
8

440
680
980
1800

Prdidas por
friccin
pulg. H2O/100 ft.
11.0
8.0
6.3
4.5

Capacidad usual,
Miles Lb./h,
Succin
26
3 10
4 15
15 30

Capacidad usual,
Miles Lb./h,
Presin
12 40
15 60
20 80
30 160

Por lo tanto:
D = 4 102.26 mm [8]
En los transportes neumticos, se utilizan generalmente tuberas standard de
acero de 2 a 6 (schedule 40) y 8 a 12 (schedule 30). Tambin se usan conductos
redondos de planchas roladas, con la desventaja de que las roladoras tienen algunas
limitaciones para dimetros mnimos. Adems, se usan conductos rectangulares de
caras planas de planchas de acero, planchas galvanizadas y planchas de aluminio [9].
Para nuestro caso, se utilizar tuberas standard de acero con un dimetro nominal de
4 schedule 40.

Fig. 2.1 Esquema de la lnea de transporte.

25

Fig. 2.2 Esquema isomtrico de la lnea de transporte.

Lnea de transporte
Tub. Horizontal:
Tub. Vertical:
# codos (R/d>6):

: 24.4 m
: 51.1 m
:3

Lnea despus de cicln

Tub. Horizontal
: 7.0 m
Tub. Vertical
: 1.6 m
# codos (R/d=2):
:3

2.3.2. Clculo de la velocidad de transporte.

La velocidad de transporte es la velocidad que el aire necesita para poder
transportar un material sin dificultad y con rapidez por la tubera. Esta velocidad puede
variar dependiendo del material y del diseador. La seleccin de la velocidad de
transporte del aire fundamentalmente se respalda en literatura bibliogrfica. Es decir,
se debe consultar literatura que recomiende velocidades para distintos materiales, ya
que stas han sido probadas en otros sistemas con buenos resultados. Al igual que se
hizo para la seleccin del dimetro de la lnea de transporte, la velocidad de transporte
para la quinua puede tomarse de velocidades para materiales parecidos, como maz o
trigo que tienen una densidad de 720 kg/m3 y 640 kg/m3 respectivamente [10]. En la
tabla 2.8 se muestran algunas velocidades para materiales.

26

Tabla 2.8. Velocidades de transporte recomendadas [11].

MATERIAL
Algodn
Arena
Aserrn
Avena
Azcar
Caf entero
Cal
Carbn en polvo
Cemento Prtland
Centeno
Hilachas
Lana
Maz
Partculas de esmeril
Polvo ligero, virutas ligeras
Semillas de algodn
Sal
Trigo
Virutas de metal

VELOCIDAD DEL AIRE (Va)

20 25 m/s
30 46
20 30
22 30
25 30
17 20
25 35
22 30
30 46
25 35
20 25
22 28
25 35
18 20
12 17
20 30
28 38
25 35
25 36

Observando la tabla 2.8, las velocidades recomendadas para maz y trigo

varan entre 25-35 m/s. Por lo tanto, se escoger una velocidad del aire de 25 m/s
para el transporte de quinua. Adems de este dato, es recomendable conocer la
velocidad final de la partcula que a continuacin se describe.
Clculo de la velocidad final.
La velocidad final es aquella que alcanza una partcula cuando cae libremente
por un fluido viscoso y las fuerzas que actan sobre l se equilibran (fuerza de
gravedad, empuje ascensional y fuerza de arrastre). De igual manera, si la partcula es
soplada con la velocidad final hacia arriba la partcula no se mover, entonces la
velocidad final puede ser tomada como la velocidad mnima para que las partculas de
quinua puedan ser suspendidas en el aire.
La expresin es la siguiente [11]:
4 g ds ( s a )
3 Cd a
(Ecuacin de Newton)

(2.2)

vf =

Cd =

24
Re ds

(2.3)

para 10-3 < Reds < 1.0

Cd =

18 .5

(Re ds ) 3 / 5
para 2.0 < Reds < 5 x 102

(2.4)

27

Donde:
vf = Velocidad final en m/s; g = Gravedad (9.81 m/s2); ds = Dimetro esfrico en m; s =
Peso especfico del material en kgf/m3; a = Peso especfico del aire en kgf/m3; Cd =
Coeficiente de arrastre (adim.); Reds = Nmero de Reynolds para el dimetro esfrico
(adim.); a = Viscosidad cinemtica del aire en m2/s.
Para las siguientes condiciones de las partculas de quinua:
ds

= 1.53 mm = 0.00153 m

= 710 kgf/m3

tamb

= 20C, Patm=760 mmHg

= 15.1 x 10-6 m2/s,

= 1.20 kgf/m3

La solucin para vf se calcula de la siguiente manera:

Re =

v f ds
Re a
vf =
a
ds

(2.5)

Reemplazando en la ecuacin de 2.4:

vf

De donde:

Re 2 a
ds

C d Re 2 =

C d Re 2 =

4 g ds ( s a )
3 Cd a
3

d
a
4
g s2 s
3
a
a

(2.6)

0.00153 3 (710 1.2)

4
9.81

= 121359
2
1
.
2
3
6

(15.110 )

Fig. 2.3 Coeficiente de arrastre para esferas [11].

Luego, segn la Fig. 2.3 Re 600, entonces Cd se halla con la ecuacin 2.4.

28

Cd =

18 .5
600 3 / 5

= 0 .4

Como paso final, reemplazando en la Ecuacin 2.2 la vf es igual:

vf =
vf =

4 g ds ( s a )
3 Cd a

4 9.81 0.00153 (710 1.2)

3 0 .4 1 .2

vf = 5.44 m/s
2.3.3. Clculo de la cada de presin en la lnea de transporte.
Para poder transportar 1200 kg/h de quinua una distancia de 76 m por
longitudes horizontales y verticales, es necesario determinar la cada de presin de la
lnea para luego poder hallar la potencia que necesitar el sistema de suministro de
aire. Antes de empezar el clculo de la cada de presin, es necesario recoger todos
los datos necesarios para poder calcularla. Para el diseo de este sistema se conoce
de antemano la capacidad que satisface los requerimientos de la empresa, esta
capacidad es de 1200 kg/h. Adems, ya se conocen las caractersticas del material a
transportar [3] y las distancias horizontales y verticales. Por lo tanto los datos iniciales
seran los siguientes:
-Q

: Caudal de aire

= A determinar

- Gs

: Capacidad de transporte

= 1200 kg/h

- s

: Peso especfico a granel

= 710 kgf/m3

- ds

: Dimetro esfrico

= 1.53 mm

- vf

: Velocidad final

= 5.44 m/s

-D

: Dimetro de la tubera

= 4 (102.26 mm)

Para el clculo de la cada de presin, la mayora de mtodos para escalar las

caractersticas de un transporte neumtico presentan un trmino de cada de presin
total en la lnea de transporte (PLnea). Este trmino, es dividido en un nmero de
trminos de cada de presin que por lo general son los siguientes:
-

Prdida en el alimentador, Pal

Prdida por aceleracin, Pac

Prdida en el transporte vertical, PV

Prdida en el transporte horizontal, PH

Prdida en los codos, Pcodo

29

Adems, se aade la cada de presin originada por el sistema separador de aire u

otro sistema adicional. Luego, la cada de presin total, usualmente es la resultante y
la que sirve para poder seleccionar o disear un sistema de suministro de aire.
Si bien es cierto, que una parte importante dentro de un sistema de transporte
neumtico es el alimentador o inyector de material a la lnea de transporte, no se ha
encontrado literatura bibliogrfica que muestre alguna correlacin que pueda predecir
la cada de presin en algn tipo de alimentador para un sistema de succin o vaco.
Por eso, antes de mostrar los modelos empricos realizados para poder calcular la
cada de presin de la lnea de transporte, se presentar un ensayo realizado en el
Laboratorio de Energa de la Seccin de Ingeniera Mecnica de la Pontificia
Universidad Catlica, en donde se probaron dos modelos distintos de alimentadores
utilizados en la industria del transporte neumtico.
2.3.3.1. Ensayo de inyectores para el transporte neumtico.
a)

Objetivos.
Hallar una correlacin que pueda dar la cada de presin de un inyector para

distintas velocidades de aire, simulando un flujo bifsico de aire y material

transportado.
b) Instalacin del ensayo.
Equipos e instrumentos:
-

Ventilador centrfugo.
Caudal

: 0.24 m3/s

Presin manomtrica

: 13 cm de columna de agua

Motor elctrico trifsico A.C.

Marca

: Crompton Parkinson C 182 H

Velocidad : 3410/1755 rpm

Voltaje

: 400 +/- 6%

Potencia : 0.75/0.375 kW
-

Tubo de Pitot-Prandtl.

Termmetro de mercurio.

Una vlvula de compuerta para la regulacin del flujo del ventilador.

Tacmetro para medir las RPM del rotor de ventilador centrfugo.

30

Fig. 2.4 Ventilador centrfugo, Tubo Pitot-Prandtl y Termmetro.

Micromanmetro 1Tipo Betz.

Marca

: V.ESSEN DELFT, Holand

Pmx

: 500 kgf/m2

Pmx

: 1 kgf/m2

Voltaje/Frecuencia
-

Micromanmetro 2 Tipo Betz.

Marca

: V.ESSEN DELFT, Holand

: 250 kgf/m2

Pmx

: 1 kgf/m2

Voltaje/Frecuencia
-

: 220/240 V 50/60 Hz

: 220/240 V 50/60 Hz

Medidor digital de temperatura ambiente, humedad relativa y presin atmosfrica.

Fig. 2.5 Micro manmetros 1 y 2 y medidor digital de temperatura y humedad relativa.

Conectores de bronce que unen las mangueras para la medicin de la presin

esttica en el inyector.

Tubera de plancha de acero A-36 de espesor 1/16, dimetro interno de 75 mm y

1000 mm de longitud.

31

Fig.2.6 Tubera dimetro interno 75 mm y vlvula de compuerta del ventilador

Fig. 2.7 Tacmetro y conectores de bronce

c)

Tipos de inyectores.
Los inyectores o alimentadores son dispositivos que sirven bsicamente para

introducir material a un flujo de aire. En la industria existen distintos mtodos para

introducir el material a la lnea de transporte como se ha mencionado en el captulo 1.
En este ensayo se probarn 2 modelos de inyectores. Estos inyectores son de
diferente forma y para diferentes usos aunque tienen un denominador comn entre
ellos; son usados en materiales a granel que son fciles de transportar.

Inyector cilndrico.
En un sistema en depresin, este inyector es el ms usado debido a que como

todo el sistema se encuentra sometido a presin negativa, slo hace falta introducir el
material por la parte superior de la tubera de transporte y ser fcilmente succionado
por el flujo de aire.

Fig. 2.8 Vistas del Inyector CILNDRICO

32

Inyector Gibbons.
El Inyector GIBBONS, es un dispositivo utilizado en sistemas a sobrepresin o

presin positiva, pero en este caso, se probar en un sistema en depresin para ver
su comportamiento. El inyector a ensayar es un alimentador diseado por EDWAR J.
GIBBONS [12] el cual utiliza la teora del Venturi para poder hallar una depresin en la
garganta del dispositivo y as succionar el material de la tolva de almacenaje mientras
el inyector esta dentro de un sistema de presin positiva.

Fig. 2.9 Inyector GIBBONS [12].

Este inyector es una alternativa para las vlvulas rotativas, debido a que estas
ltimas tienen problemas de fugas de aire y desgaste, y principalmente de cargas de
aire que regresan a la tolva de almacenaje impidiendo que el material entre a la
tubera de transporte por estar en sobrepresin [13].

Fig. 2.10 Diferencias entre vlvula rotativa e inyector de tipo Venturi.

En este ensayo se quiere hallar la cada de presin de este modelo utilizado en un

sistema en depresin aumentando su poder de succin en la garganta y teniendo en
cuenta que este inyector no posee ningn tipo de partes mviles como las vlvulas
rotativas,

por lo que tendr una vida ms prolongada as como un costo ms

econmico.

Fig. 2.11 Vistas de Inyector GIBBONS.

33

d) Modo de instalacin.

Se instala el rotor de labes radiales rectos en el ventilador centrfugo para simular

el comportamiento exacto del aire, debido a que este tipo de rotor es utilizado en
los transportes neumticos porque evita el desgaste de los labes y adems evita
daos al material transportado.

Fig. 2.12 Vistas del rotor de labes rectos radiales del ventilador centrfugo

Se instala a la entrada del ventilador la tubera de dimetro interior de 75 mm x

1000 mm. Esta tubera sirve para estabilizar el flujo de aire luego de su paso por el
inyector. Adems, en ella se instala tambin el termmetro que medir la
temperatura del aire al interior de la tubera para poder hallar posteriormente el
peso especfico, y el tubo de Pitot-Prandtl para poder hallar su velocidad. El tubo
de Pitot-Prandtl es conectado al Micromanmetro 1 para medir de esta manera
presin dinmica en la tubera.

Tubera

Fig. 2.13 Tubera de dimetro interno 75 mm x 1000 mm instalada al ventilador

Termmetro

Tubo Pitot-Prandtl

Fig. 2.14 Tubo Pitot-Prandtl y Termmetro instalados en la tubera.

34

Luego de instalados la tubera para estabilizar el flujo, el termmetro y el tubo de

Pitot-Prandtl, se procede a instalar el inyector. En l, se instalan cuatro conectores
que se intercomunican mediante mangueras las cuales llegan a un solo punto. De
este ltimo, sale una manguera principal que llega hasta el Micromanmetro 2 para
as medir la presin esttica. La posicin de los conectores, va de acuerdo a como
es la configuracin del inyector.

Fig. 2.15 Posicin de conectores para medicin de Presin esttica

Si la seccin es circular, las conexiones van de acuerdo a la figura superior, y si la

seccin es cuadrada, van de acuerdo a la figura inferior. De esta forma, se puede
captar con mayor exactitud la presin esttica que al ser tomada de un solo punto.
Un punto importante para la medicin, es que los agujeros que se encuentran en el
inyector del cual sern tomadas las medidas de presin esttica deben ser de un
dimetro comprendido entre 1 y 3 mm.

e)

Plan experimental de mediciones y procedimiento.

Para poder llegar a una correlacin que nos permita hallar la cada de presin de

cada tipo de inyector, es necesario medir la presin esttica en el punto final del
inyector, as se podr tener la presin absoluta en ese punto, y por consiguiente, la
cada de presin con respecto a la atmsfera. Hay que resaltar que este experimento
esta siendo realizado en condiciones de depresin, ya que todo el sistema esta
conectado en el lado de succin del ventilador. As, se puede simular las condiciones
reales en las cuales el inyector trabajar.

Descripcin del experimento.

Se tiene un inyector colocado en el lado de succin de una tubera (ver Fig. 2.16)
a travs de la cual pasa un flujo de aire creado por un ventilador centrfugo.

Se miden las velocidades en varios puntos, a lo largo de un dimetro de la seccin

transversal del tubo, por medio del tubo de Pitot-Prandtl.

35

Con una adecuada distribucin de estas mediciones se traza el perfil de

velocidades. Integrando el perfil de velocidades numricamente o en forma grfica
se calcula el flujo que circula en el sistema.

Conocido el caudal del sistema se puede hallar la velocidad del aire en el punto de
medicin de la presin esttica del inyector.

Una vez que se tiene la velocidad y la presin total en el inyector, es posible

desarrollar curvas que nos muestren estos valores, para posteriormente poder
hallar una correlacin entre ellos.

Se repiten los pasos anteriores para 4 aberturas de la vlvula de compuerta del

ventilador as como para los 02 tipos de inyectores.

Fig. 2.16 Esquema de la instalacin para la prueba de Inyectores

Perfil de velocidades.
La seccin transversal del tubo se divide en cinco regiones de reas iguales

(AS), de manera que las mediciones de velocidad se hacen en los radios medios de
cada regin, como se muestra en la Fig. 2.17. Efectuando los clculos matemticos
segn el procedimiento del Laboratorio de Mecnica de Fluidos y Transferencia de
Calor de la Pontificia Universidad Catlica correspondientes para una tubera de
dimetro D=75 mm se obtienen los radios y radios medios de las coronas circulares.
Adems, el dispositivo que desplaza el tubo de Pitot-Prandtl diametralmente a travs
de la tubera tiene una graduacin cuyo cero se encuentra en la pared del tubo. Por
consiguiente las alturas de medicin son:
yi =

D
rmi
2

(2.7)

36

yi =

D
+ rmi
2

(2.8)

Donde:
D = Dimetro de la tubera en mm; rmi = Radio medio de las coronas circulares en mm.

Fig. 2.17 Seccin transversal con reas iguales

Tabla 2.9. Radios y radios medios de las coronas circulares
Medidas en mm

1
16.77
0

ri
rm

2
23.72
20.24

3
29.04
26.38

4
33.54
31.29

5
37.49
35.52

Tabla 2.10. Alturas de medicin de velocidad del aire

Medidas en
mm

yi

11

17

38

58

64

69

73

Fig. 2.18 Alturas de medicin de velocidad del aire

37

Mediciones de velocidades con un tubo Pitot-Prandtl.

Aplicando el Teorema de Bernoulli al tubo de Pitot-Prandtl y aadiendo el

coeficiente de velocidad Cv para corregir las perturbaciones que podra ocasionar el

eje del tubo de Pitot-Prandtl al no estar alineado con las lneas de corriente, la
velocidad real es igual a:
vd = Cv

2 g (p tot p est )
a

(2.9)

(Velocidad dinmica, tubo de Prandtl)

Donde:
Cv = Coeficiente de velocidad del tubo de Pitot-Prandtl (adim); ptot = Presin total
2

en

kgf/m ; pest = Presin esttica en kgf/m ; a = Peso especfico del aire en kgf/m .
El coeficiente de velocidad Cv oscila de 0.01 a 1.03 y se determina
experimentalmente. Sin embargo, si el tubo de Pitot-Prandtl se orienta paralelamente a
las lneas de corriente, en la mayor parte de los problemas de ingeniera puede
tomarse para Cv el valor de 1 que es el caso de este ensayo [14].
El peso especfico del aire se evala empleando la ecuacin general de los gases
ideales:
Pb = a R Ta

(2.10)

Pb = Presin baromtrica en kgf/m2; R = Constante del gas (29.27 kgfm /kgfK); Ta =

Temperatura del aire en K.

Clculo del flujo partiendo del perfil de velocidades.

Una vez obtenido el perfil de velocidades es posible obtener el flujo que circula

a travs del sistema.

Q=

V5 +

v
i =1 i

10

AT

(2.11)

AT

: rea total de la tubera, (m2).

vi

: Velocidad promedio respectiva. En el caso de las coronas se han registrado 2

medidas de velocidad correspondientes a puntos opuestos diametralmente,
(m/s).

: Caudal circulante por la tubera, (m3/s).

Por lo tanto la velocidad promedio del aire en la tubera es:

V=

v5 +

9
v
i =1 i

10

38

(2.12)

Clculo de la cada de presin en el inyector.

La presin total dentro de una tubera est compuesta por dos tipos de

presiones; la presin esttica y la presin dinmica o presin de velocidad. La presin

esttica es la fuerza que tiende a comprimir o expandir el fluido y la presin dinmica
es la presin que se ha requerido para acelerar el flujo msico desde el reposo hasta
la velocidad existente. Con la ayuda de un micromanmetro se puede obtener la
presin esttica a la salida del inyector. Una vez conocido este valor y la velocidad del
aire que fluye por el inyector, es posible calcular la presin dinmica. Con estos dos
valores, se puede conseguir la presin total.
v a2
2g

(2.13)

p tot = p est + p din

(2.14)

p din = a

Donde

La cada de presin Pal del inyector sera, por lo tanto, la diferencia entre la
presin total a la salida del inyector y la presin total a la entrada del inyector. Debido
a que a la entrada, la presin esttica es igual a cero al igual que la presin dinmica
por encontrarse en un sistema de presin negativa, tenemos que Pal es la presin
total a la salida del inyector. Luego de conocer Pal, se puede comparar este valor con
la relacin que nos da la presin dinmica multiplicado por un coeficiente de prdidas
que llamaremos kal, as tenemos:
v2
P = kal a a
2g

(2.15)

De esta manera, con los datos obtenidos de Pal a diferentes velocidades del
ventilador centrfugo, se puede hallar la constante kal para cada tipo de inyector que
nos proporcionar una correlacin que nos indique la cada de presin para una
velocidad determinada.

Procedimiento.
El procedimiento del experimento es el siguiente:

Encender el ventilador a la velocidad mxima de 3600 RPM, cuidando que la

vlvula de compuerta se halle cerrada y que los micro manmetros se hallen
correctamente instalados.

39

Regular el caudal mediante diversas posiciones de la vlvula de compuerta. Se

trabajar con aberturas de 20%, 50%, 70% y 100%.

Observar el medidor digital de temperatura ambiente, humedad y presin

atmosfrica y anotar los valores.

Tomar 3 veces la lectura que indica el micromanmetro conectado al inyector.

Tomar la lectura del termmetro que indica la temperatura del aire al interior de la
tubera.

Para diversas posiciones del tubo de Pitot-Prandtl (posiciones 1 al 9) tomar la

lectura la presin dinmica correspondiente.

Tomar la medida de las RPM del ventilador.

Repetir el proceso para diferentes posiciones de la vlvula de compuerta del

inyector. Se trabajara con aberturas de 0% y 100%.

Utilizar este procedimiento para los dos modelos de inyectores.

Una vez acabado de probar los inyectores, se repetir el proceso anterior pero
llenando con granos de quinua la tolva de cada inyector para simular la entrada
del producto.

f)

Mediciones y datos.

Ver Anexo A2-I

g) Tabla de resultados.
Ver Anexo A2-II.
h) Resultados experimentales.
Las siguientes figuras muestran los resultados de los ensayos en forma grfica.
Hay que mencionar que cada medicin de presin que se tom al inyector se repiti
tres veces. Existe una curva para cada posicin de la vlvula de compuerta de cada
inyector donde los colores representados obedecen a:
: Vlvula de compuerta del Inyector (e) abierta al 0%(Completamente cerrada).
: Vlvula de compuerta del Inyector (e) abierta al 100%(Completamente
abierta).

40

Fig. 2.19 Cada de presin en el Inyector

INYECTOR CILNDRICO
35

a = 1.18 kgf/m3
patm = 1008 mbar
Ta = 25C

Caida de presin (mmH2O)

30
25

e = 100%

20
15
10

e = 0%

5
0
0

10

20

30

40

50

Velocidad del aire (m/s)

Fig. 2.20 Cada de presin en el Inyector CILNDRICO en funcin de la velocidad del aire
0.6

a = 1.18 kgf/m3
patm = 1008 mbar
Ta = 25C

0.5

Kal

0.4

e = 100%

0.3
0.2

e = 0%

0.1
0.0
0

10

20

30

40

50

Velocidad del aire (m/s)

Fig. 2.21 Coeficiente de prdidas en el Inyector CILNDRICO en funcin de la velocidad del aire

Caida de presion (mmH2O)

25

a = 1.17 kgf/m3
patm = 1008 mbar
Ta = 25.5C

20
15

e=100%

10

e=0%

5
0
0

10

20

30

Velocidad del aire (m/s)

40

50

41

Fig. 2.22 Cada de presin en el Inyector CILNDRICO en funcin de la velocidad del aire
(Simulando flujo de quinua)

0.60
0.60
0.50

a = 1.19 kgf/m3
patm = 1011 mbar
Ta = 24C

0.50
0.40

Kal

Kal

0.40
0.30
0.30
0.20

e=100%

0.20
0.10

e=0%

0.10
0.00
0

0.00

10

20

10

30

40

20
Velocidad del30
aire (m /s)

50

40

50

Velocidad del aire (m /s)

Fig. 2.23 Coeficiente de prdidas en el inyector CILNDRICO en funcin de la velocidad del aire
(Simulando flujo de quinua)

Simulando ingreso
de quinua

INYECTOR

Fig. 2.24 Inyector CILNDRICO simulando flujo de quinua

INYECTOR GIBBONS.

Cada de presin (mmH2O)

120

a = 1.18 kgf/m3
patm = 1009 mbar
Ta = 26C

100
80

e=100%

60
40

e=0%

20
0
0

10

Velocidad del aire (m/s)

12

14

16

18

42

Fig. 2.25 Cada de presin en el Inyector GIBBONS en funcin de la velocidad del aire

12

a = 1.18 kgf/m3
patm = 1009 mbar
Ta = 26C

10
8

e=100%

Kal

6
4

e=0%

2
0
0

10

12

14

16

18

Velocidad del aire (m/s)

Fig. 2.26 Coeficiente de prdidas del Inyector GIBBONS en funcin de la velocidad del aire

Caida de presion (mmH2O)

120

a = 1.18 kgf/m3
patm = 1008 mbar
Ta = 26.5C

100
80

e=100%

60
40

e=0%

20
0
0

10

12

14

16

18

Velocidad del aire (m/s)

Fig. 2.27 Cada de presin en el Inyector GIBBONS en funcin de la velocidad del aire
(Simulando flujo de quinua)
12
10

a = 1.18 kgf/m3
patm = 1008 mbar
Ta = 26.5C

Kal

e=100%

6
4

e=0%

2
0
0

10

Velocidad del aire (m/s)

12

14

16

18

43

Fig. 2.28 Coeficiente de prdidas del Inyector GIBBONS en funcin de la velocidad del aire
(Simulando flujo de quinua)

Simulando ingreso de
quinua.

INYECTOR

Fig. 2.29 Inyector GIBBONS simulando flujo de quinua.

i)

Comentarios.
Observando las grficas de cada de presin en funcin a la velocidad del aire, se
puede concluir que el Inyector GIBBONS presenta una mayor cada de presin que
el Inyector CILNDRICO para velocidades iguales. Por lo tanto, el coeficiente de
prdidas kal de este inyector es mucho mayor que del Inyector CILNDRICO.

Al variar la vlvula de compuerta a la salida del ventilador, se vara el caudal,

variando la velocidad del aire. Al aumentar la velocidad del aire se observa el
aumento de la cada de presin en los inyectores.

Cada inyector posee una vlvula de compuerta para el ingreso de material a la

lnea de transporte. En una situacin real de trabajo, esta vlvula de compuerta
vara el flujo de material a transportar, por consiguiente vara la concentracin
(=Gs/Ga). Una vez que el material ingresa al inyector, ste produce un aumento
adicional en la cada de presin debido a la friccin del material con las paredes
del conducto y con el aire mismo, aumentando el valor de kal.

En los ensayos realizados la concentracin () fue igual a cero, debido a que no se

pudo introducir el material a transportar (quinua) en el flujo de aire, ya que no
exista un sistema separador de material a la salida del ventilador.

Al variar la compuerta de los inyectores desde la posicin 0% (cerrada) hasta la

posicin 100% (totalmente abierta), se observa un aumento en la cada de presin.

44

Durante la medicin de la cada de presin en el inyector CILNDRICO se observ

que el valor medido no se lograba estabilizar y esto explica las medidas diferentes
tomadas para una misma abertura de la salida del ventilador. Por el contrario, este
fenmeno no ocurri durante la medicin de la cada de presin del inyector
GIBBONS tal vez debido a que el inyector CILNDRICO a pesar de tener un diseo
tan simple posee defectos de fabricacin en las uniones soldadas y en la campana
de ingreso creando corrientes arremolinadas variando as significativamente el
valor de cada de presin.

En los ensayos realizados, se opt por llenar de quinua las pequeas tolvas
ubicadas en los inyectores, impidiendo su entrada por medio de una malla para
poder simular un flujo constante de material ingresando en el inyector. El resultado
fue que las curvas de cada de presin disminuyeron en valor con respecto a las
tomadas sin quinua. De esta manera se escoge el coeficiente de prdidas de los
inyectores para el caso ms extremo el cual es en la posicin e=100% sin simular
flujo de quinua. Para el inyector CILNDRICO el coeficiente es de 0.3 y para el
inyector GIBBONS igual a 10. Este valor es el mismo hallado en las
investigaciones realizadas por el profesor Federico Coz Pancorbo en las
instalaciones de la Universidad Nacional de Ingeniera [15].
Tabla 2.11. Coeficiente de prdidas kal
INYECTOR
CILNDRICO
GIBBONS

kal
0.3
10

La correlacin utilizada para hallar la cada de presin de los inyectores que se

describi anteriormente, encierra en una sola expresin las prdidas de presin
creadas por la forma y longitud de los inyectores.
Como conclusin, para el diseo del transporte neumtico de quinua, se escoger
el Inyector CILNDRICO con un coeficiente de prdidas de kal=0.3 debido a que
presenta la menor cada de presin.
18
Cada de presin (mm H2O)

16
14
12
10
8
6
4
2
0
10

15

20
Velocidad del aire (m /s)

25

30

45

Fig. 2.30 Cada de presin del Inyector CILNDRICO segn las velocidades de transporte.

2.3.3.2. Clculo de la cada de presin en la conduccin.

A continuacin se presenta uno de los mtodos ms recientes para calcular las
caractersticas de un transporte neumtico para sistemas de baja o alta concentracin
propuesto por S. Keys y A.J. Chambers [16]. Este mtodo esta basado en una
correlacin terico-emprica que combina un nmero de parmetros de flujo no
dimensionales para predecir (i) parmetros de prdidas en el sistema los cuales
incluyen prdidas en los codos y (ii) un factor de friccin de la partcula. Este modelo,
fue probado para varios materiales con diferentes tamaos de partculas,
concentraciones y longitudes de tubera los cuales se encontraban en un rango
respectivamente de 16 m ds 3 mm, 2 530 y 25 m L 1600 m. En nuestro
caso ds es 1.53 mm por lo que se adapta al mtodo propuesto.
Como se mencion anteriormente la cada de presin total en la lnea de
transporte PLnea esta dividida en nmero de trminos de cada de presin. Este
PLnea esta conformado por la friccin del aire puro, la friccin del aire con el slido
que depende de la velocidad relativa w entre el aire y el slido y la friccin del slido
con la pared del tubo. Entonces el PLnea siempre es igual a:
PLnea = Pa + Ps

(2.16)

Es por eso, que cada trmino de cada de presin esta compuesto por una cada
provocada por el aire (Pa) y una cada debido a las partculas (Ps). A continuacin
se presenta la descripcin matemtica del modelo terico-emprico para calcular la
cada de presin de un sistema neumtico [16]:

Prdida por aceleracin

Pac = a

Donde:
va

: Velocidad del aire (m/s).

vs

: Velocidad de la partcula (m/s)

: Concentracin (adim)

v a2
v
(1 + 2 s )
2g
va

(2.17)

46

: Peso especfico del aire (kgf/m3)

Prdida en el transporte vertical

PV = a g L V

Donde:
LV

(2.18)

va
vs

: Longitud vertical (m).

Prdida en el transporte horizontal
PH = a

Donde:

v a2 L H

(fa + fs )
2g D

LH

: Longitud horizontal (m).

fa

: Factor de friccin del aire (adim).

fs

: Factor de friccin de la partcula (adim).

(2.19)

Adicional a la expresin anterior, a continuacin se aade con fines de

comparacin una correlacin desarrollada por Uematsu [17] la cual tambin calcula la
cada de presin en el tramo horizontal:
PH = k u

v2
LH
a a
D
2g

Donde:
ku =

Pcodo = N k c (1 + ) a

Donde:
R/D
2
4
6

(2.21)

Va2
2g

(2.22)

1.72
f

Prdida en los codos

K
1.5
0.75
0.50

Cada de presin total (Sin inyector)

PLnea = Pac + PV + PH + Pcodo

(2.20)

(2.23)

Velocidad de la partcula

Donde:

vs
0 .3
0 .5
= 1 0.008 d s s
va

ds

: Dimetro esfrico de la partcula (mm)

: Peso especfico de la partcula (kgf/m3)

(2.24)

47

Factor de friccin del aire

fa =

Vlido para 10 6 <

(2.25)

1.325

5.74 2
)]
[ln (
+
3.7 D Re 0.9

< 10 2 y 5000 < Re < 106

D

Donde:
/D

: Rugosidad relativa.

Re

: Nmero de Reynolds (adim).

Re =

va D
a

(2.26)

Donde:
Re

: Nmero de Reynolds (adim)

: Viscosidad cinemtica (m2/s)

Factor de friccin de la partcula

f s = 2.1 Frs0.25

(D / d s ) 0.1

0.3

(2.27)

Fra

Vlido para ds < 0.5 mm

f s = 0.082 Frs0.25

(D / d s ) 0.1

0.3

(2.28)

Fra0.86

Vlido para ds > 0.5 mm

Donde:
Frs

: Nmero de Froude para la partcula (adim)

Frs =

Fra

: Nmero de Froude para el aire (adim)

Fra =

v 2f

(2.29)

g ds
v a2
gD

(2.30)

A continuacin, se presenta un ejemplo de clculo para una velocidad del aire de 25

m/s con el dimetro de la tubera seleccionado de 4.

EJEMPLO DE CLCULO.

Concentracin ():
- Caudal del aire

4
2
: Q = v a D = 25 0.102 = 0.204 m 3 / s

48

- Peso de aire de transporte

: G a = a20o C Q = 1.2 0.204 = 0.245 kg/s

- Peso de slido a transportar

: G s = 1200 kg/h = 0.33 kg/s

- /D (rugosidad relativa) = 0.00045 para tuberas hechas de acero comercial [18].

- Para el caso de la cada de presin segn Uematsu [17], el factor de friccin del aire
fa se halla del diagrama de Moody para:
- fa = 0.019 [18].
- N = 3 codos con R/D > 6, donde k=0.5
Tabla 2.12. Ejemplo de clculo de la cada de presin total de la lnea de transporte.
Concentracin

= 0.33 / 0.245 = 1.35 < 15

Velocidad de la partcula

v s = 25 (1 0.008 1 .53 0.3 710 0.5 ) = 18 .95m / s

Prdida por aceleracin

Pac = 1 .2

Nmero de Reynolds

Re =

Factor de friccin de aire

fa =

(Segn Keys)

25 2
18 .95
(1 + 2 1 .35
) = 116 mmH 2O
2 9 .81
25

25 0 .102
15 .1 10 6

1
5.74

)
ln( 3.7 0.00045 +
168874 0.9

partcula

Frs =

5.44 2
= 1972
9.81 0.00153

Nmero de Froude para el aire

Fra =

25 2
= 625
9.81 0.102

Factor de friccin de la partcula

fs = 0.082 1972 0.25

segn Key y Chambers

Coeficiente de prdidas segn
Uematsu
Prdida en el tramo horizontal
segn Uematsu
Prdida en el tramo vertical
Prdida en los codos

ku =

= 0.0190

Ecuacin 2.25

Ecuacin 2.30

1.35 0.3 625 0.86

= 0.003

(0 .019 + 1 .35 0 .003 )

= 211mmH 2O
2 9 .81 0 .102

1 .72 1 .35
0 .019

Ecuacin 2.19

Ecuacin 2.21

25
= 109 mmH 2O
18 .95

Pcodo = 3 0 .5 (1 + 1 .35 ) 1 .2

Ecuacin 2.28

= 0 .0241

24 .4
25 2
1 .2
= 220 mmH 2O
0 .102
2 9 .81

PV = 1 .35 1.2 51 .1

Ecuacin 2.17

Ecuacin 2.29

PH = 0 .0241

(0 .102 / 0.00153 )0.1

PH = 1.2 25 2 24 .4

Ecuacin 2.24

Ecuacin 2.26

= 168874

1.325

Nmero de Froude para la

Prdida en el tramo horizontal

Ecuacin 1.1

25 2
= 135 mmH 2O
2 9 .81

Ecuacin 2.20

Ecuacin 2.18
Ecuacin 2.22

49

Caida de presin en la lnea

de transporte sin inyector

Ecuacin 2.23

PLnea = 117 + 109 + 211 + 135 = 572 mmH 2 O

Cada de presin en funcin de la velocidad del aire segn Keys.

Tabla 2.13. Cada de presin en la lnea de transporte en funcin a la velocidad del aire.
Va (m/s)

10

15

20

25

30

D (m)

0.102

0.102

0.102

0.102

0.102

Q (m /s)

0.082

0.123

0.163

0.204

0.245

Gs (kg/s)

0.330

0.330

0.330

0.330

0.330

Ga (kg/s)

0.098

0.147

0.196

0.245

0.294

3.37

2.25

1.68

1.35

1.12

Re

67550

101325

135099

168874

202649

ds (mm)

1.53

1.53

1.53

1.53

1.53

1.2

1.2

1.2

1.2

1.2

a (kgf/m )
3

S (kgf/m )

710

710

710

710

710

vS (m/s)

7.58

11.37

15.16

18.95

22.73

va/vs

1.32

1.32

1.32

1.32

1.32

LH (m)

24.4

24.4

24.4

24.4

24.4

LV (m)

51.1

51.1

51.1

51.1

51.1

g (m/s )

9.81

9.81

9.81

9.81

9.81

fa

0.0214

0.0202

0.0194

0.0190

0.0186

fs

0.011

0.006

0.004

0.003

0.002

/D

0.00045

0.00045

0.00045

0.00045

0.00045

Frs

1969

1969

1969

1969

1969

Fra

100

225

400

625

899

vF (m/s)

5.44

5.44

5.44

5.44

5.44

Cd

0.4

0.4

0.4

0.4

0.4

N
2

Resultados
va (m/s)

10

15

20

25

30

Pac (mm H2O)

37

61

87

117

148

PV (mm H2O)

273

182

136

109

91

PH (mm H2O)

81

109

151

211

274

Pcodo (mm H2O)

40

67

98

135

175

PLnea
(mm H2O)

431

418

472

572

689

800
Caida de presion (mm H 2O)

750
700
650
600
550
500
450
400
350
300
0

10

15

20

Velocidad del aire (m /s)

25

30

35

50

Fig. 2.31 Cada de presin en la lnea de transporte vs velocidad del aire segn Keys.
(Sin inyector, cicln y sin filtro de mangas)

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS DEL CAPTULO 2

[1]

Stoess, H.A., PNEUMATIC CONVEYING (MATERIALS HANDLING AND

PACKING SERIES), Wiley, New York, 1983. p. 35.

[2]

Cardozo, Armando y Tapia, Mario, LA QUINUA Y LA KAIWA, Instituto

Interamericano de ciencias agrcolas, Bogot, Noviembre 1979, p.149.

[3]

Cardozo, Armando y Tapia, Mario, op. cit., p. 154.

[4]

Stoess, H.A., op. cit., p. 38.

[5]

Stoess, H.A., op. cit., p. 42.

[6]

Ibid.

[7]

Fischer,

John,

Practical

Pneumatic

Conveyor

Design,

CHEMICAL

ENGINEERING, June, 1958, p. 116.

[8]

http://website2.qnet.com.pe/tradisa/presentacion.asp, TUBOS DE ACERO SIN

COSTURA ASTM A-53 GRADO B / ASTM A-106 / API, FIERRO TRADI S.A.

[9]

Cotaquispe

Zevallos,

Luis

Orlando,

DISEO

DE

EQUIPOS

DE

TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO, Junio 2001.

[10]

Stoess, H.A., op. cit., p. 48.

[11]

Coz Pancorbo, Federico, VENTILACIN INDUSTRIAL, Manual del Curso

PUCP, Lima, 2001.

[12]

Gibbons, Edward J., Design a Venturi Feeder for Dry Bulk Materials,
CHEMICAL ENGEENIRING, July, 1961, p. 158.

[13]

www.foxvalve.com/frameset-conveying.htnl, Solids Conveying Eductors.

[14]

Mataix, Claudio, MECNICA DE FLUIDOS Y MQUINAS HIDRULICAS, 2da

Edicin, Oxford University Press, Mxico D.F., 1999. p. 130.

[15]

Coz, P., A. F., Cada de presin a travs de un inyector del tipo Venturi y
conductos horizontales en el transporte neumtico de material granular, UNI,
TECNIA, Vol 6, N1, 1996, pg. 9 28.

[16]

S. Keys y A.J. Chambers, Scaling Pneumatic Conveying Characteristics for

Pipeline Pressure, POWDER HANDLING & PROCESSING, Volume 7, No
1, January / March 1995. p. 59-62.

51

[17]

Uematsu, T., Pressure drop in the pneumatic conveyance of granular solids

through pipe, Dept. Mec. Engineering, OSAKA UNIV., Osaka, Japan. p. 69-80.

[18]

Assureira, Estela, TABLAS Y GRFICOS DE MECNICA DE FLUIDOS, 1999,

p. 60-61.

CAPTULO 3
SISTEMA DE SEPARACIN

El presente captulo es dedicado enteramente al clculo y diseo del sistema

de separacin que servir para atrapar el material transportado y dirigirlo hacia el
destino final. Existen varias clases de aparatos que pueden remover los slidos
transportados del flujo de gas dependiendo del grado de limpieza que la situacin
demande. La mejor manera para poder seleccionar el colector o separador adecuado
es saber las caractersticas del material y el tipo de sistema de transporte utilizado.
Adems, se debe tener en cuenta que el separador debe trabajar con la mayor
eficiencia de separacin y el menor consumo de energa.
La caracterstica comn en todos los tipos de separadores de polvo es que
cada partcula debe ser sometida a alguna fuerza que no acte sobre el flujo de
transporte o que acte en una manera diferente o en un menor grado. Por lo tanto, la
partcula se mover del flujo de aire hacia una regin donde las fuerzas de transporte
sean menos efectivas, no existan o se contrarresten por una fuerza de retencin ms
poderosa. Segn lo anterior, luego de separadas las partculas, stas de alguna
manera, no deben de regresar otra vez al aire limpio. Existen por lo menos seis modos
que pueden ser considerados disponibles para esta causa: gravedad, fuerza
centrfuga, impacto inercial, intercepcin directa, difusin y efectos electrostticos. La
magnitud del efecto de coleccin de cada modo de separacin es generalmente

52

relacionada al tamao de la partcula; partculas ms pequeas requieren ms

esfuerzo y costo para ser removidas. En la industria, existen dispositivos de
separacin que se caracterizan por el uso de alguno de los seis modos descritos
anteriormente para lograr la fuerza de captura del material [1]. Algunos de ellos son:
- CMARAS DE GRAVEDAD.
- SEPARADORES CENTRFUGOS.
- FILTROS DE MANGAS.
- COLECTORES HMEDOS (SCRUBBERS).
- PRECIPITADORES ELECTRSTATICOS.
3.1.

Generalidades sobre separadores.

La eficiencia de un separador o colector viene dada por la siguiente relacin [2]:

(3.1)

masa de contaminan te separado

masa de contaminan te entrante

La tabla 3.1 muestra la diferencia de eficiencias en los distintos tipos de

colectores, dando una idea de la importancia de cada tipo de mecanismo que utilizan
estos dispositivos en su tarea por atrapar el material transportado. Esta tabla slo se
debe utilizar como referencia debido a que la eficiencia de los colectores puede variar
con la forma de las partculas, densidad, concentracin, caractersticas del flujo de gas
y en algunos casos, el tamao del dispositivo colector.
Tabla 3.1. Eficiencia de colectores segn su diseo [3].
Tamao mnimo de
TIPO DE SEPARADOR

mx

partcula capturada
(micrones)

CMARAS DE

20 60

GRAVEDAD
SEPARADORES
CENTRFUGOS O
CICLONES

CICLONES DE GRAN DIMETRO

CICLONES DE DIMETRO INTERMEDIO

COLECTORES HMEDOS
PRECIPITADORES
ELECTROSTTICOS

40 a 60
90 95

CICLONES DIMETRO PEQUEO

Cada de presin de 3 a 6 pulg.H2O
Alta energa

20 a 30
10 a 15

99

FILTRO DE MANGAS

200

80 99
95 99

0.25
2a3
0.25 a 1.0
0.25 a 1.0

53

Entre los colectores ms comerciales se encuentran las cmaras de gravedad, los

ciclones y los filtros de mangas. A continuacin se describen las caractersticas ms
resaltantes de cada uno de ellos:
- Cmaras de gravedad. Los separadores de gravedad operan permitiendo que el
flujo de gas se expanda dentro de una gran cmara. Esto reduce la velocidad del gas y
causa que las partculas se sedimenten. Las ventajas que posee este sistema es el
bajo costo de construccin y mantenimiento, una baja cada de presin en el rango de
aproximadamente 0.1 pulg. H2O [4].
INGRESO GAS Y
MATERIAL

SALIDA
GAS

RECOLECCIN
DE
MATERIAL

Fig. 3.1. Cmara de gravedad [4].

- Separadores centrfugos (Cicln). El cicln es un aparato destinado a lograr la

separacin de un material polvoriento mediante la combinacin de las acciones de una
fuerza centrfuga y la fuerza de gravedad [5].

Fig. 3.2. Separador centrfugo y Sistema Multicicln [6] y [7].

- Filtro de mangas. Estos dispositivos poseen un conjunto de elementos filtrantes

(mangas) que pueden ser de tela, materiales plsticos, papel o materiales cermicos
[8].
Aire limpio
Aire sucio

Mangas

54

Fig. 3.3 Filtro de mangas.

3.2.

Separadores tipo cicln.

Para el caso especfico del transporte neumtico de quinua, es necesario tener un

sistema de separacin que recupere los granos como objetivo principal. Es por eso,
que el colector ms indicado para este trabajo es el separador tipo cicln. Para las
partculas que puedan escapar del colector primario, sern capturadas por un filtro de
mangas.
Salida de
aire limpio
rea de
transicin
cilndrica
Entrada de
aire y
material

Cono de
descarga
Salida de
material

Fig. 3.4 Partes del cicln [9].

La configuracin interna del cicln es relativamente simple. La Fig. 3.4 ilustra un

tpico separador tipo cicln, que consiste en las siguientes partes [9]:

rea de entrada: Causa que el flujo de gas ingrese tangencialmente.

rea cilndrica de transicin.

Cono de descarga: Aumenta la velocidad del aire mientras el dimetro decrece.

Tubo central de retorno: Para dirigir el flujo de aire limpio fuera del dispositivo
de limpieza.
El principio de funcionamiento del cicln es simple y nico. El flujo de aire y

polvo entra al cicln por la entrada tangencial, arremolinndose a travs de varias

vueltas en el cuerpo y en el cono, depositando la carga de polvo y dejando escapar el
aire limpio a travs de la salida axial cilndrica. Bajo la influencia de la fuerza
centrfuga, las partculas de polvo que han sido dispersadas a lo largo del flujo
entrante, tienden a concentrarse en una delgada capa de aire junto a la pared del
cicln.
Dentro del cicln se presentan dos vrtices diferentes, uno de gran dimetro,
que en forma de una corriente helicoidal desciende a travs del cuerpo y cono. El otro,

55

una corriente helicoidal ascendente de un dimetro pequeo que se extiende hacia

arriba desde la regin de salida de polvo (parte inferior del cicln), a travs del tubo
central de retorno hacia la atmsfera. Tan pronto como la parte inferior del cuerpo
cilndrico del cicln es alcanzado, las capas internas del vrtice de gran dimetro,
harn un esfuerzo para escapar por la zona de baja presin a lo largo del eje del
cicln. El aire del vrtice de gran dimetro cambiar su curso, transformndose en el
vrtice ascendente de menor dimetro conforme este se vaya acercando al final del
cono. En el paso de las partculas de polvo desde el ingreso al cicln hasta la
descarga por la salida del cono, stas son sujetas a fuerzas tangenciales, axiales y
radiales, dando como resultado, un flujo tridimensional muy complicado [10].
Salida del
aire
Entrada
tangencial

Cilindro
de
salida
del aire

Entrada aire y
material

mm H2O

Vrtice de
aire interno
Presin
Total
Presin
Esttica

Vrtice de
aire externo
Material

mm

Depsito de
almacenamiento

Salida del
material

Fig. 3.5 Flujo de aire y distribucin de presiones en un cicln [11].

3.2.1. Caractersticas del flujo de aire al interior del cicln.

El flujo en un cicln es extremadamente complicado. Se trata de un flujo
tridimensional donde las partculas estn sometidas a fuerzas centrfugas, radiales y
axiales [12].

Donde:

v2
FC = m s u
r
v2
FR = C d s r A s
2g

FA = despreciables

(3.2)
(3.3)
(3.4)

FC = Fuerza centrfuga en N; ms = Masa del slido en kg; vu = Velocidad tangencial en

m/s; r = Radio de curvatura en m; FR = Fuerza radial o de arrastre en N; Cd =
Coeficiente de arrastre adim.; As = rea del slido en m2; FA = Fuerza axial en N.

56

La velocidad tangencial VU adopta una distribucin semejante a un movimiento

de vrtice potencial (vrtice libre) [13]:
r v u = cte

(sin friccin )

(3.5)

(con friccin )

(3.6)

r n v u = cte

Donde:
r = Radio de curvatura en m; vu = Velocidad tangencial en m/s; n = exponente de
vrtice (0.5 a 0.7).
La Fig.3.6 muestra los rangos usuales de las distintas velocidades encontradas
al interior de un cicln.
Valores de las velocidades:
ve

= Velocidad de entrada, 10 25 (30) m/s.

va

= Velocidad de salida de aire, depende de la relacin de reas.

vu

= Velocidad tangencial, 20 60 m/s.

vr

= Velocidad radial, 1 m/s (bastante baja).

vA

= Velocidad axial, 4 m/s (promedio).

Fig. 3.6 Diagrama de velocidades al interior de un cicln [14].

3.2.2. Principios de eficacia.

57

Dimetro mnimo de partcula que se puede separar.

El dimetro mnimo de la partcula viene dado por la siguiente expresin [15]:
d smin =

9 g b
N v e ( s a )

(3.7)

Donde:
b = Ancho de entrada del cicln en m; N = Nmero de vueltas del flujo en cicln (N = 5
a 10); ve = Velocidad de entrada en m/s; s = Peso especfico del material slido en
kg-f/m3; a

= Peso especfico del gas en kg-f/m3; = Viscosidad dinmica del gas

en kgf s/m2).

Dimetro de corte.
Dimetro de aquellas partculas de las cuales una mitad de las que ingresan al

cicln, expresadas en peso, son separadas y salen por la parte inferior, mientras que
el 50 % restante se escapan por el tubo de salida.
d s50 =

(3.8)

d smin
2

Fig. 3.7 Nmero de vueltas del flujo en cicln (N) vs. Velocidad de ingreso [16].

3.2.3. Dimensionamiento de ciclones con entrada tangencial.

La tabla 3.2 muestra un cicln tpico con todas las dimensiones necesarias y
presenta valores de las dimensiones relativas para varios diseos tpicos.
Tabla 3.2. Dimensiones relativas de ciclones con ingreso tangencial [17].

Dc
b

Alta Eficiencia
Nomenclatura
Stairmand

De

Swift]

Propsitos Generales
Lapple
Swift
Peterson &

58

Dc Dim. Cicln
a Altura ingreso
b Ancho ingreso
S Long. Salida
De Diam. Salida
h Altura Cilindro
H Altura Total
B
Dim.
Salida
material
L Longitud natural
G
Factor
de
configuracin
K Coef. Prdidas
- G/K

[17]
1.0
0.5
0.2
0.5
0.5
1.5
4.0

1.0
0.44
0.21
0.5
0.4
1.4
3.8

1.0
0.5
0.25
0.625
0.5
2.0
4.0

1.0
0.5
0.25
0.6
0.5
1.75
3.75

Whitby
1.0
0.583
0.208
0.383
0.5
1.333
3.17

0.375

0.4

0.25

0.4

0.5

2.48

2.04

2.30

2.30

1.8

551.3

699.2

402.9

381.8

324.8

6.40
86.14

9.24
75.67

8.0
50.36

8.0
47.7

7.76
41.86

3.2.4. Eficiencia total y fraccionaria.

La eficiencia total y fraccionaria de un cicln representa la capacidad que tiene
el dispositivo para atrapar las partculas que viajan en el flujo de gas. Existen varios
modelos tericos de distintos autores que proponen aproximaciones a este clculo. En
este proyecto se usar un modelo desarrollado por Koch y Licht [17]. El desarrollo
terico para calcular la eficiencia de coleccin de los ciclones que se propone en este
modelo esta basado en el concepto del flujo continuo radial arremolinado de las
partculas no colectadas, junto con el clculo del promedio de tiempo de residencia del
gas dentro de un cicln que posee una entrada tangencial. La eficiencia fraccional de
un cicln se calcula por la siguiente ecuacin [18]:
0.5 /( n + 1)

G iQ

i = 1 exp 2
(n + 1)

D c

(3.9)

i = s ( d si ) 2 /(18 )

(3.10)

G = 8 K c / K a2 Kb2

(3.11)

El exponente de vrtice, n, esta calculado en funcin al dimetro del cicln, D en pies,

y temperatura, T, en F [19]:
(12 D ) 0.14 ( T + 460 ) 0.3
c
n = 1 1

2 .5
530

(3.12)

El factor de configuracin del cicln, G, es una funcin slo de la configuracin

y es especificado por siete relaciones geomtricas que se describe en su forma. Con
las relaciones anteriores, la eficiencia fraccional puede se calculada como funcin de

59

los parmetros de diseo del cicln y condiciones de operacin. Por lo tanto, la

eficiencia total puede ser encontrada va una distribucin de partculas:
T =

m i i

(3.13)

El modelo descrito predice ganancias en la eficiencia con el incremento de los

valores en la densidad de la partcula, velocidad de ingreso y la altura del cuerpo del
cicln, en cambio, la eficiencia declina con el aumento en la viscosidad del fluido,
dimetro del cicln, dimetro de la salida y ancho de la entrada.
Donde:
T = Eficiencia Total, adim; i = Eficiencia fraccional, adim; i = Intervalo en el rango de
partculas; mi = Fraccin de masa de partculas en el rango designado por i; G =
Factor de configuracin del cicln, adim; i = Tiempo de residencia en s; Q = Caudal
del cicln en pie3/s; D c = Dimetro del cicln en pie; n = Exponente de vrtice, adim; s
= Densidad de la partcula en lb/pie3; ds = Dimetro equivalente esfrico de la partcula
en pie; = Viscosidad dinmica del fluido, lb/(pie x s).
3.2.5. Cada de presin del cicln
El origen de la cada de presin de un cicln puede ser resumido segn las
siguientes causas [20]:
La expansin del aire cuando entra al cuerpo del cicln.
La energa cintica perdida en la trayectoria espiral del gas dentro del cicln.
La friccin de las paredes internas y de la tubera de salida.
Recuperacin de energa cintica como energa de presin a la salida.
La cada de presin es usualmente expresada como:
v 2
P = k a e
2g

(3.14)

Donde
K = Coeficiente de prdidas segn la geometra del cicln; ve = Velocidad de ingreso al
cicln en m/s; a = Peso especfico del aire a la entrada del cicln en kgf/m3.
3.2.6. Seleccin y clculo del cicln.
A continuacin, se calcula y selecciona los siguientes tipos de ciclones:
CICLN STAIRMAND.
CICLONES COMERCIALES (Firma Alanco y Bhler).

60

3.2.6.1.

Diseo detallado del cicln STAIRMAND.

Asumiendo el cicln de alta eficiencia modelo STAIRMAND, se procede a

determinar las dimensiones generales, la eficiencia de coleccin y la cada de presin
del mismo.
Datos:
- Material a transportar

: Quinua

- Dimetro esfrico de la partcula : ds = 1.53 mm

- Peso especfico de la partcula

: 710 kgf/m3

- Flujo de aire

: 0.204 m3/s = 432.25 CFM = 7.204 pies3/s

- Capacidad

: 1200 kg/h

- Peso especfico del aire a la

entrada del cicln

: Por calcular
: 1.855 x 10-6 kgf x s/m2 =1.20922 x 10-5lb/piess

- Viscosidad dinmica, a
- Temperatura del aire a la
entrada del cicln

: 20C = 68 F

- Presin del aire a la

entrada del cicln

: Por calcular

Dimensiones Generales

Se asume la velocidad de entrada al cicln de: ve= 15 m/s.

rea de la entrada:
Ae =

Para el cicln asumido:

Q
0.204
=
= 0.0136 m 2
ve
15

a = 0 .5 D c

b = 0 .2 D c

Luego:
(0.5 D c ) (0.2 D c ) = 0.0136

Dc = 0.369 m
Asumiendo Dc = 0.370 m
Tabla 3.3. Dimensiones generales del cicln.
Dimensiones unitarias
Dc = 1.0
a = 0.5
b = 0.2
S = 0.5
De = 0.5
h = 1.5
H = 4.0
B = 0.375

Clculo de la cada de presin

Dimensiones reales (m)

0.370
0.185
0.074
0.185
0.185
0.555
1.48
0.139

61

Para usar la ecuacin 3.14 es necesario conocer la presin a la entrada del

cicln, por lo tanto se presenta la cada de presin total a lo largo del sistema.

Fig. 3.8 Cada de presin total del sistema hasta antes del cicln

La cada de presin del sistema a la entrada del cicln es de 584 mm H2O

584 kgf/m2 en presin negativa. Debido a que el transporte neumtico esta ubicado a
550 m.s.n.m. la presin atmosfrica a esta altura es de 0.948 bar o 9666.61 kgf/m2
[21]. Entonces, la presin total a la entrada del cicln ser la diferencia entre la presin
atmosfrica y la presin del sistema dando como resultado Pb= 9082.61 kgf/m2. Luego,
el peso especfico del aire a la entrada del cicln ser se hallar segn la siguiente
relacin:
Pb = a R Ta

(3.15)

Donde
Pb = Presin baromtrica en kgf/m2; R = Constante universal (29.27 kgfm/kgfK); Ta =
Temperatura del aire en K.
aire =

kgf
9082.61
= 1.06
29.27 (273 + 20 )
m3

De la tabla 3.2, conocemos el coeficiente de prdidas k=6.4 para el cicln

STAIRMAND. Luego utilizando la ecuacin 3.14:
P = k a

v 2e
15 2
= 6.4 1.06
2g
2g

P = 78 mm H2O

Clculo del dimetro mnimo de separacin y de corte

Datos:
b

: 0.074 m

62

: 3.6 4 vueltas

ve

: 15 m/s = 49.21 pies/s (Velocidad recomendada para ingreso del cicln)

Tabla 3.4 Ejemplo de clculo para dimetro mnimo de separacin y de corte

Dimetro mnimo de
partcula a separar

ds 50 =

Dimetro de corte

9 9.81 1.855 x10 6 0.074

= 9.52m
4 15 (710 1.185 )

ds min =

9 .52
2

Ecuacin 3.7

= 6 . 7 m

Ecuacin 3.8

Eficiencia de separacin

A continuacin se realizar el ejemplo de clculo de la eficiencia fraccionaria para el

dimetro esfrico ds = 1.53 mm o 0.0050197 pies.
Datos:
G

: 551.3

Dc

: 1.21 pies

Tabla 3.5 Ejemplo de clculo de la eficiencia fraccionaria para ds=1.53 mm

Exponente de vrtice

(12 1.21)0.14 68 + 460 0.3

n = 1 1
= 0.58

2 .5
530

Tiempo de residencia

44.32 (0.0050197 )2
18 1.20922 10 5

Ecuacin 3.12

= 5.13s

Ecuacin 3.10

0 .5

0.58 +1
551 .3 5 .13 7 .204
= 1 exp 2
(0 .58 + 1)
=1
1 .213

Eficiencia fraccionaria

Ecuacin 3.9

El valor del exponente de vrtice n=0.58 se ubica dentro del rango usual entre
0.5 y 0.7 para un movimiento de vrtice con friccin rnvu=cte. En la Fig. 3.9 se
muestra la variacin de la eficiencia fraccionaria conforme se aumenta el dimetro
esfricos de las partculas transportadas.
100

Eficiencia fraccionaria %

90
80
70
60
50
40
30
1

10

20

30

40

50

60

70

80

d S m

90

100

200

400

600

800 1000

63

Fig. 3.9 Eficiencia fraccionaria del cicln STAIRMAND.

3.2.6.2.

Seleccin de ciclones comerciales (Firma Alanco y Bhler).

De acuerdo a las caractersticas del transporte neumtico tenemos las

siguientes condiciones:
Flujo de aire

: 0.204 m3/s = 12.24 m3/min = 432.25 CFM

Capacidad

: 1200 kg/h

BHLER.
A continuacin se presenta la tabla de seleccin del modelo de cicln de acuerdo al
flujo de aire.

Fig 3.10 Cada de presin vs. Caudal del cicln BHLER (Ver anexo A3-I).

Por lo tanto, el modelo escogido es el MGXD 50 que posee una

cada de presin de 450 Pa 46 mm H2O y tiene las siguientes dimensiones:
ALANCO.
A continuacin se presenta la tabla de seleccin del modelo de cicln de acuerdo al
flujo de aire.

Fig. 3.11 Cada de presin vs. Caudal del cicln ALANCO (Ver Anexo A3-II).

64

Por lo tanto, el modelo escogido es el RC-18 que posee una cada de presin
de 2 in wg o 51 mm H2O y tiene las siguientes dimensiones:
3.2.6.3.

Comparacin de los ciclones propuestos.

A continuacin se presenta la tabla 3.6 en donde se comparan las medidas de

los tres ciclones seleccionados para separar la quinua del flujo de aire. La velocidad de
entrada resulta de la divisin del caudal (0.204 m3/s) entre la seccin de entrada al
cicln (a x b). Sin embargo, se escoger el cicln Stairmand por tener una fabricacin
ms sencilla.
Tabla 3.6. Dimensiones generales de los ciclones propuestos.
TIPO DE
CICLN

Dimensiones en milmetros

Dc
STAIRMAND
370
BHLER
500
ALANCO
458
Ver esquema tabla 3.2.

H
1480
1630
1161

h
555
778

De
185
210
127

B
139
145
204

a
185
180
254

b
74
180
64

Cada de
presin
(mm H2O)
78
46
51

Velocidad
de entrada
(ve)

15 m/s
8 m/s
12.6 m/s

3.2.7. Seleccin de la vlvula rotativa.

La descarga de material de cualquier separador o colector operado bajo
presin negativa debe estar siempre sellada en contra de la presin atmosfrica. El
ingreso de aire a travs de la descarga podra destruir la alimentacin de material por
el inyector y causar sedimentacin del material a lo largo de la tubera de transporte.
Adems, podra interferir en el vrtice de separacin del cicln [22].

Fig. 3.12 Vlvula rotativa

Por eso, se ha seleccionado una vlvula rotativa que cumple con las siguientes
caractersticas (Ver anexo A6):
Marca

: AIRTEC

Modelo

: VROT-6

Dimensiones : 150 x 150 x 230 mm

RPM

: 40 a 45 RPM

Transmisin

: Pin cadena

65

Motoreductor : 0.5 HP, 220/440 V

3.3.

Filtro de mangas.
El cicln Stairmand es tericamente 100% eficiente para atrapar las partculas

de quinua, pero es posible que se escapen de la separacin partculas pequeas de

polvo. Por lo tanto, es necesario instalar un sistema que colecte cualquier partcula
que podra ser expulsada por la parte superior del cicln. Para este fin, es necesario
seleccionar un filtro de mangas. El principio de operacin del filtro de mangas puede
dividirse en dos etapas: En la primera de ellas, el flujo de gas con el material
transportado ingresa hacia las mangas. stas estn hechas por un material poroso tal
que permite solamente el paso del aire, reteniendo el polvo en la cara exterior o
interior segn el tipo de filtro. A medida que se trabaja, los poros de la superficie se
irn obstruyendo creando una capa de polvo llamado queque, impidiendo poco a poco
el flujo de gas. En la segunda etapa, un mecanismo de reacondicionamiento hace que
el polvo adherido a las mangas se desprenda y caiga hacia un recipiente desde donde
es

preparado

para

su

recuperacin.

Los

mtodos

ms

usados

para

el

reacondicionamiento son:
- Inversin de flujo.
- Agitacin.
- Chorro pulsante (pulse jet).
Los sistemas de reacondicionamiento pulse jet son los mas usados en la
industria debido a sus bajo mantenimiento y a su libre operacin. Un sistema de
inyeccin de aire comprimido para la limpieza de las mangas posee las siguientes
partes [23]:
Vlvulas de diafragma accionadas por solenoides.
Tanque de aire comprimido.
Manifold de descarga de aire comprimido.
Regulador de presin de aire.
Venturis.
Controlador electrnico de los solenoides.
Temporizador.
Presostato.

Tanque de aire

Aire limpio

Controlador
electrnico

Manifold
Parte superior
Solenoide
Presostato
Vlvula de
diafragma

Venturis

66

Fig. 3.13 Partes del sistema pulse jet [24].

La operacin del sistema de inyeccin de aire comprimido para la limpieza de

las mangas consiste en almacenar aire a presin en un tanque pulmn ubicado en la
parte superior del filtro de mangas. Luego, las vlvulas de diafragma son accionadas
conduciendo el aire presin hacia manifolds ubicados en la parte superior de las
mangas. Un chorro de aire acelerado por venturis barrer toda la superficie interior de
las mangas desprendiendo el queque formado en la parte exterior y depositndolo en
la tolva de almacenamiento en la parte inferior del filtro. Las presiones de aire
recomendadas para la limpieza de las mangas se describen en la tabla 3.7.
Tabla 3.7 Valores aceptables de presin de aire para limpieza de mangas [25].
Longitud de mangas (m)
1.0 2.0
2.5 3.5
4.0 5.0

Presin de aire (bar)

2.5
3.0
4.0

3.3.1. Cada de presin del filtro de mangas.

La cada de presin total en un filtro de mangas comprende la cada de presin
debido al flujo que ingresa y sale por los ductos de entrada y salida, la cada de
presin del compartimiento donde estn alojadas las mangas, y la cada de presin a
lo largo de las mangas. La cada de presin en el compartimiento y ductos de entrada
y salida para diseos convencionales se encuentra en un rango de 1 a 2 pulg. H2O y la
cada de presin a lo largo de las mangas puede alcanzar valores de hasta 10 pulg.
H2O [26]. Los valores aceptables de la cada de presin total en un filtro de mangas
pueden estar en el siguiente rango [27]:

67

PFiltro= 2 a 6 pulg H2O = 75 a 150 mm H2O

3.3.2. Materiales usados en las mangas.
En la mayora de aplicaciones para limpieza de aire, es comn utilizar mangas
de algodn tejido en filtros con mecanismos de agitacin y de inversin de flujo, y
materiales sintticos para diseos de chorro pulsante o pulse-jet. Con la introduccin
de nuevos materiales capaces de soportar altas temperaturas, se ha podido aplicar
filtros de mangas en la limpieza de gases a altas temperaturas [28].
En la tabla 3.8 se muestra las caractersticas de los materiales ms comunes
utilizados para la limpieza de gases.

Tabla 3.8. Caractersticas de materiales para mangas de coleccin [29].

Fibra

Algodn
Lana
Nylon
Nomex
Acrlico
Polipropileno
Polietileno
Tefln
Fibra de vidrio
Filtron
Polister
Dynel

3.3.3

Temperatura
mxima de
operacin
180F
200F
200F
425F
260F
200F
150F
500F
550F
270F
275F
160F

Resistencia cida

Resistencia
Alcalina

Resistencia
a la abrasin

Baja
Muy buena
Bueno
Bueno
Excelente
Excelente
Excelente
Excelente
Bueno
Bueno a excelente
Bueno
Excelente

Muy buena
Baja
Excelente
Muy bueno
Bueno
Excelente
Excelente
Excelente
Bueno
Bueno
Bueno
Excelente

Muy buena
Buena
Excelente
Muy bueno
Bueno
Excelente
Muy bueno
Bueno
Regular
Bueno a muy bueno
Bueno
Muy bueno

Determinacin del rea filtrante total.

El rea filtrante total o rea total de la tela necesaria para poder separar

satisfactoriamente el polvo del flujo de gas se determina multiplicando un factor por el

rea neta de la tela. El rea neta es el rea activa en operacin en un momento dado,
mientras que el rea total es el rea empleada en el filtro que incluye aquella rea que
puede salir de servicio en un momento dado por mantenimiento o limpieza. En la tabla
3.9 se muestra el factor a multiplicar segn el rea neta de la tela.
El rea neta de la tela viene dado por la siguiente relacin [30]:
An =

Donde:
An

rea neta de la tela, m2, pie2

Q
kA

(3.16)

68

Caudal de gas o aire, m3/min, pie3/min.

kA

Carga especfica; (m3/min)/m2, (pie3/min)/pie2

Tabla 3.9. Factor para obtener el rea total del rea de neta [30].
rea neta de tela, An
2
(pies )
1
4.000
4.001
12.000
12.001
24.000
24.001
36.000
36.001
48.000
48.001
60.000
60.001
72.000
72.001
84.000
84.001
96.000
96.001
108.000
108.001
132.000
132.001
180.000
180.001+

Factor para obtener el rea total de la tela, At

2
(pies )
Multiplicar por 2
Multiplicar por 1.5
Multiplicar por 1.25
Multiplicar por 1.17
Multiplicar por 1.125
Multiplicar por 1.11
Multiplicar por 1.10
Multiplicar por 1.09
Multiplicar por 1.08
Multiplicar por 1.07
Multiplicar por 1.06
Multiplicar por 1.05
Multiplicar por 1.04

Determinacin de la carga especfica (kA).

Para la determinacin de la carga especfica usaremos el procedimiento

propuesto por Milton N. Kraus [31] por lo cual se debe considerar lo siguiente:
- Tipo de polvo.
- Tipo de uso de la instalacin de filtrado.
- Granulometra del polvo.
- Contenido de polvos en el gas o aire.
Todos estos aspectos influyen directamente sobre la carga especfica y se
pueden correlacionar mediante factores segn la siguiente frmula:
k A = k1 k 2 k 3 k 4 k 5

(3.17)

Donde:
- Carga especfica (kA).
Representa el caudal del gas o aire que fluye a travs de la unidad de rea de
material para una cada de presin especfica. Por lo general se expresa en:
a) (pie3/min)/pie2 para una cada de presin de 3.5 pulg. de agua en la tela.
b) (m3/min)/m2 para una cada de presin de 80 mm de agua en la tela.
- Factor de material (k1).
Considera las propiedades y caractersticas del material que influyen en la
formacin del queque durante el proceso de filtrado y de limpieza de las mangas.

69

Tabla 3.10. Factor segn las caractersticas del material [32].

15
Mezcla de queque
Polvo de cartn
Cocoa
Alimentos
Harina
Granos
Polvo de cuero
Tabaco

12
Asbesto
Materiales fibrosos
Yeso
Cal
Sal
Arena
Talco

Factor, k1
10
Alumina
Carbn fino
Cemento
Pigmento cermico
Polvo de ladrillo
Polvo de arcilla
Carbn
Caoln
Caliza
Polvo de minerales
Slice
Azcar

9
Tintes
Polvo de metal
xidos de metal
Pigmentos
Plsticos
Resinas
Silicatos
almidn

6
Carbn activado
Carbn negro
Detergentes
Humos
Leche en polvo
Jabones

- Factor de uso (k2).

Considera el tipo de proceso de suministro de polvo al filtro de mangas y los
inconvenientes que ocasionan las variaciones de la carga de polvo.

Tabla 3.11. Factor de uso [33].

Proceso
Alivio de puntos de transferencia,
Transportadores, Estaciones de
empaque, etc.
Recoleccin de productos
Sistemas de ventilacin en molienda,
secadores, clasificadores, etc.
Procesos de filtracin de gas
Secadores de roco, hornos, reactores,
etc.

Factor k2
1.0
0.9
0.8

- Factor de temperatura (k3).

Temperatura, k

Considera el aumento de la viscosidad del aire a altas temperaturas.

Factor de temperatura, k3

70

Fig. 3.14 Factor de correccin para temperaturas elevadas [34].

- Factor de tamao de las partculas (k4).

Considera la tendencia de las fumarolas y polvos finos a obstruir las telas ms
rpidamente que las partculas gruesas.
Tabla 3.12. Factor de tamao de partculas [35].
Tamao
Mayor a 100 micrones
Entre 50 y 100 micrones
Entre 10 y 50 micrones
Entre 3 y 10 micrones
Menor a 3 micrones

Factor k4
1.2
1.1
1.0
0.9
0.8

- Factor de contenido de polvo (k5).

Densidad de polvo

Considera el efecto de la carga de polvo sobre la tasa de filtrado.

Factor de contenido de polvo,

Fig. 3.15 Factor de contenido de polvo [36].

3.3.4. Dimensionamiento del filtro de mangas para el sistema de transporte de

quinua.
Debido a que el cicln no es 100% eficiente en la separacin del material
transportado, es necesario instalar un sistema que colecte cualquier partcula que
podra ser expulsada por la parte superior del cicln. Para este fin, es necesario
seleccionar un filtro de mangas. Como se ha descrito anteriormente, es necesario
poseer todas las caractersticas del material que puedan afectar el filtrado de las
mangas como

la densidad, granulometra, temperatura, humedad, toxicidad,

71

abrasividad y carga electrosttica. Para simular cualquier partcula que pueda

producirse del rozamiento entre paredes de la tubera de transporte y granos de
quinua y que puedan escapar del sistema de separacin principal se procedi a
recolectar material de quinua en diferentes puntos de la zona de trabajo, luego se
realiz el anlisis granulomtrico.
a)

Anlisis granulomtrico de polvo de quinua.

El anlisis granulomtrico se realiz en Laboratorio de Concentracin de

Minerales ubicado en la Seccin de Ingeniera de Minas de la Pontifica Universidad

Catlica y se utilizaron los siguientes equipos:
Test Shive Shaker EFL 2MK II Endecott.
Tamices segn norma ASTM C 1170.
El tiempo de tamizado fue de 10 min y el peso de la muestra fue de 200 g.
Tabla 3.13. Distribucin granulomtrica del polvo de quinua.
# Malla

Abertura (um)

Peso (gr)

% Peso Fi

% Peso Acumulado
retenido F(x)

% Peso Acumulado
pasante G(x)

25
30
35
40
45
50
60
70
80
100
120
140
Base

710
600
500
425
355
300
250
212
180
150
125
106

8.8
21.8
32.7
28.3
16.6
18.5
12.4
7.3
19.0
11.4
2.7
5.7
14.8

4.4
10.9
16.35
14.15
8.3
9.25
6.2
3.65
9.5
5.7
1.35
2.85
7.4

4.40
15.30
31.65
45.80
54.10
63.35
69.55
73.20
82.70
88.40
89.75
92.60
100.00

95.60
84.70
68.35
54.20
45.90
36.65
30.45
26.80
17.30
11.60
10.25
7.40
0.00

Resultados:
VALOR PROMEDIO DEL GRANO

= 390 m

TAMAO MXIMO

= 710 m

TAMAO MNIMO

= 106 m

DENSIDAD APARENTE

= 636 kg/m3

b)

Clculo del rea filtrante total y la carga especfica.

Datos:

Caudal del aire

: 0.204 m3/s = 432.25 CFM,

Temperatura del aire

: 20 C.

Elevacin

: 550 m.s.n.m.

Material a separar

: Polvo de quinua.

72

Forma del material

: Esfrica.

Distribucin del material

: Ver anlisis granulomtrico.

Tipo de Filtro

: Mangas.

Mecanismo de reacondicionamiento

: Pulse jet.

Tabla 3.14 Clculo del rea filtrante total y la carga especfica.

, para granos

Factor de material (k1)

k1 = 15(pie 3 / min) / pie 2

Factor de uso (k2)

k2=0.9 , para transportadores neumticos

Factor de temperaturas (k3)

k3=1 , para t=20C=68F

Factor de tamao (k4)

k4=1.2 , para 710 m

Tabla 3.10
Tabla 3.11
Fig. 3.14
Tabla 3.12 y 3.13

Factor de contenido de polvos (k5)

k5=0.85 , para 636 kg/m =278040 grain/pie

Carga especfica (kA)

k A = 15 0 .9 1 1.2 0 .85 = 13 .77 (pie 3 / min) / pie 2

Ec. 3.17

Q
432.25
=
= 31.39pie 2 = 2.92m2
kA
13.77

Ec. 3.16

rea neta de tela (An)

An =

rea total de tela (AT)

AT = 2x 2.92 = 5.84 m 6 m

Fig. 3.15

Tabla 3.9

Esta rea filtrante puede dividirse en varias mangas para disminuir el tamao del
equipo.
3.3.5. Seleccin de filtros de mangas comerciales.
A fin de comparar el rea encontrada por el mtodo de Milton N. Kraus, se
solicit cotizaciones de tres firmas dedicadas a este rubro (Ver anexo A8).
Tabla 3.15. Filtros de mangas comerciales
Empresa
Marca
Modelo
2
rea Filtrante (m )
Cantidad de mangas
Material de mangas
Sistema de limpieza
Dimensiones generales
Peso (kg)
Costo ($ sin IGV)

Seleccin N1

Seleccin N2

SANDVIK DEL PER S.A.

DONALDSON
9PJD8
8.3
9
Polister
Pulse Jet
740x865x4460 mm
500
7460.00

PAGGI INGENIEROS S.A.

6.3
16
Polister
Pulse Jet
750x900x3000 mm
6800.00

Seleccin N3
INGESEP S.A.C.
Dust Extraction Systems Ltd.

Dust X DFPVH 10
10
Polister
Pulse Jet
2697x880x1280 mm
17940.00

Hay que sealar, que al igual que los ciclones comerciales, los filtros de
mangas de las selecciones N1 y N3 son filtros construidos de produccin comercial,
es decir, las medidas estn estandarizadas de acuerdo a reas totales propuestas por
las empresas fabricantes. Es por eso que las reas totales propuestas por dichas
empresas son algo mayores que el rea total terica hallada anteriormente. Sin
embargo, la seleccin N2 pertenece a una empresa que disea y fabrica enteramente
el filtro de mangas de acuerdo a la necesidad del cliente, por lo que el rea filtrante

73

total es muy parecida al rea total terica, por lo tanto, la seleccin N2 ser el filtro de
mangas que se utilizar en el sistema de transporte neumtico para quinua,

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS DEL CAPTULO 3

[1]

Alden, John, DESIGN OF INDUSTRIAL VENTILATION SYSTEMS, Chapter 7,

5th Edition, Industrial Press Inc., New York, 1982.p. 132.

[2]

Coz Pancorbo, Federico, VENTILACIN INDUSTRIAL, Manual del curso,

PUCP, Lima, 2001.

[3]

Alden, John, op. cit., p. 135.

[4]

www.cse.polyu.edu.hk/~YSYU/Gravity.ppt, Gravity & Inertial Separator.

[5]

www.dav.com.my/products_cyclone.htm, Pollution Control Equipments.

[6]

www.nrmurphyltd.com/cyclones.html, N.R. Murphy Limited Products: Dust

Collectors Cyclones.

[7]

www.epha.com.ar, Cabina con cicln vs. Cabina con Cartucho.

[8]

Ibid.

[9]

Mobley, R. Keith, ROOT CAUSE FAILURE ANALYSIS, Chapter 12, USA

1999.p. 154.

[10]

Alden, John, op. cit., p. 142.

[11]

Coz Pancorbo, Federico. loc. cit.

[12]

Ibid.

[13]

Perry, Robert H., BIBLIOTECA DEL INGENIERO QUMICO, Volumen 5, 5ta

Edicin, Mxico, 1987. Seccin 20, p. 92.

[14]

Coz Pancorbo, Federico. loc. cit.

74

[15]

Ibid.

[16]

Ibid.

[17]

Licht y Koch, New Design Approach Boosts Cyclone Efficiency, CHEMICAL

ENGINEERING, November 1977, p. 81.

[18]

Ibid.

[19]

Ibid, p. 82

[20]

Casal, Joaquin y Martinez-Benet, Jos M., A Better way to calculate cyclone

pressure drop, CHEMICAL ENGINEERING, January 1983, p. 99.

[21]

Assureira, Estela, TABLAS Y GRFICOS DE MECNICA DE FLUIDOS, 1999.

[22]

Alden, John, op cit, p. 187.

[23]

Filtros de mangas SIMATEK, MANUAL DE INSTRUCCIONES.

[24]

www.hosokawamicron.co.jp, Japanese Advanced Environment Equipment.

[25]

Filtros de mangas SIMATEK, MANUAL DE INSTRUCCIONES.

[26]

Environmental Protection Agency, Particulate Matter Controls, Bag houses and

Filters, AIR POLLUTION CONTROL COST MANUAL, Sixth edition, January
2002, p.1-13, 1-14.

[27]

Perry, Robert H., op cit, p. 102.

[28]

Alden, John, op cit, p. 169.

[29]

Ibid, p. 170.

[30]

Environmental Protection Agency, op. cit. p. 1-23.

[31]

Kraus, Milton N., Bag houses selecting, specifying and testing industrial dust
collectors, CHEMICAL ENGINEERING, April 1979, p. 133.

[32]

Ibid, p. 140.

[33]

Ibid, p. 141.

[34]

Ibid, p. 139.

[35]

Ibid, p. 141.

[36]

Ibid, p. 140.

75

CAPTULO 4
SUMINISTRO DE AIRE

Una vez definido el sistema de conduccin, es necesario proporcionar al aire la

energa necesaria para vencer las prdidas y as poder transportar los materiales de
un punto a otro dentro del sistema definido. Existen varios tipos de sistemas que
suministran el flujo de aire necesario para transportar materiales. La mejor seleccin
es por supuesto el sistema ms econmico y el ms confiable dependiendo de las
particularidades del material a transportar. Para sistemas de presin positiva y bajas
presiones que no sobrepasen los 0.1 bar, se suelen emplear ventiladores axiales o
centrfugos y en algunos casos sopladores de doble lbulo tipo Roots dependiendo del
trabajo y las caractersticas de operacin. Para presiones positivas mayores a 0.1 bar
y menores a 1 bar es ms comn utilizar sopladores de desplazamiento positivo para
poder cubrir un rango mayor de caudales. Para presiones mayores a 1 bar se utilizan
compresores reciprocantes y de tornillo para alcanzar las mximas presiones usadas

76

en el transporte neumtico. En sistemas de presin negativa y si la cada de presin

no es grande se pueden usar ventiladores. Tambin es posible usar sopladores de
doble lbulo tipo Roots hasta una presin negativa de 400 mm Hg [1].
Al revisar los captulos 2 y 3 podemos darnos cuenta que las prdidas totales
del sistema no sobrepasarn los 0.1 bar. Por lo tanto, la mejor opcin para suministrar
la energa al aire y poder transportar la quinua sin problemas ser un ventilador
centrfugo.
4.1.

Ventiladores centrfugos.
Los ventiladores centrfugos son turbomquinas que absorben energa

mecnica y la transforman mediante la fuerza centrfuga en energa de presin,

comunicndole un incremento de presin a un gas [2]. Existen seis tipos de
ventiladores centrfugos que usualmente se utilizan en la industria. A continuacin se
listan en orden decreciente a la eficiencia:

Ventilador centrfugo con labes de perfil de avin.

Ventilador centrfugo con labes curvados hacia atrs.

Ventilador centrfugo con labes inclinados hacia atrs.

Ventilador centrfugo con labes con punta radial.

Ventilador centrfugo con labes curvados hacia adelante.

Ventilador centrfugo con labes radiales.

Perfil de
avin
92%

Curvado
hacia atrs
85%

Inclinado
hacia atrs
78%

Punta
radial
70%

Curvado
hacia
adelante
65%

Radial
60%

Fig. 4.1 Mxima eficiencia segn tipo de impulsor.

4.2.

Dimensionamiento del ventilador.

El dimensionamiento bsico y aerodinmico ser calculado basndose en

el mtodo propuesto por W. Bohl [3]. Se debe sealar que en este captulo no se
desarrollar el clculo mecnico del ventilador y el dimensionamiento del ventilador se
desarrollar slo para compararse con diseos de empresas dedicadas al rubro.

DIMENSIONAMIENTO BSICO. Consiste en determinar el dimetro exterior del

rotor.

77

DIMENSIONAMIENTO AERODINMICO. Se determinan todas las dems

dimensiones del rotor del ventilador; dimetro interior, ancho de entrada, ancho de
salida, ngulos de inclinacin de los labes a la entrada y salida, # de labes y la
dimensin de la espiral.

Fig. 4.2 Dimensionamiento del ventilador.

4.2.1. Dimensionamiento bsico.

Tabla 4.1. Relaciones para el dimensionamiento bsico.
Altura til del ventilador

H=k

Velocidad especfica (RPM)

Nq =

Ptot
a

Ecuacin 4.1

N Q

Ecuacin 4.2

H3 / 4

n Q 2

a dim .

Ecuacin 4.3

( 2gH) 4

Cifra de velocidad

Nq
157.8

Cifra de presin

Velocidad tangencial

u2 =

Dimetro de salida de los labes

D2 =

u22
2g

a dim .

Ecuacin 4.4

a dim .

Ecuacin 4.5

N D2
60

Ecuacin 4.6

Q
1/ 4

(2 g H)

Ecuacin 4.7

Donde:
H = altura til del ventilador en m de aire; k = Factor de compresibilidad, adim; Ptot =
Presin total del sistema en mm H2O; a = Peso especfico del aire en kgf/m3; N =
Velocidad angular en RPM; Q = Caudal de aire en m3/s; D2 = Dimetro de salida de los
labes en m; = Cifra de dimetro de diagrama de Cordier (adim).
Altura til del ventilador, H: Es igual a las prdidas totales del sistema.

78

Velocidad Especfica, Nq: La velocidad especfica Nq es un parmetro de

clasificacin y de seleccin de los ventiladores. Se define como el nmero de
revoluciones por minuto de un prototipo, similar al que esta bajo consideraciones,
capaz de realizar 1 m de altura a una capacidad de 1 m3/s [4]. El Nq de un ventilador
es aquel correspondiente a su punto de mxima eficiencia y resulta diferente en
cualquier punto de la curva altura caudal (H Q) del ventilador. Para mayores
velocidades especficas se requieren mayores RPM y menores dimensiones para la
misma altura y el mismo caudal.
Cifra de presin, : La cifra de presin constituye una representacin sin
dimensiones de la altura de elevacin.

Tabla 4.2. Eficiencia total, velocidad especfica, cifras presin en ventiladores centrfugos [5].
TIPO DE VENTILADOR
B2<90

B2<90

B2=90

EFICIENCIA TOTAL

VELOCIDAD
ESPECFICA

CIFRA DE PRESIN

0.70 0.85

10 50

1.1 0.9

0.68 0.80

60 140

1.2 1.5

0.55 065

55 80

2.0 3.0

0.80 0.90

72 260

0.80

B2=90

Tipo punta radial

B2>90

Tipo Sirocco

Perfil de avin

4.2.2. Dimensionamiento aerodinmico.

El dimensionamiento aerodinmico se apoya fundamentalmente en la ecuacin
de Euler que es la ecuacin bsica para el estudio de ventiladores, bombas y turbinas
hidrulicas. La ecuacin de Euler se deduce del principio de cantidad de movimiento y
se define como la cantidad de energa que entrega el rotor al fluido. La Fig. 4.3
representa el corte transversal de un ventilador centrfugo donde se aprecia el labe
del rodete con el tringulo de velocidades a la entrada (1) y a la salida (2).

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Fig. 4.3 Corte transversal de un rodete de ventilador centrfugo con tringulo de velocidades.

Fig. 4.4 Tringulo de velocidades a la entrada y salida de los labes.

Los tringulos de velocidades a la entrada y salida de los labes como muestra

la Fig. 4.4 estn compuestos por distintos vectores y componentes:

Velocidad relativa (w). Es la velocidad considerada relativa al rotor.

Velocidad absoluta (c). Es la velocidad absoluta del fluido respecto a un

observador fijo.

Velocidad tangencial (u). Es la velocidad con la que se mueve un punto del rodete
o la velocidad perifrica.

Componente meridional (cm). Componente meridional de la velocidad absoluta del

aire.

Componente perifrica (cu). Componente perifrica de la velocidad absoluta.

. ngulo que forman las velocidades c y u.

. ngulo que forman las velocidades w y u.

La Fig. 4.3 muestra adems 4 puntos ubicados en la trayectoria de la corriente

a travs del labe. Estos son [6]:

0, un punto en la corriente de entrada no perturbada, situado inmediatamente

antes de la entrada del labe.

1, un punto situado inmediatamente despus de la entrada del labe.

2, un punto situado inmediatamente antes de la salida del labe.

3, un punto en la corriente de salida no perturbada, situado inmediatamente

despus de la salida del labe.
Luego de definir los vectores y componentes de la velocidad del aire a la

entrada y salida del rodete, la ecuacin de Euler queda expresada como:

Hu =

u 2 c 2u u1 c 1u
g