ESCUELA POLITECNICA NACIONAL

FACULTAS DE INGENIERA MECNICA

PRODUCCIN POR VIRUTAJE

QUITO ECUADOR

ING. TITO VELASTEGUI

ENERO 2013

CAPITULO I
1. GENERALIDADES DE LA PRODUCCION POR VIRUTAJE
1.1. LA TECNOLOGA MECNICA
Introduccin
La historia de la tecnologa mecnica empieza desde los orgenes mismos del hombre,
con el descubrimiento del tallado en piedra. Se enmarca en dos pocas plenamente
definidas las cuales son la primera y la segunda revolucin industrial.
La primera revolucin tuvo lugar en Inglaterra en el ao de 1760, y de la cual la
historia ha sido la encargada de mostrrnosla. La segunda revolucin ha empezado
hace solo unos pocos aos y se debe fundamentalmente al desarrollo de las mquinas
electrnicas.
El hombre est inmerso en este mundo tecnolgico y siente un gran inters por
conocer la cultura cientfica que lo mueve. Este inters se observa no solo en el campo
de la enseanza, donde cada da son ms las personas que siguen estudios
cientficos-tecnolgicos, sino adems en el campo del trabajo y la sociedad en general,
los cuales son cada vez ms sensibles a los problemas derivados de una
industrializacin agresiva.
Para hablar de tecnologa mecnica debemos ubicarnos en sus orgenes, los cuales se
remontan a los primeros descubrimientos e inventos realizados por el hombre, entre los
ms sencillos pero a su vez los ms importantes tenemos:
La rueda; sta puede considerarse como el gran paso que dio el hombre hacia el
desarrollo, ya que facilit el manejo y transporte de bienes; llegndose a esta por el
gradual perfeccionamiento de un tronco de rbol cilndrico, dispuesto a modo de rulo
debajo de un peso.
El arado; se cree que apareci por primera vez en Egipto y Mesopotamia alrededor de
4000 aos A.C.; siendo muy til y de mucha ayuda para la agricultura.
La rosca; que fue inventada por el matemtico griego Arquitas de Tarento en el 400
A.C.
El tornillo; siendo su argumentador el romano Vitrurio, esta es una maquina simple
derivada del plano inclinado, se usa en rganos de unin, de maniobra o de traslacin.
La prensa; es un aparto muy apto para sujetar con grandes presiones al material
dispuesto entre dos placas metlicas una mvil y otra fija, unidas por un perno roscado.
Era muy utilizado entre los romanos.

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El rail; es un carril gua por el cual se deslizan carros de carga, al principio eran de
madera, pero luego se los fabric de aleaciones resistentes y su primera aplicacin se
cree que tuvo lugar en el Ro Tigris y Eufrates. Cabe tambin destacar los esfuerzos
realizados para obtener energa de la naturaleza, cuyo aprovechamiento permiti un
mayor desarrollo de las actividades del hombre. Entre los primeros y. ms importantes
tenemos;
El molino de agua; consista en una rueda dentada dispuesta al margen de un ro que
transformaba la energa hidrulica en cintica. Utilizado generalmente para moler maz
y para forjar metales.
El molino de viento; tena la forma de cruceta y cada ala contena planos inclinados,
listos para obtener energa cintica de la del viento.
La mquina de vapor; al principio esttica, inventada por Thomas Newcomen en
1712, trasformaba energa trmica en cintica, luego se transform en un vehculo de
vapor construido por Nicholas Dugnot hace unos 200 aos, otros aparatos han servido
no directamente al hombre sino ms bien de herramientas con las cuales se construan
las mquinas destinadas al servicio del hombre. Estos aparatos tomaron el nombre de
mquinas-herramientas, las cuales aparecieron al construirse, ya no de madera sino de
metal todos los componentes de las mquinas, cambio que a ms de mejorar las
mquinas signific una caracterstica importante de la revolucin industrial.
Entre estas tenemos el torno, fabricado por Henry Maudalay que produce
principalmente slidos de revolucin; la limadora, perfeccionada en Inglaterra por
Richard Robert en 1817, siendo muy til para rebajar perfiles, y otras muchas y muy
importantes en la fabricacin de piezas de mquinas.
La Tecnologa Mecnica es el fundamento del tratado de los procedimientos y medios
mecnicos, para la fabricacin de piezas metlicas can dimensiones y formas precisas,
las cuales se conforman con ayuda de otras piezas o instrumentos que sirven para
hacemos ms fcil y agradable la vida.
La Tecnologa Mecnica posee un gran radio de accin que incluye el estudio de
procedimientos de trabajo muy diversos, los cuales se utilizan en diversos campos de
la actividad.
Un problema bsico de la Tecnologa Mecnica es su carcter fundamentalmente
dinmico, determinado por las incesantes demandas de los bienes de produccin, por
la competencia y por los nuevos descubrimientos cientficos de nuestra poca.

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1.2. PROCESOS DE CONFORMADO DE ELEMENTOS DE MAQUINA
1.2.1. CLASIFICACIN DE PROCESOS DE CONFORMADO
Principales Procesos de Conformado
Fundicin o colado
Forja
Conformado por deformacin y corte
laminado
extrusin
embuticin
corte
Conformado por soldadura
Conformado por virutaje

Procesos Especiales de Conformado

Sinterizado
Conformado por electroerosin
Conformado por elisin
Galvanoformado

Conformacin por Virutaje (arranque de viruta)

El Conformado de Virutaje, es un proceso de fabricacin que se realiza partiendo de
materiales semielaborados por moldeo, forja o laminacin, a los que se da una forma
definitiva, quitando el material sobrante de acuerdo a la pieza que se desea obtener,
con medidas precisas que sta requiere para su funcionalidad, por medio del arranque
de viruta.
Tipos de Viruta

Figura - 1.1: Tipos de Viruta

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Formas de la Viruta

Figura - 1.2: Formas de Viruta

Conjunto Herramienta-Pieza
Las mquinas-herramientas utilizan sus correspondientes herramientas segn el caso.
Como caractersticas del trabajo de las herramientas de corte se pueden citar:

Arrancar la mayor cantidad de material en el menor tiempo posible.

Dejar un buen acabado superficial y con la mayor precisin de medidas.

Mecanizar cualquier clase de material por duro que sea.

Terminar el trabajo con el menor nmero de afiladas.

Realizar las operaciones al menor costo.

Todo lo cual depende mayormente del tipo de material que constituye la herramienta,
cuya seleccin se basa en:

Tipo de herramienta y mquina a emplearse.

Material a mecanizar.

La clase de trabajo a realizar.

Como mquinas-herramientas ms generalmente usadas tenemos: el torno, la

limadora, el taladro, la fresadora y la rectificadora.

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Torno
Es la mquina-herramienta de ms extensas aplicaciones y la mas utilizada en los
talleres, su misin principal es rebajar el dimetro de piezas cilndricas (operacin
llamada "cilindrado"), tal corno puede ver en el detalle de la figura siguiente.

Figura - 1.3: Sistema herramienta-pieza en el cilindrado

Adems de esta operacin de cilindrar que es la ms caracterstica del torno, este

puede realizar otras operaciones: Refrentar, Roscar, Torneado Cnico, Torneado de
forma, etc.

Limadora
Esta mquinaherramienta ejecuta la operacin de limado, o sea, rebaja las superficies
planas disminuyendo su espesor. La mquina es fundamentalmente distinta a la lima
manual. La herramienta para producir el limado puede verse en la figura.

Figura - 1.4: Sistema herramienta-pieza en el limado mecnico

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Taladradora
Esta mquina-herramienta realiza la operacin de hacer agujeros. La herramienta que
se utiliza, es la "broca" (como en el taladro manual).
MOVIMIENTO
PRINCIPAL DE
HERRAMIENTA

AVANCE

MOVIMIENTO

SUPERFICIE TRABAJADA

PRINCIPAL DE
CORTE
SUPERFICIE DE TRABAJO

PIEZA

SUPERFICIE DE CORTE

Figura - 1.5: Sistema herramienta-pieza en el taladrado

Fresadora
Su misin es labrar superficies dndoles una forma determinada. Se realiza con la
ayuda de una herramienta llamada fresa, que tiene forma cilndrica o cnica, con
cuchillas de corte distribuidas a su alrededor, es giratoria corta la superficie de la pieza.
Va acoplada a una mesa y gracias a la misma tienen movimiento de avance lateral.

Figura - 1.6: Sistema herramienta-pieza en el fresado

Rectificadora
Esta mquina-herramienta utiliza como herramienta de corte una "muela". Su misin es
lograr el acabado de las piezas dejndolas con la caracterstica superficial necesaria

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(bruido, etc.). La muela es giratoria y produce una superficie variable segn el grano
que la forma, esto se puede observar claramente en la siguiente figura.

Figura - 1.7: Sistema herramienta-pieza en el rectificado

Materiales Maquinables (Propiedades y Clases)

El trmino maquinabilidad se aplica a menudo a los materiales de trabajo, puede tener
varios significados segn el proceso que est bajo consideracin. Cuando se establece
que el material A es ms mecanizable que el material B esto puede significar que se
obtiene un menor desgaste de la herramienta por unidad de tiempo con el material A,
que se obtiene un mejor acabado superficial con el material A, que se requiere
menos potencia para mecanizar el material A. Es claro que, en procesos de acabado,
el desgaste de la herramienta y el acabado superficial son los parmetros mas
importantes en operaciones de desbaste, el desgaste de la herramienta y el consumo
de potencia son importantes.
Las propiedades que definen la maquinabilidad en el sistema herramienta pieza se
indican a continuacin:
1) Duracin de la herramienta,
2) Requerimiento de potencia, e
3) Integridad de la superficie.
La duracin de la herramienta se considera como el factor importante y en produccin
se expresa generalmente como el nmero de piezas maquinadas entre reafilados de
herramientas.
En general puede decirse que una dureza elevada del material, implica una
maquinabilidad baja a causa del consumo de potencia, de las temperaturas generadas
en el corte, y por consiguiente el desgaste de la herramienta por unidad de tiempo que

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ser alto. Sin embargo, muchos otros factores afectan la maquinabilidad y tambin
puede afirmarse que, en general, los metales puros tienden a adherirse a la superficie
de trabajo de la herramienta de corte, dando lugar a la aparicin de friccin y desgaste
de la herramienta por unidad de tiempo. Por ejemplo cuando se mecaniza hierro puro
las fuerzas de corte y desgaste de la herramienta son supremamente elevados, casi
tan elevados como los valores que obtienen cuando se mecanizan aceros aleados muy
tenaces.
En lo que se refiere a la pieza, la cual va ha ser maquinada, experimentalmente se ha
comprobado que LA MAQUINABILIDAD depende de:

La Composicin Qumica. Los materiales que ms se maquinan son los aceros, por lo
tanto la mayor parte de las investigaciones se refieren a ellos.
Los elementos que ms influencia tienen en la maquinabilidad del acero son: el
carbono, que hasta el 0.3% aumenta la maquinabilidad mientras que en porcentajes
mayores disminuye; el magnesio, hasta el 0,5%, aumenta la maquinabilidad, a partir del
1%, la disminuye rpidamente, mientras que a partir del 10%, hace imposible maquinar
el acero; el azufre, en proporciones del 0.2 al 0.4% la mejora mucho ya que debilita la
cohesin de los granos y facilita por tanto el arranque de viruta; el fsforo, que hasta el
12% disminuye la plasticidad de la ferrita; hasta el 0.25%, actuando como lubricante,
tambin se emplea el plomo para mejorar la maquinabilidad de los latones a los que se
aade en proporciones de hasta un 0.25%.
Influencia de la constitucin de materiales, micro-estructura. En general los aceros
con carbono al 0.3%. la estructura que ms favorece es la perltica laminar y entre el
0.3 y el 0.45% de carbono la mejor estructura es la formada por la mezcla entre la
perlita laminar y la cementita globular, para porcentajes superiores de carbono,

la

mejor estructura es la cementita globular.

Influencia de las inclusiones. Los sulfuros simples o complejos mejoran la
maquinabilidad de los aceros, por la presencia de azufre. En cambio los silicatos y la
alumina actan como abrasivos y reducen la maquinabilidad.
Influencia de la dureza. La dureza que parece ser la ms favorable para la
mecanizacin de los aceros es la comprendida entre 140 y 200 brinell. Bajo el lmite
inferior la viruta se desprende con dificultad ya que el material es demasiado blando y
con durezas superiores aumenta la dificultad de mecanizacin, hasta los 600 brinell
resulta imposible la mecanizacin con herramientas de corte.

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Influencia del tamao de grano. En general, se admite que el aumento de tamao del
grano facilita la mecanizacin de los aceros. Utilizando la influencia favorable del S, Pb,
P, para la maquinabilidad de los aceros se elaboran los llamados aceros automticos,
distinguindose las siguientes clases:

Materiales de la Herramienta (Propiedades y Clases)

Como resultado de la investigacin y adelanto por muchos aos, se dispone de una
amplia variedad de materiales para herramientas de corte.
La seleccin del material apropiado depende de factores como: la mquina que se va a
usar, el material de la pieza de trabajo, los requerimientos de produccin, el costo, los
acabados de superficie y la exactitud deseada. Las principales cualidades requeridas
en una herramienta de corte son:
1) Dureza en caliente,
2) Tenacidad de impacto,
3) Resistencia al desgaste.
4) Decrecer la distorsin y alabeo durante el endurecimiento

El conocimiento de los diferentes tipos de acero para herramientas incluyen el papel de

los diferentes elementos de aleacin. Estos elementos se agregan para mejorar sus
propiedades, tales como:

El CARBONO forma un carburo con el hierro, lo cual aumenta la dureza y la resistencia

al desgaste. El contenido para aceros de herramientas varia desde 0.6 hasta 1.4%.
El CROMO se agrega para aumentar la resistencia al desgaste y la tenacidad, el
contenido varia de 0.25 a 4.5%.
El COBALTO se usa comnmente en los aceros de alta velocidad para aumentar la
dureza en caliente, de manera que, las herramientas puedan usarse con velocidades y
temperaturas de corte ms altas y todava mantengan dureza y bordes de corte
agudos; el contenido va de 5 a 12%.
El MOLIBDENO aumenta la resistencia al desgaste y dureza en caliente.

Se usa

siempre con otros elementos de aleacin y su contenido va hasta el 10%.

El TUNGSTENO aumenta la dureza en caliente y la resistencia a la abrasin, en aceros
al carbono para herramientas, el contenido varia de 0.20 al 0.50%, y en aceros de alta
velocidad, va de 1 al 5 %.

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Tipos de Materiales
Los aceros al carbono, son el tipo ms antiguo de aceros usados para metales de
corte. El acero no es costoso tiene resistencia al choque y puede tratarse trmicamente
para obtener una amplia variacin de dureza, se conforma y se esmerila fcilmente y
sostiene un borde de corte agudo en donde estn ausentes la excesiva abrasin y el
calor intenso. Los aceros al carbono para herramientas se usan para barrenas que van
a trabajar con velocidad relativamente baja, machos para roscar, mandriles y fresas.
Los aceros de media aleacin, para herramientas tienen mayor resistencia al
desgaste que los aceros al carbono. Los elementos de aleacin se introducen para
mejorar la templabilidad con menos deformacin. El manganeso es el principal
elemento de aleacin. Estos aceros se han usado para barrenas, machos de roscar y
fresas, pero no tienen la suficiente dureza para utilizarse en el torneado y fresado de
alta velocidad.
Los aceros de alta velocidad, son el grupo de ms alta aleacin en los aceros para
herramientas, que mantienen su dureza, resistencia al desgaste y agudo borde de corte
a altas temperaturas de operacin. Son para endurecimiento en aceite y estn sujetos
al alabeo. Con procedimientos y equipo adecuado puede endurecerse completamente
sin peligro de deformacin o rotura. Las herramientas de acero de alta velocidad se
usan ampliamente en operaciones que utilizan herramientas para dar forma, barrenado,
fresado con escariados, fresado de extremo, brochado, roscado con macho, y
mquinas para tomillos.
Estelitas: tienen aleaciones de Cr, Co, W, Fe, C, Si, Mg.
Aceros rpidos: tienen elementos como carbono, wolframio, cobalto.
Los aceros cementados (carburos metlicos): se fabrican por mtodos de metalurgia
de polvos. Tienen las siguientes propiedades que los hacen buenos materiales para
herramientas de corte:
1) Alta dureza por una amplia zona de temperaturas;
2) Alto mdulo de Young, dos a tres veces el de acero;
3) Sin flujo plstico, aun a esfuerzos muy altos;
4) Baja expansin trmica, y
5) Alta conductividad trmica

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Los carburos cementados se usan con insertos o puntas que se sueldan con soldadura
fuerte o se fijan en un mango de acero. Hay una gran variedad de carburos
cementados de acuerdo a la aplicacin.
Diamantes: gracias a su dureza son utilizados para trabajar con piezas muy
resistentes. Los diamantes, conocidos como borde, se usan para un buen acabado de
superficie y exactitud dimensional particularmente en materiales difciles de maquinar.
Las propiedades generales de los diamantes son la dureza extrema, baja expansin
trmica, alta conductividad de calor y bajo coeficiente de friccin.
Las puntas de herramientas de Cermica, o de xido, constan en primer lugar de
finos granos de xido de aluminio que han sido ligados entre s. Adiciones pequeas de
otros elementos ayudan a obtener propiedades ptimas. Las herramientas de cermica
tienen muy alta resistencia a la abrasin, son ms duras que los carburos cementados
y tienen menos tendencia a soldarse con metales durante el corte. Sin embargo
carecen de tenacidad al impacto y puede causar falla prematura en la herramienta, por
descostillado-rotura general. Se ha encontrado que las herramientas de cermica son
efectivas para operaciones de torneado no interrumpido de alta velocidad.

1.3. PROCESOS ESPECIALES DE CONFORMADO

Existen procesos especiales de conformado de elementos de mquinas que tienen una
gran aplicacin en la industria metalmecnica, los principales son: sinterizado,
electroerosin, elisin y galvano formado.

Sinterizado
El sinterizado es un tratamiento trmico de piezas obtenidas por prensado de polvos
metlicos. Con el prensado se entrelazan entre si los granos de polvo debido a su
forma irregular, quedando unidos gracias a las fuerzas de adhesin que existen entre
las molculas. La compactacin de los granos de polvo bajo las fuerzas de cohesin se
llama sinterizacin.

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Figura - 1.8: Esquema de proceso de conformado por sinterizado

Materiales Sinterizados
a) Materiales sinterizados para filtros y para cojinetes de deslizamiento: los materiales
sinterizados con un gran volumen de poros se utilizan como filtros.
Los hierros y bronces sinterizados se prestan especialmente para materiales de
cojinetes.
b) Materiales sinterizados para piezas de precisin.
c)

Magnetos: Puedan producirse a partir de aleaciones de hierro, aluminio, nquel y

cobalto, cuando se combinan en forma de polvo llegando a ser superiores a los

obtenidos por fundicin.

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Figura - 1.9: Productos elaborados por sinterizado

Conformado por Electroerosin

El mecanizado por electroerosin consiste en la eliminacin de partculas de material
electroconductor por la accin de descargas elctricas. Estas descargas elctricas se
producen entre un electrodo til y la pieza, sumergidas en un lquido dielctrico, de
forma que se produce un hueco en el material con la forma exacta del electro-til.

Figura - 1.10: Esquema de proceso de conformado por electroerosin

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Aplicaciones. Entre las aplicaciones del proceso de maquinado por electroerosin

tenemos el maquinado de cavidades y dados: el corte de agujeros de dimetro
pequeo, recorte de partes para maquinar a partir de lminas: recorte de varillas de
materiales de mala maquinabilidad y rectificado plano o de forma. Tambin se aplica el
afilado de la herramienta, cortadores y herramientas de brochar. El proceso puede
utilizarse para generar casi cualquier geometra, si se dispone de una herramienta
conveniente y puesta en proximidad justa con la pieza de trabajo.

Conformado por Elisin

Es un proceso en el cual se utiliza la accin electroltica para disolver el metal de la
pieza, proceso inverso a la galvanoplastia.
Un electrolito fluye a travs de la separacin entre la herramienta o externamente,
dependiendo de la aplicacin. La accin de la corriente que fluye a travs del electrolito
es la de disolver el metal del nodo, es decir, de la pieza.
La resistencia elctrica es pequesima (corriente elevadsima) en la zona de donde la
herramienta y la pieza estn ms prximas. Como el metal de la pieza es disuelto ms
rpidamente en esta zona la forma de la herramienta es reproducida en la pieza.

Figura - 1.11: Esquema de proceso de conformado por elisin

Aplicaciones. Corresponden al mecanizado de materiales duros, tales como los que

se utilizan cuando se presentan temperaturas de servicio elevadas.
Este proceso ha sido utilizado con xito en las operaciones siguientes:

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Mecanizado de agujeros pasantes de cualquier seccin transversal.
Mecanizado de cavidades conformadas, por ejemplo, dados para forja.
Mecanizado de agujeros ciegos con superficies laterales paralelas.
Corte de discos metlicos.
Mecanizado de formas externas complejas, por ejemplo, alabes de avin.

Galvanoformado
Se entiende por galvanoplastia o modelado elctrico la produccin o copia de un objeto
por la deposicin galvnica de un metal, especialmente cobre, nquel o hierro, sobre un
molde o matriz, separando al de la operacin el depsito galvnico del molde. El molde
electroltico puede emplearse en cosas en que otros procedimientos han dado malos
resultados o han fracasado por completo.

Aplicaciones.

Las

aplicaciones

ms

importantes

de

la

galvanoplastia

galvanoformado son la fabricacin de matrices fonogrficas y planchas artsticas para

la estampacin estereotpica. Tambin se usa para la fabricacin

de

musicales, capuchones de plumas estilogrficas, tubos de venturi, etc.

Figura - 1.12: Esquema de proceso de conformado por galvanoformado

instrumentos

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CAPITULO II
2. GEOMETRA DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE
Introduccin
La forma fundamental de una herramienta de corte es la elemental cua, su forma y
medidas dependen del material y de las condiciones en que se trabaja al momento del
corte. La broca, fresa y escariador son modificaciones de la cua.

Figura - 2.1: Herramienta Elemental (cua)

Al trabajar una pieza con la cua se distinguen la superficie trabajada, la de corte y la

superficie a trabajar.

Figura - 2.2: Sistema Herramienta-Pieza Cilindrando

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2.1. ELEMENTOS DE LA CUA
En la cua se diferencian dos partes: la cabeza (ejerce el corte) y el mango (para
sujecin). En la cabeza se encuentran el filo, contrafilo, vrtice, superficies de
desprendimiento, de incidencia principal y de incidencia secundaria.
Filo. Es la arista que realiza el corte de la viruta y est formada por la superficie de
desprendimiento y la de incidencia secundaria.
Contrafilo. Esta arista no corta material y est formada por las superficies de
desprendimiento e incidencia secundaria.
Vrtice. Es el formado por la concurrencia del filo y contrafilo. Su radio puede variar
entre 0,1 y 2,0 mm.
Superficie de desprendimiento o ataque. Es la cara de la cua sobre la que se
desliza el material desprendido.
Superficie de incidencia principal. Es la que se queda frente a la superficie trabajada
de la pieza.
Superficie de incidencia secundaria. Es la cara bajo el contrafilo.

Figura - 2.3: Elementos de una cuchilla mecnica

Planos:
Los ngulos de la herramienta se determinan a partir del plano base, el de corte, el
secante principal y el secante auxiliar.
Plano de base. Es en el que se apoya la herramienta.
Plano de corte. Es tangente a la superficie de corte y pasa por el filo. (o tambin es
perpendicular al plano base y contiene el filo)
Plano secante principal. Es perpendicular al filo y al plano base.

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Plano secante auxiliar. Es perpendicular al contra-filo y al plano base.

Figura - 2.4: Planos Principales para el estudio de la herramienta

ngulos de la Herramienta
1. Angulo de incidencia del filo principal : es un ngulo agudo contenido en el plano
secante principal formado por las lneas que pasan por la superficie de incidencia
principal y una perpendicular al plano base. Toma valores entre 6 y 12 y disminuye el
rozamiento entre la superficie de corte y la de incidencia principal.
2. Angulo de incidencia del contrafilo : es el ngulo agudo contenido en el plano
secante secundario, formado por las lneas que pasan por la superficie de incidencia
secundario y una perpendicular al plano base.
3. Angulo de filo : es el ngulo agudo contenido en el plano secante principal, formado
por las lneas que pasan por la superficie de incidencia principal y la superficie de
desprendimiento.
4. Angulo de desprendimiento : es el ngulo agudo contenido en el plano secante
principal, formado por las lneas que pasan por la superficie de desprendimiento y una
paralela al plano base, varia entre 10 y 40 .
5. Angulo de corte : es el ngulo agudo contenido en el plano secante principal,
formado por las lneas que pasan por la superficie de desprendimiento y la lnea
perpendicular al plano base. +==90-
6. Angulo de punta : es el ngulo agudo contenido en el plano base, formado por las
proyecciones del filo y contrafilo.

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7. ngulo de posicin x: es el ngulo agudo contenido en el plano base, formado por la
lnea que pasa por la superficie trabajada y el filo. Varia entre 30 (piezas duras) y 90
(piezas finas y largas)
8. Angulo de oblicuidad del filo principal : es el ngulo agudo contenido en el plano
base, formado por las lneas perpendicular al filo y el eje o su paralela.
9. Angulo de oblicuidad del contrafilo ': es el ngulo agudo contenido en el plano base,
formado por las lneas perpendicular al contrafilo y el eje o su paralela.
10. ngulo de inclinacin longitudinal : es el ngulo agudo contenido en el plano
perpendicular al plano base formado por las lneas que pasan por la superficie de
desprendimiento y una paralela al plano base.
11. Angulo de inclinacin de filo w: es el ngulo agudo contenido en el plano de corte
formado por las lneas que pasan por el filo y una paralela al plano base.

En conclusin, la magnitud de los ngulos de corte se rige por la clase de materiales

que se va a trabajar. Con objeto de que no se rompa el filo, el material duro exige un
ngulo de filo mayor que el material blando. El ngulo de incidencia no se hace sino de
una magnitud tal que la superficie de incidencia no roce con la pieza.
Un ngulo de ataque grande facilita el arranque de las virutas; sin embargo, no podr
aumentarse arbitrariamente porque el ngulo de filo resultara demasiado pequeo.
Las magnitudes ms favorables para los ngulos de corte se determinan mediante
ensayos.

2.2. TIPOS DE TILES DE TORNO

Cada trabajo exige el til de torno ms apropiado y as por ejemplo habr que escoger
para desbastar, afinar, taladrar, etc., el til cuya forma se adapte convenientemente a
esos trabajas. Los principales tiles de torno estn normalizados.

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Figura - 2.5: ngulos en el torneado

2.2.1. tiles de Desbastar

Al desbastar se trata de arrancar en poco tiempo una gran cantidad de viruta y por esta
razn los tiles de desbastar tienen que ser de construccin robusta. Pueden ser rectos
o tener forma curva.
Segn la posicin del corte principal puede distinguirse entre herramientas con corte a
la derecha o con corte a la izquierda.
Para la distincin entre tiles con corte a la derecha o a la izquierda ha de tenerse en
cuenta lo siguiente: El til se considera con su cabeza dirigida contra uno mismo y con
la cara del corte hacia arriba; si entonces se tiene el corte o filo principal hacia la
derecha se dice que el til es de corte a la derecha y si el corte o filo principal cae la
izquierda, el til se llamar de corte a la izquierda.

Figura - 2.6: Formas de la Herramienta de Torno

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2.2.2. tiles de Afinar
Mediante el afinado se trata de obtener una superficie cuidadosamente terminada. Por
lo general, se utiliza el til de afinar con corte redondeado. A veces encuentra tambin
uso el til de atinar ancho. El corte de un til de afinar debe ser repasado
cuidadosamente con la piedra de afilar despus de haber sido afilado, pues de lo
contrario la superficie de la pieza torneada no resultara limpia.

Figura - 2.7: Formas de la Herramienta de Torno para Afinar

Mediante el afinado no se trata solamente de que la superficie de la pieza resulte con

buen aspecto; las superficies lisas son necesarias, adems disminuyen rozamientos de
piezas que deslizan unas sobre otras como sucede por ejemplo con los gorrones en los
cojinetes. Por lo dems, las estras o marcas de torneado pueden producir roturas de
pernos, gorrones, ejes, etc., an siendo tan pequeas como suelen ser.

2.2.3. tiles de Corte Lateral

Se utiliza para refrentar y para tornear entrantes o salientes formando esquinas muy
marcadas. Son inapropiados para arrancar virutas gruesas por ser la cuchilla poco
resistente en virtud de su punta puntiaguda.

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Figura - 2.8: Formas de la Herramienta de Torno para corte lateral

El corte secundario no es adecuado par el arranque de viruta y por esta razn el til
debe moverse durante el trabajo de dentro hacia afuera.
Constituye una mala costumbre al reafinar el til de corte lateral cambiando su forma
para hacerlo servir en todos los posibles trabajos va que con ello se desperdicia acero
de herramientas, que es muy caro.

2.2.4. Diversas Formas de los tiles de Torno

Existen para los distintos trabajos de tomo, herramientas con la cuchilla especialmente
conformada para ellos.

Figura - 2.9: Formas de tiles de Torno

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2.2.4. ngulos en su verdadera magnitud en el cilindrado

Figura - 2.10: ngulos en su verdadera magnitud de una cuchilla

2.3. HERRAMIENTAS PARA TALADRAR

Para taladrar se emplea preferentemente la broca espiral. Pero adems existen
tambin para diversos fines un gran nmero de brocas especiales.
Las brocas se hacen de acero de herramientas (WS) y acero rpido (SS o HSS).
Para taladrar materiales muy duros y fuertemente abrasivos se emplean brocas
dotadas de filos de metal duro.

2.3.1. La Broca Espiral

Las brocas espirales ms usuales estn normalizadas. El vstago sirve para sujecin
en la mquina. Este vstago o mango puede ser cilndrico o cnico. La parte cortante
obtiene su forma fundamental mediante dos ranuras helicoidales.

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La seccin de materiales que queda entre las ranuras se llama ncleo. Los filos
principales se forman mediante esmerilado de la punta.

Entre las dos superficies de incidencia se halla el filo transversal que forma con ambos
filos transversales el ngulo llamado de los filos transversales. El filo transversal no
corta, sino que rasca nicamente. El filo empuja e1 material del centro del agujero
delante de los filos principales y consume con ello aproximadamente el 40% del
esfuerzo de avance. Los biseles dan a la broca la necesaria gua e impiden que roce
con

SU

parte dorsal en el agujero taladrado. Con objeto de que al taladrar agujeros

profundos no resulten deteriorados los biseles, se hace disminuir el dimetro de Ia

broca hacia el mango como unos 0,05 mm por cada 100 mm de longitud.

2.3.2. Designacin en la broca espiral

: ngulo de incidencia en las esquinas del filo; : ngulo de la espiral en las esquinas
del filo; : ngulo del filo;

: ngulo de la punta; : ngulos de los filos transversales;

a: filo principal o labio; b: filo transversal; c: superficie de incidencia o de afilado del

labio; d: dimetro de la broca; e: dorso; g; esquina del filo; k; espesor del ncleo; 1:
canto o arista dorsal.

25

Figura - 2.11: Elementos de una broca

26
2.3.3. ngulos en su verdadera magnitud en el taladrado

Figura - 2.12: ngulos en su verdadera magnitud de una broca

27
2.3.4. Eleccin de la Broca
Para la eleccin de la broca en la ejecucin de un determinado taladrado hay que tener
en cuenta lo siguiente: tamao del agujero a taladrar, material en que se trabaja y
afilado de la broca.
El tamao del agujero a taladrar es decisivo para fijar el dimetro de la broca. Toda
broca da lugar a un taladro de dimetro algo mayor al de la broca. El material de la
pieza a taladrar determina el ngulo de ataque o de desprendimiento de la viruta y el de
la punta.
A los distintos materiales que se trabajan les corresponden determinados tipos de
herramientas.

2.4. TILES DE FRESADO

Las fresas pueden hacerse o de acero rpido o de acero de herramientas sin alear.
Frecuentemente los filos se disponen con una pieza de metal duro.
Las fresas de acero de herramientas sin alear no pueden trabajar sino con reducida
velocidad de corte. Con las fresas de acero rpido pueden emplearse velocidades de
corte mayores.
Como el acero rpido es caro, las fresas grandes se hacen a base de un cuerpo de
acero de construccin en que se insertan tilos de acero rpido. Las fresas con filo de
metal duro se prestan para trabajar materiales que ejerzan una fuerte accin de
desgaste sobre los filos.

2.4.1. Clases de Fresas

Segn la forma de los dientes se distingue entre fresas de dientes puntiagudos y fresas
con despulla.

Fresas de Dientes Puntiagudos. El rendimiento de corte de la fresa y la calidad

superficial de la pieza dependen parcialmente de los filos de la fresa.

Estos son

cuneiformes y se obtienen por fresado. La magnitud de los ngulos de corte esta.

relacionada con el material que se vaya a trabajar. La distancia o paso entre los dientes
queda tambin determinada por el material.

28
Al fresar materiales blandos se pueden producir, por ejemplo grandes cantidades de
viruta que pueden ser recibidas y separadas gracias a los grandes huecos existentes
entre diente y diente.
Los filos pueden estar dispuestos paralelamente al eje de la fresa o tener forma
helicoidal.

Figura - 2.13: Fresas Cilndricas: a: superficie de ataque; b: superficie de incidencia : ngulo de incidencia; :
ngulo de filo; : ngulo de ataque. a) el paso pequeo es apropiado para fresado de acero duro; b) el paso medio
conviene para fresado de acero blando; c) el paso grande es adecuado para fresar metal ligero.

Fresas con Despulla. Para fresar superficies curvas no se pueden emplear las fresas
de dientes en punta, ya que al afilar la fresa se cambiaria su perfil. Para curvas, arcos
circulares y toda clase de perfiles, as como, con frecuencia, tambin para fresado de
ranuras, se emplean estas fresas de forma redondeadas. El retorneado resulta
necesario para mantener el ngulo de incidencia. El ngulo de ataque vale
generalmente 0. El reafilado se verifica a costa de la superficie de ataque, con lo cual
el perfil se mantiene invariable.

29

Figura - 2.14: Fresa cilndrica con despulla

2.5. TILES DE CEPILLAR

Los tiles o cuchillas se hacen principalmente de acero rpido, pero a veces estn
constituidos tambin a base de filos de metal duro.
La forma del filo de los tiles se elige de acuerdo con el trabajo de cepillado que se
trate de realizar. Los tiles de cepillar se diferencian de los de tornear solamente en
casos excepcionales.

Figura - 2.15: Herramienta para cepillar

Los tiles de desbastar. Deben arrancar en poco tiempo la mayor cantidad posible de
viruta exigen una forma robusta del filo. Los tiles de afinar. Han de dar la superficie
trabajada un aspecto limpio y por esta razn los filos san redondeados o planas. Un til
curvado hacia atrs se fleja separndose de la pieza al encontrar en sta un punto
duro, deteriorndose la superficie trabajada cano ocurrira al clavarse en ella si el til no
tuviera esa curvatura hacia atrs, como puede verse en la figura siguiente.
Para el mecanizado de piezas de formas variadas son necesarias otras formas
especiales de tiles.

30

Figura - 2.15: Tipos de tiles para cepillar

31

CAPITULO III
3. CINEMTICA DE CORTE
Introduccin
El estudio de la cinemtica del corte, esta centrado en el anlisis de los movimientos
relativos entre la herramienta y la pieza a realizarse en una mquina-herramienta para
que se pueda generar una superficie requerida.
Debido a la importancia de los movimientos relativos antes mencionados, vamos a dar
a continuacin, una definicin de los distintos tipos de movimientos que se dan entre la
herramienta y la pieza, para luego estudiar cada uno de estos movimientos en las
principales mquinas-herramientas.
Dentro de cada Una de las mquinas-herramientas a analizarse, vamos a determinar la
adecuada combinacin de los diferentes movimientos existentes en cada mquina, a fin
de que se obtengan las distintas formas que se pueden obtener al trabajar en cada una
de estas mquinas.

3.1. DETERMINACIN DE LOS MOVIMIENTOS

Las mquinas herramientas para cumplir con su objetivo, deben realizar distintos tipos
de movimientos con la herramienta y/o la pieza.
Podamos afirmar que de una forma general, existen dos grupos de movimientos, cada
uno de los cuales tiene su finalidad, y que son: movimientos principales o de trabajo y
movimientos secundarios o de maniobra.

3.1.1. Los Movimientos Principales (mp)

Los movimientos principales, o tambin llamados de trabajo, son movimientos que
desplazan a la herramienta y/o pieza, con el nico fin de alterar la forma geomtrica de
la pieza, y provocan siempre arranque de viruta.

Movimiento principal de corte (MPC). El movimiento principal de corte suele ser,

generalmente, de dos clases; de rotacin o rectilneo (alternativo). Este movimiento, es
aquel que origina un desprendimiento nico de viruta, durante una revolucin o golpe
de la herramienta y/o pieza que est utilizando.
Usualmente, el movimiento principal de corte (MFC), absorbe la mayor parte de la
potencia total necesaria para que se pueda realizar la operacin de mecanismo.

32
El movimiento principal de corte (MPC), puede ser comunicado tanto a la pieza, como a
la herramienta a utilizarse. Por ejemplo, en los tomos el MPC es obtenido por la
rotacin de la pieza a trabajarse; en las fresadoras, rectificadoras y taladros, el
movimiento se obtiene a travs de la rotacin de la herramienta; en las limadoras,
mortajadoras y brochadoras, el MPC se obtiene mediante el movimiento rectilneo
alternativo de la herramienta; finalmente en la cepilladora, el MPC se obtiene mediante
el movimiento rectilneo alternativo de la pieza.

Figura - 3.1: Movimientos Principales

El Movimiento Principal de Avance (MPA). Es un movimiento que puede ser

proporcionado por la mquina-herramienta que se est utilizando, ya sea la pieza o a la
herramienta, y que, sumado al movimiento principal de corte, conducen a la remocin
continua o discontinua de viruta, y al mismo tiempo, a la creacin de una superficie
mecanizada con las caractersticas geomtricas que se deseen. El movimiento principal
de avance, puede ser un movimiento rectilneo continuo o intermitente.

33

Figura - 3.2: Movimientos principal de avance

3.1.2. Los Movimientos Secundarios (MS)

Los movimientos secundarios o de maniobra, son aquellos movimientos por medio de
los cuales se desplazaron la pieza y/o herramienta, con el nico fin de alterar la
distancia existente entre ellos, sin que estos movimientos lleguen a provocar arranque
de viruta.
A los movimientos secundarios se los puede clasificar en tres tipos:
Movimiento secundario de posicionamiento (MSP).
Movimiento secundario de reposicinamiento (MSR).
Movimiento secundario de ajuste (MSA).

Movimiento Secundario de Posicionamiento (MSP). El movimiento secundario de

posicionamiento es aquel que disminuye o aumenta la distancia que existe entre la
herramienta y la pieza, antes o despus de aplicar los movimientos principales.

Figura - 3.3: Movimiento secundario de posicionamiento

Movimiento Secundario de Reposicionamiento (MSR). El movimiento secundario de

reposicionamiento, es aquel que reposicionala herramienta o la pieza para poder
obtener una nueva profundidad de corte, despus de haber aplicado los movimientos
principales de la pasada anterior, y antes de aplicar los movimientos de la pasada
posterior.

34

Figura - 3.4: Movimiento secundario de re-posicionamiento o profundidad de corte

Movimiento Secundario de Ajuste (MSA). El movimiento secundario de ajuste,

reajusta a la herramienta en su posicin referente a la superficie de trabajo de la pieza,
para recompensar el desgaste de la herramienta, antes, durante o despus de la
aplicacin de los movimientos principales.

Figura - 3.5: Movimiento secundario de ajuste o compensacin al desgaste

De esta forma hemos terminado un pequeo estudio de las definiciones de los distintos
movimientos que pueden existir en las mquinas-herramientas al realizar el
mecanizado de una determinada pieza. A partir de este momento nos dedicaremos a
la particularizacin de algunos casos en las principales mquinas-herramientas que se
utilizan en trabajo diario.

3.2. ANLISIS DE LOS MOVIMIENTOS DE CADA UNA DE LAS PRINCIPALES

MAQUINAS-HERRAMIENTAS
3.2.1. Torno
Debido a la gran variedad de superficies que se pueden obtener al trabajar en el torno,
estas convierten al mismo en una de las principales mquinas-herramientas, razn por
la cual nos veremos obligados a realizar un estudio detallado de las posibles
combinaciones de movimientos que se pueden obtener, a fin de producir estas
superficies.

35

Figura - 3.6: Movimientos generales en el Torno

Entre las principales operaciones que se realizan en el torno podemos anotar las
siguientes:

Cilindrado.

Refrentado o torneado al aire.

Torneado cnico.

Torneado de plazas perifricas o de forma.

Torneado o tallado de roscas al torno.

Los movimientos principales que se utilizan para realizar estas operaciones en el

exterior como en el interior, pueden ser apreciados en el siguiente grfico:

36
Movimientos Principales en las Distintas Operaciones de Torno.

Figura - 3.7: Movimientos principales para distintas operaciones del Torno

Para observar los distintos movimientos secundarios, se analiza el siguiente grfico

para el caso de cilindrado.

Figura - 3.8: Movimientos secundarios en el Torno para cilindrado

37
Al analizar los grficos anteriormente expuestos, se ve que al torno, el MPC siempre
est realizando por la pieza a trabajarse, siendo un movimiento rotacional continuo;
tambin en esta mquina-herramienta el MPA es un movimiento rectilneo continuo que
lo realiza la herramienta, de la misma manera, los distintos movimientos secundarios
en el torno, son siempre realizados por la combinacin de una serie de movimientos de
la herramienta.

3.2.2. Limadora
La limadora, tiene el movimiento principal de corte horizontal alternativo, como si se
tratara de una amortajadora horizontal. En esta mquina-herramienta, podemos ver en
el caso de limado de una superficie horizontal, que el MPC, va a ser realizado siempre
por el til de cepillar, existiendo dos tipos de carreras, la de trabajo y de vaco, siendo
en la de trabajo en la que el til extrae la viruta por medio del movimiento de corte,
mientras que la de vaco permite que la herramienta retroceda sin que se tenga ningn
arranque de viruta.
En lo referente a los dems movimientos, podemos decir que el MPA, el cual determina
el espesor de la viruta, va a ser un movimiento intermitente lineal, que en la mayora de
las ocasiones ser realizado por la mesa que contiene la pieza a trabajarse, pudiendo
ser realizado tambin por el til de cepillar. El MSA, va a ser un movimiento que va a
graduar el espesor de la viruta, y se obtendr mediante un movimiento del til por el
cabezal mvil. Para obtener el MSR, va a ser necesario que se tenga un movimiento
del til que se est utilizando. Por ltimo, el MSP va a estar determinado por los
distintos movimientos que puedan sufrir la mesa con la pieza y la herramienta.
Todos estos movimientos pueden ser vistos en el siguiente grfico suponiendo que el
trabajo a realizarse requiere para posicionar de todos los elementos.

Figura - 3.9: Movimientos generales en la limadora

38
3.2.3. Fresadora
En la mquina-herramienta denominada fresadora, se puede observar que por medio
de la rotacin de la fresa, con sus dientes colocados en forma circunferencial, van a
determinar que el MPC sea un movimiento rotacional realizado por la herramienta. Se
aprecia que cada filo de corte tan solo permanece unos instantes en contacto con la
pieza, lo que permite la refrigeracin del filo mientras dure la rotacin y no est en
contacto con la pieza. En lo que respecta a todos los dems movimientos utilizados
para trabajar una pieza en la fresadora, a saber MPS, MSP, MSR y MSA van a ser
movimientos que van a ser realizados por lo general por la mesa que contiene la pieza
a trabajarse. Los movimientos antes mencionados pueden apreciarse en el siguiente
grfico, tanto para la fresadora universal como para la vertical.

Figura - 3.10: Movimientos generales de la fresadora

39
3.2.4. Taladradora
La particularidad que se puede notar en la mquina taladradora, es que a diferencia de
la mayora de las otras mquinas-herramientas, tanto el MPC como el MPA van a ser
movimientos que los realizar la herramienta que est utilizando, es decir la broca.
Tan solo podr ser realizado por la mesa que contenga la pieza a trabajarse los MSP,
ya que tanto el MSR como el MSA sern movimientos pasivos.

6
5

Figura - 3.11: Movimientos generales de la Mquina Taladradora

Ejercicios:
1. Indicar los movimientos necesarios para obtener en una limadora el plano inclinado,
tal como se indica en la figura a partir de un paraleleppedo.

40

2. Qu movimientos se han de utilizar para hacer un engranaje de dientes rectos en

la fresadora?

3. Se quiere dar forma cnica en un cilindro. Qu movimientos han de emplearse en

el torno?

4. Determinar los movimientos que se emplearn en el taladro a fin de que se pueda

obtener un agujero en la superficie inclinada como se muestra en la figura.

41

CAPITULO IV
4. DINMICA DE CORTE
Estudia los parmetros funcionales de corte, analizando las causas mismas que lo
producen; dentro de estas causas, encontramos a la velocidad de corte, avance,
profundidad, cantidad de viruta y tiempo de duracin del filo.

4.1. VELOCIDAD DE CORTE

Es la velocidad de salida de la viruta, o velocidad relativa con respecto a la pieza, que
se suele medir en (m/min.) por que es una velocidad lineal. Se llama velocidad relativa
porque se presenta dos casos. El primero en que la herramienta se mueve y la pieza
est fija, como en la limadora; o bien el otro caso, en que la herramienta est fija y la
pieza se mueve como el torno.
Igual que en los ngulos de corte, la velocidad de corte en mayor grado de
conveniencia depende del tipo de mquina, del material que se trabaja, del material de
la herramienta y la refrigeracin. Las mquinas herramientas son accionadas con motor
elctrico de movimiento rotativo uniforme.

4.1.1. La velocidad de corte para torno, taladradora y fresadora, etc.

Est dada por la frmula general:

d n m
1000 min

En la cual v es igual a la velocidad de corte obtenida en la tabla segn el material de la

pieza y de la herramienta y otros parmetros, d es igual al dimetro de la pieza o de la
herramienta en mm; n es igual al nmero de vueltas de la herramienta o pieza por
minuto. Generalmente lo que interesa es el clculo del nmero de revoluciones a la que
gira la herramienta o pieza.
Donde:

v [m/min.]
d [mm.]
n [R.P.M.] (Los valores de la velocidad se extraen de las tablas respectivas)

4.1.2. Velocidad de Corte para cepilladura, limadora, sierra, brochadora, etc.

La velocidad de corte en la limadora no es constante. En los extremos de la carrera es
cero y va aumentando hacia al centro. Si se recogen en un grfico las velocidades
instantneas, se tendr un grfico semejante al de la Fig. A-11, para cada uno de los
nmeros de vueltas del plato-manivela y para cada una de las longitudes de carrera

42
posibles. Del grfico se deduce que hay que tener en cuenta la velocidad mxima,
tanto para la carrera de trabajo como, para la de retroceso. Esta no tiene influencia en
el corte pero si puede llegar a ser peligrosa por la inercia de las masas en movimiento.
Si llamamos L a la longitud de carrera, y t a los tiempos respectivos a las carreras de
retorno de trabajo, en minutos, se tendr que las velocidades medias de retorno y
trabajo seran las siguientes:

Vt

L m
tt min

Vr

L m
t r min

Para las relaciones prcticas, lo que interesa saber es la velocidad media (Vm) de una
carrera completa (ida y vuelta), para de ah deducir el nmero de golpes por minuto del
carnero.

Vm

2L
2L

L L
tt t r

Vt Vr

Vt Vr
Vm 2
Vt Vr

Si se considera que la mquina realiza el doble de recorrido con velocidad uniforme, y

llamamos L al recorrido de la herramienta, Vm a la velocidad media, y n al nmero de
cursos o golpes por minuto, en razn de la frmula de movimiento uniforme, segn la
figura A-11 se tendr:
Vm = 2 L * n
4.2. AVANCE
Se llama avance a la desviacin lateral que sufre la cuchilla o la pieza, para cada
pasada de la herramienta en los movimientos alternativos, o para cada vuelta de la
pieza o herramienta, en el movimiento circular. Se suele medir en milmetros por vuelta
o carrera. Se selecciona de acuerdo al acabado superficial deseado. Esto lo podemos
observar en la figura.

4.3. PROFUNDIDAD DE CORTE

Es el resultado para cada pasada del movimiento de penetracin. Determina el espesor
de la viruta en direccin perpendicular a la superficie trabajada, o eje de giro de la
pieza.

43

Figura - 4.1: Avances y Profundidad de Corte

4.4. COMPORTAMIENTO DE LOS PARMETROS DE CORTE DURANTE EL

TRABAJO
Durante el trabajo de taller, ya sea en cualquiera de las mquinas herramientas, los
parmetros de corte varan unos a otros. La relacin de estos tres parmetros de corte
se da en la siguiente frmula:
V3.S2.a = K (constante)
Las velocidades de corte ms apropiadas para cada trabajo han sido determinadas por
medio de ensayos. Para determinar la velocidad de corte se deben tomar en cuenta las
siguientes particularidades;
Material de la pieza. Los materiales duros desarrollan ms calor que los materiales
blandos en el arranque de viruta, razn por la cual la velocidad elegida para materiales
duros debe ser menor que para materiales blandos.
Material de la herramienta. Los materiales duros soportan ms calor que los
materiales blandos, por lo tanto resistirn mayores velocidades de corte.
Seccin de viruta. Para virutas pequeas se tiene mayor velocidad de corte, al
contrario sucede con las grandes.

44
Refrigeracin. Con una buena refrigeracin se puede emplear una mayor velocidad de
corte que en seco.
Tipo de construccin de la mquina. Las maquinas robustas soportaran velocidades
de corte ms altas que las mquinas de construccin ligera.

Velocidad de Corte - FRESADORA

Las velocidades de corte y avance para fresas de un corte y de dos cortes para acero
rpido vienen especificadas en las tablas que se incluyen en el anexo.
Velocidad de Corte - TALADRO
Se toma en cuenta, nmero de revoluciones, avance y refrigeracin al taladrar.
El nmero de revoluciones de la broca est relacionado con la velocidad de corte y
con el dimetro de la broca. Se entiende por velocidad de corte en la operacin de
taladrar al recorrido del punto ms exterior del filo de la broca en mm.
El avance se expresa en mm por cada revolucin de la broca. De esta magnitud
dependen el espesor de la viruta, la fuerza de avance necesaria y la calidad de las
superficies de las paredes mecanizadas. El avance admisible se determina tendiendo
en cuenta el material a taladrar y el dimetro de la broca que se utiliza.
La refrigeracin elimina el calor y hace que eleve la capacidad de corte de la broca,
mejorando la calidad superficial de las paredes del agujero.

4.5. DETERMINACIN DE LAS VELOCIDADES DE CORTE POR LA DURACION DEL

AFILADO (Mtodo de Taylor)
Taylor determin las velocidades de corte de las cuchillas para que la duracin de su
filo fuese de veinte minutos. Experimentalmente y variando las dems caractersticas
funcionales de la herramienta, como son el avance y la profundidad de pasada
demostr lo siguiente:
1.- Un aumento de la profundidad de pasada debe ir acompaado de una reduccin de
velocidad de corte para que la duracin del afilado se mantenga constante. Esta
reduccin no es proporcional, por ejemplo, un aumento del 50% de profundidad de
corte se compensa con 10% de reduccin de la velocidad.
2.- El aumento del avance debe ir acompaado de una reduccin de velocidad de
corte, para que no se altere la duracin del filo de la cuchilla. La velocidad tampoco es
proporcional, pues un aumento de 50% del avance obliga solo a un 18%, de reduccin
de velocidad. En ambos casos, es decir, cuando se aumenta la velocidad de pasada o

45
la profundidad, aunque se reduzca la velocidad de corte, se logra un aumento en la
produccin de virutas.
3.- Manteniendo invariable el avance y la profundidad de pasada y mecanizando el
mismo material can la misma herramienta, Taylor encontr que entre la velocidad de
corte y el tiempo de duracin del afilado de la herramienta, existe una relacin muy

V *T n K

sencilla:
El valor de n oscila entre 1/7 y 1/10.

Esta ecuacin permite calcular la velocidad da corte V, para una duracin de la

herramienta T distinta de la tomada como base en los experimentos, puesto que:

Vo * To n V1 * T1
y

por

tan to,

To
V1 Vo *
T1

4.6. DETERMINACIN DE LA VELOCIDAD DE CORTE PARA LA MAYOR

PRODUCCIN DE VIRUTA ENTRE DOS AFILADOS
El comandante Denis determin experimentalmente la mxima produccin, o sea el
peso mximo del metal cortado en funcin de la velocidad de corte a igualdad de
avance, profundidad de pasada y material mecanizado, llegando a los siguientes
resultados:
1.- Que partiendo de valores bajos, a medida que aumenta la velocidad, aumenta
tambin la duracin de la cuchilla, debido en gran parte al mejoramiento respecto del
filo de la zona de incidencia de la viruta en la superficie de desprendimiento.
2.- Al rebasar una velocidad que pudieran denominar "critica", la duracin del afilado
disminuye rpidamente, por elevarse la temperatura de la herramienta, hasta
reblandecer el filo.
3.- La velocidad de mxima produccin de viruta coincide, como poda esperarse, con
mayor duracin del filo de la herramienta; es decir, con la velocidad critica. Hay
materiales como los aceros rpidos cuyas cuchillas dan curvas de produccin con dos
mximos.
4.- La velocidad crtica y, por tanto, la produccin mxima de viruta crece a medida que
aumenta la resistencia del material, hasta un cierto lmite (ver figura siguiente)
5.- La mxima produccin de viruta puede obtenerse con distintos valores de velocidad
de corte, siempre que se modifique la profundidad de pasada y el avance. En todo
caso, las curvas obtenidas son semejantes (ver figura siguiente)

46
6.- La ecuacin que liga la velocidad de corte con la profundidad de pasada y el avance
es la siguiente:

a * s 2 *V 3 k =constante

a = profundidad de corte
s =avance
V= velocidad de corte
Esta ecuacin permite obtener la velocidad de corte mxima cuando se modifica el
avance o la profundidad de pasada, puesto que:

a o * s o * Vo a1 * s1 * V1
2

s
V1 Vo * o
s1

2
ao
*
a1

7.- Para todas las curvas semejantes la velocidad lmite que origina la destruccin de
una cuchilla en un tiempo muy pequeo, es para las curvas de un solo mximo.
VL = VM + 2/3 V
y para las curvas de dos mximos:
VL = 2 VM
8.- Las velocidades econmicas de corte, segn el comandante Denis, no son las de
mxima produccin de virutas entre los afilados, sino algo mayores, porque la
disminucin de produccin de virutas queda compensada con una menor duracin del
trabajo. Para las curvas de un mximo el valor de la velocidad Econmica es:
Ve = VM + 1/3 VM
y la produccin de viruta es:
Ge = 1/2 GM,
y para las curvas de dos mximos:
Ve = VM + 1/2 Vu
y la produccin de virutas:
Ge = 1/3 GM
4.7. DESGASTE DE LAS HERRAMIENTAS
El desgaste, o sea el desprendimiento del material de las herramientas de corte en el
trabajo produce una variacin en los ngulos de corte de afilado, hasta disminuir su
rendimiento a limites inaceptables que obligan a suspender la operacin para reafilar
herramientas y restablecer los ngulos correctos de corte.
El desgaste de las cuchillas causa perdidas de produccin, origina el costo del
reafilado, puede producir piezas defectuosas y roturas de algn rgano de la mquina

47
al variar bruscamente la potencia exigida en el mecanismo. Por todo esto se ha
investigado la forma en que se producen los desgastes, sus causas y la forma de
evitarlo para prolongar la duracin de la herramienta de corte (ver figura).

Figura - 4.2: Relacin de los Parmetros de Corte y desgaste de la Herramienta.

48
Formacin de los Desgastes. Los desgastes en las cuchillas de corte se producen en
tres partes principales:
A.- En la superficie de desprendimiento, donde se produce el desgaste en la forma de
crter.
B.- En la superficie de incidencia, donde se forma un chafln.
C.- En el filo que se embota o parte.

Desgaste en la Superficie de Desprendimiento. Es el desgaste ms importante, su

eje est situado a una distancia del filo que depende del material y de la velocidad de
corte. Si se mantiene constante la velocidad en el mecanizado de la pieza, el eje del
crter no varia de posicin, pero aumenta su profundidad y anchura con el tiempo.
Cuanto mayor es la velocidad de corte, ms cerca est el eje del crter del filo y mayor
es la rapidez con que se produce el desgaste, por reducirse su anchura aumenta en
funcin del tiempo. Pero este desgaste frontal afecta menos al trabajo de la cuchilla
que el desgaste de la superficie de desprendimiento principalmente, cuyo crter acaba
por destruir el filo.
Desgaste de la Superficie de Incidencia. Se produce por el contacto con la pieza y
que tiene forma de chaflan.
Desgaste en el Filo. Se produce generalmente por efecto combinado del desgaste en
la superficie de desprendimiento e incidencia principal, que acaba por destruir al filo.

4.8. FACTORES DE CORRECCIN DE LA VELOCIDAD DE CORTE

La velocidad de corte se encuentra tabulada y se presenta en el anexo para las
diferentes mquinas en estudio, estas tablas han sido elaboradas en las mejores
condiciones, en forma general no se tienen estas condiciones, entonces es necesario
aadir factores de correccin que a continuacin se indica

V = v (tablas)* f (ngulo de posicin)* f (calidad de la mquina)* f (rompevirutas)* f

(irregularidades de la superficie de la pieza)* f (variacin de la velocidad) ,etc.

Cuando existe rompe virutas el valor de correccin ser de 0.97, la correccin por el
ngulo de posicin est graficado, por calidad de la mquina est tabulado, los efectos
restantes an no tienen informacin.

49
Ejercicios:
Torneado
1. Encontrar las revoluciones que deben emplearse para cilindrar (tornear) un acero de
50 kg/mm2 de resistencia (A36) desde un dimetro de 100 mm. hasta un dimetro
de 50 mm. con una herramienta de acero rpido HSS, con ngulo de posicin de
50 en una mquina de mediana calidad y que permite de acuerdo a la herramienta
y a la potencia del motor una profundidad mxima de 2.5 mm.

50

100

(El mtodo siguiente es solo para torno, porque se rebaja el dimetro)

HSS

Figura - 4.3: Grfico del ejercicio de cilindrado

Vad = VT * f ( ) * f (calidad)
Segn T-A5 para acero de 50 Kg/mm2, HSS de la herramienta, tiempo de duracin 60
min. =45, avance (s=0.4mm/rev.), se tiene que:
VT = 36 m/min.
Fig. A-3
f (=50 ) = 0.94
T-A7
f (mediana calidad ) 0.9 0.95, se escoge 0.9
Vad = 36 * 0.94 * 0.9
Vad = 30.5 m/min

Vad *1000
*d

50

30.5 *1000
97.1
*100

Fig. A-5 (Torno Nosotti)

n 130
n 97.1
n 95

Si n = 130

130 97.1
*100% 25.3%
130

n > 10%
n = 95 RPM

con este valor se inicia el torneado, pero se debe saber si

necesitamos cambiarlo o no. Cuando cambiamos las revoluciones?

d2 = al que debo cambiar las revoluciones
Si n2 = 130, d 2

d2 ?

Vad *1000
* n2

30.5 *1000
74.7mm (como se requiere bajar a d=50 mm, por lo tanto
*130

se cambia a 130 RPM)

d3

30.5 *1000
51.09mm (el cambio est muy cercano a d=50mm. Se termina con
*190

n=130 RPM)
Programacin de las pasadas.
PASADAS

PROFUNIDAD

n (rpm)

S (mm/rev)

1
2
3
4
5
6
7
8

a=2,5mm
a=2,5mm
a=2,5mm
a=2,5mm
a=2,5mm
a=2,5mm
a=2,5mm
a=2,5mm

95
95
95
95
130
130
130
130

0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4

Se hace el grfico para ilustrar los resultados.

Figura - 4.4: Grfico de la cada de velocidad

(mm)
100
95
90
85
80
75
70
65
60

51
Taladrado
2. Se desea perforar una plancha de acero dulce hasta un dimetro de 40 mm con una
variacin de dimetro mximo 5 mm. Calcular las revoluciones para trabajar con
una broca de acero rpido en una mquina de buena calidad en buen estado como
de la Fig. A7.

11
8

Angulo de punta

Acero dulce 50 Kg/mm2

40

Figura - 4.5: Grfico del ejercicio de taladrado

d2 d1 = 5mm
Programacin
d1 = 5mm
d2 = 10mm
d3 = 15mm
d4 = 20mm
..
..
dn = 40mm

Si,

Vad *1000
*d

Vad = VT * f ( ) * f (calidad)

Segn T A-12, para acero dulce, broca de acero rpido, para trabajos corrientes, se
tiene el rango siguiente:

20m / min
VT
25m / min

seleccin 23 m/min

52
TABLA A-13 =59 para broca tipo N, material a trabajar acero 40-70 Kg./mm2
(acero dulce),=118, =59
f (59) = 0.85 (Fig. A3)
f (calidad)=1 (TA3)
Vad = 19.6 m/min
Si d = 5 mm n

19.6 *1000
1247 RPM
*5

Las revoluciones disponibles segn Fig.A7, son: 1510,1038, 680, 474, 320, 218,143,96.
Para n = 1247RPM, puede elegir de entre 1510 o 1038, se prueba con la mayor si
sobrepasa el 10% de la calculada se elige la menor.
n=1247*1.1 = 1371.7 RPM entonces 1510 est con mas del 10% se elige n=1038 RPM.

RPM
Calculado

Elegido

n = 1247

1038

d2 = 10

n = 623.8

680

d3 = 15

n = 415.9

320

d4 = 20

n = 311.9

320

d5 = 25

n = 249.5

218

d6 = 30

n = 207.9

218

d7 = 35

n = 178.3

143

d1 = 40

n = 155.9

143

d1 = 5

Limado Mecnico
3. Encontrar el nmero de golpes, para el limado de una pieza de fundicin de 200
Brinell de dureza, las medidas son 200 mm x 300 mm , se desea limar una altura de
20 mm con una herramienta de acero rpido, ngulo de posicin 45, en una
mquina de buena calidad, en buen estado y que permite dar una profundidad
mxima de 2.5 mm , la mquina como la de la figura A-11 y solamente se va a
realizar desbaste.

53

Figura - 4.6: Grfico del ejercicio de limado mecnico

Costo HMH = 2 USD

amax = 2.5

M = 8 (20/2.5)

1000 * Vad
2 L

L = 2 + 300

L: carrera
10<<50

L = 340
Tabla A-9
VT = 16 - 26 m/min
Fundicin 200 Brinell
HSS
= 45
s = 0.3 mm/golpe
VT = 20 m/min
Fig. A-3
f ( ) = 1
Tabla A-7
f (buena calidad ) 1

54
Vad = 20 * 1 * 1
Vad = 20 m/min

z
z

Vad *1000
* L

20 *1000
29.4
* 340

Fig. A-11

z 38
z 29.4
z 25
Si z = 38

38 29.4
*100% 22%
38

z > 10%
z = 25 RPM

Fresado Perifrico
4. Se desea fresar perifricamente un material de acero de 50 kg/mm2 de resistencia,
una superficie de 200 mm x 300 mm , una altura de 6 mm con una fresa cilndrica
de dimetro 30 mm y una longitud de 20 mm; amax = 2.5 mm. En una mquina de
buena calidad como el de la figura A-6, encontrar las revoluciones adecuadas para
el trabajo.

55

d/2
2

d/2-a

figura - 4.7: Grfico del ejercicio de fresado perifrico

10 pasadas horizontales de 20 mm
3 pasadas verticales

2 a = 2.5 mm, y 1 de a = 1 mm

Tabla A-7 para: Acero 50 kg/mm2, HSS , a 5mm, dientes con destalonamiento y =
45.
Se tiene:
VT = 21 - 24 m/min.
Se elige:
VT = 22 m/min
u1 = 0.08 0.10 mm/diente
Se elige:
u1=0.09 mm./diente
Fig. A-3
f (=45 ) = 1
Tabla A-7
f (buena calidad en buen estado)= 1
Vad = 22 * 1 * 1
Vad = 22 m/min

n
n
Fig. A-6

Vad *1000
*d

22 *1000
233.4 RPM.
* 30

56

n 250
RPM.
n 233.4
n 175
Si n =250RPM

250 233.4
*100% 6.67%
250

n < 10% n = 250 RPM

AVANCE
u = u1 * n * z
u = 0.09 * 250 * 6 = 135 mm./min.

u 187 mm. / min .

Fig . A 6
u 127mm. / mim.
se elige :
u 127 mm / min
donde: u1 = 0.085 mm./diente.

Fresado Frontal
5. Se desea fresar una pieza de fundicin de 200 Brinell, la pieza tiene las siguientes
medidas 200 mm x 300 mm , y se desea rebajar una altura de 20 mm ; mediante un
fresado frontal con una fresa de dimetro 45 mm de 6 dientes de acero rpido, de
ngulo de posicin 45 en una mquina de mediana calidad, la profundidad mxima
es de 3 mm. Se pide seleccionar las revoluciones para el desbaste y el pulido de la
pieza.
45

HSS

z = 6 = 45
a max = 3 mm
Hierro Fundido
200 Brinell

57

Vista Superior

20

45

45

45

45

45

Figura - 4.8: Grfico del ejercicio de fresado frontal

Horizontal 5 pasadas:

4 con =45mm y 1 con =20mm

Vertical

7 desbastes:

8 pasadas:

1 afinado

6 a = 3mm y 1 a =1.8 mm
a = 0.2 mm

Total de pasadas = 5 * 8 = 40
Desbaste
Vad = VT * f ( ) * f (calidad)
Tabla A-7
VT = 17 - 22 m/min
Fundicin 200 Brinell, HSS, destalonamiento, a 5 mm, = 45

58
1 = 0.12 0.16 mm/diente
Se elige VT = 20 m/min. y 1= 0.14 mm/diente
Fig. A-3
f (= 45) = 1
Tabla A-7
f (mediana calidad) 0.9 0.95

se escoge 0.9

Vad = 20 * 1 * 0.9
Vad = 18 m/min

n
n

Vad *1000
*d

18 *1000
127
* 45

Fig. A-6

n 135
n 127
n 100
Si n = 135

135 127
*100% 6%
135

n < 10% n = 135 RPM

= 1 * n * z
= 0.14 * 135 * 6
= 113.4 mm/min
Fig. A-6

u 127
u 113.4
se escoge la ms alta, porque luego se va a pulir
u 90
= 127 mm/min Avance para todo el desbaste
Afinado
Tabla A-7
VT= 20- 22 m/min
U1=0.06-0.1 mm/diente
Se elige VT= 21mm/min, u1=0.09mm/diente
Vad= 21 *1*.9
Vad= 18.9 m/min

59

1000 *18.9
* 45

n= 133 RPM
segn fig.A6 , n 135, 100 RPM
n= 135 RPM
= 1 * n * z
= 0.09 * 135 * 6
= 72.9 mm/min fig.A6 u= 65 , 90 mm/mim
se elige u= 90 mm/min

60

Figura - 4.9: Seccin de Viruta y Rugosidad

61

CAPITULO V
5. TIEMPOS DE FABRICACION
5.1. INTRODUCCIN
El clculo de los tiempos que han de invertirse en la realizacin de una pieza en una
determinada mquina-herramienta, es fundamental en todo taller bien organizado, pues
permiten que se tengan los siguientes beneficios:
1.- Calcular el precio que tendr cada artculo fabricado.
2.- Fijar los tiempos mnimos, sobre los cuales se han de basar los salarios con
incentivos.
3.- Obtener un perfecto aprovechamiento de las mquinas y su perfecta ordenacin,
para una mejor realizacin de los trabajos, y una previsin de las fechas de su
terminacin.
4.- Mejorar la productividad, pues realizando un anlisis de las operaciones, el cual es
necesario para el clculo de los tiempos de fabricacin, pueden descubrirse distintas
fases que pueden ser innecesarias o defectuosas, y de esta manera, estas pueden
corregirse o suprimirse.
Los tiempos de fabricacin, se calculan en la oficina de planificacin, sitio en el cual se
determinan las fases de la mecanizacin, se seleccionan las mquinas que se han de
utilizar y se calculan finalmente los tiempos de ejecucin de cada proceso, siendo esto
ltimo, lo que nos concierne estudiar en este momento.

Los tiempos de fabricacin de los elementos mecnicos se reparten en tres tiempos:

tiempo de preparacin de la mquina (TP), tiempo de maniobra (TM) y tiempo de
mecanizado.

5.1.1. Tiempo de Preparacin de la Mquina

Es aquel tiempo que se gasta antes de realizar un trabajo para adecuar la mquina
para el trabajo a realizarse, se detalla en la Tabla 5.1.

62
Tabla 5.1: Tiempos de preparacin de las Mquinas Herramientas
TIEMPO [min.]
MAQUINA - HERRAMIENTA
Cepilladuras Medianas...
60
Cepilladuras Grandes.....
100
Limadoras Normales..
30
Mortajadoras Normales..
30
Tornos Cilndricos Medianos.
30
Tornos Cilndricos Grandes...
45
Tornos Verticales...
60
Taladradoras Normales..
30
Mandrinadoras Pequeas
45
Mandrinadoras Grandes.
45
Rectificadoras Normales
30
Fresadoras Normales..
45
Tiempo de maniobra.- Son la suma de los tiempos que se utilizan para medir la pieza,
para afilar la herramienta, etc. Se tiene un ejemplo en las Tablas 2 y 3 que puede
servir como referencia, por que se refiere a otro tipo de trabajo.

Tabla 5.2: Tiempos de Maniobra de Comparacin (Valoracin del tiempo de coger

una pluma y trazar una <<X>>por los sistemas Q.S.K. y M.T.M.)
SISTEMA Q.S.K.
N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14

Descripcin del Movimiento

Alcanzar la pluma...
Coger la pluma...
Desmontar la pluma...
Acercar la pluma
Posicionar la Pluma
Hacer primer trazo de la X.
Mover la pluma..
Posicionar la pluma
Hacer segundo trazo de la X..
Acercar pluma al soporte
Posicionar pluma soporte...
Montar pluma al soporte
Dejar la pluma
Mover el brazo atrs...
TOTAL

T [Ch]
0.0096
0.0017
0.0040
0.0151
0.0056
0.0017
0.0017
0.0056
0.0017
0.0151
0.0056
0.0017
0.0017
0.0016
0.0824

63

Tabla 5.3: Tiempos de Maniobra de Comparacin (Valoracin del tiempo de coger

una pluma y trazar una <<X>>por los sistemas Q.S.K. y M.T.M.)
SISTEMA M.T.M.
N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

Descripcin del Movimiento

Alargar el brazo......
Coger la pluma...
Acercar la pluma
Situar la pluma sobre el papel
Hacer primer trazo de la X.
Situar la pluma...
Hacer segundo trazo de la X..
Levantar la pluma al soporte..
Poner la pluma en el soporte..........
Dejar la pluma
Acercar el brazo.....
TOTAL

T [Ch]
0.0107
0.0027
0.0107
0.0049
0.0039
0.0039
0.0039
0.0141
0.0039
0.014
0.0107
0.0708

5.1.2. Tiempo de Maniobra

Son aquellos tiempos de maniobra que se utilizan en acercar o alejar la herramienta de
la pieza, medir, cambio de herramientas, etc.

5.1.3. Tiempo de Mecanizado

Son aquellos tiempos que la herramienta con la pieza permanecen juntos produciendo
viruta. La forma de establecer los valores se presentan a continuacin:

Mtodos para establecer los tiempos de mecanizado. Existen algunos mtodos

para la determinacin de los tiempos de mecanizado, entre los cuales podemos
nombrar a los siguientes:
a) Mtodo por estimacin.
b) Mtodo por comparacin.
c) Mtodo por cronometraje.
d) Mtodo de suma de tiempos elementales preestablecidos.
e) Mtodo de tiempos elementales y comprobacin cronomtrica.

a) Por Estimacin. Consiste en descomponer la operacin en fases, cuya duracin

puede estimarse aproximadamente por la experiencia del tcnico.

64
Debido a que se trata de un mtodo emprico, basado en lo que se puede denominar
"instinto mecnico", no se pueden obtener resultados precisos.
b) Por Comparacin. Podemos decir que este mtodo tambin podra calificrselo
como de comparacin, pero tiene una base ms firme, debido a que los tiempos de
operacin se calculan comparndose con otras operaciones anteriores de una duracin
conocida.
c) Por Cronometraje. Como su nombre lo indica, este mtodo consiste en medir los
tiempos de las distintas fases de operacin por medio de la utilizacin de un
cronmetro. Esta medida se la realiza Junto al lugar de trabajo por intermedio de un
cronometrador, el cual va observando la marcha del trabajo.
Dentro de este mtodo, vamos a analizar algunos puntos.

Factor de actuacin. Como es natural, en todo aspecto de la vida, la realizacin de

un cierto trabajo va a depender del estado de nimo que tenga un individuo en el
exacto momento de la realizacin del mismo, as como de su capacidad para la
realizacin de este trabajo. Debido a esto, es que un operario experimentado y
animoso, realizar su trabajo en mucho menor tiempo que un operario novato y
desganado. A la forma en que se valoran estos parmetros se le denomina
FACTOR DE Actuacin.
El encargado de evaluar este factor de actuacin, es generalmente el
cronometrador.

Para esta evaluacin, se toma como una base a 100, pudiendo

tomar valores que oscilen entre 70, como mnimo, y 130 como mximo, en el caso
de que el trabajo vaya ms o menos a prisa que lo que se considere normal. Estos
factores tampoco suelen aplicarse para tiempos inferiores a 10 dmh superiores a
50 dmh.

Determinacin del tiempo de cronometraje. Una vez que se ha terminado de

cronometrar las distintas etapas de un cierto trabajo, se realiza un grfico tiempo vs.
factor de actuacin, del cual se podr obtener un factor de actuacin corregido. Si
tomamos por ejemplo que en un determinado trabajo, el factor de actuacin ms
frecuente ha sido el de 90 en periodos de 16 dmh, podremos obtener que el tiempo
de actuacin normal ser:

t100

16 * 90
14.4dmh
100

65

Tiempo real de trabajo. El tiempo obtenido despus de haberse aplicado el factor de

actuacin t100, es todava terico, puesto que este no puede ser mantenido por el
operario durante toda su Jornada de trabajo. Para poder obtener de una forma ms
aproximada el valor del tiempo real de trabajo, al tiempo anteriormente calculado
t100, se lo debe multiplicar por cuatro coeficientes que son:
Coeficiente dinamomtrico.
Coeficiente de posicin.
Coeficiente de monotona muscular.
Coeficiente de ambiente.
Coeficiente de dinammetro (D). Se valora segn el esfuerzo a realizar.
Cuanto mayor es este esfuerzo, mayor es el coeficiente puesto que se estima que la
fatiga ha de hacer ms lenta la realizacin de una operacin con el tiempo. El factor
mnimo es 1.08 cuando el esfuerzo es nulo o muy pequeo.
Coeficiente de posicin (P) vara segn la posicin en la que se realiza la operacin,
puesto que se considera que cuanto ms incomoda es esta, demandar mayor
tiempo de trabajo.
En las tablas, el coeficiente dinamomtrico y de posicin da una sola cifra.
Coeficiente de monotona muscular (M). Se tiene en cuenta que la realizacin de un
esfuerzo idntico, fatiga en mucho mayor grado que cuando se realiza un esfuerzo
variado, ya que se tiene tiempo para poder recuperarse de la fatiga. En general, estos
coeficientes se valoran en funcin del porcentaje de trabajo en el ciclo.
Coeficiente de ambiente (A). Se aplica cuando el trabajo se realiza en un ambiente que
se considere anormal, que sea muy hmedo, muy caluroso, etc., y siempre sobre el
exceso de tiempo concebido por la aplicacin de los factores anteriores (E t), que es:
Et = t100 (D.P.M.) + t100 (D.P.M. -1)
por lo que el tiempo total de trabajo (Tt) en ambiente anormal ser:
Tt = t100 *( 1 + (D.P.M. -1) * A)
d) Suma de tiempos elementales preestablecidos.
Este mtodo consiste en descomponer la ejecucin de la pieza en distintas fases
elementales,

cuyos

tiempos

preestablecidos en tablas.

se pueden

obtener perfectamente, pues ya estn

66
Cuando se tiene una serie de piezas de alguna importancia, se calcula el tiempo de
fabricacin mediante el mtodo de la suma de los tiempos elementales, y luego se
comprueban y perfeccionan los datos obtenidos, cronometrando las diferentes fases
del trabajo.
Podemos diferenciar tres clases de tiempos existentes, que son gastados por el
operativo y su mquina-herramienta al realizar una determinada pieza. En primer lugar
se tiene un tiempo no productivo, el cual corresponde a las etapas preparatorias, es
decir al montaje y desmontaje de la pieza y retorno de al herramienta al comienzo del
corte.
Una segunda clase de tiempo, es aquel denominado tiempo de mecanizado, y
corresponde a las operaciones de mecanizado propiamente dichas. Por ltimo
podemos sealar al tiempo en que se gasta en realizar toda clase de operaciones
manuales, tales como el cambio de herramienta, verificacin de medidas e incluso el
afilado de las herramientas, operaciones que son realizadas por el mismo operario.

5.1.4. Tiempos de maquinado propiamente dicho

El tiempo requerido para realizar cada una de estas operaciones, puede obtenerse de
tablas que hayan sido confeccionadas a travs de la prctica, pero puede tambin
recurrirse a las tablas denominadas de "Tiempos y Movimientos", siendo las mas
utilizadas, aquellas que son calculadas por los sistemas Q.S.K y M.T.M.
El sistema Q.S.K., analiza los movimientos fundamentales en funcin de los miembros
utilizados, la distancia recorrida por el miembro en movimiento, la carga y de los
factores de trabajo, tales como cambios de direccin, parada de precisin, etc.
Por otro lado, el sistema M.T.M., divide a la operacin en movimientos clasificados
segn su objetivo en ocho categoras que son alcanzar, tomar, mover, girar, posicionar,
soltar, desmontar y movimientos de cuerpos y pies. Existen tablas para ambos
sistemas, siendo afectados por un determinado factor segn el peso que se maneje,
viniendo medidos en centsimos de hora.
Es el tiempo usado en aquellas

operaciones, que realiza la mquina cuando se

encuentra trabajando, es decir cuando permanecen juntas en movimiento y cortando el

material, el sistema herramienta-pieza. Es un tiempo de corte tambin se denomina
como tiempo de mquina, y es el tiempo que necesita una maquina -herramienta para
realizar cualquier tipo de operacin que le ha sido encomendado. Este tiempo, cono es

67
evidente, va a depender de la profundidad de la pasada, del avance utilizado y de la
velocidad de corte. Los parmetros utilizados, van a ser representados por:
s

Avance [mm/vuelta]

Carrera [mm]

Nmero de revoluciones por minuto

Tm

Tiempo de corte por una pasada [min]

Tmc

Tiempo total de corte para varias pasadas

iguales

Profundidad total a arrancar

Profundidad de corte de una pasada

Nmero de pasadas para una operacin

Podemos conocer que:

Sustituyendo:
Tm = L /(s * n)
El nmero de pasadas viene dado por:
M = p/a
El tiempo total de maquinado:
Tmt = M * Tm
Tmt = t1 + t2 + t3 +....
Adems vamos a definir a la longitud de mecanizado o carrera (L) como:
L=l+e+y
donde:
l = longitud de la pieza (mm)
e = entrada a la pieza (mm)
y = salida de la pieza (mm)
A continuacin, vamos a realizar un pequeo estudio del tiempo de corte requerido
para

realizar

distintas

operaciones

existentes

en

las

principales

mquinas

herramientas. Para cada caso que vamos a analizar, realizaremos un grfico que nos
permita indicar los parmetros a utilizarse, y a continuacin de esto, propondremos
una frmula para obtener el tiempo de maquinado en cada caso, lo que luego podr ser
aplicado en algunos ejemplos prcticos.

68
Torneado
Analicemos en primer lugar, el caso del cilindrado.

Figura - 5.1 : Longitud de maquinado para cilindrado

Ejercicio cilindrado:
1. Calcular el costo de fabricacin para cilindrar (tornear) un acero de 50 kg/mm2 de
resistencia (A36) desde un dimetro de 100 mm. Hasta un dimetro de 50 mm. Con
una herramienta de acero rpido HSS con un ngulo de posicin de 50 en una
mquina de mediana calidad y que permite de acuerdo a la herramienta y a la
potencia del motor una profundidad mxima de 2.5 mm. Tiempo de preparacin de
la mquina 30 min., tiempo de maniobra 2 min.

(El mtodo siguiente es solo para torno, porque se rebaja el dimetro)

69

Figura - 5.2: Grfico de ejercicio de cilindrado

Vad = VT * f ( ) * f (calidad)
Segn T-A9 para acero de 50 Kg/mm2 ,, HSS de la herramienta, tiempo de duracin 60
min. =45, avance (s=0.4mm/rev.), se tiene que:
VT = 36 m/min.
Fig. A-3
f (=50 ) = 0.94
T-A7
f (mediana calidad ) 0.9 0.95

se escoge 0.9

Vad = 36 * 0.94 * 0.9

Vad = 30.5 m/min

n
n

Vad *1000
*d

30.5 *1000
97.1
*100

Fig. A-5 (Torno Nosotti)

n 130
n 97.1
n 95
Si n = 130

130 97.1
*100% 25.3%
130

n > 10%
n = 95 RPM

con este valor se empieza el torneado, pero se debe saber si

necesitamos cambiar o no,cuando cambiamos las revoluciones?

70

d2 = al que debo cambiar las revoluciones

d2 ?

Vad *1000
* n2

Si n2 = 130

d2

30.5 *1000
74.7mm (como se requiere bajar a d =50 mm, por lo tanto se cambia
*130

a 130 RPM)

d3

30.5 *1000
51.09mm (el cambio est muy cercano a d = 50mm. Se termina con
*190

n=130 RPM)
Programacin de las pasadas.
Pasadas

Profundidad

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

a = 2.5 mm
a = 2.5 mm
a = 2.5 mm
a = 2.5 mm
a = 2.5 mm
a = 2.5 mm
a = 2.5 mm
a = 2.5 mm
a = 2.5 mm
a = 2.5 mm

n(rpm)
100
95
90
85
80
75
70
65
60
55
50

Se hace el grfico para ilustrar los resultados.

Figura - 5.3: Grfico de la cada de velocidad

95
95
95
95
95
95
130
130
130
130
130

71

50

100

Figura - 5.4: Grfico del ejercicio de cilindrado para la longitud de maquinado

Clculo del tiempo de maquinado

t t1 t 2
t M1 *

L
L
M2 *
s * n1
s * n2

t 5*

L
L
5*
s * n1
s * n2

t 5*

le
le
5*
s * n1
s * n2

t 5*

l a * cot( )
l a * cot( )
5*
s * n1
s * n2

100 2.5 * cot(50)

100 2.5 * cot(50)
5*
0.4 * 95
0.4 * 130
t 73.36 min
t 5*

t 1.22 horas
t F T p TM t
TP 30 min
TM 2 min
t F 105.36 min
t F 1.75 horas
COSTO t F * cos to hmH
COSTO 1.75 * 3 5.26 USD

72

Limado
Para esta mquina herramienta, el tiempo invertido. Est en relacin con el nmero de
carreras longitudinales completas desarrolladas por minuto, al avance por cada carrera
y a la carrera transversal que debe dar la herramienta o la pieza, como son las
mquinas de movimiento rectilneo alternativo de avance y retroceso se tiene
generalmente, dos velocidades diferentes, conducen a calcular la velocidad media,
para este caso n pasa a ser z, que es el nmero de golpes por minuto.

L= longitud de maquinado
L`= carrera del carnero

Figura - 5.5: Grfico de ejercicio de limado

Vm
2 L'
L' l '2 x
Vm
z
2 l '2 x
z

por otro lado tenemos que:

L le

L l a ctgx

73

Tm

1 a cot x
Vm
s
2 l '2 x

Ejercicio limado:
2. Encontrar el tiempo de maquinado, para el limado de una pieza de fundicin de 200
Brinell de dureza, las medidas son 200 mm x 300 mm, se desea limar una altura de
20 mm con una herramienta de acero rpido, ngulo de posicin 45, en una
mquina de buena calidad, en buen estado y que permite dar una profundidad
mxima de 2.5 mm , la mquina como la de la figura A-11 y solamente se va a
realizar desbaste.

Figura - 5.6: Grfico de ejercicio de limado

Costo HMH = 2 USD

amax = 2.5

M = 8 (20/2.5)

1000 * Vad
2 L

L = 2 + 300
L = 340
Tabla A-18

L: carrera
10<<50

74
VT = 16 - 26 m/min
Fundicin 200 Brinell - HSS
= 45
s = 0.3 mm/golpe
VT = 20 m/min
Fig. A-3
f ( ) = 1
Tabla A-7
f (buena calidad ) 1
Vad = 20 * 1 * 1
Vad = 20 m/min

z
z

Vad *1000
* L

20 *1000
29.4
* 340

Fig. A-11

z 38
z 29.4
z 25
Si z = 38

38 29.4
*100% 22%
38

z > 10%
z = 25 RPM
Calculo del tiempo de maquinado:

Figura - 5.7: Grfico de ejercicio de limado para la longitud de maquinado

L = l + e = l + a * cot ()
l = 200 mm
= 45

75
M = 8 pasadas
a = 2.5 mm

L
l a * cot( ) 200 2.5 * cot(45)

27 min
s*z
s*z
0.3 * 25

Taladrado
De manera similar que en las otras mquinas ya analizadas, que el tiempo de
maquinado corresponde a la frmula;

Tm

L
s*n

L=1+y
y = * d * ctg (/2)
L = 1 + 1/2 * d *ctg (/2)

Tm

1 1 / 2 * d * ctg ( / 2)
s*n

/2 =

Figura - 5.8: Grfico de ejercicio de taladrado

Ejercicio taladrado:
3. Se desea perforar una plancha de acero dulce, de 50 mm de espesor, hasta un
dimetro de 40 mm con una variacin de dimetro mximo 5 mm. Calcular el tiempo
de maquinado para trabajar con brocas de acero rpido en una mquina de buena
calidad en buen estado como de la Fig. A7.

76

11
8

Angulo de punta

Acero dulce 50 Kg/mm2

40

d2 d1 = 5mm
Programacin
d1 = 5mm
d2 = 10mm
d3 = 15mm
d4 = 20mm
..
dn = 40mm
Si

Vad *1000
*d

Vad = VT * f ( ) * f (calidad)
Segn T A-11, para acero dulce, broca de acero rpido, para trabajos corrientes, se
tiene el rango siguiente:

20m / min
VT
25m / min
TABLA A-12 = 59 para broca
Kg./mm2(acero dulce),=118, =59
f (59) = 0.85 Fig. A3
f (calidad)=1 TA7
Vad = 19.6 m/min
Si d= 5 mm.

seleccin 23 m/min
tipo N, material a trabajar acero 40-70

77
n

19.6 *1000
1247 RPM
*5

Revoluciones disponibles segn fig.A7:1510, 1038, 680, 474, 320, 218, 143 ,96.
Para n = 1247 RPM, puede elegir de entre 1510 o 1038 se prueba con la mayor si
sobrepasa el 10% de la calculada se elige la menor.

n=1247*1.1=1371.7RPM, entonces 1510 est con mas del 10% se elige n=1038RPM.
Calculado
n = 1247
n = 623.8
n = 415.9
n = 311.9
n = 249.5
n = 207. 9
n = 178.3
n = 155.9

d1 = 5
d2 = 10
d3 = 15
d4 = 20
d5 = 25
d6 = 30
d7 = 35
d = 40

Elegido
1038
680
320
320
218
218
143
143

Calculo del tiempo de maquinado

Tm

L
s*n

L=1+y
y = * d * ctg (/2)
L = 1 + 1/2 * d *ctg (/2)

Tm

1 1 / 2 * d * ctg ( / 2)
s*n

/2 =
Se elige s = 0.18 mm/rev

d
* cot( )
2
s*n

78

d
* cot( )
2
s*n

Ejemplos de clculo:

d
* cot( )
2
t
s*n
50 2.5 * cot(59 )
t1

0.18 * 1038
50 5 * cot(59 )
t2

0.18 * 680
50 7.5 * cot(59 )
t3

0.18 * 320
50 10 * cot(59 )
t4

0.18 * 320
50 12.5 * cot(59 )
t5

0.18 * 218
50 15 * cot(59 )
t6

0.18 * 218
50 17.5 * cot(59 )
t7

0.18 * 143
50 20 * cot(59 )
t8

0.18 * 143
l

d1 = 5
d2 = 10
d3 = 15
d4 = 20
d5 = 25
d6 = 30
d7 = 35
d = 40

Calculado
n = 1247
n = 623.8
n = 415.9
n = 311.9
n = 249.5
n = 207. 9
n = 178.3
n = 155.9

Elegido
1038
680
320
320
218
218
143
143

Tiempo (min)
0,27563691
0,43300654
0,94618056
0,97222222
1,46534149
1,50356779
2,35042735
2,40870241
Total= 10,3550853

Fresado Perifrico
Para el fresado, el avance S viene expresado de la forma S1* Z, donde S1 representa
el avance por diente y z es el nmero de dientes de la fresa.
Vamos a analizar primeramente el caso del fresado perifrico.

79

L=l+e+y
y = 2 mm

e a * (d a)
por lo que si aplicamos la frmula tenemos :
Tm

l a * (d a) 2
u1 * z * n

Ejercicio fresado:
4. Se debe mecanizar en una fresadora una pieza de acero de 55 kg/mm2 de
resistencia, de 110 mm de ancho y 200 mm de largo, quitando en una sola pasada,
5 mm de material. Se dispone de una mquina provista de 4 Cv con un rendimiento
de 0.8 y con las siguientes revoluciones y avances:
n: 35. 47, 64, 100, 135, 175, 250, 370, 505, 665, 950, 1400 RPM.
u: 11, 16, 22, 31, 45, 65, 90, 127, 187, 264, 367. 500 mm/min.
Calcular el tiempo de maquinado, si la fresa es de 10 dientes, de 60 mm de
dimetro, longitud de la fresa b = 60, siendo una buena mquina, moderna y el
ngulo de posicin 45.
Tm = L / VA = L / u
Segn Tabla A-6. VA = 21 24 m/min, u1= 0.08 0.10 mm/diente para acero de 55
kg/mm2, herramienta de acero rpido, fresa de dientes estalonados, a 5mm
u1 = 0.08
u = u1 * Z * n
Vad = n * *d / 1000

80

Z = 10

0
11
200

VT 22
f ( x) 1 Figura A 3
f (cal ) 1 Tabla A 3
VT Vad
22000
116.7 Rpm
* 60
nmx 1.1 *116.7 128.37 Rpm
n

n 100 135 Rpm dato mquina

n 100 Rpm
u u1 * n * z 0.08 *100 *10 80 mm / min dato mquina 90 127 mm / min
u elegido 90 mm / min

Clculo de tiempo de maquinado

Tm = L / VA = L / u

Tm

l a * (d a) 2
u1 * z * n

Tm

200 5 * (60 5) 2
2.43 min
90

Fresado Frontal
Se analiza el caso del fresado frontal en desbaste.

L=l+e+y

81
e=*d

1 2 * d b
L l 1 * d 1 * d b
2
2
l 1 * d 1 * d b
2
2
2

Tm

Afinado en el fresado frontal, caso en el cual la herramienta debe salir por completo da
la pieza trabajada.

L=l+e+y
e=*d
y = (1/2 *d) +2

Tm

ld 2
u

Ejercicio fresado frontal:

5. Se desea maquinar con fresado frontal una pieza de acero de 60 Kg/mm2 de
resistencia una profundidad de 15 mm, acabado superficial fino, la pieza mide
300*200 mm con una fresa de dimetro 50 mm, tiene 6 dientes, y que su
profundidad mxima de pasada es de 3 mm, ngulo de posicin de 45 la fresadora
es la correspondiente a la Fig. A6 de mediana calidad . Determine n, u, y Tm.
Solucin:
Para desbaste:
Segn Tabla A-6. VA = 21 24 m/min, u1= 0.08 0.10 mm/diente para acero de 60
kg/mm2, herramienta de acero rpido, fresa de dientes estalonados, a 5mm
u1 = 0.08
u = u1 * Z * n
Vad = n * *d / 1000

82
VT 22 m / min
f ( x) 1 Figura A 3
f (cal ) 0.95 0.9 Tabla A 3
f (cal ) 0.9
Vad VT * f (cal ) 22 * 0.9 19.8 m / min
19800
126 Rpm
* 50
nmx 1.1 * 126 138.7 Rpm
n

n 100 135 Rpm dato mquina

n 135 Rpm escogido
u u1 * n * z 0.08 * 135 * 6 64.8 mm / min dato mquina 45 65 mm / min
u elegido 65 mm / min

Para afinado:
Segn Tabla A-6. VA = 22 26 m/min, u1= 0.06 0.08 mm/diente para acero de 60
kg/mm2, herramienta de acero rpido, fresa de dientes estalonados, a 0.3mm
u1 = 0.06
u = u1 * Z * n
Vad = n * *d / 1000
VT 25 m / min
f ( x) 1 Figura A 3
f (cal ) 0.95 0.9 Tabla A 3
f (cal ) 0.9
Vad VT * f (cal ) 25 * 0.9 22.5 m / min
22500
143.3 Rpm
* 50
nmx 1.1 * 143.3 157.6 Rpm
n

n 135 175 Rpm dato mquina

n 135 Rpm escogido
u u1 * n * z 0.06 * 135 * 6 48.6 mm / min dato mquina 45 65 mm / min
u elegido 45 mm / min

Clculo de tiempo de maquinado

L
u
ld 2
Tm
Afinado
u
d
l
2 Desbaste
Tm
u
Tm

83

L
*M
u
M : nmero de pasadas

Tm

DESBASTE
L=l+d/2

200

50

300

AFINADO
L=l+d+2

50

300

Programacin
Cinco pasadas verticales de desbaste, cuatro pasadas con a = 3 mm, y una pasada
con a = 2.8 mm, una pasada de afinado con a = 0.2 mm
Cuatro pasadas horizontales de desbaste, y cuatro pasadas de afinado.
N Pasada
vertical
1
2
3
4
5
6

Pasadas
horizontales
4
4
4
4
4
4

Total de
pasadas
4
4
4
4
4
4
Total

a (mm)

n ( rpm)

L (mm)

Tiempo (min)

3
3
3
3
2.8
0.2

135
135
135
135
135
135

325
325
325
325
325
352

9.62
9.62
9.62
9.62
9.62
10.42
58.52

e) Tiempos elementales y comprobacin cronomtrica. Se trata en realidad, del

mtodo de tiempos elementales preestablecidos, salvo que en este mtodo, se
verifican adems estos valores a travs del cronometraje. Por medio de este mtodo,
se elevan los costos de produccin de las piezas que se realicen.

84

CAPITULO VI
6. FUERZAS DE CORTE
1.1.1. Introduccin
El arranque del material en el proceso de mecanizado se aplica a las herramientas
fuerzas, la resultante de estas, se denomina fuerza de corte. Por el gran nmero de
factores que pueden intervenir en su valoracin, esta fuerza solo se puede calcular
aproximadamente, pero an as interesa conocer ese valor aproximado, para poder
dimensionar las cuchillas, soportes, los rganos de accionamiento de la mquina y
poder calcular adems la potencia necesaria para el movimiento de todos esos
elementos.
La fuerza de corte total que es preciso aplicar a la cuchilla para el arranque de material,
es ligeramente mayor y de sentido contrario a la reaccin del material sobre la cuchilla.
Esta reaccin puede suponerse lgicamente como la resultante de tres fuerzas
componentes que se originan al oponerse el material a la penetracin de la herramienta
en tres direcciones.

6.1. FUERZA DE CORTE EN EL TORNEADO

El material ofrece a la herramienta una determinada resistencia que para ser vencida
exige el empleo de fuerza. La misma, que es una fuerza de compresin, carga tanto
sobre la pieza como sobre la herramienta. El esfuerzo mayor es el que obra
verticalmente, se puede dar el nombre de presin principal de corte, la producida por el
avance se llama presin de avance, el material ejerce adems sobre la herramienta
una accin o presin de rechazo o de retroceso en direccin del mango. Se llama este
esfuerzo presin de rechazo o de retroceso o presin sobre el mango.
Los esfuerzos de corte no son iguales en todos los instantes del proceso de
mecanizado, sino que oscilan entre un valor mximo y uno mnimo, es decir, que son
fuerzas oscilantes que hacen vibrar la herramienta, la pieza o las piezas de la mquina
y por lo tanto pueden reducir en perjuicio de la tranquilidad de marcha de la mquina.
Para medir los esfuerzos de corte se utilizan soportes especiales de medicin con
dispositivos mecnicos, pticos o elctricos de medicin.
F = k*A
donde:

k: fuerza especifica de corte

A: seccin de la viruta

85
F = k* a*s
donde:

s: avance
a: profundidad

Figura - 6.1: Fuerzas principales de corte en el cilindrado

En direccin tangencial, componente T, que es la resistencia que opone al material a

ser cortado, al desplazarse o girar la herramienta o la pieza. El vencer esta resistencia
es lo que consume ms potencia.
En direccin axial, componente A, que es la reaccin del material al avance de la
herramienta. Absorbe poca potencia, ya que el desplazamiento de la cuchilla tiene
lugar a velocidad pequea en relacin con el de la pieza.
En direccin radial, componente R, Que es la que se opone a la penetracin de la
herramienta en profundidad. Esta fuerza es de naturaleza esttica y su conocimiento
interesa para el clculo del portaherramientas, pero no interviene prcticamente en el
consumo de potencia.
La valoracin de estas tres componentes se realiza experimentalmente aplicando a las
cuchillas aparatos de medida, que miden los valores de la fuerza total de corte o de
cada una de las componentes, principalmente la tangencial T, que es la ms
importante. En virtud de los datos experimentalmente obtenidos se ha comprobado que
la fuerza total de corte puede valorarse por la siguiente expresin:
F=k*A

86
Siendo A, la seccin de viruta cortada y k un coeficiente al que se ha denominado
fuerza especifica de corte, que puede considerarse como la fuerza de corte por unidad
de seccin de virtud cortada.

FR

6.2. FUERZA DE CORTE EN EL LIMADO MECANICO

FA
FT

Figura - 6.2: Fuerzas de corte en la limadora

Donde:
FT = fuerza tangencial de corte
FA = fuerza de oposicin al avance
FR = fuerza de oposicin a la penetracin.
A = seccin de viruta
F = k.A = Ks*a*s

87
6.3. FUERZA DE CORTE EN EL TALADRADO

Figura - 6.3: Fuerzas de corte en la broca

6.4. FUERZA DE CORTE EN EL FRESADO

La fresadora as una mquina herramienta de variadsimas formas y aplicaciones, cuya
caracterstica principal consiste en que su til cortante lo constituyen discos o cilindros
de acero llamados fresas, provistos de dientes.

88

Figura - 6.4: Fuerzas de corte en la fresa cilndrica

6.4.1. Fresado Perifrico

Figura - 6.5: Fresado perifrico de una superficie horizontal

89

FRESADO CILNDRICO O PERIFRICO

Figura - 6.6: Desalojo de material en el fresado perifrico

F:

Fuerza de corte para un diente

Ft :

Fuerza de corte total

Km : Fuerza especfica de corte para secciones de viruta variable

Amx : seccin mxima de viruta
Z1 :

Nmero de dientes cortando

z:

Nmero de dientes de la fresa

u:

Avance total

w:

ngulo de corte

b:

ancho de la fresa

emx: espesor de la seccin mxima cortada

F Km Amx
Amx emx b

emx u1 sin w
u1 u

n z

Ft = F * Z1
Z1 = z * W / 360

d d 2 d 2 a
sin w 2 ad a
d
ad a
A 2b u
znd

sin w 2

mx

90

z n d * ad a
z w / 360 ad a
Ft Km2b u
znd
ad a
Ft Kmb u w
180 n d

F Km 2b u

6.4.2. Fresado Frontal

F:

Fuerza de corte para un diente

Ft :

Fuerza de corte total

Km : Fuerza especfica de corte para secciones de viruta variable

Ks :

Fuerza especifica de corte para secciones de viruta constante

Amx : seccin mxima de viruta

Z1 :

Nmero de dientes cortando

z:

Nmero de dientes de la fresa

u:

Avance total

w:

ngulo de corte

b:

ancho de la fresa o anchura de corte

emx : espesor de la seccin mxima cortada

Figura - 6.7: Fresado frontal en la superficie horizontal

91

Ft Km u a w

n d 180

bd b

92

Figura - 6.8: Casos de desalojo de material en el fresado frontal

Deduccin de em de la seccin para encontrar km

Figura - 6.9: Grfico para determinar el espesor medio del desalojo de material

6.5. FUERZA ESPECFICA DE CORTE

Como se ha visto, si se conocen los valores k, fuerza especifica de corte, o fuerza de
corte por unidad de seccin de viruta cortada para el material que se desea mecanizar,
utilizando una herramienta determinada bastar multiplicarse este valor por la seccin
de virutas para obtener la fuerza total de corte.
F = k*s
Los valores de la fuerza especfica de corte dependen de los siguientes factores:
1.- Del material cortado.
2.- De la seccin de la viruta cortada.
3.- De los ngulos de corte de la herramienta.

93
La velocidad de corte tambin influye algo en la fuerza especfica de corte, pero muy
poco, y hasta el presente no se ha podido obtener ninguna relacin entre ambos
factores.

6.5.1. Influencia del Material en la Fuerza Especfica de Corte

Igual que los dems factores la fuerza especifica de corte, crece con la resistencia
material, siendo la relacin entre ambas sensiblemente constante y aproximadamente
igual a 4,5 para el acero como se indica en la tabla:
TABLA 6.1. Valores del coeficiente K de la Fuerza Especfica de Corte en funcin de la Resistencia a la
Traccin del Material

Resistencia R
Kg/mm2
50
60
75
90
100

kg

k/R

228
278
342
406
484

4.5
4.6
4.5
4.5
4.8

6.5.2. Influencia de la seccin de la viruta

La fuerza especfica de corte depende tambin de la seccin del material cortado y en
general disminuye cuando la seccin aumenta.
Aunque algunos autores han propuesto frmulas para la valoracin de la fuerza
especifica de corte en funcin de la seccin de la viruta, del avance o profundidad de
corte, como las de Taylor, resulta en la prctica ms cmodo utilizar bacos como los
de la figura, que dan los valores de fuerza especifica de corte en funcin de la seccin
de la viruta para cada clase de materiales.
TABLA 6.2. Valores de la relacin entre la fuerza especfica de corte y la resistencia al a traccin, segn
la seccin

Seccin de viruta (mm2)

Fuerza especifica (K)
Resistencia a al traccin (R)

10

12

4.5

3.75

3.5

3.5

3.3

94

Figura - 6.10: Fuerza especfica de corte

6.5.3. Influencia de los ngulos de la Herramienta en la Fuerza Especfica de

Corte
Los ngulos y afilados de las herramientas influyen mucho en los valores de la fuerza
especfica de corte. Sin embargo casi todos los ngulos tienen un valor preciso para
cada clase material y tipo de herramienta, no tiene inters el estudio de su influencia en
la fuerza especfica de corte. Solamente los ngulos de desprendimiento y de
oblicuidad de filo, admiten cierta variacin entre determinados lmites.
Cuando menor es el ngulo de desprendimiento, mayor es la fuerza de corte necesaria.
Por eso en las mquinas antiguas poco potentes se emplean ngulos de
desprendimiento mayores que en las mquinas modernas. Si el ngulo de oblicuidad
aumenta, la componente de penetracin R disminuye, la componente tangencial T
disminuye, y la componente de avance A aumenta.
TABLA 6.3.

Influencia del ngulo de desprendimiento sobre la fuerza especfica de corte

Resistencia R
( kg/mm2)
ngulo de
desprendimiento
28
21
17
14
12
7

50

60

75

90

110

130

Valores de K
228
242
250
256
239
270

263
278
287
293
296
309

312
351
342
35O
353
369

362
384
396
406
409
428

428
454
469
481
484
507

494
525
532
555
559
566

95
Para determinar los valores de las Fuerzas especficas de corte Ver Anexo.
Ejercicios:
Torneado
1. Encontrar la fuerza mxima de corte para cilindrar (tornear) un acero de 50 kg/mm2
de resistencia (A36) desde un dimetro de 100 mm. Hasta un dimetro de 50 mm.
Con una herramienta de acero rpido HSS con un ngulo de posicin de 50 en una
mquina de mediana calidad y que permite de acuerdo a la herramienta y a la
potencia del motor una profundidad mxima de 2.5 mm.
(El mtodo siguiente es solo para torno, porque se rebaja el dimetro)

Figura - 6.11: Grfico del ejercicio de cilindrado

Vad VT f x f calidad

Segn T-A9 para acero de 50 Kg/mm2; HSS de la herramienta, tiempo de duracin 60

min. X = 45, avance (s=0.4mm/rev), se tiene que:
VT = 36 m/min
Fig A-3
F(X = 50) = 0.94
T-A7
F(mediana calidad) 0.9 0.95 se escoge 0.9
Vad = 36 * 0.94 * 0.9
Vad = 30.5 m/min

n
n

Vad 1000
d

30.5 1000
97.1
100

96
Fig. A-5 (Torno Nosotti)

n 130
n 97.1
n 95
Si n = 130

130 97.1
100 25.3%
130

n 10%
n = 95 con este valor empieza el torneado, pero se debe saber si necesitamos
cambiar o no, cundo cambiamos las revoluciones?
d2 = al que debo cambiar las revoluciones d 2 ?

Vad 1000
n2

Si n2 = 130

d2

30.5 1000
74.7mm (como se requiere bajar a d = 50 mm, por lo tanto se cambia
130

a 130 RPM)

d2

30.5 1000
51.09mm (el cambio est muy cercano a d = 50 mm. Se termina con
190

n = 130 RPM)
Programacin de las pasadas:
Pasadas
1
2
3
4
5
6
7
8

Profundidad
a
a
a
a
a
a
a
a

=
=
=
=
=
=
=
=

2.5
2.5
2.5
2.5
2.5
2.5
2.5
2.5

mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm

100
95
90
85
80
75
70
65
60

Se hace el grfico para ilustrar los resultados

Figura - 6.12: Grfico de la cada de velocidad del ejercicio de cilindrado

97

F Ks s a
Datos:
s = 0.4 mm/rev
a = 2.5 mm
Ks = 210 Kg/mm2 Figura A 13 acero de 50 kg/mm2, s = 0.4 mm/rev
F = 210 * 0.4 * 2.5 = 210 Kg

Taladrado
2. Se desea perforar una plancha de acero dulce hasta un dimetro de 40 mm con una
variacin de dimetro mximo 5mm. Calcular la fuerza mxima total para trabajar
con una broca de acero rpido en una mquina de buena calidad en buen estado
como la de la Fig. A-7. Con un avance de 0.18 mm/rev

Figura - 6.13: Grfico del ejercicio de taladrado

d2 d1 = 5 mm
Programacin

d1 = 5 mm
d2 = 10 mm
d3 = 15 mm
d4 = 20 mm
.
dn = 40 mm

98
Si n

Vad 1000
d

Vad = VT * f(x) * f(calidad)

Segn T A-12 para acero dulce, broca de acero rpido, para trabajos corrientes, se
tiene el rango siguiente:

20m / min
seleccin 23 m/min
VT
25m / min
Tabla A-13 x = 59 para broca tipo N, material a trabajar acero 40-70 Kg/mm2 (acero
dulce), 118 , x = 59
F(59) = 0.85 Fig. A3
F(calidad) = 1 TA7
Vad = 19.6 m/min

Si d = 5 mm

19.6 1000
1247 RPM
5

Revoluciones disponibles segn fig. A7: 1510, 1038, 680, 474, 320, 218, 143, 96.

Para n = 1247 RPM, puede elegir entre 1510 o 1038 se prueba con la mayor si
sobrepasa el 10% de la calculada se elige la menor.
n = 1247 * 1.1 = 1371.7 RPM. Entonces 1510 est con ms del 10% se elige
n = 1038 RPM
RPM
Calculado

Elegido

d1 = 5 mm n = 1247 1038
d2 = 10 mm n = 623.8

680

d3 = 15 mm n = 415.9

320

d4 = 20 mm n = 311.9

320

d5 = 25 mm n = 249.5

218

d6 = 30 mm n = 207.9

218

d7 = 35 mm n = 178.3

143

d8 = 40 mm n = 155.9

143

Clculo de la fuerza mxima:

99

F FT FR FA
2

FT K1 s

d

cos
2
2

FR K 2 s

d

cos
2
2

FA K 2 s

d

sin
2
2

Datos:
d d mx d 2 d1 5mm

K1s = 60 kg/mm

Fig. A-8, acero dulce,

s = 0.18 mm/rev

K2s = 50 kg/mm

Fig. A-9, acero dulce,

s = 0.18 mm/rev

118 Tabla A-12, acero dulce tipo N

F FT FR FA
2

FT 60

5
150 Kg
2

FR 50 2.5 cos59 50 2.5 0.51504 64.38Kg

FA 50 2.5 sin59 50 2.5 0.85717 107.14Kg
F 150 2 64.38 2 107.14 2 195.25Kg

Limado Mecnico
3. Encontrar la fuerza mxima para el limado de una pieza de fundicin de 200 Brinell
de dureza, las medidas son 200 mm x 300 mm, se desea limar una altura de 20 mm
con una herramienta de acero rpido, ngulo de posicin 45, en una mquina de
buena calidad, en buen estado y que permite dar una profundidad mxima de 2.5
mm, la mquina como la de la figura A-11 y solamente se va a realizar desbaste.
Avance s = 0.3 mm/golpe

100

Figura - 6.14: Grfico del ejercicio de limado

Costo HMH = 2 USD

amx = 2.5

M = 8 (20/2.5)

z
L = 2X + 300

1000 Vad
sL'

L : carrera

10 < X < 50

L = 340
Tabla A-9
VT = 16 26 m/min
Fundicin 200 Brinell
HSS
X = 45
s = 0.3 mm/golpe
VT = 20 m/min
Fig. A-3
f(x) = 1
Tabla A-7
f(buena calidad) 1
Vad = 20 * 1 * 1

101
Vad = 20 m/min

z
z

1000 Vad
L'

1000 20
29.4
340

Fig. A-11

z 38
z 29.4
z 25
Si z = 38

38 29.4
100% 22%
38

z 10%
z 25RPM

Clculo de la fuerza de corte

F=Ks*s*a
Datos:
s = 0.3 mm/golpe
a = 2.5 mm
Ks = 124 Kg/mm2, figura A-12, fundicin de 200 BR, s = 0.3 mm/golpe
F = 124 * 2.5 * 0.3 = 93 Kg

Fresado Perifrico
4. Se desea fresar perifricamente un material de acero de 50 kg/mm2 de resistencia,
una superficie de 200 mm x 300 mm, una altura de 6 mm con una fresa cilndrica de
dimetro de 30 mm y una longitud 20 mm, z = 6 dientes; amx = 2.5 mm. En una
mquina de buena calidad como el de la figura A-6, encontrar la fuerza mxima que
debe utilizarse para el trabajo.

102

Figura - 6.15: Grfico del ejercicio de fresado perifrico

10 pasadas horizontales de 20 mm
3 pasadas verticales 2 de a = 2.5 mm, y 1 de a = 1 mm
Tabla A-11 para: Acero 50 Kg/mm2, HSS , a 5 mm, dientes con destalonamiento y
X = 45
Se tiene que:
VT = 21 24 m/min, se elige VT = 22 m/min
u1 = 0.08 0.10 mm/diente se elige u1 = 0.09 mm/diente
Fig. A-3
f (X=45) = 1
Tabla A-7
f (buena calidad en buen estado) = 1
Vad = 22 * 1* 1
Vad = 22 m/min

103

Vad 1000
d

22 1000
233.4 RPM
30

Fig. A-7

n 250 RPM
n 233.4
n 175RPM
Si n = 250 RPM

250 233.4
100% 6.67%
250

n 10% n 250RPM

Avance
u = u1 * n * z
u = 0.09 * 250 * 6 = 135 mm/min

u 187mm / min
Fig . A 6
u 127mm / min
se elige:
u = 127 mm/min
donde u1 = 0.085 mm/diente
Clculo de la fuerza de corte

u b w
Ft Km
ad a
n d 180
DATOS:

em

u
a

zn
d

Datos
u = 127 mm/min
a = 2.5 mm
n = 250 RPM
z = 6 dientes

em

127
2.5

0.024mm
6 250
30

Km = 420 Kg/mm2, Fig. A-14, acero de 50Kg/mm2 de resistencia, em = 0.024 mm

104
b = 20 mm

sin w 2 d ad a
2

W arcsin 2.5 30 2.5 33.5

30

Ft

420 127 20 33.5

2.5 30 2.5 219.5Kg

30 250
180

Fresado Frontal
5. Se desea fresar una pieza de fundicin de 200 Brinell, la pieza tiene las siguientes
medidas 200 mm x 300 mm, y se desea rebajar una altura de 20 mm; mediante un
fresado frontal con una freas de dimetro 45 mm de 6 dientes de acero rpido, de
ngulo de posicin 45 en una mquina de mediana calidad, la profundidad mxima
es de 3 mm. Se pide calcular la fuerza mxima para el trabajo.

z=6

X = 45

amx = 3 mm
Hierro fundido
200 Brinell

105
Vista superior

Figura - 6.16: Grfico de las pasadas horizontales del ejercicio de fresado frontal

Horizontal 5 pasadas
4 con = 45 mm
1 con = 20 mm
Vertical 8 pasadas
7 desbastes

6 de a = 3 mm
1 de a = 1.8 mm

1 afinado

a = 0.2 mm

Total de pasadas = 5 * 8 = 40

Desbaste
Vad = VT * f (x) * f (calidad)
Tabla A-11
VT = 17 22 m/min Fundicin 200 Brinell, HSS, destalonamiento, a 5 mm, X = 45
u1 = 0.12 0.16 mm/diente
Se elige VT = 20 mm/min y u1 = 0.14 mm/diente
Fig. A-3
f (x=45) = 1
Tabla A-7

106
f (mediana calidad) 0.9 0.95

se escoge 0.9

Vad = 20 * 1 * 0.9
Vad = 18 m/min

Vad 1000
d

18 1000
127
45

Fig. A-7

n 135
n 127
n 100
Si n =135

135 127
100% 6%
135

n 10% n 135RPM
= 1 * n * z
= 0.14 * 135 * 6
= 113.4 mm/min

Fig. A-7

u 127
se escoge la ms alta, porque luego se va a pulir
u 113.4
u 90
= 127 mm/min avance para todo el desbaste
Afinado
Tabla A-7
VT = 20 -22 m/min
1 = 0.06 0.1 mm/diente
Vad = 21 * 1 * 0.9
Vad = 18.9 m/min

135RPM
Segn Fig. A6, n
100 RPM
n = 135 RPM
= 1 * n * z
= 0.09 * 135 * 6

18.9 1000
133RPM
45

107
= 72.9 mm/min

fig A6, u = 65, 90 mm/min

Se elige u = 90 mm/min
CLCULO DE LA FUERZA MXIMA:

Figura - 6.17: Grfico del desalojo de material

Datos:
u = 90 mm/min
a = 3 mm
n = 135 RPM
z = 6 dientes

em u1
em

u
sin 45
n z

em

u
2
90
2

0.08mm
n z 2 135 6 2

Km = 240 Kg/mm2, Fig. A-14, fundicin de 200 Br,

Ft 240

3 90
240 Kg
2 135

em = 0.08 mm

108

CAPITULO VII
7. POTENCIA EN LAS MQUINAS-HERRAMIENTAS
7.1. POTENCIAS: DE CORTE Y NOMINAL
La potencia necesaria en la cuchilla para el corte del material, se compone de las
correspondientes a cada una de las componentes de las fuerzas de corte, as: PT,
Potencia de corte correspondiente a la fuerza tangencial FT, PA; Potencia de corte
para el avance, correspondiente a la fuerza de avance FA, PR; Potencia para la
penetracin correspondiente, a la fuerza de penetracin FR.
Considerando que VT, es la velocidad tangencial, correspondiente a la fuerza
tangencial, la potencia de corte tangencial ser:
PT = FT*VT
Si VA es la velocidad de avance, la potencia de avance ser:
PA = FA* VA
Como la fuerza FR, de penetracin no se mueve, no consume potencia.
Entonces, la potencia total ser:
P = Pr + PA
Pero, la potencia PA da avance es en realidad muy pequea inferior, al 5% de PT por
lo que puede despreciarse en el clculo aproximado, entonces la potencia necesaria en
la cuchilla es:
PT = FT*VT
Si la velocidad VT est en m/min, y se desea obtener la potencia en CV, esta frmula
se transforma en;
PT = FT*VT= F*V / (60*75) (Cv).
La cual representa la potencia absorbida por el corte. Para hallar la potencia absorbida
por la maquina, habr que sumarle las prdidas por sus componentes, como estas
prdidas son proporcionales a la potencia de corte se acostumbra a valorar un
coeficiente (n), que se denomina rendimiento. Por tanto la potencia total P(NOMINAL)
absorbida por la mquina ser:
P = Pc / n = F.V / 60*75*n (CV) = F.v / 4500*n (Cv)
Todas las tablas de presiones especificas de corte, potencias y rendimientos utilizados
en el acero rpido, tambin son utilizables en el caso de herramientas de Widia.
En el clculo de la potencia, cuando se utiliza herramientas de Widia, es necesario
tener en cuenta los factores que influyen en dicho clculo, que son la existencia de

109
rompe-virutas, el pesor de la plaquita de widia, rigidez y estado superficial de la pieza,
calidades del metal duro, etc.
La presencia del rompe-virutas obligar a una pequea reduccin de velocidad, que
quedar multiplicada por un coeficiente que oscila entre 0.97 y 0.98.

7.2. DEDUCCIN DE LAS FORMULAS DE POTENCIA PARA CADA MAQUINA

En general:
Pc = F.V, donde
Pc = Potencia de corte
F = Fuerza de corte
V = Velocidad de corte
Pero Pc = .P, donde;
= Rendimiento
P = Potencia nominal
P = Pc/
Sabemos que F = K.A, donde K puede ser:
Ks (torno, limadora)
K1,K2 (taladrado)
Ks,Km (fresadora)
Dependiendo del caso que se est tratando. Se analiza mquina a mquina la
potencia:

7.2.1. Torno
Partiendo de la frmula general se tiene que:
P = F.V/4500. (CV)

(1)

Con la condicin de que F debe estar dado en Kg y la V en m/min para que la potencia
resulte en unidades de CV.
Pero F = Ks*A, en donde A = a.s, siendo a la profundidad y s el avance.
F = Ks.a.s

(2)

reemplazando (2) en (1) tenemos:

P = Ks*a*s*V / 4500* (CV)

110
7.2.2. Limadora
En este caso es necesario tener en cuenta adems de la potencia consumida en el
corte, la potencia que se consume en mover el carnero, as:
P = Pc/n + P rozamiento/n
P = (PC + P rozamianto) / *4500 (CV)

(3)

Pero Pc = Ks*a*s V

(4)

P rozamiento = Q*f*V

(5), donde

Q = Peso del carnero

f = Coeficiente de rozamiento entre camero y guias
V = Velocidad de corte
(4) y (5) en (3)
P = (Ks*a*s*V + Q*f*V)/4500* (CV)
P = (Ks*a*s + Q*f)*V/4500*

(CV)

7.2.3. Taladrado
De la misma manera partiendo de la frmula (1) se tiene que:
F/2 = K1 *A
pero A = s/2 * d/2 = s * d/4, donde:
F= fuerza de corte tangencial
s : avance
d : dimetro de broca
F = 2*K1*s*d/4 = K1*s*d/2

(6)

reemplazando (6) en (1) tenemos:

P= K1 *s*d*V/9000* (CV)
Otra manera es utilizando el momento producido por la fuerza de corte, el cual tiene un
valor de:
M = F/2 * d/2 = F.d/4
Sabemos que en el movimiento circular de la broca:
V = *d*N
Donde:
d= dimetro en mm.
F= fuerza en Kg.
N: rev/min de la broca

(8)

111
Entonces la utilizacin de la formula general (1), se tiene que reemplazando la fmula
(8) as esta se deduce que:
P = 2 *F*d*N / 18000000 * (CV)

(9)

7.2.4. Fresadora
Fresado Perifrico

Figura - 7.1: Grfico de desalojo de material

Fuerzas mximas de cada caso, se debe indicar que el caso1, es el normal, pero
eventualmente puede darse los otros casos.

Fl = Km

(2ub/znd) a(d a)

F2 = Km

(ub/zn)

F3 = Km

(ub/zn) si (a/d) > 0.8

F3 = Km

(ub/zn) si (a/d) < 0.8

F4 = Km

(ub/zn) si (2c'/d) > 0.8

F4'= Ks

(ub/zn) si (2c'/d) < 0.8

112

Figura - 7.2: Grfico del espesor mximo de desalojo de material

En este caso se tiene que:

ul = avance por diente
u = avance total mm/mn
z1 = # de dientes fresando
Ft= fuerza total de corte
Ft = F*zl

donde (9)

F = fuerza de corte por cada diente

zl = z*w/360 (10)
F = Km (2ub / z *n*d)* a(d a)

(11)

Reemplazando (10) y (11) en (9)

Ft = Km (2*u*b / z*n*d)(z*w / 360)* a(d a)
Ft = Km (u*b*w / n*d*l80)* a(d a)
Por lo que se deduce que:
P = Km (u*b*w / n*d*l80)(v / 4500)* a(d a)

(CV)

Pero V = d*n
P = Km (u*b*w / *d*l80)(d*n / 4500000)*
P = Km (u*b*w*7*10 -7 / 180*)*

a(d a)

a(d a) (CV)

113
Fresado Frontal

Figura - 7.3: Grfico de desalojo de material

Fuerza de corte
Fl = Km (ua/nd) b(d b) W/180
F2 = Km(ua/n) W/360
F3 = Km (ua/n) W/360 si (b/d) > 0.8
F3'= Ks (ua/n) W/360 si (b/d) < 0.8
F4 = Km (ua/n) W/360 si (2b'/d) > 0.8
F4'= Ks (ua/n) W/360 si (2b'/d) < 0.8

P = F*V / 4500*:
P1=Km*7*10-7/ *W/180*u*a*

b( d b)

P2= Km* 7*10-7/*W/360*u*a*d

P3= Km* 7*10-7/ *W/360*u*a*d si(b/d) > 0.8
P3= Ks* 7*10-7/ *W/360*u*a*d si (b/d) < 0.8
P4= Km* 7*10-7/ *W/360*u*a*d si (2b'/d) > 0.8
P4= Ks* 7*10-7/ *W/360*u*a*d si (2b'/d) < 0.8

114
Ejercicios:
Cilindrado
1. Calcular el costo de fabricacin para cilindrar (tornear) un acero de 50 kg/mm2 de
resistencia (A36) desde un dimetro de 100 mm. Hasta un dimetro de 50 mm. Con
una herramienta de acero rpido HSS con un ngulo de posicin de 50 en una
mquina de mediana calidad motor individual y correas trapezoidales tiene una
potencia motor de 1.75 (CV).Tiempo de preparacin de la mquina 30 min, tiempo
de maniobra 2 min.
(El mtodo siguiente es solo para torno, porque se rebaja el dimetro)

Figura - 7.4: Grfico del ejercicio de cilindrado

Vad = VT * f ( ) * f (calidad)
Segn T-A9 para acero de 50 Kg/mm2 ,, HSS de la herramienta, tiempo de duracin 60
min. =45, avance (s=0.4mm/rev.), se tiene que:
VT = 36 m/min.
Fig. A-3
f (=50 ) = 0.94
Tabla-A7 :f (mediana calidad ) 0.9 0.95

Vad = 36 * 0.94 * 0.9

Vad = 30.5 m/min

se escoge 0.9

115

Vad *1000
*d

30.5 *1000
97.1
*100

Fig. A-5 (Torno Nosotti)

n 130
n 97.1
n 95
Si n = 130

130 97.1
*100% 25.3%
130

n > 10%
n = 95 RPM
con este valor se empieza el torneado, pero se debe saber si necesitamos cambiar o
no,cuando cambiamos las revoluciones?

d2 = al que debo cambiar las revoluciones

d2 ?

Vad *1000
* n2

Si n2 = 130

d2

30.5 *1000
74.7mm (como se requiere bajar a d=50 mm, por lo tanto se cambia
*130

a 130 RPM)

d3

30.5 *1000
51.09mm (el cambio est muy cercano a d=50mm. Se termina con
*190

n=130 RPM )

Calculo de la profundidad mxima

P = Ks*a*s*V / 4500* (CV)
V=*d*N
P = Ks*a*s*d*N / 4500000* (CV)
Datos
Ks=210 Kg/mm2 fig A-13, acero de 50 Kg/mm2, s= 0.4 mm/rev.
P=1.75 (CV)
d= 100 mm.

116
N= 95 RPM.
= 0.8 T A-4, motor individual con correas trapezoidales.
amx= 2.5 mm.

Programacin de las pasadas.

Pasadas
1
2
3
4
5
6
7
8

Profundidad

a = 2.5 mm
a = 2.5 mm
a = 2.5 mm
a = 2.5 mm
a = 2.5 mm
a = 2.5 mm
a = 2.5 mm
a = 2.5 mm

100
95
90
85
80
75
70
65
60

n(rpm)
95
95
95
95
95
95
130
130
130

Se hace el grfico para ilustrar los resultados.

Figura - 7.5: Grfico de la cada de velocidad del ejercicio de cilindrado

50

100

Figura - 7.6: Grfico de la longitud de maquinado en el cilindrado

117
Clculo del tiempo de maquinado

t t1 t 2
t M1 *

L
L
M2 *
s * n1
s * n2

t 5*

L
L
5*
s * n1
s * n2

t 5*

le
le
5*
s * n1
s * n2

t 5*

l a * cot( )
l a * cot( )
5*
s * n1
s * n2

t 5*

100 2.5 * cot(50)

100 2.5 * cot(50)
5*
0.4 * 95
0.4 * 130

t 73.36 min
t 1.22 horas
t F T p TM t
TP 30 min
TM 2 min
t F 105.36 min
t F 1.75 horas
COSTO t F * cos to hmH
COSTO 1.75 * 3 5.26 USD

Limado Mecnico
2. Encontrar el tiempo de maquinado, para el limado de una pieza de fundicin de 200
Brinell de dureza, las medidas son 200 mm x 300 mm , se desea limar una altura de
20 mm con una herramienta de acero rpido, ngulo de posicin 45, en una
mquina de buena calidad con muchos engranajes y correas, motor individual y
correas trapezoidales, cuya potencia es 0.8 CV, en buen estado, la mquina es
como la de la figura A-11 y solamente se va a realizar desbaste.

118

Figura - 7.7: Grfico del ejercicio de limado

Costo HMH = 2 USD

amax = 2.5

M = 8 (20/2.5)

1000 * Vad
2 L

L = 2 + 300

L: carrera

10<<50

L = 340

Tabla A-18
VT = 16 - 26 m/min
Fundicin 200 Brinell
HSS
= 45
s = 0.3 mm/golpe

VT = 20 m/min

119
Fig. A-3
f ( ) = 1
Tabla A-7
f (buena calidad ) 1
Vad = 20 * 1 * 1
Vad = 20 m/min

Vad *1000
* L

20 *1000
29.4
* 340

Fig. A-11

z 38
z 29.4
z 25

Si z = 38

38 29.4
*100% 22%
38

z > 10%
z = 25 RPM

Calculo de la profundidad mxima

P = (Ks*a*s + Q*f)*V/4500*

(CV)

V= 2*L*Z / 1000

DATOS:
Ks = 144 Kg/mm2, Fig.A-13, s = 0.3 mm/golpe, pieza de fundicin de 200 Brinell de
dureza
q = 100 Kg
f = 0.2
= 0.8 Tabla A-4 para motor individual con correas trapezoidales
L = 340mm

120
z = 25 RPM

4.44 E 7

* L * Z * Ks * a * s Q * f CV

4.44 E 7
* 340 * 25 * 144 * a * 0.3 100 * 0.2CV
0.6
a 2.5mm.

0.8

Calculo del tiempo de maquinado:

Figura - 7.8: Grfico de la longitud de maquinado en el limado

L = l + e = l + a * cot ()
l = 200 mm
= 45
M = 8 pasadas
a = 2.5 mm

L
l a * cot( ) 200 2.5 * cot(45)

27 min
s*z
s*z
0.3 * 25

Taladrado:
3. Se desea perforar una plancha de acero dulce, de 50 mm de espesor, hasta un
dimetro de 40 mm. Calcular el tiempo de maquinado para trabajar con brocas de
acero rpido en una mquina de buena calidad en buen estado, motor individual con
correas trapezoidales cuya potencia es de 0.5 CV como de la Fig. A7. El avance es
0.18 mm/rev.

121

11
8

Angulo de punta

Acero dulce 50 Kg/mm2

40

Figura - 7.9: Grfico del ejercicio de taladrado

Si

Vad *1000
*d

Vad = VT * f ( ) * f (calidad)

Segn T A-11, para acero dulce, broca de acero rpido, para trabajos corrientes, se
tiene el rango siguiente:

20m / min
VT
25m / min

seleccin 23 m/min

TABLA A-12 = 59 para broca

Kg./mm2(acero dulce),=118, =59

f (59) = 0.85 Fig. A3

f (calidad)=1 TA7
Vad = 19.6 m/min

Si d= 5 mm.

19.6 *1000
1247 RPM
*5

tipo N, material a trabajar acero 40-70

122
Revoluciones disponibles segn fig.A7:1510, 1038, 680, 474, 320, 218, 143,96.

Para n=1247RPM, puede elegir de entre 1510 o 1038 se prueba con la mayor si
sobrepasa el 10% de la calculada se elige la menor.

n=1247*1.1=1371.7RPM. entonces 1510 est con mas del 10% se elige n=1038RPM.

Clculo del dimetro mximo para el maquinado:

P= K1 *s*d*V/9000* (CV)

s * d 2 * * n
P K1 * s *
(CV )
9000000 *

DATOS:
K1*s = 64 Kg /mm2 Fig. A-8, s = 0.18 mm/rev, plancha de acero dulce
= 0.8. Tabla A-4 para motor individual de correas trapezoidales
n=1038RPM
P=0.5 CV
0.18 * d 2 * *1038
(CV )
9000000 * 0.8
d 9.78mm

0.5 64 *

Se elige de acuerdo al Stock de brocas con diferencias de 5 mm

d2 d1 = 5mm
Programacin
d1 = 5mm
d2 = 10mm
d3 = 15mm
d4 = 20mm
..
..
dn = 40mm

123
RPM
Calculado

Elegido

d1 = 5

n = 1247

1038

d2 = 10

n = 623.8

680

d3 = 15

n = 415.9

320

d4 = 20

n = 311.9

320

d5 = 25

n = 249.5

218

d6 = 30

n = 207. 9

218

d7 = 35

n = 178.3

143

d = 40

n = 155.9

143

Calculo del tiempo de maquinado

Figura - 7.10: Grfico de la longitud de maquinado en el taladrado

Tm

L
s*n

L=1+y
y = * d * ctg (/2)
L = 1 + 1/2 * d *ctg (/2)

Tm

1 1 / 2 * d * ctg ( / 2)
s*n

/2 =
Se elige s = 0.18 mm/rev

124

d
* cot( )
2
s*n

d
* cot( )
2
s*n

Ejemplos de clculo:

d
* cot( )
2
t
s*n
50 2.5 * cot(59 )
t1

0.18 * 1038
50 5 * cot(59 )
t2

0.18 * 680
l

t3

50 7.5 * cot(59 )

0.18 * 320

50 10 * cot(59 )

0.18 * 320
50 12.5 * cot(59 )

0.18 * 218
50 15 * cot(59 )

0.18 * 218
50 17.5 * cot(59 )

0.18 * 143
50 20 * cot(59 )

0.18 * 143

t4
t5
t6
t7
t8

Calculado

Elegido

Tiempo (min)

d1 = 5

n = 1247

1038

0,27563691

d2 = 10

n = 623.8

680

0,43300654

d3 = 15

n = 415.9

320

0,94618056

d4 = 20

n = 311.9

320

0,97222222

d5 = 25

n = 249.5

218

1,46534149

d6 = 30

n = 207. 9

218

1,50356779

d7 = 35

n = 178.3

143

2,35042735

d = 40

n = 155.9

143

2,40870241

Total = 10,3550853

125

Fresado Perifrico
4. Se desea fresar perifricamente una pieza de fundicin de 250 BHN de 50*100 y
una altura total de 10 mm con una herramienta de acero rpido de 6 dientes cuyo
ngulo de posicin es de 45 su dimetro es 30 mm y su longitud es de 20 mm en
una mquina en buen estado de buena calidad transmisin directa motor individual
como el de la figuraA-6 con potencia de 3 CV. La suoperficie que se desea es
totalmente pulida . Se pide calcular el tiempo de maquinado.
100
20
50
z=6

10

30

Fundicin 250 BHN

HSS

Figura - 7.11: Grfico del ejercicio de fresado perifrico

d

20

20

20

L=l+y+d/2+2

Figura - 7.12: Grfico de la longitud de maquinado

Mquina en buen estado de buena calidad, transmisin directa, motor individual

Fig A-6

P=3 CV

Superficie Pulida

126

u.b. a(d a) .w
n.d .180
F .V
CV
P
4500.
F Km.

P Km.

u.b. a(d a) .w. .d .n

n.d ..180.4500000

calculos: desbaste

Vad .1000
.d
Vad V .T . f ( ). f (cal )
n

Fig . A 3
f ( x 45) 1
T .A 7
f (cal , buenacalid ad ) 1
T . A 11

VT 14 16F .250 Brinell , HSS , x 45, a 5, dientes .destalonad os

127

u1 0.11
Se.elige :
VT 15m / min
u1 0.11mm / diente
15000
159.2 RPM
.30
159.2 *1.1 175.12 RPM
n

u u1 * z
u 0.11*175 * 6 115.5
90 u 127
Fig . A 6
127
127
0.12
175 * 6
AFINADO

u1real

VT 17 18m / min a 0.3mm, F .250, HSS , dientes .destalonad os, acabado, x 45

u1 0.01 0.1mm / diente
Se.elige
VT 17,5m / min
u1 0,08mm / diente
Vad VT 17.5m / min
17500
185.68 RPM
* 30
185.68 *1.1 204.3RPM
Fig . A 6.
n

n 175 RPM
u 0.08 *175 * 6 84
u.65
FigA 6
90
u = 90

Tabla. A-8

(transmisin.directa ) 0.85 0.9

0.87

d/2

d/2-a

128

Figura - 7.13: Grfico del desalojo de material de fresado perifrico

Si a = 2mm
2 a (d a)
d
2 2(28)
sen.w
30
w 30
sen.w

u a/d
z.n
127 2 / 30
em
6 * 175
em

em 0.03
Fig . A 14
Km 340kg / mm2
P

Km.u.b. a (d a ) .w.
.180.4500000

340 *127 * 20 2(28) .30.

0.87 *180 * 4500000
P 0.8CV
P

Con: a = 6mm
w = 53.13
em = 0.054
Km = 280

129

280 *127 * 20 6(24) * 53.13 *

0.87 *180 * 4500000
P 2C
P

Con: a = 10mm
w = 70.53
em = 0.07
Km = 260

260 *127 * 20 10(20) * 70.55 *

0.87 *180 * 4500000
P 2.93CV
P

Con: a = 10.5mm
w = 72.54
em = 0.072
Km = 255

255 *127 * 20 10.5(19.5) * 72.54 *

0.87 *180 * 4500000
P 2.99CV
P

Solucin:

amx= 10.5 mm
P =3 CV
w = 72.54
em =0.072
Km = 255 kg/mm2

PROGRAMACION

DESBASTE:
3 pasadas horizontales
1 pasada vertical a = 9.9 mm

130
AFINADO:
3 pasadas horizontales
1 pasada vertical a = 0.1 mm

DESBASTE:
tmaq = M * L/u
Para a = 9.9

5.1
9.9

d/2

Figura - 7.14: Grfico de entrada de la fresa

L = l + y + d/2 + 2
L = 100 + 14.1 + 15 + 2
L = 131.1
y = 14.1
tmaq = 3 * 131/127 = 3.1 min

14.9

AFINADO:

15

Figura - 7.15: Grfico de entrada de la fresa

131
L = l + y + d/2 + 2
L = 100 + 1.73 + 15 + 2
L = 118.73
y = 1.73
tmaq = 3 * 118.73/90 = 3.95 min
tT = 3.1 + 3.95 = 7.05 min.
Fresado Frontal
5. Se desea maquinar con fresado frontal una pieza de acero de 60 Kg/mm2 de
resistencia una profundidad de 15 mm, acabado superficial fino, la pieza mide
300*200 mm con una fresa de dimetro 50 mm, tiene 6 dientes, ngulo de posicin
de 45 la fresadora es la correspondiente

a la

Fig. A6 de mediana calidad,

mquina de motor individual de correas trapezoidales, la potencia es de 1 CV .

Determine n, u, a y Tm.

SOLUCIN:
Para desbaste:
Segn Tabla A-6. VA = 21 24 m/min, u1= 0.08 0.10 mm/diente para acero de 60
kg/mm2, herramienta de acero rpido, fresa de dientes estalonados, a 5mm
u1 = 0.08
u = u1 * Z * n
Vad = n * *d / 1000
VT 22 m / min
f ( x) 1 Figura A 3
f (cal ) 0.95 0.9 Tabla A 3
f (cal ) 0.9
Vad VT * f (cal ) 22 * 0.9 19.8 m / min
19800
126 Rpm
* 50
nmx 1.1 * 126 138.7 Rpm
n

n 100 135 Rpm dato mquina

n 135 Rpm escogido
u u1 * n * z 0.08 * 135 * 6 64.8 mm / min dato mquina 45 65 mm / min
u elegido 65 mm / min

Para afinado:

132
Segn Tabla A-6. VA = 22 26 m/min, u1= 0.06 0.08 mm/diente para acero de 60
kg/mm2, herramienta de acero rpido, fresa de dientes estalonados, a 0.3mm
u1 = 0.06
u = u1 * Z * n
Vad = n * *d / 1000
VT 25 m / min
f ( x) 1 Figura A 3
f (cal ) 0.95 0.9 Tabla A 3
f (cal ) 0.9
Vad VT * f (cal ) 25 * 0.9 22.5 m / min
22500
143.3 Rpm
* 50
nmx 1.1 * 143.3 157.6 Rpm
n

n 135 175 Rpm dato mquina

n 135 Rpm escogido
u u1 * n * z 0.06 * 135 * 6 48.6 mm / min dato mquina 45 65 mm / min
u elegido 45 mm / min

CASO II

Figura - 7.16: Grfico de desalojo mximo de material

POTENCIA
P2= Km* 7*10-7/*W/360*u*a*d
DATOS:

em

u
* sen45
n* z

u = 45 mm/min
n = 135 rpm
z = 6 dientes

133

em

45
2
*
0.04mm
135 * 6 2

Km = 365 Kg/mm2, figura A -14 para acero de 60 Kg/mm2 de resistencia,

em= 0.04 mm
= 0.8, Tabla A-4, para mquina de motor individual de correas trapezoidales
W = 180
d = 50 mm

45 * a * 50 * 7 E 7
* 365
2 * 0.8
a 3mm

Clculo de tiempo de maquinado

L
u
ld 2
Tm
Afinado
u
d
l
2 Desbaste
Tm
u
Tm

L
*M
u
M : nmero de pasadas

Tm

134

DESBASTE
L=l+d/2

200

50

300

AFINADO
L=l+d+2

50

300

Figura - 7.17: Grfico de la longitud de maquinado y pasadas horizontales

Programacin
Cinco pasadas verticales de desbaste, cuatro pasadas con a = 3 mm, y una pasada
con a = 2.8 mm, una pasada de afinado con a = 0.2 mm
Cuatro pasadas horizontales de desbaste, y cuatro pasadas de afinado.

N de

Pasadas

Total de

horizontales

pasadas

Pasada

Tiempo

a (mm)

n ( rpm)

L (mm)

135

325

9.62

135

325

9.62

135

325

9.62

135

325

9.62

2.8

135

325

9.62

0.2

135

352

10.42

vertical

Total

(min)

58.52

135
7.3. LQUIDOS DE CORTE
El prematuro desgaste de las herramientas de corte, es principalmente debido a la
elevacin excesiva de temperatura que reblandece el filo, y tambin por el rozamiento
de la viruta (pieza con herramienta).
Las propiedades que deben tener los lquidos de corte son:
1) Deben ser lubricantes (alta viscosidad, untuosidad)
2) Altas propiedades refrigerantes (Elevado calor especfico)
3) Debe tener buena conductibilidad calrica.
4) Propiedades antioxidantes y anticorrosivas.

7.3.1. Tipos de Aceites

a) Aceites puros o con aditivos, son puramente lubricantes.
b) Aceites en solucin o emulsin con agua, son puramente refrigerantes, ya que el
agua tiene el mayor calor especifico (1 Kcal / Kg), y conductibilidad calrica muy
superior a los aceites comunes (10*10"4 Kcal / h*m*C).
Aceites Puros
Son minerales, vegetales, mixtos (vegetal + mineral) y animales.
Aceites con aditivos
A los aceites puros se les aade azufre libre (aceites azufrados) o azufre combinado
(aceites sulfurosos). Mantienen la lubricacin hasta presiones de 130 Kg/mm2. Se
aaden tambin sulfuro de molibdeno (S2Mo) para mayores presiones.
Aceites Solubles
Se emplean en emulsiones o verdaderas soluciones en agua (la mejor es el agua de
lluvia); son aceites minerales que se vierten sobre agua y adquieren un color blanco
lechoso. Las proporciones ms corrientes son:
(3-8)% Emulsiones diluidas

Trabajos lentos

(8-15)%. Emulsiones medias

Velocidades moderadas

(15-30)%. Emulsiones densas

Materiales duros.

Ventajas
Para corregir en forma parcial este desgaste, se usa lquidos de corte, que tienen la
propiedad de refrigerar y lubricar, los mismos que dan las siguientes ventajas:

136
1. Disminuye el rozamiento, con lo que baja la potencia.
2. Refrigera los materiales, con lo que evita que pierda la herramienta las cualidades
de corte, y disminuye las dilataciones y deformaciones de la pieza.
3. Se puede elevar la velocidad de corte, aprovechndose as mejor la mquina
herramienta.
4. Tambin se puede aumentar la profundidad de corte, o sino se puede aumentar la
velocidad, abaratando as el maquinado.
5. Protege contra la oxidacin, con lubricantes adecuados.
6. Limpian los sitios de corte de las virutas.

137

CAPITULO VIII
8.

DISEO

CAJAS

DE

VELOCIDADES

DE

LAS

MAQUINAS

HERRAMIENTAS
8.1. Clculos de las relaciones de transmisin y de marcha en transmisiones de
diferentes tipos
La relacin entre la frecuencia de rotacin (nmero de revoluciones por minuto) n2 del
rbol mandado y la frecuencia de rotacin n1 del rbol motor, se llama relacin de
transmisin:

n2
n1

8.1.1. Transmisin por correa (relacin de transmisin - Fig. a)

d1 y d2 respectivamente, los dimetros de poleas motor y mandada.

No se toma en cuenta el deslizamiento de la correa. Este deslizamiento se tiene en
cuenta mediante un coeficiente de correccin, igual a 0,97 ...... 0,985.

i
o sea, n2 n1

n2 d1

n1 d 2

d1
d
, o bien n1 n2 2
d2
d1

8.1.2. Transmisin por cadena (relacin de transmisin - Fig. b)

138

Siendo: z1 y z2 respectivamente, el nmero de dientes del pin de la cadena motor y

mandado.

i
o sea, n2 n1

n2 z1

n1 z 2

z1
z
, o bien n1 n2 2
z2
z1

8.1.3. Transmisin por engranajes cilndricos o cnicos (relacin de transmisin Fig. c)

Siendo z1 y z2 respectivamente, el nmero de dientes de las ruedas dentadas motor

y mandada.

i
o sea, n2 n1

n2 z1

n1 z 2

z1
z
, o bien n1 n2 2
z2
z1

8.1.4. Transmisin por tornillo sin fin (relacin de transmisin - Fig. d)

Siendo:
k el nmero de entradas del tornillo sin fin;
z el nmero de dientes de la rueda dentada de tornillo sin fin.

139

i
o sea, n2 n1

n2 k

n1 z

k
z
, o bien n1 n2
z
k

8.1.5. Transmisin por cremallera (relacin de transmisin - Fig. e)

Es la La longitud de la carrera rectilnea de la cremallera por una vuelta de la rueda

dentada.

i z t z m[mm]
Siendo:
t=*m el paso de los dientes de la cremallera, mm;
z - el nmero de dientes de la rueda dentada
m - mdulo de los dientes de la rueda dentada, mm.

8.1.6. Tornillo y tuerca (relacin de transmisin - Fig. f)

Es la carrera de la tuerca por una vuelta del tornillo.

i k t t [mm]

Siendo
k el nmero de entradas del tornillo;
tt paso del tornillo, [mm]

140

8.2.

RELACIONES

DE

TRANSMISIN

DE

LAS

CADENAS

CINEMTICAS. CLCULO DE LA FRECUENCIA DE ROTACIN

Para calcular la relacin general de transmisin de la cadena cinemtica (Fig. g), hay
que multiplicar mutuamente las relaciones de transmisin de las transmisiones que
forman dicha cadena:

La frecuencia de rotacin del rbol mandado de salida, ser igual a la frecuencia de

rotacin del rbol motor multiplicada por la relacin general de transmisin de la
cadena cinemtica:

n 950i g r. p.m.
Es decir,

n 950

1
59.4r. p.m.
16

El momento torsor en el husillo Mh depende de la magnitud de la relacin de

transmisin de la cadena cinemtica desde el electromotor al husillo. Si el electromotor
desarrolla un momento Mm entonces:

Mh

Mm
* ,
icad

o bien; M h 9560 *

Nm
*N m
icad * nm

141
Siendo:
icad - la relacin de transmisin de la cadena cinemtica desde el electromotor al husillo.
Nm - la potencia del rbol del electromotor en (kW).
nm - la frecuencia de rotacin del rbol del electromotor en (r.p.m.).
- rendimiento mecnico de la cadena cinemtica desde el electromotor al husillo.

8.3. ESQUEMAS DE CAJAS DE CAMBIO DE LAS MAQUINAS- HERRAMIENTAS

ESQUEMAS DE CAJAS DE MECANISMOS ELEMENTALES:
a).- De dos velocidades
b).- De tres velocidades
c).- De cuatro velocidades

142
Esquema de Caja de Velocidades con Ruedas Dentadas de cambio

Esquema de Caja de Velocidades Acoplada en Cabezal Porta-eje

143
Esquema de Caja de Velocidades de Tres Escalones

8.4. SERIES DE LOS NMEROS DE REVOLUCIONES DE LOS

HUSILLOS
La relacin entre la frecuencia mxima y mnima de rotacin del husillo de las
mquinas herramientas se denomina campo de regulacin del nmero de revoluciones.
nmx / nmn = D
En el intervalo entre los valores lmites de la frecuencia de rotacin nmn y nmx, las
frecuencias intermedias pueden disponerse segn diversas series. Sin embargo no
todas las series son equivalentes. Se considera que la serie ms adecuada para su
empleo en las mquinas herramientas, es la serie geomtrica. En la que cada siguiente
frecuencia se diferencia de la anterior en veces.
Una serie geomtrica tendr el siguiente aspecto:
n1 = n mn
n2 = n1
n3 = n2 = n1 2.

nz = nz-1 = n1 z-1.
nmx = nz = nmn z-1.

z 1

z = nmero de escalones de la serie.

mx z 1
D
mn

144
Los valores de las razones de las series estn normalizados. Esto tambin permite
normalizar las series de los nmeros de revoluciones y de los avances, lo que facilita el
clculo cinemtica de las mquinas herramientas. Se han establecido los siguientes
valores de = 1.06; 1.12; 1.26; 1.41; 1.58; 1.78; 2. En la tabla que se indica a
continuacin se dan las series normales del nmero de revoluciones para la
construccin de mquinas herramientas.
En las mquinas herramientas donde el movimiento principal es de vaivn
(cepilladuras, limadoras, brochadotas, etc.), en lugar de la frecuencia de rotacin del
husillo, se determina el nmero de carreras dobles por minuto. Para dichas mquinas
se emplean los mismos valores normalizados de la razn y series de nmeros de
carreras dobles que para las mquinas herramientas con movimiento principal rotativo.
A continuacin se presenta la tabla de los diferentes escalones normalizados.
Tabla 8.1: Serie Normales de Nmero de Revoluciones que se emplean en la
construccin de mquinas herramientas
Valores de la razn de la serie
1.06

1.12

1.26

(1.41)

1.58

(1.78)

(2)

1.00

1.00

1.00

1.00

1.00

1.00

1.00

1.06
1.12

1.12

1.18
1.25

1.25

1.25

1.32
1.40

1.40

1.40

1.50
1.60

1.60

1.60

1.60

1.70
1.80

1.80

1.80

1.90
2.00

2.00

2.00

2.00

2.00

2.12
2.24

2.24

2.36
2.50

2.50

2.50

2.50

145
2.65
2.80

2.80

2.80

3.00
3.15

3.15

3.35
3.55

3.15

3.15

3.55

3.75
4.00

4.00

4.00

4.00

4.00

4.00

4.25
4.50

4.50

4.75
5.00
5.30

5.00

5.00

5.60
6.00

5.60

5.60

6.30
6.70

6.30

6.30

6.30

7.10
7.50

7.10

8.00
8.50

8.00

8.00

8.00

8.00

9.00
9.50

9.00

10.0

10.0

10.0

10.0

10.0

Las series de nmeros mayores de 10 se obtienen multiplicando por 10, por 100 y por
1000 los valores de la tabla, segn sea el caso.

8.5. CLCULO CINEMTICO DE LAS CAJAS DE CAMBIO DE

VELOCIDADES
El grfico de velocidades permite determinar los valores concretos de las relaciones de
transmisin en todas las transmisiones del accionamiento y la velocidad de rotacin de
cada uno de sus rboles. Se confecciona de acuerdo con el esquema cinemtico del
accionamiento.

146

Figura - 8.1: Grfico de caja de velocidades

Al confeccionar el esquema cinemtico de la caja de velocidades de una mquinaherramienta, en la que el movimiento principal es rotativo, se deben conocer: la
cantidad de escalones de nmeros de revoluciones del husillo z, la razn de la serie
geomtrica, la velocidad de rotacin del husillo desde n1 hasta nz y la velocidad de
rotacin del rbol del electromotor nm.
Al regular las transmisiones de grupo dispuestas sucesivamente (en las cajas de
mltiples rboles), la cantidad de escalones de nmeros de revoluciones del husillo z
es igual al producto de la cantidad de transmisiones en cada grupo, o sea, z = pa pb pc
pk. Por ejemplo, para el accionamiento representado en la Fig., z = p a pb pc = 3*2*2 =
12.
Si la cantidad z de escalones de la serie de nmeros de revoluciones del husillo ha sido
dada (o bien elegida), la cantidad de grupos de transmisiones, el nmero de
transmisiones en cada grupo y el orden de disposicin de los grupos pueden ser
elegidos de la forma ms diversa. La eleccin de dichos parmetros determina,
fundamentalmente, la cinemtica y estructura de la caja de velocidades.
Para los valores de z que se emplean con mayor frecuencia, pueden utilizarse las
siguientes realizaciones constructivas:
z=2
z = 4 = 2.2;
z = 6 = 2.3 = 3.2;
z = 8 = 2.2.2 = 4.2 = 2.4;

147
z = 12 = 3.2.2 = 2.3.2 = 2.2.3 = 3.4 = 4.3;
z = 16 = 2.2.2.2 = 4.2.2 = 2.4.2 = 2.2.4 = 4.4;
z = 18 = 2.3.3 = 3.2.3 = 3.3.2;
z = 24 = 3.2.2.2 = 2.3.2.2 = 2.2.3.2 = 2.2.3.2 = 2.2.2.3 = 2.3.4 = 2.4.3 = 3.2.4 = 3.4.2 = 4.2.3
= 4.3.2;

8.6. PROCEDIMIENTO PARA EL DISEO DE LAS CAJAS DE CAMBIO

DE VELOCIDADES MEDIANTE EL MTODO GRAFO-ANALTICO
Este mtodo permite determinar las magnitudes de las relaciones de transmisiones,
tamaos y nmeros de dientes de los engranes que conforman una caja de
velocidades, el procedimiento consiste en los siguientes pasos:
a) Se confecciona el esquema de la caja a disearse de acuerdo al nmero de
velocidades de salida y tomando en cuenta las cajas elementales preestablecidas.
b) Identificar los distintos grupos de transmisiones de cajas de mecanismos
elementales con las letras P1, P2, P3,... Pk se encuentra entre el primero y segundo
eje, P2 entre el ltimo y el penltimo eje, P3 se encuentra antes de P2 y as
sucesivamente.
c) En el siguiente paso se establece la frmula estructural para la caja:
Z P1 x0 1 ...P4 x3 P1 P2 P3 P3 x2 P1 P2 P2 x1 P1

Donde:
x0 , x1 , x2 , x3 Son caractersticas de grupo.

Por ejemplo para una caja de 12 velocidades:

Z P1 x0 1 P3 x2 P1 P2 P2 x1 P1

Donde:

P1 3
P3 2
P2 2
x0 1
x2 P1 P2 3 2
x2 P1 3
Por lo tanto la frmula queda:

Z 31 26 23
d) Para evitar que los dimetros de las ruedas sean excesivamente grandes debe
limitarse la relacin de transmisin como se indica en la siguiente frmula:

148

1
i2
4
Para que se mantenga estos lmites la razn geomtrica debe mantener la
siguiente frmula para que sea un diseo adecuado de la caja:

imx
2

8
imn ext 1
4

imx

( P 1) xmx 8
imn ext
e) Se confecciona la red estructural como se indica a continuacin:
Se trazan lneas verticales equidistantes, cuya cantidad debe ser en una unidad
mayor que el nmero de transmisiones de grupo. Tambin se traza una serie de
lneas horizontales, entre las que los intervalos son iguales al log (la cantidad de
lneas horizontales al nmero de escalones z de la velocidad de rotacin del husillo
de salida). En el centro de la primera lnea vertical izquierda se marca el punto cero,
desde el cual, simtricamente y de acuerdo con el nmero de transmisiones en los
grupos segn la frmula estructural dada, se trazan rayos que unen los puntos en
las lneas verticales, s la posicin del rayo es horizontal, i = 1, si est dirigido hacia
arriba, i > 1, hacia abajo i < 1. Las distancias entre los rayos adyacentes deben ser
igual a xi log siendo xi la caracterstica del correspondiente grupo.
f) A continuacin se determina las distintas relaciones de transmisiones que se
indican en la red estructural para de esta manera calcularse los nmeros de dientes
y los dimetros de las distintas ruedas.
Despus de ser confeccionado el grfico de velocidades permite determinar las
relaciones de transmisin para todas las transmisiones de la caja de velocidades.
Despus de esto, conociendo dichas relaciones de transmisin, se calculan los
nmeros de dientes de las ruedas dentadas. Hay que tener en cuenta que en la
construccin de maquinas-herramientas las distancias entre los ejes, la suma de los
nmeros de dientes de las ruedas engranadas, los nmeros de dientes de las
ruedas de tornillo sin fin y los mdulos estn normalizados. Con una distancia
constante entre los ejes de los rboles motor y conducido y con igual mdulo de las
ruedas dentadas del grupo de transmisiones, la suma de los nmeros de dientes de
cada par de ruedas es una magnitud constante, es decir:

z z

z 2 z3 z 4 z5 z6 cte

149
Las relaciones de transmisin de los pares de ruedas engranadas:

z
z
z1
; i2 3 ; i3 5 , etc
z2
z4
z6

De las ecuaciones

z1 z 2 z

i1

z1
z2

z2

1
z
i1 1

se deduce que

z1

i1
z
i1 1

8.7. EJEMPLO DE APLICACIN

Se quiere disear una caja de 12 escalones (velocidades) cuya menor velocidad sea de
160 rpm, la suma de los dientes de los distintos pares de engranes es de 90, el mdulo
es de 2 (mm/diente), se pide la configuracin final de la caja.
SOLUCIN:
a)

y b)

Z 12 3 2 2 3 4 4 3 2 2 3 2 3 2
Z 3 2 2

Alternativa a probar :

Esquema de la caja usando Z 3 2 2

c)

Frmula estructural
Z P1 x0 1 P3 x2 P1 P2 P2 x1 P1
Z 3x0 1 2x2 3 2 2x1 3

Z 31 26 23

150
d)

Segn la frmula estructural xmx 6, P 2

imx

( P 1) x mx 8; 2 16 8; 6 8
i
mn ext
Si 1.06

1.066 1.42 8

Es una solucin

Si 1.12

1.126 1.97 8

Es una solucin

Si 1.26

1.266 4 8

Es una solucin

Si 1.41

1.416 7.86 8

Es una solucin

Si 1.58

1.586 15.56 8

No es solucin, por consiguiente tampoco 1.78, 2

Del clculo anterior se establece que hay 4 soluciones, contrastando con el dato de
ejercicio del menor nmero de revoluciones igual a 160 rpm, se quedar en tres
posibles soluciones: 1.06 , 1.12 y 1.26 , que contienen n 160 rpm ; adems, la
velocidad mxima requerida para mquinas-herramientas medianas est alrededor de
2000 rpm, valores mayores no son muy tiles. Por lo tanto resulta ms adecuado los
valores de revoluciones de 1.26 cuyo nmx 2000 rpm (segn Tabla 8.1).
rpm de salida

e)

Red estructural para:

160

400

1000

200

500

1250

250

630

1600

315

800

2000

Z 31 26 23

151

f)

1
i2
4
n
d
500
i0 1 Eje1
0.5
d 2 nMotor1 1000

Condicin:

i1

z1 n6

1
z 2 n6

i2

z3 n5 400

0.8
z 4 n6 500

i3

z5 n7 630

1.26
z6 n6 500

i4

z7 n2 200

0.5
z8 n5 400

i5

z9 n10 1250

1.98
z10 n7
630

i6

z11 n4 315

1.575
z12 n2 200

i7

z13 n1 160

0.8
z14 n2 200

Como se ve, las relaciones de transmisin cumplen con la condicin establecida.

152

Clculo del nmero de dientes y dimetros primitivos

i1

z3
z
z
; i2 1 ; i3 5 ; .... etc
z4
z2
z6

z1 z 2 z
z1

y i1

i1
z y
i1 1

z2

z1
z2
1
z
i1 1

Datos:

i1 1
i2 0.8
i3 1.26

i4 0.5
i5 1.98
i6 1.575
i7 0.8

z z

z2 z3 z4 z5 z6 ... 90 dientes cte

Clculos:

i1
1
z
90 45 dte
i1 1
11
1
1
z2
z
90 45 dte
i1 1
11

z1

z3

z 2 z z1 90 45 45 dte

i2
0.8
z
90 40 dte
i2 1
0.8 1

z4 z z3 90 40 50 dte

z5

i3
1.26
z
90 50 dte
i3 1
1.26 1

z6 z z5 90 50 40 dte

z7

i4
0.5
z
90 30 dte
i4 1
0.5 1

z8 z z 7 90 30 60 dte

z9

i5
1.98
z
90 60 dte
i5 1
1.98 1

z10 z z9 90 60 30 dte

d1 m z1 2

mm
45dte 90mm
dte

d 2 m z 2 2 45 90mm
d3 m z3 2 40 80mm

d 4 m z4 2 50 100mm
d5 m z5 2 50 100mm
d6 m z6 2 40 80mm
d7 m z7 2 30 60mm
d8 m z8 2 60 120mm
d 9 m z9 2 60 120mm
d10 m z10 2 30 60mm

153

z11

i6
1.575
z
90 55 dte
i6 1
1.575 1

d11 m z11 2 55 110mm

z12 z z11 90 55 35 dte

z13

d12 m z12 2 35 70mm

i7
0.8
z
90 40 dte
i7 1
0.8 1

d13 m z13 2 40 80mm

z14 z z13 90 40 50 dte

d14 m z14 2 50 100mm

Resultados:
N

z (dientes)

d (mm)

z (dientes)

d (mm)

45

90

60

120

45

90

60

120

40

80

10

30

60

50

100

11

55

110

50

100

12

35

70

40

80

13

40

80

30

60

14

50

100

Relacin de transmisin real:

i1

z1 45

1
z 2 45

i2

z3 40

0.8
z 4 50

i3

z5 50

1.25
z 6 40

i4

z7 30

0.5
z8 60

i5

z9 60

2
z10 30

i6

z11 55

1.57
z12 35

i7

z13 40

0.8
z14 50

154
RPM reales:
n1 nMotor i0 i2 i4 i7 1000 0.5 0.8 0.5 0.8 160rpm
n2 nMotor i0 i1 i4 i7 1000 0.5 1 0.5 0.8 200rpm
n3 nMotor i0 i3 i4 i7 1000 0.5 1.25 0.5 0.8 250rpm

..
..
n12 nMotor i0 i3 i5 i6 1000 0.5 1.25 2 1.57 1962.5 2000rpm

Por lo tanto, la variacin es mnima.

Queda como ejercicio para el estudiante dibujar el esquema de la caja con sus
dimetros reales.

155

CAPITULO IX
9. INTRODUCCIN AL CNC
9.1 DEFINICIN DEL CNC.
CNC es el acrnimo de Computer Numerical Control. Se trata de un mtodo de control de los
movimientos de una mquina, pudiendo ser sta: un torno, una fresadora, una rectificadora, una
soldadora, una cortadora, una electroerosionadora, una mquina textil, etc. Ver figura 9.1

Figura 9.1
9.2 APLICACIONES
Gracias a lo anterior, puede hacer movimientos que no se pueden lograr manualmente como
crculos, lneas diagonales y figuras complejas tridimensionales.
Una vez programada la mquina, sta ejecuta todas las operaciones por s sola, sin necesidad de
que el operador est manejndola. A continuacin se indican algunas piezas realizadas por CNC
(Ver figura 9.2)

156

Figura 9.2

157
9.3 PROCESO DE FUNCIONAMIENTO DEL CNC
El trmino "control numrico" se debe a que las rdenes dadas a la mquina son indicadas
mediante cdigos numricos. Esto se ejerce a travs del siguiente proceso (Ver figura 9.3):

Dibujo del proyecto

Programacin

Interfase

Unidad de control

Mquina Herramienta

Figura 9.3
9.4 CAD/CAM
El sistemas CAD/CAM generan el programa de maquinado de forma automtica, es decir, parte
del modelaje y termina en la ejecucin de la pieza. (Ver figura 9.4)

Figura 9.4

158
9.5 EJES
Segn sea la complejidad del mecanizado, tendremos mquinas de dos (x,y), tres (x, y,z), cuatro
(x,y,z,a), cinco (x,y,z,a,b), seis o ms ejes. (Ver figura 1.5)

Figura 9.5
9.6 LENGUAJE DE PROGRAMACIN ISO
La ISO estandariz el lenguaje de programacin para las mquinas CNC.
Muchos fabricantes de controles han desarrollado un lenguaje propio para sus controles conocido
como conversacional, pero un programador que domine la programacin ISO puede defenderse
bien en la mayora de controles.
Este lenguaje de programacin se compone de cdigos compuestos por letras seguidas de
nmeros, por medio de los cuales se dan las ordenes de movimiento y activacin de funciones de
la maquina. (Ver figura 9.6)

Figura 9.6

159
9.7 CDIGOS G: fueron en principio creado para especificar la geometra de la trayectoria
de la herramienta, si avanza rpidamente, o mecanizando en lnea recta o en arco. Estos
cdigos estn compuestos por la letra G seguida de nmeros, van desde el G0 hasta el
G99. (Ver figura 9.7)

G1 COPIADO

G1 CONTORNO

G1 TALADRADO

Figura 9.7

G1 CONO

160
9.8

PRINCIPALES CDIGOS GENERALES G: (Ver tabla 9.1)

Tabla 9.1 PRINCIPALES CDIGOS GENERALES G

Comando

Funcin

G00

Traslacin lineal con movimiento rpido (sin mecanizar)

G01

Interpolacin lineal con velocidad programada

G02

Interpolacin circular, sentido horario o antihorario.

G03

Interpolacin circular, sentido horario o antihorario.

G04

Pausa temporizada programada

G10

Ajuste del valor de OFFSET del programa

G15

Programacin en Coordenadas Polares

G20

Comienzo de uso de unidades imperiales (pulgadas)

G21

Comienzo de uso de unidades mtricas

G28

Retorno automtico al sistema de referencia de la mquina (cero

mquina)

G32

Roscado con paso constante

G33

Roscado con macho

G34

Roscado con paso variable

G36

Compensacin automtica de herramienta en x

G37

Compensacin automtica de herramienta en z

G40

Cancela la compensacin del radio de acuerdo de la herramienta

G41

Compensacin a izquierdas, del radio de acuerdo de la herramienta

G42

Compensacin a derechas, del radio de acuerdo de la herramienta

G50

Definir el sistema de referencia para la pieza de trabajo (cero pieza)

G65

Macro-instruccin

G68

Rotacin de Coordenadas

G70

Ciclo de acabado

G71

Ciclo de desbaste en cilindrado

G72

Ciclo de desbaste en refrentado

G73

Ciclo de desbaste con seguimiento de perfil

G74

Ciclo de ranurado axial o frontal

G75

Ciclo de ranurado radial

161
G76

Ciclo de roscado mltiple

G80

Cancelar ciclo encajonado

G81

Taladrado

G83

Taladrado profundo con ciclos de retraccin para retiro de viruta

G90

Ciclo de torneado axial

G92

Ciclo simple de roscado

G94

Ciclo Torneado Radial

G96

Velocidad tangencial constante del husillo en m/min

G97

Velocidad rotacional constante del husillo en rpm.

G98

Avance por minuto S [mm/min]

G99

Avance por revolucin S [mm/rev]

9.9

CDIGOS M: Miscelneos o funciones auxiliares, se crearon en principio para

automatizar las funciones que realizara el operario, como prender el husillo, encender el
refrigerante, etc. Estos cdigos van desde el M0 hasta el M99. (Ver tabla 9.2)

Tabla 9.2 PRINCIPALES CDIGOS M

CDIGO M

SIGNIFICADO

M0

Paro del programa

M1

Paro del programa opcional

M2

Fin del programa

M3/4

Giro del husillo en sentido

horario/antihorario

M5

Paro del giro del husillo

M6

Cambio de herramienta

M7

Encendido de refrigerante

M8

Encendido de exceso de refrigerante

M9

Apagado de todo el refrigerante

162
M30

Fin del programa y rebobinado

M47

Repita el programa desde la primera lnea

M48

Habilitar la velocidad y la alimentacin

M49

Deshabilitar la velocidad y la alimentacin

M98

Llamado a subrutina

M99

Retorna desde la subrutina y repite.

9.10 CDIGO S: Speed = con este cdigo se programa la velocidad del husillo. El

cdigo S va acompaado del valor numrico de la velocidad a la que va a

girar el husillo. El valor de la velocidad del husillo se programar de acuerdo
al material a trabajar y al tipo de herramienta a utilizar. La velocidad del
husillo se puede programar en rpm m/min (G97 G96).
9.11 CDIGO F: feed

= alimentacin o avance de mecanizado, es la velocidad

con que se mueve la mquina en las operaciones de mecanizado. En el torno

el avance se puede especificar en mm/min o mm/rev (G98 G99).
9.12 CDIGO T

= tool, especifica la herramienta de trabajo. La programacin de

las herramientas se hace de acuerdo al orden operacional del proceso. El

cdigo T va acompaado del nmero de herramienta que se ha de llamar a
trabajar, T0101, T0202, T0303, etc.
EN EL CDIGO T 01 01 los dos primeros dgitos (01) se refieren a la posicin

fsica de la herramienta en la torreta, y los dos siguientes (01) a la casilla

donde se graba la compensacin de medidas para esta herramienta.
9.13 CDIGOS X, Z: estos cdigos se utilizan para designar las coordenadas de

trabajo en el torno.

163
El eje X es asignado al carro transversal, determinando los dimetros de la pieza de
trabajo. En coordenadas incrementales o relativas el eje X se distingue como U. El eje
Z es asignado al carro longitudinal y determina las longitudes de la pieza de trabajo.
En coordenadas incrementales y relativas el eje Z se distingue como W. Estos cdigos
van acompaados de valores numricos X22 Z5 que especifican las coordenadas a
donde debe desplazarse la mquina segn la orden dada.
9.14 ESTRUCTURA DEL PROGRAMA
O1235 (ROTULA 12L14);
O1235 (ROTULA 12L14);
N5 T0000 G40 G21 G97 G99;
N10 G28 U0 W0;
N15 T0101;


N250 M30;
%
9.15 ALGORITMO DE PROGRAMACIN ISO
(Ver Diagrama 9.1)

164

Diagrama 9.1
9.16

SISTEMA DE COORDENADAS

En la mquina encontramos dos sistemas de coordenadas bsicos uno es el sistema de

coordenadas de la mquina, al cual se le llama referencia de mquina, cero de mquina o
Home. El otro es el origen de coordenadas de la pieza de trabajo, o cero de pieza. (Ver figura
9.8).

Figura 9.8

9.17

REFERENCIA DE MQUINA

El origen de coordenadas de la mquina se llama cero de mquina, referencia de mquina o

HOME. Este origen es fijo en la mquina y es determinado por el fabricante. (Ver figura 9.9).

165

Figura 9.9
9.18

ORIGEN DE COORDENADAS DE LA PIEZA DE TRABAJO (CERO DE PIEZA)

El origen de coordenadas de la pieza se fija generalmente en la cara de la pieza en Z y en el

centro de la pieza en X. Para determinar este cero de pieza se realiza un procedimiento
operacional. (Ver figura 9.10).

Figura 9.10

166
9.19 DIRECCIN DEL PUNTO IMAGINARIO DE INTERSECCIN DE LA
HERRAMIENTA
Puesto que existen diferentes posiciones relativas de la herramienta respecto a la pieza de
trabajo, existen tambin diferentes formas para programar la compensacin dependiendo
de la direccin del punto de programacin de la herramienta (Ver figura 9.11).

Figura 9.11
9.20 COMPENSACIN DEL RADIO DEL INSERTO
(Ver figura 9.12).

Figura 9.12

167
Los insertos intercambiables estn redondeados en la punta de corte para mejorar el acabado de
la pieza y alargar la vida del inserto. Este redondeo causa imprecisiones al programar
movimientos que no son paralelos a los ejes, como en los conos o radios. Se aplica solamente
para contornos interiores y exteriores, no para ranurados ni taladrados. (Ver figura 9.13).

Figura 9.13

168
9.21

TORNO CNC GSK GT40A

9.21.1

INTRODUCCIN AL TORNO CNC

El control se toma como eslabn de unin entre la mquina y el operario. Para que la mquina
pueda trabajar se introducen los datos geomtricos y tecnolgicos al control por medio de un
lenguaje de programacin.
Con ayuda del control se pueden realizar tareas que son insolubles en una mquina convencional.

Figura 9.14 Torno CNC

El torno CNC GSK GT40A permite fabricar elementos mecnicos de forma cilndrica. El
sistema de Control Numrico de este torno fue desarrollado por GSK CNC Equipment Co., Ltd,
aplicando la multi asignacin de control en tiempo real y una tecnologa de interpolacin
permitiendo tener una precisin de m.

9.21.2

CARACTERSTICAS TCNICAS

El nivel de interpolacin de precisin de los ejes X, z es m, la velocidad mxima de avance

es de 30m/min.

El control del PLC integrado permite el cambio automtico de las herramientas.

Permite realizar la compensacin de error de diapasn, compensacin de contragolpe,

compensacin de longitud de la herramienta y radio de nariz de la herramienta.

El torno cuneta con un control de aceleracin e desaceleracin exponencial lo que permite

generara grandes velocidades y alta precisin en el maquinado.

La mquina permite trabajar en el sistema mtrico, americano o mltiple.

169

La capacidad de memoria es alta de 6144KB.

Permite una comunicacin bidireccional entre CNC y PC, CNC y CNC.

Figura 9.15 Control torno CNC GSK GT40a

9.21.3 RECONOCIMIENTO DE LOS ELEMENTOS DEL TORNO CNC GSK
GT40A
Vista frontal

Figura 9.16 Vista frontal torno CNC GSK GT40a

170

Vista lateral

Figura 9.17 Vista lateral torno CNC GSK GT40a

Vista superior

Figura 9.18 Vista superior torno CNC GSK GT40a

171
9.21.4 PANEL DE CONTROL

Figura 9.19 Panel de control torno CNC GSK GT40a

9.21.5 DISTRIBUCIN DE LAS TECLAS DEL PANEL DE CONTROL

Figura 9.20 Elementos Panel de control torno CNC GSK GT40a

172
9.21.6 MODOS DE OPERACIN

EDITAR (edicin)
En el modo edicin, el programa puede ser configurado, modificado, eliminado, etc.

AUTO (automtico)
En el modo automtico, el programa se ejecuta automticamente.

MDI (ingreso manual de datos)

En el modo de ingreso manual de datos (MDI), se pueden ingresar y ejecutar los
parmetros y funciones requeridas.

CERO MQUINA (retorno a cero mquina)

En el modo de retorno al cero mquina, los movimientos para retornar al cero mquina se
pueden ejecutar individualmente para los ejes X, Z, o simultneamente.

RUEDA (manivela/paso simple)

En el modo manivela/paso simple, el eje seleccionado se mueve de acuerdo al incremento
o apreciacin seleccionado.

JOG (manual)
En el modo manual, se pueden ejecutar funciones tales como: movimientos de avance
manual, movimiento de avance rpido, modificacin de los movimientos de avance y
movimiento rpido, entre otras.

CERO PROG. (retorno a cero de programa)

En el modo de retorno al cero de programa, los movimientos para retornar al cero de
programa se pueden ejecutar individualmente para los ejes X, Z, o simultneamente.
-

Aplicacin de los Cdigos (G, M, S, F, T, X,Z, U, W) para torneado

173
9.21.7 COORDENADAS DE LA PIEZA
Despus de fijar el cero de pieza todas las dimensiones de la pieza se miden con respecto a este
cero. Las medidas en el eje X siempre son Dimetros, y en Z son longitudes, como el cero est
en la cara de la pieza, las coordenadas de la pieza en Z sern negativas.
9.21.8 PROGRAMACIN DE COORDENADAS
Los movimientos de la herramienta se pueden programar de dos formas diferentes:
Coordenadas absolutas X,Z: se programan los valores X, Z siempre desde el cero de pieza hasta
la posicin de destino. (Ver figura 9.21).

Figura 9.21
EJERCICIO

Figura 9.22

174
9.21.9 COORDENADAS RELATIVAS O INCREMENTALES U, W
Se programan los valores U, W medidos desde la ltima posicin donde se encuentre la
herramienta en ese momento hasta la posicin de destino en incrementos. (Ver figura 9.23)

Figura 9.23
9.21.10 CDIGOS G
En un bloque de un programa se pueden programar varios cdigos G que no se cancelen entre s.
Los cdigos G modales son los que siguen activos hasta que se cambien o cancelen por otros.
(Ver figura 9.24).

Figura 9.24

175
9.21.11 G0: POSICIONAMIENTO EN MARCHA RPIDA

Este cdigo modal se utiliza para aproximar la herramienta a la pieza de trabajo antes de
mecanizar, para alejarse de la pieza despus de mecanizar y realizar movimientos en vaco.

La mquina se aproxima a la mxima velocidad hasta las coordenadas programadas. (Ver

figura 9.25).

Figura 9.25
9.21.12

G1: MECANIZADO EN LNEA RECTA

Este cdigo modal, tambin llamado interpolacin lineal, se utiliza para todo tipo de mecanizado
en lnea recta, la maquina se mueve con avance de mecanizado F hasta las coordenadas
programadas. Se utiliza para mecanizar: tronzados, conos, ranurados, refrentados, cilindrados
etc. (Ver figura 9.26).

Figura 9.26

176
EJECICIO PROPUESTO

Figura 9.27

9.21.13 G2 G3: INTERPOLACIN CIRCULAR

G2: INTERPOLACIN CIRCULAR HORARIO

G3: INTERPOLACIN CIRCULAR ANTIHORARIO (Ver figura 9.28)

Figura 9.28

177
9.21.13.1 G2 Y G3 DEPENDIENDO DE LA UBICACIN DE LA HERRAMIENTA

(Ver figura 9.29)

Figura 9.29
G2: este cdigo modal se utiliza para mecanizar arcos y semiesferas donde la herramienta
describe una trayectoria en sentido horario.
Despus del cdigo G2 se programa el punto final del arco en X, Z y el radio del arco con el
cdigo R.
Este cdigo tambin va acompaado del cdigo F de avance. (Ver figura 9.30)

Figura 9.30

178
9.21.13.2 FORMATO DE PROGRAMACIN CON UBICACIN DEL
PARA G2 Y G3

CENTRO

Con este formato se programa en X, Z el punto final del arco con I, K el centro del arco medido
desde el punto inicial del arco. (Ver figura 9.31)

Figura 9.31
EJERCICIO PROPUESTO

Figura 9.32

179
9.21.14 CICLOS DE TORNEADO
Los ciclos de torneado se crearon para facilitar la programacin en el mecanizado de desbastes,
ranuras, taladrados y roscados. (Ver figura 9.33)

Figura 9.33
9.21.15 FUNCIONES DE CICLO SIMPLE
Para simplificar la programacin, el sistema define funciones G de ciclo de maquinado simple
con un solo bloque para completar tres fases: posicionamiento rpido antes del maquinado,
maquinado (roscado o maquinado lineal) y posicionamiento rpido hacia el punto de inicio.
Estas funciones G son: G90, G92, G94.

G90, CICLO DE TORNEADO AXIAL

Formato:

G90 X(U)__ Z(W)__ F__;

(cilindrado)

G90 X (U) __ Z (W) __ R__ F__;

(torneado cnico)

X, Z:coordenadas absolutas del punto final de maquinado

U, W:coordenadas relativas del punto final de maquinado

F:velocidad instantnea de avance (predeterminado en mm/min; si est activa la funcin

G99, en mm/rev)

R: diferencia (valor en radio) entre las coordenadas absolutas en X del punto final y el
punto inicial de corte; cuando los signos de R y U son diferentes.

180
9.21.16 DESCRIPCIN DE FUNCIONES G DE CICLO MLTIPLE
9.21.16.1 G70, CICLO DE AFINADO
Descripcin:
La herramienta ejecuta la pasada de afinado de la pieza de trabajo a lo largo de la trayectoria de
afinado definida por los bloques ns~nf. Esta pasada de afinado se programa luego de ejecutar los
ciclos de desbaste G71, G72 G73 y se ejecuta en una sola pasada para eliminar el sobrematerial
dejado en el ciclo de desbaste. Posterior a la ejecucin de G70, la herramienta retorna al punto
inicial y el programa ejecuta el bloque siguiente.

9.21.16.2 G71, CICLO MLTIPLE DE DESBASTE AXIAL

Trayectoria de la herramienta en G71

181

El formato de programacin se divide en 4 partes:

a) En este bloque se define la profundidad de corte y la retraccin de la herramienta,
la velocidad de avance, la velocidad del husillo y la seleccin de la herramienta y
compensacin para el desbaste;
b) En este bloque se define el intervalo de bloques que conforman el ciclo y el
sobrematerial para la pasada de afinado;
c) En estos bloques se define la trayectoria para la pasada de afinado (dimensiones
finales de la pieza de trabajo).
d) En este bloque se define el intervalo, la velocidad de avance y la velocidad del
husillo para la pasada de afinado con G70.

182

9.21.16.3 G72, CICLO MLTIPLE DE DESBASTE RADIAL

Trayectoria de la herramienta en G72

183

184
9.21.16.4 G73, CICLO MLTIPLE CON SEGUIMIENTO DE PERFIL

Trayectoria de la herramienta en G73

El formato de programacin se divide en 4 partes:

185
a) En este bloque se define la profundidad de corte y la retraccin de la herramienta,
la velocidad de avance, la velocidad del husillo y la seleccin de la herramienta y
compensacin para el desbaste;
b) En este bloque se define el intervalo de bloques que conforman el ciclo y el
sobrematerial para la pasada de afinado;
c) En estos bloques se define la trayectoria para la pasada de afinado (dimensiones
finales de la pieza de trabajo);
d) En este bloque se define el intervalo, la velocidad de avance y la velocidad del
husillo para la pasada de afinado con G70.

186
9.21.16.5 G74, CICLO MLTIPLE DE RANURADO AXIAL

Trayectoria de la herramienta en G74

187

9.21.16.6 G75, CICLO MLTIPLE DE RANURADO RADIAL

Trayectoria de la herramienta en G75

188

189
9.21.16.7 G76, CICLO MLTIPLE DE ROSCADO AUTOMTICO
Formato: G76 P (m) (r) (a) Q (dmn) R (d) ;
G76 X(U)__ Z(W)__ R (i) P (k) Q (d) F(I)__;
m: nmero de pasadas de afinado
r: factor que multiplicado por el paso y dividido entre diez, da la longitud del lado del
chafln de salida
a: ngulo del filete de la rosca; puede ser 00, 29, 30,
dmn:

55, 60, 80

profundidad mnima de roscado (unidad: 0.001mm, valor en radio, sin signo)

d: sobrematerial para la pasada de afinado

X, Z:

coordenadas absolutas del punto final de la rosca

U, W:

coordenadas relativas del punto final de la rosca

i: diferencia entre el radio del punto inicial y el radio del

una rosca cnica; para

punto final de corte en X para

roscado cilndrico puede omitirse i

k: altura total del diente (unidad: 0.001mm, valor en radio,

sin signo)

d: profundidad para la pasada inicial (unidad: 0.001mm,

valor en radio, sin signo)

F: paso para rosca mtrica (0.001~500 mm)

I: nmero de hilos por pulgada para rosca withworth (0.06~25400 diente/pulg)
Descripcin:
La profundidad total de la rosca, especificada con k, se obtiene mediante varias pasadas de
desbaste y una (o varias) de afinado
Para cada pasada, el sistema calcula automticamente la profundidad de acuerdo a los
parmetros programados. Si el ngulo a es cero, la herramienta alcanzar el punto C en la
pasada final (profundidad en X); caso contrario la herramienta se desplazar en cada pasada
formando una trayectoria como la indicada por los puntos B (profundidad en X, Z) hasta
llegar al punto Be en la pasada final. G76 se puede utilizar para maquinar roscas cilndricas y
cnicas con chafln de salida, la herramienta puede cortar de un solo lado (si a0),
reduciendo as el desgaste y mejorando la precisin de la superficie final de la rosca. Sin
embargo, G76 no puede ser utilizado para maquinar roscado frontal.
Posicionamiento rpido desde el punto inicial A hasta alcanzar el punto B1, obteniendo la
primera profundidad de corte d. Si a=0, la herramienta se desplaza solamente en X; si a0,
la herramienta se desplaza desde A, en direccin de la recta AD (desplazamiento en X, Z),
hasta alcanzar la profundidad d, y luego en direccin X.

190
La herramienta ejecuta el proceso de roscado desde el punto inicial de corte B 1, paralelo a la
recta CD . Antes de llegar al punto D, la herramienta se retira y la longitud del chafln de
salida viene dada por 0.1 * r * F.
La herramienta se retira con movimiento rpido en X hasta alcanzar el punto E.
La herramienta se avanza con movimiento rpido en Z hasta alcanzar el punto final A y se
completa el ciclo simple de desbaste en roscado.
Nuevamente la herramienta se posiciona con velocidad rpida en el punto Bn (n=2,3,4,f).
La profundidad de corte ser el mayor de los siguientes valores:

y ; el proceso se repite varias veces hasta alcanzar el punto Bf y realizar la ltima pasada de
desbaste.
Luego de la ltima pasada de desbaste la herramienta avanza desde A hasta B e (completando
la altura total del diente) y realiza la primera pasada de afinado con una profundidad d. Las
siguientes pasadas de afinado se repiten sin profundidad de corte, hasta completar un nmero
de veces dado por m.

191

COMANDOS AUXILIARES
9.21.16.8 G04, PAUSA TEMPORIZADA
Formato:

G04 P__; (G04 G4)

P:

G04 X(U)__;

define el tiempo en milsimas de segundo [ms]

X, U: definen el tiempo en segundos [s]

Descripcin:
Al ejecutar la funcin G04 se detiene el movimiento de la herramienta en los ejes X, Z; las
funciones G modales se conservan; el estado del programa se mantiene; y el programa contina
ejecutando el siguiente bloque luego del tiempo de pausa especificado mediante P, X U.

192
9.21.16.9 G28, RETORNO A CERO MQUINA
Formato:

G28 X(U)__ Z(W)__;

X, Z: coordenadas absolutas del punto intermedio

U, W: coordenadas relativas del punto intermedio
Descripcin:
La herramienta se mueve con velocidad rpida desde el punto inicial (A) hacia un punto
intermedio (B) definido por X(U), Z(W); luego retorna al cero mquina (R).
Trayectoria de la herramienta en G28

9.21.16.10 G50, CONFIGURACIN DE CERO PIEZA

Formato:

G50 X(U)__ Z(W)__;

X, Z: nuevas coordenadas absolutas de la posicin actual

U, W: nuevas coordenadas relativas de la posicin actual
Descripcin:
Define las coordenadas absolutas (X, Z) de la posicin actual y crea el sistema de coordenadas
de la pieza de trabajo (denominada cero pieza). Luego de ejecutar G50, el sistema asume la
posicin actual como punto de referencia del programa y retorna a este punto luego de ejecutar
CERO PROG.
9.21.16.11 G96, VELOCIDAD TANGENCIAL CONSTANTE
Formato:
S:

G96 S__;

velocidad tangencial relativa de la herramienta respecto a la superficie maquinada en

m/min
Descripcin:

193
La funcin G96 activa el mtodo de control de velocidad tangencial constante del husillo, la
velocidad viene dada en m/min y cancela el modo de velocidad rotacional constante G97. La
funcin G96 es modal.
9.21.16.12 G97, VELOCIDAD ROTACIONAL CONSTANTE
Formato:
S:

G97 S__;

velocidad rotacional del husillo en revoluciones por minuto, rpm

Descripcin:
La funcin G97 activa el mtodo de control de velocidad rotacional constante del husillo, la
velocidad viene dada en rpm y cancela el modo de velocidad rotacional constante G96. La
funcin G97 es modal y predeterminada.
9.21.16.13 G98, AVANCE POR MINUTO
Formato:
F:

G98 F__;

velocidad de avance de la herramienta en mm/min

Descripcin:
La funcin G98 activa el mtodo de velocidad de avance en mm/min y cancela el modo de
velocidad por revolucin G99. La funcin G98 es modal y es predeterminada.
9.21.16.14 G99, AVANCE POR REVOLUCIN
Formato:
F:

G99 F__;

velocidad de avance de la herramienta en mm/rev

Descripcin:
La funcin G99 activa el mtodo de velocidad de avance en mm/rev y cancela el modo de
velocidad por revolucin G98. La funcin G99 es modal.
9.21.16.15 G04, PAUSA TEMPORIZADA
Formato:

G04 P__; (G04 G4)

P:

G04 X(U)__;

define el tiempo en milsimas de segundo [ms]

X, U: definen el tiempo en segundos [s]

Descripcin:
Al ejecutar la funcin G04 se detiene el movimiento de la herramienta en los ejes X, Z; las
funciones G modales se conservan; el estado del programa se mantiene; y el programa contina
ejecutando el siguiente bloque luego del tiempo de pausa especificado mediante P, X U.

194
9.21.16.16 G28, RETORNO A CERO MQUINA
Formato:

G28 X(U)__ Z(W)__;

X, Z: coordenadas absolutas del punto intermedio

U, W: coordenadas relativas del punto intermedio
Descripcin:
La herramienta se mueve con velocidad rpida desde el punto inicial (A) hacia un punto
intermedio (B) definido por X(U), Z(W); luego retorna al cero mquina (R).
Trayectoria de la herramienta en G28

9.21.16.17 G50, CONFIGURACIN DE CERO PIEZA

Formato:

G50 X(U)__ Z(W)__;

X, Z: nuevas coordenadas absolutas de la posicin actual

U, W: nuevas coordenadas relativas de la posicin actual
Descripcin:
Define las coordenadas absolutas (X, Z) de la posicin actual y crea el sistema de coordenadas
de la pieza de trabajo (denominada cero pieza). Luego de ejecutar G50, el sistema asume la
posicin actual como punto de referencia del programa y retorna a este punto luego de ejecutar
CERO PROG.

195
9.21.16.18 G96, VELOCIDAD TANGENCIAL CONSTANTE
Formato:
S:

G96 S__;

velocidad tangencial relativa de la herramienta respecto a la superficie maquinada en

m/min
Descripcin:
La funcin G96 activa el mtodo de control de velocidad tangencial constante del husillo, la
velocidad viene dada en m/min y cancela el modo de velocidad rotacional constante G97. La
funcin G96 es modal.
9.21.16.19 G97, VELOCIDAD ROTACIONAL CONSTANTE
Formato:
S:

G97 S__;

velocidad rotacional del husillo en revoluciones por minuto, rpm

Descripcin:
La funcin G97 activa el mtodo de control de velocidad rotacional constante del husillo, la
velocidad viene dada en rpm y cancela el modo de velocidad rotacional constante G96. La
funcin G97 es modal y predeterminada.
9.21.16.20 G98, AVANCE POR MINUTO
Formato:
F:

G98 F__;

velocidad de avance de la herramienta en mm/min

Descripcin:
La funcin G98 activa el mtodo de velocidad de avance en mm/min y cancela el modo de
velocidad por revolucin G99. La funcin G98 es modal y es predeterminada.
9.21.16.21 G99, AVANCE POR REVOLUCIN
Formato:
F:

G99 F__;

velocidad de avance de la herramienta en mm/rev

Descripcin:
La funcin G99 activa el mtodo de velocidad de avance en mm/rev y cancela el modo de
velocidad por revolucin G98. La funcin G99 es modal.

196
9.21.17 EJERCICIOS RESUELTO
9.21.17.1 EJERCICIO PROBETA FATIGA (PROGRAMACIN)
Material Prima:

Acero A36; 16mm

Figura 9.34
O0001 (PROBETA FATIGA)
N0010 G99 G97 G40 G21
N0020 G0 X200
N0030 Z5
N0040 T0101
N0050 Z3
N0060 X16.5
N0070 M3 S900
N0071 M8
N0080 G73 U4.2 W0 R11
N0090 G73 P100 Q160 U0.05 W0 F0.15
N0100 G0 X10.5
N0110 G1 Z0
N0111 X12.5 Z-1
N0112 Z-35
N0120 G2 X10.5 Z-36 R1 F0.1
N0130 G2 X10.5 Z-83 R250 F0.1
N0140 G2 X12.5 Z-84 R1 F0.1

197
N0150 G1 Z-123
N0160 X16.5 F0.8
N0170 G70 P100 Q160 F0.02 S1200
N0171 G0 X200
N0172 Z5
N0173 T0303
N0174 S150 F0.02
N0175 Z-122
N0176 X12.6
N0177 G75 R0.5
N0178 G75 X5 Z-122 P500 Q10 R0 F0.05
N0179 G1 X17 F0.8
N0180 M5
N0181 M9
N0185 G0 X200
N0190 Z5
N0200 T0101
N0210 M30
%
9.21.17.2 EJERCICIO PROBETA PARA ENSAYO DE TRACCIN SEGN
NORMA ASTM E8M.
Material Prima:

Acero A36; 25mm

Paso de la rosca=2.54mm
Dimetro al fondo 15.79

Figura 9.35

198
O0002 (PROBETA DE TRACCION2)
N0010 G99 G21 G40 G97
N0020 G0 X200
N0030 Z5
N0040 T0101
N0050 Z3
N0060 X25.5
N0070 M3 S900
N0075 M8
N0080 G73 U6.15 W0 R16 F0.15
N0090 G73 P100 Q170 U0.05 W0
N0100 G1 X15.05
N0105 Z0
N0110 X19.05 Z-2
N0120 G1 Z-25
N0130 G2 X12.7 Z-34.2 R15
N0140 G1 W-75
N0150 G2 X19.05 Z-118.46 R15
N0160 G1 Z-147.46
N0170 X25.5
N0175 G70 P100 Q170 F0.035 S1500
N0180 M9
N0181 M5
N0185 G0 X200
N0190 Z5 M3 S120
N0195 T0202
N0200 G0 Z2
N0205 X19.05
N0206 M3 S120

199
N0210 M8
N0290 G76 P030760 Q25 R0.02
N0300 G76 X15.79 Z-27 P1630 Q250 I10
N0305 G0 X19.4
N0310 Z-116.46
N0315 X19.1
N0320 G76 P030760 Q25 R0.02
N0325 G76 X15.79 Z-145.46 P1630 Q250 I10
N0330 G0 X20
N0340 M9
N0341 M5
N0345 G0 X200
N0350 Z5
N0355 T0303 S160
N0360 G0 Z-146.46
N0336 X20
N0337 M3 S120
N0338 M8
N0340 G75 R0.5
N0345 G75 X8 Z-146.46 P500 Q10 R0 F0.05
N0350 G1 X19.5 F0.8
N0355 M9
N0360 M5
N0365 G0 X200
N0370 Z5
N0375 T0101
N0380 M30
%

200
9.21.18 EJERCICIOS PROPUESTOS

Figura 9.36

Figura 9.37

201
PROBETA DE TRACCIN CORTA

Figura 9.38

202
9.22
CENTRO DE MECANIZADO CNC VIWA
9.22.1 INTRODUCCIN AL CENTRO DE MECANIZADO CNC VIWA
Un centro de mecanizado vertical es una mquina altamente automatizada capaz de
realizar mltiples operaciones de maquinado en una instalacin bajo CNC (control
numrico computarizado) con la mnima intervencin humana(ver Figura 9.39). Las
operaciones tpicas son aquellas que usan herramientas de corte rotatorio como
cortadores y brocas. Comparando este sistema de mecanizado con los sistemas
tradicionales, se destacan la velocidad de produccin como ventaja y los altos costos
como desventaja.

Figura 9.39 Centro de Mecanizado CNC

9.22.2

CARACTERSTICAS TCNICAS DEL CENTRO DE MECANIZADO VIWA

Controlador marca Centroid M-V802 (Panel de Mquina).

Mayor precisin, enlace directo husillo servomotor a travs de un acoplamiento.

Cabina de gran tamao con puerta de corredera.

Bancada.

Mesa de trabajo.

Cabezal (husillo) velocidad variable: 80 - 6000 RPM

203

Cambiador automtico para 12 Herramientas.

Bomba para lquido de corte.

Bomba de lubricacin automtica.

Sistema neumtico requerido para cambio de herramienta.

Extractor de viruta.

9.22.3

CARACTERSTICAS DEL CONTROL CENTROID M-V802

Sensores de posicin (encoders) y de lmites de carrera para los ejes X, Y, Z.

Encendido y apagado electrnico del husillo y del lquido de corte.

Licencia de uso de software de Control.

Unidad procesadora (CPU) tipo PC,

Disco duro de estado slido, floppy o

superior.

Programacin conversacional (Intercon).

Grficos de trayectoria.

Tiempo estimado de maquinado.

Ciclos Programables.

Asistente matemtico (Geomtrico).

Opcin de tamao ilimitado de programa.

9.22.4 RECONOCIMIENTO DE LOS ELEMENTOS DEL CENTRO DE

MECANIZADO CNC VIWA
Panel de Mquina: El grupo de controles en una mquina de CNC que gua
directamente el movimiento de la herramienta y la operacin de los componentes de
la mquina.

Figura 9.40 Panel de Mquina

204
Funciones del Panel de Mquina:

Incrementos
Continua
0.0001 = 0.00254mm
0.001 = 0.0254mm

0.01 = 0.254mm

Activa el generador de pulsos

Apaga el generador de pulsos

Activa el avance lento, prende a la tortuga.

Activa el avance rpido, prende a la liebre.

Avance en el eje X+ con respecto a la herramienta.

Avance en el eje X- con respecto a la herramienta.

Avance en el eje Y+ con respecto a la herramienta.

Avance en el eje Y- con respecto a la herramienta.

Avance en el eje Z+ con respecto a la herramienta.

Avance en el eje Z+ con respecto a la herramienta.

205
Cycle Cancel: Detiene la ejecucin del programa con opcin a
reanudarlo en el punto de interrupcin, apaga el husillo y taladrina.

Ejecuta el programa lnea por lnea.

Mueve al eje Z a su posicin ms alta

Detiene movimiento de los ejes, sin apagar husillo ni taladrina.

Cycle Start: Ejecuta el programa o cdigos en modo MDI (Modal

Data Input)

Controla Avance en los ejes X, Y, Z. El avance va de 0% a 120%.

Detiene cualquier movimiento de mquina, ejes, husillo, taladrina,

cambio de herramienta, saca viruta, detiene la ejecucin del
programa.

Mueve el gusano saca viruta en direccin horaria, sacando la

viruta.
Mueve el gusano saca viruta en direccin antihoraria, permitiendo
destrabamiento de la viruta.

Controla encendido/apagado de la luz de trabajo.

Gira carrusel de herramientas en forma ascendente (1-12)

Gira carrusel de herramientas en forma descendente (12-1)

Refrigeracin automtica

206

Enciende apaga taladrina

Enciende apaga el aire

Control del husillo

Avance Automtico

Aumenta las RPM

RPM programadas manualmente

Disminuye las RPM

Giro del husillo en direccin de la manecillas del reloj (CW)

Giro del husillo en contra de la manecillas del reloj (CCW)

Enciende el husillo manualmente

Apaga el husillo manualmente

207
9.22.5 EJERCICIO DE PLANEADO, MARCO EXTERIOR Y BOLSILLO
CIRCULAR.
Material Prima:
Cubo de Aluminio ; 78 x78x78 aproximadamente

Figura 9.41
El programa est hecho en el DEMO MILL/CENTROIT con capturacin de las
pantallas. En la figura 9.42 se observa el programa principal.

Figura 9.42
De acuerdo el programa principal tiene varios bloques en donde se debe llenar cada una de las
especificaciones del programa ya sea la herramienta, el desbaste, afinado.

208
En el bloque N0002 Cambio de la herramienta (1) se debe llenar los siguientes datos:( ver figura
9.43).

Figura 9.43
En el bloque N0003 Rpido se debe llenar los siguientes datos:( ver figura 9.44).

Figura 9.44

209
En el bloque N0004 Carear se debe llenar las siguientes especificaciones: (ver figura 9.45).

Figura 9.45
En el bloque N0006 Carear se debe llenar los siguientes datos: (ver figura 9.46).

Figura 9.46

210
En el bloque N0008 Marco e debe llenar los siguientes datos: (ver figura 9.47).

Figura 9.48
En el bloque N0009 Cambio de Herramientas (2) se debe llenar las siguientes especificaciones:
(ver figura 9.49).

Figura 9.49

211
En el bloque N0010 Bolsillo Circular se debe llenar los siguientes datos: (ver figura 9.50).

Figura 9.50
Para tener una mejor visin donde va la herramienta hay una opcin de grfica para
tener en cuenta los errores del programa.

Figura 9.51

212

ANEXOS Y TABLAS
1. TABLA A1

2. TABLA A2

213
3. TABLA A3

4. TABLA A4. Valores del Coeficiente de Rendimiento, segn la calidad de la

mquina.
1. Condiciones de la Mquina

Mquinas muy anticuadas, con muchos engranajes y correas

0.50 0.60

Mquinas de motor individual con reductor o correa plana

0.70 0.75

Mquinas de motor individual, con correas trapezoidales

0.80 0.85

Mquinas con motor acoplado directamente

0.85 0.90

Fuente: Las Heras, J M Tecnologa Mecnica

214
TABLA A5
VELOCIDADES DE CORTE (V), SEGN LA DURACIN DEL FILO, EL AVANCE Y EL MATERIAL QUE SE HA DE TRABAJAR, PARA HERRAMIENTAS DE
ACERO RPIDO (X = 450)

Materiales

Aceros al
Carbono

Resistencia a
la rotura R
kg/mm2 o
Dureza Brinell

60

120

180

240

48
40
32
27
30
24
16
9

43
34
27
23
26
21
14
8

38
30
24
21
23
19
12
7

34
28
22
19
21
17
11
6.3

Duracin del filo (t) en minutos

60
120 180 240 480 60
Avance (a) en mm por vuelta
0.4
Velocidades de corte (V) en metros por minuto
28
36
34
27
25
21
27
21
30
25
22
21
18
22
19
24
20
18
17
14
18
16
21
17
15.5 14.5
12
15.5
18
21
18
16
15
13
15
14
17
15
13
12
10
12
9.5
11
9
8.5
8
6.5
8
5.3
5
4
3.7
3.5
3

6.3

5.3

3.7

3.5

18
50
34
21

16
44
29
18

14
39
26
16

13
36
24
15

10
30
20
13

13
38
25
16

11
34
22
14

10
30
20
12

9
27
18
11

8
22
15
9.5

48

42

37

34

28

27

24

21

19

32

27

24

22

19

18

16

14

23

19

16

15

12

15

13

42
63
124

38
60
117

34
56
108

30
53
94

25
45
85

28
45
85

170

63
300

60
265

55
220

48
170

53
200

425

900

700

660

500

43

67

50

45

38

480

60

120

0.1

240

0.2

50-60
60-70
70-85
85-100
70-85
85-100
100-140
140-180

Aceros
aleados al
Mn, Cr, Mo,
Cr-Ni, etc
Ac. De
herramienta
150-180
Ac. Rpido
(18%)W
Reconocido
Aceros
30-50
moldeados o
50-70
Aceros
Ms de 70
fundidos
Fundicin de
hierro
Br=200
Fundicin de
hierro
Br=200-250
Fundicin de
hierro aleado
Br=250-400
Fundicin
maleable
Cobre
Latn
Bronce
fundido
Alum. Puro
400 370 326 224
Aleaciones de
Mg
1000 805 660 560
Aleaciones de
Al (12%Si)
100
75
60
56
NOTA> EN ESPECIAL PARA HERRAMIENTAS DEL TORNO

180

480

120

180

240

480

60

120

0.8

180

240

480

1.6

23
19
15
13
13
11
6.5

21
17
14
12
12
9.5
6

19
16
13
11
11
8.5
5.6

16
13
11
9.5
9
7
4.8

20
17
13
11
11
8

17
14
11
9.5
9
7

15
13
10
8.5
8.5
6.5

14
12
9.5
8
7.5
6.5

12
10
8
7
6.5
5

10
28
19
12

9
24
16
10

7
22
14
9

5
20
13
8.5

17
11
7

21
14
9

18
12
8

16
11
7

15
10
6.5

13
8.5
5.5

16

18

16

14

13

11

14

12.5

12

11

13

11

13

12

10

9.5

9.5

7.5

6.5

5.5

12

11

10

8.5

7.5

5.5

26
43
78

24
41
71

20
38
63

17
36
53

20
34
56

17
32
52

15
30
48

14
28
43

12
26
26

13
25
36

12
24
33

11
23
30

9.5
21
27

8
19
22

53
200

50
181

45
140

40
112

34
85

43
118

40
105

36
89

32
67

27
50

36
75

33
65

30
55

27
43

22
32

800

800

700

500

450

335

750

665

550

425

315

710

620

530

400

300

45

45

35

30

25

10

30

25

20

17

13

215

TABLA A6
VALORES PRCTICOS PARA NMEROS DE DIENTES Y NGULOS DE CORTE (FRESAS)
= Angulo de incidencia
= Angulo de ataque
= Angulo de hlice
Aceros normales
Tipos
75 kg/mm2
de
No
Angulos de
fresa
d
diente
corte

FRESA
CILINDRICA

FRESA
FRONTAL
CILINDRICA

FRESA
DE DISCO

FRESA
DE
VASTAGO

40
50

z
6
6

60
75
90
110
130
150
40
50

6
6
8
8
10
10
8
10

60
75
90
110
130
150
50
60

10
10
12
12
14
14
10
10

75
95
110
130
150
175
200
10
12

12
12
14
16
18
18
20
4
4

14
16
20
24
30
36
40

5
5
6
6
6
6
6

Avance en
contradireccin
70 10 38
0

Avance
paralelo
12 16 35
0

Avance en
contadirecci
on
70 10 20
0

Avance en
contadirecci
on
70 12 15
0

Avance
paralelo
12 18 15
0

Avance en
contadirecci
on
70 80 15
0

Materiales tenaces
100 kg/mm2
No
Angulos de
d
diente
corte
d
40
50

z
10
10

60
70
90
110
130
150
40
50

10
12
14
16
16
18
12
14

60
70
90
110
130
150
50
60

14
16
18
20
22
24
16
16

75
90
110
130
150
175
200
10
12

18
20
22
24
26
28
30
6
6

14
16
20
24
30
36
40

6
8
8
8
10
10
10

Avance en
contadireccion
40 50 350
Avance
paralelo
80 120 300
Avance en
contadireccio
n
40 50 200

Avance en
contadireccio
n
50 60 100
Avance
paralelo
80 140 120

Avance en
contadireccio
n
40 60 150

Materiales ligeros

No
diente

Angulos de
corte

d
40
50

z
4
4

60
70
90
110
130
150
40
50

4
5
5
6
6
8
4
5

Avance en
contadireccion
80 25 45

60
70
90
110
130
150
50
60

6
6
6
7
8
10
4
6

90
110
130
150
175
200
10
12

6
8
8
10
10
12
12
3
3

14
16
20
24
30
36
40

3
3
4
4
4
5
5

Avance
paralelo
14 30 45
0

Avance en
contadirecci
on
80 25 35
0

Avance en
contadirecci
on
80 25 30
0

Avance
paralelo
14 30 30
0

Avance en
contadirecci
on
80 20 25
0

216
TABLA A7
PARA FRESAS DE UNO Y DOS CORTES EN ACERO RPIDO

dientes destalonados
desbaste
a 5 mm
a 10 mm
V
u1
V
u1
m/min
mm
m/min
mm
21 24 0.08 0.10 20 22 0.09 0.11

acabado
a 0.3 mm
V
u1
m/min
mm
24 26
0.06 0.08

dientes fresados
desbaste
a 5 mm
a 10 mm
V
u1
V
u1
m/min
mm
m/min
mm
22 24
0.08 0.10
21 23
0.08 0.1

Acero al C 50 60

acabado
a 0.3 mm
V
u1
m/min
mm
22 26 0.06 0.08

Aceros al C 70 80

14 15

0.06 0.08

12 14

0.07 0.09

8 10

0.08 0.10

15 17

0.06 0.07

12 15

0.07 0.09

10 12

0.08 0.1

Ac. Al Cr Ni Va 110

13 11

0.06 0.07

10 13

0.07 0.08

8 10

0.07 0.08

14 16

0.05 0.06

12 14

0.07 0.08

10 13

0.05 0.08

Ac. Mold. 50

18 20

0.07 0.09

16 18

0.08 0.12

15 16

0.12 0.15

20 22

0.06 0.08

19 20

0.09 0.12

18 20

0.12 0.14

Ac. Mold. 70

15 16

0.07 0.08

13 15

0.1 0.11

12 14

0.1 0.12

15 17

0.06 0.09

11 16

0.08 0.1

12 14

0.1 0.12

fundicin Br 200

20 22

0.06 0.1

17 22

0.12 0.16

16 18

0.16 0.22

21 26

0.05 0.1

20 21

0.12 0.16

20 22

0.16 0.2

fundicin Br 250

17 18

0.06 0.1

14 16

0.11 0.11

12 11

0.14 0.21

18 20

0.05 0.1

17 20

0.1 0.14

16 18

0.11 0.2

fundicin maleable

10 21

0.07 0.12

18 20

0.15 0.18

17 18

0.18 0.21

20 22

0.06 0.12

19 20

0.14 0.18

17 19

0.18 0.2

bronces

47 18

0.06 0.08

40 46

0.1 0.12

38 40

0.13 0.18

46 50

0.05 0.08

42 45

0.1 0.12

40 42

0.13 0.15

Aleaciones Al

140
150

0.05 0.1

100
110

0.20 0.21

50 90

0.26 0.30

169 175

0.06 0.1

130 160

0.21 0.22

100
130

0.26 0.28

MATERIALES
kg/mm2

NOTA>

FRESA
a = profundidad
u1 = avance por diente

217

TABLA A8
VALORES PRACTICOS PARA LOS ANGULOS DE CORTE EN EL TORNEADO CON HERRAMIENTAS
DE ACERO RAPIDO Y DE METAL DURO

Acero rpido

Material

68

14

8
8

72
68

10
14

Metal duro

Acero sin alear hasta de 70 kg/mm3

Acero moldeado hasta de 50 70 kg/mm
Acero aleado hsta de 85 70 kg/mm

3
3

75

10

79

75

10

72

10

Acero aleado hasta de 100 70 kg/mm

77

72

10

Fundicin maleable

75

10

82

Fundicin gris

85

64

18

Cobre

64

18

82

Latn ordinario, latn rojo fundicin de bronce

79

12

48

30

Aluminio puro

12

48

30

12

64

14

Aleaciones de aluminio para fundir y para forjar

12

60

18

76

Aleaciones de magnesio

79

12

64

14

Materiales prensados aislantes (novotex,

12

64

14

baquelita)
12

64

10

Goma dura, papel duro

12

68

10

Porcelana

85

218
LIMADORA
TABLA A9
Herramienta de
acero rpido
metal duro
Desb.
Acab.
Desb.
Acab.
20 a 25
24 a 30
12 a 30
18 a 24
16 a 26
22 a 30 30 a 35 35 a 40
25 a 30
25 a 30 30 a 35 30 a 40
50
50
50
50

Material de la pieza
Acero blando
acero duro
fundicin de hierro
bronce y aleacin de Cu
aluminio

TABLA A10
Golpes del carnero
por minutos
16
27
36
45
54
68
90
135

50

100

1.8
2.7
3.6
4.5
5.4
6.8
9.0
13.5

3.6
5.4
7.2
9.0
10.8
13.6
18.0
27.0

Longitud de carrera (mm)

150
200
250
300
350
400
Velocidades medias (m/min)
5.4
7.2
9.0
10.8
12.6
14.4
8.1
9.0
10.8
13.5
16.2
21.6
10.8
14.4
18.0
21.6
25.2
13.5
18.0
22.5
27.0
16.2
21.6
27.0
20.4
27.2
velocidades
27.2
peligrosas

TABLA A11
AVANCES DE TRES TIPOS
Paso del
husillo de
la mesa

Nm. De
dientes del
pin del

Avance segn el nmero de dientes seleccionado por

el trinquete

trinquete

LIM. 1

25

0.2

0.4

0.6

LIM. 2

30

0.2

0.4

0.6

LIM. 3

40

0.2

0.4

0.6

0.8

219
TABLA A12
VELOCIDAD DE CORTE RECOMENDADA PARA TALADRAR DIVERSOS MATERIALES CON BROCAS HELICOIDALES

Velocidad de Corte (m/min)

MATERIAL
NOTA Dentro del mismo tipo de material
puede variar la dureza. Se elegirn las
velocidades mnimas para la mxima dureza

Fundicin
Fundicin dura
Fundicin maleable
Acero dulce
Acero semiduro
Acero duro
Bronce, latn y aluminio ordinarios
Acero moldeado

Para trabajos corrientes

Con brocas de acero al
carbono
8 a 12
6 a 8
6 a 12
10 a 12
8 a 10
6 a 8
15 a 20
6 a 10

Con brocas de acero

rpido
15 a 20
10 a 15
10 a 15
20 a 25
15 a 20
12 a 15
25 a 40
10 a 15

Para gran produccin

con buena
refrigeracin. con
brocas de acero rpido
30
20
25
25
20
15
60
10

a
a
a
a
a
a
a
a

45
30
27
35
25
20
90
20

220
TABLA A13

Tipo de Herramienta y ngulo en la punta de brocas espirales segn DIN 1414

Material a trabajar
Materiales prensados, ebonita, mrmol, pizarra, carbn
Acero y fundicin de acero hasta 70 kp/mm2 de
resistencia a traccin, fundicin de hierro, fundicin
maleable, latn desde CuZn 40 hasta CuZn 5, CuNi 25,
Zn 15, nquel

Tipo de
Herramienta
H

Angulo en
la punta
80

118
Latn hasta CuZn 40 Pb 3

Aleaciones de cinc, metal blanco

Acero y fundicin de acero con ms de 70 kp/mm2 de

resistencia a la traccin.

Aceros inoxidables, cobre con broca de ms de 30 mm

de dimetro, aleaciones de Al de viruta corta.

Aceros austenticos, aleaciones de magnesio.

Cobre hasta 30 mm de dimetro de broca, aleaciones

de Al de viruta larga, celuloide.

130

140

221

222

223

224

225

226

227

228

229

230

231
NDICE GENERAL

Pginas

CAPITULO I: CLASIFICACIN DE PROCESOS DE CONFORMADO

1.1. LA TECNOLOGA MECNICA
1.2. CLASIFICACION DE PROCESOS DE CONFORMADO
Conformacin por virutaje
Tipos de Viruta
Formas de la Viruta
Conjunto Herramienta-Pieza
Torno
Limadora
Taladradora
Fresadora
Rectificadora
Materiales Maquinables: Propiedades y Clases
Materiales de la Herramienta: Propiedades y Clases
Tipos de Materiales
1.3. PROCESOS ESPECIALES DE CONFORMADO
Sinterizado
Conformado por electroerosin
Conformado por elisin
Galvanoformado

1
3
3
3
4
4
5
5
6
6
6
7
9
10
11
11
13
14
15

CAPITULO II: GEOMETRA DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE

16

2.1. ELEMENTOS DE LA CUA

ngulos de la Herramienta
2.2. TIPOS DE TILES DE TORNO
2.2.1. tiles de Desbastar
2.2.2. tiles de Afinar
2.2.3. tiles de Corte Lateral
2.2.4. Diversas Formas de los tiles de Torno
2.3. HERRAMIENTAS PARA TALADRAR
2.3.1. La Broca Espiral
2.3.2. Designacin en la broca espiral
2.3.3. Angulos en su verdadera magnitud en el taladrado
2.3.4. Eleccin de la Broca
2.4. TILES DE FRESADO
2.4.1. Clases de Fresas
Fresas con Despulla
2.5. TILES DE CEPILLAR

17
18
19
20
21
21
22
23
23
24
26
27
27
27
28
29

CAPITULO III: CINEMTICA DE CORTE

31

3.1. DETERMINACIN DE LOS MOVIMIENTOS

3.1.1. Los Movimientos Principales (MP)
3.1.2. Los Movimientos Secunadarios
3.2. ANLISIS DE LOS MOVIMIENTOS DE CADA UNA DE LAS
PRINCIPALES MAQUINAS-HERRAMIENTAS

31
31
33
34

232
3.2.1. Torno
3.2.2. Limadora
3.2.3. Fresadora
3.2.4. Taladradora
Ejercicios:

34
37
38
39
39

CAPITULO IV: DINMICA DE CORTE

41

4.1. VELOCIDAD DE CORTE

4.1.1. La Velocidad de corte en la taladradora, torno y fresadora
4.1.2. La Velocidad de corte para cepilladora, limadora, sierra,
brochadota, etc
4.2. AVANCE
4.3. PROFUNDIDAD DE CORTE
4.4. COMPORTAMIENTO DE LOS PARMETROS DE CORTE DURANTE
EL TRABAJO
4.5. DETERMINACIN DE LAS VELOCIDADES DE CORTE POR LA
DURACION DEL AFILADO
4.6. DETERMINACIN DE LA VELOCIDAD DE CORTE PARA LA MAYOR
PRODUCCIN DE VIRUTA ENTRE DOS AFILADOS
4.7. DESGASTE DE LAS HERRAMIENTAS
4.8. FACTORES DE CORRECCIN DE LA VELOCIDAD DE CORTE
Ejercicios

41
41
41

CAPITULO V: TIEMPOS DE FABRICACION

5.1. INTRODUCCION
5.1.1. Tiempo de preparacin de la mquina
5.1.2. Tiempo de Maniobra
5.1.3. Tiempo de Mecanizado
5.1.4. Tiempo de Maquinado propiamente dicho
Ejercicio cilindrado
Limado
Ejercicio limado
Taladro
Ejercicio taladrado
Fresado Perifrico
Ejercicio fresado
Fresado Frontal
Ejercicio fresado frontal

61
61
61
63
63
66
68
72
73
75
75
78
79
80
81

CAPITULO VI: FUERZAS DE CORTE

84

6.1. FUERZA DE CORTE EN EL TORNEADO

6.2. FUERZA DE CORTE EN EL LIMADO MECANICO
6.3. FUERZA DE CORTE EN EL TALADRADO
6.4. FUERZA DE CORTE EN EL FRESADO
6.4.1. Fresado perifrico
6.4.2. Fresado frontal
6.5. FUERZA ESPECFICA DE CORTE

84
86
87
87
88
90
92

42
42
43
44
45
46
48
49

233
6.5.1. Influencia del Material en la Fuerza Especifica de Corte
6.5.2. Influencia de la seccin de la viruta
6.5.3. Influencia de los ngulos de la Herramienta en la Fuerza
Especifica de Corte
Ejercicios

93
93
94
95

CAPITULO VII: POTENCIA EN LAS MQUINAS-HERRAMIENTAS

108

7.1. POTENCIAS: DE CORTE Y NOMINAL

7.2. DEDUCCION DE LAS FORMULAS DE POTENCIA PARA CADA
MAQUINA
7.2.1. Torno
7.2.2. Limadora
7.2.3. Taladrado
7.2.4. Fresadora
7.2.5. Fresadora Frontal
Ejercicios
7.3. LIQUIDOS DE CORTE

108
109
109
110
110
111
113
114
135

CAPITULO VIII: CAJAS DE VELOCIDADES DE LAS MAQUINAS

HERRAMIENTAS
8.1. CLCULO DE LAS RELACIONES DE TRANSMISIN Y DE MARCHA
EN TRANSMISIONES DE DIFERENTES TIPOS
8.1.1. Transmisin por correa
8.1.1. Transmisin por cadena
8.1.1. Transmisin por engranajes cilndricos o cnicos
8.1.1. Transmisin por tornillo sin fin
8.1.1. Transmisin por cremallera
8.1.1. Tornillo y tuerca
8.2. RELACIONES DE TRANSMISIN DE LAS CADENAS CINEMTICAS
8.3. ESQUEMAS DE LAS CAJAS DE CAMBIO DE LAS MAQUINAS
HERRAMIENTAS
8.4. SERIES DE LOS NUMEROS DE REVOLUCIONES DE LOS
HUSILLOS
8.5. CALCULO CINEMTICO DE LAS CAJAS DE CAMBIO DE
VELOCIDADES

137

CAPITULO IX: INTRODUCCIN AL CNC

155

9.1. DEFINICIN DEL CNC.

9.2. APLICACIONES
9.3. PROCESO DE FUNCIONAMIENTO DEL CNC
9.4. CAD/CAM
9.5. EJES
9.6. LENGUAJE DE PROGRAMACIN ISO
9.7. CDIGOS G
9.8. PRINCIPALES CDIGOS GENERALES
9.9. CDIGOS M
9.10. CDIGOS S
9.11. CDIGOS F

155
155
157
157
158
158
159
160
161
162
162

137
137
138
138
139
138
140
140
143
146

234
9.12 CDIGOS T
9.13 CDIGOS X, Z
9.14 ESTRUCTURA DEL PROGRAMA
9.15. ALGORITMO DE PROGRAMACIN ISO
9.16 SISTEMA DE COORDENADAS
9.17 REFERENCIA DE MQUINA
9.18 ORIGEN DE COORDENADAS DE LA PIEZA DE TRABAJO (CERO
DE PIEZA)
9.19 DIRECCIN DEL PUNTO IMAGINARIO DE INTERSECCIN DE LA
HERRAMIENTA
9.20 COMPENSACIN DEL READIO INSERTO
9.21 TORNO CNC GSK GT40A
9.21.1 INTRODUCCIN AL TORNO CNC
9.21.2 CARACTERISTICAS TCNICAS
9.21.3 RECONOCIMIENTO DE LOS ELEMENTOS DEL TORNO
CNC GSK GT40A
9.21.4 PANEL DE CONTROL
9.21.5 DISTRIBUCIN DE LAS TECLAS DEL PANEL DE
CONTROL
9.21.6 MODOS DE OPERACIN
9.21.7 COORDENADAS DE LA PIEZA.
9.21.8 PROGRAMACIN DE COORDENADAS
9.21.9 COORDENADAS RELATIVAS O INCREMENTALES U, W
9.21.10 CDIGOS G
9.21.11 G0: POSICIONAMIENTO EN MARCHA RPIDA
9.21.12 G1, MECANIZADO EN LNEA RECTA
9.21.13 G2-G3, INTERPOLACIN CIRCULAR
9.21.14 CICLOS DE TORNEADO
9.21.15 FUNCIONES DE CICLO SIMPLE
9.21.16 DESCRIPCIN DE FUNCIONES G DE CICLO
MLTIMPLE
9.21.17 EJERCICIOS RESUELTOS
9.22 CENTRO MECANIZADO CNC VIWA
9.22.1 INTRODUCCIN AL CENTRO MECANIZADO CNC VIWA
9.22.2 CARACTERISTICAS TCNICAS CENTRO MECANIZADO
CNC VIWA
9.22.3 CARACTERSTICAS DEL CONTROL CENTROID M-V802
9.22.4 RECONOCIMIENTO DE LOS ELEMENTOS DEL
CENTROL MECANIZADO CNC VIWA
9.22.5 EJERCICIO DE PLANEADO, MARCO EXTERIOR Y
BOLSILLO CIRCULAR.
ANEXOS

162
162
163
163
164
164
165
166
166
168
168
168
169
171
171
172
173
173
174
174
175
175
176
179
179
180
196
202
202
202
203
203
207
212