Momento 1 y 2

CONTROL DE CALIDAD
Curso 302582A

Presentado Por:
Fredy Antonio Gmez Romero, Cdigo: 9432424
Grupo 302582_2

.
Presentado a:
Ing. Andrea Isabel Barrera Siabato
Tutora

Universidad Nacional Abierta Y A Distancia (UNAD)

Escuela De Ciencias Bsicas Tecnologa E Ingeniera
Programa De Ingeniera Industrial
Control de Calidad
Yopal septiembre de 2014.

DESCRIPCIN DEL PROBLEMA

La Empresa ARROZ LA CASCARITA LTDA., durante los 4 ltimos meses del ao 2014, ha venido
detectando una serie de problemas de tipo laboral: 6 trabajadoras (empacadoras manuales que
forman pacas de 24 bolsas de 1 kilogramo) han renunciado y 2 de ellas han presentado cargos
contra la empresa en una oficina de trabajo, alegando que fueron vctimas de malos tratos por
parte de supervisores y Jefes de rea.
Ante esta situacin la Gerencia contrat un Experto en Recursos Humanos, cuya misin consista
en indagar el POR QU de estas renuncias y del descontento que termin con dos demandas de
tipo laboral. La Gerencia hizo esta contratacin porque en ese mismo perodo estaba afrontando
una preocupante racha de quejas por parte de sus principales clientes (Supermercados y Cadenas
de Almacenes), quines en repetidas ocasiones devolvieron pedidos con la excusa que las Pacas de
24 bolsas, al ser sometidas a pesaje de control en los Almacenes, rara vez pesaban exactamente 24
kilogramos. La situacin era tan apremiante, que las gestiones en busca de su solucin ocuparon
todo el tiempo y el esfuerzo de la Gerencia, por lo que no investigaron personalmente los
conflictos internos con el personal.
Consultando con el Ingeniero Jefe de Mantenimiento, desde un comienzo decidieron que el
problema no poda estar en otro lugar diferente al Sistema de Medicin Automatizado. Este
sistema Electromecnico est compuesto por una Mquina Dosificadora-Pesadora, a la cual se le
anex una banda transportadora de 16 metros, que parte desde el canal de salida de un silo, en el
cual se deposita el Grano Excelso listo para su empaque. El grano cae a la banda en un chorro
constante controlado por una ranura calibrada y la banda lo transporta hasta la tolva de
alimentacin de la mquina automtica, la cual lo pesa, dosifica, empaca en bolsas plsticas y
finalmente lo sella con un sistema trmico.
Pero a pesar de la automatizacin del Sistema, Existen factores humanos que inciden el ptimo
funcionamiento de ese tipo de mquinas: es necesario revisar con frecuencia el sistema de
alimentacin de las tiras de bolsas plsticas, pues si se sale de las guas no avanza con la cadencia
que fue programada y a una menor velocidad de entrada se altera la precisin de su llenado. Las
mujeres empacadoras manuales reciben las bolsas selladas y forman pacas de 24 bolsas, pero
deben turnarse cada 15 minutos para revisar las tiras de alimentacin de bolsas de la mquina.
Adems, son las encargadas de revisar los niveles de aceite lubricante del sistema mecnico de la
mquina y mantenerlo en nivel ptimo. Una incorrecta lubricacin tambin es causante de fallos
en el correcto llenado de las bolsas.
El equipo de Control de Calidad realiz una serie de toma de datos, consistentes en pesar 6 bolsas
al da durante 30 das. 3 bolsas en la maana y 3 bolsas por la tarde. Los datos obtenidos se
resumen en la Tabla 1

TABLA 1
Mediciones tomadas a las bolsas empacadas. Datos expresados en
Gramos. N=30, n= 5.
_
Observaciones Individuales
Nmero de
Promedio
x
Muestra
1
2
3
4
5
Muestra
1 1007
1000
1008
999
1000
1002,8
2 1007
1000
1001
1009
999
1003,2
3 999
998
1005
1006
1004
1002,4
4 997
999
1001
999
999
999
5 1010
1005
998
992
985
998
6 950
917
975
985
999
965,2
7 932
936
945
965
972
950
8 1009
1007
1015
999
1000
1006
9 999
995
999
1000
1007
1000
10 999
998
1000
1000
1009
1001,2
11 1015
1010
1001
998
999
1004,6
12 997
999
995
985
992
993,6
13 945
970
942
965
975
959,4
14 942
975
975
985
966
968,6
15 1000
1010
1017
999
998
1004,8
16 999
998
1005
1001
1007
1002
17 999
1000
1001
1002
999
1000,2
18 999
1000
1000
1000
1002
1000,2
19 999
1000
998
997
998
998,4
20 975
982
945
940
968
962
21 945
948
965
972
953
956,6
22 1000
1000
1002
1001
1020
1004,6
23 1011
1002
1018
999
999
1005,8
24 1000
1000
1003
1001
999
1000,6
25 999
1001
1002
1001
999
1000,4
26 999
998
997
1001
999
998,8
27 999
945
965
975
945
965,8
28 932
945
948
975
938
947,6
29 1000
1001
1001
1002
999
1000,6
30 1000
999
999
1001
1001
1000
990,08

Tomados los datos es evidente que existe un error recurrente en el pesaje, pero es necesario
determinar cul de las variables es la ms incidente en esos errores. Por tal motivo, el Equipo
de Control de Calidad, en colaboracin con el Ingeniero Jefe de Mantenimiento ha elaborado
una lista de todos los factores que de una u otra manera pueden influir en el incorrecto
funcionamiento del sistema. Luego, en el siguiente mes formaron un equipo de observacin,
quienes se dedicaron durante 20 das a registrar en Hojas de Conteo de Datos el nmero de
veces que cada variable incurri en una falla capaz de afectar el correcto funcionamiento del
sistema de medicin y pesaje. Los resultados se consignan en la Tabla 2
TABLA 2
Factor de Anlisis
No inspeccin oportuna del sistema de alimentacin
de bolsas
No inspeccin oportuna del sistema de lubricacin
Des calibracin de la ranura de salida del silo
Empaques de Caucho de los rodamientos Extremos de
la banda transportadora

Nmero de fallas
detectadas
4
2
14
76

Realizado lo anterior y segn la Tabla 2, es evidente que la mayora del problema se encuentra en
unos empaques de caucho que protegen los rodamientos de los Extremos de la Banda
Transportadora. Estos empaques se desgastan y se acostumbra a cambiarlos 1 vez por semana. A
medida que se desgastan tienden a trabar la banda disminuyendo su velocidad promedio, por lo
que la Mquina Empacadora no recibe grano con la cadencia que fue programada y comienza a
cometer errores en el pesaje. El equipo de Calidad comenz a discutir la posibilidad de utilizar otro
material ms resistente o simplemente cambiar esos empaques con mayor frecuencia.
Una vez identificado el problema, la Gerencia puso su atencin en el conflicto laboral. El Experto
en Recursos Humanos inform que las trabajadoras que renunciaron manifestaron que estaban
cansadas de que los supervisores las acusaran de ser culpables por los pesajes defectuosos del
producto, pues suponan que se descuidaban y no inspeccionaban con debida frecuencia la
lubricacin de la mquina y el sistema de alimentacin de las bolsas. Adems, manifestaron que la
velocidad de empaque de la mquina apenas les da tiempo de formar las pacas y tienen que
esforzarse para poder hacer inspecciones cada 15 minutos. Las dos demandantes alegaron que
cuando las quejas de los clientes aumentaron, el maltrato de los supervisores fue tan extremo que
muchas se vieron afectadas psicolgicamente.
Analizando estos resultados de Recursos Humanos, la Gerencia record y reconoci que ante las
excesivas quejas de los clientes, comenz a presionar de forma desmedida al Ingeniero de

Mantenimiento y a los Supervisores, por lo que estos descargaron su estrs en las empacadoras,
acusndolas injustamente.

Momento 1:
Lectura y anlisis del problema. Cada participante descarga la gua integrada de actividades desde
el entorno de trabajo colaborativo para leer detenidamente el problema a resolver. El estudiante
analiza el ejercicio planteado e identifica las variables del problema descrito en dicha gua.

Qu informacin encuentra al descargar y leer la gua de actividades?

Esta la informacin del mtodo y forma de desarrollar la gua integradora, est la
descripcin del problema del proceso de empaquetado de arroz, existe ah un problema
de calidad el cual se puede observar que se analiza y se muestran datos estadsticos de
control para hallar el origen del mismo, se realizan controles de peso en las presentacin
que est presentando el problemas, adems se menciona otros problemas adicionales
como el manejo del personal y de los recursos de administracin del mantenimiento
correctamente.

Cules son las variables crticas del problema?

Peso en presentacin de 1 Kg x 24 Unidades.
Estado del rollo o lmina que alimenta la maquina empacadora.
Alimentacin de la dosificadora de la mquina.
Calibracin de la dosificadora.
Inspeccin del peso real de la presentacin 1 Kg x 24 Un.

Corresponden a variables cualitativas? Si lo son Cules?

Si corresponde ms especficamente al estado del rollo o lamina, calibracin de
dosificadora.

Corresponden a variables cuantitativas? Si las hay es una variable discreta o continua?

Cuantitativa seria el peso del muestreo constante, y seria de tipo continua.

Cul estrategia debiese usar el grupo para solucionar el problema planteado?

Utilizar mtodos de control de calidad, para determinar el origen del problema, analizar
desde las consecuencias hasta el origen aplicando las tcnicas para determinar el caso, sus
causas y las soluciones, aprender del error y poner en prctica para tener una mejora
continua del proceso de produccin.

Considera pertinente el problema planteado a su desarrollo como profesional de la

ingeniera industrial?
S, es justamente uno de nuestros perfiles, tener la capacidad de determinar la varianza en
un proceso, tener la capacidad de anlisis y aplicar los procedimientos conocidos para
solucionar un problema relacionado con la produccin de una empresa.

Momento 2:
El grupo determina las variables conocidas y desconocidas, hace un listado de conceptos, y
herramientas que se requieren para resolver el problema. En esta etapa cuenta con el apoyo del
grupo y del tutor dentro del foro de trabajo colaborativo destinado para ello.
El grupo debe "Subir" al foro de trabajo colaborativo el documento que d cuenta de las variables
a analizar, los grficos a desarrollar, y los anlisis que se deben elaborar con base en la
informacin suministrada en el problema y dejar el entregable final en el entorno de evaluacin y
seguimiento.
Qu tipo de herramienta(s) puede utilizar para encontrar la situacin problema en LA EMPRESA
LA CASCARITA?
Los mtodos que se deben utilizar para determinar el origen del problema por el departamento de
control de calidad, serian:

Diagrama de causa-efecto
Hoja de verificacin
Grfico de control.
Histograma
Diagrama de Pareto
Diagrama de dispersin
Muestreo estratificado.

Cules son las variables evidenciadas en el problema?

Las mismas identificadas en el momento 1 de la gua:

Peso en presentacin de 1 Kg x 24 Unidades.

Estado del rollo o lmina que alimenta la maquina empacadora.

Alimentacin de la dosificadora de la mquina.

Calibracin de la dosificadora.
Inspeccin del peso real de la presentacin 1 Kg x 24 Un.

Qu tipo de grficos se pueden elaborar a partir de la informacin suministrada? Son grficos

estadsticos o no estadsticos?
Estadsticos:

Histograma de frecuencias: se puedes analizar dos grficos, uno por da y uno por el total
de las muestras.
Relacin entre y S (interpretacin de la desviacin estndar).

Diagrama de caja.
Diagrama de Pareto.

No estadsticos:

Diagrama de Ishikawa o de causa y efecto (Espina de pescado)

Hoja de verificacin de datos
Diagrama de dispersin.
Diagrama de flujo de proceso.
Sistemas poka-yoke

Si se puede elaborar otro tipo de grafico aparte de los consultados Cul elaborara? Porque?

Diagrama de flujo de proceso, para entender mejor el proceso general y en determinado

punto donde se me presente una variacin saber qu camino tomar y a quien acudir para
ayudar a encontrar la solucin.

Sistemas poka-yoke: La inspeccin o deteccin de los defectos por s sola no mejora el

desempeo de un proceso. La inspeccin y el monitoreo de procesos debe enfocarse a
detectar la regularidad estadstica de las fallas, para identificar dnde, cundo y cmo
estn ocurriendo las fallas, a fin de enfocar mejor las acciones correctivas.

Qu tipo de anlisis puede resultar de los grficos que se desarrollen?

Por un lado la tendencia del peso de las muestras, deducir y reconocer que hay un problema, hay
una variable en un proceso donde debera ser una constante, por otro identificar y reconocer que
hay un problemas organizacional y de proceso que debe mejorarse para que no vuelvan a ocurrir
dentro del proceso.