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UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA UDESC CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS CCT DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL DEC

SUMAYA LUPGES SIQUEIRA

ANÁLISE DA RETENÇÃO DE ÁGUA E DO TEMPO DE PEGA DE ARGAMASSAS FABRICADAS COM SUBSTIUIÇÃO PARCIAL DE CIMENTO PORTLAND POR REJEITOS DA INDÚSTRIA CERÂMICA

JOINVILLE 2012 2

SUMAYA LUPGES SIQUEIRA

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ANÁLISE DA RETENÇÃO DE ÁGUA E DO TEMPO DE PEGA DE ARGAMASSAS FABRICADAS COM SUBSTIUIÇÃO PARCIAL DE CIMENTO PORTLAND POR REJEITOS DA INDÚSTRIA CERÂMICA

Trabalho de Graduação apresentado ao corpo docente do Curso de Engenharia Civil da Universidade do Estado de Santa Catarina UDESC como requisito para obtenção do título de bacharel em Engenharia Civil. Orientadora: Dra. Carmeane Effting Coorientador: Doutorando Adilson Schackow

JOINVILLE 2012 2

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SUMAYA LUPGES SIQUEIRA

ANÁLISE DA RETENÇÃO DE ÁGUA E DO TEMPO DE PEGA DE ARGAMASSAS FABRICADAS COM SUBSTIUIÇÃO PARCIAL DE CIMENTO PORTLAND POR REJEITOS DA INDÚSTRIA CERÂMICA

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Departamento de Engenharia Civil da Universidade do Estado de Santa Catarina como requisito para a obtenção do título de Bacharel em Engenharia Civil.

Banca Examinadora:

Orientador:

 

Prof. Dra. Carmeane Effting

Universidade do Estado de Santa Catarina - UDESC

Membro:

 

Engenheiro Mecânico Patrik Américo Pollizello Lopes

Universidade do Estado de Santa Catarina - UDESC

Membro:

Professora Maria Rosane V. Krossin

Universidade do Estado de Santa Catarina - UDESC

Joinville, 23 de novembro de 2012

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Às pessoas mais admiráveis e amadas de minha vida - meus pais e minhas irmãs, por ser minha base, meu refúgio.

AGRADECIMENTOS

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Mais uma fase se completa, estou prestes a concluir uma etapa de minha vida e se faz necessário agradecer, direta ou indiretamente, a todos que me ajudaram de alguma forma para que meu sonho se tornasse realidade. Agradeço primeiramente a Deus por ter me dado entusiasmo, ânimo e determinação para seguir até o fim. Aos meus pais, Volnei e Eliomar Cristina pelo exemplo repassado, pela compreensão e ajuda nos momentos difíceis, por me ensinarem a persistir nos meus objetivos e acima de tudo por estarem sempre ao meu lado. As minhas irmãs, Mayara e Maysa pela motivação, apoio e ajuda nessa caminhada, por serem amigas e confiarem em meu potencial como profissional. As minhas amigas e futuras colegas de profissão, Paula Saggin e Ana Claudia Boettcher, por estarem ao meu lado desde o início, por dividirem as mesmas preocupações, pelas dicas antes das provas, pelas noites adentro fazendo trabalhos, pela ajuda e estímulo que sempre me passaram. Dividimos muito mais que rascunhos e idéias, repartimos nossas histórias. As minhas amigas Gabriela Araújo e Luciane Maffioletti pela paciência e compreensão nos momentos que estive ausente.

A minha orientadora Dra. Carmeane Effting, por ter aceitado me orientar,

pelas opiniões e idéias sempre construtivas, pela disponibilidade, paciência e incentivo, por ter confiado no meu trabalho e por todo o conhecimento transmitido. Ao meu coorientador Doutorando Adilson Schackow, pelo acompanhamento e disposição na execução dos experimentos, pelo ensinamento repassado e pelos horários de almoço perdidos para que pudéssemos terminar os ensaios.

A todos os professores do Curso de Engenharia Civil, que transmitiram muito

mais que ensinamentos, contribuindo para meu crescimento como individuo.

À Universidade do Estado de Santa Catarina UDESC pela oportunidade de

ensino que me foi proporcionada.

Aos membros da banca, por aceitarem o convite, por seus comentários e sugestões.

A todos aqueles que de alguma maneira cooperaram para o êxito deste

trabalho.

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6

Na natureza, nada se cria, nada se perde, tudo se transforma.

Lavoisier

RESUMO

7
7

SIQUEIRA, L. Sumaya. ANÁLISE DA RETENÇÃO DE ÁGUA E DO TEMPO DE PEGA DE ARGAMASSAS FABRICADAS COM SUBSTIUIÇÃO PARCIAL DE CIMENTO PORTLAND POR REJEITOS DA INDÚSTRIA CERÂMICA, 2012. 79 f. Trabalho de Conclusão de Curso (Bacharel em Engenharia Civil) - Universidade do Estado de Santa Catarina. Curso de Engenharia, Joinville, 2012.

A construção civil é um das esferas produtivas que provoca maior impacto ambiental, devido ao elevado consumo de matéria-prima. A utilização de resíduos proveniente de tijolos não comercializáveis que apresentaram problemas de qualidade, mal acabamento, inconformidade dimensional no processo produtivo, pode ser uma alternativa viável para substituição do cimento Portland na produção de argamassas. Deste modo, a presente pesquisa foi desenvolvida, analisando propriedades físicas das argamassas, o índice de consistência, retenção de água e tempo de pega, produzidas a partir de diferentes proporções previamente estabelecidas de resíduos cerâmicos reciclados (10, 25 e 40%). Objetivando a redução dos custos de produção e da quantidade desses resíduos descartados no ambiente. Foram produzidas quatro argamassas, três com resíduo cerâmico (RC), cal hidratada, areia e cimento (CP II Z-32) e uma com cimento, cal hidratada e areia. Nos traços em volume de cimento, cal e areia, 1:1,5:6, transformado para massa 1:1,04:8,37, com consistência normal de 6 ± 1 mm. As propriedades físicas de retenção de água nas argamassas e tempo de pega das pastas foram medidas através de ensaios normatizados NBR 13277 (ABNT, 2005) e NBR NM 65 (ABNT, 2003), respectivamente. Os resultados demonstraram que a presença do RC na argamassa baixou o índice de consistência, o que é explicado pelo fato das pozolanas serem muito reativas e tenderem a aumentar o consumo de água nas argamassas. Logo na propriedade de retenção de água, obteve-se um aumento de 17% entre a argamassa convencional (G0- sem RC) e a argamassa com 40% de resíduo (G40), determinando assim, uma melhora significativa no produto endurecido. Os tempos de pega foram gradativamente minimizados, conforme o aumento de RC nas pastas, visto que a cinética de hidratação torna-se cada vez mais rápida, de acordo com o aumento da quantidade de pozolana na mistura, formando cristais de C-S-H (silicatos de cálcio hidratados), elemento responsável pelo endurecimento da pasta. O custo da matéria-prima utilizada foi minimizado em, aproximadamente 15%, com a substituição de 40% do cimento pelo rejeito cerâmico.

PALAVRAS-CHAVES: Argamassa. Resíduos cerâmicos. Rejeito de tijolos. Atividade pozolânica. Retenção de água em argamassas.

ABSTRACT

8
8

SIQUEIRA, L. Sumaya. ANALYSIS OF WATER RETENTION AND SETTING TIMES OF MORTARS WITH PARTIAL REPLACEMENT PORTLAND CEMENT BY CERAMIC INDUSTRY WASTES, 2012. 79 f. Dissertation (Bachelor degree of Civil Engineering) Santa Catarina State University. Engineering Course. Joinville, 2012.

The construction industry is one of the productive spheres causing greater environmental impact due to the high consumption of raw materials. The use of waste from non-tradable bricks that had quality problems, bad finish, dimensional nonconformity in the production process, can be a viable alternative to replacement of Portland cement in the production of mortars. Thus, this research was conducted, analyzing physical properties of mortars made from different proportions previously established waste recycled ceramic (10, 25 and 40%). Aiming at the reduction of production costs and the amount of such discarded waste in the environment. We produced four mortars, three with ceramic waste (CW), hydrated lime, sand and cement and cement, hydrated lime and sand. In volume mixture of cement, lime and sand, 1:1,5:6, turned to mass 1:1,04:8,37 with normal consistency of 6 ± 1 mm. The physical properties of water retention in mortars and setting time of the pastes were measured using standardized tests NBR 13277 (ABNT, 2005) and NBR NM 65 (ABNT, 2003), respectively. The results showed that the presence of the mortar CW lowered the consistency index, which is explained by the fact of pozzolans are very reactive and tend to increase water consumption in mortar. Therefore the property of retaining water, gave a 17% increase in mortar between conventional (G0- without CW) and mortar with 40% residue (G40), thus determining a significant improvement in the hardened product. The times were gradually minimized handle according to the increase in CW folders, for the hydration kinetics become increasingly faster in accordance with the increasing amount of pozzolan in the mixture, forming CSH crystals (hydrated calcium silicates), element responsible for the hardening of the paste. The cost of raw material used was minimized to approximately 15%, with the substitution of 40% of cement by ceramic waste.

KEYWORDS: Mortar. Ceramic waste. Tailings bricks. Pozzolanic activity. Water retention mortars.

LISTA DE FIGURAS

9
9

Figura 2.1 Zona utilizável inferior fornece limites inferior e superior para

agregados miúdos com módulo de finura que varia de 1,55 a

Figura 2.2 Zona ótima fornece limites inferior e superior para agregados miúdos

25

Figura 2.3 Zona utilizável superior fornece limites inferior e superior para

com módulo de finura que varia de 2,20 a

24

agregados miúdos com módulo de finura que varia de 2,90 a

25

Figura 2.4 Curvas granulométricasFonte: Farias e Palmeira

26

Figura 2.5 O ciclo de transformações da matéria prima e da

28

Figura 2.6 Extensão de Aderência (a) argamassa sem cal e (b) argamassa com

cal (ampliação

 

28

Figura 2.7Aplicação de argamassa (a) bisnaga e (b) meia

30

Figura 2.8 Aplicação da argamassa (a) projetada mecanicamente e (b) manual

31

Figura

2.9 Consistência

das argamassas

35

Figura 2.10 Origem dos resíduos em alguns municípios

41

Figura 3.1(a) Rejeitos cerâmicos enviados da empresa; (b) Rejeito após ter

passado pelo moinho de bolas a seco; (c) Resíduo proveniente do peneiramento

46

Figura 3.2 Recipiente do misturador com cal hidratada, areia e

47

Figura 3.3 Aparelho para determinação da consistência de argamassa

53

Figura 3.4 Ensaio de consistência por espalhamento das argamassas

54

Figura 3.5 Funil de Buchner

56

Figura 3.6 Colocação da argamassa no funil de Buchner- (a) espalhamento e arrasamento; (b) sucção aplicada durante 15 minutos; (c) após 15 minutos com a

bomba de vácuo aplicando 51mm

Figura

Figura 3.8 Agulha de Vicat acessório de medição fim da pega

3.7

Aparelho de

58

59

60

Figura 4.1 Curva granulométrica do agregado miúdo

63

Figura 4.2 Pastas após o fim do tempo de

69

LISTA DE TABELAS

10
10

22

Tabela 3.1 Quantidade de material utilizado no ensaio de consistência e retenção

Tabela 2.1 Tipos e constituição dos Cimentos Portland Normalizados no

de água para argamassa

51

Tabela 3.2 Fator água/cimento das pastas para ensaio de tempo de

52

Tabela 3.3 Retenção de água nas argamassas ensaiadas

57

Tabela 4.1 Massa unitária e massa específica da areia

63

Tabela 4.2 Massa unitária e massa específica do

64

Tabela

4.3

Índice de consistência das argamassas

64

Tabela 4.4 Valores estipulados do tempo de pega das

67

Tabela 4.5 Quantidade e custo do material para preparar 1m³ de argamassa

70

Tabela 4.6 Quantidade e custo do material para elaborar 1m³ de argamassa com

40% de resíduo cerâmico em substituição com o cimento

71

11
11

LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 4.1 Gráfico de avaliação do índice de consistência das amostras

66

Gráfico 4.2 Gráfico comparativo entre a retenção de água das misturas

67

Gráfico 4.3 Gráfico de avaliação do tempo de pega das

69

Gráfico 4.4 Custo por m³ das argamassas com substituição parcial de cimento por

72

12
12

LISTA DE QUADROS

Quadro

2.1Classificação das

32

Quadro 2.2 Propriedades relacionadas com a trabalhabilidade das argamassas

34

13
13

LISTA DE SIGLAS E SÍMBOLOS

ABNT

Associação Brasileira de Normas Técnicas

CaSO 4

Sulfato de Cálcio

ABCP

Associação Brasileira de Cimento Portland

µ

Micrometro (1 x 10 -6 m)

MF

Módulo de Finura

CaO

Óxido de Cálcio

CO 2

Dióxido de Carbono

C

C

Hidróxido de cálcio

C-S-H Silicatos de cálcio hidratado

CH Cristais de hidróxido de cálcio

RC Resíduo Cerâmico

DMC Dimensão máxima característica

# Malha da peneira

m

m

m

m

m

m

Ca(OH) 2

3

2

S

S

Silicato tricálcico

Silicato dicálcico

Massa unitária do cimento

Massa unitária da cal

Massa unitária da areia

Massa do conjunto com argamassa

Massa do conjunto após a sucção

Massa do conjunto vazio

uc

uk

ua

a

s

v

AF

Fator água/argamassa fresca

m w

Massa total de água acrescentada à mistura

m

Massa da soma dos componentes anidros na argamassa

R a

Retenção de Água

IC

Índice de Consistência

SÚMARIO

14
14

1 INTRODUÇÃO

 

16

1.1 OBJETIVO GERAL

17

1.2 OBEJTIVOS ESPECÍFICOS

17

1.3 JUSTIFICATIVA DA PESQUISA

17

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

 

19

2.1 CONCEITO DE ARGAMASSA

19

2.2 HISTÓRICO

 

20

2.3 MATERIAIS CONSTITUINTES DA ARGAMASSA

20

2.3.1 Cimento

Portland

 

21

2.3.2 Agregados

22

2.3.3 Cal hidratada

26

2.4 FUNÇÕES DA ARGAMASSA

28

2.5 CLASSIFICAÇÃO

DA

ARGAMASSA

31

2.6 PROPRIEDADES

DA

ARGAMASSA

33

2.6.1 Trabalhabilidade

33

2.6.2 Consistência

e Plasticidade

34

2.6.3 Retenção de água

 

36

2.6.4 Aderência

36

2.6.5 Retração

36

2.7

CLASSIFICAÇÃO DOS REVESTIMENTOS

38

2.7.1 Emboço

 

39

2.7.2 Reboco

39

2.7.3 Massa Única

39

2.7.4 Chapisco

40

2.8

REJEITOS DA INDÚSTRIA CERÂMICA

40

2.8.1 Histórico

 

40

2.8.2 Resíduos Cerâmicos Provenientes da Fabricação de Tijolos

42

2.9

INTERAÇÕES ENTRE POZOLANA E CIMENTO PORTLAND

43

3 MATERIAIS E MÉTODOS

 

45

15

Cimento

3.1.1 Portland

 

45

3.1.2 Cerâmico

Resíduo

45

3.1.3 Agregado Miúdo

46

3.1.4 Cal Hidratada

46

3.1.5 Água

47

3.2

METODOLOGIA EXPERIMENTAL

47

3.2.1 Caracterização dos Materiais

48

3.2.2 Dosagem

da Argamassa

 

49

3.2.3 Produção das misturas de argamassa

50

3.2.4 Produção

das

pastas

 

51

3.2.5 Determinação do índice de consistência

52

3.2.6 Determinação da retenção de água da argamassa

55

3.2.7 Determinação do tempo de pega da pasta

58

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES

 

62

4.1

CARACTERIZAÇÃO DAS MATÉRIAS-PRIMAS

62

4.1.1 Caracterização

dos

Agregados Miúdos

62

4.1.2 Caracterização

dos

Resíduos Cerâmicos

63

4.2 RESULTADOS DO ÍNDICE DE CONSISTÊNCIA (IC)

64

4.3 RESULTADOS DA RETENÇÃO DE ÁGUA

66

4.4 RESULTADOS DO TEMPO DE PEGA

67

4.5 COMPARATIVO DO CUSTO DAS ARGAMASSAS PRODUZIDAS

70

5 CONCLUSÕES

 

73

REFERÊNCIAS

75

16

1 INTRODUÇÃO

A sociedade tem desenvolvido nos últimos anos um senso comum de

preocupação com o consumo dos recursos naturais e os efeitos e consequências que podem se desenvolver caso não se crie soluções tecnológicas que tornem este consumo menos prejudicial e mais eficiente.

O motivo que originou esta pesquisa foi justamente este, de alternativas

específicas para a construção civil. Para analisar o reaproveitamento de resíduos

cerâmicos, desenvolvendo a pesquisa universitária coligada às necessidades dos consumidores e assim permitir o crescimento, em termos de desenvolvimento tecnológico, gestão ambiental e bem estar social.

A reciclagem de recursos sempre esteve presente no cotidiano humano, mas

atualmente, com a busca de um sistema com desenvolvimento sustentável, muitos produtos que antes utilizavam matéria-prima exclusivamente de extração do meio natural passaram a incorporar elementos reciclados em sua composição.

O consumo de cimento em todo o mundo é superado apenas pelo consumo

de água e trouxe como consequência um grande aumento da indústria produtora de cimento Portland (ALVES, 2002).

Os impactos ambientais ocasionados pela extração de argila e calcário, suas principais matérias-primas, o alto consumo energético e a elevada taxa de emissão de dióxido de carbono para a atmosfera são os efeitos considerados mais danosos dessa indústria (MEHTA e MONTEIRO, 1994).

O aumento na demanda de materiais para construção civil também gera um

estimulo para o crescimento das indústrias de fabricação de tijolos, com o aumento

da produção decorre o aumento da quantidade de resíduos gerando problemas ambientais ainda maiores. Sabe-se que uma possível fonte de pozolana em forma de metacaulinita é a argila calcinada, que é encontrada nas peças de cerâmica vermelha rejeitadas em olarias (SCHACKOW, 2011).

17

1.1 OBJETIVO GERAL

Verificar a viabilidade da pesquisa através da análise da substituição parcial de cimento Portland por resíduo cerâmico - proveniente da fabricação de tijolos para a obtenção de um material pozolânico em misturas de argamassa de revestimento. Serão feitos ensaios de caracterização física, sendo eles: índice de consistência, retenção de água e tempo de pega dessas argamassas.

1.2 OBEJTIVOS ESPECÍFICOS

Os objetivos específicos deste trabalho são:

a) verificar o comportamento do índice de consistência das argamassas com substituição parcial de cimento por resíduo de tijolos cerâmicos. b) análise da retenção de água das argamassas de revestimento e assentamento fabricadas a partir da substituição parcial de cimento Portland por resíduo de cerâmica vermelha; c) examinar o tempo de pega da argamassa com inserção parcial de rejeitos de tijolos; d) comparar custo da substituição de cimento por resíduos de tijolos em argamassa com a argamassa comum;

1.3 JUSTIFICATIVA DA PESQUISA

O aspecto ambiental é um dos fatores dessa pesquisa e chama a atenção

para o fato de promover a análise comparativa entre dois produtos que são constantemente utilizados em uma obra de construção civil - cerâmica de tijolo vermelha versus cimento Portland.

A colocação de resíduos cerâmicos finamente moídos com análise da

pozolana inserida aos cimentos, argamassas e concretos mostra-se uma alternativa,

com possíveis vantagens no aspecto técnico, econômico e ambiental. Por isso este trabalho apresenta o provável beneficiamento e caracterização destes resíduos,

18

objetivando sua aplicação às argamassas. Unindo tal material desperdiçado pela indústria, e que nem sempre possui destinação adequada, a insumos e produtos largamente empregados na construção civil.

1.4 ESTRUTURA DO TRABALHO

A estrutura deste trabalho é composta por cinco capítulos, sendo que o primeiro colocou-se a importância do tema, as justificativas, objetivos e a hipótese da pesquisa. No capítulo dois será apresentada uma revisão bibliográfica sobre argamassa, seus constituintes, propriedades, utilização e função dentro da construção civil. O capítulo três descreve o programa experimental e os ensaios realizados, e em seguida, no capítulo quatro, são analisados e discutidos os resultados dos ensaios e por fim apresentam-se as conclusões dos ensaios realizados e do projeto experimental e, também, sugestões para trabalhos futuros.

19

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 CONCEITO DE ARGAMASSA

Para Sabbatini (1986), a argamassa pode ser conceituada como um material complexo, constituído essencialmente de materiais inertes de baixa granulometria (agregados miúdos) e de uma pasta com propriedades aglomerantes, composta por minerais e água (materiais ativos), podendo ser composto ainda, por produtos especiais denominados aditivos. A NBR 13529 (ABNT, 1995) define a argamassa para revestimento como sendo uma mistura homogênea de agregado(s) miúdo(s), aglomerante(s) inorgânico(s) e água, contendo ou não aditivos ou adições, com propriedades de aderência e endurecimento. Nesta mesma norma brasileira são definidos outros termos usuais envolvendo o revestimento executado à base de cimento e cal, ou ambos, quanto ao campo de sua aplicação. Podem-se encontrar definições como:

adições: materiais inorgânicos naturais ou industriais finamente divididos, adicionados às argamassas para modificar as suas propriedades e cuja quantidade é levada em consideração; argamassa de cal: argamassa preparada com cal como único aglomerante; argamassa de cimento: argamassa preparada com cimento como único aglomerante; argamassa de revestimento: é o recobrimento de uma superfície lisa ou áspera com uma ou mais camadas sobrepostas de argamassa, em espessura normalmente uniforme, apta a receber um acabamento final, pintura por exemplo. Segundo Petrucci (1976) a argamassa pode ser obtida através de aglomerantes que são utilizados isolados ou adicionados a materiais inertes, e no caso do emprego de um aglomerante e água, exclusivamente se remete a presença de uma pasta.

Quando misturamos a uma pasta um agregado miúdo, obtemos o que se chama de argamassa. As argamassas são assim constituídas por um material ativo, a pasta, e um material inerte, o agregado miúdo. A adição do agregado miúdo à pasta, no caso das argamassas de cimento, barateia o produto e elimina em parte as modificações de volume; no caso das argamassas de cal, a presença da areia, além de oferecer as

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vantagens acima apontadas, ainda facilita a passagem de anidrido carbônico do ar, que produz a recarbonatação do hidróxido de cálcio, com consequente solidificação do conjunto (PETRUCCI, 1976, p. 351).

As argamassas são amplamente empregadas na construção civil, principalmente para assentamento de alvenarias e etapas de revestimento, como emboço, reboco ou camada única de revestimento de paredes e tetos. São também utilizadas em contrapiso, para regularização de pisos (CARASEK, 2007).

2.2 HISTÓRICO

Guimarães (1997) apud Carasek (2007) afirmou que o primeiro emprego de argamassa como material de construção foi registrado há cerca de 11.000 anos, em Israel, no sul da Galiléia. Em 1985 foi descoberto quando escavavam uma estrada, foi encontrado um piso polido de 180m² feito com pedras e uma argamassa de cal e areia. A segunda aparição mais antiga foi de 5.600 a.C., em uma laje de 25 centímetros de espessura, também feita de cal e areia, no pátio de uma vila na Iuguslávia. E a partir de então o uso da argamassa de cal e gesso se difundiu pela Europa por egípicios, gregos, etruscos e romanos. No entanto, ao passar dos anos com a alteração das técnicas de construção, novos materiais foram se desenvolvendo, e as argamassas ganharam uma nova configuração. Atualmente são compostas além de cal e areia, por cimento Portland e muito frequentemente por aditivos orgânicos, para obter uma melhoria nas propriedades em geral (CARASEK, 2007). No Brasil, a argamassa passou a ser usada no primeiro século para assentamento de alvenaria de pedra que foi amplamente utilizada na época. A cal constituinte na argamassa era obtida através da queima de conchas e mariscos e o óleo de baleia era muito utilizado como aglomerante (WESTPHAL, 2004).

2.3 MATERIAIS CONSTITUINTES DA ARGAMASSA

Constituída basicamente por agregados miúdos e aglomerantes, que em geral são cimento Portland, cal (que pode ser substituída por aditivos) e/ou gesso e água.

21

2.3.1 Cimento Portland

O emprego de cimentos na história é bem antigo. Os egípcios usavam gesso impuro calcinado. Os gregos e romanos usavam calcário calcinado, e aprenderam a misturar cal, água, areia e pedra britada, tijolos ou telhas em metralha, originando o primeiro concreto da história. Como a argamassa de cal não endurecia sob a água os romanos trituravam a cal com cinzas vulcânicas ou telha de argila queimadas e moídas finamente, para se obter o endurecimento debaixo d`água. A sílica ativa e alumina da cinza e das telhas se combinavam com o calcário para formar o que veio

a ser chamado de cimento pozolânico, devido ao nome da cidade de Pozzuoli

onde a cinza pozolânica foi encontrada pela primeira vez (NEVILLE, 1982). De acordo com Taylor (1967) apud Gonçalves da Silva (2006), um engenheiro chamado John Smeaton, no ano de 1756, procurava um aglomerante que endurecesse mesmo em presença de água, para assim facilitar o trabalho de reconstrução de um farol, na Inglaterra. Em suas tentativas, examinou que uma mistura calcinada de calcário e argila tornava-se, depois de seca, tão resistentes quanto as pedras utilizadas nas construções. Porém, foi o pedreiro Joseph Aspdin, em 1824, quem patenteou a descoberta, batizando-a de cimento Portland, referenciando à Portlandstone - tipo de pedra arenosa muito usada em construções

na região de Portland - Inglaterra. No pedido de patente constava que o calcário era moído com argila, em meio úmido, até se transformar em pó. A água era evaporada pela exposição ao sol ou por irradiação de calor através de cano com vapor. Os blocos da mistura seca eram calcinados em fornos e depois moídos bem finos. Define-se o cimento como um aglomerante hidráulico produzido pela moagem do clínquer, que consiste fundamentalmente de silicatos de cálcio hidratados. É utilizada uma ou mais formas de sulfato de cálcio como um produto de adição, usualmente, em torno de 5%, na forma de gipsita (CaSO 4 ), com o propósito de inibir

a pega instantânea do clínquer (MEHTA; MONTEIRO, 1994).

Tipos de cimento Portland:

Os cimentos são produzidos através de diversas características e para facilitar a escolha de um cimento Portland é conveniente considerar uma classificação baseada nas propriedades físicas ou químicas, como um

22

endurecimento rápido, pequena velocidade de desprendimento de calor ou resistência aos sulfatos (NEVILLE, 1982). A tabela 2.1 apresenta os tipos de cimento Portland normalizados pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). Os tipos de cimento apresentam diferentes proporções de clínquer e sulfatos de cálcio, material carbonático e de adições, tais como escórias, pozolanas e calcário, acrescentadas no processo de moagem. Podem diferir também em função de propriedades intrínsecas, como alta resistência inicial, a cor branca etc.

Tabela 2.1 Tipos e constituição dos Cimentos Portland Normalizados no Brasil.

Tipo de

Constituição

 

Norma

Cimento

Portland

Sigla

Clínquer +

Escória

Pozolana

Mat.

ABNT

 

gesso

Carbonáceo

Comum

CP I

100%

-

0%

NBR 5732

CP I - S

95 a 100%

-

1 a 5%

 

CP II- E

56 a 94%

3 a 34%

0%

0 a 10%

Composto

CP II- Z

76 a 94%

0%

6 a 14%

0 a 10%

NBR 11578

CP II- F

90 a 94%

0%

0%

6 a 10%

 

35 a

Alto Forno

CP III

25 a 65%

70%

0%

0 a 5%

NBR 5735

Pozolânico

CP IV

50 a 85%

0%

15 a 50%

0 a 5%

NBR 5736

Alta

Resistência

Inicial

CP V-

ARI

95 a 100%

0%

0%

0 a 5%

NBR 5733

Fonte: Associação Brasileira de Cimento Portland - ABCP (2002).

2.3.2 Agregados

Segundo Bauer (2008b), o agregado é o material particulado, inocoesivo, de atividade química praticamente nula, constituído de misturas de partículas cobrindo extensa gama de tamanhos. O termo “agregado” é de uso generalizado na

23

tecnologia do concreto; nos outros ramos da construção é conhecido, conforme cada caso, pelo nome de: pedra britada, fíler, bica corrida etc. Classificam segundo sua origem:

Naturais: os que já se encontram em forma particulada na natureza: areia e cascalho.

Industrializados: os que têm sua composição particulada obtida por processos industriais, e nesses casos a matéria prima pode ser rochas, escória de alto forno e argila.

A classificação mais importante dos agregados, conforme Petrucci (2005) é a

que os dividem segundo tamanho, em agregados miúdos e agregados graúdos, devido ao seu comportamento bastante diferenciado, de ambos os tipos. Conceitua-se como agregado graúdo, de acordo com a NBR 7211 (ABNT, 2005), o material que passa pela peneira com abertura de malha de 75 mm e fica retido na peneira com abertura de malha de 4,75 mm. Sendo o material retido aquele com até 15% de grãos retidos na peneira especificada (cascalhos e britas). Define-se como agregado miúdo, segundo a mesma norma, aquele material que passa pela peneira com abertura de malha de 4,75 mm e fica retido na peneira com abertura de malha de 150 μm. Entende-se como material passante aquele que contém até 15% de grãos retidos na peneira especificada (areias), as quais são utilizadas para mistura em argamassas.

Caracterização do agregado miúdo

A distribuição granulométrica da areia influencia diretamente no desempenho

da argamassa, interferindo na trabalhabilidade e no consumo de água e aglomerantes no estado fresco. Já no revestimento acabado, exerce influência na fissuração, na rugosidade, na permeabilidade e na resistência de aderência (ANGELIM R. ; ANGELIM S.; CARASEK, 2003). Em geral, a areia é caracterizada pelo seu módulo de finura, especificações de faixas granulométricas ou selecionada a partir de normas, as quais especificam a granulometria dentro de certas faixas. Não existe um consenso entre os autores nacionais, pois curvas granulométricas distintas podem levar ao mesmo módulo de finura. Algumas vezes utiliza-se também o coeficiente de uniformidade, que traduz uma continuidade na distribuição granulométrica da areia, a qual é definida como

24

sendo a relação entre os diâmetros correspondentes à abertura da malha pela qual passam 60% e 10% em massa de areia (CARNEIRO; CINCOTTO, 1999). Para Carneiro e Cincotto (1999) a areia não participa das reações químicas do endurecimento da argamassa, interferindo apenas no estado fresco pela

composição granulométrica, e o formato dos grãos influencia na trabalhabilidade e na retenção de água. Já no estado endurecido, o agregado miúdo influi nas resistências mecânicas, na capacidade de deformação e na permeabilidade. Pela norma NBR 7211 (ABNT, 2005) Agregados para concreto Especificações, foi adotado novos limites de utilização para agregados miúdos, conforme o módulo de finura (MF). Classifica em:

- Zona utilizável inferior (MF varia de 1,55 a 2,20);

- Zona ótima (MF varia de 2,20 a 2,90);

- Zona utilizável superior (MF varia de 2,90 a 3,50);

As Figuras 2.1, 2.2 e 2.3 mostram como são representados esses limites.

Figura 2.1 Zona utilizável inferior fornece limites inferior e superior para agregados miúdos com módulo de finura que varia de 1,55 a 2,20.

miúdos com módulo de finura que varia de 1,55 a 2,20. Fonte: NBR 7211 (ABNT, 2005)

Fonte: NBR 7211 (ABNT, 2005) - Agregados para concreto Especificações.

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Figura 2.2 Zona ótima fornece limites inferior e superior para agregados miúdos com módulo de finura que varia de 2,20 a 2,90.

miúdos com módulo de finura que varia de 2,20 a 2,90. Fonte: NBR 7211 (ABNT, 2005)

Fonte: NBR 7211 (ABNT, 2005) - Agregados para concreto Especificações.

Figura 2.3 Zona utilizável superior fornece limites inferior e superior para agregados miúdos com módulo de finura que varia de 2,90 a 3,50.

miúdos com módulo de finura que varia de 2,90 a 3,50. Fonte: NBR 7211 (ABNT, 2005)

Fonte: NBR 7211 (ABNT, 2005) - Agregados para concreto Especificações.

Selmo (1989) classificou como sendo o agregado miúdo - que se encontra na zona utilizável inferior - a areia fina; aquele que se encontra na zona ótima é uma areia média e aquele encontrado na zona utilizável superior é areia grossa. Segundo Farias e Palmeira (2007) a análise granulométrica é possível ser feita através de curvas granulométricas e assim interpretar os resultados mais facilmente. Onde as ordenadas representam as porcentagens acumuladas

26

passantes e a abscissa mostra a abertura das peneiras (diâmetro dos grãos) em escala logarítmica. Na Figura 2.4 se tem os exemplos das curvas granulométricas.

Figura 2.4 Curvas granulométricas

granulométricas. Figura 2.4 – Curvas granulométricas Fonte: Farias e Palmeira (2007). 2.3.3 Cal hidratada Assim

Fonte: Farias e Palmeira (2007).

2.3.3 Cal hidratada

Assim como Cincotto, Quarcioni e John (2007) descrevem que a cal é com toda a certeza o aglomerante mais antigo utilizado pela humanidade. Foi o único aglomerante empregado em construções expostas as intempéries com a combinação ou não de pozolanas. A cal é um aglomerante aéreo e possui baixa resistência à exposição continuada à água, enquanto os cimentos são aglomerantes hidráulicos, adaptados a obras hidráulicas. Ao classificar os aglomerantes têm-se os quimicamente inertes barro cru; e os quimicamente ativos como a cal, o gesso, o cimento; estes podem ser aéreos ou hidráulicos e são resultado de tratamento industrial de matérias-primas adequadamente cozidas. Os aglomerantes quimicamente ativos são os que mais interessam na construção civil, sendo divididos em simples, compostos, mistos e com adições (PETRUCCI, 1976). Segundo a NBR 7175 (ABNT, 2003), a cal hidratada é um pó seco obtido pela hidratação adequada da cal virgem, constituída essencialmente de hidróxido de

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cálcio ou de uma mistura de hidróxido de cálcio e hidróxido de magnésios, ou ainda, de uma mistura de hidróxido de cálcio, hidróxido de magnésio e óxido de magnésio. De acordo com Carasek, Cascudo, Scartezini (2001) as cales podem ser classificadas, segundo a sua composição química em:

Cálcica: teor de CaO90% em relação aos óxidos totais;

Magnesianas: 65% <CaO< 90%;

Dolomítica: teor de CaO65%.

A cal hidratada é feita em usina, por um processo mecânico realizado em três

etapas: a) a cal viva é moída ou pulverizada. b) o material moído é completamente

misturado com a quantidade exata de água necessária; c) assim que hidratada, a cal

é separada da não-hidratada e das impurezas por peneiramento, por ar ou por outro procedimento, segundo Bauer (2008a),

a cal hidratada é um produto manufaturado que sofreu em usina o processo de hidratação. É apresentada como um produto seco, na forma de um pó branco de elevada finura.

O processo produtivo se inicia com a transformação, como mostra a figura 2.5, das rochas carbonáticas mineradas, os calcários e dolomitos, em óxidos (cal virgem) e anidrido carbônico. Essa etapa ocorre a uma temperatura de 900ºC e 1.100ºC, consumindo uma quantidade de energia (Q) e liberando dióxido de carbono (CO 2 ) presente no carbonato e também o resultante da oxidação do combustível (CINCOTTO; QUARCIONI; JOHN, 2007).

A cal hidratada oferece sobre a cal virgem algumas vantagens, como a maior

facilidade de manuseio por ser um produto pronto eliminando do canteiro de obras a

operação de extinção e de envelhecimento, e também por ter uma facilidade de transporte e armazenamento. Por ser um produto seco, pulverulento, oferece maior facilidade de mistura na elaboração das argamassas do que a pasta de cal resultante na extinção da cal viva (BAUER, 2008a).

A adição de cal em argamassa de cimento diminui a sua tensão superficial,

contribuindo então para molhar de maneira mais efetiva a superfície dos agregados

e do substrato, como nas figuras 2.6a e 2.6b. A redução dessa tensão superficial da pasta favorece a “molhagem” do substrato e assim, reduz o ângulo de contato entre as superfícies, promovendo a adesão (CARASEK, 1996).

28

Figura 2.5 O ciclo de transformações da matéria prima e da cal.

– O ciclo de transformações da matéria prima e da cal. Fonte: Cincotto, Quarcioni e John

Fonte: Cincotto, Quarcioni e John (2007).

Figura 2.6 Extensão de Aderência (a) argamassa sem cal e (b) argamassa com cal (ampliação 20x).

argamassa argamassa substrato substrato
argamassa
argamassa
substrato
substrato

(a)

Fonte: Carasek (1996).

2.4 FUNÇÕES DA ARGAMASSA

(b)

Segundo Sabbatini (1984), os revestimentos de argamassas têm, em geral, as seguintes funções:

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Proteger as vedações e a estrutura contra a ação de agentes agressivos e, por consequência, evitar a degradação precoce das mesmas, aumentar a durabilidade e reduzir os custos de manutenção dos edifícios; Auxiliar as vedações a cumprirem com as suas funções, tais como: isolamento termo acústico, estanqueidade à água e aos gases e segurança ao fogo; Estéticas, de acabamento e aquelas relacionadas com a valorização da construção ou determinação do padrão do edifício. Carasek (2007) faz alusão às argamassas de assentamento de alvenaria e as argamassas de revestimento:

a. Argamassas de assentamento de alvenaria

Utilizadas para elevação de paredes e muros de tijolos ou blocos (alvenarias), visto na figura 2.7. As principais funções são:

- Unir as unidades de alvenaria de maneira a formar um elemento coeso, contribuindo na resistência aos esforços horizontais;

- Distribuir de forma uniforme as cargas que atuam na parede em toda

extensão resistente dos blocos; - Selar as juntas garantindo a estanqueidade da parede à penetração de água

das chuvas;

- Absorver as deformações naturais, como as de origem térmica e as de

retração por secagem, a que a alvenaria estiver sujeita. Propriedades que influenciam nas argamassas de assentamento:

trabalhabilidade; aderência; resistência mecânica; capacidade de absorver deformações.

30

Figura 2.7Aplicação de argamassa com (a) bisnaga e (b) meia desempenadeira.

de argamassa com (a) bisnaga e (b) meia desempenadeira. (a) (b) Fonte: Carasek (2007). b. Argamassa

(a)

(b)

Fonte: Carasek (2007).

b. Argamassa de revestimento

A argamassa de revestimento é utilizada para revestir paredes, muros e tetos

- figura 2.8 - os quais com frequência recebem acabamentos como pinturas, revestimentos cerâmicos, laminados, pedras, etc. O revestimento de argamassa pode ser constituído por várias camadas com funções e características específicas, porém as principais são:

- Proteger tanto a alvenaria quanto a estrutura contra a ação do intemperismo (externo);

- Integrar o sistema de vedação dos edifícios, contribuindo com as funções de

isolamento térmico (~30%), isolamento acústico (~50%); estanqueidade à água (70

a 100%), segurança ao fogo e resistência ao desgaste e abalos superficiais;

- Regularização de superfície elementos de vedação servindo como base para acabamentos decorativos, contribuindo com a estética;

Algumas propriedades se tornam essenciais serem analisadas, como:

trabalhabilidade; retração; aderência; permeabilidade à agua; resistência mecânica;

e principalmente a superficial e capacidade de absorver deformações.

31

Figura 2.8 Aplicação da argamassa (a) projetada mecanicamente e (b) manual.

da argamassa (a) projetada mecanicamente e (b) manual. (a) (b) Fonte: Carasek (2007). 2.5 CLASSIFICAÇÃO DA

(a)

(b)

Fonte: Carasek (2007).

2.5 CLASSIFICAÇÃO DA ARGAMASSA

Petrucci (1976) subdividiu as argamassas, conforme seu emprego são argamassas comuns ou refratárias, segundo o tipo de aglomerante podem ser aéreas, de cal aérea e gesso, hidráulica, de cal hidráulica ou de cimento. São ainda divididas conforme o número de elementos ativos, em simples e compostas. Quanto a sua dosagem as argamassas são denominadas em pobres (magras), cheias ou ricas (gordas). E por fim são classificadas pela sua consistência, sendo três tipos:

seca, plástica e fluida. Carasek (2007) classificou as argamassas com critérios igualitários como mostra o quadro 2.1 detalhadamente.

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Quadro 2.1- Classificação das argamassas.

Critério de Classificação

Tipo

Quanto à natureza do aglomerante

Argamassa aérea Argamassa hidráulica

Quanto ao tipo de aglomerante

Argamassa de cal Argamassa de cimento Argamassa de cimento e cal Argamassa de gesso Argamassa de cal e gesso

Quanto à quantidade de aglomerante

Argamassa simples Argamassa composta

Quando à consistência

Argamassa seca Argamassa plástica Argamassa fluída

Quanto à plasticidade

Argamassa pobre ou magra Argamassa cheia Argamassa rica ou gorda

Quando à densidade

Argamassa leve Argamassa normal Argamassa pesada

Quanto à forma de preparo ou fornecimento

Argamassa preparada em obra Argamassa semipronta para argamassa Argamassa industrializada Argamassa dosada em central

Fonte: Carasek (2007).

Usualmente nas obras utilizam-se as argamassas de cal, argamassas de cimento e areia e as argamassas de cimento, cal e areia, mais conhecidas como argamassas mistas (GONÇALVES DA SILVA, 2006). As argamassas são classificadas ainda quanto a sua função na construção civil, em levantamento de alvenaria, revestimento de paredes e tetos, revestimento de pisos e paredes e para recuperação de estruturas. A argamassa de revestimento

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pode ainda ser dividida em quatro funções específicas: chapisco, emboço, reboco e camada única.

- Chapisco: camada de preparo da base, aplicada de forma continua ou

descontinua, para uniformizar a superfície quanto à absorção e melhorando a

aderência do revestimento.

- Emboço: camada de revestimento executada para cobrir e regularizar a

base, objetivando obter uma superfície que permita receber outra camada, de reboco ou de revestimento decorativo (cerâmica, etc.).

- Reboco: camada de revestimento utilizada para cobrimento do emboço,

sobre o qual é aplicada uma camada decorativa (pintura) ou que se constitua no

acabamento final.

- Camada única: é a alternativa mais empregada no Brasil, sendo que este

revestimento é de uma única argamassa, aplicada à base, sobre a qual é sobreposta diretamente o elemento decorativo como pinturas (CARASEK, 2007).

2.6 PROPRIEDADES DA ARGAMASSA

2.6.1 Trabalhabilidade

Esta propriedade relaciona-se principalmente à consistência. Em termos práticos, a trabalhabilidade significa facilidade de manuseio. Pode-se dizer que uma argamassa é trabalhável, de um modo geral, quando ela distribui-se facilmente ao ser assentada, não gruda na ferramenta quando está sendo aplicada, não segrega ao ser transportada, não endurece em contato com superfícies absortivas e permanece plástica por tempo suficiente para que a operação seja completada (SABBATINI, 1984). A trabalhabilidade em uma argamassa de revestimento determina a destreza com que elas podem ser misturadas, transportadas, aplicadas, consolidadas e acabadas, em condições homogêneas. Essa propriedade é um tanto complexa, pois resulta da conjunção de diversas outras, como: consistência, plasticidade, retenção de água e de consistência, coesão, exsudação, densidade de massa e adesão inicial, como mostra o quadro 2.2 (CARASEK, 2007).

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Quadro 2. 2 - Propriedades relacionadas com a trabalhabilidade das argamassas.

Propriedade

 

Definição

Consistência

É a maior ou menor facilidade da argamassa deformar-se sob ação de cargas.

 

É

a propriedade pela qual a argamassa tende a

Plasticidade

conservar-se deformada após a retirada das tensões de deformação.

Retenção de água e consistência

É a capacidade de a argamassa fresca manter sua trabalhabilidade quando sujeita a solicitações que provocam a perda de água.

Coesão

Refere-se às forças físicas de atração existentes entre as partículas solidas da argamassa e as ligações químicas da pasta aglomerante.

 

É

a tendência de separação da água (pasta) da

Exsudação

argamassa, de modo que a água sobe e os agregados

 

descem pelo efeito da gravidade.

Densidade de massa

Relação entre a massa e o volume de material.

Adesão inicial

 

União inicial no estado fresco ao substrato.

Fonte: Carasek (2007).

2.6.2 Consistência e Plasticidade

Segundo Cincotto, Silva e Cascudo (1995) é a propriedade pela qual a argamassa no estado fresco tende a resistir à deformação. Diversos autores classificam as argamassas, segundo a consistência, em secas (a pasta preenche os vazios entre os grãos), plásticas (a pasta forma uma fina película e atua como lubrificante na superfície dos grãos dos agregados) e fluidas (os grãos ficam imersos na pasta). A consistência é diretamente determinada pelo conteúdo de água, sendo influenciada pelos seguintes fatores: relação água/aglomerante, relação aglomerante/areia, granulometria da areia, natureza e qualidade do aglomerante. Conforme Carasek (2007) ilustra uma necessidade comum em canteiro de obra, é a de um pedreiro corrigir a trabalhabilidade da argamassa, ele simplesmente alterará a quantidade de água de amassamento dessa pasta, uma vez que as

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proporções dos componentes são pré-fixadas. E esse ajuste na quantia de água diz respeito à consistência ou fluidez da argamassa, como é visto na figura 2.9.

Figura 2.9 Consistência das argamassas.

figura 2.9. Figura 2.9 – Consistência das argamassas. Fonte: Carasek (2007). Ao se ajustar a argamassa

Fonte: Carasek (2007).

Ao se ajustar a argamassa para a sua consistência preferida, o pedreiro pode fazer um novo julgamento, como “áspera”, “pobre” ou “magra” (características negativas) e “plástica” ou “macia” para aspectos positivos. E quando julga-se a argamassa nesse sentido, está se falando de plasticidade, uma propriedade que é influenciada pelos tipos e pelas quantidades de aglomerantes e agregados, pelo tempo e intensidade de mistura (CARASEK, 2007).

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2.6.3 Retenção de água

Como Carter et al. (2003, tradução nossa) observou, as argamassas de cimento são obrigadas a ter boa trabalhabilidade e coesão, são aplicadas no recente estado da mistura, para fundos absorventes. Sua retenção de água, como os produtos interagem com o substrato antes mesmo de definir e endurecer, é uma propriedade importante. Se a água é perdida muito prontamente, a durabilidade pode reduzir a capacidade de ligação da argamassa a alvenaria. A retenção de água é a capacidade da argamassa no estado fresco de manter sua consistência ou trabalhabilidade quando sujeita a solicitações que provocam perda de água por evaporação, sucção do substrato ou pela hidratação do cimento e carbonatação da cal (CINCOTTO; SILVA; CASCUDO, 1995).

2.6.4 Aderência

Carasek, Cascudo e Scartezini (2001) afirmou que a aderência entre a argamassa e o substrato é um fenômeno essencialmente mecânico, devido à penetração da pasta aglomerante nos poros e na rugosidade da base de aplicação. Assim, torna-se fator importante na aderência a transferência de água que ocorre entre a argamassa e o substrato. Maciel, Barros e Sabbatini (1998) afirmam que a aderência é uma propriedade que o revestimento tem em manter-se fixo ao substrato, através da resistência às tensões normais e tangenciais que surgem na interface base- revestimento. É resultante da resistência de aderência à tração, da resistência de aderência ao cisalhamento e da extensão de aderência da argamassa. A aderência depende das propriedades da argamassa no estado fresco, dos procedimentos de execução do revestimento, da natureza e características da base e da sua limpeza superficial.

2.6.5 Retração

A retração ocorre devido à perda rápida e acentuada da água de amassamento e pelas reações na hidratação dos aglomerantes, fatos que provocam as fissuras nos revestimentos. As argamassas ricas em cimento apresentam

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maiores disponibilidades para o aparecimento de fissuras durante a secagem (PETRUCCI, 1976). Segundo Fiorito (2003), o endurecimento da argamassa é acompanhado por uma diminuição do volume em função da perda de água evaporável ocasionada pelas reações de hidratação. Mesmos após a secagem notamos variações dimensionais em função do grau hidrométrico do ambiente, tal fenômeno é conhecido como “retração”. Carasek (2007) afirma que a retração é resultado de um mecanismo complexo, associado com a variação de volume da pasta aglomerante e apresenta papel fundamental no desempenho das argamassas aplicadas, especialmente quanto à estanqueidade e à durabilidade. A perda de água é uma das principais causas da retração em compósitos à

base de cimento. No estado saturado após a mistura, estes materiais normalmente são expostos o ambiente de umidade relativa abaixo de 100% e perde-se água por secagem. A sucção de água por um substrato poroso também pode ocorrer, como por exemplo, nas argamassas de revestimento aplicadas diretamente sobre componentes de alvenaria (BASTOS, 2001). Para Bortoluzzo e Liborio (1999) a retração por secagem das argamassas de revestimento muitas vezes é a principal causa de fenômenos patológicos. Os fatores que influenciam a retração são basicamente:

a) condições externas, que podem ser entendidas como:

perda de água para a base onde é aplicada a argamassa, por sucção, que depende do grau de absorção da mesma; condições climáticas de irradiação solar, temperatura, umidade relativa e vento. b) características inerentes à própria argamassa, destacando a granulometria, a finura e a forma geométrica do agregado, as quais irão determinar a quantidade de água ou pasta aglomerante necessária na dosagem. Quanto maior o teor de água e aglomerantes e menor o teor de agregados, maior será a variação volumétrica durante a retração;

c) capacidade de retenção de água da argamassa, a qual pode diminuir os efeitos

negativos de uma secagem acelerada. Com isso, observa-se a importância da cal no

processo de retração, sendo ela grande retentora de água. Os aditivos incorporadores de ar também apresentam esta capacidade de retenção de água.

38

De acordo com Angelim R. R., Angelim S. C. M. e Carasek (2003), a adição de finos (dimensões inferiores a 0,075 mm) pode aumentar a incidência de fissuras por retração. No entanto, esta influência, segundo o autor, varia de acordo com a natureza mineralógica da adição.

2.7 CLASSIFICAÇÃO DOS REVESTIMENTOS

Segundo a NBR 13529 (ABNT, 1995), os revestimentos são considerados como sistemas constituídos de uma ou mais camadas de argamassa, podendo cada uma delas ter uma função característica; são aplicadas sobre paredes ou tetos, objetivando uma aparência desejada. Em casos específicos, atendem às exigências de conforto térmico e de proteção conta radiação e umidade. Esta norma classifica os revestimentos de argamassa de acordo com os seguintes critérios:

a) quanto ao número de camadas de aplicação:

Revestimento de camada única;

Revestimento de duas camadas;

b) quanto ao ambiente de exposição:

Revestimentos de paredes internas;

Revestimentos de paredes externas;

Revestimento com contato com o solo;

c) quanto ao comportamento à umidade:

Revestimento comum;

Revestimento de permeabilidade reduzida;

Revestimento hidrófugo;

d) quanto ao comportamento à radiação:

Revestimento de proteção radiológica;

e) quanto ao comportamento ao calor:

Revestimento termoisolante;

f) quanto ao acabamento de superfície:

Camurçado;

Chapiscado;

Desempenado;

Sarrafeado;

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Imitação travertino;

Lavado;

- Raspado; As camadas de argamassas de revestimentos, segundo Sabattini (1984), recebem denominações descritas nos itens 2.7.1, 2.7.2, 2.7.3, 2.7.4.

2.7.1 Emboço

O emboço, também conhecido por massa grossa, é uma camada cuja principal função é a regularização da superfície de alvenaria, devendo apresentar espessura média entre 15 mm e 25 mm. É aplicado diretamente sobre a base previamente preparada (com ou sem chapisco) e se destina a receber as camadas posteriores do revestimento (reboco, cerâmica, ou outro revestimento final). Para tanto, deve apresentar porosidade e textura superficiais compatíveis com a capacidade de aderência do acabamento final previsto. Ambas são características determinadas pela granulometria dos materiais e pela técnica de execução.

2.7.2 Reboco

O reboco, ou massa fina, é a camada de acabamento dos revestimentos de argamassa. É aplicada sobre o emboço, e sua espessura é apenas o suficiente para constituir uma película contínua e íntegra sobre o emboço, com no máximo 5 mm de espessura. É o reboco que confere a textura superficial final aos revestimentos de múltiplas camadas, sendo a pintura, em geral, aplicada diretamente sobre o mesmo. Portanto, não deve apresentar fissuras, principalmente em aplicações externas. Para isto, a argamassa deverá apresentar elevada capacidade de acomodar deformações.

2.7.3 Massa Única

A massa única ou emboço paulista, é o revestimento com acabamento em pintura executado em uma única camada. Neste caso, a argamassa utilizada e a

40

técnica de execução deverão resultar em um revestimento capaz de cumprir as funções tanto do emboço quanto do reboco, ou seja, regularização da base e acabamento.

2.7.4 Chapisco

O chapisco não pode ser considerado como uma camada de revestimento, por ser um procedimento de preparação da base com espessura irregular, podendo ser necessário ou não, conforme a natureza da base. O chapisco tem como principal função melhorar as condições de aderência da primeira camada do revestimento a base, em situações críticas basicamente vinculadas a dois fatores:

limitações na capacidade de aderência do substrato: quando a superfície é muito lisa ou com porosidade inadequada, por exemplo concreto ou substrato com capacidade de sucção incompatíveis com a aderência do revestimento; revestimento sujeito a ações de maior intensidade: os revestimentos externos em geral e revestimentos de teto.

2.8 REJEITOS DA INDÚSTRIA CERÂMICA

2.8.1 Histórico

De acordo com Leite e Mollin (2002) a utilização de resíduos de construção e demolição (C&D) tem crescido muito nos últimos anos. Estudos desenvolvidos com

concretos reciclados, substituindo areia natural por agregado miúdo reciclado, demonstraram uma interação significativa entre o teor de agregado miúdo reciclado

e a idade de cura do concreto. Fato esse que pode ser relacionado diretamente com

a atividade pozolânica advinda de um dos componentes da fração miúda do material

reciclado, o material cerâmico. No Brasil, a composição do resíduo de construção e demolição apresenta uma grande quantidade de materiais de base cimentícia e materiais cerâmicos, como pode ser observado nos trabalhos de Zordan (1997), Latterza (1998) e Pinto (1986). Esses materiais, principalmente os materiais cerâmicos, podem apresentar

41

características que contribuam para a melhoria das propriedades mecânicas em concretos e argamassas. Nesse sentido e com base nos resultados apresentados no trabalho desenvolvido por Leite e Molin (2002), observaram que o material cerâmico finamente moído poderia contribuir com alguma realtividade pozolânica, melhorado o desempenho mecânico dos concretos em idades mais avançadas. As primeiras pesquisas científicas envolvendo o uso de agregados reciclados de resíduos de construção civil foram realizadas por Pinto (1986) em argamassas, Bodi (1997) em pavimentos, Levy (1997) em argamassas e Zordan (1997) em concretos. Em 1999, foi confirmada por Pinto a relevância do tema, apontando que o resíduo de construção e demolição pode corresponder a mais de 50% da massa dos resíduos sólidos municipais. Quanto à origem dos resíduos nos municípios brasileiros, destacam-se como predominantes as reformas, ampliações e demolições, em conformidade com os dados extraídos de Pinto e Gonzales (2005) e apresentados na figura 2.10 (MIRANDA; ANGULO; CARELLI, 2009).

Figura 2.10 Origem dos resíduos em alguns municípios brasileiros.

2009). Figura 2.10 – Origem dos resíduos em alguns municípios brasileiros. Fonte: Miranda; Angulo e Carelli

Fonte: Miranda; Angulo e Carelli (2009).

42

2.8.2 Resíduos Cerâmicos Provenientes da Fabricação de Tijolos

Os resíduos gerados são peças que não apresentaram qualidade de acabamento, conformidade dimensional ou proveniente de quebras no processo produtivo, tornando-se inadequadas ao comércio (SCHACKOW, 2011). Segundo empresas da região de Joinville, a quantidade de peças com defeito

é de aproximadamente 5% do total de peças produzidas.

As peças são calcinadas em um forno túnel, aquecido com a queima de

serragem. Primeiramente são moldadas, posicionadas sobre vagões, que percorrem

o túnel, e após calcinação passam por resfriamento a temperatura ambiente (LOCH,

2011).

a.

Argila calcinada com material pozolânico

As

pozolanas por sua vez são substâncias constituídas de sílica e alumina

que em presença de água, combinam-se com o hidróxido de cálcio e com os diferentes componentes do cimento formando compostos estáveis à água e com propriedades aglomerantes (COUTINHO, 1997). São classificadas em naturais: rochas vulcânicas submetidas a meteorização;

artficiais: argilas de qualquer tipo submetidas a altas temperaturas para desidratação, porém, a temperatura abaixo do início da fusão; e por fim, subprodutos industriais: cinzas volantes, cinza de casca de arroz, sílica ativa entre outros (MEHTA E MONTEIRO, 1994).

O emprego de pozolanas como adição mineral ao cimento Portland

pozolânico, foi restabelecido a partir de 1909, na Inglaterra, com a fabricação do cimento vermelho de Potter. A França produziu, até 1915, um cimento com

incorporação de argilas calcinadas (BARATA, 1998). No Brasil, várias cimenteiras produziram, no período entre 1975 e 1982, cimentos pozolânicos, com incorporação de argila calcinada, mas por razões econômicas, poucas fábricas produzem cimento com esse tipo de adição. Em geral, observa-se o emprego das pozolanas disponíveis regionalmente; assim, as unidades do sul do país usam cinzas volantes, as do sudeste escória de alto-forno, as do nordeste e norte pozolanas naturais e argilas calcinadas (ZAMPIERI, 1989).

43

A reação cal-pozolana pode ocorrer na mistura cimento Portland-pozolana, porque a cal é produzida como conseqüência da hidratação do silicato tri-cálcico (C 3 S) e bi-cálcico (C 2 S). A cinética da reação pozolânica dependerá, além das características mineralógicas da pozolana, de sua finura e da temperatura e concentração dos reagentes. A aptidão dos materiais pozolânicos de reagirem com cal em condições normais de temperatura e pressão e formarem compostos de propriedades aglomerantes, reside no fato de o silício e o alumínio presentes na sua composição se encontrarem em estruturas amorfas ou desordenadas atomicamente. A princípio, quanto maiores forem o desarranjo estrutural do material e a sua instabilidade em meio básico, mais intensamente se manifestará a reação pozolânica. Se os aditivos forem pozolanas altamente ativas, elas consomem rapidamente o hidróxido de cálcio (Ca(OH) 2 ) do sistema e aceleram a hidratação do cimento Portland (ZAMPIERI, 1989).

2.9 INTERAÇÕES ENTRE POZOLANA E CIMENTO PORTLAND

O cimento Portland, produz grande quantidade de Ca(OH) 2 na fase de hidratação, o que resulta em um total de 20% da sua própria massa. Quando há pozolana em contato com o cimento, sobretudo as altamente reativas, ocorre uma série de modificações em sua microestrutura (MEHTA; MONTEIRO, 1994). A utilização de adições minerais altera as propriedades reológicas, micro e macroestruturais dos cimentos, argamassas ou concretos, podendo prover benefícios ou não. A maior parte destas transformações está associada à granulometria fina das adições (efeito físico), à atividade pozolânica (efeito químico), ou a combinação de ambos. O beneficiamento causado pelas adições minerais é função direta da dosagem, condições de cura, características físico-químicas e mineralogia do material empregado (DAL MOLIN, 2005). Segundo Mehta e Monteiro (1994) para que o cimento Portland adquira as propriedades aglomerantes e endureça é preciso que uma série de reações de hidratação aconteça. Estes compostos, ao hidratarem, cristalizam-se em 3 fases distintas: silicatos de cálcio hidratados (C-S-H), cristais de hidróxido de cálcio (CH) e sulfoaluminatos de cálcio. Os C-S-H representam entre 50 e 60% do volume de

44

sólidos da pasta hidratada de cimento Portland, sendo responsáveis pelas resistências mecânicas adquiridas após o endurecimento. Diferentemente do C-S-H, os cristais de hidróxido de cálcio não concorrem substancialmente para a resistência mecânica da pasta endurecida. Dependendo da quantidade de CH, seu efeito pode ser deletério, tornando a pasta suscetível à ataques químicos, ocasionando uma diminuição da resistência mecânica (MEHTA; MONTEIRO, 1994). Já as pozolanas, segundo Santos (1992), inseridas nesse sistema reagem quimicamente com o hidróxido de cálcio que é liberado durante a hidratação dos cimentos, formando compostos de poder aglomerante. Esta reação resulta na formação de compostos cimentícios estáveis, tais como silicatos e aluminatos de cálcio hidratado, que são os principais elementos responsáveis pela resistência das pastas de cimento hidratadas.

45

3 MATERIAIS E MÉTODOS

Neste capítulo são apresentados os materiais ensaiados e os métodos empregados no desenvolvimento experimental, para o estudo das argamassas utilizando resíduos cerâmicos provenientes da fabricação de tijolos em sua composição, sendo que as frações analisadas são de 0, 10, 25 e 40% em peso.

3.1 MATERIAIS

Os materiais utilizados para o preparo das argamassas foram cimento Portland, resíduos cerâmicos (RC), agregado miúdo, cal hidratada e água potável, fornecida pela concessionária local.

3.1.1 Cimento Portland

Para a elaboração do programa experimental foi utilizado o cimento Portland CPII Z 32, de um mesmo lote, adquirido no mercado varejista em sacos de 50 kg, por ser o cimento mais utilizado em obra da região. Suas propriedades atendem desde estruturas em concreto armado até argamassas de assentamento e revestimento. O CP II Z-32 leva, em sua composição, de 6 a 14% de pozolana.

3.1.2 Resíduo Cerâmico

A Cerâmica Geraldi Ltda forneceu as amostras, de Joinville/SC (figura 3.1). Os rejeitos utilizados foram partes de tijolos de cerâmica vermelha que exibiram algum tipo de inconformidade causada por quebra no processo de produção. Após coleta dos rejeitos as porções foram moídas em moinhos de bolas a seco e peneiradas para se obter granulometria inferior ou igual a 45 μm (figura 3.1.c).

46

Figura 3.1(a) Rejeitos cerâmicos enviados da empresa; (b) Rejeito após ter passado pelo moinho de bolas a seco; (c) Resíduo proveniente do peneiramento.

de bolas a seco; (c) Resíduo proveniente do peneiramento. Fonte: (a) (b) Schackow (2011); (c) a

Fonte: (a) (b) Schackow (2011); (c) a autora (2012).

3.1.3 Agregado Miúdo

O agregado miúdo utilizado foi constituído por areia média extraída de rios da região nordeste do estado de Santa Catarina, com módulo de finura de 2,34 e a dimensão máxima característica do agregado igual a 2,4mm. Os agregados foram submetidos a procedimentos experimentais normatizados de caracterização descritos a seguir.

3.1.4 Cal Hidratada

Foi escolhida a cal hidratada para as misturas observadas, CH-III da marca Cem Massical, especificada pela norma NBR 7175 (ABNT, 2003) Cal Hidratada para Argamassas. Encontra-se pronta para o consumo e é comercializada em sacas de 20 kg, sendo que 15 a 20% do seu peso é água. Todas as misturas analisadas foram preparadas com 24 horas de antecedência, para obtenção de uma argamassa com cal hidratada. Foram misturados durante 4 minutos em velocidade baixa, no recipiente do misturador (ver

47

figura 3.2), areia, cal hidratada e água em quantidades definidas a partir do proporcionamento utilizado, e em seguida pesado o material obtido. Após às 24 horas foram medidos os conjuntos novamente e adicionada a quantia de água evaporada para cada mistura individualmente.

Figura 3.2 Recipiente do misturador com cal hidratada, areia e água.

Recipiente do misturador com cal hidratada, areia e água. 3.1.5 Água Fonte: a autora (2012). A

3.1.5 Água

Fonte: a autora (2012).

A água utilizada foi obtida da concessionária de abastecimento. A sua quantidade é estipulada em função da trabalhabilidade pretendida, por um processo interativo, no qual se determina inicialmente o espalhamento pretendido. A trabalhabilidade depende de alguns fatores e diz respeito à menor ou maior facilidade de manuseio da argamassa, essa trabalhabilidade pode ser confirmada através do ensaio de consistência, que será descrito mais adiante.

3.2 METODOLOGIA EXPERIMENTAL

Os procedimentos experimentais foram executados na seguinte sequência:

48

Caracterização dos materiais;

Dosagem das argamassas;

Produção das misturas de argamassa;

Determinação do índice de consistência da argamassa;

Determinação da retenção de água da argamassa;

Determinação do tempo de pega da pasta;

3.2.1 Caracterização dos Materiais

a. Determinação da massa específica

Para determinar a massa específica do agregado miúdo utilizou-se a norma NBR NM 52 (ABNT, 2009).

b. Determinação da massa unitária estado solto

Para a determinação da massa unitária do agregado miúdo e do rejeito cerâmico utilizou-se a norma NBR NM 45 (ABNT, 2006).

c. Determinação da granulometria

Para a análise granulométrica dos agregados miúdos foi utilizada a norma NBR NM 248 (ABNT, 2003). As amostras analisadas tinham 1 kg, e as peneiras usadas foram 4,75; 2,36; 1,18; 0,6; 0,3 e 0,15mm mais o fundo. Os conjuntos de peneiras ficaram por 5 minutos no agitador eletromagnético de peneiras e em seguidas foi realizado o peneiramento manual de cada peneira individualmente. O material retido nas peneiras e no fundo foi separado e pesado. Segundo a norma se um agregado fino apresentar entre 5% a 15% de material mais grosso do que 4,8mm será ele ainda considerado globalmente como agregado miúdo. A dimensão máxima característica (DMC) corresponde à abertura (#) da malha da peneira (em mm) na qual o agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada igual ou imediatamente inferior a 5% da massa. O módulo de finura é calculado por meio da equação 1.

49

MF =

etida

cumulada –

undo e

intermediárias

100

3.2.2 Dosagem da Argamassa

(Eq. 1)

Chama-se traço a proporção em volume entre os componentes das argamassas, usualmente cimento, cal hidratada e areia. Os traços variam de acordo com a utilização que vai ser dada à argamassa. (Tabela de Composições de Preços para Orçamentos - TCPO 10" - Editora Pini - 2000).

a. Traço Experimental

A proporção dos materiais, em massa, foram definidos a partir da determinação da massa unitária do cimento, da cal hidratada em pó, das areias e do resíduo cerâmico. A equação 2 apresenta relação de uma unidade de volume de cimento, “a” unidades de volume de cal e “b ” unidades de volume de areia.

1

a

b

(Eq. 2)

A NBR NM 45 (ABNT, 2006) determina massa unitária de um agregado no estado solto como sendo o quociente da massa do agregado lançado em recipiente - definido segundo as dimensões do agregado - e o volume desse recipiente. Logo, transformando a proporção de volume da equação 6 para massa, utilizando as massas unitárias de cada material, será obtida a proporção que é apresentada na equação 3.

50

Onde:

1

m uc

a. m uk

b. m ua

m uc = massa unitária do cimento (g/cm³);

m uk = massa unitária da cal (g/cm³);

m ua = massa unitária da areia (g/cm³).

(Eq. 3)

Dividindo-se a equação 3 pela massa unitária do cimento (m uc ) de modo a obter uma unidade de massa de cimento, ter-se-á a proporcionalidade dos materiais descrita pela equação 4.

1

a.m uk

m

uc

b.m ua

m

uc

(Eq. 4)

O traço inicial utilizado em volume foi de 1: 1,5: 6,0. E a partir deste foi

determinado um novo traço em massa, utilizando as respectivas massas unitárias dos agregados miúdos e do RC, resultando em 1: 1,04: 8,37.

O fator água/cimento (a/c) empregado foi de 2,50. A partir deste traço em

massa sem RC foram gerados mais três traços onde se levou em consideração a substituição de cimento Portland por rejeitos cerâmicos (10%, 25% e 40%, em peso). Assim foram obtidas as quatro misturas as quais foram submetidas ao ensaio de retenção de água (G0, G10, G25 e G40).

3.2.3 Produção das misturas de argamassa

Para preparação das argamassas para o ensaio de retenção de água e índice de consistência, foi utilizada a NBR 13276 (ABNT, 2005), determinada para pastas à base de cimento, cal hidratada e areia, sendo dividida em duas etapas. Na primeira houve o preparo das argamassas consistindo na elaboração de uma pasta composta apenas pela areia, cal hidratada e água, as quais foram dispostas com 24 horas de antecedência. Na segunda etapa, foi pesado novamente

51

o conjunto e acrescido o valor em água eventualmente perdida por evaporação no período de maturação. Acrescentou-se também, o cimento à mistura e então a pasta foi homogeneizada por mais 4 minutos, em velocidade baixa, no recipiente do misturador. Avaliou-se em cada caso, as quatro misturas com diferentes porcentagens de cimento substituídas por resíduos cerâmicos (0, 10%, 25% e 40%), na tabela 3.1 pode-se observar as quantidades de material utilizadas em cada misturas .

Tabela 3.1 Quantidade de material utilizado no ensaio de consistência e retenção de água para argamassa.

Quantidade em massa (g)

 

Cal

Água

Misturas

Cimento

RC

Areia

 

Hidratada

G0

157,87

0

163,68

1322,1

394,69

G10

137,66

15,3

167,48

1352,8

382,39

G25

108,86

36,29

173,54

1401,7

362,87

G40

82,06

54,71

180,08

1454,5

341,93

3.2.4 Produção das pastas

Fonte: a autora (2012).

Para produzir as pastas que determinarão o tempo de pega de cada mistura (G0, G10, G25 e G40), foi utilizada a NBR NM 43 (ABNT, 2002). Os materiais utilizados para esse experimento foi cimento Portland, resíduo cerâmico e a quantidade de água que deverá ser encontrada por tentativas até se obter uma consistência normal de 6,0 ± 1,0 mm, para cada pasta. Na tabela 3.2 se encontra o fator a/c das pastas produzidas.

52

Tabela 3.2 Fator água/cimento das pastas para ensaio de tempo de pega.

Mistura

RC (%)

Fator a/c

G0

0

0,300

G10

10

0,304

G25

25

0,330

G40

40

0,376

Fonte: a autora (2012).

3.2.5 Determinação do índice de consistência

Nas argamassas frescas foram realizados ensaios de consistência por espalhamento, de acordo com a norma NBR 13276 (ABNT, 2005). Conforme mostra a tabela 3.3, foram utilizados os valores descritos de cada material. As quantidades foram devidamente pesadas em balança digital com precisão de 0,1 g, conforme o traço em massa. A determinação do valor de espalhamento das argamassas frescas tem como objetivo aferir a trabalhabilidade da argamassa, isto é, determinar a melhor consistência possível para cada aplicação (argamassa de execução de rebocos, assentamentos de alvenaria, regularização, etc). Para chegar à consistência desejada das argamassas realizaram-se vários ensaios de consistência por espalhamento, com os seguintes equipamentos.

Equipamentos de ensaio:

a. mesa para índice de consistência;

b. molde tronco cónico;

c. balança com resolução de 0,1g;

d. soquete metálico de compactação, com 15 mm de diâmetro;

e. misturador mecânico;

f. paquímetro para medições ate 300mm, com resolução de pelo menos 1mm. O esquema da mesa utilizada no ensaio que determina o índice de consistência da argamassa no estado fresco pode ser visto na figura 3.3.

53

Figura 3.3 Aparelho para determinação da consistência de argamassa normal.

para determinação da consistência de argamassa normal. Fonte: NBR 7215 (ABNT, 1996).  Procedimento utilizado

Fonte: NBR 7215 (ABNT, 1996).

Procedimento utilizado para elaboração do ensaio:

I. Verificação do estado de secagem e limpeza do equipamento;

II. Colocação do molde no centro da mesa de consistência;

III. Enchimento do molde em três camadas de altura sensivelmente iguais;

IV. Compactação com o soquete 15, 10 e 5 golpes respectivamente nas três camadas, mantendo o molde fixo na mesa de consistência;

V. Nivelamento da superfície, retirando-se o molde com cuidado;

VI. Rotação da manivela, provocando 30 golpes em 30 s;

VII. Medição da pasta espalhada sobre a mesa, segundo os três diâmetros gravados no tampo, do afastamento entre dois pontos de intersecção de cada um deles com o contorno da argamassa, após o espalhamento provocado pelas 30 pancadas;

VIII. Cálculo da média das três medições, “d”, expressa em milímetros e arredondada à unidade.

Neste ensaio teve-se o cuidado dos equipamentos (mesa de consistência,

molde

tronco-cónico

e

soquete)

estarem

sempre

com

o

mesmo

grau

de

umedecimento

para

que

os

resultados

pudessem

ser

comparáveis

e

não

54

influenciados por um teor de umidade variável da mesa de consistência, ver figura

3.4.

O valor de espalhamento foi obtido de acordo com a seguinte expressão:

d = d 1

d 2

d 3

3

(Eq. 5)

Onde “d” é a média dos três diferentes diâmetros encontrados, em milímetros.

Figura 3.4- Ensaio de consistência por espalhamento das argamassas frescas.

de consistência por espalhamento das argamassas frescas. Fonte: a autora (2012). Como foi visto, realizaram-se

Fonte: a autora (2012).

Como foi visto, realizaram-se ensaios de espalhamento para cada tipo de argamassa, no capítulo seguinte se encontram os valores para o índice de consistência das quatro amassaduras efetuadas. Logo após o ensaio de índice de consistência, foram utilizadas as mesmas argamassas para determinação da retenção de água, por uma questão de recursos disponíveis.

55

3.2.6 Determinação da retenção de água da argamassa

A determinação da retenção de água foi avaliada pelo método da norma NBR 13277 (ABNT, 2005) Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos Determinação da retenção de água. Os valores de cada material, nas quatro misturas das argamassas, são os mesmos utilizados para o experimento de espalhamento (tabela 3.1).

Equipamentos necessários para realização do ensaio:

a. Funil de Bucnher modificado, com bomba de vácuo;

b. Discos de papel-filtro (200mm);

c. Soquete metálico;

d. Régua metálica (300mm);

e. Cronômetro;

f. Balança com resolução de 0,1g;

Execução de ensaio:

I. Coloca-se o prato sobre o funil, garantido a estanqueidade entre eles, e se umedece o papel-filtro posicionando-o sobre o fundo do prato (ver figura 3.5);

II. Com a torneira fechada, é acionada a bomba de vácuo fazendo com que no

conjunto seja aplicada uma sucção de 51mm de mercúrio. Após atingir essa medida a toneira foi aberta para retirada do excesso de água do papel-filtro

por 90s, fechando-a na sequência;

III. O conjunto funil/papel-filtro foi pesado na balança e registrado a sua massa

(m v );

IV. É preenchido o prato com a argamassa até pouco acima da borda. Adensando-a com 37 golpes de soquete, onde 16 golpes são aplicados em pontos junto à borda e 21 golpes aplicados em pontos uniformemente distribuídos no centro da amostra, garantindo o preenchimento uniforme;

V. O excesso da argamassa foi retirado do prato com a régua metálica, obtendo uma superfície plana, sendo o movimento do centro para a borda do prato em duas etapas, limpando a borda em seguida;

VI. Foi pesado o conjunto, agora com a argamassa rasada, na balança e registrou-se sua massa (m a );

56

VIII. O prato do funil é removido e então o conjunto é novamente pesado na balança e a massa obtida foi registrada (m s ).

Figura 3.5 Funil de Buchner modificado.

(m s ). Figura 3.5 – Funil de Buchner modificado. Fonte: Gallegos (1989). O ensaio tem

Fonte: Gallegos (1989).

O ensaio tem como objetivo estabelecer o valor que é retido em água na argamassa de assentamento e revestimento de paredes e tetos, com o resíduo cerâmico devidamente peneirado, ver figura 3.6. Segundo NBR 13277 (ABNT, 2005) a retenção de água (R a ) nas argamassas é obtida através das fórmulas 6 e 7.

R a = [1-

m a -m

-m v ] x100

s

(m

a

(Eq. 6)

57

Onde:

AF =

m w

m m w

m a massa do conjunto com argamassa (g);

m s massa do conjunto após a sucção (g);

m v massa do conjunto vazio (g);

AF fator água/argamassa fresca (g);

(Eq. 7)

m w massa total de água acrescentada à mistura (g);

m – massa da soma dos componentes anidros na argamassa (g);

Tabela 3.3 Retenção de água nas argamassas ensaiadas.

Retenção de Água (g)

Misturas

m

m w

m v

m a

m s

G0

1.643,6

394,7

628,2

1.815,4

1.742,7

G10

1.657,9

382,4

626,7

1.805,6

1.753,1

G25

1.684,1

362,9

627,1

1.790,9

1.754,4

G40

1.716,6

341,9

628,2

1.802,3

1.773,8

Fonte: a autora (2012).

58

Figura 3.6 - Colocação da argamassa no funil de Buchner- (a) espalhamento e arrasamento; (b) sucção aplicada durante 15 minutos; (c) após 15 minutos com a bomba de vácuo aplicando 51mm.

(c) após 15 minutos com a bomba de vácuo aplicando 51mm. Fonte: a autora (2012). 3.2.7

Fonte: a autora (2012).

3.2.7 Determinação do tempo de pega da pasta

Os ensaios de início e fim de pega foram executados conforme a NBR NM 65 (ABNT, 2003) (Método do Aparelho de Vicat- ver figura 3.7) em amostras de pastas contendo apenas cimento Portland, utilizada como referência e em amostras de pastas de cimento contendo 10, 25 e 40% de resíduo cerâmico em substituição ao cimento (em massa), dotado de uma única finura - 45µm. Primeiramente foram determinadas as pastas de consistência normal, segundo a norma regulamentadora NBR NM 43 (ABNT, 2003). Os equipamentos utilizados foram:

a. Balança com precisão 0,01g;

b. Misturador mecânico;

c. Espátula;

d. Copo de becker;

e. Molde tronco cônico e placa de vidro;

f. Aparelho de Vicat;

g. Cronômetro;

59

h. Sonda tetmajer (parte integrante do aparelho de Vicat);

i. Cimento Portland CPII Z - 32. Nesse ensaio é utilizada a sonda de tetmajer com 10mm de diâmetro, adaptada à haste de fixação da agulha. A pasta foi colocada no molde tronco cônico e a sonda colocada em contato com a superfície superior da pasta e solta em seguida. Sob ação do peso, a sonda penetrou na pasta e a profundidade obtida determinou a sua consistência. A consistência padrão, segundo a norma, é obtida quando a sonda penetra até 6 ± 1 mm da placa de vidro (colocada embaixo do molde). Por tentativa e erro foram efetuados os testes com as pastas até se obter a relação de água/cimento necessária que resultasse na consistência normal pretendida por norma. Após a obtenção das pastas com o teor de água e cimento/ resíduos

cerâmicos adequados, foi analisado o tempo de pega para cada pasta isoladamente. Os tempos de pega do cimento são medidos usando-se o aparelho de vicat com diferentes dispositivos de penetração.

Figura 3.7 Aparelho de Vicat.

de vicat com diferentes dispositivos de penetração. Figura 3.7 – Aparelho de Vicat. Fonte: NBR NM43
de vicat com diferentes dispositivos de penetração. Figura 3.7 – Aparelho de Vicat. Fonte: NBR NM43

Fonte: NBR NM43 (ABNT, 2003).

60

Para o ínicio de tempo de pega é utilizada uma agulha circular com diâmetro de 1,13 ± 0,05mm, essa agulha sob ação de um peso especificado foi usada para penetrar na pasta de consitência normal, colocada no molde tronco cônico. O início da pega foi constatado no momento em que a agulha estacionou a 4 ± 1mm da placa de vidro, e o horário foi devidamente anotado. Até essa constatação foram feitas leituras de 15 em 15 minutos, descendo a agulha sempre em lugares diferentes e pelo menos com 10 mm da borda do molde. Até o fim do ínicio do tempo de pega as leituras foram feitas de 30 em 30 minutos. Após a determinação do fim do ínicio de pega a agulha de medição foi substituída por uma com maior grau de precisão (figura 3.8). O acessório anular facilita a observação exata de penetrações pequenas. O molde cheio com a pasta foi então invertido, de forma que as medidas fossem feitas na face oposta (sem marcação de furos causados pela agulha) e foram efetuadas as últimas medições conforme as anteriores. O fim de pega foi determinado quando a agulha penetrou pela primeira vez 0,5mm na pasta, cujo horário foi marcado e finalizado.

Figura 3.8 Agulha de Vicat acessório de medição fim da pega.

Figura 3.8 – Agulha de Vicat – acessório de medição – fim da pega. Fonte: NBR

Fonte: NBR NM43 (ABNT, 2003).

61

O resultado do tempo de ínicio de pega é expresso em horas e minutos, sendo o valor obtido em uma única determinação, e o mesmo se aplica ao resultado do tempo de fim de pega. O tempo de ínio de pega é o intervalo decorrido entre o instante em que se deu o contato do cimento com a água e o instante em que se constatou o ínicio da pega. Marcando o ponto no tempo em que a pasta torna-se não trabalhável. Já o fim de pega é o intervalo decorrido entre o instante em que se deu o contato do cimento com a água e o instante em que se constatou o fim da pega. É tempo necessário para que a pasta torne-se totalmente rígida.

62

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES

4.1 CARACTERIZAÇÃO DAS MATÉRIAS-PRIMAS

Os resultados apresentados são originados dos ensaios de retenção de água e índice de consistência das argamassas e do tempo de pega das pastas, fabricadas com substituição parcial de cimento Portland por rejeitos da indústria cerâmica. Em participação conjunta com outros trabalhos em desenvolvimento do coorientador Adilson Schackow.

4.1.1 Caracterização dos Agregados Miúdos

a. Análise granulométrica

A NBR 7211 (ABNT, 2005) determina que os agregados miúdos devem ser classificados em duas zonas de acordo com a sua distribuição granulométrica:

Zona utilizável;

Zona ótima;

A areia utilizada neste estudo, já havia sido classificada em estudos recentes

de Schackow (2011), e apresentou a maior fração de partículas dentro da zona ótima e nenhuma fração fora da zona utilizável, conforme pode ser observado na figura 4.1.

O módulo de finura encontrado para o agregado miúdo foi de 2,34 e a

dimensão máxima característica foi de 2,4mm.

b. Determinação da massa específica e massa unitária no estado solto

A massa unitária de agregados utilizados em concreto convencional e

argamassas de revestimento/assentamento varia de 1,30g/cm³ a 1,75g/cm³ (MEHTA; MONTEIRO, 1994). Na tabela 4.1 é possível analisar os resultados da massa específica e massa unitária solta do agregado miúdo.

63

Figura 4.1 Curva granulométrica do agregado miúdo.

Abertura das peneiras (mm)

0,15 0,3 0,6 1,18 0,1 1 2,36 4,75 6,3 9,5 10 0 10 20 30
0,15
0,3
0,6
1,18
0,1
1
2,36
4,75
6,3
9,5
10
0
10
20
30
40
50
Zona Utilizável - Limite
Inferior
60
Zona Utilizável - Limite
Superior
70
Zona Ótima - Limite Inferior
80
Zona Ótima - Limite Superior
90
Material Analisado
100
C U R V A S
G R A N U L O M É T I C A S
Porcentagens retidas acumuladas

Fonte: Schackow (2011).

Tabela 4.1 Massa unitária e massa específica da areia.

Material

Massa unitária

(g/cm³)

Massa específica

(g/cm³)

Areia

1,52

2,66

Fonte: Schackow (2011).

A dosagem da argamassa, é afetada pela massa unitária da areia, para cada traço em volume 1: c: a (cimento: cal hidrata: agregado) mantendo-se aglomerantes constantes, a relação em massa aglomerante por agregado diminui com o aumento da massa unitária do agregado.

4.1.2 Caracterização dos Resíduos Cerâmicos

a. Determinação da massa específica e massa unitária

Os resultados de massa específica, massa unitária do resíduo de tijolos são apresentados na tabela 4.2, conforme estudos já realizados por Schackow (2011).

64

Tabela 4.2 Massa unitária e massa específica do RC.

Material

Massa unitária

(g/cm³)

Massa específica

(g/cm³)

Resíduo Cerâmico

0,89

2,68

Fonte: Schackow (2011).

Sendo o objetivo do trabalho a análise da utilização do resíduo em argamassas como substituto do cimento Portland e propor um aproveitamento desse material, não se faz necessário que seja apresentado o índice de atividade pozolânica ideal, mas sim o efeito causado nas misturas.

4.2 RESULTADOS DO ÍNDICE DE CONSISTÊNCIA (IC)

A tabela 4.3 exibe os resultados do ensaio de índice de consistência, com os três diâmetros de espalhamento obtidos da argamassa no estado fresco e o diâmetro médio respectivo, expressos em milímetros.

Tabela 4.3 Índice de consistência das argamassas analisadas.

Índice de Consistência - mm

Misturas

RC%

d1

d2

d3

Média

G0

0

290

284

282

285

G10

10

272

271

267

270

G25

25

239

238

235

237

G40

40

209

211

215

211

Fonte: a autora (2012).

65

Neste ensaio, foi verificado o índice de consistência, comparando o valor da consistência no traço de referência (G0) com os traços de 10, 25 e 40%. Observou- se uma queda gradativa acompanhando o aumento do teor de RC. Destaque para o traço de 40% que apresentou uma diminuição mais representativa do que os demais, devido à redução de cimento e o aumento considerável do RC. Conforme Mehta e Monteiro (1994), para uma dada consistência, o emprego de materiais com uma área específica muito elevada - neste experimento foi empregado um RC com finura de 45µm - como as pozolanas são altamente reativas tendem a aumentar o consumo de água nas argamassas. É importante ressaltar que para a aplicação da argamassa é necessário uma quantidade ótima de água, e essa determina uma consistência ótima, que é proporcionada de acordo com a natureza dos materiais. Então o índice de consistência juntamente com a plasticidade medidos pelo ensaio descrito no item 3.2.5 - são fatores condicionantes da propriedade que confere a trabalhabilidade de uma argamassa, que nesse ensaio conseguiu ser atingida. O gráfico 4.1 apresenta a variação no índice de consistência das argamassas com o aumento do teor de substituição do cimento pelo RC, mantendo constante o fator água-aglomerante. É visto que quanto maior o teor de substituição do cimento pelo resíduo cerâmico, menor a consistência das argamassas. Essa tendência pode ser explicada pelo fato do RC utilizado ter uma superfície específica maior, comparada com a do cimento. O que proporciona uma maior demanda de água para envolver os seus grãos quando comparados com as argamassas sem substituição.

66

Gráfico 4.1 - Gráfico de avaliação do índice de consistência das amostras.

Índice de Consistência - IC 300 285 250 270 237 200 211 150 100 50
Índice de Consistência - IC
300
285
250
270
237
200
211
150
100
50
0
Diâmetro de espalhamento (mm)

G0

G10

G25

G40

Misturas com % de RC

Ømédio

Fonte: a autora (2012).

4.3 RESULTADOS DA RETENÇÃO DE ÁGUA

De acordo com o gráfico 4.2 apresentado, e conforme os valores dispostos na Tabela 3.3 Retenção de água nas argamassas ensaiadas, foi possível obter as retenções de cada mistura (G0, G10, G25 e G40). Sendo a retenção de água a capacidade que a argamassa apresenta de reter a água de amassamento contra a sucção da base ou contra a evaporação, e também é responsável por permitir que as reações de endurecimento da argamassa se tornem mais gradativa, promovendo a adequada hidratação do cimento e consequente ganho de resistência, conclui-se que com a substituição do cimento Portland essa propriedade é enriquecida com os resíduos cerâmicos inseridos nas argamassas. Tendo um tempo de hidratação maior, a argamassa não sofrerá retração, que é a perda rápida e acentuada de água de amassamento, fato esse que ocasiona as fissuras em revestimentos. Logo com as argamassas apresentadas é possível ter uma maior retenção de água, variando de 76,24% para misturas com 10% de RC a 85,39% para misturas com 40% de RC. Apresentando uma amplitude de 17,0% entre a mistura

67

convencional (sem substituição de resíduos) e a argamassa com maior substituição

de cimento por rejeitos de tijolos, ensaiada nesse experimento.

Gráfico 4.2 - Gráfico comparativo entre a retenção de água das misturas.

90 80 85,39 82,31 70 76,24 60 68,38 50 40 30 20 10 0 Retenção
90
80
85,39
82,31
70
76,24
60
68,38
50
40
30
20
10
0
Retenção de água (%)

G0

G10

90 80 85,39 82,31 70 76,24 60 68,38 50 40 30 20 10 0 Retenção de

G25

% RA

G40

Fonte: a autora (2012).

4.4 RESULTADOS DO TEMPO DE PEGA

A tabela 4.4 mostra os dados reais dos tempos de pega obtidos para quatro

diferentes teores de substituição de cimento em pastas contendo o RC, utilizando o

aparelho de Vicat de acordo com a NBR NM43 (ABNT, 2003). Os fatores

água/cimento, determinados para a obtenção da consistência padrão, segundo a

mesma norma, também se encontram apresentados nesta tabela.

Tabela 4.4 Valores estipulados do tempo de pega das misturas.

Misturas G0 G10 G25 G40 RC % 0 10 25 40 F a t o

Misturas

G0

G10

G25

G40

Misturas G0 G10 G25 G40 RC % 0 10 25 40 F a t o r

RC %

0

10

25

40

Fator

a/c

0,300

0,304

0,330

0,376

Tempo de Pega

Tempo de Pega
Início (h:m) Final (h:m)

Início (h:m) Final (h:m)

03:40

03:00

02:15

01:45

06:10

05:30

05:15

04:00

Fonte: a autora (2012).

68

Segundo a norma utilizada os tempos de ínicio de pega não devem ser inferiores a 1 (uma) hora. Para os tempos relativos ao fim de pega a mesma especifíca que não exceda um total de 10 horas. Deste modo, pode-se considerar os resultados apresentados, pois encontram-se dentro deste intervalo. Para obter uma consistência padrão entre 6 ± 1mm, estipulada por norma NBR 13276 (ABNT, 2005), foi necessário acrescentar a quantidade de água nas pastas de acordo com a substituição gradual do cimento por material cerâmico, tendo a G40 um fator água/cimento igual a 0,376 e a pasta contendo apenas cimento um fator a/c de 0,300, isso se deve a porosidade do resíduo inserido e pela sua finura (45µm). Analisando o gráfico 4.3 é possível perceber que os tempos de pega diminuíram proporcionalmente com o aumento da quantidade de resíduo de tijolos nas pastas. Isso se explica pelo fato da reação de hidratação ser acelerada a curto prazo, a cinética de hidratação torna-se cada vez mais rápida de acordo com o aumento da quantidade de pozolana na mistura. Por consequência, os cristais de C-S-H, elemento responsável pelo endurecimento da pasta, existem em grande quantidade no período inicial de pega (NACERI; HAMINA; GROSSEAU, 2010, tradução nossa). Segundo Mehta e Monteiro (1994), quando inserida a pozolana nesse conjunto a mesma reage com o CH (hidróxido de cálcio) da pasta de cimento, e não apenas o consome ao invés de produzí-lo, como também produz novos compostos cimentícios resistentes como o silicato de cálcio hidradado, abreviado na forma de C-S-H, o que se chama de reação pozolânica. Quanto maior a finura do resíduo cerâmico maior a sua área específica, o que implica em um aumento da cinética das reações de hidratação do cimento, e consequentemente em uma maior possibilidade de precipitação dos produtos oriundos destas reações, como o C-S-H, CH e principalmente os aluminatos de cálcio, primordialmente responsáveis pelo tempo de pega (TAYLOR,1990, tradução nossa).

69

Gráfico 4.3 - Gráfico de avaliação do tempo de pega das amostras.

Tempo de Pega 07:12 06:00 04:48 03:36 02:24 01:12 00:00 Início Final G0 G10 G25
Tempo de Pega
07:12
06:00
04:48
03:36
02:24
01:12
00:00
Início
Final
G0
G10
G25
G40
Duração (h:m)

Fonte: a autora (2012).

Na figura 4.2 pode-se observar as quatro pastas analisadas em laboratório, no processo de fim de pega.

Figura 4.2 Pastas após o fim do tempo de pega.

em laboratório, no processo de fim de pega. Figura 4.2 – Pastas após o fim do

Fonte: a autora (2012).

70

4.5 COMPARATIVO DO CUSTO DAS ARGAMASSAS PRODUZIDAS

O objetivo desta análise de custos é apenas de fazer menção aos benefícios

da utilização dos rejeitos descartados das indústrias cerâmicas, não sendo feita a

estimativa de custos da produção do resíduo em escala semi-industrial.

Nos cálculos entrará tão somente os custos do material: cimento, cal

hidratada, areia e água, ficando o resíduo sem ter seu valor definido. Sendo

desconsiderado nos cálculos tanto o investimento em equipamentos como balança

eletrônica e máquina seladora de embalagens como impostos semelhantes aos

aplicados sobre o cimento e também encargos trabalhistas.

Primeiramente foi executado o levantamento de argamassa necessária para

um edifício residencial de 12 pavimentos com 4 apartamentos por andar. Para

essa obra tomada como referência, a quantidade necessária para argamassas de

revetimento de tetos e paredes foi de 54m³.

Levando em consideração o traço utilizado (1: 1,04: 8,37), as tabelas 4.5 e 4.6

mostram a quantidade de materiais necessárias para fabricar 1 m³ de argamassa

convencional e argamassa produzida com 40% de RC, respectivamente.

a. Argamassa convencional

Através dos preços sujeridos nas lojas de materiais de construção, foi

possível analisar o valor resultante para elaborar 1 m³ de argamassa usualmente

utilizada nas obras de engenharia.

Tabela 4.5 Quantidade e custo do material para preparar 1m³ de argamassa convencional.

Materiais

Quantidades

Valor

Valor total

unitário

Cimento

3,08

R$ 20,37

R$ 62,74

saco

50kg

Cal Hidratada

 

R$ 7,60

R$ 60,80

saco 20kg

8,00

Areia - m³

0,855

R$ 73,27

R$ 62,65

Água - m³

0,385

R$ 5,68

R$ 2,19

R$ 188,37

R$ 188,37

Fonte: a autora (2012).

71

b. Argamassa com resíduo cerâmico

Considerando o mesmo traço da argamassa convencional e sendo analisada

a mistura que obteve maior parte de cimento Portland substituído (G40), com 40%

de material cerâmico na argamassa.

Tabela 4.6 Quantidade e custo do material para elaborar 1m³ de argamassa com 40% de resíduo cerâmico em substituição com o cimento.

   

Valor

 

Materiais

Quantidades

unitário

Valor total

Cimento

1,85

R$ 20,37

R$ 37,68

saco

50kg

Cal Hidratada

 

R$ 7,60

R$ 60,80

saco 20kg

8,00

40% RC

61,50

R$

 

R$

 

-

-

Kg

Areia - m³

0,855

R$ 73,27

R$ 62,65

Água - m³

0,385

R$ 5,68

R$ 2,19

R$ 163,32

R$ 163,32

Fonte: a autora (2012).

c. Resultado comparativo entre as argamassas

Como efeito de demonstrar o custo obtido com a substituição do cimento pelo

rejeito cerâmico, oriundo dos descartes da indústria (tijolos e telhas), o gráfico 4.4

demonstra os valores do custo de cada substituição de RC na argamassa (R$/m³).

Através do gráfico é visto que com os rejeitos cerâmicos devidamente

moídos, é possível vincular benefícios encontrados nas pozolanas contidas nessa

argamassa produzida, com um custo inferior que as argamassas convencionais.

É visto que o uso de pozolanas oriundas de subprodutos de indústrias

cerâmicas resulta em uma menor necessidade de altos consumos de cimento, o

que, consequentemente, originará benefícios, como na diminuição da agressão ao

meio ambiente, pois para a produção de uma tonelada de clínquer, segundo Mehta

(1999) e Malhotra e Mehta (1996, tradução nossa), há a necessidade de 1,5

toneladas de calcário, e consideráveis consumos de combustível além de, também,

resultar na emissão de 1 tonelada de CO 2 na atmosfera.

72

Esta emissão representa 7% da quantidade de dióxido de carbono presente na atmosfera, contribuindo assim com uma significativa parcela para o efeito estufa existente em no planeta Terra (MEHTA, 1999). Logo com os resultados apresentados pode-se perceber que a economia em 54m³ necessários de argamassa, seria de aproximadamente 15%, o equivalente a R$ 1.352,98, com a utilização da mistura G40, 40% de resíduo cerâmico substituído na argamassa.

Gráfico 4.4 - Custo por m³ das argamassas com substituição parcial de cimento por RC.

Comparativo

R$200,00 -3,3% R$190,00 - 5,1% R$180,00 -5,4% R$170,00 R$160,00 R$150,00 Valor (R$/m³)
R$200,00
-3,3%
R$190,00
- 5,1%
R$180,00
-5,4%
R$170,00
R$160,00
R$150,00
Valor (R$/m³)

0%RC

10% RC

25% RC

Misturas

40% RC

Fonte: a autora (2012).

73

5 CONCLUSÕES

As argamassas produzidas apresentaram índice de consistência, tempo de pega e retenção de água dentro dos moldes estabelecidos por norma. Na propriedade que analisou a plasticidade e consistência das argamassas (G0, G10, G25 e G40) mostrou que ao substituir o resíduo cerâmico tem-se uma pasta gradativamente mais seca. Sendo o fator condicionante para se obter essa consistência, é o fator a/c que foi mantido constante para anáalise dessa interferência do RC na argamassa. Logo se pode relacionar a diminuição do índice de consitência á finura do RC utilizado, pois as pozolanas inseridas na argamassa tem um potencial de reação muito grande, ocasionando o consumo maior de água. Pode-se atingir com a substituição de cimento por RC uma retenção de água de até 17% maior, comparando as misturas G40 e G0 (mistura convencional). Com um tempo de hidratação maior, a argamassa não apresentará tantas retrações, pois a perda de água de amassamento da mistura será mais gradativa, enriquecendo assim, as reações de endurecimento. Para o tempo de pega das pastas, conclui-se que ao aumentar a quantidade de resíduo, o tempo de pega é reduzido, e com isso diminui também o tempo de trabalhabilidade da mesma. Logo os rejeitos de tijolos podem ser considerados aceleradores de pega, pois encurtaram em aproximadamente 2 horas o tempo de pega final, da mistura G40. Em aspectos de custo, o resultado obtido economizou aproximadamente 15%, o equivalente a R$ 1.352,98 para produzir 54 m³ de argamassa, utilizando 40% de resíduo cerâmico substituído na argamassa. Visto que o custo dessa substituição não resulta em uma grande economia, a maior preocupação continua sendo a destinação desses resíduos e a possibilidade de uma inserção dessa pozolana encontrada nos mesmos, em indústrias cimenteiras, para fabricação do cimento. A possibilidade do aproveitamento deste resíduo como adição pozolânica, transformando-o num produto cria novas alternativas para a gestão ambiental das industriais cerâmicas, dando uma destinação mais nobre e adequada que a sua simples deposição em aterros sanitários. E em uma menor necessidade de altos consumos de cimento, o que, originará melhoramentos, como na diminuição da agressão ao meio ambiente e menores índices de CO 2 na atmosfera.

74

Por apresentarem valores de índice de consistência, retenção de água e tempo de pega, próximos aos valores estipulados pelas normas regulamentadoras, as argamassas estudadas, com porcentagem distintas de resíduos, poderão ser utilizadas no mercado contanto que sua representatividade seja confirmada por meio de novas pesquisas, que apresentem resultados que possam afirmá-la e complementá-la.

75

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