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LIBERUM Projetos de Engenharia UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ SETOR DE TECNOLOGIA DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA ALICE

LIBERUM

Projetos de Engenharia

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ SETOR DE TECNOLOGIA DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA

ALICE PINTO BARREIROS GABRIELLE LUIZI KERKHOFF ISABELLA PAULINI PAULA GONÇALVES

PRODUÇÃO DE ÁCIDO ACRÍLICO

CURITIBA

2013

LIBERUM Projetos de Engenharia ALICE PINTO BARREIROS GABRIELLE LUIZI KERKHOFF ISABELLA PAULINI PAULA GONÇALVES DE OLIVEIRAWeinschutz. CURITIBA 2013 " id="pdf-obj-1-2" src="pdf-obj-1-2.jpg">

LIBERUM

Projetos de Engenharia

ALICE PINTO BARREIROS GABRIELLE LUIZI KERKHOFF ISABELLA PAULINI PAULA GONÇALVES DE OLIVEIRA

PRODUÇÃO DE ÁCIDO ACRÍLICO

Trabalho

apresentado

como

requisito

parcial

para

aprovação

da

disciplina

TQ156 Projetos de Indústria Química

II,

do

curso

de graduação em

Engenharia

Química,

Setor

de

Tecnologia da Universidade Federal do Paraná.

Orientador:

Prof a .

Dr a .

Regina

CURITIBA

2013

LIBERUM Projetos de Engenharia AGRADECIMENTOS Agradecemos à Professora orientadora Regina Weinschutz pela confiança no nosso trabalho

LIBERUM

Projetos de Engenharia

AGRADECIMENTOS

Agradecemos à Professora orientadora Regina Weinschutz pela confiança no nosso trabalho e pelo conhecimento compartilhado.

A todos os professores que conosco compartilharam seu conhecimento técnico, ajudando-nos a resolver os problemas no decorrer do projeto.

Aos nossos familiares por todo incentivo e amor.

A todos os nossos amigos que souberam compreender os momentos de ausência.

A todos os colegas da disciplina pela importante cooperação durante o desenvolvimento do projeto.

E finalmente, a todos que de alguma forma contribuíram no desenvolvimento deste trabalho.

LIBERUM Projetos de Engenharia RESUMO O objetivo geral deste projeto é a produção de 20 000

LIBERUM

Projetos de Engenharia

RESUMO

O objetivo geral deste projeto é a produção de 20 000 t/ ano de acido acrilico bruto (AAB) empregando a rota de oxidação catalítica do propeno com ar, tendo como intermediário a acroleína. O projeto da unidade de produção prevê sua implatação no Polo petroquimico de Triunfo RS, devido à proximidade da matéria- prima, principal limitação em termos de logistica. O ácido acrílico pode ser vendido em duas diferentes formas: ácido acrílico bruto (AAB) - com pureza entre 96% a 97% - e ácido acrílico glacial (AAG) - com pureza superior a 99%. O ácido acrílico e os acrilatos são monômeros com capacidade de gerar polímeros e copolímeros com um amplo leque de propriedades. Tais propriedades propiciam a utilização desses produtos em diversas aplicações, destacando-se: revestimentos, tintas, têxteis, adesivos, plásticos, produtos de higiene (fraldas e absorventes), detergentes, dispersantes, floculantes, etc. Comercialmente, o acido acrilico é vendido no mercado nacional a um preço que varia entre U$ 2,00 U$ 2,50 / kg. Neste custo ja estão inseridas as taxas de importação, uma vez que este produto ainda não produzido no Brasil. Fazendo a analise econômica da Unidade de Produção proposta, tem-se que o preço mínimo que o acido acrílico deveria ser vendido é cerca de 38% mais alto que o preço do acido acrílico do mercado (U$3,459/kg preço minimo). O projeto em questão, com as hipóteses que foram consideradas e na atual conjuntura de mercado, não será, portanto, competitivo, e muito menos rentável. Afim de encontrar alternativas de rentabilidade para a continuidade deste projeto, deve-se pensar em possibilidades como outros mercados, outras configurações da unidade, como unidades anexas por exemplo, outras rotas de produção, ou até mesmo outro momento de mercado para o acido acrílico, em que seu valor agregado se torne mais atrativo.

Palavras Chave: Acido acrílico; Aplicações; Unidade de Produção; Detalhamento; Analise Econômica; Rentabilidade; Mercado; Alternativas;

LIBERUM Projetos de Engenharia LISTA DE FIGURAS FIGURA 1 - APLICAÇÕES DO ÁCIDO ACRILICO 29 FIGURA

LIBERUM

Projetos de Engenharia

LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1 - APLICAÇÕES DO ÁCIDO ACRILICO

29

FIGURA 2 - DIAGRAMA DE BLOCOS (ROTA

38

FIGURA 3 - DIAGRAMA DE BLOCOS (ROTA

38

FIGURA 4 - DIAGRAMA DE BLOCOS DO

40

FIGURA 5 - POLO PETROQUIMICO DO SUL - TRIUNFO - RS

..........................................

48

FIGURA 6 - TEMPERATURA DE SAIDA DO GAS DE COMBUSTÃO NA SEÇÃO DE

 

52

FIGURA 7 - MECANISMO DE

63

FIGURA 8 - MECANISMO DA SEGUNDA

65

FIGURA 9 - VARIAÇÃO DA CONVERSÃO COM A MASSA DE

73

FIGURA 10 - RELAÇÕES ENTRA MASSA DE VAPOR E MASSA DE LÍQUIDO DO

DOWTHERM A

77

FIGURA 11 - VAZÕES DE CADA COMPONENTE AO LONGO DO

78

FIGURA 12 - PERFIL DE TEMPERATURA AO LONGO DO

79

FIGURA 13 - SELETIVIDADE EM FUNÇÃO DA MASSA DE CATALISADOR

.....................

80

FIGURA 14 - PERDA DE CARGA NO

81

FIGURA 15 - CONVERSÃO EM FUNÇÃO DA ALTURA

81

FIGURA 16 - VARIAÇÃO DA CONVERSÃO (R-620) COM A MASSA DE CATALISADOR.88

FIGURA 17 - VARIAÇÃO DA

89

FIGURA 18 - RECUPERAÇÃO DE ACIDO ACRILICO VERSUS NUMERO DE ESTAGIOS.

 

97

FIGURA 19 - RECUPERAÇÃO DE ÁCIDO ACRILICO VERSUS TEMPERATURA DE AGUA.

 

98

FIGURA 20 - PERDA DE PRODUTO VERSUS TEMPERATURA DE ENTRADA DA AGUA.

 

98

FIGURA 21 - RECUPERAÇÃO DE ACIDO ACRILICO VERSUS VAZÃO DE

99

FIGURA 22 - ESCOLHA DE DISTRIBUIDORES PARA LIQUIDO - CATALOGO SULZER.

 

103

FIGURA 23 - GRADE SUPORTE PARA RECHEIO MODELO

104

FIGURA 24 - ELIMINADOR DE

105

FIGURA 25 - TAMPOS TIPO CÚPULA. (A) HEMISFÉRICO (B) ELIPSOIDAL (C)

TOROESFÉRICO (FONTE: COULSON,

107

FIGURA 26 - FUNDO DA

111

LIBERUM Projetos de Engenharia FIGURA 28 - COLETOR DE LIQUIDO: VANE COLLECTOR 116 FIGURA 29 -

LIBERUM

Projetos de Engenharia

FIGURA 28 - COLETOR DE LIQUIDO: VANE COLLECTOR

116

FIGURA 29 - DIAGRAMAS TERNARIOS - ESCOLHA DO SOLVENTE

122

FIGURA 30- RECHEIO ESTRUTURADO SULZER SMV PLASTICO

127

FIGURA 31 -RR X NUMERO DE ESTÁGIOS TEÓRICOS T-420 ......................................

136

FIGURA 32-PUREZA ACIDO ACRILICO X ESTAGIO DE ALIMENTAÇÃO T-420

137

FIGURA 33- PERFIL DE TEMPERATURA NOS ESTÁGIOS T-420

138

FIGURA 34 - DISTRIBUIDOR DE CALHAS MODELO

141

FIGURA 35 - RR X NUMERO DE ESTÁGIOS TEÓRICOS T-430

147

148

FIGURA 37- NÚMEROS DE K PARA BOCAIS DE ENTRADA E SAÍDA

170

FIGURA 38 - CARACTERÍSTICAS DE VAZÃO VALVULAS DE CONTROLE

173

UMA CARACTERÍSTICA DE VAZÃO INERENTE TIPO IGUAL PORCENTAGEM

177

FIGURA 40 - ESCOLHA DA BOMBA P-420 A/B ...............................................................

193

FIGURA 41 - ESCOLHA DA BOMBA P-422 A/B

195

FIGURA 42 - ESCOLHA DA BOMBA P-432 A/B

197

FIGURA 43 - GRÁFICO PARA A ESCOLHA DO TIPO DE COMPRESSOR

198

FIGURA 44 - EFICIÊNCIA DE UM COMPRESSOR

200

202

FIGURA 46 - TORRE DE RESFRIAMENTO DE AGUA WTD

205

FIGURA 47 - CALDEIRA ICAVI

208

FIGURA 48 - VARIAÇÃO DA VELOCIDADE DO VENTO DURANTE UM DIA NA CIDADE

DE

227

FIGURA 49 - REGRA NOMENCLATURA DE TUBULAÇÕES

228

FIGURA 50 - DIMENSÕES DE ESTACIONAMENTO

235

FIGURA 51 - DIREÇÃO DO VENTO NA CIDADE DE

240

FIGURA 52 - DISTRIBUIÇÃO DE CUSTOS REFERENTE A AQUISIÇÃO DE

EQUIPAMENTOS

276

279

FIGURA 54 - DISTRIBUIÇÃO DE CUSTOS REFERENTE AO CAPITAL DE GIRO

282

FIGURA 55 - VARIACAO COTACAO DOLAR COMERIAM NO ULTIMO ANO

284

FIGURA 56 - BREAK EVEN POINT

285

289

LIBERUM Projetos de Engenharia LISTA DE TABELAS Tabela 1 - Propriedades físicas do ácido 28 Tabela

LIBERUM

Projetos de Engenharia

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Propriedades físicas do ácido

 

28

Tabela 2 - Importações anuais de ácido acrílico e seus respectivos

31

Tabela 3 - Composição do catalisador na primeira

 

36

Tabela 4 - Composição do catalisador da segunda reação

.......................................

37

Tabela

5-

Dados para dimensionamento

50

Tabela 6- Dimensões da seção radiativa

53

TABELA 7 - DIMENSÕES DE FORNOS PROPOSTAS POR

53

Tabela 8-Iterações na seção radiativa do forno

55

 

56

Tabela 10 Valores calculados para a seção convectiva

 

58

Tabela 11-Perda de carga no F-610

59

Tabela

12 - Área

superficial dos

61

Tabela 13-Tipos de envenenamento

 

66

Tabela 14 - Parâmetros operacionais do reator

67

Tabela 15 - Influência da temperatura no reator

72

Tabela

16- Dimensões do primeiro

74

Tabela 17 - Características construtivas

75

Tabela

18

-

Dimensões

82

Tabela 19 - Condições operacionais do

 

85

Tabela 20 - Dimensões do segundo

90

Tabela 21 - Características construtivas

90

Tabela

22

-

Dimensões com overdesign

de

92

Tabela 23 - Parâmetros da alimentação da

 

96

Tabela 24 - Fator de fluxo da

100

Tabela

25

-

Recheios

100

Tabela

26

-

Dimensionamento da

101

- Tabela 28 - Tempo de controle em função do destino do

Tabela

27

Fator de

 

108

111

TABELA 29 - ESPESSURA DE PAREDE DE VASO DE PRESSÃO ATMOSFÉRICA.

 

112

LIBERUM Projetos de Engenharia Tabela 31 - Vazão específica de líquido da 115 Tabela 32 -

LIBERUM

Projetos de Engenharia

Tabela 31 - Vazão específica de líquido da

115

Tabela

32 - Resumo das espessuras dos

118

TABELA 33- RESULTADOS COLUNA DE EXTRAÇÃO

124

TABELA

34

- BM COLUNA DE

125

Tabela 35 - LISTA DE VARIÁVEIS ROTINA DE CÁLCULO DIMENSIONAMENTO

COLUNA EXTRAÇÃO

129

TABELA

36 BOCAIS DA COLUNA

133

TABELA

37. BOCAIS DE VISITA

133

Tabela 38 - DIMENSÕES FINAIS COLUNA DE EXTRAÇÃO

135

- Tabela 40 - Dimensionamento da coluna para diferentes

Tabela

39

Parâmetros de

139

139

Tabela 41 - Vazão Específica de Líquido por

140

Tabela 42 - ESPESSURA DOS TAMPOS

...............................................................

143

Tabela 43 - Tempo de controle em função do destino do

Tabela

44

Espessura de

Tabela

45

-

Parâmetros de

145

-

Tabela 46 - Dimensionamento da coluna para diferentes

146

150

151

Tabela 47 - Vazão Específica de Líquido por

152

Tabela 48 - Resultados do Eliminador de

152

Tabela

49

-

Fator de

153

Tabela

50

-

Espessuras dos

154

Tabela 51 - Tempo de controle em função do destino do -

Tabela

52

Espessura

da

156

157

Tabela 53 - SELEÇÃO DO TIPO DE

162

Tabela 54 - ESPECIFICAÇÃO DO

163

Tabela 55 - ESPESSURA ÓTIMA DE

163

Tabela 56 - ESPECIFICAÇÃO DAS TUBULAÇÕES DA ZONA DE REAÇÃO 600.

 

164

300.

164

LIBERUM Projetos de Engenharia Tabela 59 - COEFICIENTES DE DILATAÇÃO LINEAR MATERIAIS CONSTITUINTES DAS 167 Tabela

LIBERUM

Projetos de Engenharia

Tabela 59 - COEFICIENTES DE DILATAÇÃO LINEAR MATERIAIS

CONSTITUINTES DAS

 

167

Tabela 60 - CARACTERÍSTICAS DAS LINHAS E RESULTADOS CALCULO

 

167

Tabela 61 - CARACTERÍSTICAS DAS LINHAS E RESULTADOS CALCULO

 

168

169

Tabela 63 - VALORES DE KC COEFICIENTE DE DILATAÇÃO INCIPIENTE

181

Tabela 64 - VALORES DAS CONSTANTS NUMERICAS

 

182

Tabela 65 - CARACTERÍSTICAS LINHAS - CALCULO VÁLVULAS DE CONTROLE

 

185

Tabela 66 - CÁLCULO DO HEAD DA BOMBA P-420 A/B

 

192

Tabela 67 - CÁLCULO DO HEAD DA BOMBA P-422 A/B

194

Tabela 68 - CÁLCULO DO HEAD DA BOMBA P-432 A/B

196

Tabela

69

-

199

- Tabela 71 - CONSUMO DE AGUA DE RESFRIAMENTO POR EQUIPAMENTO

Tabela

70

201

203

Tabela 72 - TEMPERATURAS AGUA E TEMPERATURA DE BULBO ÚMIDO

203

AMBIENTAL

205

Tabela 74 - VAZÃO TOTAL DE VAPOR CONSUMIDA NO PROCESSO

206

Tabela 75 - DADOS DE OPERAÇÃO DA CALDEIRA

 

207

 

207

TABELA 77 - PARÂMETROS PARA LANÇAMENTO DE EFLUENTES

212

TABELA

78

-

DIMENSIONAMENTO

DO

TANQUE DE EQUALIZAÇÃO

DIMENSIONAMENTO

DO

214

TABELA

79

-

TANQUE DE NEUTRALIZAÇÃO

215

TABELA

80

-

DIMENSIONAMENTO

DO

TANQUE

DE

AERAÇÃO

217

TABELA 81 - NECESSIDADE DE OXIGÊNIO NO TANQUE DE

218

TABELA 82 - NECESSIDADE DE AR NO TANQUE DE AERAÇÃO

219

- TABELA 84 - DIMENSIONAMENTO DO DECANTADOR DE LODO

TABELA

83

QUANTIDADE DE NUTRIENTES

TABELA

85

EXCESSO DE LODO

220

221

221

TABELA

- 86 - VOLUME DE LODO

 

222

LIBERUM Projetos de Engenharia TABELA 87 - DIMENSIONAMENTO DO TANQUE DE LODO 222 Tabela 88 -

LIBERUM

Projetos de Engenharia

TABELA 87 - DIMENSIONAMENTO DO TANQUE DE LODO

222

Tabela 88 - Composição da corrente de efluente

225

Tabela 89 - Fatores de periculosidade de

227

TABELA 90 - MEDIDAS RELACIONADAS A FIGURA

235

Tabela 91 - Distâncias Mínimas de

237

Tabela

92

-

FATOR DE MÓDULO

258

 

259

Tabela 94 - Valores fator de material

267

268

269

270

270

271

Tabela 100 - Tabela custo de recheio para colunas

273

Tabela 101 - Custo total do Modulo

274

Tabela 102 - Custo Utilidades

277

278

Tabela 104 - CUSTOS UTILIDADES DO PROCESSO GIRO DE 40 DIAS

279

280

281

Tabela 107 - FATURAMENTO CONSIDERANDO CUSTO DE VENDA DO ACIDO

ACRILICO COMO U$ 3,8 /KG

 

286

Tabela 108

-

PARCELAS ANUAIS EMPRESTIMO

287

Tabela 109

-

LUCRO

BRUTO ANUAL

288

 

288

290

Tabela 112 - ATRATIVIDADE MíNIMA DO INVESTIMENTO

290

Tabela 113 LISTA DE REATORES DO PROCESSO

299

Tabela 114 LISTA DOS VASOS PULMao e tambores de refluxo do

300

Tabela 115 lista de colunas de separacao e purificacao do processo colunas de

recheio

301

Tabela 116 lista de compressores do processo

303

LIBERUM Projetos de Engenharia Tabela 117 - Lista de válvulas de controle da Zona de Reação

LIBERUM

Projetos de Engenharia

Tabela 117 - Lista de válvulas de controle da Zona de Reação

304

Tabela 118 - Lista de válvulas de controle Zona de Separação

305

Tabela 119 - Lista de válvulas de controle Zona de Purificação

306

Tabela 120 - Lista bombas da zona de reação

307

307

- Tabela 123 - Lista de Tanques

Tabela 122

LISTA BOMBAS

307

308

LIBERUM Projetos de Engenharia NOMENCLATURA LISTA DE SIGLAS AA – Ácido Acrílico AAB – Ácido Acrílico

LIBERUM

Projetos de Engenharia

NOMENCLATURA LISTA DE SIGLAS AA Ácido Acrílico AAB Ácido Acrílico Bruto BEP Break Even Point BNDES Banco Nacional do Desenvolvimento CE Chemical Engineering Plant Cost Index CEI - Cadastro de Empreendimentos Industriais CF Custos Fixos CG Capital de Giro C i - Custo do bem depreciável CLT Consolidação das Leis do Trabalho Cofins - Contribuição para Financiamento da Seguridade Social CONAMA Conselho Nacional do Meio Ambiente CTD Cadastro para Tratamento e Disposição Final de Resíduos CTDe Capital Total Depreciavel CTM Custo Total do Modulo CTND Capital Total Não Depreciavel DBO Demanda Biológica de Oxigênio DQO Demanda Química de Oxigênio ETA Estação de Tratamento de Água ETE Estação de Tratamento de Efluentes

LIBERUM Projetos de Engenharia NOMENCLATURA LISTA DE SIGLAS AA – Ácido Acrílico AAB – Ácido Acrílico
LIBERUM Projetos de Engenharia HETP – Height Equivalent to Theorical Plate IAP – Instituto Ambiental do

LIBERUM

Projetos de Engenharia

HETP Height Equivalent to Theorical Plate IAP Instituto Ambiental do Paraná ICMS Imposto sobre circulação de mercadorias IPI Imposto sobre produtos industrializados IR Imposto de Renda IUPAC União Internacional de Química Pura e Aplicada LLL Nível de Líquido Mínimo LTI - Linha de Tangência Inferior MPMEs - Micro, Pequenas e Médias empresas NBM/SH - Nomenclatura Brasileira de Mercadorias Sistema Harmonizado NCM - Nomenclatura Comum do Mercosul NR Normas Regulamentadoras NRTL-HOC Non radom two liquid Hayden-O'Connell PCI- Poder calorífico inferior PFR Plug Flow Reactor PIS - Programa de Integração Social RLA Requerimento de Licenciamento Ambiental SEMA Secretaria do Meio Ambiente e Recursos Hídricos V R - Valor residual do bem previsto no fim de sua vida útil

LIBERUM Projetos de Engenharia LISTA DE SÍMBOLOS A – área A - área da seção catalítica

LIBERUM

Projetos de Engenharia

LISTA DE SÍMBOLOS A área A c - área da seção catalítica A f altura física da chaminé ap - área especifica do recheio a p área específica do recheio A t altura teórica da chaminé Cp fator de tampo Cs parâmetro de tampo toroesférico D e diâmetro do eliminador de névoa dvs - Velocidade característica da gota e espessura E pluma da chaminé Ɛ – porosidade do leito Ekg carga da velocidade no bocal de entrada f fator de tensão F- fator de troca térmica F L Fator de comprimento Fm Fator de Material FM Fator de Modulo Fp Fator de pressão f p : fator de periculosidade do poluente

LIBERUM Projetos de Engenharia J – fator de tampo elipsoidal k – parâmetro binario UNIQUAC L

LIBERUM

Projetos de Engenharia

J fator de tampo elipsoidal k 12 parâmetro binario UNIQUAC

  • L vazão mássica de líquido

p i pressão interna Q vazão volumétrica R Constante dos gases ideais r - parâmetro volumétrico UNIQUAC Rc diâmetro interno T temperatura t - tempo

t c tempo de controle Uc - Velocidade superficial da fase continua Ud - Velocidade superficial da fase dispersa

  • V vazão mássica de gás

  • v velocidade

  • X parâmetro de fluxo

  • x I 1 - é a fração molar do componente 1 na fase rica em componente 1 Zp - Altura de recheio entre os distribuidores

α – absortividade ΔP perda de carga Δρ - Diferença de densidade entre os dois líquidos μc – Viscosidade da fase continua

LIBERUM Projetos de Engenharia μd – Viscosidade da fase dispersa μw – Viscosidade de referência ρ

LIBERUM

Projetos de Engenharia

μd – Viscosidade da fase dispersa μw – Viscosidade de referência ρ – densidade do fluido ρc – Densidade da fase continua ρ c -densidade do catalisador ρd – Densidade da fase dispersa

σ – tensão interfacila entre dois liquidos φ – Emissividade

Diâmetro da partícula viscosidade do fluido

LIBERUM Projetos de Engenharia SUMÁRIO 1 OBJETIVO 26 1.1 OBJETIVO GERAL .......................................................................................... 26 1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

LIBERUM

Projetos de Engenharia

SUMÁRIO

  • 1 OBJETIVO

 

26

1.1

OBJETIVO GERAL

..........................................................................................

26

1.2

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

26

  • 2 INTRODUÇÃO

 

28

2.1

APLICAÇÕES E COMERCIALIZAÇÃO DO ÁCIDO ACRÍLICO

28

2.2

MERCADO DO ÁCIDO ACRÍLICO E PRODUÇÃO

30

  • 3 ROTAS DE PRODUÇÃO OBSOLETAS

 

32

3.1

ACETILENO-PROCESSO REPPE

32

3.2

PROCESSO REPPE À ALTA PRESSÃO

32

3.3

PRODUÇÃO

A PARTIR

DO

ETENO

33

3.4

PRODUÇÃO

A PARTIR

DO

CETENO

33

3.5

HIDRÓLISE DA ACRILONITROLA

34

  • 4 ROTA DE PRODUÇÃO EM USO COMERCIAL

35

4.1

OXIDAÇÃO DO PROPENO EM UM ÚNICO ESTÁGIO

35

4.2

OXIDAÇÃO

DO PROPENO EM

DOIS ESTÁGIOS

35

4.2.1

Condições operacionais para cada reação

36

4.2.2

Recuperação e purificação (ROTA 1)

37

4.2.3

Recuperação e purificação (ROTA 2)

37

  • 5 ROTA DE PRODUÇÃO

ADOTADA

 

39

5.1

DIAGRAMA DE BLOCOS

40

5.2

DESCRIÇÃO DO PROCESSO

41

5.2.1

Área de Reação

41

5.2.2

Separação

42

5.2.3

Purificação

43

  • 6 MODELOS TERMODINÂMICO

 

45

LIBERUM Projetos de Engenharia 7 LOCALIZAÇÃO DA PLANTA 46 CONSIDERAÇÕES E DIMENSIONAMENTO DE EQUIPAMENTOS 49 8

LIBERUM

Projetos de Engenharia

  • 7 LOCALIZAÇÃO DA PLANTA

46

CONSIDERAÇÕES E DIMENSIONAMENTO DE EQUIPAMENTOS

49

  • 8 FORNO F-610

50

  • 8.1 ZONA RADIANTE ............................................................................................

  • 8.2 SEÇÃO

CONVECTIVA

50
50

56

  • 8.3 PERDA DE CARGA NO FORNO

58

  • 9 DESCRIÇÃO DOS REATORES

60

  • 9.1 OXIDAÇÃO DO PROPENO À ACROLEÍNA

60

  • 9.1.1 Cinética de reação e catalisadores

...........................................................

61

  • 9.2 OXIDAÇÃO DA ACROLEÍNA À PROPENO

64

  • 9.2.1 Cinética da reação

64

  • 9.2.2 Desativação dos catalisadores

65

10 DIMENSIONAMENTO DOS REATORES

67

  • 10.1 REATOR (R-610)

...........................................................................................

67

  • 10.1.1 Taxa da reação

.......................................................................................

68

  • 10.1.2 Equacionamento para o dimensionamento

.............................................

69

  • 10.1.3 Análise do escoamento e características do catalisador

71

  • 10.1.4 Resultados preliminares

..........................................................................

72

  • 10.1.5 Transferência de calor no leito catalítico

75

  • 10.1.6 Resultados gerais e análises

78

  • 10.1.7 Cálculo dos bocais do reator

82

  • 10.1.8 Bocais de visita

83

  • 10.1.9 Espessura do reator

83

  • 10.2 REATOR (R-620)

...........................................................................................

84

  • 10.2.1 Taxa da reação

.......................................................................................

85

  • 10.2.2 Análise do escoamento e características do catalisador

87

LIBERUM Projetos de Engenharia 10.2.3 Resultados 88 10.2.4 Transferência de calor no leito catalítico 90 10.2.5

LIBERUM

Projetos de Engenharia

 

10.2.3

Resultados

 

88

10.2.4

Transferência de calor no leito catalítico

90

10.2.5

Cálculo dos bocais do reator

 

93

10.2.6

Espessura do reator (R-620)

94

10.2.7

Bocais de visita (R-620)

95

11

LAVADORA

 

96

11.1

DIMENSIONAMENTO

 

97

11.2

ANÁLISE DOS INTERNOS

99

11.3

DETALHAMENTO GERAL DE VASOS DE PRESSÃO

102

 

11.3.1

Distribuidor de

líquido

103

 

11.3.2

Grade de suporte

 

104

11.3.3

Eliminador de névoa

104

11.3.4

Bocal de visita

.......................................................................................

106

11.3.5

Escolha do Tampo

 

106

11.3.6

Bocal de saída de vapor

109

11.3.7

Bocal

de

entrada de refluxo

110

11.3.8

Bocal

de

alimentação

110

11.3.9

Bocal de visita intermediário

110

11.3.10

Bocal de saída do líquido

....................................................................

111

11.3.11

Bocal de retorno do Refervedor

112

11.3.12

Espessura dos Vasos de Pressão

112

11.4

DETALHAMENTO

DA T-310

114

  • 11.4.1 Distribuidor de

líquido

114

  • 11.4.2 Grade de Suporte

 

116

  • 11.4.3 Coletor de líquido

116

  • 11.4.4 Distribuidor de Vapor

116

LIBERUM Projetos de Engenharia 11.4.5 de névoa Eliminador 117 11.4.6 Calota Análise da 117 11.4.7 Bocal

LIBERUM

Projetos de Engenharia

  • 11.4.5 de névoa

Eliminador

117

  • 11.4.6 Calota

Análise da

117

  • 11.4.7 Bocal de Saída do Gás

.........................................................................

119

  • 11.4.8 Bocal de Entrada Líquido

......................................................................

119

  • 11.4.9 Boca de Visita Superior e Inferior

119

  • 11.4.10 Bocal

de

Entrada Vapor

120

  • 11.4.11 Bocal de Saída de Líquido

120

  • 11.4.12 Espessura do Vaso T-310

120

12 COLUNA DE EXTRAÇÃO LÍQUIDO-LÍQUIDO

121

  • 12.1 DETERMINAÇÃO

DO

EQUILÍBRIO

LÍQUIDO-LÍQUIDO

ESTÁGIO

TEÓRICOS DE EQUILÍBRIO

123

  • 12.2 DIMENSIONAMENTO DA COLUNA DE EXTRAÇÃO

 

125

  • 12.2.1 Escolha do tipo de coluna

125

  • 12.2.2 Características do recheio escolhido

126

  • 12.2.3 Cálculo da tensão interfacial

127

  • 12.2.4 Cálculo do diâmetro da coluna

129

  • 12.3 Detalhamento da coluna de extração

132

Distribuidores

  • 12.3.1 ........................................................................................

132

Bocais

  • 12.3.2 ...................................................................................................

133

  • 12.3.3 Calotas superiores e inferiores

134

  • 12.3.4 Espessura do vaso

................................................................................

134

  • 12.3.5 Altura da coluna de líquido no fundo e no topo

 

134

  • 12.4 Dimensões finais da

coluna

135

13.

DESTILADORA T-420

136

  • 13.1 DIMENSIONAMENTO

136

  • 13.2 ESCOLHA DOS INTERNOS

138

  • 13.3 DETALHAMENTO

140

LIBERUM Projetos de Engenharia 13.3.1 Distribuidor de Líquidos 140 13.3.2 Grade de suporte .................................................................................. 141 13.3.3

LIBERUM

Projetos de Engenharia

  • 13.3.1 Distribuidor de Líquidos

140

  • 13.3.2 Grade de suporte ..................................................................................

141

  • 13.3.3 Coletor de Líquido

.................................................................................

141

  • 13.3.4 Eliminador de névoa

..............................................................................

141

  • 13.3.5 Bocal de Visita Superior

142

  • 13.3.6 Escolha do Tampo

................................................................................

142

  • 13.3.7 Bocal de Saída de Topo do Vapor

143

  • 13.3.8 entrado do refluxo

Bocal

de

144

  • 13.3.9 Alimentação

Bocal

de

144

  • 13.3.10 Bocal de Saída de Fundo do Líquido

144

  • 13.3.11 Bocal de Retorno do Refervedor

145

  • 13.3.12 Bocal

de

Visita

de Fundo

....................................................................

145

  • 13.3.13 Vasos de Pressão

Espessura dos

146

14

DESTILADORA T-430

147

  • 14.1 DIMENSIONAMENTO

147

  • 14.2 ESCOLHA DOS INTERNOS

149

  • 14.3 DETALHAMENTO

151

  • 14.3.1 Distribuidor de Líquidos

151

  • 14.3.2 Grade de suporte

152

  • 14.3.3 Coletor de Líquido

.................................................................................

152

  • 14.3.4 Eliminador de névoa

..............................................................................

152

  • 14.3.5 Bocal de Visita Superior

153

  • 14.3.6 Escolha do Tampo

................................................................................

153

  • 14.3.7 Bocal de Saída de Topo do Vapor

155

  • 14.3.8 entrada do refluxo

Bocal

de

155

  • 14.3.9 Alimentação

Bocal

de

155

LIBERUM Projetos de Engenharia 14.3.10 Bocal de Saída de Fundo do Líquido 156 14.3.11 Bocal de

LIBERUM

Projetos de Engenharia

  • 14.3.10 Bocal de Saída de Fundo do Líquido

156

  • 14.3.11 Bocal de Retorno do Refervedor

157

 
  • 14.3.12 Bocal

de

Visita

de Fundo

....................................................................

157

  • 14.3.13 Vasos de Pressão

Espessura dos

157

  • 15 TROCADORES DE CALOR

158

 
  • 16 TUBULAÇÕES

...................................................................................................

159

16.1

CÁLCULO

DO DIÂMETRO

159

16.2

CÁLCULO

DA ESPESSURA

160

16.3

ISOLAMENTO TÉRMICO

............................................................................

161

16.4

ANÁLISE DE DILATAÇÃO DAS LINHAS FLEXIBILIZAÇÃO

165

16.4.1

Cálculo da flexibilização

166

16.5

CÁLCULO DA PERDA DE CARGA NAS LINHAS – MÉTODO 2K’S

168

  • 17 VáLVULAS DE

172

17.1

FUNÇÕES DA VÁLVULA DE CONTRÔLE

172

17.2

CARACTERISTICA DE VAZAO DA VÁLVULA

173

17.2.1

Linear

174

17.2.2

Igual percentagem

174

17.2.3

Abertura

175

17.3

ESCOLHA DE CARACTERÍSTICAS DE VAZÃO

175

17.4

CARACTERÍSTICA DE VAZÃO INSTALADA

177

17.5

DIMENSIONAMENTO DA VÁLVULA DE CONTROLE

178

17.5.1

Coeficiente de vazão Cv

178

17.5.2

Perda de carga na válvula

.....................................................................

178

17.5.3

Dimensionamento válvulas de controle para fluidos incompressíveis

179

17.5.4

Dimensionamento válvulas de controle para fluxos com mistura de fases

 

184

 

17.5.5

Dados do Processo

185

LIBERUM Projetos de Engenharia 17.6 ESCOLHA DO TIPO DE VÁLVULA DE CONTROLE 186 17.6.1 Tipos de

LIBERUM

Projetos de Engenharia

 

17.6

ESCOLHA DO TIPO DE VÁLVULA DE CONTROLE

186

17.6.1

Tipos

de

corpos

186

17.6.2

Tipos

de

guia

187

17.6.3

Tipos

de

castelo

187

17.6.4

Atuadores

187

17.7

INSTALAÇÃO DA VALVULA DE CONTROLE

188

18

BOMBAS

 

190

18.1

P-420

A/B

191

18.2

P-422

A/B

193

18.3

P-432

A/B

196

19

COMPRESSOR C-01

 

198

20

UTILIDADES

 

203

20.1

TORRES DE RESFRIAMENTO

203

20.1.1

Seleção da Torre de Resfriamento

204

20.2

CALDEIRA

 

206

21

TANCAGEM

 

209

21.1

TANQUES DE ARMAZENAMENTO DE PRODUTO

209

21.2

TANQUE DE ÁGUA E ÉTER DIISOPROPILICO

209

21.3

TANQUE DE HIDROQUINONA

209

21.4

TANQUE DE DOWNTHERM A

...................................................................

209

21.5

TANQUE DE ÁGUA DE SEGURANÇA

210

22

ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE ÁGUA (ETA)

211

23

ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS

212

23.1

TANQUE DE EQUALIZAÇÃO

 

213

23.2

TANQUE DE NEUTRALIZAÇÃO

214

23.3

TANQUE DE AERAÇÃO

 

215

LIBERUM Projetos de Engenharia 23.3.1 Necessidade de Oxigênio 217 23.3.2 Necessidade de Ar 218 23.3.3 Necessidade

LIBERUM

Projetos de Engenharia

 

23.3.1

Necessidade

de

Oxigênio

217

23.3.2

Necessidade

de

Ar

218

23.3.3

Necessidade

de

Nutrientes

219

23.4

DECANTADOR

DE LODO

220

23.4.1

Excesso de

lodo

 

221

23.4.2

Volume

de

lodo

221

23.4.3

Tanque de Lodo

222

24

TRATAMENTO DE EFLUENTES GASOSOS

223

24.1

DIMENSIONAMENTO DA ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE EFLUENTES

GASOSOS

224

25

DIAGRAMA P&ID

 

228

25.1

NOMENCLATURA DAS

TUBULAÇÕES

228

25.2

NOMENCLATURAS DE

ÁREAS

228

26

DESCRICAO DO CONTROLE

229

26.1

ALIMENTAÇÃO DO PROCESSO

229

26.2

FORNO

229

26.3

REATORES

230

26.4

COLUNA DE ABSORÇÃO DE ACIDO

230

26.5

VASOS PULMÃO

........................................................................................

231

26.6

COLUNA DE EXTRAÇÃO LIQUIDO-LIQUIDO

231

26.7

COLUNAS DE DESTILAÇÃO

 

232

27

PLANO DIRETOR

 

234

27.1

NR´S PARA DEFINIÇÃO DAS DIMENSÕES DE ÁREAS COMUNS

234

27.1.1

§24.1 Instalações sanitárias

 

234

27.1.2

§24.2.

234

27.1.3

§24.3. Refeitórios

 

235

27.2

ESTACIONAMENTO

 

235

LIBERUM Projetos de Engenharia 28 LAYOUT E PLOT PLAN 236 28.1 PIPE RACK 236 28.2 DISTÂNCIAS

LIBERUM

Projetos de Engenharia

28

LAYOUT E PLOT PLAN

 

236

28.1

PIPE RACK

236

28.2

DISTÂNCIAS DO PROJETO

236

28.3

ELEVAÇÃO DOS

EQUIPAMENTOS

238

28.4

DIKE

238

28.5

FLARE

239

28.5.1

Localização do flare

 

239

28.6

DIREÇÃO DO VENTO

240

29

PARADA E PARTIDA DA PLANTA

....................................................................

241

29.1

PROCEDIMENTOS GERAIS DE PARTIDA E PARADA

241

29.1.1

LAVAGEM DOS TANQUES E VASOS

242

29.1.2

VERIFICAÇÃO DAS UTILIDADES

242

29.2

PROCEDIMENTOS ESPECÍFICOS DE PARTIDA

243

29.2.1

Partida da torre de resfriamento

243

29.2.2

Partida

da

caldeira

243

29.2.3

Partida do forno

.....................................................................................

244

29.2.4

Partida

de

bombas centrífugas

245

29.2.5

Partida

De

Compressores

246

29.2.6

Partida De Trocadores De Calor

247

29.2.7

Partida

Do

Reator

247

29.2.8

Partida Da Destiladora

248

29.2.9

Partida Da Extratora

.............................................................................

249

29.2.10

Partida Da Absorvedora

249

29.3

Ordem De Partida Dos Equipamentos

249

29.4

PROCEDIMENTOS ESPECÍFICOS DE

251

29.4.1

Parada Da Torre De Resfriamento

251

LIBERUM Projetos de Engenharia 29.4.2 Parada Da Caldeira 251 29.4.3 Parada forno 252 29.4.4 Parada De

LIBERUM

Projetos de Engenharia

 
  • 29.4.2 Parada Da Caldeira

 

251

  • 29.4.3 Parada

forno

252

  • 29.4.4 Parada De Bombas

 

252

  • 29.4.5 Parada De Compressores

.....................................................................

252

  • 29.4.6 Parada De Trocadores De Calor

 

253

  • 29.4.7 Parada Do Reator

.................................................................................

253

  • 29.4.8 Parada Da Destiladora

 

254

  • 29.4.9 Parada Da Extratora

254

29.4.10 Parada Da Lavadora

..........................................................................

254

  • 29.5 ORDEM DE PARADA DOS EQUIPAMENTOS

 

255

30

ANALISE ECONôMICA DO PROJETO

 

256

  • 30.1 CUSTOS FIXOS

(CF)

256

  • 30.1.1 Capital Total Depreciável (C TDe )

256

  • 30.1.2 Métodos de Depreciação

259

30.1.3. Capital Total Não Depreciável (CTND)

 

260

  • 30.2 CAPITAL DE GIRO (CG)

 

260

  • 30.3 FATURAMENTO ANUAL

261

  • 30.3.1 Taxações Legais

261

  • 30.4 LUCRO BRUTO

262

  • 30.5 EMPRÉSTIMO

262

  • 30.5.1 Condições financeiras do empréstimo

 

262

  • 30.5.2 Taxa de juros

 

263

  • 30.6 LUCRO LÍQUIDO

263

  • 30.7 ESTIMATIVA

DO

TEMPO

DE

CONSTRUÇÃO

E

IMPLANTAÇÃO

DA

PLANTA

264

  • 30.8 PARÂMETROS DE AVALIAÇÃO ECONÔMICA

 

264

  • 30.8.1 Taxa de Retorno de Capital

 

264

LIBERUM Projetos de Engenharia 30.8.2 Tempo de Retorno de Capital 264 30.8.3 Atratividade mínima do empreendimento

LIBERUM

Projetos de Engenharia

 

30.8.2

Tempo de Retorno de Capital

264

30.8.3

Atratividade mínima do empreendimento

 

265

30.8.4

O break-even point (BEP)

265

30.9

RESULTADOS ANÁLISE ECONÔMICA

265

30.9.1

Capital Total Depreciável (C TDe )

265

30.9.2

Capital Total Não Depreciável (CTND)

 

277

30.9.3

Capital

de Giro (GS)

278

30.9.4

Capital

Total Investido

283

30.9.5

Cotação Dólar

.......................................................................................

283

30.9.6

Break Even Point (BEP)

284

30.9.7

Faturamento

286

30.9.8

Empréstimo

286

30.9.9

Lucro Bruto Anual

..................................................................................

287

30.9.10

Lucro Líquido Anual

288

30.9.11

Taxa de retorno e Tempo de retorno de capital

 

290

30.9.12

Atratividade mínima do investimento

290

30

CONCLUSÃO DO PROJETO

291

31

REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS

292

32

ANEXOS

299

32.1

LISTA DE REATORES E FOLHAS DE ESPECIFICAÇAO

 

299

32.2

LISTA DE VASOS E FOLHAS DE ESPECIFICAÇAO

.................................

300

32.3

LISTA DE COLUNAS DE RECHEIO E FOLHAS DE ESPECIFICAÇAO

301

32.4

LISTA

EQUIPAMENTOS

DE

TROCA

TÉRMICA

E

FOLHAS

DE

ESPECIFICAÇAO

302

32.5

LISTA DE COMPRESSORES E FOLHAS DE ESPECIFICAÇAO

 

303

32.6

LISTA DE VALVULAS E FOLHAS DE ESPECIFICAÇAO

 

304

LIBERUM Projetos de Engenharia 32.8 LISTA DE TANQUES E FOLHAS DE ESPECIFICAÇAO 307 32.9 FICHAS LICENCIAMENTO

LIBERUM

Projetos de Engenharia

32.8 LISTA DE TANQUES E FOLHAS DE ESPECIFICAÇAO

307

32.9

FICHAS LICENCIAMENTO AMBIENTAL

309

  • 32.10 DIAGRAMA P&ID

......................................................................................

310

  • 32.11 LAYOUT/PLANO DIRETOR/PLOT PLAN

311

CATALOGOS

  • 32.12 ............................................................................................

312

FISPQs

  • 32.13 ......................................................................................................

313

LIBERUM Projetos de Engenharia 1 OBJETIVO 1.1 OBJETIVO GERAL Desenvolver o projeto de uma unidade industrial

LIBERUM

Projetos de Engenharia

1 OBJETIVO

  • 1.1 OBJETIVO GERAL

Desenvolver o projeto de uma unidade industrial para a produção de 20.000 t/a de ácido acrílico.

  • 1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Os principais tópicos a serem explicitados no projeto da unidade industrial são os seguintes:

  • Determinação do fluxograma do processo de produção de ácido acrílico, incluindo as áreas de preparo da matéria-prima, reação, separação e refino do produto final;

  • Definição do fluxograma de engenharia do processo envolvendo noções básicas para o controle da planta;

  • Realização dos balanços de massa e de energia e consolidação dos resultados obtidos em um memorial descritivo com as metodologias de cálculo adotadas;

  • Dimensionamento dos principais equipamentos do processo;

  • Elaboração das folhas de especificação dos equipamentos;

  • Elaboração do layout da unidade de produção e a planta industrial;

  • Dimensionamento das tubulações do processo e elaboração de uma lista de tubulações;

  • Determinação do consumo de utilidades do processo, bem como a sua forma de obtenção;

  • Elaboração do diagrama P&I do processo;

  • Dimensionamento e especificação de bombas, válvulas e válvulas de controle;

  • Dimensionamento dos tanques de armazenamento de matérias primas e de produto final;

LIBERUM Projetos de Engenharia  Definição dos sistemas de tratamento de efluentes e licenciamento ambiental da

LIBERUM

Projetos de Engenharia

  • Definição dos sistemas de tratamento de efluentes e licenciamento ambiental da planta;

  • Programação de parada e partida da planta;

  • Análise econômica da planta industrial projetada.

LIBERUM Projetos de Engenharia 2 INTRODUÇÃO O ácido acrílico (AA) ou ácido propenóico pela nomenclatura IUPAC,

LIBERUM

Projetos de Engenharia

2 INTRODUÇÃO

O ácido acrílico (AA) ou ácido propenóico pela nomenclatura IUPAC, foi inicialmente produzido em 1930, a partir da oxidação da acroleína. Diversas rotas tecnológicas foram desenvolvidas no século passado e, atualmente, o processo mais empregado tem sido o de oxidação catalítica do propeno, rota que tem como intermediário a acroleína (C 3 H 4 O). (BELLO, 2008, p.21) Nas condições ambientes o ácido acrílico é um líquido, incolor, solúvel em água, álcool, ésteres e outros solventes orgânicos e tem tendência a se polimerizar (BELLO, 2008, p.21). As propriedades físicas do ácido acrílico estão apresentadas na Tabela 1.

TABELA 1 - PROPRIEDADES FÍSICAS DO ÁCIDO ACRÍLICO.

Propriedades

Ácido Acrílico

Fórmula molecular Peso molecular (g/mol) Ponto de ebulição à 101,3 kPa (°C) Ponto de fusão à 101,3 kPa (°C) Ponto de fulgor (°C) Densidade (g/cm³) Viscosidade à 25°C (mPa.s) Temperatura crítica (°C) Pressão crítica (Mpa) Calor de vaporização a 101,3 kPa (kJ/mol) Calor de combustão (kJ/mol) Calor de fusão a 13°C Calor de neutralização (kJ/mol) Calor de polimerização (kJ/mol)

C 3 H 4 O 2

72,06

141

13,5

54

1.060 (10°C); 1,040 (30°C); 1,018 (50°)

1,149

380

5,06

45,6

1376

11,1

58,2

77,5

Pressão de vapor (kPa)

0,31 (0°C); 1,03 (20°C); 2,93 (40°C); 7,2 (60°C); 33,2 (100°C); 63,3 (120°C); 101,3 (141°C)

FONTE: Diversas.

2.1 APLICAÇÕES E COMERCIALIZAÇÃO DO ÁCIDO ACRÍLICO

Comercialmente, o ácido acrílico pode ser vendido em duas diferentes formas: ácido acrílico bruto (AAB) - com pureza entre 96% a 97% - e ácido acrílico glacial (AAG) - com pureza superior a 99%. Seus principais derivados são os ésteres

LIBERUM Projetos de Engenharia produzidos pela reação do ácido acrílico com um álcool, sendo os mais

LIBERUM

Projetos de Engenharia

produzidos pela reação do ácido acrílico com um álcool, sendo os mais comuns, como se pode observar na figura 1, os acrilatos de metila, etila, butila e 2-etil-hexila e poli(acrilato de sódio) que integra o grupo dos polímeros superabsorventes (SAP). (BELLO, 2008, p.21) O ácido acrílico e os acrilatos são monômeros com capacidade de gerar polímeros e copolímeros com um amplo leque de propriedades. Tais propriedades propiciam a utilização desses produtos em diversas aplicações (Figura 1), destacando-se: revestimentos, tintas, têxteis, adesivos, plásticos, produtos de higiene (fraldas e absorventes), detergentes, dispersantes, floculantes, etc. (BELLO, 2008, p.22)

LIBERUM Projetos de Engenharia produzidos pela reação do ácido acrílico com um álcool, sendo os mais

FIGURA 1 - APLICAÇÕES DO ÁCIDO ACRÍLICO BRUTO. FONTE: BELLO, 2008.

A vantagem do uso dos acrilatos nas formulações de tintas, apesar do preço superior ao dos revestimentos à base de Poli(álcool vinílico) - PVA, está na maior durabilidade e qualidade conferida às superfícies onde são aplicadas e, dessa forma, promovendo uma melhor relação custo-benefício. Na indústria têxtil os acrilatos competem como ligantes, frente às emulsões de acetato de vinila e copolímeros de EVA (copolímero de etileno acetato de vinila) e são preferíveis quando o produto final tem que apresentar boa maleabilidade, flexibilidade em baixas temperaturas e maior resistência à lavagem. (BELLO, 2008, p.23)

LIBERUM Projetos de Engenharia No setor de ceras e polimentos, os ésteres acrílicos são incorporados nas

LIBERUM

Projetos de Engenharia

No setor de ceras e polimentos, os ésteres acrílicos são incorporados nas formulações de produtos para pisos frios, assoalhos e sapatos e competem com, por exemplo, metacrilato de metila e estireno. Neste caso, destacam-se as vantagens de melhorar tanto a temperatura de transição vítrea da cera como a firmeza de permanência do produto sobre a superfície aplicada. (BELLO, 2008, p.24) A principal utilização dos polímeros superabsorventes é direcionada para o emprego em fraldas descartáveis e absorventes higiênicos femininos. O poder de absorção do SAP é de 40 vezes o seu peso. Essa vantagem resulta não apenas em produto de menor volume e, consequentemente, maior conforto ao usuário, como também em menor custo devido ao volume a ser utilizado do produto que se reduz a apenas algumas gramas. (BELLO, 2008, p.24) Em menor escala, o SAP também é aplicado na agricultura, baterias elétricas, isolamento de cabos e uso médico. Na agricultura, o SAP, de maneira oposta as fraldas e absorventes, é usado como um agente de liberação controlada de água nas plantações. A EMBRAPA vem desenvolvendo diversos estudos nessa área. Com relação às baterias elétricas e isolamento de cabos, o uso do SAP visa remover água do meio. (BELLO, 2008, p.24)

2.2 MERCADO DO ÁCIDO ACRÍLICO E PRODUÇÃO

Em termos de capacidade instalada mundial de produção de ácido acrílico bruto e glacial, acrilatos e SAP, três empresas possuem a liderança: BASF, Dow Chemical e Nippon Shokubai. Em todas estas plantas utiliza-se a rota de produção por oxidação do propeno em dois estágios. (BELLO, 2008, p.26) No Brasil ainda não existem unidades de ácido acrílico, tendo sido a primeira anunciada há algum tempo pela BASF, com previsão de inauguração para o quarto trimestre de 2014 em Camaçari-BA. (BASF, 2011) Atualmente o ácido acético é importado no Brasil a cerca de US$ 1756,5 (FOB) por tonelada. No ano de 2012 as importações do produto chegaram a 51.695.140 Kg e em 2013, até o mês de julho, já haviam sido importados 31.101.011 Kg de ácido acrílico. Visando produzir aproximadamente 40% da quantidade média de ácido acrílico importada pelo Brasil nos últimos 5 anos, neste trabalho será

LIBERUM Projetos de Engenharia adotada uma produção anual de 20.000.000 Kg. Na tabela 2 podem ser

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adotada uma produção anual de 20.000.000 Kg. Na tabela 2 podem ser visualizadas as importações de ácido acrílico nos últimos 5 anos. (AliceWeb, 2013)

TABELA 2 - IMPORTAÇÕES ANUAIS DE ÁCIDO ACRÍLICO E SEUS RESPECTIVOS PREÇOS.

Ano

US$ FOB/ton

Peso Líq. (ton)

  • 2009 44.678,89

1000,58

 
  • 2010 54.120,04

1505,34

  • 2011 54.608,11

1923,85

  • 2012 51.695,14

1756,45

2013 (até jul)

1656,86

31.101,01

FONTE: ALICEWEB, 2013.

LIBERUM Projetos de Engenharia 3 ROTAS DE PRODUÇÃO OBSOLETAS Diferentes rotas podem ser utilizadas na produção

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3 ROTAS DE PRODUÇÃO OBSOLETAS

Diferentes rotas podem ser utilizadas na produção de ácido acrílico, no entanto muitas delas são obsoletas. Atualmente a maior parte do ácido acrílico comercializado no mundo é obtida pela oxidação parcial do propeno. As rotas obsoletas são descritas nos itens a seguir.

  • 3.1 ACETILENO-PROCESSO REPPE

O processo REPPE foi descoberto por W.Reppe em 1939, na Alemanha. Ele consiste na síntese estequiométrica do ácido acrílico (e outros ésteres) a partir de acetileno; a reação ocorre à 40ºC e pressão atmosférica, na presença de ácido e Ni(CO) 4 (carbonila de níquel). O processo foi abandonado pela dificuldade de se trabalhar com a carbonila de níquel, altamente tóxica e corrosiva.

  • 3.2 PROCESSO REPPE À ALTA PRESSÃO

Este processo foi muito empregado pela BASF, a reação de obtenção do ácido acrílico se processa à aproximadamente 14 MPa et 200ºC, na presença de um catalisador de níquel, bromo e cobre:

LIBERUM Projetos de Engenharia 3 ROTAS DE PRODUÇÃO OBSOLETAS Diferentes rotas podem ser utilizadas na produção

O processo REPPE à alta pressão se tornou não atrativo pelo alto custo, pouca disponibilidade do acetileno e pela elevada toxicidade e natureza corrosiva da

carbonila de níquel (Beshouri, 1997). A Basf deixou de utilizar este processo em

1995.

LIBERUM Projetos de Engenharia 3.3 PRODUÇÃO A PARTIR DO ETENO A Union Carbide (atualmente Dow) possuía

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  • 3.3 PRODUÇÃO A PARTIR DO ETENO

A Union Carbide (atualmente Dow) possuía um processo de produção de ácido acrílico via óxido de etileno. O método consistia na reação do oxido de etileno, produzido a partir do eteno, com o cianeto de hidrogênio gerando a etileno cianohidrina que era então desidratada e hidrolisada com ácido sulfúrico, conforme indicado a seguir (Wittcoff e Reuben, 1996). A reação pode ser observada abaixo:

LIBERUM Projetos de Engenharia 3.3 PRODUÇÃO A PARTIR DO ETENO A Union Carbide (atualmente Dow) possuía

Este processo foi também utilizado por Rohm&Hass, mas foi posteriormente abandonado pelos problemas relacionados ao desperdício de HCN e NH 4 HSO 4 .

  • 3.4 PRODUÇÃO A PARTIR DO CETENO

A Celanese produzia o ácido acrílico baseada na condensação do ceteno (produzido a partir da pirólise do ácido acético) e do formaldeído gerando a propiolactona que era hidrolisada na presença de ácido fosfórico, conforme apresentado a seguir. O processo parou de ser usado depois da descoberta das propriedades cancerígenas da propiolactona (Bello, 2008).

LIBERUM Projetos de Engenharia 3.3 PRODUÇÃO A PARTIR DO ETENO A Union Carbide (atualmente Dow) possuía
LIBERUM Projetos de Engenharia 3.5 HIDRÓLISE DA ACRILONITROLA A hidrólise acida da acrilonitrila em elevadas temperaturas

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3.5 HIDRÓLISE DA ACRILONITROLA

A hidrólise acida da acrilonitrila em elevadas temperaturas (200-300ºC), produz ácido acrílico, tendo como intermediário a acrilamida (Bello, 2008):

LIBERUM Projetos de Engenharia 3.5 HIDRÓLISE DA ACRILONITROLA A hidrólise acida da acrilonitrila em elevadas temperaturas

O ácido utilizado é, na maior parte dos casos, o sulfúrico. Este método se tornou não atrativo, pois a conversão é inferior ao processo via propeno e também devido ao alto desperdício de NH 4 HSO 4 .

LIBERUM Projetos de Engenharia 4 ROTA DE PRODUÇÃO EM USO COMERCIAL Atualmente o processo mais empregado

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4 ROTA DE PRODUÇÃO EM USO COMERCIAL

Atualmente o processo mais empregado para a produção de ácido acrílico é a oxidação do propeno em fase gasosa, a reação é catalisada e envolve ainda ar atmosférico e vapor. As principais companhias detentoras de tecnologia de produção de ácido acrílico são: Basf, Nippon Shokubai, Mitsubishi, Dow, Sumitomo e LG Chemical

(Bello,2008).

  • 4.1 OXIDAÇÃO DO PROPENO EM UM ÚNICO ESTÁGIO

As pesquisas sobre a oxidação do propeno a ácido acrílico na presença de catalisadores começaram nos anos 50, esta reação pode ser feita em um único estágio ou em dois estágios. A reação em um estágio é mostrada abaixo:

LIBERUM Projetos de Engenharia 4 ROTA DE PRODUÇÃO EM USO COMERCIAL Atualmente o processo mais empregado

Muitas patentes foram registradas para este processo, no entanto a conversão máxima atingida é de aproximadamente 50% à 60%. Além disso, o catalisador usado no processo possui um curto período de vida útil devido à sublimação do óxido de telúrio, um promotor da reação, na temperatura de operação

[Bello,2008].

  • 4.2 OXIDAÇÃO DO PROPENO EM DOIS ESTÁGIOS

A reação em dois estágios baseia-se na oxidação do propeno à acroleína (primeiro estágio), e sua posterior oxidação em ácido acrílico (segundo estágio). Cada etapa da reação é realizada em diferentes condições operacionais e com

LIBERUM Projetos de Engenharia diferentes catalisadores, o que permite a otimização do processo e elevação do

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diferentes catalisadores, o que permite a otimização do processo e elevação do seu rendimento [Bello,2008]. Ambas as reações são exotérmicas e podem ser observadas logo abaixo:

LIBERUM Projetos de Engenharia diferentes catalisadores, o que permite a otimização do processo e elevação do

4.2.1 Condições operacionais para cada reação

Os catalisadores utilizados no primeiro estágio possuem uma vida útil de aproximadamente três anos (Bello,2008). Eles são predominantemente formados por uma mistura de óxidos metálicos de molibdênio, bismuto, tungstênio, ferro e oxigênio, dentre outros.

TABELA 3 - COMPOSIÇÃO DO CATALISADOR NA PRIMEIRA REAÇÃO.

Composição do catalisador

Rendimento (acroleina)

Temperatura (ºC)

Mo 12 BiFe 2 Co 3 NiP 2 KO 2

Mo 12 BiFeW 2 Co 4 Si 3 K0 6

88,0%

305

90,2%

325

A temperatura da primeira reação varia de 300 à 400 ºC, e depende do tipo de catalisador utilizado. O mesmo raciocínio é válido para o tempo de contato, que para diferentes catalisadores varia de 0,2 s (catalisador de óxido cuproso) à 2 segundos (catalisadores de molibdato). A pressão pode variar de 0,1 à 1 Mpa, dependendo do tipo de reator utilizado. O rendimento alcançado na primeira reação é superior à 85%. A temperatura da segunda reação é inferior à da primeira reação: a oxidação da acroleína à ácido acrílico se processa em temperaturas entre 200 º C e 300 ºC

LIBERUM Projetos de Engenharia com tempos de contato entre 0,5 segundos e 3 segundos. O rendimento

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com tempos de contato entre 0,5 segundos e 3 segundos. O rendimento desta reação é superior à 90%. Os catalisadores utilizados no segundo estágio de oxidação são predominantemente formados por uma mistura de óxidos metálicos de molibdênio, vanádio, oxigênio e uma pequena quantidade de tungstênio, dentre outros. A tabela abaixo mostra os catalisadores patenteados que possuem alta atividade e geram altos rendimentos de reação:

TABELA 4 - COMPOSIÇÃO DO CATALISADOR DA SEGUNDA REAÇÃO.

Composição do catalisador Mo 12 V 4 Cu 2 W 2 4Cr 6 Mo 12 V 3 WCe 3 Mo 12 V 2 W 2 Fe 3

Conversão (%)

Rendimento(%)

Temperatura

100

100

99%

98

96,1

91

220

288

230

FONTE: BETTAHAR, 1996.

  • 4.2.2 Recuperação e purificação (ROTA 1)

Como o gás efluente do reator contém uma grande quantidade de vapor, uma solução aquosa de 20% à 70% de ácido acrílico em massa é obtida. Esta corrente é então resfriada à 200 ºC e segue para uma lavadora. A corrente de fundo da lavadora, rica em água e ácido acrílico seguirá para a extração com solvente orgânico. Após a extração e recuperação do solvente (via destilação), tem-se a última etapa: destilação do ácido acético e do ácido acrílico. Com este processo é possível obter ácido acrílico com pureza de cerca de 97%.

  • 4.2.3 Recuperação e purificação (ROTA 2)

Outra rota possível seria, após o segundo reator, realizar a absorção com água e enviar o produto diretamente para uma coluna de destilação azeotrópica. Através deste processo obtém-se ácido acrílico com pureza máxima de 96%. Os diagrama de blocos mostrados em seguida resumem os dois processos:

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FIGURA 2 - DIAGRAMA DE BLOCOS (ROTA 1).

LIBERUM Projetos de Engenharia FIGURA 2 - DIAGRAMA DE BLOCOS (ROTA 1). FIGURA 3 - DIAGRAMA

FIGURA 3 - DIAGRAMA DE BLOCOS (ROTA 2).

LIBERUM Projetos de Engenharia 5 ROTA DE PRODUÇÃO ADOTADA Adotou-se a rota com dois reatores, pois

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5 ROTA DE PRODUÇÃO ADOTADA

Adotou-se a rota com dois reatores, pois esta apresenta rendimentos em acroleína bem mais elevados do que a rota com apenas um reator. Com dois reatores é possível otimizar as condições de cada reação ( escolher as temperaturas e pressões que permitem maior rendimento, além do catalisador mais seletivo para cada reator). Optou-se pela rota de extração com solvente orgânico (ROTA 1), por ser a rota mais utilizada e por evitar a destilação azeotrópica ( de maior complexidade). O propeno é oxidado à acroleína em um primeiro reator, e a acroleína será oxidada à ácido acrílico no segundo reator. O efluente do reator é lavado com água e o fundo da lavadora segue para a extração com solvente orgânico. Após separação e recuperação do solvente, ácido acético e acrílico são destilados. A Figura 4 mostra o diagrama de blocos do processo:

LIBERUM Projetos de Engenharia 5.1 DIAGRAMA DE BLOCOS A Figura 4 abaixo representa o Diagrama de

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5.1 DIAGRAMA DE BLOCOS

A Figura 4 abaixo representa o Diagrama de Blocos desenvolvido para a unidade.

Ar Unidade de Reação Unidade de Recuperação Unidade de Purificação Vapor Reator I Reator II Lavadora
Ar
Unidade de Reação
Unidade de Recuperação
Unidade de Purificação
Vapor
Reator I
Reator II
Lavadora
Extratora
Destiladora
Destiladora
Propileno
Ácido Acrílico Bruto

FIGURA 4 - DIAGRAMA DE BLOCOS DO PROCESSO.

LIBERUM Projetos de Engenharia 5.2 DESCRIÇÃO DO PROCESSO O processo escolhido é baseado na rota de

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5.2 DESCRIÇÃO DO PROCESSO

O processo escolhido é baseado na rota de produção em que se obtém o ácido acrílico a partir da oxidação do propileno. Trata-se de um processo contínuo que pode ser dividido em três áreas: reação, separação e purificação.

5.2.1 Área de Reação

A rota escolhida foi a oxidação do propileno em dois estágios para a formação do ácido acrílico. Em suma, tratam-se de dois reatores heterogêneos em série, os quais operam em condições ligeiramente diferentes em termos de catalisadores e temperatura, sendo que espera-se que com esta rota obtenha-se uma conversão de propileno à ácido acrílico mais elevada. O primeiro reator (R-610) é alimentando com uma mistura de propileno, ar atmosférico e vapor d’água. Optou-se em trabalhar com ar como fonte de oxigênio, pois, além do custo inferior se comparado ao oxigênio técnico, a presença do N 2 ajudará posteriormente na operação do reator, uma vez que trata-se de um composto inerte e as reações que precedem são bastante exótermicas. Quanto ao vapor alimentado nesta corrente, ele serve para favorecer a cinética da reação, uma vez que facilita a difusão do ácido acrílico formado para fora do sítio do catalisador. As reações correspondentes ao presente processo podem ser visualizadas abaixo:

1° Estágio de Reação : Reator R-610 Oxidação do propileno à acroleína

Nesta

reação

o

propileno

é

oxidado

à

acroleína

na

presença

de

um

catalisador heterogêneo à base

de óxidos

de bismuto molibdênio. A faixa

de

temperatura recomendada para esta reação é entre 300-400°C e a pressão de

operação é de 4 bar. Além da reação principal, teremos o

CO 2, o CO

e o ácido

LIBERUM Projetos de Engenharia acético como reações secundárias. Os produtos de reação do primeiro estágio, bem

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acético como reações secundárias. Os produtos de reação do primeiro estágio, bem como os compostos que não reagiram, são conduzidos ao segundo reator. 2° Estágio de Reação : Reator R-620Oxidação da acroleína à ácido acrílico

Nesta reação, a acroleína obtida no primeiro reator é oxidada à ácido acrílico na presença do catalisador heterogêneo a base de óxidos de vanádio-molibdênio. A faixa de temperatura neste caso é menos elevada, recomendando-se valores entre 250-300°C, com uma pressão de 3,5 bar. Como tratam-se de reações bastante exotérmicas, a temperatura do reator é controlada utilizando-se o óleo térmico Dowtherm A®. Ele foi escolhido pela maior facilidade no sistema de operação, se comparado a um sal fundido, por exemplo, e também por sua faixa de temperatura de aplicação, a qual condiz com as temperaturas encontradas em nosso processo. Além disso, uma outra vantagem é a baixa pressão de operação para as faixas de temperaturas em questão. Se o sistema fosse resfriado com agua, por exemplo, vapor com pressões de até 80 bar a poderia ser gerado, deixando o sistema pouco operacional e mais susceptível à variações. A desvantagem deste óleo é o seu custo, porém acredita-se que ele será compensado pela operacionabilidade do sistema.

5.2.2 Separação

Após a etapa de reação, os gases efluentes do reator R-602 são conduzidos para a coluna de absorção T-310, para a recuperação do ácido acrílico. O solvente utilizado para esta operação é a água, a qual possui uma boa afinidade com o produto de interesse. A lavagem é feita em contra corrente. A corrente de fundo da lavagem é composta majoritariamente por água e ácido acrílico, contendo ainda ácido acético e uma pequena concentração dos gases

incondensáveis (N 2 , CO 2 ,

...

)

que se encontram diluídos.

LIBERUM Projetos de Engenharia O equipamento é operado à pressão de 1 bar e à temperatura

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O equipamento é operado à pressão de 1 bar e à temperatura de 200°C. Esses parâmetros foram escolhidos de modo a obter-se uma recuperação máxima de ácido acrílico na fase do solvente, sem que houvesse uma solubilização muito elevada dos gases incondensáveis. A corrente de topo gasosa é composta basicamente por nitrogênio, gás carbônico, além de uma pequena parcela de ácido acrílico e de propileno não reagido. Optou-se em não recuperar o propileno não reagido da corrente gasosa, já que se trata de uma quantidade pouco significante, não justificando o custo desta instalação. Uma vez separado o ácido acrílico dos outros gases, a próxima etapa de separação tem por objetivo principal separar o ácido acrílico da água e das impurezas, de modo a obtê-lo na pureza desejada. A corrente de fundo da lavadora é alimentada numa coluna de extração líquido-líquido T-410, a qual opera na pressão atmosférica. O objetivo desta operação é extrair o ácido acrílico da água com o solvente orgânico éter di- isopropílico, garantindo sua máxima recuperação, já que neste caso processos físicos de separação, como a destilação, não são eficientes. A corrente de topo da T-410, fase rica em solvente orgânico, segue para a etapa final do processo que tem por objetivo obter o ácido acrílico na pureza requerida. Ela é alimentada numa primeira coluna de destilação T-420, que opera na pressão atmosférica. Esta coluna tem por objetivo separar o solvente orgânico éter di-isopropilico, do ácido acrílico. O éter di-isopropílico recuperado na corrente de topo da destiladora T-420 é reciclado para a coluna de extração. O fundo, já rico em ácido acrílico, é alimentado em uma segunda coluna de destilação, T-430, que tem por objetivo purificar o produto até a concentração desejada.

5.2.3 Purificação

Nesta etapa, a corrente de fundo da coluna de destilação T-420, composta majoritariamente por ácido acrílico, mas ainda com uma pequena concentração de ácido acético e água, é alimentada na segunda coluna de destilação T-430.

Diferentemente da coluna anterior, esta opera à pressão atmosférica. No topo da

LIBERUM Projetos de Engenharia coluna, recupera-se uma corrente rica em ácido acético e água, e no

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coluna, recupera-se uma corrente rica em ácido acético e água, e no fundo obtém-se o produto de interesse: ácido acrílico na concentração requerida para a comercialização (ácido acrílico bruto 96-97%). O fluxograma do processo pode ser visualizado nos anexos.

LIBERUM Projetos de Engenharia 6 MODELOS TERMODINÂMICO Neste trabalho adotou-se o modelo termodinâmico NRTL-HOC. Como a

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6 MODELOS TERMODINÂMICO

Neste trabalho adotou-se o modelo termodinâmico NRTL-HOC. Como a maioria dos equipamentos operam a baixas pressões não há necessidade de utilizar uma equação de estado. O modelo NRTL-HOC difere do modelo convencional NRTL por levar em conta as interações entre ácidos carboxílicos. Este modelo é baseado em G E , propriedade que depende exclusivamente da temperatura e da composição. O líquido é considerado incompressível, e por isto este modelo é válido apenas para baixas pressões. O modelo NRTL Hayden-O'Connell, calculará o equilíbrio líquido-líquido pelo modelo NRTL e a fase vapor por Hayden-O'Connell, que prevê a dimerização na fase vapor e a elevada atração entre moléculas polares. O equacionamento do modelo NRTL pode ser observado abaixo:

LIBERUM Projetos de Engenharia 6 MODELOS TERMODINÂMICO Neste trabalho adotou-se o modelo termodinâmico NRTL-HOC. Como a
LIBERUM Projetos de Engenharia 7 LOCALIZAÇÃO DA PLANTA Uma das grandes preocupações quando se pensa em

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7 LOCALIZAÇÃO DA PLANTA

Uma das grandes preocupações quando se pensa em novos investimentos é a escolha do melhor local para a implantação, já que uma má escolha da localização pode prejudicar muito o futuro do projeto. O estudo do projeto deve definir claramente qual será a melhor localização possível para a unidade de produção. Evidentemente, a melhor localização será a que permitir aumentar a produção e ao mesmo tempo reduzir os custos necessários a essa produção, elevando assim ao máximo os benefícios líquidos do projeto (BUARQUE, 1984, p.72). Resumidamente o estudo da localização passa por três pontos geográficos diferentes, que são: ponto das fontes de matérias primas, local do processamento e o mercado. Buarque (1984) cita os principais fatores que devem ser analisados para se obter uma melhor definição do melhor local para a instalação do projeto. Eles são:

  • Localização das matérias-primas;

  • Disponibilidade de mão-de-obra;

  • Terrenos disponíveis, clima, fatores topográficos;

  • Distância da fonte de combustível industrial;

  • Facilidade de transportes;

  • Distância e dimensão do mercado e facilidades de distribuição;

  • Disponibilidade de energia, água, telefones, redes de esgotos;

  • Condições de vida, leis e regulamentos, incentivos;

  • Estrutura tributária.

Tendo em vista a produção do ácido acrílico, tem-se que o fator limitante em

termos da logística seria a matéria-prima. A principal matéria-prima da rota escolhida é o propileno, o qual se trata de um petroquímico básico oriundo do processo de craqueamento da Nafta. Os petroquímicos básicos são transportados por meio de dutos às unidades que os consomem, logo tais unidades são estrategicamente localizadas próximo às unidades de craqueamento. Esta integração em termos de

LIBERUM Projetos de Engenharia logística gera benefícios, sobretudo econômicos, sendo muita vezes decisivo para a rentabilidade

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logística gera benefícios, sobretudo econômicos, sendo muita vezes decisivo para a rentabilidade do negocio. Atualmente no Brasil, possuímos quatro polos petroquímicos principais, localizados em São Paulo, Bahia, Rio Grande do Sul e Rio de Janeiro. No Rio Grande do Sul especificamente, temos o polo petroquímico de Triunfo, também chamado Polo Petroquímico do Sul. O Polo Petroquímico do Sul é um complexo industrial formado por 5 empresas- BRASKEM, INNOVA, LANXESS, OXITENO, E WHITE MARTINS - com aproximadamente 6.300 funcionários. Sua estrutura está localizada na cidade de Triunfo, a 52 quilômetros de Porto Alegre, onde ocupa uma área de 3600 hectares, sendo metade dela um cinturão verde. A inauguração do complexo aconteceu em 4 de fevereiro de 1983. A vista aérea do polo pode ser visualizada na Figura 5.

LIBERUM Projetos de Engenharia FIGURA 5 - POLO PETROQUÍMICO DO SUL - TRIUNFO - RS. Trata-se

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LIBERUM Projetos de Engenharia FIGURA 5 - POLO PETROQUÍMICO DO SUL - TRIUNFO - RS. Trata-se

FIGURA 5 - POLO PETROQUÍMICO DO SUL - TRIUNFO - RS.

Trata-se de um polo petroquímico relativamente recente, o qual ainda possui possibilidade de expansão. Especificamente para a produção do ácido acrílico, um contrato de fornecimento devera ser firmado com a empresa BRASKEM, a qual atualmente produz o propeno no polo do sul. Além disso, outra vantagem de instalar a indústria ao lado do polo é a estrutura já existente, em termos de energia, escoamento de produção, mão-de- obra, estrutura tributária, entre outros.

LIBERUM Projetos de Engenharia CONSIDERAÇÕES E DIMENSIONAMENTO DE EQUIPAMENTOS 49

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CONSIDERAÇÕES E DIMENSIONAMENTO DE EQUIPAMENTOS

LIBERUM Projetos de Engenharia 8 FORNO F-610 Os fornos podem ter diversas funções em indústrias, sendo

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8 FORNO F-610

Os fornos podem ter diversas funções em indústrias, sendo uma delas a função de aquecer a alimentação de um reator. O forno F-610 está presente na planta de produção de ácido acrílico para a partida da unidade e para o aquecimento da corrente de entrada do reator R-610, após o integrador térmico. O forno foi dimensionado a partir da situação mais crítica e de maior carga térmica: partida da unidade, em que o integrador térmico ainda não opera. Para se dimensionar o forno F-610 é necessário calcular ambas as zonas do forno (radiativa e convectiva). A literatura apresenta diferentes métodos para o dimensionamento de um forno, o método mais consagrado e que será utilizado neste projeto é o de Lobo & Evans, descrito por KERN (1999). Os dados utilizados no dimensionamento do forno F-610 podem ser observados abaixo:

TABELA 5- DADOS PARA DIMENSIONAMENTO DO FORNO

Dados

Valores

Unidade

Vazão mássica

18128,5

(kg/h)

Vazão molar

671,3

(kmol/h)

Vazão volumétrica

3248,8

(m 3 /h)

Temperatura entrada

132,5

ºC

Temperatura de saída

390

ºC

cp

41,12

(kJ/kmol.K)

Q forno

7107992,92

(kJ/h)

Q forno

1974442,48

(J/s)

8.1 ZONA RADIANTE

Para começar os cálculos da zona radiativa deve-se estimar um valor de fluxo médio de calor. Segundo a literatura especializada, para um forno operando com gases à baixas pressões um valor ótimo de fluxo médio a ser adotado é de 10000 Btu/(h.ft 2 ).

LIBERUM Projetos de Engenharia Estima-se, então, um valor para Evans: , seguindo a metodologia de Lobo

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Estima-se, então, um valor para

Evans:

LIBERUM Projetos de Engenharia Estima-se, então, um valor para Evans: , seguindo a metodologia de Lobo

, seguindo a metodologia de Lobo &

LIBERUM Projetos de Engenharia Estima-se, então, um valor para Evans: , seguindo a metodologia de Lobo

(8.1)

Deve-se ainda multiplicar a equação acima por 1/F de cada lado:

Os

valores

de

F normalmente se situam entre 0,6
F
normalmente
se
situam
entre
0,6

(8.2)

e

0,8,

segundo

COULSON. Estimou-se um valor inicial de F igual a 0,6 . Obtém-se então um valor

de

LIBERUM Projetos de Engenharia Estima-se, então, um valor para Evans: , seguindo a metodologia de Lobo

correspondente à 33333,3 Btu/ (h. ft 2 ). Estima-se também um valor para a temperatura superficial dos tubos (T t ) na

seção de radiação:

LIBERUM Projetos de Engenharia Estima-se, então, um valor para Evans: , seguindo a metodologia de Lobo

(8.3)

Todos os valores da equação 8.3 devem ser utilizados em ºF, T 1 corresponde à temperatura de entrada da corrente no forno, e T 2 é a temperatura de saída. Com uma temperatura de entrada de 270,5 ºF e uma temperatura de saída de 734 ºF chega-se à uma temperatura superficial de 602,25 ºF. Com os valores calculados acima é possível ler a temperatura que o gás de combustão deixa a zona de radiação no gráfico proposto por KERN (1999) (Figura

6):

LIBERUM Projetos de Engenharia Figura 6 - Temperatura de saída do gás de combustão na seção

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LIBERUM Projetos de Engenharia Figura 6 - Temperatura de saída do gás de combustão na seção

Figura 6 - Temperatura de saída do gás de combustão na seção de radiação.

Em seguida determinam-se as dimensões do forno. O forno adotado é do tipo caixa, em que os tubos de radiação estão distribuidos na parede lateral, cobertura e parede ponte (partição entre a zona de radiação e a zona de convecção). Após ser aquecida a corrente de saída da zona de radiação entrará na seção de convecção. Adotou-se uma distância entre os tubos e a parede de 0,5 m. As dimensões da seção radiativa do forno, com 21 tubos de 8 in, podem ser observadas abaixo:

LIBERUM Projetos de Engenharia TABELA 6- DIMENSÕES DA SEÇÃO RADIATIVA Dados Valores Unidade Altura do 4,00

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TABELA 6- DIMENSÕES DA SEÇÃO RADIATIVA

 

Dados

Valores

Unidade

 

Altura do

4,00

m

Largura da seção radiativa

4,00

m

Comprimento do forno

5,30

m

Leq

3

m

Leq

9,6

ft

As dimensões do forno seguem

a proporção

de 1:1:1,3

a

qual pode ser

aproximada para 1:1:1. Segundo Kern, o comprimento equivalente será calculado pelas relações da tabela abaixo:

TABELA 7 - DIMENSÕES DE FORNOS PROPOSTAS POR KERN,1999.

LIBERUM Projetos de Engenharia TABELA 6- DIMENSÕES DA SEÇÃO RADIATIVA Dados Valores Unidade Altura do 4,00

Calcula-se a seguir a emissividade do gás, que é função da pressão parcial de dióxido de carbono e água e do comprimento equivalente do forno. A pressão parcial é dada por:

LIBERUM Projetos de Engenharia TABELA 6- DIMENSÕES DA SEÇÃO RADIATIVA Dados Valores Unidade Altura do 4,00

(8.4)

Em que x é o excesso de oxigênio empregado na combustão. Pode-se então calcular a emissividade dos gases:

LIBERUM Projetos de Engenharia (8.5) Finalmente calcula-se o fator de troca F: (8.6) A relação entre

LIBERUM

Projetos de Engenharia

LIBERUM Projetos de Engenharia (8.5) Finalmente calcula-se o fator de troca F: (8.6) A relação entre

(8.5)

LIBERUM Projetos de Engenharia (8.5) Finalmente calcula-se o fator de troca F: (8.6) A relação entre

Finalmente calcula-se o fator de troca F:

LIBERUM Projetos de Engenharia (8.5) Finalmente calcula-se o fator de troca F: (8.6) A relação entre

(8.6)

LIBERUM Projetos de Engenharia (8.5) Finalmente calcula-se o fator de troca F: (8.6) A relação entre

A relação entre a área refratada e área de parede (área total) é dada por:

LIBERUM Projetos de Engenharia (8.5) Finalmente calcula-se o fator de troca F: (8.6) A relação entre

(8.7)

Com todos estes valores calculados encontra-se um novo valor para

LIBERUM Projetos de Engenharia (8.5) Finalmente calcula-se o fator de troca F: (8.6) A relação entre

, o valor de somatório de Q será o valor de Q calculado para a zona de radiação; já

alfa, Acp e F foram calculados anteriormente.

LIBERUM Projetos de Engenharia Dividindo por 2 um novo fluxo de calor será encontrado, assim como

LIBERUM

Projetos de Engenharia

Dividindo

LIBERUM Projetos de Engenharia Dividindo por 2 um novo fluxo de calor será encontrado, assim como

por 2 um novo fluxo de calor será encontrado, assim como

uma nova temperatura para os gases de combustão na saída da seção de radiação.

Realiza-se um processo iterativo até que a temperatura do gás permaneça aproximadamente constante:

LIBERUM Projetos de Engenharia Dividindo por 2 um novo fluxo de calor será encontrado, assim como

(8.8)

A tabela com as iterações pode ser observada a seguir:

TABELA 8-ITERAÇÕES NA SEÇÃO RADIATIVA DO FORNO

Dados

Unidade

Iteração 1

Iteração 2

Iteração 3

Fluxo médio de calor

(Btu/h.ft 2 )

10000,00

10764,99

11764,53

Q/ (alfa.Acp.F)

(Btu/h.f t2 )

33333,33

21529,98

23529,06

Temperatura de entrada (ºF)

ºF

270,50

270,50

270,50 734,00 602,25
270,50
734,00
602,25

Temperatura de saída (ºF)

ºF

734,00

734,00

Temperatura de parede (ºF)

ºF

602,25

602,25

Temperatura do gás de combustão (ºF)

ºF

1550,00

1350,00

1360,00

Entalpia dos gases de combustão

Btu/kg

724,29

580,82

587,99

Massa de gases de combustão

kg/h

4497,57

4497,57

4497,57

Calor retirado pelos gases de

 

combustão

Btu/h

3257538,47

2612287,39

2644549,94

Q radiação

Btu/h

6308013,59

6953264,66

6921002,11

Número de tubos

-

22,00

22,00

21,00

Altura do forno

m

4,00

4,00

4,00 4,00 5,30
4,00
4,00
5,30

Largura do forno

m

4,00

4,00

Comprimento

m

5,30

5,30

Altura da parede

m

2,50

2,50

2,20

Leq

m

3,00

3,00

3,00

Absortividade (alfa)

-

0,88

0,88

0,88

Emissividade

-

0,69

0,69

0,70

F

-

0,82

0,80

0,80

Q/ (alfa.Acp.F)

(Btu/h.ft 2 )

21529,98

23529,06

25776,82

Novo Fluxo médio de calor

(Btu/h.ft 2 )

10764,99

11764,53

12888,41

Finalmente, as dimensões finais da seção radiativa do forno são mostradas abaixo:

LIBERUM Projetos de Engenharia TABELA 9 - DIMENSÕES FINAIS DA ZONA DE RADIAÇÃO F-610 ( Radiação)

LIBERUM

Projetos de Engenharia

TABELA 9 - DIMENSÕES FINAIS DA ZONA DE RADIAÇÃO

F-610 ( Radiação)

Largura (m)

4

Altura(m)

4

Comprimento (m)

5,3

Número de tubos

21

Diâmetro nominal do tubo (in)

8

8.2 SEÇÃO CONVECTIVA

Para a seção convectiva adotaram-se os mesmos comprimentos e diâmetros de tubo da seção radiativa. Calcula-se inicialmente uma relação entre o calor perdido na chaminé e a quantidade de calor na zona de radiação, desta vez chamada de Q n