2.

Realizar una investigacin sobre las herramientas utilizadas en el sistema de

Produccin Justo A Tiempo (JIT). El grupo deber consultar la bibliografa del
curso y bibliografa complementaria para desarrollar una investigacin que
permita Identificar los siguientes aspectos:

JUSTO A TIEMPO
La metodologa de la produccin justo a tiempo es utilizada en empresas que
utilizan el modelo de la calidad total como procedimiento para gestionar y
reducir el tiempo en la elaboracin de sus productos terminados.
La metodologa de produccin Justo a tiempo (Just In Time) tiene como
objetivo un procesamiento continuo, sin interrupciones de la produccin.
Conseguir este objetivo supone la minimizacin del tiempo total necesario
desde el comienzo de la fabricacin hasta la facturacin del producto.
Sistema ideal: En un sistema ideal de produccin justo a tiempo, el tiempo total
para un producto es igual al tiempo del proceso
Aproximacin al concepto justo a tiempo
El tiempo total para cualquier producto manufacturado se puede representar
como:
(+) Tiempo de preparacin
(+) Tiempo de proceso
(+) Tiempo de espera
(+) Tiempo de inspeccin
(+)Tiempo de transporte interno
(=) Tiempo total
De lo anterior se puede deducir que el tiempo total es igual al tiempo de todas
las actividades que aaden valor al producto ms todas las que no lo hacen.
ESTRUCTURACIN BSICA DEL JUSTO A TIEMPO
Esta metodologa surge por las debilidades que tiene el sistema de valoracin
tradicional, de los retrasos en el proceso de fabricacin al producir cantidades
de productos en exceso de la demanda corriente, debido a la utilizacin de
modelos basados en la determinacin de las cantidades econmicas de
pedido.

La filosofa del justo a tiempo tiene una visin dinmica de como optimizar la
produccin, basando sus fundamentos en la minimizacin de las tareas que no
aaden valor sin preocuparse mucho por la optimizacin y tamao de los lotes
de produccin.
Esto tiene como consecuencia dentro de estos parmetros que los inventarios
se ven como una forma de remanentes, conduciendo a la idea que "los
inventarios ms altos son la necesidad de proteger estadios de produccin de
la escasa calidad o de la produccin y aprovisionamiento inciertos"
Por lo anteriormente mencionado y para la aplicacin de esta metodologa las
empresas que adoptan un programa de calidad total son las que ms
eficientemente pueden aplicar el modelo del justo a tiempo, ya que en ellas el
problema de la calidad desaparece y las posibles fallas o tareas que no
agreguen valor son erradicadas en un gran porcentaje.
Tambin debe tenerse en cuenta que al no existir problemas tcnicos dentro de
la etapa productiva, no se necesita mantener un stock considerable de
inventarios para protegerse contra insuficiencias de la pobre calidad de
produccin eliminando as una gran cantidad de productos en proceso.
En la aplicacin del justo a tiempo los tiempos de produccin son disminuidos
considerablemente, ya que al producir en pequeos lotes, son fcilmente
detectadas las partes defectuosas en cada uno de los departamentos que
entran en el proceso de produccin, as llevando un control que permite en
cualquier momento modificar el proceso que est causando la desviacin.
El trabajo que aade valor a la produccin, es aquel que durante el
procesamiento sobre los materiales y componentes representa un agregado
ms del producto final.

BENEFICIOS DEL JUSTO A TIEMPO

Disminuyen las inversiones para mantener el inventario, Aumenta la rotacin
del inventario, Reducen las prdidas de material, Mejora la productividad
global, Bajan los costos financieros, Ahorro en los costos de produccin, Menor
espacio de almacenamiento, Se evitan problemas de calidad, cuello de botella.
problemas de coordinacin, proveedores no confiables etc., Racionalizacin en
los costos de produccin, Obtencin de pocos desperdicios, Conocimiento
eficaz de desviaciones, Toma de decisiones en el momento justo, Cada
operacin produce slo lo necesario para satisfacer la demanda, No existen
procesos aleatorios ni desordenados, Los componentes que intervienen en la
produccin llegan en el momento de ser utilizados.

ENTORNO PARA LA APLICACIN DEL JUSTO A TIEMPO

La metodologa del Justo a Tiempo como procedimiento de gestin y manejo
productivo puede ser utilizado en cualquier tipo de empresa, tanto industrial
como de servicios.
Cualquier proceso se puede examinar con el fin de determinar las operaciones
que no le aaden valor y las causas para que el trabajo se interrumpa,
facilitando la deteccin de las anomalas, eliminando las tareas ineficaces que
impiden un buen desarrollo de la organizacin.
JUSTO A TIEMPO VS. PRODUCCIN TRADICIONAL
Las principales diferencias que se presentan del modelo Justo a Tiempo y la
metodologa de la produccin tradicional se resumen a continuacin:
Disminucin de inventarios
El sistema Justo a Tiempo busca reducir los inventarios a niveles muy bajos,
mientras que en el sistema tradicional los materiales se suministran y
transfieren al siguiente proceso sin tener en cuenta el nivel de la demanda
existente.
Clulas de produccin
E la produccin tradicional, los productos se mueven desde un grupo de
mquinas idnticas a otro departamento con mquinas que realizan otro
trabajo especfico, el Justo a Tiempo reemplaza este patrn por uno de clulas
de produccin en las cuales se agrupan las mquinas en familias y se disponen
de tal forma que se pueden desarrollar una serie de operaciones secuenciales.
Cada clula es instalada para realizar un grupo de productos o uno en
particular.
Mano de obra interdisciplinaria
En la metodologa tradicional los trabajadores se especializan en el manejo de
una sola mquina en un solo departamento, el modelo JIT busca que todos los
trabajadores sepan operan todo el conjunto de mquinas creando entorno
interdisciplinario.
Gestin de la Calidad Total
El sistema Justo a Tiempo no puede implantarse en una empresa que no
tenga un claro compromiso con la Gestin de la Calidad Total, ello por que si
no se encuentra un proceso productivo sin deficiencias no podr crearse la
confiabilidad en la cual basa su fundamento el modelo.
Descentralizacin de servicios

Para la aplicacin del Justo a Tiempo se requiere de un fcil y rpido acceso a

los servicios de apoyo, lo cual significa que los departamentos de servicios
deben estar descentralizados y su personal asignado a trabajar directamente
para apoyar la produccin, lo que no ocurre en el sistema tradicional.
En el siguiente cuadro se hace un resumen de lo anteriormente dicho.
Diferencias entre el justo a tiempo y la produccin tradicional

JUSTO A TIEMPO

PRODUCCIN TRADICIONAL

Sistema Pull-through

Sistema Push-through

Inventarios insignificantes

Inventarios significativos.

Clulas de produccin

Estructura departamental.

Mano de obra interdisciplinaria.

Mano de obra especializada.

Control de Calidad Total.

Nivel de Calidad aceptable.

Servicios descentralizados

Servicios centralizados.

Mantenimiento Productivo Total

T.P.M.
1.- Introduccin
El TPM se origin y se desarroll en Japn, por la necesidad de mejorar la
gestin de mantenimiento para alcanzar la velocidad con la que se
automatizaron y sofisticaron los procesos productivos.
Inicialmente el alcance del TPM se limit a los departamentos relacionados con
los equipos, ms tarde los departamentos de administracin y de apoyo
(desarrollo y ventas) se involucraron.
El TPM ha sido asimilado en el seno de la cultura corporativa de empresas en
Estados unidos, Europa, Asia y Amrica Latina.

2.-Origen del TPM

En el mundo de hoy para una empresa poder sobrevivir debe ser competitiva
y slo podr serlo si cumple con estas tres condiciones:

1. Brindar un Producto de optima conformidad: recordemos que ahora en al

argot de las normas ISO ya no se habla de calidad sino de conformidad
2. Tener costos competitivos: una buena gerencia y sistemas
eficaces pueden ayudar a alcanzar esta meta

productivos

3. Realizar las entregas a tiempo: aqu se aplican los conceptos del JIT, Just in
Time o el justo a tiempo. Cuando nacieron los diferentes sistemas de calidad
de una o de otra manera todos y cada uno enfocaba su atencin en una o ms
de las llamadas 5 M:
1. Mano de obra
2. Medio ambiente
3. Materia Prima
4. Mtodos
5. Mquinas

Sin embargo el occidente nunca se concentro en la ltima de las cinco M, las

mquinas; sino que por el contrario se olvidaron de este aspecto y se
concentraron en los otros 4, lo que nunca permiti que sus sistemas
alcanzarn el mximo de su potencial. Es aqu donde entra en escena un
nuevo mtodo que toma en cuenta a las 5 M y ofrece maximizar la efectividad
de los sistemas, eliminando las perdidas, as nace el TPM cuyas siglas en
espaol significan Mantenimiento Productivo Total.

3.- Misin del TPM

La misin de toda empresa es obtener un rendimiento econmico, sin
embargo, la misin del TPM es lograr que la empresa obtenga un rendimiento
econmico CRECIENTE en un ambiente agradable como producto de la
interaccin del personal con los sistemas, equipos y herramientas como se
ilustra en la figura 1.

4.- Objetivo del TPM

Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la
eliminacin de sus prdidas por la participacin de todos los empleados en
pequeos grupos de actividades voluntarias.

5.- Definicin del TPM

Es un sistema que garantiza la efectividad de los sistemas productivos (5 M)
cuya meta es tener cero perdidas a nivel de todos los departamentos con la
participacin de todo el personal en pequeos grupos.
6.- Definicin de prdidas
Perdida es todo aquello que puede ser mejorado, por ejemplo si tenemos una
eficacia de un 92%, existe todava un 8% de prdida que puede ser mejorado,
en otras palabras una prdida es una oportunidad de optimizar el proceso.

7.- Pequeos grupos

En este proceso la organizacin se organiza en pequeos grupos de 5 a 6
personas mximo donde existe un lder que es cabeza de un grupo y miembro
del siguiente (ver figuras 2 y 3). En la figura 3, se puede apreciar como toda la
organizacin est involucrada en la aplicacin del TPM, este tipo de
distribucin permite que la empresa trabaje de forma ms organizada y
coordinada donde la informacin sube y baja a travs de la estructura
piramidal del organigrama de la empresa permitiendo una mejor evaluacin y
control del proceso.

8.- Pilares
Para tener una mejor perspectiva del significado del TPM hay que entender
que este se sustenta en 8 pilares (ver figura 4).

8.1.- Mejora Focalizada

Objetivo: Eliminar sistemticamente las grandes prdidas ocasionadas con el
proceso productivo
Las perdidas pueden ser:
De los equipos:
Fallas en los equipos principales
Cambios y ajustes no programados
Fallas de equipos auxiliares

 Ocio y paradas menores

Reduccin de Velocidad
Defectos en el proceso
Recurso humano:
Gerenciales
Movimientos
Arreglo/ acomodo
Falta de sistemas automticos
Seguimiento y correccin
Proceso Productivo:
De los recursos de produccin
De los tiempos de carga del equipo
Paradas programadas

Por lo expuesto anteriormente se sabe que las prdidas se pueden clasificar

en prdidas del equipo, recursos humanos y proceso
productivo,
subdividindose cada una en 8, 5 y 3 prdidas respectivamente sumando las
famosas 16 prdidas que se busca eliminar en el TPM.
Ahora bien antes de pasar a otro punto es importante destacar algunas
posibles causas de las prdidas en los equipos, muchas veces ocurre que las
mquinas y/ o equipos se deterioran por falta de un buen programa de
mantenimiento o simplemente porque los encargados de observar y corregir
estas fallas aceptan estas prdidas; cuando debera ocurrir todo lo contrario
los equipos deberan funcionar bien desde la primera vez y siempre.
Los costos de manufactura por lo general pueden distribuirse de la siguiente
manera:
10% Mano de obra
30% Administracin
60% Produccin

Al ver esta distribucin de costos resulta obvio el hecho de que al reducir las
prdidas en el rea de produccin se reducirn ms de la mitad de las
prdidas.

8.2.- Mantenimiento autnomo

Objetivo: Conservar y mejorar el equipo con la participacin del usuario u
operador
Concepto: Los operadores se hacen cargo del mantenimiento de sus equipos,
lo mantienen y desarrollan la capacidad para detectar a tiempo fallas
potenciales
La idea del mantenimiento autnomo es que cada operario sepa diagnosticar y
prevenir las fallas eventuales de su equipo y de este modo prolongar la vida til
del mismo. No se trata de que cada operario cumpla el rol de un mecnico,
sino de que cada operario conozca y cuide su equipo adems Quin puede
reconocer de forma ms oportuna la posible falla de un equipo antes de que se
presente? Obviamente el operador calificado ya que l pasa mayor tiempo con
el equipo que cualquier mecnico, l podr reconocer primero cualquier
varianza en el proceso habitual de su equipo.
El mantenimiento autnomo puede prevenir:
Contaminacin por agentes externos
Rupturas de ciertas piezas
Desplazamientos
Errores en la manipulacin
Con slo instruir al operario en:
Limpiar
Lubricar
Revisar
8.3.- Mantenimiento planeado
Objetivo: Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones optimas
Concepto: Un conjunto de actividades sistemticas y metdicas
construir y mejorar continuamente el proceso

para

La idea del mantenimiento planeado es la de que el operario diagnostique la

falla y la indique con etiquetas con formas, nmeros y colores especficos
dentro de la mquina de forma que cuando el mecnico venga a reparar la
mquina va directo a la falla y la elimina
Este sistema de etiquetas con formas, colores y nmeros es bastante eficaz ya
que al mecnico y al operario le es ms fcil ubicar y visualizar la falla.
8.4.- Capacitacin
Objetivo: Aumentar las capacidades y habilidades de los empleados. Aqu
se define lo que hace cada quien y se realiza mejor cuando los que instruyen
sobre lo que se hace y como se hace son la misma gente de la empresa, slo
hay que buscar asesora externa cuando las circunstancias lo requieran.
8.5.- Control inicial
Objetivo: Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de
su mantenimiento.
Este control nace despus de ya implantado el sistema cuando se adquieren
mquinas nuevas.
8.6.- Mejoramiento para la calidad
Objetivo: Tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero
defectos.
La meta aqu es ofrecer un producto cero defectos como efecto de una
mquina cero defectos, y esto ltimo slo se logra con la continua bsqueda
de una mejora y optimizacin del equipo.
8.7.- TPM en los departamentos de apoyo
Objetivo: Eliminar las prdidas en los procesos administrativos y aumentar la
eficiencia.
El TPM es aplicable a todos los departamentos, en finanzas, en compras, en
almacn, para ello es importante es que cada uno haga su trabajo a tiempo.
T

Total Participacin de sus miembros

Productividad (volmenes de ventas y ordenes por personas)

Mantenimiento de clientes actuales y bsqueda de nuevos

Significado de las siglas del TPM para los departamentos de apoyo

8.8.- Seguridad Higiene y medio ambiente Objetivo:

Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin
accidentes y sin contaminacin.
Aqu lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y
seguro, muchas veces ocurre que la contaminacin en el ambiente de trabajo
es producto del mal funcionamiento del equipo, as como muchos de los
accidentes son ocasionados por la mala distribucin de los equipos y
herramientas en el rea de trabajo.
9.- Beneficios
Segn su experiencia el ponente argumenta que en un ao se recupera la
inversin realizada al implantar este sistema y en 4 el ahorro producido permite
invertir los recursos en otros proyectos. Aunque estos resultados no se ven de
la noche a la maana y son el producto de un trabajo hecho da a da pero
llegar a la meta de cero perdidas es posible y una vez alcanzada hay que
iniciar la bsqueda de otras prdidas para eliminarlas, en otras palabras estos
beneficios slo se logran con el mejoramiento continuo.
Es importante destacar que la implantacin del TPM, contribuye a la reduccin
de los costos, a realizar las entregas a tiempo, a que el empleado trabaje con
mayor seguridad y a elevar la moral del trabajador ya que este participa
activamente en u trabajo en equipo y aporta sugerencias.
10.- Conclusiones
El TPM es el producto de varios sistemas y filosofis de control de calidad y
calidad total llevadas a su punto ms alto de evolucin hasta ahora, por lo que
para hacerlo funcionar requiere de un cambio en la filosofa del comn
denominador del personal de las empresas del nuestro pas.