TCC 2014

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL FACULDADE DE TECNOLOGIA SENAI JOINVILLE CURSO SUPERIOR DE TENOLOGIA EM FABRICAÇÃO MECÂNICA

ESTUDO DE VIABILIDADE ECONÔMICA DOS COMPONENTES DO MOLDE COMPRADO E USINADOS INTERNAMENTE

DANIEL LENZI

Projeto de Pesquisa

Joinville/SC

2014/1

DANIEL LENZI

ESTUDO DE VIABILIDADE ECONÔMICA DOS COMPONENTES DO MOLDE COMPRADO E USINADOS INTERNAMENTE

Joinville / SC

2014/1

SUMÁRIO

FIGURAS

TABELAS

Estudo de melhorias na construção e padronização de moldes de injeção de plástico.

Dentro das ferramentarias o maior agravante é o prazo limitado para se construir um molde. Muitas fazem quase 100% da usinagem internamente, chegam a terceiriza usinagens com níveis técnicos mais simples para atender os prazos dos clientes e conseguir dar uma melhor atenção na usinagem das peças com nível mais técnico.

Dessa forma acaba gerando atrasos no processo de usinagem e elevando os custos, pois sobrecarrega toda as máquinas pois dentro da empresa sempre há mais de um projeto sendo executado.

Esses problemas geram dificuldades na fabricação dos moldes, na montagem e na entrega final, acabando por não cumprir com as datas acordadas com os clientes, gerandodesentendimentos entre empresa e clientes e em muito dos casos a empresa acaba recebendo multas.

É possível criar melhorias visando a entrega final dos moldes ?

redução do tempo de construção e a

∑

Estudo

de

viabilidade

da

padronização

de

moldes,

e

comparativo

de

componentes usinados internamente e comprados.

∑ Desenvolver pesquisa e comparativo entre peças padronizadas e peças usinadas internamente;

fabricação de moldes.

1.4 JUSTIFICATIVA

A exigência por parte dos cliente de entregar os moldes em prazos cada vez menores e com preços mais baixos vem criando certa dificuldade e afetando o lucro da maioria das ferramentarias da região. A necessidade de se obter novas estratégias e mecanismos para atender ao prazos estabelecidos pelos clientes e mantendo o lucro em cada ferramental entregue e de extrema importância. Outro motivador deste trabalho foi a dificuldade em se obter literaturas, reportagens ou artigos sobre o tema, Joinville como um dos três maiores pólos industrias na área de ferramentarias conta com pouca informação sobre o tema proposto. A iniciativa da pesquisa pode abrir campo para novas pesquisas para o desenvolvimento de estratégias e auxilio nas ferramentarias de Joinville.

2.1 PADRONIZAÇÃO

A padronização ou normalização como também é conhecida, é uma técnica de implementação e desenvolvimento de normas, que visa reduzir a variabilidade dos processos de trabalho sem prejudicar sua flexibilidade. (IZI QUALIDADE 2014).

A idéia de padronização é solução de um problema de coordenação, situação em que todo o setor envolvido pode ter ganhos, mais através da tomada de decisões lógicas entre o grupo envolvido.

A padronização traz benefícios que podem ser qualitativos ou quantitativos. Os qualitativos permitem utilizar adequadamente os recursos da empresa, uniformizar a produção, facilitar o treinamento da mão de obra, melhorando seu nível técnico, registrar o conhecimento tecnológico e facilitar a contratação ou venda de tecnologia. (IZI QUALIDADE 2014)

Os quantitativos permitem reduzir o consumo de materiais, reduzir o desperdício, padronizar componentes, padronizar equipamentos, reduzir a variedade de produto, aumentar a produtividade, melhorar a qualidade e controlar os processos. (IZI QUALIDADE 2014)

Observando as aplicações técnicas passando pelo processo de padronização obtendo decisões para a manutenção dos padrões e assim tendo condições econômicas.

A execução da padronização

nas empresas e

no

comércio passa

a

ser

importante no começo da revolução industrial, a onde surgiu a necessidade de produzir produtos em grande quantidade com uma qualidade mais regular.

O pioneiro da padronização foi Frederick Taylor, no início do século XX visando tornar mais eficaz as etapas de produção nas industrias. Taylor propôs a simplificação do trabalho na questão que envolva a divisão de funções dos funcionários, com isso era necessária a padronização dos processos de produção,

com isto o produto final não dependeria somente de um funcionário, mais sim de um grupo com treinamento para execução de atividades específicas.

Com

isto a padronização e divisão de tarefas visa melhor a eficiência dos

processos com um menor esforço dos envolvidos.

Henry Ford é citado como um dos criadores dessa administração devida as semelhanças com as teorias de Taylor que foram adotadas de sua fabrica. A ele é feito a ligação do Ford ismo, que é a produção em grande quantidade de automóveis por meio da utilização da linha de montagem.

A padronização internacional pela área eletrotécnica teve inicio em 1906, porem foi na Segunda Guerra Mundial que teve um impulso maior nessa atividade. Devido ao ataque japonês a Pearl Harbor, os Estados Unidos tiveram que adaptar suas industrias mecânicas e metalúrgicas, para a produção de aviões, veículos militares, navios, armamento e etc.

Com a entrada dos Estados Unidos na Segunda Guerra, eles tinha quer trabalhar contra o tempo, como os componentes seriam produzidas em diferentes locais e enviadas a um local de montagem final dos equipamentos, era necessárioinvestir na padronização para garantir que não ocorreria problemas no processo de montagem final.

Cadapais possui seu organismo nacional de normalização, como por exemplo os Estados Unidos utiliza a ANSI, o Reino Unido a BSI, Alemanha utiliza a norma DIN e no Brasil é a ABNT. Sendo estas entidades publicas, privadas ou uma parceria entre os dois setores.

Fundada em 1940 a ABNT ( Associação Brasileira de Normas Técnicas) é o órgãoresponsável pelas normas técnicas.

A utilização de peças injetadas em material plástico vem da década de 1940, esses produtos se restringem a peças de no Maximo, algumas gramas. Com o aumento na demanda devido as aplicações de peças plásticas as empresas passaram a solicitar peças cada vez maiores e mais complexas.

Atualmente, ha moldes com área superior as 1m² e peças podendo pesar ate 20kg. Nos últimos 25 anos esses produtos passaram de peças simples para produtos mais complexos, atendendo a área automobilística, aeronáutica, área hospitalar, transporte e etc.

Para acompanhar a evolução do mercado, aconteceu uma rápida evolução dos equipamentos, que possuíam capacidade máxima de 200g, evoluindo para o formato conhecido hoje de máquinas com rosca pré-plastificadoras, com capacidade de até 30kg.

Os moldes também seguiram essa evolução, se tornando totalmente automáticos, com canais quentes e componentes padronizados. A sua construção utiliza ligas de aço especial e programas que permitem o melhor dimensionamento do molde e de seus componentes.

O futuro da injeção é um desafio para toda a industria. Um crescimento contínuo, bem como o sucesso de novas aplicações, requer a combinação de esforços envolvendo tanto transformadores e projetistas quanto fabricantes de máquinas e matérias-primas. ( HARADA, 2004, p. 18 ).

Os materiais plásticos são compostos de resinas sintéticas ou naturais, que apos serem submetidas a pressão e calor nas injetoras, podem ser injetado nos moldes formando assim as peças apos o resfriamento.

Segundo

Cruz

(

2002,

p.13

) "Os materiais plásticos se dividem

em três

grupos, que

são eles: plásticos de massa, plásticos de engenharia, plásticos

especiais".

PROVENZA ( 1976, p. 1.01 ) aborda o conceito de materiais plásticos, dizendo o seguinte:

A industria moderna, empenhada cada vez mais em produzir artigos bons, bonitos e baratos, está orientando em substituir materiasi tradicionais por materiais sintéticos que, além de manterem a eficiencia e a estética, resultam bem mais econômicos.

A definição oficial de materiais plásticos é um grande variado grupo de materiais, que consiste ou contém como ingrediente essencial uma substancia de alto peso molecular, que é solido no estado final, e que em algum estágio de sua manufatura é suficientemente mole para ser moldadoem varias formas. ( HARADA, 2004, p. 19 ).

Em sua grande maioria, os matérias plásticos são de natureza orgânica, os mesmos tem como principal componente o Carbono adicionado a elementos como Hidrogênio, Nitrogênio, Cloro e Oxigênio.

Os plásticos são divididos em dois grupos; termoplásticos e termoestáveis.

Os termoplásticos tem a característica de serem aquecidos e poderem ser moldados no formato que se deseja, esse aquecimento não altera a estrutura molecular do plástico permitindo que o mesmo seja reprocessado, conforme apresenta Figura 1 as suas quatro etapas.Os polímeros conhecidos são; Polietileno de baixa e de alta densidade, Polipropileno, Poliestireno de alto impacto, Policloreto de Vinila e Nylon.

Figura 1 - Termoplásticos

Fonte 1: Moldes para Injeção de termoplásticos

Os termoestáveis possuem a mesma característica dos termoplásticos, apos o aquecimento podem ser moldados na forma desejada. A diferença esta na transformação química que sua estrutura sofre apos o aquecimento, essa

transformação não permite a volta do material a seu estado original, como mostra Figura 2, impedindo a sua reutilização como os termoplásticos que podem ser reciclados.

Figura 2 - Termoestáveis

Aquecimento

Amolecimento

Esfriamento

Estado

irreversivel

Fonte 2: Moldes para Injeção de termoplásticos

Conforme citado anteriormente os polímeros são divididos em dois grupos, os Termoplásticos e Termoestáveis. Na Tabela 1 é apresentado os tipos de polímeros que fazem parte dos Termoplásticos, sua nomenclaruta, características de peso, temperatura de transformação e temperatura máxima de resistência.

Tabela 1 Características físicas Termoplásticos

Fonte 3: Moldes para Injeção de termoplásticos

Na Tabela

2

é

apresentado os polímeros que compõem

o

grupo

dos

Termoestáveis, fornecendo deus nomes, abreviatura e dados técnicos.

Tabela 2 Características físicas Termoestáveis

Fonte 4: Moldes para Injeção de termoplásticos

A maquina injetora é a responsável por fazer o molde de injeção funcionar, tem como função aquecer o material a ser injetado, fazendo ele passar do estado solido para o ponto de fusão e injetando o polímero no molde, ativar componentes elétricos, hidráulicos e pneumáticos e mantém um controle da temperatura do molde.

Existe uma grande variedade de modelos de injetora no mercado atualmente, quando se pensa em adquirir uma injetora deve se levar em conta o tipo de produto q será injetado, o peso e dimensões do produto, essas informações que iram definir o tamanho da maquia, sua força de fechamento e sua pressão de injeção.

O produto é o resultado final que se obtém apos a injeção do polímero no molde, mais antes de se fazer a injeção deve se obter algumas informações sobre o produto, são estes; se é possível moldar o produto nas formas que se deseja atingir, qual o material que melhor se adéqua ao produto, a forma de moldagem é a adequada para a forma e para o material e determinar os custos com a produção que se necessita.

Há dois tipos de produtos, os que geralmente são utilizados em componentes internos que exigem somente características técnicas e aplicações mecânicas, sem a necessidade da aparência e os produtos que tem a aparência como prioridade, pois são peças que são visíveis.

O molde de injeção tem a capacidade de produzir peças.As cavidades possuem a forma e dimensão da peça que se deseja produzir. Quando se projeta um molde deve se considerar o peso, tamanho e o formato da peça, para então se fazer o dimensionamento das cavidade do molde, definindo ponto de injeção, tipo de injeção, extração, insertos e refrigeração.

Analisando tamanho e peso da peça é definido o tipo de injetora que vai ser usada, para o projetista definir o tipo de injetor, o mesmo deve analisar: a capacidade de injeção, força de fechamento, capacidade de plastificarão e ter conhecimento das características do material que será injetado, como sua contração, fluxo e abrasividade.

Na construção de um molde, é necessário que suas placas fique, perfeitamente paralelas após a usinagem. Os pinos de guia devem estar em esquadro perfeito para permitir um funcionamento suave da abertura do molde. ( HARADA, 2004, p. 94 ).

A força de fechamento do molde é determinada pela forma da peça, ou seja é a área total da peça, ela é responsável por manter o molde fechado durante a injeção.

Os moldes de injeção são divididos em duas partes, o conjunto superior e o conjunto inferior. A divisão é baseada na linha de fechamento do produto.

Abrindo o molde temos o lado superior que é constituída da bucha de injeção ou câmara quente e cavidade superior, do lado inferior possui o sistema de extração e a matriz. Na Figura 5 é apresentado os dois conjuntos junto com a indicação de cada componente do molde.

Figura 3 - Molde de injeção

Fonte 5: O autor

2.2.5.1 PLACA BASE INFERIOR

Localizada no lado móvel do molde, ou lado da extração, sua função é de fixar o lado móvel à placa da injetora. Nesta placa é feito o alojamento de passagem e cabeça de parafusos, furação de passagem do varão extrator da máquina injetora, quando o acionamento das placas extratora não é feito por cilindro hidráulico. é construído em aço 1045.

Os espaçadores mantém a placa base inferior afastada do porta cavidade inferior, também são eles que garantem o espaço necessário para o curso de extração, são confeccionados em aço 1045.

Tem como função garantir a centralização entre o conjunto de injeção e o conjunto de extração, as guias devem ser dimensionados conforme o tamanho do molde para à segurar um bom alinhamento. São confeccionadas em aço 8620 ou material similar.

É o componente que em conjunto com a bucha guia garante o alinhamento durante a abertura e fechamento do molde, confeccionada em mesmo material.

Segundo SORS (2002, p. 47) "de acordo com os cálculos de resistência, a posição ótima para o pino-guia em moldes grandes e angulares ( por exemplo, moldes de caixas de rádios, etc.) fina na quarta ou terça parte do maior lado do molde."

Os pinos extratores são fixados na contra placa extratora, tem a função de fazer a extração da peça do molde, são colocados em pontos que possa ocorrer dificuldade no momento da retirada da peça.

O pino extrator do canal também é fixado a placa extratora, mais esse por sua vez se localiza no canal de injeção, responsável pela extração do canal do produto, quando necessário e feito uma retenção no extrator para evitar que durante a abertura do molde a peça fique grudada na matriz do molde.

É na contra placa extratora que é alojado os pinos extratores e pinos de retorno, quando necessário que o pino extrator não rode livremente na cavidade por possui algum perfil de produto o alojamento da cabeça do mesmo é feita com um facetado, é confeccionada em aço 1045.

Tem como função transmitir o movimento que recebe da barra extratora ou dos cilindros hidráulicos acionando os pinos extratores e extraindo a peça do molde, confeccionada em aço 1045.

Garante

que no momento

que

o molde

esta sendo fechado as placas

extratoras retornem ao ponto inicial, evitando colisões entre os extratores e a matriz.

A placa suporte recebe toda a pressão de injeção, dependendo do projeto e da peça a ser injetada não é utilizada no molde, nela é feito furos com alivio por

onde passa pinos extratores hastes de mandíbulas ou levantadores. Confeccionadas em aço 1045.

Matriz e macho são os que dão forma ao produto que se deseja fabricar, a matriz da a forma externa do produto enquanto o macho da a forma interna do produto, são confeccionados em H13, P20 entre outros.

Segundo CRUZ ( 2002, p. 30 ) sempre quando possível devemos utilizar o sistema de postiços, pois é mais seguro e mais eficiente, sabendo-se que o postiço é de facil manuseio em relação à placa do molde e facilita em muito em termos de manutenção quando for danificado.

Possui um canal cônico por onde passa o material plástico até o canal de alimentação, tem em sua extremidade um raio que serve para garantir um perfeito acoplamento entre molde e bico da máquina injetora, é fixado pelo anel centralizador, confeccionado em aço especial.

Tem a função de centralizar o molde na máquina injetora e fazer a fixação do bucha de injeção no molde, é confeccionado em aço 1045.

A placa base superior se localiza no lado de injeção do molde, tem a função de fixação todo o conjunto da matriz na máquina injetora, confeccionado em aço

1045.

Tem a função de garantir um assentamento da placa extratora, evitando possíveis deformações durante o recuo da extração, confeccionado em aço 1045.

Durante a elaboração do projeto do molde é necessário que seja prevista as saídas de gases, para permitir a saída do ar e de gases que ficam presos quando for injetado o material plástico no molde, caso contrario o material não poderá fluir e preencher as cavidades corretamente.

Se este detalhe não for analisado acama gerando peças incompletas, cria zonas queimadas, pontos de união fraca, uma acabamento inferior, marcas de fluxo ou demora no preenchimento das cavidade, acarretando demora no processo e não se obtém a melhor performance do molde.

A saída de gás se localiza no lado oposto da injeção e deve ser colocada na linha de fechamento do das cavidades, tendo uma profundidade de no Maximo 0,05mm e tendo uma largura que vária de 3 a 6 mm, partindo da cavidade do produto ate o exterior do molde.

Segundo HARADA (2004, p. 143) "a cavidade também pode ser ventilada fazendo-se uma abertura de 0.02mm a 0.05mm de profundidade, paralelas ao eixo do pino".

O caminho que o material plástico faz desde a injetora até as cavidades é formada pelos canais de injeção da bucha, canal de distribuição, ponto de injeção, produto e poço frio.

Figura 4 - Tipos de alimentação

Fonte 6: Moldes para Injeção de Termoplásticos

Os canais de injeção transferem o material plástico para as cavidades, por tonta tem que haver um ótimo dimensionamento, canais muito finos vão necessitar de pressões de injeção mais elevadas acarretando um aumento no tempo de preenchimento das cavidades, canais maiores facilitam o fluxo do material gerando um melhor acabamento das peças e reduzindo as linhas de união. Em contra partida, canais grandes de mais geram problemas como solidificação do material nos canais, gerando uma demora no processo, desperdício de matéria prima e dificulta o processo de plastificarão.

De forma geral os canais circulares são mais recomendados, pois apresentam uma superfície de contato mínima entre plástico e o molde, minimizando, conseqüentemente, as perdas de atrito. A camada de plástico em contato com o molde solidifica-se rapidamente, de tal forma que o material continuará a fluir apenas no núcleo. ( HARADA, 2004. p. 146 )

O produto moldado quando se resfria acaba sofrendo uma contração, se o produto não tiver nenhum detalhe ou mecanismo no lado do macho a extração não terá problemas, mais se o produto tiver detalhes no lado interno durante a contração corre o risco da peça ficar presa na cavidade, neste caso é necessária uma extração efetiva.

Segundo HARADA ( 2004, p. 171) "se os pinos são poucos ou de pequeno diâmetro, a pressão exercida por eles pode ser suficiente para distorcer a peça ainda quente".

Quando se analisa os pontos que serão colocado os pinos extratores, o projeto deve prever passagem de furos de refrigeração ou quando já existentes evitar furos de passagem com distancias inferiores a 6 mm, a extração deve ocorrer de forma uniforme e suave e evitar pinos de diâmetro muito pequenos pois os mesmos podem perfurar a peça durante a desmoldagem da peça.

2.2.9.1 MOLDES DE INJEÇÃO DE DUAS PLACAS

Molde mais simples é constituído de duas placas, uma sendo a cavidade superior ou matriz e a outra sendo a cavidade inferior. A vantagem é poder utilizar todos os tipos de entradas e é favorável para injetar peças de grandes áreas.

Sua desvantagem é que quando necessita de entrada direta isso pode ser apenas para um produto e gera uma porcentagem de refugo devido ao sistema de alimentação do molde.

Este molde também contem lado fixo como lado móvel, o que possui a mais é uma placa flutuante que tem como função separar o canal de distribuição da peça injetada.

A vantagem é a utilização em moldes com vários pontos de injeção, não precisando de retirada do canal de alimentação, a desvantagem é o maior custo no desenvolvimento comparado ao molde anterior e não é adequado na utilização de peças que tenham grandes demissões.

Este tipo de molde possui componentes que se movem em direções opostas em relação a abertura do molde, estes mecanismos se localizam no lado do macho, servem quando existe algum detalhe no produto que possa provocar uma retenção impedindo a extração da peça.

Tem como vantagem possibilitar a injeção de peças com geometria mais detalhadas como rebaixos ou ate furos.

A desvantagem é em relação a manutenção e custos mais elevados.

São os moldes que possuem o bico de injeção com resistência, serve para manter a temperatura de fusão do material plástico. Como já dito antes pode ser bico quente como as conhecidas câmara quente, fazendo com que o material chegue mais rápido as cavidades e não precise de canais de alimentação.

A vantagem é a falta de canais de injeção, com isso não precisa da retirada dos mesmos, gera economia de material e maior produção pois o ciclo de injeção se torna mais rápido.

A desvantagem é o custo de produção e a manutenção mais elevados.

Este tipo de molde possui abertura em duas regiões, aplicados em produtos com alta produção gerando uma injeção mais uniforme e peças com uma qualidade mais elevada.

Tem como vantagem a produção em dobro comparado a outros moldes, sendo aplicado em moldes de alta produção.

A desvantagem acaba sendo a manutenção elevada.

Estes são usados quando a peça possui alguma região com rosca, para fazer a extração o inserto que forma o detalhe da peça precisar se movimentar para desrosquear do produto e prosseguir com a extração. O movimento desses inserto é gerado por cremalheira ou motores elétricos ou pneumáticos.

A vantagem alternativas.

é a facilidade de construção comparado a outra métodos e

A desvantagem é a manutenção elevada.

2.2.10 REFRIGERAÇÃO DO MOLDE

Os moldes possuem sistema de resfriamento que é necessário para a redução da temperatura do material injetado, até um ponto de solidificação que possibilite a extração da peça. Desse modo o molde deve manter sua temperatura baixa para que o material plástico faça uma troca de calor com as paredes do molde, diminuindo o clico de injeção, quanto mais demora o resfriamento, mais longo o tempo e espera para extração da peça.

O resfriamento é influenciado pela temperatura do molde, que por sua vez reflete no fluxo do material, contração e aparência da peça

Segundo HARADA (2004, p. 188) "o resfriamento deverá ser feito a uma velocidade adequada, para se obter um produto com as características desejadas. Cada parte da moldagem deve apresentar temperatura compatível para a extração".

Na maioria dos moldes de injeção são resfriados a base de água que circula pelos circuitos de refrigeração, esses circuitos podem ser feitos direto nas placas do molde como feitos com tubos de cobre.

O circuito de refrigeração feito através de furação é o mais difundido nas fermentarias, por ser mais fácil e economicamente mais viável. A furação deve manter uma distancia mínima de 15 mm da superfície do produto, menos que isso pode ocorrer um rompimento na cavidade devido a pressão de injeção ou ocorre um resfriamento muito brusco que pode provocar marcas ou manchas na peça.

Os canais de refrigeração precisam ter, no mínimo, 12 mm de diâmetro e deverão estar localizados internamente na parede da cavidade, a uma distância de 25 mm da superfície. Além disso, deverão ser paralelos à menor dimensão da base do molde. A distância de centro entre eles deverá ser de 50 mm a 75 mm. ( HARADA, 2004. p. 190 )

Como dito anteriormente a água em temperatura ambiente é o fluido mais utilizado no processo, dependendo das características do molde e material a ser injetado é definido o tipo de refrigeração que vai ser utilizado, como por exemplo água resfriada utilizada quando a superaquecimento no molde ou óleo, utilizado quando a temperatura do molde deve ser mantida, nesse casso quando se esta injetando peças transparentes.

Em questão da temperatura, moldes mais quentes facilitam o fluxo do material, gerando peças com melhor acabamento superficial e diminuindo as tensões interna, a desvantagem é o tempo de resfriamento que fica maior o que acaba implicando em ciclos de produção maiores elevando o custo de produção da peça.

Já os moldes mais frios tendem a dificultar o fluxo do matéria injetado podendo ocorrer problemas das cavidades não serem totalmente preenchidas nos pontos mais distantes dos Gates de injeção, o acabamento é prejudicado e as tensões se tornam evidentes, o tempo de resfriamento acama se tornando menor e que gera ciclos de produção mais rápidos e tendo uma redução de custos. A escolha

entre um e outro vai depender do tipo de aplicação da peça, se terá apelo visual ou será peças mais técnicas.

2.2.11 MATERIAIS PARA CONTRUÇÃO DE MOLDES

Um molde utiliza vários tipos de aços na sua fabricação, estes devem ser de fácil usinagem e devem resistir as tensões que são submetidos.

A resistência é necessária pois os moldes passam a altas pressões durante o processo de injeção, que podem varias de 300 a 1400 kgf./cm³.

Os porta moldes são feitos com aço de baixo carbono, utilizando o aço 1045, os componentes relacionados a mecanismos de movimento, e que entram em contado com o produto devem ser temperadas, a escolha do método de tratamento das peças será determinado pelo especificação de cada material empregado na construção.

Segundo HARADA (2004,p. 198 ) " os métodos usados para tratamento superficial são a têmpera ao ar, em óleo e a cementação" .

A

têmpera é

utilizada para obter uma deformação mínima da peça, já a

cementação é utilizada para se obter dureza máxima superficial do componente.

A escolha dos aços para o molde dependera de qual material será injetado, alguns materiais plásticos são mais abrasivos que outros, outro fator a ser considerado é a resistência a corrosão e a facilidade que o material gera no momento que for fazer o polimento no caso das cavidade.

Na Tabela 3 é apresentado os principais aços utilizados na construção de moldesinformando dados técnicos, como características, dureza e equivalência de cada material.

Tabela 3 Lista de aço

Fonte 7: Moldes para Injeção de Termoplásticos

Este trabalho consiste em uma analise de caso, no embasamento teórico fundamentado numa linha de pesquisa bibliográfica. Tal referencial teórico provém da pesquisa de vários autores.

A abordagem desta pesquisa é caracterizada como qualiquantitiva, pois as informações buscadas durante as pesquisas baseiam-se em números, permitindo dessa forma comparar e analisar os dados coletados com as informações disponíveis na ferramentaria.

Os procedimentos técnicos referem-se a uma pesquisa bibliográfica, por utilizar dados de diverso materiais escritos, dentre eles; livros, trabalhos e artigos.

Os procedimentos a serem adotados para a coleta dos dados envolveram: a escolha de um projeto que já foi projetado, finalizado e entregue ao cliente, assim sendo possivel obter todos os dados que foram gerados do inicio ao final do projeto do molde. Com todos os dados disponíveis como preço de matéria prima, hora de usinagem, tempo de usinagem ate a entrega da peça finalizada.

Os itens a serem analisados são: porta molde completo, incluindo buchas e colunas, neste caso sera solicitado aos fornecedores 2 orçamento. O primeiro é os dados do porta moldes sem bolsão de alojamento das cavidade, o segundo sera com a usinagem do bolsão dos porta cavidade superior e inferior.

Itens como centralizador lateral, carrinhos de bandibulas, batentes de fechamento, colunas e buchas tambem sera orçado.

Com todos os dados necessários será feito uma analise comparando os dados fornecido pela ferramentaria e os dados obtidos com os fornecedores.

REFERÊNCIAS

A importância da padronização no gerenciamento da qualidade. Disponível em:<http:/www.iziqualidade.com.br/index.php?option=articles&task=viewarticle&artid =2&Itemid=3> Acesso em 30 junho 2014.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR ISO 9000: Sistemas degestão da qualidade: fundamentos e vocabulário. Rio de Janeiro, 2000.