Resumen de Tratamientos Termicos de Juarez Sanchez Juan Gerardo

TRATAMIENTOS TERMICOS
RESUMEN DE TRATAMIENTOS TERMICOS DE

JUAN GERARDO JUAREZ SANCHEZ
24/10/14
CONDICIONES QUE HACEN SUSCEPTIBLE DE TRATAR

TERMICAMENTE UNA ALEACION NO FERROSA
La mayor parte de estas aleaciones estn basadas en sistemas de aluminio-cobre
o aluminio-silicio, con adiciones para mejorar las caractersticas de fundicin o de
servicio. Entre las aleaciones aluminio-cobre, la que contiene 8% de cobre ha sido
usada por mucho tiempo como la aleacin para fines generales, aunque las
adiciones de silicio y hierro, mejoran las caractersticas de la fundicin por que la
hacen menos quebradiza en caliente; la adicin de zinc, mejora su maquinabilidad.
Las aleaciones con 12% de cobre son ligeramente ms resistentes que las de 8%,
pero considerablemente menos tenaces.
Las aleaciones de aluminio- silicio son de gran aplicacin por sus excelentes
cualidades para la fundicin y su resistencia a la corrosin; no son quebradizas en
caliente y es fcil obtener con ellas fundiciones slidas en secciones gruesas o
delgadas, la ms comnmente utilizada es la que contiene 5% de silicio, se
solidifica normalmente con una gruesa estructura hipereutctica que se modifica
antes de fundirse por la adicin de una pequea cantidad de sodio para darle una
estructura fina eutctica de mayor resistencia mecnica y tenacidad, el contenido
de hierro debe ser bajo para evitar la fragilidad.
Las aleaciones de aluminio-magnesio son superiores a casi todas las otras
aleaciones de fundicin de aluminio en cuanto a resistencia, corrosin y
maquinabilidad; adems de excelentes condiciones de resistencia mecnica y
ductilidad.
Fundicin con molde permanente Se vierte el metal fundido en un molde metlico
permanente bajo gravedad y bajo presin centrfuga solamente. Las piezas
fundidas as tienen una estructura de grano ms fino, y son ms resistentes que
las piezas fundidas con moldes de arena, debido a que la velocidad de
enfriamiento es ms rpida. Adems, las piezas fundidas en molde permanente
poseen generalmente menores contracciones y porosidad que las piezas fundidas
en arena. Sin embargo, los moldes permanentes tienen limitaciones de tamao, y
para piezas complejas puede resultar difcil o imposible.
El empleo mayor se encuentra en los mbolos para motores de
combustin; es conveniente que sean ligeros, de baja dilatacin trmica y de
buenas propiedades a temperaturas elevadas.
- es posible la obtencin de superficies suaves

- el proceso puede ser automatizado.
Composiciones de aleaciones de aluminio para fundicin Las aleaciones de
aluminio para fundicin han sido desarrolladas habida cuenta de que proporcionan
calidades de fundicin idneas, como fluidez y capacidad de alimentacin, as
como valores optimizados para propiedades como resistencia a la tensin,
ductilidad y resistencia a la corrosin. Difieren bastante de las aleaciones para
forja.
Designaciones de las aleaciones de aluminio: Se designan con un numero de 4
dgitos de acuerdo con el sistema adoptado por la Aluminium Association. El
primer digito indica el tipo de aleacin, de acuerdo con el elemento principal. El
segundo indica las aleaciones especificas en la aleacin, los dos ltimos indican la
aleacin especifica de aluminio o la pureza de ste.
La designacin del temple indica el tratamiento que ha recibido la aleacin para
llegar a su condicin y propiedades actuales. El temple se indica con las letras: O
(recocidas), F(tal como fue fabricada), H(trabajada en fro) o T.
Las aleaciones de aluminio forjado se dividen en dos clases: endurecidas y
reforzadas solo con trabajo en fro y las que deben sus propiedades mejoradas al
tratamiento trmico. Las aleaciones ms importantes endurecibles al trabajarlas
son el aluminio comercialmente puro(1100) o la aleacin con 1.25% de
manganeso(3003); las cuales pueden endurecerse con trabajo en fro, pero no se
someten a tratamiento trmico. Las aleaciones del tipo duraluminio son de alta
resistencia mecnica, se trabajan con facilidad en caliente. Se debe someter a
trabajo en fro prolongado despus de transcurridas unas cuantas horas del
temple por inmersin, donde la resistencia a la corrosin es mxima.La mayora
de las aleaciones tratables trmicamente son menos resistentes a la corrosin.
Muchas de las aleaciones susceptibles de tratamiento trmico se encuentran en
forma de lmina o con un recubrimiento de aluminio de gran pureza o de aleacin
resistente a la corrosin en cada lado; estos productos se conocen como
aleaciones alclad con excelente resistencia a la corrosin. Un nuevo tipo de
producto de aluminio forjado, denominado APM, tienen resistencia mecnica a
temperaturas elevadas, estabilidad y resistencia al escurrimiento plstico,
superiores a las de cualquier aleacin conocida de aluminio. Es un
cuerpo compacto de polvo fino de aluminio de alta pureza con xido de aluminio.
Tratamiento trmico: El recocido intermedio para aliviar los esfuerzos producidos
por el trabajo en fro, se hace a una temperatura de 343C a 400 c. Las
aleaciones tratables trmicamente se trabajan mejor en fro cuando se encuentran
en el estado de templadas por inmersin despus del tratamiento trmico (400 a
427C calentamiento- 260C enfriamiento).
Las aleaciones tratables trmicamente deben sufrir un tratamiento trmico:
uno a temperatura elevada y otro a temperatura baja, la cual puede darse
espontneamente a la temperatura ambiente en algunas aleaciones y se conoce
como envejecimiento natural, pero en otras aleaciones tiene que efectuarse a una
temperatura un tanto elevada; envejecimiento artificial.
Maquinaria:
El aluminio puro y las aleaciones de aluminio-manganeso son duros para
maquinar, a no ser que se empleen herramientas especiales con mayor ngulo de
salida que el acostumbrado para el acero. Las herramientas duras de carburo
cementado son esenciales para el aluminio-silicio. Las aleaciones que contienen
cobre y las forjadas tratadas trmicamente tienen buena maquinabilidad.
METALES ULTRALIGEROS: ALEACIONES DE MAGNESIO
El magnesio es muy abundante en la corteza terrestre; es el ms ligero de los
metales industriales con una densidad de 1,74g /cm. Su punto de fusin es de
650C. Es un metal ligero, blanco plateado y bastante duro. Se vuelve ligeramente
mate al aire al formar una capa de xido compacta que impide que el proceso
contine; y, si est finamente dividido, se inflama fcilmente al calentarlo y arde
con llama blanca muy intensa, deslumbrante, en parte debido a que reacciona con
el nitrgeno y el dixido de carbono, adems del oxgeno, especialmente cuando
est humedecido; por eso no debe emplearse agua ni extintores de CO2 para
apagar un fuego de magnesio. Reacciona con los halgenos formando
dihalogenuros. Con agua reacciona lentamente pues forma una capa superficial
de hidrxido insoluble; en agua caliente, con cidos dbiles o sales amnicas la
capa de hidrxido se disuelve y el proceso es rpido, desprendindose hidrgeno.
Su mena principal.
Forma aleaciones ultraligeras ( de densidad inferior a 2000 kg/m ) con otros

metales como el manganeso, el cinc y el aluminio. Aunque las aleaciones de
magnesio fundidas se caracterizan por una resistencia a la traccin y una
resistencia a la compresin aproximadamente iguales, la resistencia a la
compresin de la mayora de las aleaciones de magnesio estiradas es inferior a la
resistencia e traccin. Las piezas fundidas en arena de aleaciones de magnesio se
han producido en gran variedad de tamaos y formas. Casi todas las aleaciones
comerciales de magnesio pueden ser estiradas por extrusin en una variedad casi
ilimitada de formas. A pesar de no ser tan fuertes como las aleaciones de
Aluminio/Cobre/Magnesio, estas aleaciones tienen buenas caractersticas de
conformabilidad, soldadura, maquinabilidad y resistencia a la corrosin. Tienen
aplicaciones en arquitectura, carcasa de bicicletas, parapetos de puentes y
estructuras soldadas.
Identificar los tratamientos trmicos
aplicables a aleaciones base aluminio u su efecto en las
propiedades
MECANISMOS QUE PROVOCAN ENDURECIMIENTO EN

LAS ALEACIONES DE ALUMINIO TRATABLES
TERMICAMENTE
El aluminio es un metal ligero con una densidad de 2.70 g/cm 3, y por ello, aunque
las aleaciones de aluminio tienen caractersticas mecnicas relativamente bajas
comparadas con las del acero, su relacin resistencia-peso es excelente. Es
precisamente debido a esto que el aluminio se utiliza cuando el peso es un factor
importante, como ocurre en las aplicaciones aeronuticas y de automocin.
El aluminio tambin responde fcilmente a los diferentes mecanismos de

endurecimiento, tal como se recoge en la tabla 13.8, donde se observa que el
mecanismo ms notable es el de endurecimiento por precipitacin, donde se
consigue una dureza hasta 30 veces superior a la del aluminio puro.
Por otra parte, el aluminio no suele presentar un lmite de resistencia a la
fatiga bien definido, de modo que la fractura puede suceder incluso a niveles muy
bajos. Debido a su bajo punto de fusin, el aluminio no se comporta bien a
temperaturas elevadas. Finalmente, las aleaciones de aluminio tienen escasa
dureza, lo que origina poca resistencia al desgaste abrasivo en ocasiones.
Las aleaciones de aluminio pueden subdividirse en dos grandes grupos, para forja
y aleaciones para fundicin, de acuerdo con el proceso de fabricacin. Las
aleaciones para forja, es decir chapas, lminas, extrusin, varillas y alambres, se
clasifican de acuerdo con los elementos que contengan en aleacin. Para
identificar las aleaciones de aluminio se utiliza una designacin numrica de
cuatro dgitos, el primero de los cuales indica el grupo de aleacin e indicando el
segundo los lmites de impurezas. Los dos ltimos identifican la aleacin o indican
la pureza del metal. En la tabla 13.9 se recogen los diferentes grupos de
aleaciones de aluminio indicndose los principales elementos de aleacin de cada
uno de ellos. El grado de endurecimiento o tratamiento viene expresado por letras
colocadas despus del nmero de su designacin, tal como se recoge en la tabla
13.10, por ejemplo aleacin 6061-T6.
Las aleaciones de aluminio para forja pueden subdividirse en dos grupos,
aquellas que son tratables trmicamente y las que no lo son. Las aleaciones de
aluminio para forja no tratables trmicamente no pueden ser endurecidas por
precipitacin y slo pueden trabajarse en fro para aumentar su resistencia. Los
tres grupos ms importantes de estas aleaciones corresponden a las familias de
aluminio puro, Al-Mg y Al-Mn. En la tabla 13.8 se recogen las composiciones
qumicas, las propiedades mecnicas y las principales aplicaciones industriales de
las aleaciones ms utilizadas.
Las aleaciones de la serie 1000 tienen un contenido en aluminio mnimo del
99%, siendo las principales impurezas de Fe y Si. En la aleacin 1100 se aade
hasta un 0.12% de Cu para aumentar su resistencia, 90 MPa. Se utilizan
principalmente para conductores elctricos y en la obtencin de lminas muy finas.
endurecimiento de las aleaciones de aluminio.
Las aleaciones de aluminio para fundicin se han desarrollado por sus buenas
cualidades de colabilidad, fluidez y capacidad de alimentacin de los moldes, as
como por la optimizacin de las propiedades de resistencia y tenacidad o
resistencia a la corrosin de estas aleaciones. En la tabla 13.8 se recogen las
composiciones qumicas, propiedades mecnicas y principales aplicaciones de
algunas de las aleaciones ms caractersticas.
INVESTIGAR LAS CONDICIONES PARA
REALIZAR TRATAMIENTOS TERMICOS EN ALEACIONES
DE COBRE
IDENTIFICAR LAS CONDICIONES PARA APLICAR

TRATAMIENTOS TERMICOS EN ALEACIONES NO FERROSAS
El magnesio es un metal ligero, con una densidad de 1.74 g/cm3,
que compite con el aluminio para aplicaciones que requieren metales de baja
densidad, a pesar de su mayor precio, alrededor del doble. Sin embargo, el
magnesio y sus aleaciones muestran una serie de desventajas que limitan su
utilizacin. Por una parte la reactividad del magnesio es elevada y sin embargo la
estabilidad de sus xidos es pobre por lo que su resistencia a corrosin es
pequea, sus caractersticas mecnicas son del orden de las correspondientes a las
aleaciones de aluminio incluso de forma especfica, y muestran pobres resistencia
a termofluencia, fatiga y desgaste. Adems, resultan aleaciones de difcil
colabilidad y que en estado fundido arde en contacto con el aire, y su
transformacin en fro resulta igualmente difcil al cristalizar el Mg en una
estructura hexagonal densa que no favorece precisamente su deformacin. No
obstante tiene amplias aplicaciones en la ingeniera aeronutica y aerospacial.
El magnesio tiene el punto de fusin en 651C, y cristaliza como se ha
comentado anteriormente en el sistema hexagonal denso, por lo que es
preferible realizar la conformacin de sus aleaciones en caliente. Las aleaciones
de Mg se dividen fundamentalmente en dos tipos: aleaciones de forja y
aleaciones de fundicin. En ambos tipos la aleaciones pueden mejorarse
mecnicamente por tratamientos de deformacin y tratamientos trmicos de
envejecimiento.
Las aleaciones de fundicin suelen incorporar Al y Zn, ya que estos
elementos contribuyen a un endurecimiento por solucin slida, tal como se
aprecia en el diagrama de equilibrio de la figura 13.26. La introduccin de tierras
raras, principalmente cerio, en su composicin forma precipitados del tipo
Mg9R, que durante la solidificacin precipitan en borde de grano formando una
fina red frgil.
Las aleaciones de forja, incorporan igualmente Al y Zn como principales
elementos de aleacin, que adems de endurecer el material por solucin slida
lo hacen por precipitacin de compuestos del tipo Mg17Al12 en los tratamientos
de envejecimiento de estas aleaciones. El torio y el circonio tambin forman,
con el magnesio, precipitados endurecedoresque estabilizan las caractersticas
de la aleacin a elevadas temperaturas, alrededor de los 425C.
El titanio es un metal relativamente ligero (densidad de 4.54 g/cm3), altamente

reactivo y que presenta una transformacin alotrpica de una estructura
hexagonal densa a temperatura ambiente a una estructura c.c. () a 883C.
El titanio es un metal caro, precisamente por su elevada reactividad,
debido a su dificultad de extraccin y transformacin. A elevadas temperaturas
se combina fcilmente con el oxgeno, nitrgeno, hidrgeno, carbono y hierro,
por lo que es necesario la aplicacin de tcnicas de vaco
durante su conformado. No obstante su elevada reactividad, el xido obtenido
es muy estable, por lo que puede utilizarse el titanio y sus aleaciones, una vez
pasivado, en aplicaciones de resistencia a la corrosin en ambientes agresivos
como ambientes marinos y soluciones cloruradas.
La resistencia del titanio es muy elevada, 684 MPa para el Ti de pureza
99.0%, por lo que tanto el Ti como sus aleaciones pueden competir
favorablemente con las aleaciones de Al para algunas aplicaciones
aerospaciales, a pesar de su mayor precio, alrededor de unas 5.7 veces superior.
La adicin de elementos de aleacin modifica la temperatura de
transformacin alotrpica del titanio, pudiendo dividir las aleaciones en cuatro
grupos diferentes tal como se muestra en la figura 13.27. La adicin de estao
produce un endurecimiento por solucin slida sin afectar apreciablemente la
temperatura de transformacin, figura 13.27a. El aluminio, el oxgeno, el
hidrgeno y otros elementos estabilizan la fase , incrementando la
temperatura a la cual se transforma en . Elementos como el vanadio,
tntalo, molibdeno y niobio, estabilizan por el contrario la fase , haciendo
incluso que la fase sea estable a temperatura ambiente. Finalmente, el
manganeso, cromo y hierro, presentan diagramas con transformacin
eutectoide, reduciendo la temperatura a la cual sucede la
transformacin , y produciendo la estructura bifsica, por la
transformacin eutectoide, a temperatura ambiente.
DISEAR UN TRATAMIENTO TERMICO
Acero 1080
Condiciones Iniciales
Material con designacin bajo las normas de identificacin ASTM. Tienen las
aplicaciones principales. Acero al carbono de alta resistencia al temple. Puede ser
Utilizado en alambres de alta resistencia para resortes, tensores de hormign
pretensado, herramientas manuales su color es gris.
se funde a una temperatura de 860 grados centgrados
N SAE o
AISI
Resistencia
a la traccin
Rm
Lmite de
fluencia
Re
Kgf / mm2 Mpa Kgf/mm2 Mpa
Alargamiento Dureza
en 50 mm
Brinell
%
Tratamientos trmicos de los aceros.
Los tratamientos trmicos son operaciones de calentamiento y enfriamiento a

temperaturas y en condiciones determinadas a que se someten los aceros para
conseguir las propiedades y caractersticas ms adecuadas a su empleo o
transformacin. No modifican la composicin qumica pero s otros factores tales
como los constituyentes estructurales y como consecuencia las propiedades
mecnicas
Desarrollo de los tratamientos trmicos:

Constan de tres fases:
A.) Calentamiento hasta la temperatura fijada (temperatura de consigna): La
elevacin de temperatura debe ser uniforme, por lo que cuando se calienta una
pieza o se hace aumentando la temperatura muy lentamente o se va manteniendo
un tiempo a temperaturas intermedias, antes del paso por los puntos crticos, este
ltimo es el calentamiento escalonado.
B.) Permanencia a la temperatura fijada: Su fin es la completa transformacin
del constituyente estructural de partida. Puede considerarse como suficiente una
permanencia de unos dos minutos por milmetro de espesor en el caso de querer
obtener una austenizacin completa en el centro y superficie. Largos
mantenimientos y sobre todo a altas temperaturas son "muy peligrosos" ya que el
grano austentico crece rpidamente dejando el acero con estructuras finales
groseras y frgiles.
C.) Enfriamiento desde la temperatura fijada hasta la temperatura ambiente:
Este enfriamiento tiene que ser rigurosamente controlado en funcin del tipo de
tratamiento que se realice.
Clasificacin de los diferentes tipos de tratamientos trmicos:
Tratamientos en la masa: recocidos y normalizados, temples y revenidos.
Tratamientos superficiales: temple superficial y tratamientos termoqumicos

(cementacin, carbonitruracin, bromuracin y nitruracin).
Tratamientos de superficie (depsitos).
Tratamientos en este tipo de acero 1080:

Normalizado:
Calentar a 1600 F (870 C). Dejar enfriar el aire en calma
Definicin de normalizado: Es un tratamiento trmico que se emplea para dar al
acero una estructura y caractersticas tecnolgicas que se consideran el estado
natural o final del material que fue sometido a trabajos de forja, laminacin o
tratamientos defectuosos. Se hace como preparacin de la pieza para el temple.
El propsito de la normalizacin es producir un acero ms duro y ms fuerte que el
obtenido por recocido total, tambin puede utilizarse para mejorar la
maquinabilidad, modificar y refinar las estructuras dendrticas de piezas de
fundicin y refinar el grano y homogeneizar la microestructura para mejorar la
respuesta en las operaciones de endurecimiento.
Hay menos tiempo para la formacin de la constituyente proeutectoide; en
consecuencia, habr menos ferrita proeutectoide en los aceros normalizados
hipoeutectoides. Aparte de influir la cantidad de constituyente proeutectoide que
formar, la mayor rapidez de enfriamiento en la normalizacin tambin afectar la
temperatura de la transformacin de austenita y la fineza de la perlita. Mientras
ms rpido sea el enfriamiento menor ser la temperatura de transformacin de la
austenita y ms fina ser la perlita.
La ferrita es muy suave en tanto que la cementita es muy dura. En el caso de
perlita normalizada media, las placas de cementita ms prximas entre s tienden
a endurecer la ferrita de modo que no ceder tan fcilmente, aumentando as la
dureza.
La normalizacin produce una estructura de perlita ms fina y ms abundante que
la obtenida por recocido, lo cual resulta en un acero ms duro y ms fuerte.
En el normalizado, el llegar a la fase austerita es con el fin de liberar las tensiones
que el material tenga de condiciones iniciales o tambin se usa con el propsito de
regresar en proporcin al material a su estado inicial despus de haber tenido un
tratamiento trmico defectuoso.
Recocido:
Calentar a 1500 F (815 C). Horno fresco a 1200 F (650 C) a unavelocidad
no superior a 50 F (28 C) por hora.
Definicin de recocido:
El recocido total es el proceso mediante el cual la estructura distorsionada de la
red trabajada en fro retorna a una cuyo estado se halle libre de tensiones por
medio de la aplicacin de calor. Se efecta totalmente en el estado slido y
generalmente se le sigue un enfriamiento lento en el horno. El proceso de recocido
puede dividirse en tres etapas: recuperacin recristalizacin y crecimiento de
grano.
Recuperacin
El principal efecto de recuperacin es el alivio de esfuerzos internos
debidos al trabajo en fro. Conforme la temperatura aumenta, hay un rpido
retroceso de los tomos desplazados elsticamente, lo cual alivia la mayor parte
del tensin interna. La conductividad elctrica tambin aumenta en forma
apreciable durante esta etapa.
Recristalizacin
Conforme se alcanza la temperatura superior del intervalo de recuperacin,
aparecen nuevos cristales en la microestructura, los cuales tienen la misma
composicin y estructura reticular que los granos originales no deformados y no
estn alargados. Los nuevos cristales suelen aparecer en los lmites de grano y
los planos de deslizamiento. El agrupamiento de tomos del que se forman los
nuevos granos
se llama ncleo. La recristalizacin tiene lugar mediante una
combinacin de nucleacin de granos libres de deformacin y el crecimiento de

estos ncleos para abarcar todo el material trabajado en fro.
Hay un perodo de incubacin durante el cual se desarrolla
suficiente energa para iniciar el proceso, esto con el fin de permitir que los
ncleos libres de deformacin alcancen un tamao microscpico visible.
La solidificacin del lquido se inicia cuando un grupo de tomos alcanza un
tamao crtico para formar un agrupamiento estable. Los embriones son
agrupamientos menores que el tamao crtico, se redisolveran o desapareceran
pero como no hay una forma simple para reconstruir la estructura distorsionada,
poblada de dislocaciones, el embrin de recristalizacin no puede redisolverse.
Por tanto estos embriones esperan ganar energa adicional para poder atraer ms
tomos a su estructura reticular. El perodo de incubacin corresponde al
crecimiento irreversible de los embriones. Los planos de deslizamiento y lmites de
grano son puntos localizados de alta energa.
Considere algunos tomos, en los lmites de granos o planos de
deslizamiento, han sido impulsados hacia arriba en una colina de energa hasta un
valor de E1 mayor a la energa interna de los tomos de la red no deformada. La
energa necesaria para vencer la rigidez de la red distorsionada es igual a E2. Los
tomos no pueden alcanzar la energa del cristal libre de tensin por la misma
trayectoria por la que subieron a la colina; en vez de ello debe llegar a la cima, de
la cual pueden bajar rodando fcilmente. La diferencia de energa E 2-E1, se
proporciona con calor. Cuando se alcanza la temperatura a la que estas reas
localizadas adquieren un contenido de energa igual a E 2, ceden parte de su
energa como calor de recristalizacin y forman ncleos de nuevos granos, libres
de tensin. Parte de este calor de recristalizacin lo absorben tomos vecinos, de
modo que adquieren suficiente energa para vencer la rigidez de la red
distorsionada
y ser atrados en la estructura reticular de los granos libres de
tensin, iniciando el crecimiento de grano. El nmero y contenido de energa de

estos puntos de alta energa depende de la intensidad de la deformacin previa,
cuyo nmero ser mayor mientras ms aumente la deformacin.
Tipos de recocido:
Regeneracin.
Se emplea una temperatura hasta la fase austenita, que son entre 20 y 30
grados por encima de la temperatura de transformacin, se enfra dentro del
horno, las estructuras que se obtienen son de ferrita+perlita para aceros
hipoeutectoides y cementita+perlita para aceros hipereutectoides.
Recocido globular.
Este recocido se aplica para ablandar el acero ya que al elevar la
temperatura llegamos a la zona de austerita pero solo es posible hasta un 90% de
la fase, esto favorece por el contenido de estructuras globulares de cementita y
carburos en una masa de ferrita. Es aplicado apara ceros hipereutectoides.
760-780 aceros al carbn
800-850 aceros de aleacin media
875 aceros de alta aleacin
Recocido globular subcrtico.

Se calienta a una temperatura cercana a la crtica, en el enfriamiento la
cementita se forma en estructura en estructura globular y es casi perfecta si esta
temperatura es la ms prxima a la crtica. La globulizacin es ms rpida si la
estructura inicial es mas fina. Se pueden obtener dimetros de glbulos de 0,001 a
0,004 nanmetros. El enfriamiento se va de 15 grados por hora hasta 500 grados
al horno.
Recocido de ablandamiento subcrtico.
Se calienta muy cerca de la temperatura crtica (debajo) y se enfra al aire.
Temperaturas de 700 a 725 Celsius. Tiene como objeto ablandar el acero aleado
de gran resistencia, al cromo-nquel y al cromo-molibdeno.
Recocido contra acritud.
Este recocido contrarresta la acritud a temperaturas de 600
a 700 grados Celsius con enfriamiento al aire o en el horno si quiere evitar la
oxidacin. Los aceros sern de menos de 0,89 % de C, se produce ferrita+perlita y
ms de 0,3 % de C la ms a es de granos de ferrita estirados. Aproximadamente a
550 grados se produce la recristalizacin de la ferrita y recupera su forma
polidrica, as recupera el acero su maleabilidad y ductilidad, los granos de perlita
no recuperan.
Endurecimiento: austenizar-calor a 1500 F (815 C). Se detiene en agua o

salmuera. Aceite de enfriamiento secciones menores de 1/4 de pulgada (6,35 mm)
de espesor
El proceso de endurecimiento del acero consiste en el calentamiento del metal de
manera uniforme a la temperatura correcta El endurecimiento produce una
estructura granular fina que aumenta la resistencia a la traccin (tensin) y
disminuye la ductilidad
Tipos de endurecimiento:
Forja:
Calentar a 2150 F (1175 C). No forjar por debajo de 1500 F (815 C)
Definicin de forja:
La forja, al igual que la laminacin y la extrusin, es un proceso de conformado por
deformacin plstica que puede realizarse en caliente o en fro y en el que la
deformacin del material se produce por la aplicacin de fuerzas de compresin.
Este proceso de fabricacin se utiliza para dar una forma y unas propiedades
determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes
presiones. La deformacin se puede realizar de dos formas diferentes: por
presin, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente
utilizando martillos pilones.
Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se
produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de
material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.
Tipos de forja:
Forja libre, Forja con estampa, Recalcado, Forjado isotrmico
Forja libre
Es el tipo de forja industrial ms antiguo y se caracteriza porque la deformacin
del metal no est limitada (es libre) por su forma o masa. Se utiliza para fabricar
piezas nicas o pequeos lotes de piezas, donde normalmente stas son de gran
tamao. Adems este tipo de forja sirve como preparacin de las preformas a
utilizar en forjas por estampa. Tambin puede encontrarse como forja en dados
abiertos.
Forja con estampa:
Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse
conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la
pieza. A medida que avanza el proceso, ya sea empleando martillos o prensas, el
material se va deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere la
geometra deseada. Este proceso debe realizarse con un cordn de rebaba que
sirve para aportar la presin necesaria al llenar las zonas finales de la pieza,
especialmente si los radios de acuerdo de las pieza son de pequeo tamao y
puede estar sin rebaba, dependiendo de si las matrices llevan incorporada una
zona de desahogo para alojar el material sobrante (rebaba) o no. Se utiliza para
fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y geometras pueden variar
ampliamente. Las dimensiones de estas piezas van desde unos
pocos milmetros de longitud y gramos de peso hasta varios metros y toneladas, y
sus geometras pueden ser simples o complejas.
Forjado isotrmico:
El forjado isotrmico es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de los
troqueles es significativamente superior a la utilizada en procesos de forja
convencional.
Recalcado:
A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este adems
puede realizarse en fro. Consiste en la concentracin o acumulacin de material
en una zona determinada y limitada de una pieza (normalmente en forma de
barra). Por tanto, una consecuencia directa de este proceso es que disminuye la
longitud de la barra inicial y aumenta la seccin transversal de sta en la zona
recalcada. Si el proceso se realiza en fro y en los extremos de las piezas se
denomina encabezado en fro.
Propiedades fsicas:
Diagrama TTT:
FERRITA (Hierro a)
Es una solucin slida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a la temperatura
ambiente es del orden de 0.008% de carbono, por esto se considera como hierro
puro, la mxima solubilidad de carbono en el hierro alfa es de 0,02% a 723 C.
La ferrita es la fase ms blanda y dctil de los aceros, cristaliza en la red cbica
centrada en el cuerpo, tiene una dureza de 90 Brinell y una resistencia a la
traccin de 28 kg/mm2, llegando hasta un alargamiento del 40%. La ferrita se
observa al microscopio como granos poligonales claros.
En los aceros, la ferrita puede aparecer como cristales mezclados con los de
perlita, en los aceros de menos de 0.6%C
Si el enfriamiento es rpido (100-200C/seg.), la estructura es
poco definida y se denomina Sorbita, si la perlita laminar se somete a un recocido
a temperatura prxima a 723C, la cementita adopta la forma de glbulos
incrustados en la masa de ferrita, denominndose perlita globular.
AUSTENITA
Es el constituyente ms denso de los aceros y est formado por una solucin
slida por insercin de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono disuelto,
vara de 0.8 al 2 % C que es la mxima solubilidad a la temperatura de 1130 C.
La austenita no es estable a la temperatura ambiente pero existen algunos aceros
al cromo-nquel denominados austenticos cuya estructura es austenita a
temperatura ambiente.
CEMENTITA
Es el carburo de hierro de frmula Fe3C, contiene 6.67 %C y 93.33 % de hierro,
es el microconstituyente ms duro y frgil de los aceros al carbono, alcanzando
una dureza Brinell de 700 (68 Rc) y cristaliza en la red ortormbica.
PERLITA
Es el microconstituyente eutectoide formado por capas alternadas de ferrita y
cementita, compuesta por el 88 % de ferrita y 12 % de cementita, contiene el 0.8
%C. Tiene una dureza de 250 Brinell, resistencia a la traccin de 80 kg/mm2 y un
alargamiento del 15%; el nombre de perlita se debe a las irisaciones que adquiere
al iluminarla, parecidas a las perlas. La perlita aparece en general en el
enfriamiento lento de la austenita y por la transformacin isotrmica de la austenita
en el rango de 650 a 723C.
AUSTENITA
Es el constituyente ms denso de los aceros y est formado por una solucin
slida por insercin de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono disuelto,
vara de 0.8 al 2 % C que es la mxima solubilidad a la temperatura de 1130 C.
La austenita no es estable a la temperatura ambiente pero existen algunos aceros
al cromo-nquel denominados austenticos cuya estructura es austenita a
temperatura ambiente.
La austenita est formada por cristales cbicos centrados en las caras, con una
dureza de 300 Brinell, una resistencia a la traccin de 100 kg/mm2 y un
alargamiento del 30 %, no es magntica
La austenita no puede atarcarse con nital, se disuelve con agua regia en glicerina
apareciendo como granos poligonales frecuentemente maclados, puede aparecer
junto con la martensita en los aceros templados.
MARTENSITA
Es el constituyente de los aceros templados, est conformado por una solucin
slida sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y se obtiene por
enfriamiento rpido de los aceros desde su estado austentico a altas
temperaturas.
El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono hasta el 1% de
carbono, sus propiedades fsicas varan con su contenido en carbono hasta un
mximo de 0.7 %C.
La martensita tiene una dureza de 50 a 68 Rc, resistencia a la traccin de 170 a
250 kg/mm2 y un alargamiento del 0.5 al 2.5 %, muy frgil y presenta un aspecto
acicular formando grupos en zigzag con ngulos de 60 grados.
Los aceros templados suelen quedar demasiado duros y frgiles, inconveniente
que se corrige por medio del revenido que consiste en calentar el acero a una
temperatura inferior a la crtica inferior (727C), dependiendo de la
dureza que se desee obtener, enfrindolo luego al aire o en cualquier medio.
TROOSTITA
Es un agregado muy fino de cementita y ferrita, se produce por un enfriamiento de
la austenita con una velocidad de enfriamiento ligeramente inferior a la crtica de
temple o por transformacin isotrmica de la austenita en el rango de temperatura
de 500 a 600C, o por revenido a 400C.
Sus propiedades fsicas son intermedias entre la martensita y la sorbita, tiene una
dureza de 400 a 500 Brinell, una resistencia a la traccin de 140 a 175 kg/mm2 y
un alargamiento del 5 al 10%. Es un constituyente nodular oscuro con estructura
radial apreciable a unos 1000X y aparece generalmente acompaando a la
martensita y a la austenita.
SORBITA
Es tambin un agregado fino de cementita y ferrita. Se obtiene por enfriamiento de
la austenita con una velocidad de enfriamiento bastante inferior a la crtica de
temple o por transformacin isotrmica de la austenita en la zona de 600 a 650C,
o por revenido a la temperatura de 600C. Su dureza es de 250 a 400 Brinell, su
resistencia a la traccin es de 88 a 140 kg/mm2 ,con un alargamiento del 10 al
20%.
Con pocos aumentos aparece en forma muy difusa como manchas, pero con
1000X toma la forma de ndulos blancos muy finos sobre fondo oscuro, de hecho
tanto la troostita como la sorbita pueden considerarse como perlita de grano muy
fino.
BAINITA
Es el constituyente que se obtiene en la transformacin isotrmica de la austenita
cuando la temperatura del bao de enfriamiento es de 250 a 500C. Se diferencian
dos tipos de estructuras: la bainita superior de aspecto
arborescente formada a 500-580C, compuesta por una matriz ferrtica
conteniendo carburos. Bainita inferior, formada a 250-400C tiene un aspecto
acicular similar a la martensita y constituida por agujas alargadas de ferrita que
contienen delgadas placas de carburos.
La bainita tiene una dureza variable de 40 a 60 Rc comprendida entre las
correspondientes a la perlita y a la martensita.
LEDEBURITA
La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se
encuentra en las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en hierro
aleado es superior al 25%, es decir, un contenido total de 1.76% de carbono.
La ledeburita se forma al enfriar una fundicin lquida de carbono (de composicin
alrededor del 4.3% de C) desde 1130C, siendo estable hasta 723C,
decomponindose a partir de esta temperatura en ferrita y cementita
Tamao de grano:
El tamao de grano tiene considerable influencia en las propiedades mecnicas de
los metales y aleaciones, por eso es de gran inters conocerlo. As pues, podemos
entender que la realizacin de los diferentes tratamientos trmicos tenga como
principal objetivo obtener el tamao de grano deseado. Resulta
evidente que dicho tamao de grano es inversamente proporcional al nmero de
granos presentes en la muestra.
Clculo terico del tamao de grano El tamao de grano se expresa, segn norma
ASTM, mediante el nmero G obtenido de la expresin:
Nmero de granos / pulg2 a 100X = 2G-1
Donde G es el nmero de tamao de grano de uno a ocho; este mtodo se aplica
a metales que han recristalizado completamente.
Segn el mismo criterio, se considera: grano grueso cuando G < 5 (dimetro de
grano 62 micras) grano fino cuando G > 7 (dimetro de grano 32 micras)
Micro estructura del acero 1080:
DISCUTIR EN FORMA GRUPAL LOS RESULTADOS DE

LOS TT APLICADOS ENFOCANDOSE AL CAMBIO O
MEJORA DE LAS PROPIEDADES
1080 tiene un contenido de manganeso ligeramente ms alto que otros aceros 10XX carbono
antes de que permiten que una mayor templabilidad. Es un acero muy simple lo que es uno de los
ms indulgente para los principiantes. Cuenta con un amplio margen de error en las operaciones
de calentamiento y es muy fcil trabajar. En las operaciones de la normalizacin y recocido
formar perlita casi completa que volver rpidamente a la solucin al calentarla. Recomendado
Secuencia de Trabajo Para 1080 Forja: Calentar a 2150 F (1175 C). No forjar por debajo de 1500
F (815 C) Normalizacin: Calentar a 1600 F (870 C). Enfriar el aire en calma. Recocido:
Calentar a 1500 F (815 C). Horno fresco a 1200 F (650 C) a una velocidad no superior a 50 F
(28 C) por hora. Pulir o trabajar con Endurecimiento: austeno Heat a 1500 F (815 C). En las
secciones ms gruesas puede ser apagado en agua o salmuera con extremo cuidado, pero tambin
se puede templaron con aceite en las secciones bajo en un cuarto. (6,35 mm) de espesor como el
mtodo preferido. Templado: As-apaga dureza de aproximadamente 65 HRC. La dureza se puede
ajustar a la baja por el polaco temple adecuado IT / diagrama TTT para 1080: Las siguientes
directrices se aplican temple al 1080 que se ha endurecido los estndares industriales.
Knifemakers utilizando otros mtodos tendrn que ajustar los nmeros de dureza resultante hacia
abajo por las mismas temperaturas. Templado Temperatura Dureza Rockwell oC oF HRC 149 300
65 177 350 204 63-64 400 60-61 232 57-58 450 260 500 288 550 55-56 53-54 316 600 52-53 343
650 50
CONOCER LAS REACCIONES DE
PRECIPITACION QUE SE PRESENTAN EN CERAMICOS Y
SEMICONDUCTORES
Los materiales cermicos son compuestos qumicos o soluciones complejas, que contienen
elementos metlicos y no metlicos. Por ejemplo la almina es un cermico que tiene tomos
metlicos (aluminio) y no metlicos (oxgeno). Los materiales cermicos tienen una amplia gama
de propiedades mecnicas y fsicas. Las aplicaciones varan desde productos de alfarera, cemento,
fabricacin de ladrillos y azulejos, utensilios de cocina, hasta vidrio, materiales refractarios,
imanes, dispositivos elctricos, fibras y abrasivos. El hormign est hecho con cemento y las
losetas que protegen al trasbordador espacial estn hechas de slice, un material cermico. En la
mayora de estas aplicaciones el producto tiene una propiedad esencial o una combinacin
particular de propiedades que no puede ser obtenida con ningn otro material; siendo esto la
base de su seleccin.
Debido a sus enlaces inicos o covalentes, los materiales cermicos por lo general son duros,
frgiles, con un alto punto de fusin, tienen baja conductividad elctrica y trmica, buena
estabilidad qumica y trmica, y elevada resistencia a la compresin. Sin embargo, a veces
constituyen un enigma, pues aunque de hecho son frgiles, algunos compuestos con matriz
cermica tienen valores de tenacidad a la fractura superiores a los de algunos metales (como las
aleaciones de aluminio endurecidas por envejecimiento) e incluso algunos son superplsticos.
Aunque la mayora de los productos cermicos son buenos aislantes elctricos y trmicos, algunos
tienen conductividades trmicas parecidas a las de los metales. Los productos cermicos como el
Fe0 y el ZnO, son semiconductores y, adems, han sido descubiertos materiales cermicos
superconductores.
Algunos materiales cermicos contienen enlaces covalentes. Un ejemplo es la forma cristobalita

del SiO, o slice, que es una materia prima importante para los productos cermicos (figura), La
disposicin de los tomos en la celda unitaria proporciona la coordinacin adecuada, equilibra la
carga y, adems, asegura que no se viole la direccionalidad de los enlaces covalentes.
FIGURA Estructura cristalina de la cristobalita, una de las formas del Si02.
En el slice, el enlace covalente requiere que los tomos de silicio tengan cuatro
vecinos cercanos (cuatro tomos de oxgeno), creando as una estructura
tetradrica. Los tetraedros de silicio-oxgeno son las unidades estructurales fundamentales del
slice, de las arcillas y de silicatos vtreos. Los tetraedros de slice, se comportan como grupos
inicos; los iones de oxgeno en las esquinas de los tetraedros son atrados por otros iones o
tambin, uno o ms iones de oxgeno pueden ser compartidos por dos grupos tetradricos, a fin
de satisfacer el equilibrio de cargas.
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Imperfecciones en las estructuras cermicas cristalinas
Igual que en los metales, las estructuras de los materiales cermicos contienen una diversidad de
imperfecciones. En lo que se refiere a propiedades fsicas, como la conductividad elctrica, los
defectos puntuales son de especial importancia. Las propiedades mecnicas estn determinadas
por superficies, incluyendo bordes de grano, superficies de partcula y poros.
Dislocaciones
En algunos materiales cermicos, se observan dislocaciones. Sin embargo, stas no se mueven con
facilidad, debido a un vector de Burgers grande, a la presencia de relativamente pocos sistemas de
deslizamiento, y a la necesidad de romper enlaces inicos fuertes para despus obligar a los iones
a deslizarse frente a los de carga opuesta. Debido a que no ocurre deslizamiento las grietas no se
redondean por la deformacin del material que se encuentra en la punta de la grieta y, en
consecuencia, su propagacin contina. El material cermico es frgil.
Aunque las dislocaciones se mueven con mayor facilidad a temperaturas
elevadas, es ms probable que ocurra deformacin mediante mecanismos
como el deslizamiento de bordes de grano y el flujo viscoso de las fases vtreas.
Defectos superficiales
Los lmites de grano y las superficies de las partculas son defectos superficiales importantes en los
cermicos. Tpicamente, los cermicos con un grano de tamao fino tienen mayor resistencia que
los cermicos de grano ms grueso. Los granos ms finos ayudan a reducir los esfuerzos que se
desarrollan en sus bordes debido a la expansin y la contraccin anisotrpica. Normalmente, se
produce un tamao de grano fino utilizando desde el principio materias primas cermicas de
partculas ms finas.
Las superficies de las partculas, que representan planos de uniones covalentes o inicas rotas y no
satisfechas son reactivas. Las molculas gaseosas, por ejemplo, pueden ser absorbidas en la
superficie para reducir la energa superficial. En los depsitos de arcilla, iones distintos al material
pueden ser atrados hacia la superficie de la plaqueta alterando su composicin, sus propiedades y
la conformabilidad de la arcilla y de sus productos.
Porosidad:
Los poros pueden ser considerados como un tipo especial de defecto superficial. En un material
cermico los poros pueden estar interconectados o bien cerrados. La porosidad aparente mide los
poros interconectados y determina la permeabilidad, es decir, la facilidad con la cual pasan gases y
otros fluidos a travs del componente cermico.
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La estructura de los vidrios cermicos
Los materiales cermicos no cristalinos ms importantes son los vidrios. Un vidrio es un material
slido que se ha endurecido y vuelto rgido sin cristalizar. En cierta forma, el vidrio es parecido a
un lquido subenfriado. Sin embargo, por debajo de la temperatura de transicin del vidrio (figura
), se reduce la velocidad de contraccin volumtrica por enfriamiento y el material se puede
considerar un vidrio y no un lquido subenfriado.
FIGURA Cuando el slice se cristaliza durante el enfriamiento, se observa un cambio sbito de

densidad. Para el slice vtreo, sin embargo, el cambio en la pendiente de la temperatura de
transicin del vidrio indica la formacin de un vidrio a partir del lquido subenfriado.
Las estructuras vtreas se producen al unirse los tetraedros de slice u otros grupos inicos, para
producir una estructura reticular no cristalina, pero slida (figura).
FIGURA Estructuras cristalina y vtrea de silicatos. Ambas estructuras tienen orden de corto
alcance, pero solamente la estructura cristalina tiene orden de largo alcance.
Tambin se pueden encontrar estructuras no cristalinas en polvos excepcionalmente finos, como

en Geles y coloides. En estos materiales, el tamao de las partculas puede ser de 10 nm o menos.
Estos materiales amorfos, como algunos cementos y adhesivos , se producen por condensacin de
vapores, por electrodeposicin por reacciones qumicas.
Vidrios de silicato
Los vidrios de silicato son los ms ampliamente utilizados. El slice fundido,
hecho a partir de SiO, puro, tiene un alto punto de fusin y sus cambios
dimensinales durante el calentamiento y el enfriamiento son reducidos (figura). Sin embargo,
generalmente los vidrios de silicato contienen xidos adicionales. Aunque los xidos como el slice
se comportan como formadores de vidrio, un xido intermedio (como el xido de plomo o de
aluminio) no forma vidrio por s mismo, pero se incorpora en la estructura de red de los
formadores de vidrio. Un tercer grupo de xidos, los modificadores, rompen la estructura reticular
y finalmente hacen que el vidrio se desvitrifique, es decir, se cristalice.
FIGURA Efecto M Na20 sobre la red vtrea del slice. La sosa es un modificador que interrumpe la
red vtrea, reduciendo la capacidad de formar vidrio.
Vidrios de silicato modificados:
Si la relacin oxgeno-silicio aumenta de manera significativa los modificadores rompen la red de

slice. Por ejemplo, cuando se agrega Na2O, los iones de sodio entran en los huecos dentro de la
red, en vez de formar parte de la misma. Sin embargo, el ion de oxgeno que se introduce con el
Na2O, s se combina y forma parte de la red (figura ). Cuando esto ocurre, no existen suficientes
iones de silicio para combinarse con los iones de oxgeno adicionales y conservar la red intacta.
La modificacin tambin reduce el punto de fusin y la viscosidad del slice, lo que permite
producir vidrio a temperaturas ms bajas. Al agregar Ca0, estos vidrios se modifican an ms, lo
cual reduce la solubilidad el vidrio en agua.
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Fallas mecnicas en los materiales cermicos
Los materiales cermicos, tanto cristalinos como no cristalinos son muy frgiles, particularmente a
temperaturas bajas. El problema con la fractura frgil de los materiales cermicos se intensifica
por la presencia de imperfecciones como pequeas grietas, porosidad, inclusiones extraas, fases
cristalinas o un tamao grande de grano, que tpicamente se introducen en el proceso de
manufactura. Los defectos varan en tamao, forma y orientacin, tanto dentro de un solo
componente, como de un componente a otro.
Fractura frgil
Cualquier grieta o imperfeccin limita la capacidad de un producto cermico para resistir un

esfuerzo a tensin. Esto es debido a que una grieta (a veces conocida como defecto de Griffith)
concentra y amplifica el esfuerzo aplicado. La figura muestra una grieta de longitud a en la
superficie de un material frgil. Tambin aparece el radio de curvatura r de la punta de la grieta.
FIGURA Diagrama esquemtico del defecto de G riff ith en un cermico.
Para grietas muy delgadas (r pequea) o para grietas largas (a grande), la relacin Sigma Real
/Sigma hace grande y el esfuerzo se amplifica. Si el esfuerzo amplificado excede el lmite elstico,
la grieta crece y finalmente causa la fractura, aun cuando el esfuerzo real aplicado a sea pequeo.
Desde otro punto de vista se reconoce que un esfuerzo aplicado genera una deformacin elstica,
relacionada con el mdulo de elasticidad E del material. Cuando se propaga una grieta, se libera
esta energa de deformacin reduciendo la energa general. Sin embargo, al tiempo de extenderse
la grieta se crean dos nuevas superficies, esto incrementa la energa asociada con la superficie.
Igualando energa de deformacin y energa superficial.
Los defectos resultan de mxima importancia cuando actan esfuerzos de
tensin sobre el material. Los esfuerzos a la compresin tienden a cerrar las
grietas en vez de abrirlas; en consecuencia, a menudo los cermicos tienen excelente resistencia a
la compresin.
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Mtodos para mejorar la tenacidad
Para mejorar la tenacidad a la fractura se utilizan varios mtodos, los cuales a su vez resultan en
una mayor resistencia a la fractura y en esfuerzos mayores en servicio. Un mtodo tradicional para
mejorar la tenacidad consiste en rodear las partculas frgiles del cermico con un material matriz
mas suave y tenaz. Tambin, se pueden introducir grietas o concentradores de esfuerzos mediante
transformaciones de fases, al calentar o enfriar un cermico.
El procesamiento del producto cermico es tambin crtico para poder mejorar la tenacidad. Las
tcnicas de procesamiento que producen cermicos con un grano excepcionalmente fino, de alta
pureza y completamente densos, mejoran la resistencia y la tenacidad. Otro proceso es introducir
deliberadamente muchas mcrogrietas, demasiado pequeas para propagarse por s mismas pero
que pueden ayudar a detener otras grietas mayores que pudieran intentar crecer.
Este resorte de cemento ilustra lo dicho sobre la resistencia y tenacidad con alta densidad y libre
de defectos.
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Deformacin de los cermicos a altas temperaturas
En los cermicos las dislocaciones no se mueven a bajas temperaturas y no se observa

deformacin plstica significativa. A temperaturas ms altas, el flujo viscoso y el deslizamiento de
bordes de grano se convierten en mecanismos importantes de deformacin. El flujo viscoso ocurre
en los vidrios y en cermicos que contienen una mezcla de fases vtrea y cristalina; el
deslizamiento de bordes de grano ocurre en cermicos que principalmente son cristalinos.
Termofluencia en los cermicos
Como los cermicos a menudo se disean para uso a altas temperaturas, la resistencia a la
termofluencia es una propiedad importante. Los cermicos cristalinos tienen buena resistencia a la
termofluencia, por sus altos puntos de fusin y su elevada energa de activacin para la difusin.
La figura compara la resistencia a la flexin de varios materiales cermicos con una superaleacin
Ni-Cr; los cermicos tienden a conservar su resistencia, algunas veces por encima de 1200'C.
FIGURA Efecto de la temperatura sobre la resistencia a la flexin de varios materiales cermicos,

en comparacin con una superaleacin de nquel-cromo.
La termofluencia en los cermicos cristalinos frecuentemente ocurre como resultado del

deslizamiento de los bordes de grano. Conforme los granos se deslizan uno sobre otro, se pueden
iniciar las grietas y finalmente causar la falla. Varios factores facilitan el deslizamiento de los
bordes de grano y, en consecuencia, reducen la resistencia a la termofluencia:
1. Tamao de grano. Los tamaos de grano ms pequeos incrementan la tasa
de termofluencia; as existen ms bordes de grano y el deslizamiento de bordes
de stos se facilita.
2. Porosidad. Al incrementar la porosidad en el cermico, se reduce su seccin transversal y

aumenta el esfuerzo que acta sobre el producto cermico para una carga dada; los poros
tambin facilitan el deslizamiento de los bordes de grano. En consecuencia, la tasa de
termofluencia se incrementa
3. Impurezas. Diversas impurezas pueden provocar la formacin de fases vtreas en los bordes de
grano, permitiendo termofluencia debido al flujo viscoso.
4. Temperatura. Las altas temperaturas reducen la resistencia de los bordes de grano,

incrementan la velocidad de difusin y promueven la formacin de fases vtreas.
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Procesamiento y aplicaciones de productos de arcilla.
Los cermicos cristalinos frecuentemente se usan para la manufactura de artculos tiles,

preparando una forma o compacto con materias primas en polvo fino. A continuacin el polvo se
une por reaccin qumica, vitrificacin parcial o completa (fusin), o por sinterizado.
Los productos de arcilla forman un grupo de cermicos tradicionales que se utilizan para la
produccin de tubos, ladrillos, artefactos de cocina y otros productos comunes. La arcilla, como la
caolinita, y el agua sirven como aglutinante inicial para los polvos cermicos, que tpicamenente
son slice.
Secado y horneado de productos de arcilla
Durante el secado, la humedad excesiva se elimina y ocurren grandes cambios dimensinales.

Inicialmente, el agua existente entre las plaquetas de arcilla o agua interparticular se evapora y es
la causa de la mayor parte de la contraccin. Despus ocurrir un cambio dimensional
relativamente pequeo cuando se evapore el agua restante entre los poros. Para conseguir un
secado uniforme de toda la pieza, se controla cuidadosamente la temperatura y la humedad,
minimizando as esfuerzos, distorsin y agrietamiento.
La rigidez y la resistencia de una pieza cermica se obtienen durante su horneado. Durante el

calentamiento, la arcilla se deshidrata eliminando el agua que forma parte de la estructura
cristalina de la caolinita y empieza la vitrificacin, o la fusin . Las impurezas y el agente fundente
reaccionan con las partculas cermicas (SiO,) y con la arcilla, produciendo una fase lquida de bajo
punto de fusin en las superficies de grano. El lquido ayuda a eliminar la porosidad y, despus del
enfriamiento, se convierte en un vidrio rgido que une a las partculas cermicas. Esta fase vtrea
proporciona una unin cermica, pero tambin causa una contraccin adicional de la totalidad del
cuerpo cermico.
El tamao de grano de la pieza final est determinado principalmente por el tamao de las
partculas del polvo original. Adems, conforme se incrementa la cantidad de fundente, se reduce
la temperatura de fusin; se formar ms vidrio y los poros se harn ms redondos y ms
pequeos. Un menor tamao de grano inicial acelera este proceso, al generar ms superficies en
las cuales pueda ocurrir la vitrificacin.
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Aplicaciones de productos de arcilla
Muchos productos estructurales de arcilla y loza se producen mediante los procesos descritos. Los
ladrillos y losetas que se utilizan en la construccin se elaboran por compresin o extrusin, se
secan y se hornean para producir la unin cermica. Altas temperaturas de horneado o partculas
ms pequeas producen mayor vitrificacin, menos porosidad y una densidad superior. Una
densidad ms elevada mejora las propiedades mecnicas, aunque reduce la
calidad aislante del ladrillo o de la loseta.
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Otros materiales cermicos y sus aplicaciones
Adems de su uso en la produccin de materiales para la construccin, en aparatos domsticos, en

materiales estructurales y refractarios, los materiales cermicos encuentran toda una infinidad de
aplicaciones, incluyendo las siguientes.
Cementos:
En un proceso conocido como cementacin, las materias primas cermicas se unen utilizando un
aglutinante que no requiere horneado o sinterizado. Una reaccin qumica convierte una resina
lquida en un slido que une las partculas. En el caso del silicato de sodio, la introduccin de gas
C02 acta como catalizador para deshidratar la solucin de silicato de sodio y convertirla en un
material vtreo.
El silicato de sodio lquido recubre los granos de arena, proporcionando puentes entre los mismos.
La introduccin del C02 convierte los puentes en slidos, uniendo los granos de arena.
Las soluciones de polvo fino de almina, catalizadas mediante cido fosfrico producen un
cemento de fosfato de aluminio. Cuando las partculas de almina se unen con el cemento del
fosfato de aluminio, se producen refractarios capaces de operar a temperaturas tan altas como
1650C.
El yeso es otro material que se endurece con la reaccin por cementacin. Cuando reacciona la
pasta lquida, crecen cristales slidos de entrelazamiento de sulfato de calcio, con poros muy
pequeos entre los cristales. Mayores cantidades de agua en la pasta original proporcionan ms
porosidad, pero tambin reducen la resistencia final del yeso. Uno de los usos
importantes de este material es el recubrimiento o estuco de muros y losas en
edificios.
La reaccin de cementacin ms comn e importante ocurre en el cemento Portland, utilizado

para producir el hormign.
Recubrimientos:
Con frecuencia los productos cermicos se utilizan como recubrimientos protectores de otros
materiales. Los recubrimientos comerciales comunes incluyen los vidriados y los esmaltados. Los
vidriados se aplican sobre la superficie de un material cermico para sellar un cuerpo de arcilla
permeable, para dar proteccin y decorar, o para fines especiales. Los esmaltados se aplican sobre
superficies metlicas. Los esmaltados y vidriados son productos de arcilla que se vitrifican
fcilmente durante el horneado.
Mediante la adicin de otros minerales se pueden producir en los vidriados y esmaltados colores
especiales. El silicato de circonio da un vidriado blanco, el xido de cobalto un vidriado azul, el
xido de cromo produce verde, el xido de plomo da un color amarillo y se puede producir un
vidriado rojo agregando una mezcla de sulfuros de selenio y cadmio.
Uno de los problemas que tienen los vidriados y esmaltados son las grietas o cuarteaduras
superficiales, que ocurren cuando el vidriado tiene un coeficiente de expansin trmica distinto al
del material subyacente, Frecuentemente, ste es el factor de mayor importancia para determinar
la composicin del recubrimiento.
Para materiales cermicos avanzados y para metales de operacin a alta temperatura se utilizan
recubrimientos especiales. A los materiales compuestos carbono-carbono se les aplican
recubrimientos de SiC para mejorar su resistencia a la oxidacin. A las superaleaciones base nquel
se le pueden aplicar recubrimientos de circonia, como barreras trmicas que protejan al metal
contra la fusin o contra reacciones adversas.
Fibras:
A partir de materiales cermicos se producen fibras para diversos usos como
refuerzo de materiales compuestos, para ser tejidas en telas o para uso en
sistemas de fibras pticas. Las fibras de vidrio de borosilicato, las ms comunes, proporcionan
resistencia y rigidez a la fibra de vidrio. Tambin se pueden producir fibras con una diversidad de
materiales cermicos, incluyendo almina, carburo de silicio y carburo de boro.
Un tipo especial de material fibroso es la loseta de slice utilizada en el sistema de proteccin

trmica del trasbordador espacial. Las fibras de slice estn unidas por polvo de slice para producir
una loseta excepcionalmente ligera, con densidades tan bajas como 0. 144 g/cm3; esta loseta est
recubierta con vidriados especiales de alta emisividad para conseguir proteccin hasta los 1300C.
ESTABLECER LAS CARACATERISTICAS QUE

PRESENTA LA DESCOMPOSICION ESPINOIDAL EN LOS
MATERIALES CERAMICOS
Descomposicin espinodal, mecanismo se produce espontaneamente para
composiciones comprendidas entre C y D, por ejemplo la 2 Pequeos cambios en
la composicin proporcionan causan un decrecimineto en G Topologias que
producen ambos mecanismos Son diferentes para ambos mecanismos En el de
nucleacin, interfases claras con composiciones distintas invariables En el de
descomposicin espinodal, interfase difusas y composiciones variando con el
tiempo.
QUE CONSISTE LA TRANSICION VITREA EN UN

POLIMERO
Es comn imaginar a la transicin vtrea como a un tipo de fusin del polmero.
Pero no es la manera correcta. Hay muchas diferencias importantes entre la
transicin vtrea y la fusin. Como dijimos antes, la fusin es algo que le ocurre a
los polmeros cristalinos, mientras que la transicin vtrea ocurre slo en los
polmeros en el estado amorfo. Un dado polmero a menudo tendr dominios tanto
cristalinos como amorfos, de modo que la muestra exhibir un punto de fusin y
una Tg. Pero las cadenas que funden no son las mismas cadenas que
experimentan transicin vtrea.
Existe otra gran diferencia entre fusin y transicin vtrea. Cuando usted calienta
un polmero cristalino a velocidad constante, la temperatura aumentar a
velocidad constante. La cantidad de calor requerida para incrementar un grado
Celsius la temperatura de un gramo de polmero, se denomina capacidad
calorfica.
Sin embargo, la temperatura seguir aumentando hasta que el polmero llegue a
su punto de fusin. Cuando esto sucede, la temperatura se mantendr constante
por un momento, an cuando se suministre ms calor. Se mantendr constante
hasta que todo el polmero haya fundido completamente. Luego, la temperatura
del polmero comenzar a ascender nuevamente. El aumento se detiene porque la
fusin requiere energa. Toda la energa que usted agregue a un polmero
cristalino en su punto de fusin, se utilizar en la fusin y no en un aumento
ulterior de la temperatura. Este calor se denomina calor latente de
fusin. (La palabra latente significa oculto.)
Una vez que el polmero fundi, la temperatura comienza a ascender de nuevo,
pero ahora lo hace a una velocidad ms lenta. El polmero fundido tiene mayor
capacidad calorfica que el polmero cristalino en estado slido, de modo que
puede absorber ms calor con incrementos de temperatura ms pequeos.
Cuando un polmero cristalino funde, ocurren dos cosas: absorbe una cierta
cantidad de calor, el calor latente de fusin, y experimenta un cambio en su
capacidad calorfica. Cualquier cambio debido al calor, ya sea fusin o
congelamiento, ebullicin o condensacin, que involucre un cambio en la
capacidad calorfica y un calor latente, se denomina transicin de primer orden.
Pero cuando usted calienta un polmero amorfo hasta su Tg, sucede algo
diferente. Primero se calienta y la temperatura se eleva a una velocidad
determinada por la capacidad calorfica del polmero, exactamente como vimos
hasta ahora. Pero cuando se alcanza la Tg ocurre algo divertido. La temperatura
sigue aumentando, no se detiene. No hay calor latente de transicin vtrea. La
temperatura se sigue incrementando.
Pero por encima de la Tg ya no lo hace a la misma velocidad que por debajo. El
polmero experimenta un incremento en su capacidad calorfica luego de alcanzar
la transicin vtrea. Puesto que la transicin vtrea involucra un cambio en la
capacidad calorfica pero no un calor latente, esta transicin se denomina
transicin de segundo orden.
Veamos los siguientes grficos. Las curvas muestran la cantidad de calor
suministrada al polmero en el eje y y la temperatura que debera obtenerse con
una cantidad dada de calor en el eje x.
La curva de la izquierda muestra lo que ocurre cuando usted
calienta un polmero 100% cristalino. Puede verse que la misma es discontinua.
Distingue la ruptura? Esa es la temperatura de fusin. En ese punto, se adiciona
una gran cantidad de calor sin que provoque aumento alguno de la temperatura.
Ese es el calor latente de fusin. Vemos que la pendiente se hace mayor una vez
que se traspone la ruptura. Esta pendiente es equivalente a la capacidad
calorfica, es decir que el aumento de la misma corresponde al aumento de
capacidad calorfica por encima del punto de fusin.
Pero en el grfico de la derecha, que muestra lo que ocurre con un polmero 100%
amorfo cuando es calentado, no obtenemos una ruptura. El nico cambio que
vemos en la temperatura de transicin vtrea, es un incremento de la pendiente, lo
que significa, obviamente, que tenemos un aumento en la capacidad calorfica.
Podemos observar un cambio en capacidad calorfica en la Tg, pero no una
ruptura, como s puede apreciarse en el caso de un polmero cristalino. Como
dijimos antes, no hay calor latente involucrado en una transicin vtrea. Y sto, mis
amigos, justo delante de sus ojos, no es ms que la diferencia entre una transicin
de primer orden, como la fusin, y una de segundo orden, como la transicin
vtrea.
PROCESOS INDUSTRIALES DE RECOCIDO Y TEMPLE EN

VIDRIOS
Recocido
Se conoce como vidrio recocido al vidrio flotado que no ha sido sometido a un
proceso de temple ni de termo endurecimiento.
El recocido es el proceso para impedir la tensin en el vidrio que se realiza
mediante un de enfriamiento controlado que es propio al propio proceso de
fabricacin del vidrio flotado. El vidrio recocido puede modificarse (pulido, cortes,
mecanizado).
Templado
El vidrio templado Templas sol es un vidrio de seguridad segn el Cdigo Tcnico
de Edificacin (CTE) y las distintas leyes y normas de construccin europeas que
establecen los estndares para el vidrio de seguridad.
Tiene una resistencia unas cuatro veces mayor que el vidrio recocido del mismo
espesor y configuracin. Si se rompe, lo hace en fragmentos relativamente
pequeos, que no causaran heridas graves.
Durante la fabricacin del vidrio templado se calienta el vidrio a alta temperatura
para, a continuacin, volverlo a enfriar rpidamente y as conseguir una
compresin en las capas superficiales del vidrio mientras en el centro se
mantienen traccionadas.
Le vidrio templado est indicado para el acristalamiento de tipo ususal y de
seguridad que demandan una mayor resistencia como entradas de edificios,
mamparas, puertas y ventanas etc. El vidrio templado no se puede cortar ni
taladrar, una vez que ha sufrido el proceso de termoendurecido, ni puede pulirse,
realizar grabados u otros procesos que lo debiliten.
ESTABLECER LOS PARAMETROS DE TEMPERATURA,

CALENTAMIENTO Y ENFRIAMIENTO PARA LOS
TRATAMIENTOS TERMICOS DE LOS DIFERENTES
MATERIALES NO METALICOS
El acero conserva las caractersticas metlicas del hierro en estado puro, pero la
adicin de carbono y de otros elementos tanto metlicos como no metlicos
mejora sus propiedades fsico-qumicas.
Existen muchos tipos de acero en funcin del elemento o los elementos aleantes
que estn presentes. La definicin en porcentaje de carbono corresponde a los
aceros al carbono, en los cuales este no metal es el nico aleante, o hay otros
pero en menores concentraciones. Otras composiciones especficas reciben
denominaciones particulares en funcin de mltiples variables como por ejemplo
los elementos que predominan en su composicin (aceros al silicio), de su
susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementacin), de alguna
caracterstica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en funcin de su uso
(aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la
denominacin genrica de aceros especiales, razn por la que aqu se ha
adoptado la definicin de los comunes o "al carbono" que adems de ser los
primeros fabricados y los ms empleados,sirvieron de base para los dems. Esta
gran variedad de aceros llev a Siemens a definir el acero como
un compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia.
Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento trmico del acero se
encuentran la temperatura y el tiempo durante el que se expone a dichas
condiciones al material. Otro factor determinante es la forma en la que el acero
vuelve a la temperatura ambiente. El enfriamiento del proceso puede incluir su
inmersin en aceite o el uso del aire como refrigerante.
El mtodo del tratamiento trmico, incluyendo su enfriamiento, influye en que el
acero tome sus propiedades comerciales.
Segn ese mtodo, en algunos sistemas de clasificacin, se le asigna un prefijo
indicativo del tipo. Por ejemplo, el acero O-1, o A2, A6 (o S7) donde la letra "O" es
indicativo del uso de aceite (del ingls: oil quenched), y "A" es la inicial de aire; el
prefijo "S" es indicativo que el acero ha sido tratado y considerado resistente al
golpeo (Shock resistant).
Cualquier proceso de tratamiento trmico puede ser representado grficamente en
las coordenadas de temperatura- Tiempo

Resumen de Tratamientos Termicos de Juarez Sanchez Juan Gerardo

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El titanio es un metal relativamente ligero (densidad de 4.54 g/cm3), altamente

se funde a una temperatura de 860 grados centgrados

Kgf / mm2 Mpa Kgf/mm2 Mpa

Tratamientos trmicos de los aceros.

Los tratamientos trmicos son operaciones de calentamiento y enfriamiento a

Desarrollo de los tratamientos trmicos:

Tratamientos en la masa: recocidos y normalizados, temples y revenidos.

Tratamientos superficiales: temple superficial y tratamientos termoqumicos

Tratamientos de superficie (depsitos).

Tratamientos en este tipo de acero 1080:

se llama ncleo. La recristalizacin tiene lugar mediante una

combinacin de nucleacin de granos libres de deformacin y el crecimiento de

y ser atrados en la estructura reticular de los granos libres de

tensin, iniciando el crecimiento de grano. El nmero y contenido de energa de

760-780 aceros al carbn

800-850 aceros de aleacin media

875 aceros de alta aleacin

Recocido globular subcrtico.

Recocido contra acritud.

Endurecimiento: austenizar-calor a 1500 F (815 C). Se detiene en agua o

Micro estructura del acero 1080:

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FIGURA Estructura cristalina de la cristobalita, una de las formas del Si02.

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FIGURA Cuando el slice se cristaliza durante el enfriamiento, se observa un cambio sbito de

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