UNIVERSIDAD NACIONAL

JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRION

FACULTAD DE INGENIERA QUMICA Y METALRGICA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERA
METALRGICA

MONOGRAFIA
AUTOMATIZACION DE HORNO CUBILOTE
Alumno:
CHIRINOS DIAZ ISAI KEOMA
SOLORZANO SANCHEZ RUSMER RAFAEL
LIZZETI ROSALES MARTIN
Docente:
Ing. Ernesto Luna Quito

HUACHO - PER
2014

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Este trabajo va dedicado a mis padres, que da a da

nos dan su apoyo incondicionalmente. A nuestros
amigos e Ingenieros que nos brindan su apoyo y
enseanza para un maana mejor.

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RESUMEN
El alto horno es la instalacin industrial donde se transforma o trabaja el mineral de hierro.
Un alto horno tpico est formado por una cpsula cilndrica de acero de unos 30 m de alto
forrados con un material no metlico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos
refractarios. El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo
en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total.
La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por
donde se fuerza el paso del aire que enciende el coque.
Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o
vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero
para retirar la escoria
La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de
tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce el
mineral de hierro, el coque y la caliza

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ALTO HORNO
El alto horno es un elemento bsico y fundamental en siderurgia, se emplea para
transformar el mineral de hierro en arrabio o hierro de primera fusin que constituye la
principal materia prima para la fabricacin del acero. Una pequea parte del arrabio se
utiliza para fabricar piezas por segunda fusin en el cubilote o en el horno elctrico.
Al principio se utiliz carbn vegetal y al aumentar el consumo de este se produjo un
agotamiento en la riqueza forestal, y la hulla que si es abundante en la naturaleza no se
poda utilizar debido a que por su gran altura estaba sometida a grandes presiones que la
desmoronaban, obstruyendo el paso de los gases, el otro inconveniente de la hulla es el
elevado contenido de azufre pues su eliminacin es difcil y su presencia es perjudicial
tanto para los aceros como en la fundicin de hierro.
La produccin de acero ordinario se basa en la obtencin del arrabio por reduccin y fusin
del mineral y por afino del arrabio. Para la obtencin del arrabio, se introduce en el alto
horno una mezcla (lecho de fusin) del mineral de hierro (xidos de hierro), de combustible
(coque, que acta a la vez de reductor) y de fundente.
Se insufla una corriente de aire caliente (viento), originando con el coque, xido de carbono
que reduce al mineral. Por combinacin con el fundente, la ganga pasa al estado de escoria,
fusible hacia los 1300C; a esta temperatura el hierro se combina con el carbono y se forma
arrabio, aleacin compleja, con un contenido mximo de 95% de hierro; el arrabio y la
escoria es estado lquido, se separan por orden de densidades.
PARTES DEL ALTO HORNO
a) CUBA
Tiene forma troncocnica y constituye la parte superior del alto horno; por la zona
ms estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce la carga.
b) ETALAJE
Est separada de la cuba por la zona ms ancha de esta ltima parte, llamada
vientre. El volumen del etalaje es mucho menor que el de la cuba. La temperatura
de la carga es muy alta y es aqu donde el mineral de hierro comienza a
transformarse en hierro. La parte final del etalaje es ms estrecha.
c) EL CRISOL
Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando el metal lquido. Por
un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la escoria, que se
aprovecha para hacer cementos y fertilizantes. Por un orificio practicado en la parte
baja del mismo, denominada piquera de arrabio sale el hierro lquido, llamado
arrabio, el cual se conduce hasta unos depsitos llamados cucharas
CARGAS DEL ALTO HORNO

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1. El mineral de hierro: magnetita, limonita, siderita o hematite).

Fabricacin de pellets
El mineral de hierro se calcina para eliminar el agua, descomponer los carbonatos y
oxidar los sulfuros y la materia orgnica que pudiera contener. Luego se debe
someter a un proceso de reduccin de tamao para que la reaccin qumica ocurra
eficientemente. Para eso, se puede triturar el material o pelletizarlo. Es la forma ms
tradicional en que se comercializa el mineral proveniente de las minas de hierro
generalmente, se le somete a un proceso de beneficio para separarlo de la ganga,
con lo que aumenta su ley de hierro al 60 63 %. Sus dimensiones son de 10 a 30
mm.
Un porcentaje cada vez ms importante del mineral de hierro que se emplea para la
obtencin del acero viene en forma de pellets. Los pellets son preconcentrados de
hierro aglomerado en forma de ndulos. Se manufacturan con un aditivo especial
alcalino, como caliza o dolomita, en plantas de pelletizacin. Sus dimensiones son
de 9 a 16 mm.
2. COMBUSTIBLE
El coque metalrgico en el horno alto
El coque metalrgico es utilizado como combustible y reductor en distintas industrias,
pero su principal empleo es en el horno alto (coque siderrgico).
El coque cumple tres papeles principales en el horno alto:
(I) Como combustible, proporcionando calor para los requerimientos endotrmicos de
las reacciones qumicas, y para la fusin de la escoria y del metal. Este papel ha
perdido cierta importancia debido a las adiciones de fuel y gas por las toberas y,
recientemente, por la inyeccin de carbn.
(II) Como reductor que produce y regenera los gases para la reduccin de los xidos
de hierro.
(III) Como soporte de la carga y responsable de la permeabilidad de la misma. Este
papel es cada vez ms importante, a medida que aumenta el tamao de los hornos
altos.
Que generalmente es carbn de coque. Recuerda que este carbn se obtiene por
destilacin del carbn de hulla y tiene alto poder calorfico. El carbn de coque,
adems de actar como combustible provoca la reduccin del mineral de hierro, es
decir, provoca que el metal hierro se separe del oxgeno.
2.1 Fabricacin de coque siderrgico. materias primas
El CARBN es la materia prima para obtener COQUE. Slo son aptas las hullas
grasas y semigrasas de llama corta, con contenido en materias voltiles entre 22% y
30%, azufre <1% y cenizas <9%
Misin del coque en el proceso siderrgico:

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Producir por combustin el calor necesario para la reaccin de reduccin

(eliminar oxgeno) y fundir la mena dentro del horno.
Soportar las cargas en el alto horno
Producir el gas reductor (CO) que transforma los xidos en arrabio.
Cmo se obtiene el coque?
Calentando a >1000 C las hullas.
Caractersticas de un buen coque:
Buena resistencia al aplastamiento
Baja humedad (<3%)
Bajo contenido en azufre (<1%)
Bajo contenido en cenizas (<9%)
Alto poder calorfico (6500 8750 Kcal/kg)
Mnimo contenido en fsforo y azufre (hacen frgil la fundicin.)
2.2 Proceso de coquizacin
Coquizacin es un proceso de destilacin seca destructiva de carbn para convertirlo de un
material denso y frgil a uno fuerte y poroso; los subproductos valiosos se recuperan en el
proceso.
No todas las clases de carbn son tiles para fabricar coque. Entre los que no son tiles se
encuentran los porosos pero con baja resistencia a la compresin o con residuos de polvo.
Fuera de las tres clases de carbn reconocidas en la industria alta, media o baja volatilidad,
solo una subclase entre los de alta volatilidad y algunos pero no todos los de media
volatilidad son producidos para el alto horno. Por lo tanto la mezcla es de mayor
importancia. Grandes cantidades de carbn de alta volatilidad son mezcladas con carbn de
media o baja volatilidad. Otra razn para mezclarlos es su qumica no la estructura del
carbn. Muchos carbones contienen grandes cantidades de cenizas de: arena de slice,
arcillas aluminosas, sulfuros de hierro y otros. Por lo tanto casi todos los carbones son
lavados.
Como ya se mencion anteriormente la coquizacin es un proceso de destilacin
destructiva usando calor externo. El coque es ampliamente clasificado de acuerdo a su
temperatura final del proceso de coquizacin coque de alta, media y baja temperatura.
Solo el ltimo terminado entre 1700 y 2000 F (930 y 1100 C) se unas para el alto horno.
Aunque algunos de los de bajas temperaturas se utilizan para mezclarlos.
Las producciones de carbn por tonelada son:
De 65 a 73% de coque y de 5 a 10 % de residuos, para una produccin de coque del 75%.
Puesto que cerca del 75% de sulfuro contenido en el carbn, permanece en el coque, lo cual
es que el contenido de sulfuro es alrededor de la misma cantidad carbn en el coque, a
menos que se empleen las tcnicas adecuadas para remover los sulfuros. (Peters, 1982)

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2.3 Resistencia mecnica del coque.

Un coque siderrgico es de mejor calidad, en funcin de la resistencia mecnica en fro,
cuanto mayor sea el nivel de esfuerzos mecnicos que soporta, sin degradarse. Cuando se
somete el coque a una prueba de impacto y friccin (vueltas dentro de un tambor) se
fragmenta, constituyendo mnimo dos familias granulomtricas distintas; la dimensin
media de los trozos disminuye, muy rpidamente al principio y despus, paulatinamente
muy poco. Se puede entonces diferenciar dos fases en la degradacin del coque: Una, que
corresponde a la abertura de las fisuras preexistentes, y otra de abrasin pura, en que la
dimensin de los trozos disminuyen en menor proporcin, por efecto de erosin superficial.
Sirgado [8]. Esta prueba corresponde en la Norma Internacional ISO 556 al procedimiento
para determinacin de resistencia mecnica del coque (en tamaos mayores a 20 mm.).
Norma ISO 556.
2.4 Preparacin del coque para su utilizacin en el alto horno
El empuje: Es conocido que al calentar los carbones coquizables en atmsfera inerte, pasan
por un estado plstico en un intervalo de temperaturas que oscila entre 350 C y 500 C,
dependiendo del tipo de carbn. Dentro del horno existirn, por lo tanto, dos zonas plsticas
que tienden a desplazarse perpendicularmente a la direccin de calentamiento y hacia el
centro del horno a medida que progresa la coquizacin. Adems, dado que tanto la solera
como la bveda del horno son tambin superficies calientes, aparecern otras dos zonas
plsticas secundarias, que se desplazan en direccin vertical.
3. FUNDENTE
Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente se combina qumicamente con la ganga
para formar escoria, que queda flotando sobre el hierro lquido, por lo que se puede
separar. Adems ayuda a disminuir el punto de fusin de la mezcla. El mineral de
hierro, el carbn de coque y los materiales fundentes se mezclan y se tratan
previamente, antes de introducirlos en el alto horno
El resultado es un material poroso llamado snter. Se introduce el snter por la parte ms
alta de la cuba. La mezcla arde con la ayuda de una inyeccin de aire caliente (oxgeno), de
forma que, a medida que baja, su temperatura aumenta hasta que llega al etalaje.
El resultado es un material poroso llamado snter. Las proporciones del snter son:
1. Mineral de hierro. ........2 Toneladas.
2. Carbn de coque..........1 Tonelada.
3. Fundente........................ Tonelada
3.1 Tipos de fundentes finalidades y aplicaciones

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Industria siderometalrgica Para este sector de aplicacin, se suministra principalmente cal

viva, doloma calcinada y doloma sinterizada (doloma: Carbonato magnsico). Desde el
ao 2001, Se est diversificando una gama de productos gracias a la incorporacin de
Refractarios, refractarios bsicos y no bsicos utilizados tanto en aceras de oxgeno como
en aceras elctricas en sus dos versiones de corriente (alterna o continua). La cal viva se
aade en convertidores (A.O.D.) (El proceso AOD se basa en el soplado con argn y
oxgeno para descarburar el bao de acero evitando que se produzca una oxidacin metlica
relevante, protegiendo as el cromo). Y en los hornos elctricos (E.A.F. Horno Elctrico de
Arco) como fundente y escorificantes de las impurezas que perjudican la calidad del metal.
Para la obtencin de mayores rendimientos y resultados en estos procesos, se suministra
cales vivas de alta pureza y alta reactividad controlando los contenidos en azufre y fsforo
donde las aplicaciones lo requieren.
La doloma calcinada
Se emplea para mejorar la escorificacin y alargar la vida til de los revestimientos
refractarios de los hornos y cucharas. La doloma sinterizada tiene una doble aplicacin. En
primer lugar, se emplea como materia prima para la fabricacin de ladrillos refractarios
bsicos de alta densidad y con bajos contenidos en fundentes. En segundo lugar, se utiliza
para aumentar la vida til de los revestimientos refractarios de los hornos.
Con el funcionamiento de hornos cuchara para la realizacin del proceso de afino, ha
crecido la utilizacin de mezclas controladas de cal viva y doloma calcinada.
Actualmente para responder a esta demanda, se ha creado la Dolocal, un producto que
combina las ventajas de las dos materias primas empleadas permitiendo reducir
notablemente la accin de los desgastes de la escoria sobre la cuchara aumentando su vida
til.
Fabricacin y comercializacin de ladrillos refractarios bsicos y no-bsicos destinados a la
industria siderometalrgica.
Los fundentes ms utilizados: slice, caliza (carbonato clcico) y la doloma (carbonato
magnsico).
Para el reciclado de metales (metalurgia secundaria) existen fundentes del tipo:
OXIDANTE: como los nitrato de sodio y potasio y los xidos de plomo y manganeso. En
general son caros y de empleo muy especial, origina escorias que pueden ser peligrosas si
llegan a sobrepasar un cierto lmite de plomo y manganeso.

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REDUCTORES: como los cianuros, cuyo uso resulta en la prctica, an ms limitado que
las anteriores. Por otra parte se comprende que su utilizacin puede resolver problemas
metalrgicos creando a la par, otros ecolgicos nada desdeables.
NEUTROS: Como la fluorita, con los problemas inherentes al empleo de flor que puede
pasar como contaminante a la atmsfera o a las escorias
El fundente tiene fundamentalmente la finalidad de eliminar los xidos presentes en las
superficies de los materiales e impedir su nueva formacin de xidos durante el proceso de
reduccin.
Fundente: mineral que neutraliza la ganga, dando escoria que debe tener bajo punto de
fusin y densidad menor que el metal fundido. El fundente de la carga del horno se emplea
como fuente adicional de monxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se
combina con la slice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno)
para formar silicato clcico (escoria), cuyo punto de fusin es menor. Sin la caliza se
formara silicato de hierro, con lo que se perdera hierro metlico. La escoria flota sobre el
metal fundido en la parte inferior del horno (superior del crisol).
Los fundentes cuya misin principal es:

Combinarse con la ganga y bajar su punto de fusin, para hacer que la escoria se encuentre
fluida.
Combinarse con las impurezas, pasndolas a ganga. La cantidad de fundente y su
naturaleza debe establecerse con mucho cuidado, dependiendo de la naturaleza y
composicin de la ganga y la proporcin de impurezas.
Si ganga cida SiO2 fundente bsico Al2O3, MgO, CaO
Si ganga bsica MgO, CaO fundente cido SiO2
Si ganga neutra fundente neutro CrO

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Figura N01: partes medidas y temperaturas aproximadas de alto horno

Calentamiento del viento

El viento fro procedente de una soplante se calienta, antes de ser inyectado por las toberas,
para mejorar el rendimiento energtico de la instalacin.
Este calentamiento se consigue haciendo pasar el viento fro por unas estufas formadas por
un pozo de combustin, donde se quema gas del producido en el propio horno alto, y una
colmena de material refractario que se calentar al paso de los humos de combustin.
Cuando la colmena alcanza la temperatura deseada, se corta la combustin y se hace
circular en sentido inverso el viento fro, que se calienta en contacto con el refractario.
PRODUCTOS DEL ALTO HORNO
Humos y gases residuales.- Se producen como consecuencia de la combustin del coque y
de los gases producidos en la reduccin qumica del mineral de hierro que, en un elevado
porcentaje, se recogen en un colector situado en la parte superior del alto horno. Estos gases
son, principalmente, dixido de carbono, monxido de carbono y xidos de azufre.
Escoria.- Es un residuo metalrgico que a veces adquiere la categora de subproducto, ya
que se puede utilizar como material de construccin, bloques o como aislante de la
humedad y en la fabricacin de cemento y vidrio. La escoria, como se coment
anteriormente, se recoge por la parte inferior del alto horno por la piquera de escoria.
Fundicin, hierro colado o arrabio.- Es el producto propiamente aprovechable del alto
horno y est constituido por hierro con un contenido en carbono que vara entre el 2% y el

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5%. Se presenta en estado lquido a 1800 C. En ocasiones, a este metal se le denomina

hierro de primera fusin.
Equipos de mandos y de control
Desde un puesto central se gobiernan, controlan y regulan las variables que intervienen en
la marcha del horno tales como: temperaturas, presiones y caudales de viento, gas, fuel y
refrigeracin.
Tambin se manda la carga de minerales, cok y fundentes en funcin de su nivel dentro del
horno alto, la inyeccin del carbn pulverizado, el cambio de las estufas.
La automatizacin de estos equipos mejora las condiciones de trabajo de los operarios y
optimiza el funcionamiento de la instalacin por aplicacin de modelos matemticos al
control del proceso. El mando y control se ejerce por el operador a travs de pantallas de
ordenador.

Figura N 02: Esquema general para la produccin del arrabio

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REACCIONES QUIMICAS Y ZONAS DE TEMPERATURAS

Figura N 03: Reacciones quimicas en el alto horno

REACCIONES
C + O CO
CO + C 2 CO

Gas activo para la reduccin.

La carga (mineral, fundente y combustible) se seca, va descendiendo y en contra corriente

ascienden los gases ricos en CO. En la parte superior de la cuba reaccionan reduciendo
almineral.
REDUCCION INDIRECTA
3Fe O (Hematita) + CO 2 Fe O (Magnetita)+ CO
Fe O (Magnetita) + CO 3 FeO (Wustite) + CO
FeO (Wustite) + CO Fe + CO

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Por debajo de 983 solo el CO reduce el FeO; a temperaturas superiores a 983 , el C

reduce al FeO. Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor
atraccin por el oxgeno presente en el mineral de hierro (Fe O ) que el hierro mismo, de
modo que reaccionar con l para liberarlo. Qumicamente entonces, el hierro se ha
reducido en el mineral.
REDUCCION DIRECTA
Parte baja de la cuba.
Fe O + 3 C0 2 Fe + 3 CO
2 Fe O + 3 C 4 Fe + 3 CO
Fe O + CO Fe + CO
2 Fe O + C 2 Fe + CO
La piedra caliza se disocia por el calor:
CO Ca Ca O + CO los xidos de calcio y manganeso reaccionan con la slice para
formar la escoria. SiO + CaO SiO Ca SiO + MnO SiO Mn .
En la zona del vientre, el hierro se encuentra en estado pastoso, en el etalaje, se produce
lafusin final y el hierro absorbe carbono.
El Alto Horno es virtualmente una planta qumica que reduce continuamente el hierro del
mineral. Qumicamente desprende el oxgeno del xido de hierro existente en el mineral
para liberar el hierro.
PROCESOS QUMICOS EN EL ALTO HORNO
La reduccin del mineral de hierro para producir hierro metlico lquido saturado en
carbono en alto horno se cuenta entre los mayores tonelajes de metal que se pueden
producir. El alto horno es un equipo en contracorriente en donde se sopla aire desde el
fondo y asciende en contra de la carga descendente de mineral de hierro, coque y caliza. En
la base del horno, la oxidacin del coque a CO calienta el gas ascendente a
aproximadamente 2000C. El horno tiene que cumplir dos funciones:
1. La remocin del oxgeno del mineral de hierro, que se logra debido a la reaccin qumica
entre los xidos de hierro y el carbn (coque) que produce monxido de carbono, dixido
de carbono y hierro.
2. La segunda funcin es que el proceso debe procurar una buena separacin del metal
producido de la ganga contenida en el mineral, esto se logra fundiendo la carga lo que

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permite que la diferencia de densidades separe las impurezas en una capa de escoria que
flota sobre la fase metlica lquida.
Desde el punto de vista econmico el proceso debiera operar al mnimo posible de
temperatura, compatibilizando con una alta productividad. Como la reduccin de los xidos
minerales se lleva a cabo casi completamente antes que la carga sea completamente
fundida; por lo tanto, la temperatura mnima de operacin est dada por la temperatura de
fusin del metal y la escoria. El hierro puro funde a 1537C, pero este punto disminuye ante
la presencia de los solutos. El hierro en el alto horno esta saturado en carbono y tambin
contiene manganeso, silicio, fsforo y azufre los cuales son reducidos desde el mineral ante
el potencial de oxgeno prevaleciente en el horno.
La presencia de estos elementos disueltos en el hierro disminuye el punto de fusin del
hierro a 1200C.
La escoria contiene cal, magnesita, slice y almina, las cuales tienen puntos de fusin
mayores a 1200C. La mezcla tiene un punto de fusin del orden de los 1400C.
Claramente la escoria establece la mnima temperatura de operacin del alto horno. La
temperatura real debe ser un poco mayor que este mnimo, para asegurar que la escoria sea
lo suficientemente fluida y evacue libremente el horno. En la prctica la escoria esta entre
1400 a 1500C, mientras que la temperatura del metal es 50C menor.
La carga debe ajustarse de modo de formar una escoria que quede dentro del rango que
asegure la formacin de un lquido de baja viscosidad a esta temperatura. Al mismo tiempo
la composicin de la escoria debera ajustarse para presentar una baja concentracin de sus
componentes en el metal y una alta concentracin de los mismos en la escoria.
Es raro que la ganga contenida en el mineral ms los compuestos del coque, conformen los
requerimientos anteriores, por lo cual deben mezclarse dos minerales con ganga de distinta
composicin para obtener una carga autofundente. Generalmente es necesario agregar
fundente a la carga para ajustar la composicin de la escoria. En la prctica la composicin
de la escoria es un compromiso de trabajo. A la temperatura de operacin, el rango de
composicin en donde se obtiene una adecuada fluidez no es muy grande y la seleccin de
la composicin ptima para controlar la composicin de los solutos en el metal debe
realizarse dentro de este rango.
PROCESOS QUMICOS EN EL ALTO HORNO
1) 3Fe2O3 + CO = 2Fe 3O4 + CO2 + 28 Kcal.
2) 2Fe2O3 + 8CO = 4Fe + 7CO2 + 8C + 68 Kcal.
3) Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2 - 6 Kcal.
4) FeO + CO = Fe + CO2 + 4 Kcal.
5) CaCO3 = CaO + CO2 - 42 Kcal

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6) C + CO2 = 2CO - 41 Kcal

7) SiO2 + 2C = Si + 2CO - 145 Kcal
8) FeS + CaO +C = CaS + Fe + CO - 35 Kcal
9) P2O5 + 5C = 2P + 5CO - 234 Kcal
10) MnO + C = Mn + CO - 65 Kcal
11) H2O + C = H2 + CO - 32 Kcal
12) 2C + O2 = 2CO + 59 Kcal
Sobre el crisol est un cono truncado invertido llamado etalaje y sobre este est la cuba. La
temperatura disminuye suave y uniformemente ante el aumento de la altura desde 1100 C
en la zona de toberas hasta 800 C en la mitad de la cuba. En este punto la temperatura cae
rpidamente hasta los 500 a 600 C y entonces continua descendiendo a menor velocidad,
alcanzando los 200 a 250 C en la parte superior del horno.

FIGURA 4: DIAGRAMA ESQUEMTICO MOSTRANDO EL FLUJO DE MATERIALES EN UN ALTO

HORNO.

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BIBLIOGRAFIA
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http://www.frt.utn.edu.ar/tecnoweb/imagenes/file/mecanica/Alto%20Horno_%20Alumno.p
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l_acero.html
http://es.slideshare.net/NaySalazar/alto-horno-proceso

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