Ao de la Promocin de la Industria Responsable y del Compromiso

Climtico

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

RBRICA
Criticidad de los Equipos del Proceso Productivo de una Empresa
Empacadora de Camarn

Integrantes:
Arias Ocsa Jhair
Ccasa Mamani Alex
Vilca lvarez Juan
Mamani Huaracha Jorshy

Docente Responsable:
Carlos Tacusi Russell

Fecha de entrega: 27 05 2014

Arequipa Per
2014

Criticidad de los Equiposg del Proceso Productivo de una Empresa Empacadora de

Camarn
I.

RESUMEN
EMPACAMSA es una empresa que tiene una trayectoria de ms de 20 aos en el proceso de empacado de
camarn para exportacin. A lo largo de su trayectoria ha presentado cambios en su infraestructura debido al
incremento que ha sufrido la demanda a travs de los aos, especialmente a raz de que se super el problema de
la Mancha Blanca que afect tanto a las camaroneras como a todas las empacadoras del pas.
El mantenimiento que se ha venido practicando en todos los equipos e instalaciones de la empresa, no ha sido el
adecuado, debido a que nunca ha tenido un cronograma definido de los mantenimientos que se le debe realizar a
cada equipo, es ms, en la mayora de los casos se esperaba a que ocurra alguna accin fuera de lo normal para
realizarle un chequeo o un mantenimiento cuando ya se presente algn dao o parada de los equipos.
Por esta razn, este estudio estar orientado a realizar un anlisis de la situacin actual de la empresa,
comenzando por conocer su proceso productivo. Seguidamente, establecer cul es la etapa de mayor importancia
y cules son los equipos involucrados considerados como crticos; para de esta manera realizar un plan de
mantenimiento de los mismos. El cual contendr el detalle del mantenimiento recomendado por los fabricantes y
los tcnicos internos y/o externos de la empresa; as como tambin el detalle de cada equipo y cules sern las
frecuencias de los diversos mantenimientos preventivos establecidos.
Cabe sealar que la empresa se encuentra atravesando una etapa en la que la mayora de los mantenimientos
son de carcter correctivo y donde se recurre mucho a las reparaciones de los equipos que sufren fallos o paradas
inesperados, por lo que, es necesario comenzar realizando el plan anual de mantenimiento preventivo o
predictivo para aquellos equipos de mayor criticidad, ya que estos representan un mayor grado de importancia
para la elaboracin del producto en las condiciones establecidas segn las certificaciones que exigen sus clientes.
Por lo tanto, con la elaboracin de este plan de mantenimiento predictivo y preventivo, se espera que la empresa
reduzca el porcentaje de mantenimiento correctivo, ya que este presenta atrasos en la produccin, alteraciones
en la calidad del producto y daos ms considerables en los equipos afectados, aparte de la prdida de tiempo
por la llegada de los repuestos para su reparacin. Se plantear una estructura organizacional en el departamento
que pueda dar soporte y respuesta a los mantenimientos requeridos; adems se analizar qu equipos debern
ser contemplados en el plan de mantenimiento y cules debern ser dados de baja por sus condiciones actuales
de operacin. As como tambin una clara orientacin de qu mantenimientos realizar y cules son las
frecuencias de los mismos, para as evitar el deterioro o dao de los equipos y garantizar de esta manera un
incremento en la productividad, un racional uso de los recursos y una marcada diferencia de la competitividad de
la empresa.

II.

INTRODUCCIN
El presente trabajo trata de la Elaboracin de un Plan de Mantenimiento Predictivo y Preventivo en Funcin de la
Criticidad de los Equipos del Proceso Productivo de una Empresa Empacadora de Camarn, enfocado a brindar
una gua confiable de los tipos y frecuencias de mantenimiento para dichos equipos.
Como parte de este anlisis, fue necesario hacer un levantamiento de informacin de la condicin actual de los
equipos principales de la empresa, as como tambin de la manera de operar del departamento de mantenimiento,
es decir, identificar los tipos de mantenimiento que realiza, el personal con que cuenta para su realizacin,
herramientas y equipos utilizados.
La herramienta que se utiliz para determinar la criticidad de los equipos fue la matriz de criticidad, la cual por
medio de un anlisis que comienza por la especificacin del proceso productivo, determina cual es la etapa del
proceso que presenta mayor necesidad de enfoque, en otras palabras, es aquella etapa que presenta en conjunto
una mayor frecuencia de fallos de sus equipos, un alto grado de impacto operacional, poca flexibilidad operacional,
altos costos de mantenimiento y un alto impacto en la seguridad ambiental y humana.
Con la determinacin de la etapa crtica del proceso productivo, fue posible identificar los equipos involucrados
directamente e indirectamente con el mismo; y de esta manera se comenz a detallar las frecuencias de
mantenimiento sugeridas por los manuales tcnicos de cada equipo, complementado adems por las sugerencias
de los tcnicos de la empresa y empresas especializadas del medio.
Todo este anlisis finaliz con la elaboracin del plan anual de mantenimiento de los equipos crticos directamente
e indirectamente involucrados con el proceso productivo, el mismo que incluye tres actividades principales que
son: la inspeccin, limpieza y mantenimiento general peridico de los mismos. Estas actividades permitirn
mantener un correcto funcionamiento y alargamiento de la vida til de los equipos crticos determinados; pero
como punto ms importante lograr mantener la calidad del producto y la satisfaccin de los clientes.

III. METODOLOGA
3.1. Antecedentes y generalidades:
La empresa empacadora de camarn sobre la cual est orientado este estudio (EMPACAMSA), tiene una
participacin en la industria alimenticia, exportando camarn, desde el ao 1983. Durante este perodo de
tiempo ha presentado muchos cambios en su infraestructura, principalmente incremento de reas y equipos
de congelacin, para as poder cubrir la demanda creciente del producto en el mercado internacional; y
tambin para poder estar acorde con las exigencias que las diversas certificaciones le han exigido.
El proceso productivo de la empresa, de manera general, se desarrolla de la siguiente manera (en etapas):
Recepcin, Clasificacin, Empacado, Congelacin, Preservado y Despacho.

Con respecto al estado actual de los equipos e instalaciones, se puede decir que una parte de los equipos que
se encuentran funcionando en la empresa, desde sus inicios, son los destinados a la congelacin y preservado
del producto. En el caso de los compresores, por su gran tiempo de uso y las reparaciones que se han realizado
a travs del tiempo, se encuentran algo deteriorados pero operativos y funcionando en la actualidad. As
mismo los equipos destinados al clasificado del producto tienen semejante antigedad, pero dado que sus
componentes no son de complejo mantenimiento, tienen una operatividad mejor que los equipos
anteriormente mencionados, ya que una parte de ellos a ms de necesitar de mayor tiempo para su
mantenimiento, los repuestos son necesariamente de importacin y en la mayora de los casos no se pueden
realizar piezas, partes o adaptaciones locales.
El mantenimiento actual en la empresa est caracterizado por la bsqueda continua de tareas que permitan
eliminar o disminuir la ocurrencia de fallas imprevistas y/o reparaciones (paradas forzosas), es decir se
encuentra en una etapa muy preliminar de mantenimientos preventivos o predictivos. En su gran mayora, los
trabajos que se ejecutan, son slo reparaciones menores o locativas tendientes a recuperar la operatividad de
los equipos, dado que no existe un cronograma o un plan anual programado de los mantenimientos
preventivos (especialmente) necesarios para los diversos equipos; razn por la cual el estado de los equipos
se ve afectado en su mayora y con la misma tendencia para los equipos de menor y reciente tiempo de
instalacin.
3.2. Objetivo general
Elaborar un plan anual de mantenimiento predictivo y preventivo de los equipos del proceso productivo que
presenten un mayor ndice de criticidad de una empresa empacadora de camarn, basados en las
recomendaciones directas realizadas por los fabricantes de los equipos, as como de las mejores prcticas del
mercado.
3.3. Objetivos especficos

Conocer cules son los equipos prioritarios (crticos) para las diversas actividades del proceso
productivo analizado.

Conocer el estado actual de las tareas y actividades de mantenimiento que se ejecutan en la empresa.

Identificar los equipos de mayor criticidad, sobre los parmetros establecidos para el anlisis.


Recopilar la informacin de las rutinas de mantenimiento preventivo segn los fabricantes de los
equipos y/o de las recomendadas por los tcnicos, tanto internos como externos a la planta, as como de las
mejores prcticas desarrolladas en el mercado y las recomendaciones de expertos en este tipo de
equipamiento.
3.4. Justificacin
Debido a la gran cantidad de producto que procesa EMPACAMSA, es necesario garantizar el buen
funcionamiento y operatividad constante de los equipos e instalaciones, para as poder garantizar el correcto
desempeo de la empresa y evitar interferencias o paradas forzadas en los procesos productivos de la
empresa.
La etapa de congelacin es la ms importante en todo el proceso productivo y conociendo que no existen vas
alternativas para preservar la temperatura en caso de algn fallo en un equipo o instalacin del sistema de
fro, es necesario el cuidado y mantenimiento efectivo de los equipos relacionados con este proceso o etapa
productiva de la empresa, para as evitar retrasos en la congelacin, dao parcial o total de algn equipo o
instalacin, dao del producto procesado entre lo ms importantes, que conlleven al incumpliendo de los
programas de produccin y de entrega a los clientes.
Con este estudio se pretende realizar un programa de mantenimiento predictivo y preventivo de los equipos
del proceso productivo, comenzando por establecer la criticidad de los equipos principales de la operacin de
la empresa, seguido del levantamiento y tabulacin de la informacin de especificaciones tcnicas,
recurrencias de mantenimiento preventivo, recomendaciones tcnicas, etc. establecidas por cada fabricante,
para as poder conocer las frecuencias y mecanismos de mantenimiento y las caractersticas de los equipos
crticos seleccionados; todo esto complementado con la informacin proporcionada por el personal tcnico
de la empresa y/o externo a ella (outsourcing, tcnicos de soporte), obteniendo as un mejor control y
preservacin de los equipos. De ejecutarse correctamente un programa de mantenimiento anual preventivo, a
no dudarlo se lograr:

Maximizar la productividad esperada y por ende la rentabilidad proyectada.

Garantizar continuidad en los procesos productivos de bienes y servicios.
Asegurar la calidad de los servicios y/o productos.
Cumplir con el programa de produccin establecido, y por ende realizar las entregas a tiempo y bajo las
condiciones pactadas.

Una vez establecido el plan diseado, a futuro la organizacin podr monitorear y confirmar algunos de los
logros del mantenimiento preventivo programado, siempre y cuando sea aplicado correctamente. Entre los
logros que ms se destacan de un programa aplicado de mantenimiento preventivo programado, se tiene:

Eliminacin o drstica reduccin de los costos de reparaciones innecesarias correctivas.

Optimizacin de los recursos humanos que intervienen en este proceso (sean recursos propios o externos
-outsourcing-).
Reduccin de detenciones e interferencias en los procesos asignados a las dems reas o centros de
actividad de una empresa o institucin.
Eliminacin de los daos de consideracin y aumentar la eficiencia de los equipos e instalaciones en
general en los procesos productivos.
Alargar la vida til de una instalacin, maquinaria o equipo, garantizando un buen nivel de operatividad y
funcionamiento.

Reducir tratando de eliminar paradas forzadas y no programadas en las mquinas, equipos e

instalaciones en los procesos productivos.
Reducir al mnimo los costos que se generan por la produccin de productos daados por paradas
forzadas en los procesos de fabricacin o daos y prdidas de productos.
Establecer los programas ms apropiados de mantenimiento evitando las fallas y en base a las
recomendaciones de los fabricantes o las mejores prcticas en la actividad.
Evitar el desgaste en los equipos por falta de limpieza, ajustes, calibraciones, reajustes o cambio de los
lubricantes y/o grasas.

Este estudio a futuro permitir a la empresa poder comparar las ventajas que se logran con un programa de
mantenimiento preventivo programado versus el operar solamente con una filosofa de realizar reparaciones
o mantenimientos preventivos sin un programa anual de soporte y sobre la base de ejecutar actividades por
parada o fallas en los equipos.
IV.

DISEO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

4.1. Determinacin de los equipos crticos:
Para establecer cules son los equipos crticos de la empresa empacadora, nos basamos en los 5 puntos
necesarios para conformar la matriz de criticidad, los mismos que se mencionaron en el punto 2.4., y que de
manera metdica, logran determinar aquellos equipos con mayor ndice de criticidad. Este anlisis es la base
para poder proceder a elaborar el plan de mantenimiento.
4.1.1. Descripcin del proceso productivo:
El proceso productivo se lo va a analizar en sus 2 variaciones, a las cuales se las va a diferenciar de la
siguiente manera: Congelacin por prensado o por aire forzado como Proceso en Masa, y al de
Congelacin individual como Proceso IQF. (Proceso de congelado individual)

Tabla 1- Proceso en masa

Etapa del Proceso

Tipo de Operacin

Recepcin

Semi-Automtico

Descabezado

Manual

Clasificado

Semi-Automtico

Empacado

Manual

Congelacin

Semi-Automtico

Preservado

Semi-Automtico

Despacho

Semi-Automtico

Tabla 2 - Proceso IQF

Etapa del Proceso

Tipo de Operacin

Recepcin

Semi-Automtico

Descabezado

Manual

Clasificado

Semi-Automtico

Congelacin

Semi-Automtico

Empacado

Manual

Preservado

Semi-Automtico

Despacho

Semi-Automtico

4.2. Identificacin de los subsistemas

Dado que para este punto no es necesario hacer la diferenciacin entre los 2 procesos, debido a que todas las
etapas se las realizan de la misma forma slo variando el mecanismo de congelacin, se proceder a identificar
los subsistemas que tengan operacin semi-automtica o automtica.

Tabla 3- Identificacin de los subsistemas

Subsistema

Tipo de Operacin

Recepcin

Semi-Automtico

Clasificado

Semi-Automtico

Congelacin

Semi-Automtico

Preservado

Semi-Automtico

Despacho

Semi-Automtico

4.3. Definicin del tipo de estructura del sistema

Para poder definir el tipo de estructura del sistema es necesario establecer el de cada subsistema, para as de
esta manera comprender su comportamiento global.
El tipo de estructura de cada subsistema se define sobre la base del nmero de equipos que requiere cada
etapa para efectuar su parte del proceso y la condicin que tienen estos equipos en caso de ser ms de uno el
que opere; es decir, si hay varias mquinas que realizan la misma actividad, hay que analizar si su condicin es
de parte de la etapa o funciona como un mtodo de respaldo al proceso. Sobre la teora expuesta
anteriormente se determina la siguiente tabla, la cual nos va a ayudar a determinar el tipo de estructura de
cada subsistema.
Tabla 4- Definicin del tipo de estructura

Cantidad

Condicin

Tipo de

Equipos

Operacin

Estructuras

Recepcin

Activa

Paralelo

Clasificado

Activa

Paralelo

Activa

Paralelo

Activa

Paralelo

Activa

Paralelo

Activa

Serie

Activa

Paralelo

Muelle de
Embarque Viejo

Pasiva

Paralelo

Muelle de
Embarque Nuevo

Pasiva

Paralelo

Subsistema

Congelacin en Masa:

Tneles de
Congelacin

Congeladores de
Placas
Congelacin IQF:

Tneles Espirales

IQF Brine
Preservado
Despacho:

Como resultado de este anlisis podemos decir que Empacarsa maneja su proceso productivo como un
sistema de estructura mixta, ya que posee subsistemas con estructuras en paralelo y en serie.

4.4. Clculo de frecuencia de fallas

El clculo de frecuencias y fallos de los equipos principales involucrados en las diferentes etapas de los
subsistemas ya definidos. Los criterios definitivos que fueron considerados para el anlisis previo, fueron
revisados y analizados por los tcnicos y el Gerente de Mantenimiento. Los criterios establecidos se reflejan en
la siguiente tabla:
Tabla 5 - Criterios y cuantificaciones de frecuencias y fallas

Criterios para determinar la

Criticidad

Cuantificacin

Frecuencias de Falla:

Mayor a 4 fallas/mes

2-4 fallas/mes

1-2 fallas/mes

Mnimo 1 falla/mes

Impacto Operacional:

Parada inmediata de toda la empresa

10

Parada de toda la planta (recuperable en

otras plantas)

Impacto en los niveles de produccin o

calidad

Repercute en costos operacionales

adicionales (indisponibilidad)

No genera ningn efecto o impacto

significativo sobre las dems operaciones

Flexibilidad Operacional:
No existe opcin de produccin y no hay
forma de recuperarlo

Hay opcin de produccin a la capacidad

mnima permisible

Hay opcin de repuesto compartido

Funcin de repuesto disponible

Costos de Mantenimiento:

Mayor o igual a $3,000

Menor a $3,000

Impacto en la seguridad ambiental y

humana:

Afecta la seguridad humana tanto externa

como interna

Afecta el ambiente produciendo daos

irreversibles

Afecta las instalaciones

causando daos severos

personas

Provoca daos menores causando daos

leves en las personas

Provoca un impacto ambiental cuyo efecto

no viola las normas establecidas para el
entorno

No provoca ningn tipo de daos a

personas, instalaciones o el medio
ambiente

Antes de comenzar con el anlisis de las frecuencias y fallos de los equipos principales, vamos a desarrollar un
resumen de consideraciones necesarias en cada parte del proceso productivo, para as poder entender la
cuantificacin dada por el personal que intervino en el anlisis de la criticidad.
Consideraciones

En recepcin: La planta cuenta con 2 mecanismos de recepcin del camarn, los cuales estn
constituidos por los mismos componentes (tolvas, bandas, moto-reductores, etc.).
En clasificado: L a planta cuenta con 5 mquinas clasificadoras, de diferentes capacidades de
produccin pero que actan de manera simultnea, dependiendo de los volmenes de produccin
que se tengan programado.
En congelacin: Si es congelacin por masa, la planta cuenta con 4 tneles de congelacin por aire
forzado de diferentes volmenes de produccin y 2 tipos de refrigerante; existen 5 congeladores de
placas con las mismas capacidades de produccin y tipo de refrigerante. Si es congelacin por IQF,
existen 2 tneles espirales de diferentes volmenes de produccin y uno solo de congelado por
salmuera. Todos los mecanismos de congelacin funcionan de manera simultnea; es decir, ninguno
de ellos funciona como respaldo para el otro sistema.
En preservado: Se cuenta con 4 cmaras que albergan todo el camarn que ha sido congelado por los
diversos tipos de congelacin: Todas funcionan de manera permanente y trabajan conjuntamente con
el despacho, usando 4 montacargas para el almacenamiento de los pallets en las respectivas perchas.
Cabe sealar que antes de entrar el producto agrupado que fue congelado, se lo pasa por la mquina
detectora de metales, para as evitar que alguna pieza metlica que pudo haberse incluido a lo largo
de todo el proceso productivo se vaya almacenada junto con el producto terminado.
En despacho: As como se mencion en el prrafo anterior, existen 4 montacargas, los mismos que se
distribuyen de la siguiente manera: 2 para cada uno de los 2 muelles de despacho que existen en la
empresa. Slo operan 2 y los otros 2 estn como equipos de respaldo en caso de avera de alguno de

ellos. Los montacargas se los utiliza para sacar de las perchas de las cmaras de preservado el total del
producto requerido para cada destino, para posteriormente llevarlo a los contenedores.

Tabla 6 - Frecuencias de fallo

PROCESO

FRECUENCIA
(Fallas/mes)

CUANTIFICACIN

Recepcin

Clasificado

Congelacin

Preservado

Despacho

Tabla 7- Impacto operacional

PROCESO

CONSECUENCIA

CUANTIFICACIN

Recepcin

No
genera
ningn
efecto
significativo sobre las dems
operaciones

Clasificado

Repercute
en
operacionales
(indisponibilidad)

los
costos
adicionales

Congelacin

Parada parcial de la planta

(recuperable en otras plantas)

Preservado

Impacto a niveles de produccin

o calidad

Despacho

No
genera
ningn
efecto
significativo sobre las dems
operaciones

Tabla 8 - Flexibilidad operacional

PROCESO

CONSECUENCIA

Recepcin

Hay
opcin
disponible

de

repuesto

Clasificado

Hay
opcin
disponible

de

repuesto

CUANTIFICACIN
1

Congelacin

No existe opcin de produccin y

no hay forma de recuperarlo

Preservado

Hay opcin de produccin a la

capacidad mnima permisible

Hay
opcin
compartido

Despacho

de

repuesto

Tabla 9 - Costos de mantenimiento

PROCESO

COSTOS DE REPARACIN

CUANTIFICACIN

Recepcin

Menor a $3,000

Clasificado

Menor a $3,000

Congelacin

Mayor o igual a $3,000

Preservado

Menor a $3,000

Despacho

Menor a $3,000

Tabla 10 - Impacto en la seguridad ambiental y humana

PROCESO

IMPACTO S.A.H.

CUANTIFICACIN

Recepcin

No provoca ningn tipo de daos a

personas,
instalaciones
o
ambiente

Clasificado

No provoca ningn tipo de daos a

personas,
instalaciones
o
ambiente

Congelacin

Afecta
las
instalaciones
o
personas causando daos severos

Preservado

Provoca daos menores causando

daos leves en las personas

Despacho

No provoca ningn tipo de daos a

personas,
instalaciones
o
ambiente

Clculo de la criticidad
Una vez realizado el anlisis de las frecuencias de fallas y sus consecuencias, el clculo de la criticidad de cada
proceso se lo efecta en base a la siguiente frmula:

El clculo de la criticidad total de cada proceso nos va a dar el principal indicador para establecer cul es el
proceso de mayor criticidad, aunque para la elaboracin de la matriz de criticidad necesitaremos ubicar los
procesos dentro de ella utilizando las frecuencias de fallas y consecuencias obtenidas en los anlisis previos.
Una vez efectuado los clculos obtuvimos la siguiente tabla de resultados:

Tabla 11 - Resultados de clculo de criticidad

CRITICIDAD

PROCESO

FRECUENCIA

CONSECUENCIA

Recepcin

Clasificado

10

Congelacin

46

138

Preservado

28

28

Despacho

20

TOTAL

4.5. Matriz de criticidad

4
F
R
E
C
U
E
N
C
I
A

Despac.

Congel.

Clasific.

Recepc.
(3-12)

Preserv.
(13-24)

(25-36)

(37-48)

(49-60)

CONSECUENCIAS

Luego de realizar la matriz de criticidad sobre la base de los clculos previos, se puede concluir que el proceso
que presenta la mayor criticidad es el de CONGELADO. Por lo tanto a continuacin se mostrarn aquellos
equipos, que siendo parte de este proceso debern ser considerados de manera prioritaria en la elaboracin
del plan de mantenimiento preventivo y predictivo programado anual en la empresa, con el propsito de
garantizar la produccin continua en la organizacin.

Tabla 12 - Equipos directamente involucrados

Equipo

Cantidad

Congeladores de Placas

Tneles Espirales

Tneles de Congelacin

IQF Brine

Tabla 13 - Equipos indirectamente involucrados

Equipo

Cantidad

Compresores de Pistn

Compresores de Tornillo

Condensadores
Evaporativos
Estaciones de Bombeo

4.6. Descripcin de las Rutinas de Mantenimiento sobre la Base de los Manuales de Mantenimiento segn los
Fabricantes de cada uno de los Equipos Crticos:
En este punto es necesario precisar las principales caractersticas y recomendaciones que sugieren los
fabricantes de los equipos crticos determinados en el punto anterior. Cabe recalcar que desde la adquisicin
de los equipos en la empresa, no se ha llevado a cabalidad las diversas actividades de mantenimiento
sugeridas o establecidas por los diferentes fabricantes. Lo que se ha realizado, son tareas de mantenimiento
sobre la base de las inspecciones informales, no programadas y de manera aleatoria de los tcnicos de la
empresa. En otros casos se realizaban actividades de mantenimiento debido a las apariciones de pequeas
fallas y en ciertos casos por averas presentadas en los equipos.

Congeladores de placas:
Definiciones:
Congelador de placas: Equipo que congela el producto entre sus placas. Las placas son refrigeradas
por circulacin de lquido refrigerante. Al ubicar el producto, las placas bajan y ejercen presin sobre
el producto para extraer calor ms rpido. Empacarsa cuenta con 5 congeladores de placas con las
siguientes especificaciones:
Placa: Parte del congelador donde se coloca las bandejas con el producto, a manera de repisa. Estas
placas bajan y presionan el producto para quitar ms rpido el calor.
Bandeja: Bandejas de hierro galvanizado donde se coloca el producto empacado para ingresarlo a las
placas.
Ciclo: Bandejas de hierro galvanizado donde se coloca el producto empacado para ingresarlo a las
placas.
Quiebra: Tiempo despus del aguaje (reflujo mxima pleamar) en el que baja la produccin de
camarn. Es el tiempo ideal para hacer mantenimientos y limpiezas a las mquinas y equipos en
general.

Especificaciones:
Congelador # 1, # 2, # 3
Marca
Gram
Modelo
HPF 3 50 16
Capacidad
3 240 lbs
Medidas de placas
225 x 112 x 2.2 cm
Cantidad de placas
16
Congelador # 4 y # 5
Marca
Gram

Modelo
Capacidad
Medidas de placas
Cantidad de placas

HPF 3 50 19
3 240 lbs
225 x 112 x 2.2 cm
17

4.7. Procedimiento de limpieza

Cada ciclo:

Lave con una manguera toda la escarcha de las lminas hasta que no quede nada de la misma.
Cuidadosamente lave las tuberas de entrada de amoniaco, quitando toda la escarcha exterior y el hielo
presente.
Las mangueras de amoniaco deben escurrir por aproximadamente 15 minutos, los mismos que son el
resultado de los 10 minutos que demora el equipo en escarchar, y los 5 minutos que normalmente
demora cargar el equipo con todas las bandejas.

Cada quiebra:

Limpie con detergente y estropajo las lminas de la congeladora. En caso de encontrar xido qutelo con
abrasin mecnica suave, sin daar el material. Puede utilizar un desoxidante o un polmero convertidor
de xido en caso de oxidacin agresiva. Se debe luego lavar muy cuidadosamente con abundante
detergente, una vez que el producto haya hecho efecto, con el propsito de eliminar todo vestigio del
qumico utilizado.
Lave y revise las mangueras de entrada de amoniaco por cualquier desgaste o dao que existiere. De ser
el caso, se debern reparar o reemplazar.

V.

PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO

El nivel de aceite en la unidad hidrulica debe ser revisado en intervalos regulares y si es necesario se debe
agregar aceite para completar los niveles adecuados de trabajo. Un cambio de aceite se debe hacer cada 2
aos, como mnimo.
Revise las mangueras de amoniaco. Si dan algn indicio de fuga, como humedad en la escarcha del tubo o
manchas negras en su superficie, proceda a cambiar la manguera.

5.1. Tneles en espirales:

Definiciones (Tnel espiral # 1)
Tnel espiral: Este equipo congela el producto en el recorrido que hace dentro de la cmara para luego ser
glaseado y enfundado. Consta de las siguientes partes:

Sistema de transportacin: Banda que transporta el producto desde la alimentacin hasta la salida.
Sistema de Impulsin del Tambor y de la Correa: Motores elctricos que accionan la banda en todo su
recorrido, tanto el espiral como en la alimentacin y la salida.
Dispositivos de Seguridad: Dispositivos incorporados que dan seales para alarmas en casos de
errores.
Cubierta Aislada: Es la cubierta del congelador que se encuentra completamente aislada.
Evaporador y Ventiladores.
Equipo Elctrico.

Compensacin: Sistema que mantiene la banda con la tensin adecuada a pesar de su cambio de tamao por
los cambios de temperatura que se producen (gradiente trmica).
Especificaciones:

Marca
Modelo
Nro. De tambores
Ancho de banda
Largo de banda
Altura mxima del producto
Temperatura interna
Temperatura de salida del
producto
Capacidad

York
S 1615 SIA
1
406 mm
8.17 m
75 mm
-32 C
-18 C
800 lb/h

5.2. Procedimiento de limpieza

5.2.1. Cada vez que termine de pasar una lnea de producto

Limpie con manguera la banda transportadora.

Barra el camarn del piso.
Limpie cada una de las gavetas.

5.2.2. Cada 4 horas de operacin

Apague los ventiladores, esto automticamente apaga la refrigeracin del equipo.

Abra la llave de agua para el descongelamiento del espiral.
Recoja el camarn regado dentro del espiral.
Limpie con una manguera a presin el interior de todo el equipo.
Limpie con una manguera a presin la banda transportadora.
Barra el camarn del piso.
Limpie cada una de las gavetas.

5.2.3. Cada vez que se cambie de producto cocido a crudo o viceversa

Se hace una limpieza general del sistema, que implica lo siguiente:
Apague los ventiladores (F7 y F8 del panel de control), esto automticamente apaga la refrigeracin del
equipo.
Abra la llave de agua para el descongelamiento del espiral.
Recoja el camarn regado dentro del espiral.
Limpie con una manguera a presin el interior de todo el equipo.
Barra el camarn del piso.
Limpie las gavetas.
Baje la banda transportadora.
Limpie la banda transportadora con detergente y luego enjuague con agua clorada.
Verifique que no queden residuos de camarn en el sistema.
5.3. Seguridad
El espiral es una pieza de maquinaria mvil como muchas otras en su planta. Hay puntos de seguridad que
son obvios, pero que deben ser tomados en consideracin con detenimiento para evitar accidentes en los
procesos productivos, tales como:

Nunca ponga su mano en una correa mvil.

No trabajen alrededor de las porciones mviles con ropa floja, suelta, chaquetas o corbatas.

Utilice solamente las herramientas correctas cuando se deba realizar cualquier mantenimiento
programado en la correa detenida; bajo ningn concepto se deben realizar trabajos de mantenimiento
cuando la correa est funcionando.
Todos los interruptores de seguridad en el congelador espiral de YORK son esenciales y crticos para la
operacin segura.

NUNCA OPERE EL CONGELADOR A MENOS QUE TODAS LAS SEGURIDADES ESTN CONECTADAS Y EN
FUNCIONAMIENTO APROPIADO. OPERAR EL CONGELADOR SIN TODO EL FUNCIONAMIENTO DE TODAS LAS
SEGURIDADES ES MUY PELIGROSO, PUEDE DAR LUGAR A UN DAO IMPORTANTE AL CONGELADOR, DAOS
CORPORALES SERIOS O MUERTE, TODO LO CUAL ANULAR LA GARANTA DE LA FBRICA.

El trabajo ms difcil en lo que concierne a la seguridad es la limpieza. Cubra TODOS los paneles
elctricos con vinilo o con cubiertas protectoras hechas para este propsito que pueden ser instaladas
cada vez que sea realizada la limpieza y quitadas despus de limpieza.
Tenga siempre presente que los ventiladores del congelador son encendidos y parados
AUTOMTICAMENTE. Nunca se acerque a los ventiladores a menos que se apague la desconexin
principal, DE TAL FORMA QUE EST GARANTIZADA LA PARADA GENERAL DE LOS MISMOS.

5.4. Rutinas de mantenimiento

5.4.1. Diariamente

Inspeccionar Motores y ventiladores.

Inspeccionar las puertas del espiral.
5.4.2. Semanalmente

Inspeccionar caja de engranajes de la impulsin principal y revisar nivel de aceite.

Inspeccionar la impulsin de la salida y el compensador.
Inspeccionar motores y ventiladores.
Inspeccionar cubierta.
Inspeccionar conductos, cables e interruptores de seguridad.
Revisar la separacin de altura del producto.
Inspeccionar los interruptores de salto de emergencia.
Revisar el panel de control elctrico por humedad.
Roce con aceite rodamientos, RUEDAS Y EN GENERAL PARTES MVILES QUE NECESITEN DE LUBRICACIN
PARA PODER OPERAR.
5.4.3. Mensualmente

Revisar la lavadora de la correa: ventiladores y bomba.

Revisar la correa.
Revisar limpieza interior.
Inspeccionar el trabajo de metal del suelo, tuercas.
Inspeccionar aspersores de descongelacin.

Revisar vlvulas de refrigeracin.

Revisar la iluminacin interior.
Engrasar la lavadora.
Engrasar motores y ventiladores.
Engrasar vlvulas de refrigeracin.

5.4.5. Anualmente

Revisar la correa.
Revisar la cubierta.
Inspeccionar el trabajo de metal del suelo, tuercas.
Cambiar de aceite a la caja de engranajes de la impulsin principal.
Cambiar de aceite a la impulsin de la salida y a la compensacin.

Definiciones (Tnel Espiral # 2)

Tnel espiral: Este equipo congela el producto en el recorrido que hace dentro de la cmara para luego ser
glaseado y enfundado. Consta de las siguientes partes:

Sistema de transportacin: Banda que transporta el producto desde la alimentacin hasta la salida.
Sistema de refrigeracin: Sistema que quita temperatura al producto cuando pasa por la cmara hasta
llevarlo a 18C.
Sistema de glaseo y llenado.

Compensacin: Sistema que mantiene la banda con la tensin adecuada a pesar de su cambio de tamao por el
cambio de temperatura.
Accionamiento Principal: Proporciona la fuerza principal de accionamiento para mover la banda en espiral
alrededor de la jaula y a travs del sistema.
Accionamiento de Captacin: Es un accionamiento de tensin y regula la transmisin de la fuerza de
accionamiento entre la jaula y la banda.
Accionamiento de Jaula: Proporciona la fuerza para girar la jaula.
Jaula: Estructura cilndrica del centro del sistema en espiral que suministra la fuerza de accionamiento a la banda
del espiral. Tambin es llamado tambor.
Banda en Espiral: Superficie transportadora del sistema en espiral.
Sobretensin: Demasiada fuerza de accionamiento de captacin que resulta en una menor vida de la banda.
Sobreaccionamiento: Diferencia entre velocidades relativas entre la superficie de jaula y el borde interior de la
banda. Tambin referida como deslizamiento.

Sub-tensionamiento: La fuerza de accionamiento de captacin es demasiado baja resultando en una banda floja
que es empujada por la jaula conforme sobre acciona la banda.

ESPECIFICACIONES
Marca
Capacidad
Temperatura interna

I.J. White Spiral Systems

1000 lb/h
-24C

5.5. Procedimiento de limpieza:

Cada 4 horas de operacin

Limpie con una manguera a presin la banda transportadora.

Cada 10 horas o cada cambio de producto

Una vez alimentado el ltimo camarn, se debe esperar a que este salga de la banda ya congelado y se debe
proceder a ejecutar los siguientes pasos:

Apagar el sistema de congelamiento. Normalmente por seguridad se solicita al personal de

mantenimiento que cierre la vlvula manual de paso del refrigerante; si no se lo hace tampoco es de
gran importancia ya que el sistema cuenta con una vlvula elctrica que hace la misma funcin, es decir
que se cierra al apagar el sistema de refrigeracin de manera inmediata.
Se deja el sistema prendido el tiempo requerido hasta que la banda est completamente limpia y libre
de hielo.
Paralelamente se inspecciona el evaporador para determinar si est bloqueado de hielo. Si el
evaporador presenta zonas tapadas de hielo se debe proceder a descongelarlo de la siguiente manera:
Se abre el paso de agua ubicado junto a la puerta, la cual se encuentra en la parte lateral trasera del
tnel y se verifica la cada del agua en el serpentn.
Si se determina que un sector o varios sectores del serpentn no se descongelaron, se debe ayudar
con una manguera de agua, cuya toma se encuentra cerca de misma puerta.

Normalmente se aglomera escarcha en las rejillas de proteccin de los ventiladores; esta escarcha no
debe ser retirada con agua ya que estaramos mojando los motores de los ventiladores lo cual no es
recomendable, por lo que se debe sacar la escarcha con una esptula raspando las rejillas con cuidado.
Limpie con una manguera a presin el interior de todo el equipo.
Recoja el camarn regado dentro del espiral.
Baje la banda transportadora.

Limpie la banda transportadora con detergente y luego enjuague con agua clorada.
Verifique que no queden residuos de camarn en el sistema.

5.6. Seguridad
Precauciones generales de operacin
Muchos accidentes se pueden evitar al conocer y practicar la seguridad. Prevenga los peligros leyendo las
advertencias de seguridad en este manual y otras alertas.

Mantenga su sistema de acuerdo con las pautas y lineamientos de este manual.

Cierre y clasifique el interruptor de alimentacin principal antes de dar mantenimiento o servicio.
Mantenga los dedos, pies, cabello, y ropa suelta lejos de las partes en movimiento.
Mantenga un tablero de alimentacin elctrica cerrado en todo momento.
nicamente se permite el acceso al tablero de alimentacin al personal autorizado de mantenimiento.
No quite, obstruya ni modifique las guardas de seguridad.
No trate de alcanzar, se recargue, suba o llegue debajo de la mquina. Siempre siga los procedimientos
de cierre/clasificacin.
Nunca permita que nadie quite el producto del sistema mientras est en operacin.

Seguridad del Personal

El contacto con la maquinaria en movimiento puede ocasionar severas lesiones.

Mantenga las guardas cerradas. Todos los deberes requeridos por el operador (mientras la mquina
est en operacin) pueden y deberan ser realizados con todas las guardas cerradas y en el lugar
intencionado de la mquina.
Limpie o ajuste la mquina con la corriente principal en la posicin "apagada". La correccin de
cualquier problema en el funcionamiento, limpieza o ajustes se debern realizar mientras la mquina
est parada y con el interruptor de desconexin de alimentacin principal en la posicin "APAGADA".
Antes de volver a encender el interruptor de desconexin a la posicin "ON", asegrese de que todas
las guardas regresen a su lugar adecuado y estn cerradas.
No permita que los operadores ni otra persona quite los productos de la mquina mientras est en
operacin. Es peligroso intentar jalar el producto de la mquina - si queda atrapado en la banda de
accionamiento, las ruedas dentadas o cualquier otro mecanismo en movimiento, puede perder los
dedos, las manos o los brazos.
No quite los productos mientras la mquina est en operacin. No opere la mquina a menos que
todas las guardas y cubiertas estn en su lugar y las puertas estn cerradas.
nicamente podrn tener acceso los electricistas autorizados al interior del tablero de alimentacin.
Los recintos del tablero de alimentacin elctrica se debern mantener cerrados y sujetados en todo
momento para proteger al operador contra circuitos peligrosos del interior.
Mantenga las manos alejadas de la mquina mientras est en operacin.

5.7. Rutinas de mantenimiento

Diariamente

Ajuste de control de tensin de banda.

Medicin de sobreaccionamiento.
Lectura de amperaje del motor de accionamiento principal.
Lectura de amperaje del motor de captacin.
Nivel de aceite, cadena de accionamiento principal.
Posicin de peso de captacin.
Posicin del brazo de tensin de cadena de accionamiento.

Semanalmente
Accionamiento principal:

Verificar sistema del aceitador de cadena y DRIP. Llene en caso de ser necesario.
Verificar temporizador de aceitador de cadena.
Verificar Tensin principal del resorte de accionamiento.
Verificar el nivel de aceite en el reductor de accionamiento principal.
Verificar las ruedas dentadas de la base del motor y los segmentos de diente respecto a desgaste y
acoplamiento adecuado.
Cambiar el aceite del reductor de accionamiento principal.
Engrasar cojinetes de base del motor.
Verificar sensor de proximidad de base de tensin.
Verificar cadena de accionamiento principal para lubricacin.

Accionamiento de captacin:

Verifique ruedas dentadas de accionamiento y cadenas respecto a desgaste y que estn apretadas.
Verifique el Limitador de Torsin respecto a deslizamiento.
Lubricar cadena.
Verificar ruedas dentadas de banda respecto al desgaste y la alineacin.

Accionamiento de la jaula:

Verificar la cadena de accionamiento de la jaula y los segmentos de dientes respecto al desgaste.

Verificar la tensin del resorte de brazo.

Engrasar los cojinetes centrales inferiores y superiores.

Engrasar cojinetes de rueda libre (si vienen equipados).
Inspeccin visual de tira de desgaste de barra de jaula vertical*.
Inspeccin visual del interior de la jaula, verificando la materia suelta y condicin general del trabajo
de la estructura.

Sistema riel:

Inspeccin visual de todo el sistema de riel. Verifique si hay tiras faltantes de desgaste y el nivel
adecuado del Sistema de Riel*
Verifique todos los vstagos de soporte de riel y apriete en caso necesario.

Captacin

Verificar sensores de proximidad de captacin.

Verificar el nivel de aceite en la caja de engranes del motor de captacin.
Engrasar todos los engranes de captacin.
Verificar la cadena de accionamiento de captacin respecto a la tensin adecuada y su condicin
general.
Verificar los apoyos de accionamiento de captacin en cuanto a una alineacin adecuada.
Verificar el limitador de torsin respecto a deslizamiento y ajuste en caso de ser necesario.
Verificar todas las poleas respecto a desgaste y localizacin adecuada.
Verificar las mnsulas de accionamiento de banda respecto a desgaste y alineacin adecuada.
Verificar localizacin de peso de captacin y aadir o quitar bandas en caso de ser necesario.
Verificar la localizacin de los sensores de proximidad de captacin.
Verificar la localizacin y condicin de todos los rodillos gua laterales o zapatas.
Inspeccin visual general.

Tneles de congelacin
Definicin
Tneles: Estos tneles son utilizados para congelar el producto final cuando los congeladores de placas llegan a su
lmite de capacidad. Empacarsa cuenta con 4 tneles de congelacin.

El tnel #1 es enfriado por amoniaco. Tiene una capacidad de 22,000 a 25,000 libras, una temperatura de
20C y el producto se mantiene dentro por alrededor de 18 20 horas.

Los tneles #2, #3 y #4 son enfriados por fren. Tienen una capacidad de10, 000 a 12,000 lb., una
temperatura de 20C y el producto se mantiene dentro cerca de 34 horas.

Ciclo: Un ciclo de un tnel comprende el tiempo de permanencia del producto dentro del tnel. Para el tnel #1
su ciclo es de 10 20 horas. Para los tneles #2, #3 y #4 su ciclo es de 30 36 horas.

5.8. Procedimiento de limpieza

Cada ciclo

Se debe hacer una limpieza interna con manguera para descongelar y quitar el hielo y residuos.
Use detergente y luego amonio para desinfectar.

5.9. Rutinas de mantenimiento

Tnel # 1

Revisar vlvulas de bobina solenoide.

Cambiar rodamientos de ventiladores.
Limpiar los ventiladores.

Tnel # 2, # 3, # 4
Semestralmente

Limpiar los condensadores.

Cambio de aceite del compresor y filtro.
Revisin de la resistencia del drenaje.
Cambio de rodamientos a motores elctricos.
Limpiar partes elctricas.
Revisar presiones de alta y baja.
Cambiar rodamientos de ventiladores.
Limpiar los ventiladores.

Comprensores
En este literal se va a analizar aquellos equipos que estn indirectamente relacionados con los equipos de
congelacin sealados en los puntos anteriores.
En la siguiente tabla se detallarn los equipos de congelacin con sus respectivos compresores, los cuales
se necesitan para lograr las temperaturas de operacin.
Tabla 14 Equipos de congelacin y sus componentes

Equipo de Congelacin
Congeladores de Placas

Compresores
GRAM #1-2-4-5

Tnel de Congelacin #1
FRICK RWB II PLUS
Tneles Espirales

FRICK RXF- 39
MYCOM #4-5

IQF Brine

GRAM GST - 41

Comprensores Gram # 1 2 3 4
Estos equipos abastecen de fro a los congeladores #1, 2, 3, 4 y 5; tnel de congelacin #1; y las cmaras
#1, 2 y 3.

Especificaciones

Comprensores # 1 2

Motores del comprensor

Tipo
Marca
Ao
Potencia
Velocidad
Frecuencia
FP
Amperaje
Voltaje

Transmisin del comprensor

Tipo
Potencia transmitida
Velocidad polea motriz
Velocidad polea
conducida
Sentido de rotacin
Distancia entre los
centros
Con guardia
Ratio

Jaula de ardilla
Schorch
1984
90 KW
1765 rpm
60 Hz
0.86
151 A
460 V

Block del comprensor

Por banda
120 HP
1765 RPM
1314 RPM
Horario
105.4 cm
Si
7.445

Tipo
Marca
Modelo
Potencia
Refrigerante
Velocidad
Temperatura de
operacin
Nmero de etapas
Presin de descarga
Comprensores # 4, # 5

Modelo
Serie
Ao
Potencia
Velocidad
Frecuencia
FP
Amperaje
Voltaje

2
170 P.S.I.

Jaula de ardilla
Schorch
KN5 200M
QB015
913074700002
1984
90 KW
1765 rpm
60 Hz
0.86
151 A
440 V

Transmisin del comprensor

Tipo
Potencia transmitida
Velocidad polea motriz
Velocidad polea
conducida
Sentido de rotacin
Distancia entre los
centros
Con guardia
Ratio

90 C

Motores del comprensor

Tipo
Marca

Pistn
Gram
HCT 125
125 HP
Amoniaco
1314 RPM

Por banda
120 HP
1765 RPM
1243 RPM
Horario
1105.2 cm
Si
7.043

Block del comprensor

Tipo
Marca

Pistn
Gram

Modelo
Serie
Ao
Potencia
Refrigerante
Velocidad nominal de
operacin
Temperatura de
operacin
Numero de etapas
Comprensor FRICK RWB II PLUS

HCT 125
776250030 130
1984
125 HP
Amoniaco
1243 RPM
90 C
2

Equipo que abastece a los tneles espirales #1 y 2, tnel de secado y cmara #4. Consta de los siguientes
subsistemas mayores:
Definiciones

Panel de control del microprocesador:

El compresor est controlado por un sistema de control de microprocesador. ste continuamente
monitorea la condicin y operacin del compresor. Tambin dirige instrucciones a varios de los
subsistemas del compresor. Adicionalmente al teclado integrado en el microprocesador hay un botn de
parada de emergencia, el mismo que corta la energa a todas las partes sin pasar por la computadora.
Nunca se lo debe usar a menos que sea una verdadera emergencia. El microprocesador permite un
control semiautomtico del compresor. Para mayor informacin sobre las configuraciones del
microprocesador, leer el manual de Frick RWBII.

Comprensor:
El compresor utiliza rotores juntos helicoidales de perfil asimtrico para proporcionar un flujo continuo
de vapor refrigerante y est diseado para aplicaciones de alta y baja presin.

Sistema de lubricacin del comprensor

Realiza diversas funciones

Provee de lubricacin a rodamientos y sellos.

Provee de amortiguacin entre los rotores minimizando ruidos y vibraciones.
Ayuda a mantener fro el compresor evitando sobrecalentamiento.
Abastece de aceite al Slide Valve y Slide Stop.
Provee de presin de aceite a los pistones de balance para incrementar la vida de los rodamientos.
Provee un sello de aceite entre los rotores para evitar contacto y paso de gas.

Sistema hidrulico del compresor

El sistema hidrulico del compresor mueve la vlvula deslizante para cargar y descargar el compresor.
Tambin mueve el Slide Stop para incrementar o bajar el ratio del compresor.

Especificaciones

Motor del comprensor

Tipo
Fabricante
Modelo
Serie
Potencia
Corriente a plena carga
Velocidad
Clase de aislamento
Factor de servicio
Nmero de fases
Frecuencia
Temperatura mxima
Voltaje

Jaula de ardilla
RAM
6313 C 3
7002335 01 YX
150 KW
348/174 A AC
3540 RPM
F
1.15
3
60 Hz
40 C
230/460 V

Block del comprensor

Tipo
Marca
Modelo
Serie
Ao
Potencia
Refrigerante
Velocdad nominal
Temperatura de op
Nro. De etapas de
comprensin
Presin de descarga
Presin de admisin
Sentido de rotacin
Temperatura mx. de
operacin

Tornillo
Frick
RWB II 76E
TDSH 163L 1827B
1995
200 HP
Amoniaco
4500 RPM
80 C
1
190 P.S.I.
-5 P.S.I.
horario
90 C