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CENTRO UNIVERSITRIO SOCIEDADE EDUCACIONAL DE SANTA CATARINA

UNISOCIESC
CAMPUS BOA VISTA

JOS LUIZ KIEFER DAMASCENO


JULIO MARCELINO
IGOR BARUFFI
SRGIO FILHO

PROJETO E AVALIAO DE MOLDE DE INJEO D EPLSTICOS E SUAS


CARACTERSTICAS

JOINVILLE
2014/02

JOS LUIZ KIEFER DAMASCENO


JULIO MARCELINO
GOR BARUFFI
SRGIO FILHO

PROJETO E AVALIAO DE MOLDE DE INJEO D EPLSTICOS E SUAS


CARACTERSTICAS

O presente relatrio apresentado ao Instituto


Superior Tupy na disciplina de Projeto Integrado
III como requisito parcial para obteno da nota
semestral.

Prof. Luiz C. Torres

JOINVILLE
2014/1

RESUMO
A construo de um projeto de molde de injeo requer inumeras habilidades
e tambm numerosos conhecimentos do projetista, assim como pesquisas
relacionadas ao material plstico injetado, tipos de cavidades, quantidade e mtodos
de injeo, tendo em vista a variedade que se tem no mercado. Com ferramentas
CAD como o Solidworks podemos desenvolver todo o projeto com mais facilidade,
onde podemos extrair diversas informaes como peso do molde, quantidade de
massa da pea com recursos de fcil utilizao. Porm, no apenas o dominio do
software CAD importante como tambm de programas CAM e CIM, com o intuito
de realizar simulaes de fabricao e manufatura e tambm de injeo com o
MoldFlow e mdulos do Unigrafics NX. O molde Flow pode nos fornecer, fora
mxima de preenchimento, tempo de preenchimento e nos ajudar a calcular os
perfis de refrigerao assim como os canais de preenchimento. Alm disso podemos
ter presso de injeo e recalque, propriedades importantes para o processo de
injeo de um termoplstico. O CAM nos dar o tempo de fabricao assim como
um auxilio na avaliao de custo do macho e cavidade. A pea escolhida pela
equipe foi uma carcaa de parafusadeira, que necessita de mandbula ou gaveta
assim como uma injeo submersa com canal quente. A discusso dos mtodos
utilizados e dos passos para se obter essas concluses ser avaliada e explanada
com este trabalho.

Palavras Chave: Molde, Macho, Cavidade, CAD, Polmero.

ABSTRACT

The construction of an injection mold design requires countless skills and


knowledge of the designer also numerous, and research related to the injected
plastic material, types of cavities, quantity and injection methods in order the variety
that has been on the market. With CAD tools like Solidworks can develop the entire
project more easily, where we can extract various information such as weight of the
mold, the amount of mass of the part with user-friendly features. However, not only
the CAD software domain is important as well as CAM and CIM programs, in order to
perform simulations of manufacturing and manufacturing and injection with MoldFlow
and modules Unigrafics NX. The Flow mold can provide us maximum force fill, filling
time and help calculate the cooling profiles as well as the filling channels.
Furthermore, we have injection pressure and discharge, important properties for a
thermoplastic injection process. The CAM will give us the manufacturing time as well
as aid in the evaluation of the cost of the core and cavity. The piece chosen by the
staff was tightening housing, you need jaw or drawer as well as a submerged
injection with hot channel. The discussion of the methods used and the steps to get
these conclusions will be evaluated and explained with this work.

Keywords: Mold, male, Cavity, CAD, Polymer

SUMRIO
1.

INTRODUO .............................................................................................. 7

2.

OBJETIVOS GERAIS E ESPECFICOS ...................................................... 8

3.

MOLDES DE INJEO ................................................................................ 8

3.1.

PARTES CONSTITUINTES DO MOLDE .................................................... 12

3.1.1.

Placa de fixao inferior. .......................................................................... 13

3.1.2.

Coluna ou espaadores ............................................................................ 13

3.1.3.

Buchas de Guais ....................................................................................... 14

3.1.4.

Colunas de guia ........................................................................................ 14

3.1.5.

Pinos extratores ........................................................................................ 15

3.1.6.

Extrator do canal ....................................................................................... 15

3.1.7.

Placa porta extratores .............................................................................. 15

3.1.8.

Placa impulsora......................................................................................... 15

3.1.9.

Pino de retorno.......................................................................................... 15

3.1.10. Placa de suporte ....................................................................................... 16


3.1.11. Postios ou cavidades ............................................................................. 16
3.1.12. Bucha de injeo....................................................................................... 17
3.1.13. Anl de centragem .................................................................................... 18
3.1.14. Placa de fixao Superior ........................................................................ 18
3.1.15. Placa Porta Postio Superior ................................................................... 18
3.1.16. Placa porta postio inferior ...................................................................... 19
3.1.17. Tope ou apoio............................................................................................ 19
4.

ESCOLHA DO TIPO DE MQUINA ........................................................... 19

5.

PROCESSOS DE INJEO ...................................................................... 23

6.

CARACTERSTICAS DAS MQUINAS INJETORAS ............................... 24

1. INTRODUO
O uso de materiais polimricos no processo de moldagem de componentes
plsticos tem sido cada vez mais difundido e aplicado nos mais variados setores da
economia mundial, como o: automobilstico, eletro-eletrnicos, eletrodomsticos,
brinquedos, equipamentos cirrgicos, embalagens, construo civil, alimentcios
entre outros.
Um dos meios mais aplicados na industria para obteno de componentes,
peas, artigos plsticos hoje em dia a moldagem por injeo caracterizada por um
molde com formato da pea final, sendo macho e cavidade que se utilizam de
diversos componentes para obteno do produto acabado.
No entanto existe uma Engenharia que pode chegar a niveis compllexos para
a construo de um molde, pois deve ser levados emconsideraes inumeros
fenomenos fisicos e propriedades de materiais assim como fenomenos quimicos dos
materiais polimricos empregados.
O projeto de construo de moldes recebeu um grande auxilio de uns tempos
para c com o advento dos softwares CAXs, mais especificamente o CAD, CAM e o
CAI.
O software Cad garante a visualizao imediata do molde em trs dimenses,
o que nos garante uma modelagem mais fcil visualmente e uma observao fisica
com mais clareza. Alm disso Softwares CAI para simulao de injeo nos
fornecem dados atravez de uma simulao numrica complexa que envolve
trasnferncias de calor e massa, as propriedades fisicas e mecanica do material
injetado e o ao do molde assim como estratgias de preenchimento e resfriamento.
O CAM est a auxiliar o desenvolvimento da manufatura visando melhorar
continuamente o processo de fabricao, mais especificamente a usinagem.
O conjunto ou projeto depende desses trs elementos para se obter sucesso.
Alm disso alguns calculos devem ser realizados para obteno de espessuras de
chapas foras de fechamento do molde e balanceamento atravs de molas.

2. OBJETIVOS GERAIS E ESPECFICOS


O presente trabalho tem como principal objetivo projetar um molde dado uma
pea ou produto para injeo de polmero escolhido pela equipe de acordo com o
tipo de produto, visando vrios aspectos de projeto assim como custos, manuteno
entre outros
Os objetivos especficos esto listados abaixo.
a) Especificar o tipo de polmero a ser usado;
b) Realizar a Simulao no Moldflow;
c) Analisar e discutir os resultados do CAI;
d) Utilizar os dados do Moldflow para aprimorar o molde de injeo;
e) Realizar o modelamento geomtrico em 3D via Solidworks ou similar;
f) Especificar as foras de projeto;
g) Estimar os componentes mecnicos para o projeto;
h) Detalhar o macho e a cavidade do molde;
i) Estimar o tempo de fabricao do macho e da cavidade;
j) Estimar o custo do projeto. ;

3. MOLDES DE INJEO
Os

moldes de

injeo

so

hoje

os mais largamente

usados no

processamento de polmeros. Os primeiros moldes foram concebidos, ainda no


sculo XIX, quando os irmos Hyatt, nos Estados Unidos patentearam a primeira
mquina de injeo para um material celulsico.
Na seqncia de desenvolvimento de uma pea injetada, desde o primeiro
rascunho at a extrao na mquina, o molde de injeo o ltimo elo, porm no
o menos importante.
A preciso e exatido de medidas, a qualidade e acabamento superficial da
pea so fatores amplamente dependentes do molde.
O projeto e execuo do molde exige por isso grande cuidado do fabricante,
como tambm do modelador da pea ser injetada e do operador. Quanto mais
intensamente so consideradas as questes na construo do molde, desde sua

primeira fase de desenvolvimento, tanto mais poder essa execuo ser colocada
em concordncia com a qualidade exigida para o produto final.
Um molde de injeo pode ser entendido como um conjunto de sistemas
funcionais que permitem que um espao em que a pea vai ser moldada, definido
pela cavidade, sejam preenchidas com o plstico fundido em condies controladas,
pelos outros sistemas que garantem a qualidade dimensional e estrutural das peas
produzidas. Estes sistemas funcionais so:
a) a estrutura que assegura a solidez estrutural do molde;
b) O guiamento que mantm o perfeito alinhamento da cavidade com a bucha;
c) A alimentao (bucha, canais de alimentao e pontos de injeo), que
permite o percurso;
d) do fundido, desde o bico da injetora at cavidade;
e) O controle de temperatura que assegura que nas superfcies moldantes a
temperatura seja to uniforme quanto possvel e que o resfriamento se faa
de forma rpida e eficiente;
f)

A extrao que faz com que as peas sejam retiradas do molde.


Para alm destes sistemas, os moldes de injeo mais elaborados, podem

ser dotados de sistemas especiais que assegurem os movimentos, a monitorao de


temperatura e presso, a extrao controlada com robs ou o controle independente
da temperatura no sistema de alimentao (mol- des de canais quentes). Veja na
Figura 1 abaixo alguns modelos de moldes.

Figura 1. Molde de injeo aberto. Fonte: http://www.merve.com.br/

Por sua vez o molde o sistema funcional da mquina de injeo diretamente


associado a um produto. Dependendo das peas a produzir, podem ser mais ou
menos complicados. Os moldesutilizados podem ser agrupados em trs tipos
principais:
a) Moldes convencionais ou de duas placas;
b) Moldes de trs placas;
c) Moldes de canais quentes.
Os moldes dos dois ltimos tipos so muito usados na produo de peas
para embalagens, por permitirem obter uma pea j separada do sistema de
alimentao.
Nos moldes convencionais e nos de trs placas necessrio fazer-se a
reciclagem do material do sistema de alimentao, mas, nos de canais quentes, tal
operao desnecessria devido ao sistema de alimentao permanecer sempre
dentro do molde. No sistema de alimentao so importantes: o tipo e a localizao
dos pontos de injeo, que so as entradas do material fundido na cavidade; o

aspecto final das peas e a prpria maneira como se faz a extrao desta zona do
sistema de alimentao.
Em peas de grandes dimenses, como caixas ou tabuleiros, freqente
fazer-se a injeo direta, fazendo da bucha a ligao do bico da injetora cavidade.
Tambm nas peas de grandes dimenses freqente o enchimento da cavidade
atravs de vrios pontos de injeo. Os alimentadores devem ter preferencialmente
seo circular, com dimetro da ordem de 9 mm para os alimentadores principais e,
6 e 7,5 mm para os secundrios.
O resfriamento assegurado, normalmente por gua circulante em canais
(linhas de gua) distribudos regularmente na bucha e na cavidade e acompanhando
tanto quanto possvel a sua forma. Para o caso de materiais de engenharia,
moldados a temperaturas mais elevadas, como o poli- carbonato, o fluido de
resfriamento, funcionando acima de 100 C, um leo. Para que o controle de
temperatura do molde seja eficiente este fluido deve ser mantido a uma temperatura
constante, usando-se, para o efeito termo-reguladores (para as temperaturas acima
de 40 50 C) ou refrigera- dores para temperaturas abaixo da ambiente. Durante a
injeo, o ar existente dentro da cavidade deslocado pelo material plastificado.
Se este ar no sair da cavidade durante a injeo, a sua compresso
provocar a necessidade de mai- or presso de injeo, tempo de injeo mais
longo e, mesmo, carbonizao do polmero por excessivo aquecimento. Por isso, os
moldes devero dispor de canais na superfcie de partio para o es- cape do ar,
geralmente colocados nas ltimas zonas a serem preenchidas.
Hoje, os moldes de injeo de termoplsticos so construdos em variados
tipos de materiais desde os aos de alta liga usados em moldes para sries muito
longas e mais exigentes, at aos ao carbono para peas menos crticas e sries
muito curtas.
Para alm disso, para sries prottipo ou para sries muito curtas so usadas
ligas de alumnio ou, mais recentemente, materiais no metli- cos nas zonas
moldantes, dando origem ao que se designa por moldes hbridos (isto , com materiais metlicos e no metlicos). Tambm se comeam a utilizar moldes em que as
buchas e cavida- des so obtidas, quase diretamente, por recurso a tcnicas de
prototipagem rpida que fazem a sinte- rizao de partculas metlicas.

3.1.

PARTES CONSTITUINTES DO MOLDE


Basicamente, o molde de injeo esta dividido em duas partes, que so o

conjunto superior e o conjunto inferior. Esta diviso feita baseada na linha de


abertura do molde, que a linha onde ocorre a separao do conjunto superior e do
conjunto inferior possibilitando a retirada do produto. Abrindo-se o molde, teremos
como conjunto superior a parte que contm a bucha de injeo e como conjunto
inferior a parte que, geralmente leva o sistema de extrao do produto, como
mostramos na figura 02.19. Na construo de um molde indispensvel que suas
placas, ao serem usinadas fiquem perfeitamente paralelas, assim como os pinos de
guia devem estar em esquadro perfeito, para permitir um funcionamento suave, na
abertura do molde.

Figura 2. Desenho esquemtico de um molde.

Os componentes podem ser descritos seguindo a numerao:


1. Placa de fixao inferior.
2. Coluna ou espaadores
3. Buchas de Guais
4. Colunas de guia

5. Pinos extratores
6. Extrator do canal
7. Placa porta extratores
8. Placa impulsora
9. Pino de retorno
10. Placa suporte
11. Postios
12. Bucha de injeo
13. Anel de centragem
14. Placa de fixao superior
15. Placa de montagem dos postios
16. Tope
17. Placa divisria
18. Bico de refrigerao
19. Pino posicionador
20. Pino macho
21. Anel de vedao.
3.1.1. Placa de fixao inferior.
Localizada no molde no lado do conjunto mvel, ou seja do lado da extrao,
esta placa tem como principal funo a de fixar o conjunto mvel placa da mquina
injetora. No seu interior so feitos os alojamentos das cabeas dos parafusos para
os topes e um furo central para passagem do varo extrator da mquina injetora.
confeccionada em ao de baixo teor de carbono.
3.1.2. Coluna ou espaadores
A funo dos espaadores de alojar o conjunto extrator, distanciando assim
a placa suporte da placa de fixao inferior. Estes possuem furos para a passagem
dos parafusos de fixao do conjunto mvel. So confeccionado normalmente de
ao de baixo teor de carbono.

3.1.3. Buchas de Guias


Nos moldes, as buchas de guia cumprem uma funo muito importante que
a de assegurar a centralizao entre o conjunto fixo e o conjunto mvel, mantendo
assim um bom alinhamento entre ambos.
aconselhvel que todos os tipos de moldes tenham as buchas e colunas de
guia , que devem possuir dimenses proporcionais ao tamanho do molde. Para os
moldes redondos deve-se usar no mnimo trs colunas. As suas disposies devem
ser previstas, prximas a borda da placa, de forma tal que distanciem-se o mximo
possvel uma da outra.
As buchas de guia so confeccionadas com material de mesmas
caractersticas e tratamento trmico que os utilizados para as colunas de guia.
3.1.4. Colunas de guia
A sua forma cilndrica, e em uma de suas extremidades dever conter uma
cabea para fixao, enquanto a outra extremidade cnica com um raio para
facilitar a sua introduo na bucha de guia.
aconselhvel que as colunas de guia trabalhem com um ajuste deslizante a
fim de proteger os machos mais compridos. As colunas de guia devem ter um
comprimento de mais ou menos 5 a 10mm maior que o macho mais comprido, de
maneira tal que esta chegue s buchas de guia antes que o macho comece a
penetrar na matriz.
Para a construo das guias recomendado o uso de aos que possam ser
endurecidos por um tratamento trmico de superfcie sendo o mais recomendado o
ao cromo-nquel para cementao.

Figura 3. Buchas e colunas guias

3.1.5. Pinos extratores


Na sua maioria possuem a forma cilndrica, podendo

variar conforme a

necessidade e tm funo especifica no molde de extrair o produto sem deform-lo.


Para a sua confeco, normalmente usado ao CrNi temperado e revenido.
3.1.6. Extrator do canal
O pino extrator do canal normalmente possui a forma cilndrica, construdo
com ao CrNi temperado e revenido. Sua principal funo extrair o canal da bucha
de injeo.
3.1.7. Placa porta extratores
Sua principal funo de alojar as cabeas dos pinos extratores e de retorno,
contm roscas para a sua fixao na placa extratora. Confeccionada em ao de
baixo teor de carbon
3.1.8. Placa impulsora
Sua principal funo transmitir o movimento recebido da barra extratora da
mquina injetora para acionar os extratores para frente a fim de extrair o produto do
molde. Nesta placa so feitos os alojamentos das cabeas parafusos que iro fixar o
conjunto extrator, e dar apoio s dos pinos extratores. confeccionada em ao de
baixo teor de carbono.
3.1.9. Pino de retorno
Componente de forma cilndrica que tm a funo de retornar o conjunto
extrator sua posio de origem para que os pinos extratores fiquem paralelos
superfcie da moldagem. Na sua confeco, o material mais empregado o ao
CrNi, tendo um tratamento trmico, temperado e revenido.

Figura 4. Pino de retorno

3.1.10.

Placa de suporte

Esta placa tem a funo de suportar toda a presso de injeo primria da


mquina. Nesta so feitos furos para passagem dos pinos extratores e de retorno e
a furao dos parafusos para a fixao do conjunto mvel.
Como as outras placas j mencionadas esta tambm so confeccionadas
com ao de baixo teor de carbono.
3.1.11.

Postios ou cavidades

Postios ou macho so elementos que do a forma interna do produto, e so


normalmente confeccionados de ao de boa qualidade. Apresentam as vantagens
de poderem ser substitudos quando houver avaria nos mesmos sem que haja
alteraes nos demais componentes do molde. Os postios nos moldes barateiam o
seu custo, e podem receber usinagens e tratamentos trmicos individualmente sem
deformar o molde.

Figura 5. Gavetas

Cavidades ou fmeas, so elementos que do a forma externa do produto de


material plstico, so normalmente confeccionadas de ao de boa qualidade, e
apresentam as mesma caractersticas e vantagens dos postios machos.

Figura 6. Postio macho

3.1.12.

Bucha de injeo

Este componente de forma cilndrica tem em uma de suas extremidades um


raio esfrico ou cnico, cuja funo a de permitir um perfeito acoplamento do bico
da mquina injetora com o molde, possibilitando atravs de um canal cnico a
passagem do material plstico at os canais de alimentao das cavidades. O canal
cnico da bucha de injeo dever ser bem polido a fim de facilitar o fluxo do
material e a extrao do mesmo. A sua confeco normalmente feita em ao
cromo nquel temperado e cementado, e a sua fixao feita atravs do anel de
centragem.

Figura 7. Bucha de injeo com cmara quente.

3.1.13.

Anl de centragem

A funo deste componente a de centralizar o molde na mquina injetora, e


fixar a bucha de injeo atravs de trs parafusos do tipo allen. O anel de centragem
deve ser construdo em ao de baixo teor de carbono.

Figura 8. Anl de centragem

3.1.14.

Placa de fixao Superior

Localizada no conjunto fixo do molde, ou seja no lado da injeo, esta placa


geralmente confeccionada com ao de baixo teor de carbono. Sua principal funo,
possibilitar a fixao do conjunto fixo na placa da mquina injetora. Na sua
execuo, so feitos furos e rebaixos para o alojamento dos parafusos de fixao do
conjunto fixo,
tambm possui como funo alojar e dar apoio bucha de injeo, fixao do
anel de centragem, assim como apoiar cabeas de postios e colunas de guia.
3.1.15.

Placa Porta Postio Superior

Nesta placa tem-se a fixao das colunas de guia, parte da bucha de injeo,
alojamento de postios ou cavidades, normalmente parte dos canais de alimentao,
sua refrigerao e as roscas para a fixao na placa de fixao superior. A face

desta placa determina o ponto de abertura do molde. Confeccionada com ao de


baixo teor de carbono, no caso do uso de cavidades postias, na mesma, ou de
usinagem das cavidades diretamente nesta placa, ento deve-se que confeccion-la
com ao especial, necessitando ainda ter um tratamento trmico de beneficiamento.
3.1.16.

Placa porta postio inferior

Esta placa semelhante placa cavidade superior,

sendo localizada no

conjunto mvel do molde. Nela est contido o alojamento das buchas de guia,
postios ou machos, parte dos canais de alimentao, sua refrigerao e as roscas
para fixao na placa de fixao inferior.
3.1.17.

Tope ou apoio

Tem a forma cilndrica e para sua construo so normalmente utilizados


aos com baixo teor de carbono. Sua principal funo assegurar um perfeito
assentamento do conjunto de extrao e evitar uma possvel deformao do
conjunto ocasionado por deposio de impurezas entre a placa impulsora e a placa
de fixao.

4. ESCOLHA DO TIPO DE MQUINA


A escolha do tipo de mquina um processo delicado que pode envolver vrios
aspectos como a natureza do objeto a ser fabricado o tipo de material da pea, as
dimenses do molde e da pea, a quantidade de material a ser injetado, os tempos
de avano e produo assim como tambm os mtodos de refrigerao.
Quando a mquina for dedicada a uma monoproduo, obvio que a escolha
dos dados significativos resulta em um maior emprenho.
A escolha do modelo determinada atravs de quatro parmetros fundamentais.

a) Fora de fechamento necessria;


b) Dimenses fsicas do molde;
c) Curso da placa mvel
d) Volume do material a injetar;

Figura 9. Percurso do Fluxo, espessura e rea de projeo.

Para se determinar o valor de fechamento do molde necessrio se conhecer


dois dados, so eles: Projeo da rea da figura na placa de injeo e o valor de
presso mdia exercida pelo material em fase de injeo, este ltimo dado depende
de uma srie de variveis, como o tipo de material usado a temperatura do material
fundido, temperatura do molde, caractersticas da figura a se obter, espessuras de
paredes, tamanho e tortuosidade do percurso do fluxo e grau de acabamento das
paredes internas da cavidade, esses dados so facilmente obtidos efetuando-se
uma simulao no Moldflow.

Para se obter o valor da presso mdia manualmente ou aritmeticamente


pode-se utilizar alguns diagramas com o seguinte procedimento.

Clculo do percurso do fluxo: O tamanho do percurso do fluxo(LF) a


distncia entre o ponto de injeo e o ponto da figura mais distante no eixo.

Calculo da relao do fluxo: a relao entre o tamanho do percurso do fluxo


(Lf) e a espessura mdia (s) das paredes da pea a se injetar.

Obtendo se o valor dessa relao pode-se utilizar o diagrama abaixo para


encontrar a presso mdia.

Figura 10. Diagrama de presso mdia do molde

A fora de fechamento da mquina :

Onde:
Ff = Fora de fechamento expressa em toneladas
AP = rea projetada em cm de projeo da figura sobre a placa mvel da
injetora.
PM = Presso mdia de injeo obtida atravs do diagrama abaixo em bar.
Km = Constante relativa ao tipo de material a ser empregado:
Km = 1 para PA, PE-HD, PE-LD, OS.
Km = 1,5 para SAN, ABS, CA, POM, SB
Km = 2 para PC, PMMA, PPO, PVC
Ncav = Nmero de cavidades
Alm disso deve se adora uma certa margem de segurana uma vez que os
clculos aqui adotados no correspondem a uma soluo 100% analtica e sim a
aproximaes.
Existe tambm a necessidade de se verificar a capacidade de plastificao do
grupo de injeo da mquina a ser escolhida, esse componente determinado
atravs do peso relativo do material a ser injetado.
A capacidade mxima de injeo em uma determinada mquina e o tipo de
material dado pela formula abaixo.

Onde:
Vf = a capacidade mxima da mquina
Vm = a capacidade ou grau de injeo da mquina
K = um constante relativa ao material que pode ser dada pela tabela abaixo.

Tabela 1. Tabela de coeficientes relativos dos materiais

5. PROCESSOS DE INJEO
A injeo o principal processo de fabricao de peas de plstico, acreditase que nos dias atuais 60% de todas as mquinas de processamento de plstico
sejam injetoras, com elas fabricam se peas desde miligramas at 90 kg.
A moldagem por injeo um processo cclico que pode ser manual
semiautomtico e automtico de transformao de termoplsticos e termo fixos. As
vrias etapas do processo so executadas em uma ordem que se repete a cada
ciclo, produzindo-se uma ou mais peas por vez. O processo possui trs etapas
bsicas para os termoplsticos.
1.

Plastificao

2.

Preenchimento, pressurizao e recalque;

3.

Resfriamento.

O processo de injeo mais adequado para produtos em massa uma vez


que seu ferramental caro e que a matria prima j pode ser transformada em pea
pronta, no havendo deste modo o retrabalho.

6. CARACTERSTICAS DAS MQUINAS INJETORAS


As mquinas injetoras so compostas por uma srie de partes, conforme pode
ser visto na Figura 11 abaixo.

Figura 11. Mquina injetora de polmero genrica.

A Unidade de fechamento ou sistema de fechamento do molde pode ser


dividido entre sistema articulado e hidrulico, onde cada sistema possui suas
caractersticas, benefcios e desvantagens nicas.
A maior vantagem do sistema articulado que possibilita ciclos mais rpidos,
por outro lado existe a possibilidade da quebra das colunas de articulao e ou
deformao do molde por mau ajuste do sistema, alm disso, manutenes
constantes.
As vantagens do sistema hidrulico so que ele exige pouca manuteno,
um sistema simples de se trabalhar, porm possui uma velocidade de fechamento
menos do que do sistema articulado. Alm disso possui uma preciso muito elevada
o que garante que no haja deformao no molde.
A unidade de fechamento promove o fechamento do molde com fora suficiente para
suportar a presso do material no momento da injeo.