UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CURSO DE GRADUAO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

PROPOSTA PARA IMPLANTAO DE UM TRATAMENTO TRMICO GASOSO:

CEMENTAO, TMPERA E REVENIDO

SANDRA DALLA LANA

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CURSO DE GRADUAO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

SANDRA DALLA LANA

PROPOSTA PARA IMPLANTAO DE UM TRATAMENTO TRMICO GASOSO:

CEMENTAO, TMPERA E REVENIDO

Trabalho de Concluso de Curso apresentado ao

Curso de Graduao em Engenharia de Materiais da
Universidade Federal de Santa Catarina como
requisito parcial para obteno do grau de bacharel
em Engenharia de Materiais, sob orientao de
Eduardo Dalla Lana (Medal) e professor Dylton do
Vale Pereira Filho (UFSC).

FLORIANPOLIS/SC
2010

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CENTRO TECNOLGICO
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA
CURSO DE GRADUAO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

SANDRA DALLA LANA

ESTUDO DA IMPLANTAO DE UM TRATAMENTO TRMICO GASOSO:

CEMENTAO, TMPERA E REVENIDO

Este trabalho de graduao foi julgado adequado para a obteno do ttulo de Engenheiro de
Materiais e aprovado em sua forma final pela comisso examinadora e pelo Curso de
Graduao em Engenharia de Materiais da Universidade Federal de Santa Catarina.

Professor Fernando Cabral

Coordenador do Curso

Comisso examinadora:
___________________________________
Eduardo Dalla Lana, M. Eng
Orientador

___________________________________
Prof. Dylton do Vale Pereira Filho, M. Eng
Orientador

___________________________________
Prof. Fernando Cabral, Ph.D.

Ficha Catalogrfica

DALLA LANA, Sandra

Estudo da Implantao de um tratamento trmico gasoso: Cementao, tmpera e
revenido/ Sandra DALLA LANA. Florianpolis: Universidade Federal de Santa
Catarina, 2010.
56p.: il. color.
Trabalho de Concluso de curso Universidade Federal de Santa Catarina. Curso de
Graduao em Engenharia de Materiais. Florianpolis, 08 de outubro de 2010.
Orientador: Eduardo Dalla Lana Medal Bombas Hidrulicas
Orientador: Dylton do Vale Pereira Filho UFSC
Palavras-chave: Cementao, Tmpera, Revenido, Bombas Hidrulicas.
I. Universidade Federal de Santa Catarina
II. Ttulo

DEDICATRIA

Dedico este trabalho:

Aos meus pais, por sempre estarem ao meu
lado e terem lutado tanto para que este dia
chegasse; Ao meu irmo por toda sua ajuda;
minha filha, companheira de todas as
horas.

Agradecimentos
A Deus, por estar sempre presente permitindo minha caminhada at aqui.
Ao Professor Dylton do Vale Pereira Filho, por toda o sua dedicao, apoio e pacincia para que
este trabalho pudesse se realizar com sucesso.
Ao Engenheiro Eduardo Dalla Lana, pela sua dedicao, ajuda e conhecimentos compartilhados.
A empresa Medal Bombas Hidrulicas, por ter aberto suas portas para que eu pudesse realizar este
trabalho e a todos os funcionrios que auxiliaram na realizao das tarefas, principalmente ao Matheus
Semione pela ajuda com os desenhos.
A todos os professores do curso de Engenharia de Materiais, pelos seus conhecimentos partilhados
durante o curso.
Aos amigos e colegas de curso de graduao: Lidiane Cristina Pierri, Mara Faraco, ngela Luiza
Savi e Eduardo Felipe Carara pela amizade e toda a ajuda durante o curso.
Aos amigos de Floripa: Ana Cristina Ferrary, Mariana Anrain, Maoeva Nassa Paz Padilha,
Franscico Anrain Lindner, Rafael Trevisan, Andr Zanchet, Solano Andreis e Srgio Zarth Jnior, pelos
momentos de convivncia no 502-B!
Aos amigos de Blumenau: Clair Bortolotto. Edir e Jorge Ziemiczak, por toda ajuda durante os
estgios curriculares.
Aos amigos de Luzerna: Vicente, Estela, Juliana e Fernando Dreyer, minha segunda famlia!
Agradeo principalmente aos meus pais Ademir Luiz e Salete Dalla Lana, por estarem sempre ao
meu lado em toda a minha caminhada, e por no terem medido esforos para que a distncia entre Floripa e
Luzerna fosse pequena, ao meu irmo Tiago Luiz Dalla Lana por toda a sua ajuda e incentivo. A minha
filha Maria Eduarda, razo de meu viver, que partilhou comigo quase 5 anos de alegrias e lutas para que
este dia chegasse.
A todos, muito Obrigada!

RESUMO

A busca pela qualidade dos produtos deixou de ser a diferena passando a ser imprescindvel.
Como forma de garantir destaque e para melhor atender os clientes necessrio que alm de
bons produtos se tenha os melhores preos e os menores prazos de entrega. A necessidade de
tornar a produo cada vez mais rpida e reduzir custos com gastos desnecessrios motivou a
empresa Medal Bombas Hidrulicas a realizar o processo de cementao tmpera e revenido
em sua sede. O processo de cementao, tmpera e revenido amplamente utilizado pelas
indstrias quando se deseja obter um produto com caractersticas diferentes entre seu ncleo e
sua superfcie. A cementao tem por objetivo aumentar o teor de carbono na camada externa
para que a tmpera consiga elevada dureza desta camada cementada, porm a estrutura
apresenta elevadas tenses internas, o revenido alivia estas tenses e diminui a dureza,
resultando em estrutura com camada externa dura e ncleo tenaz. Este trabalho tem por
objetivo o estudo da implantao de um tratamento trmico gasoso na empresa Medal
Bombas Hidrulicas.
Palavras-chave: Cementao. Tmpera. Revenido. Bombas Hidrulicas.

ABSTRACT

The search for quality products ceased to be the difference going to be essential. As a
way to ensure focus and to better serve customers is necessary that besides good products has
the best prices and shorter delivery times. The need to make production more quickly and
reduce costs with unnecessary expenses caused the company Medal Hydraulic Pumps to
complete the process of carburizing quenching and tempering at its headquarters. The process
of carburizing, quenching and tempering is widely used by industry when it wants to get a
product with characteristics different from its core and its outer layer. Cementation aims to
increase the carbon content in the outer layer so that the quenching can increase the hardness
of hardened layer, with a tough core, tempering relieves internal stresses due to tempering, the
hardness decreases slightly, allowing reach the desired specifications. This work aims at
studying the deployment of a heat treatment gaseous company in Medal Hydraulic Pumps.
Keywords: Carburizing. Quench. Tempering. Hydraulic Pumps

LISTA DE ILUSTRAES
Figura 1: Bomba simples de engrenagens externas (Fonte: LANA, 2005) ............................................14
Figura 2: Perfil ideal do aumento da presso interna da bomba (LANA, 2005). ...................................15
Figura 3: Diagrama de foras (LANA, 2005). .......................................................................................16
Figura 4: Soluo slida Intersticial e substitucional (Adaptado de CALLISTER, 2002).....................17
Figura 5: Diagrama de equilbrio de Fe-C para teores de carbono entre 0% e 6,70%. (CALLISTER,
2002). .....................................................................................................................................................19
Figura 6: Representao esquemtica do diagrama de transformao isotrmica de um ao eutetide
(CHIAVERINI, 2008). ...........................................................................................................................21
Figura 7: Curva TTT para o Ao DIN 20MnCr5. ..................................................................................22
Figura 8: Representao esquemtica do diagrama transformao por resfriamento contnuo (TRC)
(CHIAVERINI, 2008). ...........................................................................................................................23
Figura 9: Diagrama de transformao por resfriamento contnuo para o Ao DIN 20MnCr5. .............24
Figura 10: Diagrama Esquemtico de Tmpera e Revenido (CHIAVERINI, 2008). ............................27
Figura 11: Comparao entre resfriamento ao leo (A) e em soluo polimrica de PAG (polialquilene
glicol) (B). Fonte: CANALE, L.. TOTTEN, G. CANALE, A. Polmeros de tmpera base de PAG..29
Figura 12: Diagrama de Revenimento Ao SAE 8620. Fonte: Catlogo Villares. ................................30
Figura 13: Curvas mostrando a influncia do tempo e da temperatura na penetrao superficial do
carbono. (CHIAVERINI, 2008) .............................................................................................................35
Figura 14: Metalografia do Ao DIN 16MnCr5 submetida ao processo de cementao por 4h a uma
temperatura de 950C. Aumento: 125x. Na micrografia a regio cementada a escura. Fonte:
VECCHIA, et all (2006).........................................................................................................................36
Figura 15: Etapas do processo de fabricao da engrenagem. ...............................................................41
Figura 16: Modelo de forno do tipo poo que ser utilizado para o tratamento trmico. ......................41
Figura 17: Fornos de: pr-aquecimento (A) e cementao (B) ..............................................................42
Figura 18: Tanque de resfriamento ........................................................................................................43
Figura 19: Projeto do cesto de cementao. Desenho: Matheus Semione. ............................................44
Figura 20: Fornos do tratamento trmico, (A) pr-aquecimento, (B) cementao, (C) resfriamento ....44
Figura 21: Parmetros de Processo para o ciclo de cementao, tmpera e revenido (FOPPA, 2009) ..46
Figura 22: Ciclo do Tratamento Trmico Medal....................................................................................47
Figura 23: Durmetro de bancada utilizado pela empresa. ....................................................................49
Figura 24: Penetrador e impresso de dureza Vickers. Fonte: Souza, 2000. .........................................50
Figura 25: Engrenagem utilizada para clculo do cesto de cementao. ...............................................51
Figura 26: Layout do processo de cementao, tmpera e revenido. Desenho: Matheus Semione. ......52

LISTA DE QUADROS
Tabela 1: Composies qumicas das ligas SAE 8620, DIN 20MnCr5 e DIN 16MnCr5. .....................18
Tabela 2: Coeficiente de difuso do carbono no ferro para diferentes temperaturas. ............................26
Tabela 3: Escala de Dureza Rockwell ....................................................................................................39
Tabela 4: Propriedades das engrenagens ................................................................................................45
Tabela 5: Parmetro do Processo Medal para Cementao, Tmpera e Revenido ................................46
Tabela 6: Vazo dos reagentes da cementao ......................................................................................47

LISTA DE SIGLAS
ABNT Associao Brasileira de Normas Tcnicas
AISI America Iron and Steel Institute
CCC Cbico de Corpo Centrado
CFC Cbico de Face Centrada
Curva TTT Curva Tempo Temperatura Transformao
DIN Deutsches Institut fr Normung (Instituto Alemo para Normatizao)
TCC Tetragonal de Corpo Centrado
SAE Society of Automotive Engineers
TRC Diagrama Transformao por Resfriamento Contnuo

SUMRIO

1.

2.

Introduo ......................................................................................................................................13
1.1.

Problema e justificativa ..........................................................................................................13

1.2.

Objetivo Geral ........................................................................................................................13

1.3.

Objetivos especficos..............................................................................................................13

Reviso da Literatura e Fundamentos Tericos .............................................................................14

2.1.

Bomba de engrenagens externas ............................................................................................14

2.2.

Impurezas em slidos .............................................................................................................16

2.3.

Solues Slidas.....................................................................................................................17

2.4.

Aos........................................................................................................................................17

2.4.1.

Aos-liga para Cementao ................................................................................................18

2.4.1.1.

Composio qumica dos aos estudados .......................................................................18

2.4.2.

Diagrama de Equilbrio Ferro Carbono ..............................................................................18

2.4.3.

Curva Tempo Temperatura Transformao .......................................................................20

2.4.4.

Transformao por resfriamento contnuo .........................................................................22

2.5.

Difuso ...................................................................................................................................24

2.6.

Tratamento trmico ................................................................................................................26

2.7.

Tmpera..................................................................................................................................27

2.8.

Meios de resfriamento ............................................................................................................28

2.9.

Revenido ................................................................................................................................30

2.10.

Tratamentos Termoqumicos ..............................................................................................31

2.11.

Cementao ........................................................................................................................31

2.12.

Cementao Gasosa............................................................................................................33

2.12.1.

Reaes qumicas heterogneas .........................................................................................33

2.13.

Propriedades da camada cementada ...................................................................................34

2.14.

Propriedades do ncleo ......................................................................................................35

2.15.

Anlise Microestrutural ......................................................................................................36

2.15.1.

Seccionamento ou Corte.....................................................................................................37

2.15.2.

Montagem ou Embutimento ...............................................................................................37

2.15.3.

Lixamento...........................................................................................................................37

2.15.4.

Polimento ...........................................................................................................................38

2.15.5.

Ataque Qumico .................................................................................................................38

2.16.

Dureza ................................................................................................................................38

2.17.

Microdureza .......................................................................................................................39

3.

4.

5.

Materiais e Mtodos .......................................................................................................................40

3.1

Materiais utilizados ................................................................................................................40

3.2

Descrio do Processo............................................................................................................40

3.3

Fornos.....................................................................................................................................41

3.4

Cesto de cementao ..............................................................................................................43

3.5

Descrio do Layout...............................................................................................................44

3.6

Ciclo de tratamento trmico ...................................................................................................45

3.7

Medio e acompanhamento da atmosfera cementante .........................................................47

3.8

Tmpera..................................................................................................................................48

3.9

Revenido ................................................................................................................................48

3.10

Anlise Microestrutural ..........................................................................................................48

3.11

Ensaio de Dureza....................................................................................................................49

3.12

Ensaio de Microdureza ...........................................................................................................49

Resultados ......................................................................................................................................51
4.1

Cesto de cementao ..............................................................................................................51

4.2

Layout do Processo ................................................................................................................52

4.3

Consideraes Finais ..............................................................................................................53

Concluso .......................................................................................................................................54

Referncias .............................................................................................................................................55

13

1. INTRODUO
1.1. PROBLEMA E JUSTIFICATIVA
A busca por um diferencial est presente no dia a dia das empresas, a qualidade dos
produtos deixou de ser a diferena passando a ser imprescindvel. Como forma de garantir
destaque e para melhor atender os clientes necessrio que alm de bons produtos tenhamos
os melhores preos e os menores prazos de entrega.
Uma bomba de engrenagens externas, na sua concepo mais simples, consiste na
utilizao de um par de engrenagens iguais envoltas por uma carcaa com uma entrada e uma
sada de leo, sendo esta vedada lateralmente por tampas (LANA, 2005). Constitudas por
vrias peas a sua produo deve ser corretamente programada para que no ocorram atrasos
de entrega para o cliente, prejudicando desta forma a imagem da empresa. O correto
planejamento das compras assim como a proximidade com os fornecedores so formas de
otimizar o tempo de produo.
Para o tratamento trmico necessrio nas engrenagens os principais fornecedores
ficam a cerca de 400 km de distncia da empresa. O deslocamento das peas para a realizao
do tratamento trmico leva em mdia de 7 a 10 dias, envolvendo o envio, processo e retorno
do material. Com a implantao do tratamento trmico na empresa o tempo de deslocamento
do material seria eliminado bem como todos os custos com o transporte.
O estudo das vantagens de realizao do tratamento trmico interno foi realizado pela
empresa e o investimento gasto para a implantao do tratamento trmico amortizar em 4
anos. necessrio agora o estudo do processo, metodologia de implantao, anlises
necessrias para o controle do processo, e insumos necessrios, para que a empresa esteja
preparada para iniciar as atividades neste novo segmento.

1.2. OBJETIVO GERAL

Estudar a implantao de um tratamento trmico gasoso.

1.3. OBJETIVOS ESPECFICOS

Estudar a implementao do tratamento trmico gasoso: cementao, tmpera,

revenido, bem como os parmetros de processo que devero ser utilizados;

Estudar e definir quais as anlises que sero necessrias para o controle do

processo;

14

2. REVISO DA LITERATURA E FUNDAMENTOS TERICOS

2.1. BOMBA DE ENGRENAGENS EXTERNAS

Uma bomba hidrulica considerada o componente fundamental de um sistema
hidrulico, sua funo succionar o fluido hidrulico e descarreg-lo em uma linha hidrulica
confinada, transferindo assim, energia hidrulica para o mesmo. Ela responsvel por
transformar energia mecnica em energia hidrulica, que posteriormente ser novamente
transformada em energia mecnica. (LANA, 2005)
Uma bomba de engrenagens externas, na sua concepo mais simples, consiste na
utilizao de um par de engrenagens iguais envoltas por uma carcaa com uma entrada e uma
sada de leo, sendo esta, vedada lateralmente por tampas. (LANA, 2005)

Figura 1: Bomba simples de engrenagens externas (Fonte: LANA, 2005)

O isolamento entre as cmaras de entrada e sada da bomba garantido pelo

engrenamento de suas engrenagens e, desta forma, ao existirem presses mais elevadas na
cmara de sada da bomba, resultantes da oposio fornecida pelo sistema ao escoamento do
fluido hidrulico, forma-se na periferia das engrenagens um perfil de presso com uma
distribuio no simtrica (LANA, 2005). Na Figura 2, mostra-se o perfil de presso
idealizado, mas esse aumento de presso na prtica acontece de modo mais abrupto. Para
LINSINGEN (2001), este perfil de presso assimtrico responsvel pelo desgaste provocado
pelo atrito excessivo das partes mveis. Para este caso os valores de pb na Figura 2 variam de
30 a 240 bar.

15

Figura 2: Perfil ideal do aumento da presso interna da bomba (LANA, 2005).

Segundo LANA (2005) as foras geradas devido formao deste perfil, agem no
sentido de deformar os eixos, buchas ou rolamentos, aumentando o atrito entre a cabea do
dente da engrenagem e a carcaa da bomba, na regio oposta aplicao da fora. Como visto
na Figura 3, as foras decorrentes da presso de sada da bomba, gerado pela componente

FMM na engrenagem motriz e pela componente FMC na engrenagem movida, agem no sentido
de deslocar as engrenagens, gerando assim uma interferncia com a carcaa da bomba, bem
como interferem diretamente sobre as buchas ou rolamentos. Porm, necessrio que o
ncleo seja dctil o suficiente para que no rompa em servio devido aos altos torques
gerados pelas bombas em altas presses.
Para satisfazerem a esses requisitos, as engrenagens, devem apresentar uma camada
perifrica dura, suportada por um ncleo tenaz e resistente. Estas caractersticas so
adquiridas por meio de cementao, tmpera e revenimento, normalmente realizada aps a
usinagem das peas.

16

Figura 3: Diagrama de foras (LANA, 2005).

A presso de entrada do leo menor do que a presso de sada e esta diferena gera
uma fora sobre o engrenamento que causa desgaste no corpo da bomba. (LANA, 2005).
Muitas vezes so utilizados rolamentos do tipo rolete, que ficam em contato direto com o eixo
da engrenagem, as quais tambm sofrem com o desgaste pelo contato de seus dentes.

2.2. IMPUREZAS EM SLIDOS

Um metal com pureza de 100% praticamente impossvel de ser obtido, pois
impurezas sempre estaro presentes at em metais obtidos por tcnicas avanadas que
garantem 99,9999% de pureza. Pode-se tambm adicionar intencionalmente elementos para
alterar certas propriedades do material, formando uma liga que composta de mais de um
elemento. Utilizam-se as ligas para aumentar a resistncia mecnica, a resistncia corroso,
ou alguma outra propriedade que seja de interesse para a finalidade qual a liga se destina.
A adio de tomos de impurezas a um metal resultar na formao de soluo slida
e/ou de uma nova segunda fase, dependendo da concentrao, do tipo de impureza, e da
temperatura da liga. (CALLISTER, 2002).

17

2.3. SOLUES SLIDAS

Segundo CALLISTER (2002) a adio de uma pequena quantidade de soluto no ter
grandes modificaes sobre o solvente, assim, os tomos em menor quantidade no alteraro a
estrutura cristalina do solvente, e podem dar origem a dois tipos de solues slidas,
dependendo da sua localizao:
Soluo slida intersticial ocorre quando o elemento soluto possui raio atmico
menor do que os tomos de solvente, alojando-se nos interstcios, vazios, da clula unitria.
Soluo slida substitucional ocorre na dissoluo de tomos com raios atmicos
muito prximos, um tomo da rede cristalina solvente substitudo por um tomo do soluto.

tomo intersticial

tomo substitucional

Figura 4: Soluo slida Intersticial e substitucional (Adaptado de CALLISTER, 2002).

Quando o limite de solubilidade for excedido uma nova fase ir se formar, possuindo
estrutura cristalina, e propriedades e caractersticas diferente do solvente inicial.

2.4. AOS
A adio do elemento carbono ao ferro transforma-o em uma liga metlica, a qual
recebe o nome de ao quando os teores de carbono variam de 0,008% at 2%.
Uma das formas de classificao dos aos atravs de suas propriedades em comum:
composio (ao-carbono, aos-liga); processo de acabamento (laminado a quente, trefilado);
e como forma de produto acabado (barras, chapas grossas, chapas finas, tiras, tubos, perfis).
Dentro destas classificaes podem existir subdivises, como o caso de aos-carbono de
baixo, mdio ou alto carbono e aos liga. Pode-se tambm classific-los atravs de sua

18

composio qumica, o que ocorre atravs de normas, como por exemplo da American Iron
and Steel Institute - AISI, Society of Automotive Engineers - SAE (CHIAVERINI, 2008).

2.4.1. Aos-liga para Cementao

Os aos-liga utilizados para cementao tm como elementos de liga nquel, cromo,
molibdnio e mangans em combinaes adequadas. Nos aos-liga de baixo teor o total destes
elementos representa de 1% a 2%. A adio destes elementos conferem temperabilidade
suficiente para se obter dureza elevada por tmpera, alta resistncia a trao, permitindo que o
ncleo fique com tenacidade aprecivel. Em contrapartida os aos-liga de alto teor em liga,
apresentam a soma total de elementos de liga ultrapassando 2%, e estes apresentam maior
temperabilidade que os de baixo teor e so utilizados quando h necessidade de maior
confiabilidade dos componentes produzidos. (CHIAVERINI, 2008).

2.4.1.1.

Composio qumica dos aos estudados

Para o presente trabalho sero estudadas as seguintes ligas: SAE 8620, DIN 20MnCr5
e DIN 16MnCr5. Suas composies qumicas podem ser observadas na Tabela 1:

Composio Qumica (%)

Tabela 1: Composies qumicas das ligas SAE 8620, DIN 20MnCr5 e DIN 16MnCr5.

Ao

SAE 8620

DIN 16MnCr5

DIN 20MnCr5

0,18 - 0,23

0,14 - 0,19

0,17 - 0,22

Si

0,15 - 0,35

0,40

0,40

Mn

0,70 - 0,90

1,00 - 1,30

1,10 - 1,40

P Mx.

0,030

0,035

0,035

S Mx.

0,040

0,035

0,035

Cr

0,40 - 0,60

0,80 - 1,10

1,00 - 1,30

Ni

0,40 - 0,70

Mo

0,15 - 0,25

Fonte: GERDAU, Disponvel em: <http://www.gerdau.com.br>

2.4.2. Diagrama de Equilbrio Ferro Carbono

O estudo do diagrama de equilbrio Ferro Carbono de suma importncia para se
entender os mecanismos de transformao de fase que ocorrem com um ao carbono, embora

19

os aos comerciais no sejam ligas binrias Fe-C pois apresentam elementos residuais como
fsforo, enxofre, silcio e mangans, que em teores normais pouco afetam o diagrama Fe-C.
(CHIAVERINI, 2008).
Segundo CHIAVERINI (2008) usualmente o diagrama representado at teores de
carbono de 6,7% pois o carbono forma com o ferro o composto Fe3C que contm
aproximadamente 6,7% de carbono. No diagrama a abscissa representa o percentual dos
elementos, a cementita tem seu mximo a direita (100%Fe3C) e vai decrescendo a medida que
aumenta o teor de ferro que tem seu mximo (100%Fe) a esquerda. No eixo das ordenadas
temos as temperaturas e as linhas que cortam o diagrama indicam as transformaes de fases
que ocorrem na liga.

Figura 5: Diagrama de equilbrio de Fe-C para teores de carbono entre 0% e 6,70%.

(CALLISTER, 2002).

As 3 fases alotrpicas do ferro, so:

Fase alfa tambm chamada de ferrita, nesta fase o carbono se solubiliza no ferro
para um mximo de 0,022 % na temperatura de 1000,16K (727 C), e apresenta uma
estrutura Cbica de Corpo Centrado (CCC).

20

Fase gama austenita, de estrutura Cbica de Faces Centrada (CFC), apresenta as

maiores solubilidades de carbono, chegando a 2,14% em temperatura de 1420,16K (1147
C). Apesar disto, quando ligada somente com o carbono no estvel em temperaturas
abaixo de 1000,16K (727 C).

Fase delta Ocorre a temperaturas acima de 1667,16K (1394 C) e por isso esta fase
no possui importncia tecnolgica. Tambm possui estrutura CCC.
Os aos com teor de carbono de 0,77% so chamados eutetides, os que possuem

teores de carbono abaixo de 0,77% so hipoeutetides, e os que apresentam carbono entre

0,77 e 2,11% so os hipereutetide.
O diagrama de equilbrio apresenta todas as estruturas que so formadas quando a
variao de temperatura ocorre no equilbrio, ou seja a liga ficar na mesma temperatura
infinitamente at o trmino das transformaes. Para o estudo dos tratamentos trmicos
necessrio o conhecimento do diagrama de transformaes isotrmicas, tambm conhecido
por grfico de transformao tempo-temperatura, comumente chamada de Curva TTT.

2.4.3. Curva Tempo Temperatura Transformao

A Curva TTT o diagrama que estabelece o tempo e a temperatura em que ocorrem as
diversas transformaes slidas nos aos (HLTZ, 1992). Surgiram com a necessidade de se
saber qual era o comportamento do material quando o resfriamento no era infinito. Assim,
corpos de prova foram confeccionados e resfriados em banhos de chumbo a uma determinada
temperatura, e mantidos por diferentes tempos, na seqncia eram resfriados em gua, suas
propriedades eram medidas e sua estrutura observada. Com base nestes resultados possvel
determinar o tempo necessrio para iniciar e terminar uma transformao de fase
(CHIAVERINI, 2008).

21

Figura 6: Representao esquemtica do diagrama de transformao isotrmica de um ao

eutetide (CHIAVERINI, 2008).

Neste grfico a temperatura representada no eixo vertical enquanto o tempo

representado de forma logartmica no eixo horizontal. Pode-se observar que a temperatura
eutetide est indicada como uma linha horizontal na parte superior o que indica que acima
desta temperatura apenas austenita ir existir, abaixo a ocorrncia de transformao ser
iniciada pelas curvas com formato em C. A primeira curva indica o incio da transformao
enquanto a segunda indica o trmino.
Na parte inferior do grfico podemos observar a linha Mi e mais abaixo a linha Mf que
indicam o aparecimento da transformao em martensita, esta transformao ocorre
instantaneamente, independente do tempo.
A variao da composio qumica do ao tende a deslocar as curvas em C, e para um
ao hipoeutetide o deslocamento se dar pela aproximao ao eixo das ordenadas, por isso,
quanto menor o teor de carbono menor ser a possibilidade de se obter a martensita mesmo
que por resfriamento rpido (CHIAVERINI, 2008).

22

A Figura 7 apresenta a curva TTT para o Ao Din 20MnCr5.

Figura 7: Curva TTT para o Ao DIN 20MnCr5.

2.4.4. Transformao por resfriamento contnuo

A curva TTT apresenta as transformaes que ocorrem em temperatura constante, para
casos prticos de tratamento trmico, por exemplo, as transformaes de interesse ocorrem
por resfriamento contnuo, sendo assim, o diagrama TTT no poderia ser utilizado para
verificar as estruturas resultantes em determinadas velocidades. possvel obter a partir do
diagrama TTT, um novo diagrama chamado Transformao por Resfriamento Contnuo
(TRC) onde as curvas estaro deslocadas para a direita e para baixo das partes superiores das
curvas de incio e fim de transformao, em relao s curvas isotrmicas, como se pode
observar na Figura 8. (CHIAVERINI, 2008).

23

Figura 8: Representao esquemtica do diagrama transformao por resfriamento contnuo

(TRC) (CHIAVERINI, 2008).

As curvas tracejadas so as do resfriamento isotrmico (curva TTT) e continuam a

aparecer, pois ao ultrapassar a linha de trmino da transformao a estrutura no pode mais
ser modificada. As linhas que indicam o incio e o fim de transformao em martensita
tambm esto presentes como na curva TTT porque possvel a sua formao desde que o
resfriamento seja rpido o suficiente para no passar pelo joelho da curva. (CHIAVERINI,
2008).

24

Figura 9: Diagrama de transformao por resfriamento contnuo para o Ao DIN 20MnCr5.

Para fins prticos do planejamento do tratamento trmico, pode-se utilizar o diagrama

isomrfico sempre lembrando sua relao com o diagrama de resfriamento contnuo,
traando-se sobre elas as curvas referentes s velocidades de resfriamento para que se
conheam os constituintes resultantes. (CHIAVERINI, 2008).

2.5. DIFUSO
A difuso pode ser definida, conforme CALLISTER (2002), como o fenmeno de
transporte de material atravs do movimento dos tomos, em nvel atmico o que se observa
a movimentao de tomos de um stio para outro da rede cristalina. A difuso o fenmeno
indispensvel em reaes e processos onde necessria a transferncia de massa.
Existem duas condies para que possa ocorrer difuso em um material (CALLISTER,
2002):

necessrio que existam stios disponveis para a movimentao dos tomos;

O tomo a ser transportado deve possuir energia suficiente para quebrar as ligaes
com seus vizinhos, esta energia de natureza vibracional aumenta em funo do
aumento da temperatura.

25

Segundo CALLISTER (2002), a difuso do carbono no ferro ocorre de maneira

intersticial, devido ao tamanho reduzido do tomo de carbono em comparao ao tomo de
ferro que maior, gerando assim interstcios grandes o suficiente para que o carbono possa se
alojar. O fluxo de difuso J pode ser definido como a quantidade de massa M a ser
transportada, que atravessa uma determinada rea unitria A por unidade de tempo t:

(Equao 1)

A variao da concentrao C em funo da posio no slido x chamada de

gradiente de concentrao, e proporcional ao fluxo de difuso, quando se considera um
estado estacionrio, possvel descrever a difuso atravs da primeira lei de Fick:

(Equao 2)

Onde D o coeficiente de difuso, e o sinal negativo indica que a direo da difuso ocorre
contra o gradiente de concentrao, que a fora motriz para regimes estacionrios.
Para condies de estado no-estacionrio, onde o fluxo de difuso e o gradiente de
concentrao variam com o tempo a difuso pode ser matematicamente representada pela
segunda

lei

de

Fick,

conforme

Equao

(Equao 3:
(

)
(Equao 3)

Onde C a concentrao, t o tempo, D o coeficiente de difuso e x a posio.

Pela Equao 3 podemos observar que a concentrao varia em funo do tempo.
Alguns fatores influenciam a difusividade dos materiais como a natureza do material
difusivo, e o meio de difuso, desta maneira pode-se utilizar o carbono como exemplo, onde o
coeficiente de difuso do carbono para a autodifuso muito menor (3,0 10-21m/s) do que o
coeficiente para a sua interdifuso no ferro (2,4 10-12 m/s) a uma temperatura de 773,16K
(500 C) (CALLISTER, 2002).
A temperatura sem dvida o fator de maior influncia sob a difuso, e com seu
aumento, os tomos tem um aumento de sua energia trmica e uma maior probabilidade de
serem ativados no sentido de vencer a barreira de energia entre os tomos, como descrito por
VAN VLACK (1984).

26

Boltzmann quantificou a relao atravs da energia de ativao e o coeficiente de

difuso atravs de sua equao:
(Equao 4)

Onde se observa que o coeficiente de difuso aumenta exponencialmente com a

temperatura. Para facilitar os clculos em funo de mol de material costuma-se reescrever a
equao da seguinte maneira:
(

)
(Equao 5)

Onde: Do constante de difuso pr-exponencial independente da temperatura, Qd a

energia de ativao para difuso, R a constante dos gases, T a temperatura absoluta (K).
Podemos observar na Tabela 2 os valores do coeficiente de difuso do carbono no
ferro para diferentes temperaturas.
Tabela 2: Coeficiente de difuso do carbono no ferro para diferentes temperaturas.
Soluto

Solvente

Carbono
Carbono
Carbono
Carbono

Ferro
Ferro
Ferro
Ferro

Temperatura
(K)
773,16
1173,16
1173,16
1373,16

Temperatura
(C)
500
900
900
1100

D (m/s)
(coeficiente de difuso)
3,0 10-21
1,8 10-15
1,1 10-17
7,8 10-16

Fonte: CALLISTER (2002).

2.6. TRATAMENTO TRMICO

O tratamento trmico como definiu CHIAVERINI (2008) o conjunto de operaes
a que so submetidos os aos, sob condies controladas de temperatura, tempo, atmosfera e
velocidade de esfriamento, com o objetivo de alterar as suas propriedades ou conferir-lhes
caractersticos determinados.
Como j conhecido, as propriedades so dependentes fundamentalmente de trs
fatores: composio qumica, processamento e estrutura. Desta maneira o tratamento trmico
visa modificar a estrutura dos aos, para que se obtenham as propriedades que so desejadas.
A otimizao de uma ou mais propriedades pode ser conseguida, mas com o prejuzo de
outras. Assim uma anlise criteriosa deve ser realizada para que os inconvenientes sejam
reduzidos ao mnimo.
A alterao da composio qumica no uma das atribuies do tratamento trmico,
porm, em alguns casos, so requeridas alteraes parciais das propriedades, como o aumento

27

da dureza superficial de um ao. Este efeito conseguido pela alterao parcial da sua
composio qumica. Os tratamentos em que a combinao de operaes de aquecimento e
resfriamento realizada em condies tais que conduzem a uma mudana parcial da
composio qumica da liga e, conseqentemente, uma modificao parcial de suas
propriedades mecnicas, so chamados de tratamento termoqumicos (CHIAVERINI,
2008).

2.7. TMPERA
A simples adio de carbono ao ao no resultaria em elevada dureza, desta maneira
necessrio um tratamento de tmpera aps a cementao para que os valores de resistncia a
trao e dureza alcancem ao esperado (CHIAVERINI, 2008).
A tmpera o processo de resfriamento rpido de peas de ao que se encontram em
alta temperatura acima da temperatura de austenitizao, visando obteno de estrutura
acicular (em forma de agulhas) chamado de martensita (HLTZ, 1992).
A Figura 10 ilustra de forma esquemtica o processo de tmpera seguido do revenido:

Figura 10: Diagrama Esquemtico de Tmpera e Revenido (CHIAVERINI, 2008).

Como possvel notar pela Figura 10, o resfriamento dever ser rpido o suficiente
para passar a esquerda da curva em C. Caso a curva fosse ultrapassada daria incio a

28

formao de perlita ou bainita, que competem com a formao de martensita. A martensita

uma estrutura monofsica que no se encontra em equilbrio, resultante de uma transformao
sem difuso da austenita devido alta velocidade de resfriamento que impede a difuso do
carbono, ocorre apenas um pequeno deslocamento de cada tomo em relao aos seus
vizinhos transformando a estrutura CFC da austenita em martensita tetragonal de corpo
centrado (TCC). A martensita estar supersaturada de carbono que permanece como
impurezas intersticiais, esta estrutura est sujeita a microtenses elevadas e com o aumento de
temperatura possibilitar a difuso rearranjando-a em outras estruturas. (CALLISTER, 2002).

2.8. MEIOS DE RESFRIAMENTO

O meio de resfriamento utilizado para a tmpera depende da temperabilidade da liga,
da geometria e espessura da seco envolvida, e da taxa de resfriamento necessria para
alcanar a microestrutura desejada. Os meios mais comuns de resfriamento so lquidos ou
gases. Os gases comumente utilizados so hlio e argnio que so inertes. Dentre os meios
lquidos merecem destaque pela sua maior utilizao: o leo, gua, soluo de polmero
aquoso e gua com sais ou aditivos custicos.
A funo bsica do banho de tmpera controlar a taxa de transferncia de calor da
superfcie da pea que est sendo tratada para garantir que o resultado final ser alcanado.
Uma forma de determinar a temperatura do corpo a ser resfriado atravs da introduo de
termopares no interior da pea, assim possvel conhecer a taxa de resfriamento daquele meio
(CHIAVERINI, 2008).
Tradicionalmente, os leos minerais tm sido os fluidos mais comuns para a tmpera
de aos carbono e aos liga em tratamentos trmicos. Contudo a crescente preocupao com o
meio ambiente, descarte, segurana e utilizao de produtos txicos motivaram a pesquisa
para meios de resfriamento alternativos. Uma forma de sanar estes problemas a utilizao de
solues de polmeros solveis em gua que apresentam algumas vantagens quando
comparadas aos leos minerais: custo, desempenho, limpeza no processo (eliminao de
desengraxantes) e flexibilidade.
O processo de resfriamento de um tpico leo de tmpera e de um polmero so
mostrados na Figura 11, quando o ao austenitizado primeiramente imerso no leo, o metal
quente imediatamente envolto por uma camada de vapor, resultando em resfriamento
bastante vagaroso. medida que a temperatura da superfcie decresce para o ponto de
ebulio do leo, um processo de nucleao de bolhas se inicia, elevando as taxas de

29

resfriamento aos valores mais altos de todo o processo. Finalmente, quando a temperatura da
superfcie menor do que o ponto de ebulio do leo, o resfriamento passa a ocorrer atravs
da conveco e a taxa de resfriamento torna-se a menor de todo o processo de resfriamento.
importante notar que os trs processos ocorrem simultaneamente na superfcie, fato que
contribui para aumentar os gradientes trmicos, aumentado as distores e o potencial para
trincamento (CANALE, L. TOTTEN, G. CANALE, A., 2006).

Figura 11: Comparao entre resfriamento ao leo (A) e em soluo polimrica de PAG
(polialquilene glicol) (B). Fonte: CANALE, L.. TOTTEN, G. CANALE, A. Polmeros de tmpera
base de PAG.

O processo de resfriamento em soluo aquosa de polmero apresenta diferenas como

mostrado na Figura 11. Quando ocorre a imerso do metal quente na soluo, h a formao
de um filme fluido contnuo de polmero ao redor da pea, que separado da superfcie do
metal por um vapor superaquecido. medida que o resfriamento acontece, o filme de
polmero subitamente colapsa (vapor de gua rompe o filme de polmero), resultando em
taxas de resfriamento bastante rpidas. Isso ocorre simultaneamente por toda a superfcie do
metal, resultando em um resfriamento uniforme. Quando a temperatura da superfcie cai
abaixo do ponto de ebulio da gua, acontece o resfriamento convectivo (CANALE, L.
TOTTEN, G. CANALE, A., 2006).
O resfriamento com polmeros leva a uma reduo dos gradientes trmicos e de
transformao, resultando em menor potencial para o aparecimento de trincas e distores se
comparados ao processo que utiliza leos minerais. O que demonstra que um sistema de
resfriamento usando polmeros, desde que propriamente projetado, pode ter desempenho
superior ao seu similar usando leo mineral. (CANALE, L. TOTTEN, G. CANALE, A.,
2006).

30

2.9. REVENIDO
Em todas as ligas de ao, a microestrutura de maior resistncia mecnica a
martensita. Associada as transformaes que ocorrem durante o resfriamento de tmpera, a
matriz martenstica possui alm de martensita, outros componentes microestruturais
(carbonetos e austenita retida). Estas microestruturas produzidas, no podem ter uso imediato
em funo do elevado nvel de tenses decorrentes das transformaes de fase cristalina. A
partir do reaquecimento do ao a temperaturas subcrticas (abaixo da linha A1 do diagrama
Fe-C), consegue-se uma sequncia de efeitos microestruturais que geram as propriedades de
dureza e resistncia mecnica requeridas no projeto de componentes mecnicos (MARTINS,
2002).
Conforme MARTINS, (2002) os principais objetivos do revenido dos aos so o alvio
de tenses e a obteno de dureza, resistncia mecnica e/ou tenacidade at valores desejados
para o uso de componentes mecnicos e ferramentas em aplicaes diversas, como pode ser
observado na Figura 12 que apresenta o diagrama de revenimento de ao SAE 8620.

Figura 12: Diagrama de Revenimento Ao SAE 8620. Fonte: Catlogo Villares.

O revenimento consiste no reaquecimento do ao a temperaturas subcrticas,

selecionadas a partir da dureza final desejada, seguida de resfriamento ao ar. Este tratamento
deve estar sempre associado com a tmpera, para possibilitar o alvio das tenses originadas a
partir das transformaes microestruturais que ocorrem durante o resfriamento rpido da
austenita. Essas tenses so de tal ordem, que impossibilitam seu uso direto na grande maioria
dos casos. O revenido vem, portanto resgatar a propriedade de tenacidade necessria em cada

31

situao de uso do componente mecnico, ferramentas de conformao e outras. (MARTINS,

2002).
Os efeitos do revenimento so virtudes do tempo e da temperatura a que foram
submetidos os aos durante o tratamento, estes parmetros variam de acordo com a
composio qumica de casa liga.

2.10. TRATAMENTOS TERMOQUMICOS

A modificao parcial da composio qumica de um ao obtida pelos tratamentos
termoqumicos no ocorre pela transformao da austenita em martensita e sim atravs de
reaes qumicas entre o material base e os elementos contidos no ambiente onde os
tratamentos so realizados (CHIAVERINI, 2008).
Um grande destaque deve-se dar ao tratamento termoqumico o fato de ser obtido um
material com caractersticas diferentes entre sua superfcie e seu ncleo, assim, pode ser
obtida superfcie com alta dureza e resistncia ao desgaste ao mesmo tempo em que seu
ncleo continua dctil e tenaz.
Os processos de endurecimento superficial so os seguintes:

Cementao;

Nitretao;

Cianetao;

Carbonitretao;

Boretao.

O objetivo deste trabalho envolve apenas o tratamento termoqumico de Cementao,

desta maneira somente este ponto ser discutido.

2.11. CEMENTAO
Conforme HLTZ (1992) Cementao a introduo de carbono na superfcie de um
ao, atravs de uma reao qumica, em temperatura superior a da zona crtica deste ao.
um tratamento muito antigo, sendo que se tm registros de que foi praticado pelos romanos.
Usualmente utilizam-se temperaturas na faixa de 1123,16K (850 C) a 1223,16K (950 C)
(CHIAVERINI, 2008).
O

endurecimento

superficial

dependente

de

dois

tratamentos

distintos,

primeiramente a cementao responsvel pela introduo de carbono, porm apenas com

este fator, o ao no apresentaria alta dureza superficial, a dureza s ser encontrada aps a

32

tmpera e revenido, desta maneira a camada superficial apresentar uma maior dureza que o
ncleo. (CHIAVERINI, 2008).
A cementao produz tenses residuais de compresso na superfcie das peas devido
martensita da camada temperada apresentar alto-carbono e ser menos densa que a martensita
(perlita ou bainita) de baixo-carbono do ncleo. As tenses de compresso aumentam a
resistncia fadiga por dobramento e por contato.
A introduo de carbono na superfcie favorecida por alguns fatores, como a taxa de
difuso, o aumento da temperatura responsvel pelo aumento da difuso. A temperatura
influi tambm na concentrao de carbono na austenita e na velocidade de reao de
carbonetao na temperatura do ao.
O coeficiente de difuso do carbono no ao relaciona a quantidade de substncia, no
caso o carbono, que se movimenta, num determinado tempo, atravs de uma unidade de rea.
A velocidade de difuso do carbono no ferro depende do coeficiente de difuso, que
dependente da temperatura e da concentrao de carbono.
Outro fator o teor inicial de carbono, quanto menor o teor, maior ser a velocidade
de carbonetao, pois a diferena de concentrao de carbono entre o meio e o ao, favorece a
difuso. Normalmente este teor inicial de 0,20%, podendo chegar at 1,10% aps a
cementao dependendo do tratamento ao qual o material foi submetido.
A concentrao de carbono na austenita tambm influncia a cementao. No
diagrama Fe-C, a linha que define a solubilidade do carbono na austenita a linha Acm, a
adio de elementos de liga tende a deslocar a linha para a esquerda, diminuindo assim o
limite de solubilidade, isto ocorre com maior intensidade para o elemento nquel. Como a
difuso ocorre da concentrao mais alta para a concentrao mais baixa, e forma um
gradiente de concentrao. A velocidade de difuso aumenta com crescentes concentraes de
carbono.
O processo de cementao pode ser efetuado de trs maneiras (FOPPA, 2009):
1. Cementao slida ou em caixa, onde a fonte de carbono uma mistura de
materiais slidos;
2. Cementao lquida, onde a fonte de carbono uma mistura de sais liquefeitos
na temperatura de austenitizao do ao;
3. Cementao gasosa, onde o carbono cedido por um gs ou por um lquido
vaporizvel na temperatura de austenitizao do ao.

33

2.12. CEMENTAO GASOSA

O processo mais utilizado industrialmente a cementao gasosa com o carbono
sendo fornecido por hidrocarbonetos gasosos, geralmente metano e propano. Pode-se
considerar que este tipo de cementao ocorre devido a cinco etapas principais (FOPPA,
2009):

Reaes qumicas homogneas na fase gasosa;

Difuso gasosa at a superfcie do metal;

Adsoro de gases na superfcie do metal;

Reaes qumicas heterogneas entre gases e o metal;

Difuso no estado slido do carbono na estrutura do metal.

Destas cinco etapas as duas ltimas so de maior importncia, sob determinadas

condies uma ou outra pode controlar a cintica total. A partir do estudo das reaes
qumicas heterogneas tm-se condies de controlar quantitativamente o processo atravs da
medio e controle dos parmetros dessas reaes. (FOPPA, 2009).
As reaes qumicas homogneas na fase gasosa ocorrem em velocidade muito
elevada e por isso tem menor influncia na velocidade total do processo, e por isso so pouco
estudadas. Destas a de maior importncia a reao do gs dgua:
(Equao 6)

Esta equao utilizada no controle do processo, buscando o seu equilbrio. J a

difuso gasosa no de grande interesse para estudos devido utilizao da circulao
forada dos gases meio industrial. (FOPPA, 2009).

2.12.1.

Reaes qumicas heterogneas

Na cementao gasosa os principais gases utilizados so xido de carbono, e gases

derivados de hidrocarbonetos, como gs natural, propana, etana, metana, entre outros. As
reaes fundamentais da cementao so: (CHIAVERINI, 2008)
( )
(Equao 7)

( )
(Equao 8)

34

E a reao da propana:
( )
(Equao 9)

Onde, (C) representa o carbono que se dissolve no ferro gama e a propana o mais
empregado. A formao de carbono e hidrognio devido reao mostrada pode provocar o
depsito de carbono livre, que geram o aparecimento de pontos mais moles na superfcie do
ao. Por esta razo diluem-se os gases hidrocarbonetos em gases do tipo do hidrognio que
estabilizam o processo de carbonetao, mesmo com sua ao descarbonetante, neste caso o
hidrognio favorece a carbonetao pela formao e regenerao do monxido de carbono.
Agindo como um acelerador do processo (CHIAVERINI, 2008).
Os gases diluidores, nitrognio e hidrognio, tm como funo evitar que a atmosfera
fique muito concentrada na entrada dos gases, garantindo uma movimentao rpida de gs
no interior do forno e principalmente fazer com que a presso positiva em todos os pontos e,
ao mesmo tempo, evitar a adio excessiva de hidrocarbonetos.
A velocidade de fluxo de gs quando no est bem controlada pode gerar problemas
como cementao pouco uniforme, perda do controle do potencial de carbono entre outros,
isto se deve ao fato que a quantidade de gs influencia a velocidade das reaes da superfcie
e pode ocasionar a excessiva formao de carbono livre na forma de fuligem, na superfcie do
ao (CHIAVERINI, 2008).

2.13. PROPRIEDADES DA CAMADA CEMENTADA

Para aplicaes comerciais, as peas so cementadas com teores de carbono entre 0,6 e
1,2% de carbono, e os valores mais comuns so entre 0,75 e 0,95% de carbono. O teor de
carbono contido na camada cementada, depende da composio (quantidade de substncias
ativadoras) e da temperatura do processo. A profundidade do carbono depende da equao
tempo versus temperatura, sendo que o principal responsvel pela espessura da camada a
composio qumica do ao (HLTZ, 1992).
A estrutura final desejada a martenstica e um pouco de carbonetos livres, sem muita
austenita retida, apresentando faixa de dureza de 58 a 62 HRC aps a tmpera e o revenido. A
espessura desejada da camada de 1,0 10-6 a 1,2 10-6 m. O ensaio mais utilizado para a
caracterizao da camada cementada a dureza superficial, pois um ensaio no-destrutivo

35

executado com rapidez e simplicidade. As escala de dureza pode ser Vickers ou Rockwell,
nesta quando corretamente cementada apresenta medida em Rockwell C.
Outras propriedades da pea tambm podem ser medidas, contudo necessrio a
realizao de ensaios destrutivos, onde se corta a pea transversalmente, desta maneira
possvel analisar a profundidade da camada cementada. Esta medida dependente do tempo, e
temperatura em que o ao ficou em tratamento como podemos observar na Figura 13:

Figura 13: Curvas mostrando a influncia do tempo e da temperatura na penetrao superficial

do carbono. (CHIAVERINI, 2008)

2.14. PROPRIEDADES DO NCLEO

O ncleo possui caractersticas bem distintas da superfcie externa por no sofrer
influncia da difuso de carbono, sua composio qumica no alterada e suas propriedades
finais seriam as mesmas se o mesmo tivesse passado pelo tratamento sem a adio do gs
carbonetante, ou seja, aquecimento com posterior tempera e revenido por exemplo. Desta
maneira, para determinao das caractersticas do material procede-se o tratamento sem o gs,
e atravs de ensaios mecnicos como a trao determina-se as propriedades como o limite de
resistncia, limite de escoamento, alongamento e estrico (FOPPA, 2009).
Uma propriedade de suma importncia a tenacidade que nos fornece informaes
quanto capacidade do ao de suportar impactos, ela pode ser analisada ou prevista de modo
indireto, atravs dos valores de alongamento e da estrico, estrutura metalogrfica e do teor
dos elementos de liga. Uma estrutura ferrtica, associada a altos valores de alongamento e
estrico com presena de nquel fazem prever boa tenacidade. Para informaes mais
confiveis recomendado a utilizao do ensaio de impacto (FOPPA, 2009).

36

Interligando a camada cementada e o ncleo existe uma faixa de material a qual

denominada de zona de transio. O ideal que esta zona seja gradual, para uma melhor
acomodamento da camada cementada. A difuso e a estrutura do material influenciam em
como ser a transio, se a difuso pouca ocorrer uma transio muito viva, favorecendo o
lascamento da superfcie (CHIAVERINI, 2008).

Figura 14: Metalografia do Ao DIN 16MnCr5 submetida ao processo de cementao por 4h a

uma temperatura de 950C. Aumento: 125x. Na micrografia a regio cementada a escura.
Fonte: VECCHIA, et all (2006).

2.15. ANLISE MICROESTRUTURAL

A anlise metalogrfica a cincia desenvolvida e aplicada para a preparao,
revelao, interpretao e documentao da microestrutura interna dos metais, ligas e outros
materiais de engenharia. A metalografia surgiu com o trabalho do pioneiro Henry C. Sorby,
que pela primeira vez revelou uma estrutura, seguindo tcnicas corretas de preparao e
interpretao (METALAB, 19--).
A micrografia a tcnica que permite a visualizao da microestrutura do material,
sempre com o auxlio de um microscpio. atravs da metalografia que obtemos as
informaes mais consistentes sobre a estrutura interna dos metais e ligas.
Na metalografia podemos obter informaes a respeito do:

Tamanho de Gro;

Grau de Encruamento;

Tipo de Microestrutura da Superfcie e Ncleo;

Quantidade, Forma e Distribuio de Fases;

Defeitos Microestruturais;

37

Tipos de Tratamentos Trmicos;

Camadas Depositadas...

A preparao do corpo de prova composta por uma srie de etapas que devem ser
realizadas cuidadosamente, so elas:

2.15.1.

Seccionamento ou Corte

Nesta etapa importante escolher o local correto, representativo para a seco,

averiguar a necessidade de fazerem-se dois cortes, o longitudinal traz informaes sobre o
processo de fabricao da pea e o transversal que nos mostra profundidade da camada
temperada ou cementada, forma e distribuio das dentritas, homogeneidade, entre outros. O
corte deve evitar o arrancamento ou queima do material, pois isso acaba afetando a
microestrutura original do material e impedindo uma correta anlise (MALISKA, 2001).

2.15.2.

Montagem ou Embutimento

Para facilitar o manuseio da pea durante o lixamento e o polimento quando a pea

muito pequena faz-se o embutimento da amostra, podendo ser atravs de dois tipos de resina.
A resina sinttica de cura rpida a frio e a resina termofixa a cura ocorre a quente. O
embutimento com resina sinttica consiste em circundar a amostra com um material
adequado, formando um corpo nico. Uma vantagem do embutimento a reteno de borda, e
deve-se observar que a dureza do material seja compatvel com a dureza da resina.

2.15.3.

Lixamento

O lixamento uma operao mecnica, de remoo de material, na qual o objetivo a

obter uma superfcie plana e no deformada, que servir de base para o polimento posterior.
uma das etapas mais importantes, pois poder alterar a microestrutura original sem que o
operador perceba sua influncia. O abrasivo mais comum utilizado carbeto de silcio sob a
forma de papel lixa (METALAB, 19--).
Durante a operao de remoo de material do Corpo de Prova, devem ser tomados
alguns cuidados bsicos (MALISKA, 2001):

A seqncia do lixamento sempre da grana mais grossa para a mais fina,

(seqncia: granas 120; 220; 320; 400; 600);

Deve-se alternar em 90 a posio do corpo de prova a cada lixa subseqente;

A presso de trabalho no deve ser excessiva, diminuindo a cada lixa;

A velocidade de trabalho deve ser adequada de 3,3 Hz (200 rpm) a 6,7 Hz

(400rpm);

38

Deve-se ter o mximo de cuidado com a limpeza do corpo de prova, evitando a

contaminao da lixa subseqente.

2.15.4.

Polimento

O polimento consiste na elaborao de uma superfcie isenta de riscos, de modo a se

obter uma imagem clara e perfeita ao microscpio, permitindo revelar a verdadeira
microestrutura do material. Emprega-se como abrasivo comumente a pasta de alumina e a de
diamante com tamanho de partcula entre 5 10-6 e 0,05 10-6 m. Um polimento muito
demorado pode causar defeitos superficiais do tipo abaulamento de borda. A velocidade de
polimento deve ser de 4,2 Hz (250 rpm) para pasta de diamante e de 6,7 Hz (400 rpm) a 10
Hz (600 rpm) para alumina (METALAB, 19--).
A escolha correta do tipo de pano para o polimento tambm fundamental para
garantir a qualidade e integridade do corpo de prova. Os tecidos mais grossos utilizados so:
lona, veludo sinttico, camura, algodo e feltro. J os Panos mais finos so o nylon, algodo
laminado, seda japonesa e polister (METALAB, 19--).

2.15.5.

Ataque Qumico

O ataque superficial de uma amostra polida revela a microestrutura do material, dando

informaes precisas sobre as fases existentes, para cada material temos um tipo especfico de
reagente, existem tambm diversas formas de ataque como, por exemplo, gotejamento,
imerso e cclico (MALISKA, 2001).
Aps todas estas etapas a amostra estar pronta para ser analisada no microscpio.

2.16. DUREZA
A propriedade mecnica denominada dureza largamente utilizada na especificao
de materiais, nos estudos e pesquisas mecnicas e metalrgicas e na comparao de diversos
materiais. O ensaio de dureza consiste na aplicao de um penetrador sob condies
controladas de carga e taxa de aplicao. Faz-se a medida da profundidade ou do tamanho da
impresso resultante, a qual relacionada a um nmero ndice de dureza (SOUZA, 2004).
Os ensaios de dureza so utilizados com maior freqncia por serem baratos, no um
ensaio destrutivo e atravs dele, pode-se estimar outras propriedades mecnicas como limite
de resistncia a trao.
Vrios foram os ensaios de dureza desenvolvidos, Brinell, Rockwell e Vickers. A
dureza Rockwell apresenta como vantagem sobre as demais a facilidade do ensaio, o

39

resultado lido diretamente na mquina de ensaio tornando-se rpido e livre de erros

pessoais, visto que nas demais, necessrio medir a dimenso causada pela impresso do
identador. Na dureza Rockwell o valor calculado pela diferena na profundidade de
penetrao que resulta da aplicao de uma carga menor seguida de uma carga principal
maior (CALLISTER, 2002).
A escala Rockwell designada pelas letras HR e o mtodo possui diversas escalas
diferentes de acordo com a carga e o tipo do identador como se pode observar na Tabela 3,
cada uma destas recebe um designao especial.

Tabela 3: Escala de Dureza Rockwell

Smbolo da
escala

Penetrador

Fora
Principal (kg)

Diamante

60

Esfera com 1,59 10-3 m

100

Diamante

150

Diamante

100

Esfera com 3,17 10-3 m

100

Esfera com 1,59 10-3 m

60

Esfera com 1,59 10-3 m

150

Esfera com 3,17 10-3 m

60

Esfera com 3,17 10-3 m

150

Fonte: CALLISTER (2002).

2.17. MICRODUREZA
A microdureza o ensaio recomendado quando se deseja conhecer a profundidade da
superfcie cementada ou temperada, por exemplo. Com ela possvel medir a dureza de
apenas uma fase, o que no ocorre na dureza convencional devido ao tamanho do identador.
Um penetrador de diamante muito pequeno, com geometria piramidal, forado
contra a superfcie do corpo de prova. A impresso resultante observada sob um
microscpio e medida, essa medio ento convertida em um nmero ndice de dureza. Para
a microdureza h dois tipos de penetradores, no ensaio Vickers o penetrador uma pirmide
de diamante de base quadrada e no Knoop um penetrador em forma de pirmide alongada.

40

3. MATERIAIS E MTODOS
3.1

MATERIAIS UTILIZADOS
Os aos utilizados para a fabricao das engrenagens na empresa como citado

anteriormente so: SAE 8620, DIN 20MnCr5 e DIN 16MnCr5. Os aos para cementao so
utilizados em peas que alm das solicitaes comuns de trao, flexo e toro, esto sujeitas
a impactos, bem como a um forte desgaste da camada externa, para satisfazer estes requisitos,
as peas devem apresentar uma camada superficial dura, suportada por um ncleo tenaz e
resistente. Porm estas propriedades no so encontradas nestes aos no seu estado de
fornecimento, elas so adquiridas por meio de cementao, tmpera e revenido.
As caractersticas dos aos para a cementao dependem basicamente de sua
composio qumica, sobretudo da presena e do teor dos elementos de liga. A funo
principal dos elementos de liga aumentar a temperabilidade dos aos, alm disso, melhoram
as propriedades do ncleo e alguns, como o cromo e o mangans, contribuem para aumentar a
resistncia ao desgaste da camada cementada, pois so elementos formadores de carbonetos.
O teor inicial de carbono reflete-se apenas no ncleo, onde permanece inalterado no curso do
tratamento trmico e demais fases de fabricao da pea. A camada perifrica sofre um
grande enriquecimento em carbono durante a cementao e suas propriedades finais so
independentes do teor original de carbono do ao.
A escolha de um ao deve considerar sua usinabilidade e temperabilidade, observando
as operaes de usinagem necessrias e os ciclos de tratamentos trmicos que venham a
ocorrer nas peas para que se possa chegar ao resultado esperado.

3.2 DESCRIO DO PROCESSO

A matria-prima utilizada para a fabricao das engrenagens so barras laminadas
redondas, que so cortadas com serra fita e encaminhadas a usinagem. Nesta etapa so
torneados com o auxlio de tornos CNC os dimetros dos eixos e o dimetro externo dos
dentes da engrenagem como podemos observar na Figura 15. A pea segue para a geradora de
dentes onde os dentes so usinados, e ento segue para um processo de acabamento e est
pronta para o tratamento trmico.

41

Figura 15: Etapas do processo de fabricao da engrenagem.

3.3 FORNOS
O tratamento trmico de cementao pode ser realizado em diferentes tipos de fornos
como o intermitente, carro, forno-poo. A empresa optou pela utilizao de forno do tipo
poo, pois com o auxlio de ponte rolante torna-se relativamente fcil as etapas de retirada e
colocao das peas. Neste forno as peas podem ser alocadas na vertical, evitando
empenamentos.

Figura 16: Modelo de forno do tipo poo que ser utilizado para o tratamento trmico.

42

O tratamento ser realizado em trs diferentes fornos que so:

Forno de pr-aquecimento

O forno de pr-aquecimento do tipo poo fabricado pela empresa Grefortec, possui

aquecimento eltrico e isolamento de fibra cermica, controle de temperatura atravs de
termopar tipo K e ventilao para homogeneizao da temperatura da atmosfera. Sua
finalidade pr-aquecer as peas antes da cementao, assim pode-se ganhar tempo durante o
processo.

(A)

(B)

Figura 17: Fornos de: pr-aquecimento (A) e cementao (B)

Forno de cementao

neste forno que a cementao realmente ir ocorrer, o forno poo da empresa tem
como caractersticas o controle da atmosfera e seu aquecimento eltrico. A isolao do forno
feita atravs de tijolos isolantes na soleira do forno, a manta cermica utilizada como
isolamento nas paredes e o concreto refratrio na boca do forno. Possui ventilador no topo que
auxilia na movimentao dos gases de cementao e para a homogeneizao da temperatura.
O controle da temperatura feito atravs de dois termopares do tipo K e sua temperatura
mxima de 1273,16K (1000 C).

Tanque de resfriamento

43

O tanque de resfriamento tambm da empresa Grefortec possui sistema de agitao e

resistncias para aquecimento possibilitando um melhor controle do resfriamento, sua
capacidade de 2000 litros, o meio refrigerante ser soluo aquosa de polmero.

Figura 18: Tanque de resfriamento

3.4 CESTO DE CEMENTAO

Para a colocao das peas nos fornos leva-se em considerao que as engrenagens
no podem ter contato entre si e devero estar afastadas permitindo que a atmosfera
cementante possa circular melhor entre as peas garantindo assim um melhor resultado do
tratamento trmico. Estuda-se as possibilidades de locao das peas, uma delas como o
apresentado na Figura 19 ocorre em um cesto de cementao, outra forma seria atravs da
amarrao das peas com arame, nesta o contato pea-estrutura seria menor, porm estudos
conclusivos ainda no foram efetuados.

44

Figura 19: Projeto do cesto de cementao. Desenho: Matheus Semione.

3.5 DESCRIO DO LAYOUT

O posicionamento dos fornos importante para a logstica do tratamento trmico,
desta maneira os fornos estaro localizados na seguinte seqncia: pr-aquecimento (A),
cementao (B) e resfriamento (C) como se pode observar na Figura 20:

Figura 20: Fornos do tratamento trmico, (A) pr-aquecimento, (B) cementao, (C)
resfriamento

As peas sero pr-aquecidas no forno (A) onde permanecero por 100 minutos, ento
com auxlio da ponte rolante o cesto de cementao passar para o forno (B) onde ocorrer
efetivamente a cementao. Permanecendo em temperatura elevada pelo tempo necessrio e
tambm com auxlio da ponte rolante ser deslocado at o tanque de resfriamento (C). A

45

utilizao de um forno de pr-aquecimento possibilita maior agilidade do processo, pois se

pode iniciar um novo ciclo antes do trmino de um anterior, ou seja, na ltima hora de
cementao de uma carga 1, uma nova carga 2 j ter seu processo iniciado. Aps o
resfriamento a carga volta para o forno (A) onde acontecer o revenimento.

3.6 CICLO DE TRATAMENTO TRMICO

A definio do ciclo de tratamento trmico dependente das caractersticas finais da
pea, do material em questo e dos equipamentos disponveis. As engrenagens Medal devem
apresentar as caractersticas da Tabela 4:

Tabela 4: Propriedades das engrenagens

Espessura da Camada
Cementada (m)

Dureza
(HRC)

Mnimo

1,0 10-6

58

Mximo

1,2 10-6

62

Aliado a estas informaes, buscou-se conhecer o comportamento do material

cementao. Como apresentado no item 2.13 Figura 13 a espessura da camada definida pelo
tempo em que o material fica em temperatura elevada sob ao da atmosfera cementante.
Segundo FOPPA (2009), para a obteno de uma camada cementada de 0,8 10-6 m de um
ao DIN 16MnCr5 necessrio a permanncia da pea durante 150 minutos a 1193,16K (920
C) com atmosfera cementante com 1,15% de carbono. Na Figura 21 podemos observar os
parmetros de processo definidos por FOPPA (2009):

46

Figura 21: Parmetros de Processo para o ciclo de cementao, tmpera e revenido (FOPPA,
2009)

As engrenagens da Medal apresentam diferentes especificaes e por isso o ciclo do

tratamento trmico definido est apresentado na Tabela 5 e na Figura 22:

Tabela 5: Parmetro do Processo Medal para Cementao, Tmpera e Revenido

Processo

Temperatura
(K)

Temperatura
(C)

Tempo
(minutos)

% de carbono
no forno

Pr-aquecimento

723,16 - 773,16

450 - 500

100

Cementao 1 estgio

1198,16

925

360

0,8

Cementao 2 estgio

1153,16

880

60

0,6

Tmpera

343,16

70

10

Revenido

443,16

170

90

47

Temperatura (C)

Ciclo do Tratamento Trmico

880 C
60 minutos

Cementao 925 C 360 minutos

1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0

Tmpera 70 C
10 minutos
Revenido 170 C
90 minutos

Pr-aquecimento
450 C
100 minutos

100

200

300

400

500

600

700

Tempo (minutos)

Figura 22: Ciclo do Tratamento Trmico Medal.

3.7 MEDIO E ACOMPANHAMENTO DA ATMOSFERA CEMENTANTE

Para a formao da atmosfera cementante ser utilizado o sistema nitrognio/metanol,
e para o enriquecimento da atmosfera o gs propano. O metanol (CH3OH), o nitrognio (N2) e
o propano (C3H8) so levados de seus reservatrios at um painel de controle, onde suas
vazes so ajustadas conforme a Tabela 6:
Tabela 6: Vazo dos reagentes da cementao

Reagentes

Vazo (m/h)

Nitrognio

1,1

Propano

0,05

Metanol

0,0002

Para o controle da atmosfera cementante ser utilizado o equipamento medidor de

ponto de orvalho Dew Checker, onde podemos controlar o potencial de carbono durante a
cementao e atravs do painel de controle do forno alterar a vazo dos gases. A importncia
deste controle quanto a qualidade de proteo e otimizao da atmosfera do forno, quando o
carbono estiver em pouca quantidade o efeito da difuso ser menor, pois a difuso ocorre da
regio de maior concentrao para a de menor concentrao, j o excesso de carbono far com

48

que ocorra o depsito de carbono na forma livre na superfcie da pea, impossibilitando a

difuso e gerando pontos moles na pea (CHIAVERINI, 2008).

3.8 TMPERA
A tmpera a responsvel pelo aumento da dureza, e isto se deve ao fato da obteno
de uma taxa de resfriamento rpida o suficiente que no ultrapasse a linha em C da curva TTT
conforme o item 2.4.3 Figura 6. Este resfriamento rpido impede a difuso dos tomos de
carbono e possibilita a formao da martensita.
O resfriamento utilizado para este trabalho ser a soluo aquosa de polmeros, nesta o
resfriamento mais severo que o praticado em leo e mais brando do que em gua pura. Seu
controle de severidade pode ainda ser ajustado em funo do percentual de polmero utilizado.
Este tipo de meio refrigerante apresenta vantagens ecolgicas pois no prejudicial a sade
dos operadores, no apresenta risco de exploso, ambientalmente mais correto quando
comparado ao leo.
O fludo utilizado ser o Iloquencht 500 da empresa Castrol que possui anti-corrosivos
e anti-oxidantes, a temperatura ideal para sua utilizao de 293,16K (20 C) a 318,16K (45
C).

3.9 REVENIDO
Aps a tmpera as peas apresentaro a camada superficial extremamente dura, a
microestrutura poder apresentar tenses capazes de gerar microtrincas que em uso resultar
em falha do componente. Assim necessrio proceder ao revenido, que eliminar tenses
internas diminuir uma dureza excessiva.
O revenimento ocorrer no forno de pr-aquecimento A, conforme Figura 22, ter
durao de 90 minutos em temperatura de 443,16K (170 C). Aps o revenido as peas so
resfriadas ao ar.

3.10 ANLISE MICROESTRUTURAL

Para a anlise da microestrutura o controle de qualidade dever seguir a norma ISO
13284:1995. As amostras sero cortadas, embutidas e lixadas com lixas de carbeto de silcio
iniciando com 320-400-600-1200 at 1500 mesh. As amostras sero polidas com pasta de
alumina ou diamante, e ento so atacadas com Nital 2% para revelar os contornos de gro.
Conforme a norma ISO 8108:1983.

49

3.11 ENSAIO DE DUREZA

A realizao dos ensaios de dureza ocorrer na prpria empresa, no durmetro de
bancada da marca Pantec Modelo RASN. Estes ensaios j so executados hoje pelo controle
de qualidade seguindo a norma ISO 6508-1:2009, como forma de controle das peas que
retornam do tratamento trmico, utilizada como penetrador cone de diamante de 120 com
aplicao de 150 kg de carga. A dureza esperada de 58 a 62 HRC.

Figura 23: Durmetro de bancada utilizado pela empresa.

Este ensaio ideal para a operao em fbricas, quando j se tem um conhecimento do

processo e quer apenas checar se o mesmo est sob controle. J para uma anlise mais precisa,
como da profundidade da camada cementada necessrio a utilizao da microdureza.

3.12 ENSAIO DE MICRODUREZA

O ensaio de microdureza utilizado para melhor caracterizao da camada cementada,
pois permite determinar a profundidade de dureza da mesma. Para a anlise de microdureza
dever ser seguido a norma ISO 2639:2002. As medies devero ser executadas na
transversal, partindo da borda ao centro da amostra num total de 10 pontos.
Para cada ensaio um penetrador de diamante muito pequeno, com geometria piramidal
de base quadrada com ngulo de 136 entre as faces opostas, como visto na Figura 24

50

forado contra a superfcie do corpo de prova. A impresso resultante observada sobre o

microscpio e medida. Esta medio ento convertida em um nmero ndice de dureza.

Figura 24: Penetrador e impresso de dureza Vickers. Fonte: Souza, 2000.

A empresa no possui este equipamento, porm como de grande importncia para o

conhecimento das caractersticas da camada cementada agora que est iniciando seu processo,
esta anlise ser realizada externa.

51

4. RESULTADOS

4.1

CESTO DE CEMENTAO
A capacidade de cementao do forno depende de como as engrenagens estaro

alocadas no cesto de cementao. Para o projeto do cesto, utilizou-se a engrenagem do

modelo 300041 que de grande fabricao e possui comprimento total de 0,181 m e um dos
modelos mais fabricados. Seus dados mtricos esto mostrados na Figura 25 onde as medidas
apresentadas esto em metro:

Figura 25: Engrenagem utilizada para clculo do cesto de cementao.

Para acomodao desta engrenagem na posio vertical, a capacidade do cesto foi de

100 peas, as engrenagens devem ficar espaadas de forma a facilitar a passagem do ar. O
cesto poder ser utilizado para peas menores ou maiores uma vez que a empresa produz
engrenagens com comprimentos de 4,6 10-2 m a 2,9 10-1 m. A utilizao para peas de
tamanhos maiores dever ser feita com ateno evitando que elas se toquem mesmo que seja
necessrio reduzir a quantidade de peas cementadas por carga.
Considerando que um ciclo de tratamento dure aproximadamente 8 horas possvel
cementar at 300 engrenagens deste modelo por dia, valor este que est acima da mdia de
produo diria da empresa. Aps definido a estrutura final do cesto, outras configuraes
para outros tamanhos de engrenagens visando o melhor aproveitamento do espao interno do
forno sero consideradas.

52

4.2

LAYOUT DO PROCESSO
A configurao do Layout do processo foi definida no espao fsico disponvel na

empresa, o layout importante pois permite estudar qual o melhor local considerando a
praticidade e desempenho do processo. A empresa j possua uma sala destinada para o
tratamento trmico, onde j apresentava o fosso necessrio para melhor acomodao dos
fornos poo, desta forma foi definida a ordem de colocao dos fornos e a localizao dos
cilindros.
Os fornos foram alocados conforme descrito anteriormente estando na ordem: praquecimento, cementao e tanque de resfriamento. A localizao dos cilindros dos gases foi
definida na parte externa da empresa, onde est sendo construdo o contra piso para acomodlos, esta localizao facilita o acesso do caminho de transporte dos gases como pode ser
observado na Figura 26.

Figura 26: Layout do processo de cementao, tmpera e revenido. Desenho: Matheus Semione.

53

4.3 CONSIDERAES FINAIS

Este estudo compreende uma das etapas de implementao do tratamento trmico na
empresa, contudo ainda no foi possvel a execuo do ciclo de tratamento trmico devido a
instalao dos equipamentos ainda no estar completa, os fornos j esto na empresa faltando
ainda o trmino das instalaes dos cilindros, painel de controle e treinamento dos operadores.
Desta maneira no houve tempo hbil para apresentar resultados at o final deste trabalho.

54

5. CONCLUSO
A implantao do tratamento trmico ajudar a empresa a reduzir o tempo e o custo
gasto com o transporte das engrenagens at empresas de outras cidades. Porm para assegurar
que seus produtos continuem com a mesma qualidade o seu processo deve ser to eficiente
quanto o de seus fornecedores.
Depois dos estudos realizados foi possvel estabelecer os parmetros do processo, e
desta maneira foram definidas as temperaturas, o tempo, o percentual de carbono da atmosfera
cementante, os gases de cementao. Estas variveis so de suma importncia, pois a
qualidade final das peas dependente do processo definido.
Mesmo no apresentando resultados prticos cabe destacar que o estudo feito at aqui
ser de grande auxilio para a empresa, pois permitiu o conhecimento de um processo diferente
dos executados at agora. A definio do caminho a ser seguido de grande valia, pois
auxiliar a empresa neste incio de trabalho nesta nova rea.
Como sugesto para trabalhos futuros ficam os testes envolvendo a variao da
temperatura com relao ao tempo de cementao agregando tambm uma avaliao do
percentual de carbono, permitindo a otimizao do processo.

55

REFERNCIAS
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