Tesis Guillermo Martin Cano

AGRADECIMIENTOS
A ti seor:
Por darme la vida y brindarme la oportunidad de realizar este propsito, que esperaba
con un anhelo inquebrantable y que pude realizar gracias a la gua y direccin que me
ofreciste.
A mi esposa Lucy:
Por el apoyo, paciencia y tolerancia que has tenido, para poder realizar este trabajo,
que an con las adversidades que se nos han presentado no claudicas y me fortaleces
con esas palabras de aliento y la sensatez para salir adelante.
A mis Hijos, Diana y Daniel:

Que con sus sonrisas, besos y abrazos, me fortalecen y me dan felicidad y confianza
para seguir en la lucha por superarme da con da y as poder llegar a las metas que me
he propuesto.
A mis Padres:
Gracias queridos padres, por que en Ustedes se manifest Dios para darme la vida y
gracias por el apoyo, cario y amor que he tenido de Ustedes, ahora que termino este
trabajo, recuerdo aquellos das cuando me dieron los primeros impulsos para que
pudiera estudiar, yo se que fueron tiempos difciles pero que al paso del tiempo se ha
estado viendo la recompensa de lo que fue una ilusin y que solamente el tiempo les
dio la razn.
A mis Hermanas y Hermanos:

Gracias queridos Hermanos; recuerdo que cuando los tiempos se tornaron difciles y
haba la posibilidad de no seguir estudiando, Ustedes salieron con mucha disposicin
para apoyarme, yo les aseguro que les vivir eternamente agradecido, pues ese apoyo
incondicional tiene un valor incalculable y siempre lo llevar dentro de m.
A mi sobrino Germn:
Gracias Germn por apoyarme en la realizacin de este trabajo, s que me apoyaste
con el fin de realizarlo de una manera profesional y te lo agradezco de todo corazn.
Al Sr. Ingeniero Jefe de titulacin y a mis asesores:

Gracias queridos profesores, recuerdo cuando me acerqu a Ustedes, titubeante y un
tanto inseguro inmediatamente me acogieron para darme confianza y poder realizar
este trabajo, gracias, muchas gracias.
Al Instituto Politcnico Nacional y a la ESIME que me brindaron todo para mi

formacin y realizarme como profesionista.
AGRADECIMIENTOS
QUERIDO PROFESOR.
Quiero expresarte mi reconocimiento por tu gran tarea, pero se que tu eres capaz de
contemplar en un granito de arena... todo un universo; se que eres de una raza especial
destinada a cambiar e influir en las nuevas generaciones...!
GRACIAS porque nos sabes escuchar y nos comprendes. GRACIAS por tu paciencia.
GRACIAS por preparar tu clase da con da y encontrar el mejor camino para que aprendamos
mas fcilmente.
GRACIAS por AMARNOS y prepararte continuamente para poder conducirnos a la
perfeccin.
GRACIAS por ser tambin maestro de VIDA, con tu ejemplo nos comunicas esa gran
decisin de entregarnos al servicio de los dems y decir SI en los momentos difciles.
GRACIAS por tu ALEGRIA. T haces con tu sonrisa y buen trato, que todos los das sean
das de fiesta en tu compaa.
GRACIAS por ensearnos a amar a DIOS
GRACIAS por mostrarnos a cada paso que somos importantes y que nuestra vida tiene un
sentido.
GRACIAS por ser nuestro amigo y por aconsejarnos siempre lo que necesitamos.
GRACIAS por tener sentido de humor.
GRACIAS por ser exigente contigo mismo y por mantener ante nosotros esa excelente imagen
que nos invita a seguir tu camino.
GRACIAS por ser responsable y CREATIVO buscando da con da la mejor manera de que
participemos activamente en nuestra clase, motivndonos y mantenindonos continuamente
interesados en las diferentes materias. Nos motivas con tu entusiasmo y nos convences con tu
sinceridad.
GRACIAS POR ENSEARNOS A AMAR A NUESTRO MXICO.
Gracias por ser honesto y optimista mostrndonos as tu confianza en Dios, en ti mismo y en
nosotros.
Guillermo Martn Cano.
DEDICATORIAS
A MI ESPOSA E HIJOS:
Ahora, con el paso del tiempo, y con la
madurez que me ha dado la vida, ahora que he
aprendido a querer a mi familia, ahora que me
han enseado que la vida es un camino a la
felicidad, les dedico este trabajo como muestra
de agradecimiento por el amor y cario que
me han brindado, para fortalecerme y seguir
con mi superacin da a da.
Recuerdo, aquellos das de soledad y tristeza,
cuando no le encontraba justificacin a la vida,
cuando era lo mismo superarme que
mantenerme en la mediocridad, esos das
amargos que no quiero que regresen jams, por
todo eso les dedico este trabajo, porque se que
Ustedes cambiaron totalmente mi vida.
Este triunfo es para Ustedes.
Gracias, muchas gracias!!!
A MIS PADRES Y HERMANOS:

Se que Ustedes son mudos testigos de la
lucha que he tenido para que este triunfo se
concrete, pero tambin soy conciente de la
participacin que han tenido en mi
formacin como profesionista, ahora les
dedico este trabajo como muestra de
agradecimiento y les manifiesto que el
triunfo es de todos y cada uno de ustedes,
por que todos estuvimos en la lucha, les
envo un abrazo de agradecimiento.
Con respeto, amor, admiracin y mucha
felicidad.
Gracias, muchas gracias!!!
JUSTIFICACIN:
LA ADECUADA SELECCIN DEL EQUIPO NEUMATICO,
AUNADA A UN BUEN DISEO DE TUBERAS, NOS DA
COMO RESULTADO LA OPTIMIZACION EN EL USO DE LA
ENERGIA
NEUMATICA
EN
ESTE
CASO
Y
CONSECUENTEMENTE ABATIMIENTO DE COSTOS EN LA
OPERACIN Y MANTENIMIENTO DE LA PLANTA.
INTRODUCCIN
La empresa Manufacturas de Fundicin, S.A. de C.V. ubicada en la zona industrial de
San Lus Potos, en Avenida del aguaje S/N, entre ejes 120 y 122, es Empresa del
grupo SELMEC y naci bajo la necesidad de fabricar piezas fundidas de bronce, cobre,
latn, aluminio, etc. (metales no ferrosos) para suministrar a la Empresa S & C Selmec,
ubicada en la ciudad de Mxico, fabricante de equipo para alta tensin, para exportar
una cantidad a la empresa asociada S & C Electric Company de los Estados Unidos de
Norte Amrica y tambin proveer de fundicin al mercado nacional.
Siendo las necesidades actuales de gran demanda, se hizo un estudio detallado y

profundo para garantizar un trabajo ptimo y una posible ampliacin para necesidades
futuras y para procesos no considerados en una etapa inicial.
La planta cuenta con un rea de 40,000.00 m2, siendo un terreno rectangular,
localizndose la nave en la parte central, acondicionndola para un futuro crecimiento
siendo sus dimensiones de 64.00 m de largo por 46.00 m de ancho.
En la etapa inicial se ha introducido dentro de la nave, oficinas, almacenes, talleres y lo
principal que son las lneas de produccin; considerndose que estos, en un momento
dado puedan desalojar el espacio para dedicarlo a produccin exclusivamente y hacer
una distribucin de planta adecuada y cumpliendo con las normas que rigen esta
especialidad.
Los procesos que se van a utilizar para fundir piezas se dividen en dos y son:
1.- Moldeo en molde permanente.
2.- Moldeo en arena verde.
El moldeo en arena verde se a trabajar por dos lneas que son:
2.1 Lnea mecanizada.
2.2 Lnea semimecanizada.

El proceso en molde permanente se realizar mediante cuatro mquina hidrulicas
manejadas
por un control automtico hidroelctrico, utilizando como moldes las
coquillas que son moldes de acero resistente a altas temperaturas y baadas en una
solucin de agua y grafito para evitar choques trmicos que ocasionaran la destruccin
del molde al estar sometido a cambios bruscos de temperatura.
El moldeo en verde se ha dividido en dos lneas de acuerdo a la capacidad de
produccin requerida y esto est fundamentado en base a una demanda formulada.
La lnea mecanizada es la lnea de mayor produccin y est constituida principalmente
por una mquina hidroneumtica con capacidad de produccin de 90-120 moldes /
hora y por dos hornos de induccin con produccin de 1.1 ton / hora (c/u). Esta lnea
est dedicada para producir bronce principalmente. Tiene como mecanismos una serie
de transmisiones a travs de transportadores de bandas principalmente y un mezclador
de arena que sirve de alimentacin a la mquina de fabricacin de moldes, adems se
cuenta con un sistema neumtico auxiliar para la transmisin de moldes y para el
sistema de vaciado de metal.
La lnea semimecanizada cuenta con un sistema similar de recuperacin de arena, pero
la preparacin de la misma as como la fabricacin de moldes y la fusin de metal es
de un proceso menos sofisticado y donde intervienen ms los trabajos manuales.
En esta lnea se utilizan mquina neumticas operadas por un moldeador y para fundir
el metal se utilizan hornos a travs de crisol protegidos por material refractario y su
combustin es por diesel y aire forzado.
El proceso de fabricacin de piezas est constituido de varias etapas como son:
Fabricacin de corazones.
Fabricacin de moldes.
Fusin del metal.
Vaciado.
Una segunda etapa es el desmoldeo de las piezas, rebabeo, recuperacin de piezas y

producto terminado.
Para la fabricacin de corazones se tienen cuatro mquinas de control neumtico y
sistema de inyeccin trabajando corazones de cscara (arena shell), utilizando aire y
gas butano como combustible para el proceso de cocimiento.
La fabricacin de moldes es como se mencion anteriormente y la fusin del metal es
por medio de un horno de induccin, dos hornos de retencin (flujo continuo) tres
hornos basculantes y dos hornos de piso.
El sistema de vaciado consiste en tres formas.
MOLDE PERMANENTE: Se utiliza cucharas de vaciado pequeas de acuerdo
al volumen de las piezas y los hornos de retencin para mantener metal fundido a
temperatura constante continuamente hasta terminar el horario de trabajo.
LINEA SEMIMECANIZADA: En esta etapa inicial se considera el vaciado por
medio de un crisol de aproximadamente 100 Kg. de capacidad, conducido por dos
personas haciendo el vaciado manual.
LINEA MECANIZADA: El sistema de vaciado es por medio de un mono-riel y
una olla de vaciado de 150 Kg., transportada por un polipasto neumtico y manejado
por sistemas de control neumtico para su transporte y cambio de direccin; la fusin
del metal es por medio de hornos de induccin.
Despus haberse fabricado los moldes, colocarse los corazones y vaciarse el metal se
deja un tiempo para la solidificacin del metal y se procede a la recuperacin de las
piezas estando condicionado a la lnea que se est trabajando.
Para las piezas que llevan corazn se tiene una equipo a base de un martillo
neumtico que a travs de vibracin desmorona la arena que ha quedado en el interior
de la pieza, muy endurecida a causa de las altas temperaturas ocasionadas por el
metal.
Ya recuperadas las piezas del vaciado y de la arena que se utiliz como molde y/o
corazn, estas se llevan al rea de acabado para quitarle la colada y todo el material
sobrante (rebabas) y dejarlo de acuerdo a las especificaciones en cuanto a
dimensiones se refiere. Habiendo realizado lo anterior, se pasan las piezas a un
proceso final que consiste en limpieza y brillo a travs de una mquina granalladora
que dejan caer a las mismas perdigones de acero que dejan limpio y libre de polvo
dejando el metal con el brillo caracterstico.
Las piezas estn listas para una inspeccin por parte de control de calidad para
pasarse a la etapa final que es el almacn de producto terminado y embarcarse al
cliente.
El proceso de fundicin que se sintetiz anteriormente requiere de ingeniera

especializada y equipo eficiente para hacer una fabricacin de alta calidad y as
presentar una tecnologa digna de nuestro mercado internacional.
Dentro de las instalaciones se cuentan con sistemas hidrulicos, neumticos,
elctricos y mecnicos as como sistemas auxiliares para realizar los procesos de
produccin a un mximo de su rendimiento sin tener el menor contratiempo.
Para resumir terminaremos mencionando el orden en que se va a dividir la planta
tanto en los departamentos de produccin, como en los departamentos auxiliares.
Como tenemos sistemas directos e indirectos, llamaremos sistemas directos a las
lneas de produccin y sistemas indirectos a los departamentos auxiliares.
Molde permanente.
Corazones shell (cscara)
Corazones (CO2)
rea de acabado.
Lnea mecanizada.
Lnea semimecanizada.
rea de hornos basculantes.

rea de hornos de induccin.
rea de recuperacin de piezas.
Almacn de materia prima.
Almacn de producto terminado.
Control de calidad.
Taller de modelos y herramentales.
Taller de mantenimiento.
Sala de compresores.
Oficinas.
El tema de este trabajo es el sistema neumtico en particular mas sin embargo, fue
necesario dar un bosquejo de los procesos de produccin, la ubicacin del equipo
para tener un control y saber los puntos de consumo y as elaborar un diseo
ptimo al menor costo posible.
EL AIRE.
La explicacin del proceso tan rpido de expansin de la neumtica, en tan corto

plazo, puede justificarse por el hecho de no disponer de otro medio ms simple y
racional para resolver los problemas de automatizacin por lo mismo enumeramos
las ventajas que tenemos para manejar el aire:
ABUNDANTE: Como medio est disponible para su compresin de manera
ilimitada, gratuitamente en cualquier lugar.
TRANSPORTE: El aire comprimido puede ser fcilmente transportado por
canalizaciones, incluso a grandes distancias. Los conductos de retorno son
innecesarios.
ALMACENABLE: No es preciso que el compresor permanezca continuamente

en servicio; el aire comprimido puede ser almacenado en depsitos, incluso puede
ser transportado en recipientes.
TEMPERATURA: El aire comprimido es poco sensible a las variaciones de
temperatura: mantiene su fiabilidad incluso a temperaturas extremas.
ANTIDEFLAGRANTE: No existe algn riesgo de explosin ni incendio en
ambientes
peligrosos,
por
lo
tanto
son
innecesarias
las
instalaciones
antideflagrantes.
LIMPIO: Es un medio muy limpio que en caso de averas no perjudica a los
elementos circundantes; muy importante en las industrias, qumicas, alimentaras,
textiles, de madera, etc.
CONSTITUCIN DE LOS ELEMENTOS: La concepcin de los elementos es
simple y de fcil comprensin para el personal de mantenimiento.
VELOCIDAD: Es un medio de trabajo muy rpido, que permite la obtencin de
velocidades de trabajo muy elevadas.
REGULABLE: Las velocidades y las fuerzas son regulables de una manera
continua, sin escalonamientos.
SOBRECARGAS: Los elementos de trabajo neumticos son utilizados hasta su
parada completa, sin riesgo alguno de sobrecarga.
Sin embargo para delimitar con precisin el campo de utilizacin de la neumtica

es preciso conocer tambin las caractersticas adversas.
PREPARACIN: El aire comprimido debe ser tratado, antes de su utilizacin.
Es preciso eliminar las impurezas y humedad (desgaste prematuro de los
componentes.
COMPRENSIBLE: No es posible obtener velocidades, en los elementos de
trabajo, regulares y constantes.
FUERZA: Los esfuerzos obtenibles estn limitados a 20,000-30,000 Newtons (2

a 3000 Kg.), a la presin de servicio de 7.0 BAR y an en funcin de la carrera y
velocidad.
ESCAPE: Cuando el aire ha realizado el trabajo se conecta a la atmsfera,
oyndose ruidos, que en algunos casos pueden resultar molestos, se solucionan en
parte, por medio de dispositivos silenciadores.
COSTO: El aire comprimido es una fuente de energa relativamente cara; pero
este elevado costo se compensa con el buen rendimiento (cadencias elevadas) y la
facilidad de implantacin.
Para elegir de una manera correcta la instalacin de un sistema neumtico tenemos

que tomar en cuenta las siguientes consideraciones:
Caudal adecuado y suficiente.
Equipo Eficaz para suministro de aire comprimido, es decir; equipo de
compresin con las caractersticas apegadas a las necesidades de suministro.
Enfriamiento de aire para eliminar las condensaciones que se generen cuando
se est elevando la presin de aire.
Secado de Aire: Despus de enfriar el aire se generan condensaciones en la red
de tubera y hay que implementar y seleccionar los dispositivos adecuados para
eliminar todas esas impurezas del sistema para evita averas en los sistemas de
trabajo.
Redes de tubera adecuadas: se debe de analizar adecuadamente las necesidades en
cada punto para enviar el aire con tuberas de dimetro suficientemente amplios para
que los suministros sean constantes y eficaces, evitando con esto las cadas de presin
por consumos instantneos que suceden cuando el gasto es excesivamente alto. Por
otro lado hacer los arreglos adecuadamente para eliminar todas la impurezas y
expulsarlas de la red, as mismo dejar todas las cadas necesarias para evitar hasta lo
mximo que las impurezas lleguen a los puntos de consumo.
PLANTA ARQUITECTONICA
PLANTA FUNDIDORA DE METALES NO FERROSOS
COTAS
ESC
1:200
DIBUJO
PROYECTO
Y EJE 122. SAN LU IS POT OSI. MEXICO
AVEN ID A D EL AGU AJE S/N ENTRE EJE120
MTS
FECHA
GUILLERMO MARTIN CANO
U B I C A C IO N
PLANTA ARQUITECTONICA
PLANTA FUNDIDORA DE
METALES NO FERROSOS
DATOS
MANUFACTURAS DE FUNDICION, S.A. DE C.V.
P R O P I E TA R I O
PLANO
P R O Y ECTO
1.- SISTEMA ELEVADO DE ARENA PREPARADA SA - 1

2.- ELEVADOR DE CANJILLONES O T P H ARENA
PREPARADA
3.- TOLVA RECEPTORAS DE ARENA PREPARADA T - O
4.- MOLINO MEZCLADOR BMN - 250
5.- SILO DE ALMACENAMIENTO DE ARENA 50.9 ton
6.- ELEVADOR DE CANJILLONES 40 T P H ARENA SECA
7.- PASILLO PARA MANTENIMIENTO SILO
8.- TRASNPORTADOR PARA ARENA RECUPERADA
9.- DESMOLDEADORA RD - 2500
10.- SISTEMA ELEVADO DE ARENA PREPARADA S A - 2
11.- ELEVADOR DE CANJILLONES 40 T P H ARENA
PREPARADA
12.- TOLVA RECEPTORA DE ARENA PREPARADA T - 1
13.- MOLINO SPEEDMULLOR B - 45
14.- SILO DE ALMACENAMIENTO DE ARENA 62.2 ton
15.- PASILLO PARA MANTENIMEINTO DE SILO
16.- POLEA MAGNETICA
17.- TRANSPORTADOR DE ARENA RECUPERADA
18.- DESMOLDEADORA ESPECIAL
19.- TRANSPORTADOR OSCILATORIO
20.- VOLTEADOR NEUMATICO
21.- SISTEMA DE CARROS PARA MOLDES
22.- ELEVADOR DE CARROS (NEUMATICO) Y FRENOS
PARA CARROS
23.- SISTEMA PARA MANEJO DE MOLDES
24.- MONORRIEL PARA VACIADO
25.- HORNOS DE INDUCCION
26.- HORNOS BASCULANTES
27.- HORNO DE CUBILOTE
28.- ELEVADOR DE CANJILONES 40 T P H ARENA SECA
29.- GRUA VIAJERA
30.- MOLDE PERMANENTE
31.- HORNO DE RETENCION
32.- MOLDEADORA HIDRONEUMATICA (MATCH-BLOMATIC)
33.- DESVIADOR EN MONORRIEL
34.- AREA DE PISONETAS NEUMATICAS
35.- DESVIADORES DE ARENA
36.- MOLDEADORAS MANUALES Y VIBRADOR NEUMATICO
EN LA PARTE INFERIOR DE LAS TOLVAS
NOMENCLATURA
AV DEL AGUAJE S/N
LOCALIZACION
EJE 120
NORTE
EJE 122
P'
O'
MAQUINA
HIDRONEUMATICA
J'
F-G
LABORATORIO
PISONETAS
NEUMATICAS
TALLER
MECANICO
HORNOS
BASCULANTES
HORNOS DE
INDUCCION
LINEA
SEMIMECANIZADA
C2
C1
IMPREGNADORA
TALLER DE
MODELOS Y
HERRAMIENTAS
LINEA
MECANIZADA
d
ACUMULADOR
DESCORAZONADORA
FABRICA DE
CORAZONES
M'
REFRIGERADOR
ACUMULADOR
GRALLANADORA
ACABADO
MOLDE
PERMANENTE
N'
ACUMULADOR
b
POSTENFRIADOR
b
POSTENFRIADOR
COMPRESOR
COMPRESOR
POSTENFRIADOR
COMPRESOR
EVALUACIN DEL CAUDAL
1.1 GENERALIDADES.
El aire es una sustancia que abunda en grandes cantidades en el medio atmosfrico

que nos rodea y actualmente se ha sabido aprovechar para crear una fuente de
energa que realiza trabajos de diferentes tipos transformando energa neumtica a
energa mecnica.
Dentro de nuestra era moderna se han buscado sistemas sofisticados para
aprovechar los recursos que se encuentran en la naturaleza y aprovecharlas para
hacer una transformacin de energa y as poder sustituir ms los equipos de mucho
volumen y hacer de mayor sencillez pero que a su vez sean ms manejables.
Con el aire se han fabricado un sinnmero de dispositivos de diferente uso siendo
muy compactos y de fcil manejo para cualquier persona incluso con escasos
conocimientos tcnicos, adems que con estos equipos se reduce ms el ndice de
accidentes por mala operacin.
El aire es una fuente de energa que se puede trasladar a grandes distancias
ocasionando mnimas prdidas y as tener una central de energa que est
manejando un sinnmero de dispositivos desde un punto estratgico, para realizar
un manejo ptimo a un costo bajo.
Para nuestro caso debemos hacer una distribucin de planta bien establecido que
nos facilite un panorama eficiente para optimizar los movimientos y hacer la
produccin lo ms eficiente posible.
A continuacin presentaremos un cuadro para marcar las diferentes reas de trabajo
y a su vez la localizacin y la cantidad de los equipos a utilizarse.
Para llevar un orden en el consumo de aire lo vamos a ordenar de acuerdo a reas

de trabajo y tener los consumos completos.
AREA DE MOLDE PERMANENTE.

En esta rea se va a utilizar el aire comprimido para manejar limadoras o
limpiadoras que consisten en una turbina de flujo continuo y sirve solamente para
hacer limpieza de moldes de todos los residuos de fundicin que quedan en el
proceso.
No
1
2
3
4
DESCRIPCION
Mquina No. 1
Mquina No. 2
Mquina No. 3
Mquina No. 4
EQUIPO
Limadora No. 1
Limadora No. 2
Limadora No. 3
Limadora No. 4
Adems se instalar un equipo neumtico para limpiar los moldes metlicos de

todas las rebabas; este limpiador consiste en lanzar fibra de vidrio con chorro de
aire para que caiga con fuerza en la superficie de los moldes hasta que haga caer
todo el desecho y se pueda trabajar el molde.
Por tanto para molde permanente tendremos cinco tomas.
AREA DE CORAZONES.
Para el rea de fabricacin de corazones solamente tendremos consumo de aire para
el proceso de corazones de cscara porque el rea de corazones de CO2 no consume
aire.
El aire en esta rea es principalmente para utilizarlo en sistemas de control, sistema
de inyeccin de arena (arena shell) y para combinarlo con gas para hacer
combustin y coser los corazones. Como tenemos cuatro mquinas, vamos a tener
cuatro tomas de aire.
AREA DE ACABADO.
En el rea de acabado el consumo es para una mquina granalladora que tiene un
sistema de control para accionar puertas por medio de cilindros neumticos y se
utilizarn cuatro limadoras que sirven para desbastar las partes internas de las
piezas u otras partes donde no es posible hacerlo por otro medio.
En la lnea de acabado se encuentra tambin un sistema de impregnacin realizada
a base de una solucin de silicato de potasio para sellar piezas fundidas de
microporos que resultan del proceso y que mediante este mtodo se puedan
recuperar; el proceso consiste en crear u vaco en un recipiente completamente
sellado para que los microporos desalojen todas las partculas de aire que contengan
y este espacio sea llenado por el silicato de potasio impregnado as los huecos para
evitar fugas, cuando se termina de realizar este trabajo el recipiente se llena con aire
comprimido a 2.00 BAR para neutralizar presiones y as sacar las piezas
terminadas.
CONTROL DE CALIDAD.
Para control de calidad, vamos a requerir una toma de aire simplemente para
limpieza y una para el laboratorio de pruebas en accesorios hidrulicos para
detectar si estn en perfectas condiciones o contienen micro porosidades.
LINEA MECANIZADA.
Siendo la lnea mecanizada la de mayor produccin es tambin la que tiene mayor
consumo de aire, mencionaremos los puntos, considerando como inicio de proceso
la preparacin de arena y fabricacin de moldes.
Para la preparacin de arena se requiere el aire para control de instrumentacin
neumtica y accionamiento de cilindros para sellar o abrir puertas,
Enseguida se requiere transportar la arena por medio de cangilones y bandas
transportadoras a los centros de consumo y para realizar esto se utilizan unos
desviadores de arena integradas a las bandas que son accionadas por cilindros
neumticos, siendo su trabajo, colocar u orillar el desviador para dejar o permitir
paso de arena en tolvas a utilizar.
Enseguida se encuentra una moldeadora hidroneumtica que consume aire para
control e instrumentacin y para el sistema de soplado de aire para impulsar la
arena a la caja de moldeo. Como el proceso es automtico se utilizan accesorios
neumticos para realizarse movimientos sin intervencin manual.
A parte de este equipo hidroneumtico se tienen dos mquinas neumticas para
producir piezas de poca demanda, teniendo dos tolvas de almacenamiento de arena
que utilizan cada uno un vibrador neumtico para dar paso de arena pues esta viene
bien preparada conteniendo un grado de humedad y soluciones impregnables de tal
manera que pueden formarse masas que se adhieran a las paredes de las tolvas.
Cuando ya se han fabricado los moldes (colocando los corazones cuando es
necesario) se transportan a una plataforma de un metro de alto para realizarse el
vaciado, para el transporte del molde se utilizan operadores para llegar a la
plataforma. La plataforma cuenta con tres pares de rieles para que en ellas se estn
manejando unos carros manuales para soportar cuatro moldes con un peso mximo
promedio de 70.00 Kg. (no considerando el peso del metal)
En la parte inferior de la plataforma se cuenta con otros tres pares de rieles, con una
inclinacin de 1.5oC para recuperar los carros despus de haber dejado los moldes
para terminar el proceso. Para pasar los carros de los rieles inferiores a los
superiores se realizan mediante cilindros neumticos acoplados a una parte movible
de riel para que mediante la carrera del vstago se utilice como elevador.
Para la produccin continua se tendrn los rieles llenos de carros, ahora, como los
rieles inferiores tienen una inclinacin el peso de los mismos hara que e desborden
y produzcan un descontrol, para impedir esto se coloca un dispositivo accionado
por un cilindro neumtico para evitar el desborde.
Se utilizan otros dispositivos neumticos para el sistema de vaciado pero los
mencionaremos en un prrafo posterior para no desquiciar el orden.

Continuando despus de hacer el vaciado se pasan los moldes a desalojar la
plataforma, en esta seccin se encuentran tres charolas de vaciado (una por cada
lnea) fabricadas mediante placa de acero al carbn integrndole un riel para que
lleguen hasta ese lugar los carros, la charola tiene una inclinacin angular para que
la inercia del carro permita el volteo de la charola, permitiendo as el desalojo de
los moldes. Cuando los moldes caen a un transportador oscilatorio la charola pierde
peso y regresa a los rieles inferiores de la plataforma regresando los carros para el
rea de moldeo.
Como parntesis aadiremos que para terminar el proceso los moldes llegan a un
transportador oscilatorio donde la arena es separada del metal fundido para
recuperar piezas y la arena pasa a un vibrador mecnico (criba) para transportarla
por medio de bandas transportadoras de arena y elevadores de cangilones hasta un
almacenamiento de arena (tolva) lista para su nueva utilizacin.
En un sistema de vaciado se cuenta con un mono-riel para transportar material
fundido por medio de una olla de vaciado, el sistema de mono-riel cuenta con
varios puntos para ser cambio de direccin, estos cambios se disean para que se
accionen por medio de un cilindro neumtico evitando la intervencin manual.
La olla de vaciado es transportada por medio de un trole mecnico soportando un
polipasto neumtico para que se eleve o se baje en los desniveles entre la
plataforma y el piso para ajustar la altura de vaciado para que el fluido tenga la
cada suficiente y la velocidad del metal dentro del molde sea el adecuado.
LINEA SEMIMECANIZADA.
La lnea semimecanizada est integrada por un sistema similar al de la lnea
mecanizada; teniendo un mezclador de arena de operacin manual y no teniendo el
equipo hidroneumtico. Adems de no tener sistema de plataforma para el vaciado.
La lnea semimecanizada tiene una toma para mezclador de arena, dos tomas para
dos desviadores de arena, adems de dos tomas para fabricacin de moldes

mediante moldeadoras neumticas.
Tambin se cuenta con dos vibradores para las tolvas almacenadoras de arena; en la
parte final de las bandas transportadoras de arena se tiene una tolva para descargar
a otros puntos de utilizacin, por este motivo en esta zona se colocarn unas tomas
para instalar pisonetas neumticas que servirn para fabricar moldes que sean de un
volumen mayor para las moldeadoras o para la fabricacin de piezas en donde no
convengan la instalacin de la placa de moldes a una moldeadora.
En la parte de recuperacin de piezas se instala un martillo neumtico para que por
medio de la percusin haga que las piezas que contengan corazn, este se
desmorone y desaloje la parte ocupada para que se les empiecen a hacer su
limpieza.
AREA DE HORNOS.
El rea de hornos est constituido por dos hornos de piso, tres hornos basculantes y
dos hornos de induccin. Para el proceso de fabricacin de molde permanente se
cuenta con un horno basculante de fusin del metal y dos hornos de retencin que
mantienen el metal a una temperatura constante durante los turnos por trabajar.
En los hornos se cuenta con tomas de aire para limpieza y para mezclar gas y aire
comprimido y as poder realizar algn calentamiento de la olla de vaciado ya que
as se evitar cualquier choque trmico que cause deterioro en el metal.
En los hornos de induccin se utiliza el aire comprimido en un vibrador neumtico
para el proceso de sinterizacin de los hornos y para mezclar aire-gas en el secado
del sinterizado del refractario de los hornos.
Los hornos de induccin son un equipo que requiere de un sistema de seguridad
para proteger sus bobinas de algunas posibles elevadas temperaturas y este sistema
de seguridad consiste en tener un equipo de emergencia que suministre agua fra,
sin embargo se tiene otra alternativa a base de aire comprimido que se suministrar
en caso de ser necesario.

Otros puntos de aire comprimido son: el taller de modelos y herramentales y el
taller de mantenimiento.
Para el taller de modelos y herramentales se utiliza el aire principalmente en
pulidoras neumticas, que sirven en el acabado de los modelos o para reparacin de
los mismos cuando sufren averas en produccin, en ocasiones se utilizan pisonetas
neumticas para fabricar moldes y poder probar los modelos cuando son nuevos y
posteriormente pasarlos a produccin no sin antes detectar los defectos y repararlos
en esos momentos.
El taller de mantenimiento utiliza aire comprimido para limpieza y para hacer
pruebas a las herramientas o accesorios neumticos en reparacin.
1.2 CAUDAL DE AIRE EN LOS EQUIPOS
La posicin de los equipos es de suma importancia para saber la longitud de tubera

pero por el momento nos interesa el consumo especfico por cada mquina o toma.
Procederemos a seguir un orden como lo hemos venido haciendo empezando por el
rea de molde permanente y terminar en la lnea semimecanizada. Es importante
mencionar que para facilitar el clculo de caudal nos hemos basado en el consumo
que nos da el fabricante y cuando esto no ocurre procedemos a calcularlo.
Hablamos de tomas para mover limadoras que se muevan a travs de turbinas
limpiando las piezas por medio de cardas o abrasivos, esta herramienta tienen un
consumo de 570 l/min de aire libre cuando estn trabajando con carga produciendo
una velocidad de 3500 RPM.
La limpiadora de piezas (Sand-blast) tiene un consumo de 42 l/min.
Las mquinas corazoneras tienen un consumo promedio de 0.020 m3/min. (datos
proporcionados por el fabricante).
Para la parte de acabado tenemos cuatro limadoras consumiendo 570 l/min. adems
de la mquina granalladora que tiene un consumo de 0.013 m3/min.

La mquina impregnadora utiliza aire para vencer el vaco de un tanque, su
consumo es de 0.15 l/min. aunque el tiempo es mnimo. El rea de control de
calidad tiene solamente dos puntos de consumo que son: toma para limpieza en el
laboratorio y consumo de aire es de 0.15 l/min. de 4 BAR para ser pruebas de fugas
de agua en las piezas fundidas.
El rea mecanizada que es el rea ms grande en cuanto al consumo de aire se
refiere, lo vamos a seccionar para que sea ms entendible:
A. rea de preparacin y suministro de arena.
B. rea de elevacin de carros y transporte de moldes.
C. Volcadores de carros.
D. rea de mono-riel.
A.- AREA DE PREPARACIN Y SUMINISTRO DE ARENA

La arena se prepara mediante un mezclador de arena que utiliza aire para accionar
cilindros neumticos y su consumo promedio es de Q = 0.085 m3/min. enseguida
est una banda transportadora de arena y esta conduce a tres tolvas de
almacenamiento de arena, por medio de un cilindro neumtico; del cilindro
neumtico solamente tenemos las dimensiones por lo que vamos a calcular su
consumo promedio por medio de la siguiente formula.
Q = (A1 + A2) * C * (P + 1) + (VM + VT) * P * n .......................................( 1.1 )

Donde:
Q = Caudal de aire libre& en dm3/ min.
A1 = rea del mbolo en dm2
A2 = rea del vstago en dm2
C = Carrera del mbolo en dm.
VM = Volumen del espacio muerto en dm3
VT = Volumen de la tubera de interconexin en dm3

n = Nmero de ciclo por minuto.
P = Presin de servicio en BAR.
(&) El caudal se menciona como aire libre pues las condiciones anotadas son las
ambientales en cuanto a presin y temperatura.
De la frmula No. (1.1)

(A1 + A2) * C * (P + 1) = a
(VM * P) = b
Q = [ (a*c) + b + (VT * P)]* n .........................................................................(1.2 )

Donde c = carrera del mbolo en cm.
c
a
Distribuidor
Atmosfera
De la red
neumatica
LUB
FIL
Figura No. (1.1) Consumo total de aire en un cilindro neumtico.
La frmula anterior es considerada para un cilindro de doble efecto, y los valores

de a y b son dados por la tabla de la figura No. (1.2)
Figura No (1.2) Consumo de aire comprimido en los cilindros.
El valor de (VT * P) es la cantidad de aire que se tiene desde la vlvula de mando

hasta en cilindro de consumo.
Lo vamos a mostrar grficamente para que sea ms comprensible.

Siendo a el cilindro de doble efecto b la vlvula de mando, las lneas 1 y 2; 3 y
4 son las mangueras de interconexin, se considera por el desalojo de aire desde el
cilindro hasta la vlvula neumtica. Para encontrar este valor es necesario ubicar la
posicin de la vlvula y as saber la longitud de tubera de interconexin.
Figura No (1.3) baco para la determinacin del volumen de aire libre contenido de interconexin.
Los desviadores neumticos deben de ser controlados por el operador del molino
(mezcladora de arena) y se encuentra a 2.00 m, siendo la diferencia de nivel entre la
vlvula de mando y el cilindro de 2.5 m. Adems entre la vlvula y el cilindro ms
lejano existe una separacin de 7.00 m siendo as la longitud L=9.5 m Para VM * P.
Para efectos de clculo se est considerando el punto ms alejado.
Los datos de nuestro cilindro son:
DIN = 40.00 mm
C = 25.00 mm
dIN = 6.35 mm
para encontrar los valores de a y b nos auxiliamos de la tabla de la figura
No.(1.2) que nos da estos valores sabiendo la presin de trabajo y el dimetro
interior P = 7.0 BAR.
a = 0.185 mm
b = 0.070 mm
el valor de (VT * P) se obtiene teniendo la longitud del tubo flexible, siendo L =

9.50 m, su dimetro interior dIN = 6.35 mm y la presin de trabajo P = 7.00 BAR,
recurrimos al baco de la figura No. (1.3), para el consumo de aire libre, siendo (VT
* P) = 2.25 lts, como el cilindro es de doble efecto tendremos que 2 (VT * P) = 4.5
lts. Por ser un cilindro de doble efecto.
Teniendo todos los datos los sustituimos en la frmula No. 2
Q = [(0.185)*(25) + 0.070 + 4.50]*n

Q = [4.625 + 0.070 + 4.50]*n = 9.195n (lt/min)
El valor de n va en funcin del nmero de veces que hay que accionar el

desviador para llenar las tolvas, la capacidad de las tolvas es de aproximadamente
500 Kg. La capacidad mxima de produccin del moldeador es de 120 moldes de
70.00 Kg. esto quiere decir que en una hora se consumirn 8400 Kg. 16.80 tolvas
de 500 Kg. Al calcular el promedio de accionamiento se tiene que es de 3.57 min.
(aproximadamente a cada 4 min.), sin embargo el accionamiento es solamente
cuando se le suministre arena a las otras tolvas de moldeadoras manuales que
tienen una capacidad de produccin de 20 moldes de 50 Kg. por hora esto quiere
decir que los desviadores se accionarn a cada 30 min. para el movimiento de la
compuerta, esto quiere decir que:
n = 1/30 min.
Q = (9.195)*(1/30) = 0.183 lt/min.
Despus de los desviadores neumticos tenemos la mquina hidroneumtica que

por recomendacin del fabricante va tener un tanque de almacenamiento de aire
con capacidad de 1,600.00 lts. de aire a una presin de 5.6 BAR con una tubera de
salida de 50 mm de dimetro. Para calcular el gasto es necesario hacer mencin de
una frmula que nos indicara el paso por la tubera pues el paso de aire es libre
V = G/60P X 10,000.00/A ....................................................(1.3)
Donde:
V = Velocidad del aire en m/seg.
G = Gasto en m3/min.
P = Presin de trabajo en BAR.
A = rea (seccin transversal del tubo)
De la frmula (1.3) despejamos G:
G = V60PA/10,000.00
Si V = 8.00 m/seg. (velocidad recomendable para tubera secundaria)
P = (5.6 + 1) BAR (presin absoluta de trabajo).

A = 3.1416 (D2)/4
3.1416 * (52)/4
19.63 cm2.
Sustituyendo todos los valores en la frmula, tenemos:
G = [8.00 * 60.00 * 6.60 * 19.63]/10,000.00
6.22 m3/min.
Mas aparte un consumo promedio de G = 0.013 m3/min. para control de vlvulas de

mando;
G = 6.22 + 0.013
6.233 m3/min.
Para el suministro de arena de una tolva a la mquina se ocupa un vibrador

neumtico que est acoplado al cuerpo de la tolva para causar vibraciones y dejar
caer esta a la moldeadora y as evitar que se apelmacen masas por el contenido de
aglutinantes.
La forma como funciona un vibrador neumtico es aplicarle aire para ejercer
presin a un pistn deslizable, cuando le llega presin, el pistn es movido con gran
impulso ejerciendo impacto hacia un lado, cuando se ha dado el golpe le entra aire
en sentido, esto ocurre en forma rpida dando una cantidad de impactos de 1.900.00
golpes/min. Estos impactos producen un movimiento de percusin causando con
esto la vibracin, adems que desaloja el aire al medio ambiente despus de realizar
el trabajo. El consumo de aire para el vibrador neumtico es de 610 lt/min.
Los puntos de consumo de arena son las moldeadoras neumticas que fabrican
moldes con un proceso semiautomtico por medio de movimientos alternativos de
cilindros. El consumo de stos equipos es de Q = 0.173 m3/min.
B.- AREA DE ELEVACIN DE CARROS Y TRANSPORTADORES DE

MOLDES.
En la lnea mecanizada se encuentra una plataforma de 1.00 m de altura donde tiene

integrado tres juegos de rieles que sirven para transportar carros con capacidad de
cuatro moldes de 70.00 Kg. (c/u) para llevarlos a ese nivel a un rea que se llama
de vaciado. En la parte inferior de la plataforma se encuentran otros tres juegos de
rieles que tienen la funcin de retornar a los carros al rea de fabricacin de moldes
despus que fueron recuperados de un rea llamado de recuperacin de arena, los
rieles inferiores estn diseados con una inclinacin de 1.5o para que retornen por
medio de gravedad, despus de la fabricacin de moldes se tiene el medio de
traslacin para los moldes por medio de dispositivos mecnicos para colocarlos en
la plataforma con carros que han sido elevados previamente mediante elevadores
neumticos que consisten en cilindros de 100 mm de carrera, estos cilindros tienen
la funcin de elevar los carros de los rieles inferiores a los rieles superiores, se
deben considerar para el paso de cuatro moldes con un peso P = 70.00 Kg. Mas el
peso de los rieles y el carro, se considerar un cilindro que tiene D = 152 mm y c =
100 cm.
De la frmula (1.2)
Q = [a*c + b + (VT * P)*n

de la tabla de la figura No, (1.2) a 7.00 BAR
a = 2.836
b = 1.078
de la tabla de la figura No. (1.2) (VT * P) = 1.50 Lts.

Q = [(2.836)*(100) + 1.078 + 1.5]*n
Q = 286.10*n Lt/min.
Para encontrar el valor de n vamos a considerar la produccin mxima en la

mquina moldeadora y este valor es de 120 moldes por hora (120 m/h) distribuidos
en tres sistemas de rieles, cada riel va a absorber 40 moldes, ahora en cada carro le
caben cuatro moldes, esto significa que vamos a utilizar 30 veces el cilindro por
hora.
Q = 286.10 lts. * 30 ciclos / hora = 8583 lts. / hora = 143.05 lts. / min.
Los carros se suministran por medio de un riel inclinado a 1.5o para que lleguen a
su punto de utilizacin por medio de gravedad por lo que al final se debe colocar un
tope para que los carros no se desborden. Este tope es un dispositivo accionado por
medio de un cilindro neumtico.
De la figura No. (1.2)
a = 0.120
b = 0.049
Q = [a*c + b + VT * P]*n
Q = [(0.120 * 7) + 0.049 + 0.95]*n
De la figura No. (1.3).
c = 70.00
(VT * P) = 0.95 Lts.
.
Q = [1.839 * 30 ciclos / hora] = 55.17 lts/hr
Q = 0.20 lts /min.
C.- VOLCADORES DE CARROS.
Los carros son trasladados por medio de los rieles hacia la zona de vaciado para
que se llenen de metal, se desplazan despus a la zona de volteo donde llegan a una
charola que es volcada por el impulso que lleva el carro, son cuatro moldes y una
inclinacin de 1.5o cuando son vaciados los moldes, la charola regresa a una
posicin que comunica al carro con el riel inferior para ser desalojado y llegar a su
punto de utilizacin, despus de haber ocurrido esto, la charola es llevada a su
posicin original por medio de un cilindro neumtico con las siguientes
caractersticas.
DIN = 70.00 mm
c = 30.00 cm
L = 8.00 m (longitud de la manguera)
dIN = 6.35 mm de manguera
de la Figura No. (1.2)
a = 0.5932
b = 0.311
(VT * P) = 2.00 Lts.

De la formula Q = [a*c + b + VT * P]*n
Q = [0.5932 * 0.30 + 0.311 + 2.00]*n
20.10 lts / ciclo.
La proporcin con la que se va a estar volcando los carros es de acuerdo al envo de

nuevos carros a la plataforma y estos estn dados de acuerdo a la capacidad de la
mquina moldeadora, o sea cada 30 minutos.
Q = 20.10 / 30 = 0.67 lts. / min.
D.- AREA DE MONO-RIEL.
Es una zona area soportada por columnas de viga tipo I y sirve para trasladar la
olla de vaciado desde los hornos de induccin hasta la zona de vaciado y viceversa.
En la zona de vaciado se encuentran dos desviadores neumticos que tienen la
funcin de hacer el cambio de direccin del riel de acuerdo al punto de utilizacin
que se use en ese instante y se tiene otro en la zona de hornos, teniendo este la
funcin de hacer el cambio de direccin cuando en lugar de alimentar a la olla de
vaciado desde los hornos de induccin, se hara desde los hornos basculantes
localizados a un costado de los primeros. Estos desviadores neumticos se mueven
por una vlvula neumtica con accionamiento por llave ya que una mala operacin
resultara muy riesgosa pues tendra como consecuencia que la olla de vaciado se
derramara pudiendo ocasionar hasta un fuerte accidente.
El desviador neumtico consta de un cilindro cuyas caractersticas son las
siguientes:
DIN = 50.00 mm
c = 30.00 cm
L =
2.00 m.
dIN = 6.35 mm
a = 0.289
b = 0.182
(VT * P) = 0.500 Its.

De la frmula Q = [a*c + b + VT * P]*n
Q = [0.289 * 30.00 + 0.182 + 0.50]*n
La
frecuencia
de
operacin
de
estos
9.352 lts / ciclo.
desviadores
neumticos
es
de
aproximadamente una vez por hora siendo su promedio de consumo de.
Q = 9.352/60
0.156 lts/min.
Tambin se utiliza un polipasto neumtico para elevar la olla de vaciado en los

desniveles que se localizan entre el nivel de piso de los hornos de induccin y la
plataforma de vaciado, su consumo promedio es de Q = 0.40 m3 considerando un
polipasto de 0.50 Ton.
LINEA SEMIMECANIZADA.
La lnea semimecanizada tiene equipos similares en cuanto a almacenamiento de
arena y su transportacin, sin embargo, el mezclador de arena (molino) as como
sus moldeadoras son operados manualmente ya que no tienen el moldeador
hidroneumtico. Esta lnea consta de dos desviadores de arena similares al de la
lnea mecanizada por lo tanto estos tienen un consumo de aire de Q = 0.183 lt/min.
Siendo las tolvas similares con capacidad de 500 Kg. Estos cuentan con dos
vibradores con un consumo de aire de Q = 0.173 m3/min., enseguida tenemos
ubicado el molino mezclador de arena que por datos del fabricante tenemos un
consumo de aire de Q = 0.0133 m3/min.
El tipo de moldeo es mediante dos moldeadoras tipo QCK que tienen un consumo
por cada uno de Q = 0.173 m3/min.
Hay piezas especiales que se fabrican con un volumen mnimo y esto significa que
no se tiene la necesidad de montar el modelo (molde de fabricacin de piezas) a
una moldeadora de produccin en serie, simplemente se coloca en una base una
caja moldeadora de arena y se le aplica arena slica debidamente preparada con sus
aglutinantes y se somete a una compactacin por medio de una pisoneta neumtica
que le dar forma al molde hasta formarlo correctamente con las caractersticas
particulares para cada caso; esta pisoneta utilizada tipo (CP-4711-LYRA) tiene los
datos:
DIN = 27.00 mm
c = 1.020 cm
L =
0.00 m.
n = 850.00
a = 0.08428
b = 0.034
(VT * P) = 0.00 Its.

De la frmula Q = [a*c + b + VT * P]*n
Q = [0.08428 * 1.02 + 0.034 + 0.00]*850
0.759 lts / min.
En el rea de recuperacin de piezas fundidas se coloca un dispositivo para

limpieza interior, ya que previamente se insert un corazn en el molde para dar las
dimensiones interiores, con las altas temperaturas a la hora del vaciado este corazn
se cristaliza y obtiene una dureza considerable y para desprenderla del interior de la
pieza fundida nos auxiliamos del dispositivo formado pro una base fabricada con
canales tipo U de material A-36, un cilindro neumtico para elevar o acercar a la
colada de la pieza al martillo neumtico, una vlvula de control para operar el
cilindro neumtico y el martillo neumtico que por medio de percusin desmorona
el corazn. Los datos del fabricante nos indica que el consumo es de Q = 0.700
m3/min.
HORNOS DE INDUCCIN.
En el rea de los hornos de induccin vamos a tener una toma de aire para limpieza
y en algunas ocasiones se har un quemador mezclando aire comprimido con gas
butano para el secado del refractario de los hornos, el consumo de aire es de Q =
0.083 m3/min.
Otra toma sirve para hacer el sinterizado de los hornos de induccin y se utiliza un
vibrador neumtico que sirve para apelmazar perfectamente y que quede muy
compacto el refractario, su consumo Q = 0.560 m3/min.
Solamente nos queda ver el consumo de aire para el rea de modelos y
herramentales y el taller mecnico.
En modelos y herramentales vamos a instalar tres tomas de aire para limpieza de
equipo y para utilizar unas limadoras que sirven para dar una limpieza a los moldes,
se considera para las tomas de aire un consumo por cada uno de Q = 0.30 m3/min. y
para una limadora Q = 0.570 m3/min.
En el taller mecnico se van a tener dos tomas que servirn para limpieza de equipo
y para hacer pruebas a unos dispositivos neumticos como pisonetas, cilindros
neumticos, vlvulas, limadoras, etc., considerndose un consumo por toma de Q =

0.30 m3/min.
Habiendo analizado cada una de las tomas de aire a utilizar y su consumo unitario,
procedemos a evaluar el caudal promedio por un da, considerando como da a dos
turnos de ocho horas de trabajo efectivo. Para esto procedemos de la siguiente
forma: se toma como base el consumo unitario, considerndolo en los turnos de
trabajo y marcando el tiempo efectivo de utilizacin durante las jornadas y as sacar
el consumo por da.
EJEMPLO:
PISONETA NEUMTICA: Donde QU = 0.76 m3/min. considerando tres pisonetas.
Q = 3QU = 3 * (0.76 m3/min.) = 2.28 m3/min.
Ahora, como se trabaja un tiempo efectivo de 240 min./turno
Q = 2.28 m3/min.* 240 min/turno.
= 547.00 m3/turno.
Siendo el da de dos turnos

Q = 547.00 m3/turno.* 2 turno / da
1094 m3/da.
MOLDEADORA HIDRONEUMATICA (MATCH BLOMATIC) Para este equipo

ya calculamos Q en una seccin anterior y equivale a 6.233 m3/min. Como la
capacidad mxima de produccin es de 120 moldes por hora analicemos como ser
accionado para suministrar el aire: en cada molde se tiene un soplado para impulsar
la arena, de un recipiente interior de almacenamiento a la caja de moldeo y esto se
realiza regulando dicho soplado mediante un temporizador elctrico que acciona

una electro vlvula por un tiempo exacto de 8 segundos, tiempo suficiente para
impulsar 70 Kg. de arena para despus ser compactado hidrulicamente y as
formar el molde. Como en una hora lo vamos a accionar 120 veces el tiempo til es
de (120*8) 960 segundos que transformado en minutos tenemos la cantidad de
16.00 y sabiendo que tenemos dos jornadas de ocho horas nos da el valor de:
Q = QU = 1 * (6.233 m3/min.) = 6.233 m3/min.
Q = 6.233 m3/min.* 16 min./hora.
= 99.728 m3/hora.
Siendo el turnos de ocho horas

Q = 99.728 m3/hora.* 8.00 horas. / turno
797.82 m3/turno
Q = 797.82 m3/turno.* 2.00 turnos. / Da.
1595.65 m3/Da.
Procediendo de esta manera y analizando cada caso en particular, considerando su

capacidad de produccin, tiempo til y consumo tenemos la Figura No. (1.4) que
nos da el volumen promedio requerido de acuerdo a un anlisis minucioso.
Solamente vamos a desglosar como obtuvimos el valor ltimo que se muestra el la
columna promedio; en esta tabla encontramos el valor del caudal de un da de
960 min.
Si dividimos QT caudal total entre el tiempo til, tendremos:
QP = QT / t
Donde QP = Caudal promedio; QT = caudal total
t = tiempo de trabajo.
Resultando el valor de QP = 8.6727 m3/min.
En el consumo de aire se debe considerar que puede haber fugas en las lneas o en
algunas ocasiones en los puntos de consumo. Para que en un instante no haya
cadas de presin se debe de considerar un 10% adicional por fugas y un 20% por
unas posibles ampliaciones futuras, esto es:
Consumo de aire
8.6727 m3/min.
10 % prdidas por fugas
0.8672 m3/min.
20 % para ampliaciones
1.7345 m3/min.
TOTAL
11.2744 m3/min.
Teniendo el consumo final necesitamos un compresor que nos suministre esta

cantidad de aire, pero esto lo mencionaremos en el capitulo siguiente.
Figura No (1.4) Tabla de valores de consumo de caudal de aire comprimido por la cantidad de equipos
existentes para un promedio de dos turnos.
SELECCIN DEL COMPRESOR
2.1 GENERALIDADES.
Compresor es una mquina trmica que sirve para elevar la presin de un fluido
gaseoso desde una presin PO (para el aire a presin atmosfrica) hasta una presin
P1, siendo este la presin de trabajo.
Para que los equipos que vamos a poner en operacin desarrollen el trabajo
encomendado necesitamos alimentarlos de aire comprimido a una presin de 7.0
BAR, as que seleccionaremos un compresor que nos suministre el caudal necesario
y en las condiciones ms eficientes, pues vamos a manejar equipos de
instrumentacin y control as como cilindros neumticos y chorros de aire para
moldeo en arena, esto significa que el aire debe estar libre de residuos de agua, libre
de polvo, libre de aceite; parva evitar corrosin en las tuberas, deterioro y mal
funcionamiento en cilindros neumticos y equipos de control.
Cuando el aire va a tener usos ms delicados como en la fabricacin de productos
farmacuticos o productos alimenticios, el aire debe estar completamente libre de
aceite y seco, normalmente para que esto suceda, se utilizan compresores
reciprocantes completamente libre de aceite y con cilindros de acero inoxidable y
complementos de carbn y tefln para resistir elevadas temperaturas as como
sistemas de enfriamiento adicionales en las cabezas para mantener una temperatura
constante y desde esas condiciones empezar a enfriar al aire para empezar a
condensar las molculas de agua que se encuentren mezclados con el aire.
Al seleccionar un compresor debemos considerar varios factores como son: el
caudal, la presin de salida, temperatura de salida, la generacin de ruido en el
sistema as tambin los espacios que se ocupan en la instalacin y dependiendo el
tamao del equipo, el tipo de cimentacin que requiera para evitar vibraciones que
puedan daar la construccin y equipos que se encuentren cerca de las instalaciones
del sistema de compresin.
2.2 TIPO DE COMPRESORES.
Tomando en cuenta las consideraciones anteriores tambin debemos analizar que

tipo de compresores existen en el mercado para apegarlos lo ms que sea posible a
nuestras necesidades y para esto considero que debemos enumerar el tipo de
compresores que existen y su funcionamiento para que de ah nosotros podamos
elegir el ms adecuado y aplicarlo en nuestro sistema de compresin. Es importante
mencionar los tipos de compresores existentes y su principio de funcionamiento,
adems de analizar las ventajas y desventajas que nos ofrecen para tener una decisin
correcta en la eleccin.
COMPRESOR ALTERNATIVO O DE EMBOLO

Los compresores alternativos funcionan con el principio adiabtico mediante el cual se
introduce el gas en el cilindro por las vlvulas de entrada, se retiene y comprime en el
cilindro y sale por las vlvulas de descarga, en contra de la presin de descarga. Estos
compresores rara vez se emplean como unidades individuales, salvo que el proceso
requiera funcionamiento intermitente. Por ejemplo, si hay que regenerar un catalizador
cada dos o tres meses o se tiene un suministro de reserva en otra fuente, esto dara
tiempo para reparar o reemplazar las vlvulas o anillos de los pistones, si es necesario.
Los compresores alternativos tienen piezas en contacto, como los anillos de los pistones
con las paredes de cilindro, resortes y placas o discos de vlvulas que se acoplan con
sus asientos y entre la empaquetadura y la biela. Todas estas partes estn sujetas a
desgaste por friccin.
Los compresores alternativos pueden ser del tipo lubricado o sin lubricar. Si el proceso
lo permite, es preferible tener un compresor lubricado, porque las piezas durarn ms.
Hay que tener cuidado de no lubricar en exceso, porque la carbonizacin del aceite en
las vlvulas puede ocasionar adherencias y sobrecalentamiento. Adems, los tubos de
descarga saturados con aceite son un riesgo potencia de incendio, por lo que se debe
colocar corriente abajo un separador para eliminar el aceite. Los problemas ms
grandes en los compresores con cilindro lubricados son la suciedad y la humedad, pues
destruyen la pelcula de aceite dentro del cilindro.
La mejor forma de evitar la mugre es utilizar coladores temporales en la succin para
tener un sistema limpio al arranque. La humedad y los condensados que llegan a la
succin del compresor se pueden evitar con un separador eficaz colocado lo ms cerca
que sea posible del compresor. Si se va a comprimir un gas hmedo, habr que pensar
en camisas de vapor o precalentamiento del gas de admisin, corriente abajo del
separador.
En los compresores sin lubricacin, la mugre suele ser el problema ms serio, y hay
otros problemas que puede ocasionar el gas en s. Por ejemplo, un gas absolutamente
seco puede ocasionar un severo desgaste de los anillos; en este caso, hay que consultar
con el fabricante, pues constantemente se obtienen nuevos datos de pruebas. En los
compresores no lubricados, los anillos del pistn y de desgaste se suelen hacer con
materiales rellenos con tefln, bronce, vidrio o carbn, segn sea el gas que se
comprime. Las fugas por la empaquetadura se deben enviar a un sistema de quemador
o devolverlas a la succin. Los compresores lubricados pueden necesitar tubos
separados para lubricar la empaquetadura, aunque en los cilindros de dimetro pequeo
quiz no se requieran. Las empaquetadoras de tefln sin lubricacin suelen necesitar
enfriamiento por agua, porque su conductividad trmica es muy baja. Si se manejan
gases a temperaturas inferiores a 38o C, el fabricante debe calcular la cantidad de
precalentamiento del gas mediante recirculacin interna. Esto significa que se
necesitar un cilindro un poco ms grande para mover el mismo peso de flujo.
Los compresores alternativos deben tener, de preferencia motores de baja velocidad, de
acoplamiento directo, en especial si son de ms de 225 KW; suelen ser de velocidad
constante. El control de la velocidad se logra mediante vlvulas descargadoras, y estas
deben ser del tipo de abatimiento de la placa de vlvula o del tipo de descargador con
tapn o macho. Los descargadores que levantan toda la vlvula de su asiento pueden
crear problemas de sellamiento. La descarga puede ser automtica o manual. Los pasos
normales de descarga son 0-100%, 0-50-100%, o- 25-60-75-100% y se pueden obtener
pasos intermedios con cajas de espacio muerto o botellas de despejo; pero, no se deben
utilizar estas cajas si puede ocurrir polimerizacin, salvo que se tomen las
precauciones adecuadas.
Los compresores alternativos de embolo se clasifican:
Segn la fase de compresin en
Monofsico o de simple efecto, cuando el pistn realiza una sola fase de compresin
(la accin de compresin la ejecuta una sola cara del pistn).
Bifsico de doble efecto o reciprocante cuando el pistn realiza doble compresin (la
accin de compresin la realizan ambas caras del pistn).
Segn las etapas de compresin se clasifican en:
Compresores de una etapa cuando el compresor realiza el proceso de compresin en
una sola etapa.
Compresores de varias etapas cuando el proceso de compresin se realiza en mas de
una etapa por ejemplo una etapa de baja presin y una etapa de alta presin.
Segn la disposicin de los cilindros se clasifican en:
VERTICALES - HORIZONTALES
Los compresores alternativos abarcan desde una capacidad muy pequea hasta unos 85
m3/min. Para equipo de procesos, por lo general, no se utilizan mucho los tamaos
grandes y se prefieren los centrfugos. Si hay alta presin y un gasto ms bien bajo, se
necesitan los alternativos. El nmero de etapas o cilindros se debe seleccionar con
relacin a las temperaturas de descarga, tamao disponible para los cilindros y carga en
el cuerpo o biela del compresor.
Los tamaos ms bien pequeos, hasta de unos 75 KW, pueden tener cilindros de
accin sencilla, enfriamiento con aire, y se puede permitir que los vapores del aceite
en el depsito (crter) se mezclen con el aire o gas comprimidos. Estos tipos slo son
deseables en diseos especiales modificados.
Los tipos pequeos para procesos, de un cilindro y 20 o 150 KW, tienen enfriamiento
por agua, pistn de doble accin, prensaestopas separado que permite fugas
controladas y pueden ser de tipo no lubricado, en el cual el lubricante no toca el aire o

gas comprimido. Se utilizan para aire para instrumentos o en aplicaciones pequeas
para gas de proceso. Los compresores ms grandes para aire o gas son de dos o ms
cilindros. En casi todas las instalaciones, los cilindros se disponen en forma horizontal
y en serie, de modo que presenten dos o ms etapas de compresin. El nmero de
etapas de compresin depende, en gran parte de la elevacin de temperatura en una
etapa, que suele estar limitada a unos 120o C, de la carga en el cuerpo o biela que se
puede manejar y, de vez en cuando, de aumento total en la presin en una etapa,
respecto de diseo de las vlvulas del compresor, que suelen ser para menos de 70
BAR.
La relacin o razn total de compresin se determina para tener una idea inicial
aproximada del nmero de etapas. Si la relacin es muy alta, entre 3.0 y 3.5 para una
sola etapa, entonces la raz cuadrada de la relacin total ser igual a la relacin por
etapa para las dos etapas, a la raz cbica para tres etapas, etc. Las presiones interetapas
y la relacin por etapa reales se modificarn despus de tener en cuenta las cadas de
presin en interenfriadores, tubera entre etapas, separadores y amortiguadores de
pulsaciones, si se utilizan.
Los compresores de mbolo comprimen gases y vapores en un cilindro a travs de un
mbolo de movimientos rectilneo y se utilizan para el accionamiento de herramientas
neumticas (6 a 7 BAR), instalaciones frigorficas de amonaco (hasta 12 BAR),
abastecimiento de gas a distancia (hasta 40 BAR), licuacin del aire (hasta 200 BAR),
locomotoras de aire comprimido (hasta 225 BAR) e hidrogenacin y sntesis a
presin (hasta ms de 1000 BAR).
Superficie eficaz del mbolo (m2) carrera del mbolo (m) revoluciones por minuto
Vh = Fs
Cilindrada (M3)
gVh Fs0
Espacio perjudicial (m3)
Vh + g Vh Espacio total encerrado dentro de los rganos de cierre del cilindro (m3)
P
Presin (BAR)
P1 P2
Presin media en la tubera antes y despus del escaln correspondiente (BAR)
P 1{ P 2{
Presin media de aspiracin y impulsin en el cilindro del escaln correspondiente (BAR).
V&
Volumen indicado de aspiracin (m3)
V = Vef
Volumen o gasto efectivo, referido al estado de la aspiracin (m3 / min.), (m3/ h)
nv
Rendimiento volumtrico
Grado de aprovechamiento
Trabajo de la compresin o de expansin (kg/m3)
COMPRESORES ROTATIVOS O CENTRFUGOS

Los compresores centrfugos impulsan y comprimen los gases mediante ruedas de
paletas.
Los ventiladores son compresores centrfugos de baja presin con una rueda de paletas
de poca velocidad perifrica (de 10 a 500 mm de columna de agua; tipos especiales
hasta 1000 mm). Las mquinas soplantes rotativas son compresores centrfugos de
gran velocidad tangencial (120 a 300 m/seg.) y una relacin de presiones por escaln
p2/p1 = 1,1 a 1,7. Montando en serie hasta 12 13 rotores en una caja puede alcanzarse
una presin final de 12 BAR, comprimiendo aire con refrigeracin repetida.
COMPRESORES DE PALETAS DESLIZANTES

Este tipo de compresores consiste bsicamente de una cavidad cilndrica dentro de la
cual esta ubicado en forma excntricas un rotor con ranuras profundas, unas paletas
rectangulares se deslizan libremente dentro de las ranuras de forma que al girar el rotor
la fuerza centrifuga empuja las paletas contra la pared del cilindro. El gas al entrar, es
atrapado en los espacios que forman las paletas y la pared de la cavidad cilndrica es
comprimida al disminuir el volumen de estos espacios durante la rotacin.
COMPRESORES DE PISTON LIQUIDO

El compresor rotatorio de pistn de liquido es una maquina con rotor de aletas mltiple
girando en una caja que no es redonda. La caja se llena, en parte de agua y a medida
que el rotor da vueltas, lleva el liquido con las paletas formando una serie de bolsas.
Como el liquido, alternamente sale y vuelve a las bolsas entre las paletas(dos veces por
cada revolucin). A medida que el liquido sale de la bolsa la paleta se llena de aire.
Cuando el liquido vuelve a la bolsa, el aire se comprime.
COMPRESORES DE LBULOS (ROOTS)
Se conocen como compresores de doble rotor o de doble impulsor aquellos que
trabajan con dos rotores acoplados, montados sobre ejes paralelos, para una misma
etapa de compresin. Una mquina de este tipo muy difundida es el compresor de
lbulos mayor conocida como "Roots", de gran ampliacin como sobre alimentador de
los motores diese o sopladores de gases a presin moderada. Los rotores, por lo
general, de dos o tres lbulos estn conectados mediante engranajes exteriores. El gas
que entra al soplador queda atrapado entre los lbulos y la carcaza; con el movimiento
de los rotores de la mquina, por donde sale, no pudieron regresarse debido al estrecho
juego existente entre los lbulos que se desplazan por el lado interno.
COMPRESORES DE TORNILLO
La compresin por rotores paralelos puede producirse tambin en el sentido axial con
el uso de lbulos en espira a la manera de un tornillo sin fin. Acoplando dos rotores de
este tipo, uno convexo y otro cncavo, y hacindolos girar en sentidos opuestos se
logra desplazar el gas, paralelamente a los dos ejes, entre los lbulos y la carcaza.
Las revoluciones sucesivas de los lbulos reducen progresivamente el volumen de gas
atrapado y por consiguiente su presin, el gas as comprimido es forzado axialmente
por la rotacin de los lbulos helicoidales hasta 1 descarga.
Principio de funcionamiento - Caudal

Los compresores rotativos pertenecen a la clase de maquinas volumtricas; por su
principio de funcionamiento son anlogos a las bombas rotativas. Los mas difundidos
son los compresores rotativos de placas; ltimamente hallan aplicacin los
compresores helicoidales.
Al girar el rotor, situado excntricarnente en el cuerpo, las placas forman espacios
cerrados, que trasladan el gas de la cavidad de aspiracin a al cavidad de impulsin.
Con esto se efecta la compresin del gas. Tal esquema del compresor, teniendo buen
equilibrio de las masas en movimiento, permito comunicar al rotor la alta frecuencia de
rotacin y unir la rnquina directamente con motor elctrico.
Al funcionar el compresor de placas se desprende una gran cantidad de calor a causa
de la presin mayores de 1,5 el cuerpo del compresor se fabrica con enfriamiento por
agua.
Los compresores de placas pueden utilizarse para aspirar gases y vapores de los
espacios con presin menor que la atmosfrica. En tales casos el compresor es una
bomba de vaco. El vaco creado por las bombas de vaco de placas alcanza el 95%
El caudal del compresor de placas depende de sus dimensiones georntricas y de la

frecuencia de rotacin. Si se considera que las placas son radiales el volumen del gas
encerrado entre dos de estas donde f es la superficie mxima de la seccin transversal
entre las placas, 1 la longitud de la placa.
Las piezas de trabajo principales del compresor son los visinfmes(tomillo) de perfil
especial; la disposicin recproca de los tornillos esta fijada estrictamente por las
ruedas dentadas que se encuentran en engrane, encajadas sobre los rboles. El huelgo
en el engranaje en estas ruedas dentadas sincronizadas es menor que los tomillos, por
lo cual la friccin mecnica en los ltimos esta excluida. El tornillo con cavidades es el
rgano distributivo del cierre, por eso la potencia transmitida por las ruedas por las
ruedas dentadas sincronizadas no es grande, por consiguiente, es pequeo su desgaste.
Esta circunstancia es muy importante debido a la necesidad de conservar huelgos
suficientes en el par de tornillos.
Regulacin del caudal
De la ecuacin para determinar el caudal de los compresores de rotor se ve que el
caudal es proporcional a la frecuencia de rotacin del rbol del compresor. De esto se
deduce el procedimiento de regulacin de Q cambiando n.
Los compresores de placas se unen con los electromotores en la mayora de los casos
directamente y la frecuencia de rotacin de estos constituyen 1540, 960, 735 rpm. Para
regular el caudal en este caso es necesario empatar entre los rboles del motor y el
compresor un vareador de velocidad.
La frecuencia de rotacin de los compresores helicoidales es muy alta, alcanza en el
caso de accionamiento por turbina de gas, 15000 r.p.m. Los compresores helicoidales
grandes de fabricacin habitual funcionan con una frecuencia de rotacin de 3000 rpm.
Para ambos tipos de compresores rotativos se emplean en los procedimientos de

regulacin del caudal por estrangulacin en la aspiracin, el trasiego del gas
comprimido en la tubera de aspiracin y las paradas peridicas.
Estructura de los Compresores

Los compresores de placas se fabrican para caudales de hasta 5OO m3/min. y con dos
etapas de compresin con enfriamiento intermedio crean presiones de hasta 1.5 Mpa.
Los elementos principales de esta estructura son: rotor, cuerpo, tapas, enfriador y
rboles. El cuerpo y las tapas del compresor se enfran por el agua. Los elementos
constructivos tienen ciertas particularidades. Para disminuir las perdidas de energa de
la friccin mecnica de los extremos de las placas contra el cuerpo en este se colocan
dos anillos de descarga que giran libremente en el cuerpo. A la superficie exterior de
estos se' enva lubricacin. Al girar el rotor los extremos de las placas se apoyan en el
anillo de descarga y se deslizan parcialmente por la superficie interior de estos; los
anillos de descarga giran simultneamente en el cuerpo.
Al fin de disminuir las fuerzas de friccin en las ranuras las placas se colocan no
radicalmente sino desvindolas hacia adelante en direccin de la rotacin. El ngulo de
desviacin constituye 7 a 10 grados. En este caso la direccin de la fuerza que acta
sobre las placas por lado del cuerpo y los anillos de descarga se aproxima a la
direccin de desplazamiento de la placa en la ranura y la fuerza de friccin disminuye.
Para disminuir las fugas de gas a travs de los huelgos axiales, en el buje del rotor se
colocan anillos de empacaduras apretados con resortes contra las superficies de las
tapas.
Por el lado de salida del rbol a travs de la tapa, se ha colocado una junta de
prensaestopas con dispositivos tensor de resortes.
Espacio Muerto
Los cilindros de los compresores siempre se fabrican con espacio muerto; esto es
necesario para evitar el golpe del embolo contra la tapa al llegar este a la posicin
extrema.
El volumen del espacio muerto habitualmente se aprecia en proporciones o porcentajes
de volumen de trabajo del cilindro y se llama volumen relativo del espacio muerto:
A=Vm/Vtr
En los compresores monoetapicos modernos, en el caso cuando las vlvulas se
encuentran en la etapa de los cilindros A=0.025 0.06
COMPRESOR DE FLUJO CONTINUO: Este es un compresor que al manejar un fluido

gaseoso, lo mueve de una manera continua, es decir: al estar comprimiendo no hay
ninguna interrupcin al estar elevando la presin y este convierte una energa de
velocidad en energa de presin y lo eleva en un recipiente o acumulador sin que maneje
cambio de volmenes en el compresor propiamente dicho.
COMPRESOR DE EYECTOR: Dentro de los compresores de flujo continuo tenemos el
eyector que aprovechan la velocidad de un gas que puede ser el escape de una turbina
para extraer el gas a comprimir y hacerlo pasar por un venturi para convertir la
velocidad de la mezcla de presin.
COMPRESOR CENTRFUGO: Son mquinas en donde uno o ms rotores con paletas

aerodinmicas aceleran el gas y posteriormente la velocidad se transforma en presin.
COMPRESOR DE ENGRANES: Son mquinas rotativas de desplazamiento positivo en

donde dos rotores con engranes trabajan simultneamente comprimiendo y desplazando
el gas.
Los compresores de flujo continuo como son el eyector y el centrfugo son compresores
que manejan grandes caudales y estos se usan por ejemplo en la industria vidriera y
otros.
2.3 SELECCIN DEL COMPRESOR.

El tipo de aplicacin determina el tipo de compresor. Para presiones muy elevadas (1406
m3/min. por ejemplo) solo se puede lograr con compresores reciprocantes. Por otro lado
para alto volumen (4,250 m3/min.) y presiones del orden de los 2.1 BAR, solo se pueden
lograr con unidades radiales o axiales.
TIPO DE APLICACIN.
Se dan dos grupos de aplicacin de aire comprimido, uno es para propsitos de potencia
y el otro es para gases de proceso en refineras y plantas qumicas, los requerimientos
para ambos grupos pueden variar sustancialmente, pero la seleccin del equipo debe
regirse por criterios econmicos.
COMPRESORES PARA AIRE.
Las presiones pueden llegar hasta 281 BAR el rango ms usual es de 8.8 BAR o menos.
Para este ltimo rango aplican los compresores reciprocantes, de tornillo y dinmicos, su
seleccin depende en gran parte por la capacidad requerida. Adems se deben considerar
los siguientes aspectos.
Requerimientos de potencia: el mejor es el axial, seguido del centrfugo,
luego los de tornillo y pistones.
Confiabilidad: Todos los equipos son confiables. Unidades de tamao
moderado requieren un grupo de refacciones (Stock) para unos cinco aos
mientras que los de trabajo pesado lo requieren pocas veces durante su vida
til.
Espacio disponible.
Cimentacin: los compresores alternativos requieren aislamiento de
vibraciones y los de gran tamao, requieren cimentaciones especiales.
Control de capacidad: Hay que considerar la variacin en la demanda,
Usualmente va desde cero hasta su mxima capacidad del compresor,
dependiendo del tipo de compresor vara la eficiencia energtica para sumir
las condiciones cambiantes. El compresor reciprocante est favorecido bajo
este aspecto.
Aire libre de aceite: Los que ms se adaptan son los de tornillo y los
dinmicos, existen construcciones especiales de compresores reciprocantes
libres de aceite los de aspas quedan excluidos.
Costo de aire: El costo de aire comprimido es un rubro muy importante, al
seleccionar un compresor siempre se debe evaluar este aspecto. El costo del
compresor domina la inversin inicial de la instalacin y su consumo de
energa. durante su vida til supera de lejos el valor del equipo. Esto significa
que se justifica invertir ms en un equipo ms eficiente.
RECOMENDACIONES ESPECIAES:
o Factor de carga: Aumenta en instalaciones pequeas donde se tiene solo uno

o dos compresores. El factor de carga se define, como la relacin entre la
demanda mxima medida, para las condiciones de operacin ms exigentes,
respecto a la capacidad nominal de generacin del o de los compresores, Este
valor nunca debe ser el 100% y se recomienda entre 50% y 80%, dependiendo
del tamao, tipo y cantidad de compresores de la instalacin. Un factor de
carga apropiado resulta en:
1. Presin disponible ms uniforme, incluso en los periodos de mxima

demanda.
2. Periodos de enfriamiento de las unidades, especialmente importantes para
las que son enfriadas por aire.
3. Disminucin del mantenimiento.
4. capacidad de reserva disponible inmediata sin requerirse de inversiones
inmediatas.
o Multietapas: Cualquier compresor enfriado por aire que entrega a ms de 6

BAR, debe tener por lo menos dos etapas de compresin, excepto en equipos
pequeos. Compresores de dos etapas entre 7 y 14 BAR, suministran el aire
en la descarga entre 55o C y 85o C, respecto a los de una sola etapa y para 7
BAR. Ahorran entre 10% y 15% de energa. Los compresores de trabajo
pesado, enfriados por agua operan normalmente a velocidades y temperaturas
ms bajas y son ms eficientes que los enfriados por aire. Adems reducen
considerablemente los costos de mantenimiento. Universalmente los
compresores de ms de 90 KW y presin de 7 BAR. Son de dos etapas.
o Otros factores: El nmero de mquinas debe impedir cualquier parada de

planta por deficiencia del servicio. Hay que ponderar el costo de una parada
de planta contra la adicin de compresores o un posible sobre
dimensionamiento de esos equipos.
Con todo las caractersticas que hemos enumerado anteriormente llegamos a la

conclusin que nuestro equipo a seleccionar est entre un compresor reciprocante o un
compresor de desplazamiento positivo de flujo continuo que en este caso es un
compresor de tornillo; por lo tanto a continuacin mostramos una grfica donde nos
indique algunos puntos que diferencien ventajas y poder decidir.
Figura No (2.1) Grfica de costo de operacin de un compresor.
Segn el grfico que mostramos nos indica que un compresor reciprocante nos sale a un
menor costo inicial sin embargo a travs del tiempo se eleva su costo con el costo de
operacin, no as el compresor de tornillo que tiene un costo inicial ms elevado pero se
va amortizando con el tiempo resultando ms barato al paso del tiempo.
2.4 NUMERO Y UBICACIN DE LOS COMPRESORES.

No se puede generalizar sobre el nmero de compresores requeridos para una instalacin
dada. La pregunta que ayuda en la decisin del nmero de compresores es: qu pasa si
se para un compresor?
Hay dos posibilidades para la ubicacin de los compresores. Una consiste en una sala
centralizada con todos los compresores de la planta y la otra posibilidad consiste en
tenerlos distribuidos a lo largo y ancho de la planta pudiendo estar interconectados o no.
La ventaja principal de la planta centralizada, est en la posibilidad de usar unidades de
mayor capacidad que son ms eficientes, reduce el costo de operacin y control de los
equipos, as como la mano de obra para la operacin y mantenimiento. Adems se puede
lograr un balance mejor entre capacidad instalada y demanda. Para que el esquema de
planta centralizada funcione adecuadamente, el diseo de la red debe estar muy bien
realizado para no tener prdidas excesivas de presin en los sitios ms alejados.
Si nosotros seleccionamos un compresor que nos de exactamente el caudal requerido.
Vamos a tener problemas cuando exista cualquier avera o se realice cualquier
mantenimiento pues esto implica parar toda la planta. Una forma de seleccin es
dividir el caudal en dos partes es decir; si nuestro caudal calculado es de Q = 11.2744
m3/min. Al dividirlo tenemos que Q1/2 = 5.6372 m3/min.
Esto quiere decir que el caudal requerido lo tendremos que suministrar con dos
compresores de aire que nos de este caudal para que nos de la suma requerida.
Aunque los compresores de tornillo son de alta durabilidad nosotros tendremos en
alguna ocasin que dar mantenimiento a cualquiera de los equipos que tengamos en
operacin y esto implicara que al estar trabajando un compresor el caudal
automticamente baja al 50% por lo que corremos el riesgo de tener problemas graves
de produccin. Esto significa que tendremos que pensar en un tercer compresor y as
siempre vamos a asegurar un suministro de aire al volumen y a la presin requerida.
Teniendo definido como integramos nuestro sistema de suministro de aire comprimido

presentamos la siguiente tabla que nos indica de que potencia va a ser nuestros
equipos.
Nuestro caudal es de Q1/2 = 5.6372 m3/min. Este valor lo llevamos a la tabla de la
Figura No. (2.2) y observamos que el inmediato superior es de QC = 5.80 m3/min. Y
equivale a un compresor cuya capacidad es de 37 KW a una presin de trabajo real de
8.00 BAR que trabajar con una intensidad de ruido de 76 dB.
En el arreglo de los compresores integraremos un sistema de tres equipos que
manejarn las lneas de tubera independientes, teniendo como equipo individual un
compresor de aire un postenfriador y un acumulador y despus direccionarla a una
lnea comn que es la red primaria para que a partir de ah se inicie la distribucin.
Figura No (2.2) Tabla de capacidades de compresores de tornillo que nos muestra caudal,
presin de trabajo y potencia requerida.
Figura No (2.2) Arreglo general de un compresor de tornillo
RECIPIENTE AUXILIAR DE AIRE
Una instalacin de aire comprimido debe disponer de un depsito de aire a presin

entre el compresor y la red de distribucin, procurando evitar las distancias largas entre
el compresor y el depsito.
La funcin de los depsitos de aire es:
1. Equilibrar las pulsaciones de aire procedente del compresor.
2. Acumular aire comprimido.
3. Actuar de distanciador de los periodos de regulacin carga-vaco o cargaparada.
4. refrigerar el aire, recoger aceite y el agua condensada.
El tamao de un acumulador de aire comprimido depende:

Del caudal de suministro del compresor
Del consumo de aire
De la red de tuberas (volumen suplementario)
Del tipo de regulacin
De la diferencia de presin admisible en el interior de la red.
Determinacin del acumulador cuando el compresor funciona Intermitentemente El

tamao de un acumulador puede determinarse segn el diagrama de la figura (3.1)
El caudal del compresor es de Q
5.8 m3/min.
Diferencia de presin
1.60 BAR.
Frecuencia de conmutacin
20.00
Capacidad del acumulador VAC
Resultado VAC
2.40 m3.
Figura No (3.1) Nomograma para calcular la capacidad de un acumulador .
El diagrama que tenemos es para calcular el recipiente para un compresor alternativo y

nos proporciona los datos para instalar un acumulador de aire con capacidad VAC =
2.40 m3., sin embargo para nuestro caso que no vamos a amortiguar pulsaciones
solamente colocaremos un tanque de VAC = 1.00 m3. y se colocar inmediatamente del
postenfriador horizontal para que ayude a acumular aire y soportar los gastos pico,
como tenemos calculado suministrar tres compresores, as mismo tendremos la
instalacin de tres tanques receptores de aire que se instalarn de una manera que la
descarga de los tanques tendrn una tubera que se unir para sumar todos los caudales
y hacer un arreglo para interconectarlo al secador que se calcular en el siguiente
capitulo.
En la lnea mecanizada tenemos la mquina hidroneumtica (Match-blomatic) que es

la que consumir mas aire comprimido, por recomendacin del fabricante le
colocaremos en su lnea de suministro un acumulador con capacidad de 1.6 m3.,
sumando con este, una cantidad de VAC = 4.60 m3., para toda la red.
0.96
1.60
LD-716
2640
2330
A
mm
920
770
B
mm
2110
1800
C
mm
730
730
E
mm
TANQUES VERTICALES
VOLUMEN
M3
LD-710
TIPO
200
200
F
mm
1200
1080
G
mm
3/4
1/2
H
mm
I
mm
1/2
1/2
K
plg
1/2
1/2
L
plg
11/2
11/2
M
plg
450
290
PESO
kgs
8.8
8.8
PRES.
MAX
kg/cm2
LD-710
LD-716
TIPO
1- 1 / 16
1- 5 / 16
N taladros con diam. d
840
680
COTAS
ESC
S/ESC
DIBUJO
PROYECTO
Y EJE 122. SAN LUIS POTOSI. MEXICO
AVE NIDA DEL AGUAJ E S/ N ENTRE EJE 120
MTS
FECHA
U B I C A C ION
TANQUES VERTICALES
PLANTA FUNDIDORA DE
METALES NO FERROSOS
DATOS
P R O P I E T A R IO
P L A NO
P R O Y E CTO
AV DEL AGUAJE S/N
LOCALIZACION
NOMENCLATURA
NORTE
EJE 120
EJE 122
SECADO DE AIRE COMPRIMIDO
4.1 GENERALIDADES
El aire se encuentra en el medio ambiente con polvos y humedad de acuerdo a la
zona, climas y pocas del ao, cuando un compresor va a tomar el aire del medio
ambiente, lo va a tomar con todos los contaminantes y residuos, esto quiere decir
que para que se eliminen todos los contaminantes, se debe tratar este fluido y as
eliminar todas las impurezas ya que de no hacerlo as, se daaran todos los equipos
de control y cilindros neumticos.
Un compresor siempre tiene filtros en la succin para impedir el paso a todas las
impurezas pero estos dispositivos no tienen la capacidad de prohibir el paso de
humedad a las cmaras de compresin y por lo tanto estos residuos de humedad
pasan a toda la red.
El permitir pasar la humedad a la red de aire comprimido nos causar problemas
muy graves pues hay probabilidades de parar los procesos de produccin por
mantenimiento forzado en los equipos. Esto quiere decir que debemos eliminar
todas estas impurezas al paso por la red para evitar que lleguen hasta los puntos de
utilizacin.
Los estudios realizados para depurar vapores condensados y residuos de un sistema
de aire comprimido estn basados en los principios de la psicometra; que consiste
en los procedimientos relacionados con la medida del vapor de agua existente en el
aire, aunque en trminos generales se refiere a cualquier gas, la medida de un vapor
contenido en el mismo gas.
Al hacer el estudio de la evaluacin del caudal, consideramos la medicin de todos
los equipos existentes en nuestra planta y nos encontramos con bastantes cilindros
neumticos, pisonetas, limadoras, etc, que son equipos que requieren estar bien
lubricados y libres de humedad y para seleccionar el equipo adecuado para tener aire
seco, es necesario hacer un estudio adecuado y para esto entraremos un poco el
estudio del comportamiento de la humedad.
Psicometra: Procedimientos para medir la cantidad de vapor en un gas.

Humedad absoluta: Es el peso de vapor de agua expresado en Kg. Que admite un
kilogramo de aire seco.
Humedad de saturacin: Es el mximo peso del vapor de agua que admite un Kg.
de aire seco a una determinada temperatura y presin.
Humedad relativa: Es la relacin entre humedad absoluta existente y la humedad
mxima que tal sistema pudiera contener.
Punto de roco: Es el concepto que se utiliza para indicar el grado de humedad que
se tiene en el aire. El punto de roco determina una temperatura t a la cual el aire
llega a su punto de saturacin.
Si expresamos matemticamente los conceptos descritos; esto serian como.
Para humedad absoluta:
Si lo relacionamos con las presiones:
Siendo PA = Presin parcial de vapor de agua.

PB = Presin parcial de aire seco.
Si hacemos que PA + PB. = P
siendo P = Presin total del sistema.
Tendremos que PB. = P - PA , por lo tanto:

-------------(4.1)
siendo:
W = Humedad absoluta en Kg. de vapor de agua por Kg. de aire seco.

PA = Presin parcial de vapor de agua.
PB = Presin parcial de aire seco.
P = Presin total del sistema.
Para humedad de saturacin:
------------------(4.2)
donde:
WS = Humedad de saturacin.
PA = Presin parcial de vapor de agua a la temperatura considerada.
P = Presin total del sistema en las mismas unidades que PA.
humedad relativa:
----------------------(4.3)
donde:
WR = Humedad relativa.
W = Humedad absoluta.
WS = Humedad de saturacin.
Puesto que nuestro inters es eliminar la humedad del sistema de aire vamos a tratar
de interpretar el significado de estas formulas para aplicarlas,
En un sistema que vamos a incrementar la presin y mantenemos la temperatura

constante, lgicamente disminuiremos el volumen y considerando que est en la
humedad de saturacin, las molculas de agua se van a acercar ms y ms hasta
constituir agua lquida que va a descansar en las partes ms bajas, esto significa que
al aumentar la presin P, la humedad de saturacin disminuye y si ocurre lo
contrario (disminuye la presin P) la humedad de saturacin aumenta, y es evidente
en la frmula (4.2).
Ahora vamos a suponer que al mismo sistema le mantenemos constante la presin y
le incrementamos la temperatura, nos hace comprender fcilmente que el contenido
energtico de las molculas de vapor aumentan por ello, es lgico que para una
cantidad determinada de aire, se incrementa con un aumento de temperatura la
capacidad para contener mayor nmero de molculas de agua y sucede a la inversa
si existe una reduccin de temperatura.
En la frmula (4.2) se puede comprobar con una variacin de PA repercute casi
proporcionalmente y en el mismo sentido y en el mismo sentido WR la influencia de
PA en el denominador es pequeo, excepto para altas temperaturas.
Es decir, aumentando la temperatura se aumenta la presin de vapor PA por lo tanto
disminuir la saturacin.
Ya que tratamos de entender los fenmenos de la humedad que tiene el aire, la
interpretamos hablando de humedad relativa y como mencionamos anteriormente es
la relacin entre humedad absoluta existente y la humedad mxima que tal sistema
podra contener siendo esta la humedad de saturacin WS, o sea como lo indica la
frmula:
si
Pero si
W=0
WR = 0
W = WS
WR = 100 %
Esto quiere decir que entre ms bajo tengamos nuestra humedad relativa tendremos
ms aire seco y es lo que nosotros nos interesa.
En los conceptos que describimos al principio mencionamos el punto de roco,
siendo este uno de los conceptos mas usados para interpretar la calidad del aire seco
que se tiene en un sistema y por supuesto va en funcin de la presin y temperatura,
por lo tanto enumeramos algunos aspectos que se tienen cuando se estudia un
sistema que va a ser secado.
Cuando el proceso de compresin existe, ocurre lo siguiente:
a) ANTES DE ALCANZAR LA SATURACIN.
La humedad relativa permanece constante.

La humedad de saturacin disminuye.
La humedad relativa aumenta.
El punto de roco disminuye.
b) CUANDO ALCANZA LA SATURACIN.

La humedad absoluta disminuye.
La humedad de saturacin disminuye aumenta
(W = WS)
La humedad relativa permanece al 100 %.

El punto de roco permanece constante.
c) CUANDO EXISTE UN PROCESO DE EXPULSIN.

La humedad relativa permanece constante
La humedad de saturacin aumenta.
La humedad relativa disminuye.
En un proceso de aire no saturado, se pueden distinguir las dos etapas siguientes:
1. ANTES DE ALCANZAR LA SATURACIN.

La humedad absoluta permanece constante.
La humedad de saturacin disminuye.
La humedad relativa aumenta.
2. UNA VEZ ALCANZADA LA SATURACIN.

La humedad absoluta disminuye.
La humedad de saturacin disminuye. (W = WS)
La humedad relativa permanece al 100 %.
Se produce eliminacin de agua lquida.
3. EN UN PROCESO DE CALENTAMIENTO DE AIRE HUMEDO O

SATURADO
La humedad absoluta permanece constante.
La humedad de saturacin aumenta.
La humedad relativa disminuye.
Al enumerar estos puntos nos podemos dar cuenta que el proceso de compresin y
el proceso de enfriamiento nos permite hacer el secado de aire.
El compresor de tornillo que seleccionamos nos suministra aire a 8.00 BAR con una
temperatura de salida promedio de 80o C teniendo para estas condiciones una
humedad de saturacin de 38.64 gr. Vapor/Kg. de aire seco.
Si enfriamos el sistema hasta 25o C, disminuimos hasta 2.44 gr. Vapor/Kg. de aire
seco, manteniendo la presin constante.
Cuando el compresor aspira aire del medio ambiente y lo comprime a 7.00 BAR
tambin incrementa su temperatura y al pasar por las tuberas de descarga, tanque
receptor y tuberas de utilizacin el aire hace intercambio de calor hasta llegar a la
temperatura ambiente, siendo este su temperatura de roco; al llegar a su temperatura
Figura (4.1) Tabla de valores de humedad de Saturacin en funcin de la presin y temperatura.
de roco se generan condensaciones que en caso de no tratarse llegaran hasta los

puntos de utilizacin causando problemas de funcionamiento.
La idea de tener aire que an a bajas temperaturas no existan condensaciones, es
estudiar la manera de eliminar hasta lo ms mnimo posible y dejar el fluido hasta
un punto de roco, tal que sea confiable para olvidarse de problemas en la operacin
de los equipos.
Los procedimientos de depuracin en un sistema de aire comprimido son los tres

siguientes:
1. TRATAMIENTO DE AIRE A LA SALIDA DE LOS COMPRESORES.
Refrigerador posterior de agua.

Refrigerador posterior de aire.
Secadores frigorficos y por adsorcin.
2. TRATAMIENTO DE AIRE EN LAS REDES DE DISTRIBUCIN.

Separador de pastillas desecantes delicuescentes.
Filtros separadores cermicos.
Separadores centrfugos.
3. TRATAMIENTO DE AIRE EN LOS PUNTOS DE UTILIZACIN.

Filtros.
Reguladores.
Lubricadores
Normalmente para todos los sistemas de aire comprimido se instala a la salida del
compresor antes del tanque acumulador un refrigerador llamado postenfriador para
disminuir la temperatura y empezar a tratar el aire. Existen refrigeradores enfriados
por aire y enfriados por agua.
El postenfriador enfriado por aire es usado cuando; el lugar donde se va a utilizar se
encuentra lejos de la abundancia de agua o cuando su precio sea antieconmico un
postenfriador de agua.
Postenfriador enfriado por agua: Equipo que elimina entre un 70 / 80% de agua y
aceite contenidos en el aire, estn formados por un haz de tubos por cuyo interior
pasa el aire comprimido. El agua de enfriamiento circula en contracorriente del aire
comprimido por el exterior del haz tubular. En su camino, el aire comprimido se
dirige hacia un separador, que va integrado al equipo y que tiene por objeto eliminar
el agua y el aceite condensados durante la refrigeracin. La temperatura de salida
del aire del refrigerador es aproximadamente 10o C superior a la de la entrada del

agua refrigerante. La temperatura que se admite para el agua de refrigeracin, es de
10 a 15o C y la presin mnima del agua en circulacin de 0.5/0.7 BAR.
Postenfriador enfriado por aire: Este postenfriador trabaja de la siguiente manera;

existe un haz de tubos de aletas cuyo interior circula el aire comprimido, efectuando
un recorrido a travs del haz tubular para conseguir intercambio trmico aire-aire.
La refrigeracin forzada del radiador se logra por la accin de un electro ventilador
axial que efecte el soplado para obtener el barrido del aire caliente que despide el
intercambiador mediante la entrada de aire atmosfrico.
Al igual que los refrigeradores de agua, la temperatura de salida del aire
comprimido del refrigerador es aproximadamente 10o C superior a la entrada del
aire de refrigeracin. Su mejor rendimiento se obtiene cuando las condiciones
ambientales se acerquen a los15o C de temperatura y la humedad relativa se
mantenga entre el 50% y 70% como mximo.
4.2 CALCULO DEL POSTENFRIADOR.
Ya que nuestras instalaciones van a contar con agua suficiente y considerando que la
temperatura del aire puede ser alto en algn tiempo, nos inclinamos a la seleccin de
un postenfriador enfriado por agua, haciendo las siguientes consideraciones.
1.- La eficacia de un refrigerador viene dada por:
t = T2 - t1 donde:
T2 = Temperatura de salida del aire.

t1 = temperatura de entrada de agua.
Por lo tanto.
t = 5 a 7o C
Alto rendimiento.
t = 7 a 10o C
Buen rendimiento.
t = 10 a 12o C
Escaso rendimiento.
t = 12 a 15o C
Mal rendimiento.
t > 15o C
Inadmisible.
Para el clculo de la superficie de transmisin utilizaremos la frmula:
.......................................(4.4)
Donde :
S = Superficie de transmisin del calor.

q = Potencia trmica del refrigerador, Kcal./h.
U = coeficiente global de transmisin de calor, en Kcal. / h m2 o C.
( t)log = Salto trmico medio logartmico, o C
La potencia trmica q se determina a partir de la ecuacin.
q = G CP ( T1 - T2 ) K .(4.5)
en donde:
G = caudal de aire en m3 / h.
CP = Calor especfico volumtrico del aire = 0.31 Kcal. / m3 o C.
T1 = Temperatura del aire a la entrada del refrigerador o C.
T2 = Temperatura del aire a la salida del refrigerador o C.
K = Factor de correccin, superior a 1, para tener en cuenta la condensacin de la
humedad
El coeficiente global de transmisin del calor U, en funcin de los coeficientes de

pelcula exterior e interior en tubos, as como el coeficiente de incrustacin, lo
determinamos por la expresin:
...............................................(4.6)
de = Dimetro exterior de tubo en mm.

di = Dimetro interior de tubo en mm.
hi = Coeficiente de pelcula interior, Kcal. / h m2 o C.
he = Coeficiente de pelcula exterior, Kcal. / h m2 o C.
Fd = factor de incrustacin, Kcal. / h m2 o C., es costumbre hacerlo igual a 0.0004
para una calidad media de agua de refrigeracin.
El salto trmico medio logartmico ( t)log puede definirse por la expresin:
..(4.7)
Donde:
T1 = Temperatura de aire de entrada, o C.
T2 = Temperatura de aire de salida, o C.
t1 = Temperatura de agua de entrada, o C.
t2 = Temperatura de agua de salida, o C.
Para calcular nuestro postenfriador tenemos los siguientes datos:
G = 5.8 m3 / min.
hi = 200 Kcal / h m2 oC
T1 = 80o C.
he = 1000 hi = 200 Kcal / h m2 oC
T2 = 35o C.
Fd = 0.0004 hi = 200 Kcal / h m2 oC
t1 = 25o C.
K = 1.2
t2 = 35o C.
de = 12 mm
di = 10 mm
Aparte de cuanto concierne a las frmulas propiamente dichas, se deben hacer otras
consideraciones de orden prctico.
1) La circulacin del aire respecto al agua deber realizarse a contracorriente
para obtener el mximo rendimiento trmico.
2) Conocida la superficie, se pasa luego a verificar si la prdida de carga de aire
es adecuada. Normalmente, se considera que no debe pasar nunca los 100
g/cm2 trabajando a 7.00 BAR.
3) Si la prdida de carga es muy baja, significa que puede mejorarse la
transmisin del calor a base de aumentar el coeficiente global U y disminuir,
en consecuencia, la superficie; el refrigerador ser ms econmico.
Generalmente,
esto se consigue a base de reducir la seccin de paso
disminuyendo el nmero de tubos.

Al disminuir el nmero de tubos, la prdida de carga aumentar, siendo
necesario que se halle comprendida dentro de los lmites aceptables, o sea
entre 50 g/cm2 y 100 g/cm2.
4) Si la prdida de carga es excesiva, habr que reducir a base de aumentar el
nmero de tubos; con ello se aumentar la seccin de paso y tambin la
superficie, resultando un refrigerador mayor que el inicialmente calculado.
5) El rendimiento de un refrigerador, o su eficacia, vendr determinada por la

diferencia entre la temperatura de salida (T2) y la temperatura de entrada del
agua (t1), o sea t = T2 - t1.
De aqu la importancia de que la temperatura de agua para refrigerar sea lo
ms baja posible.
El consumo de agua de refrigeracin puede calcularse a partir de:
...........................................(4.8)
En donde:
QA = Caudal de agua de refrigeracin.

q = Potencia trmica calculada previamente, Kcal./ h.
t2 = Temperatura de salida del agua de refrigeracin, oC. A poder ser, no debe
superar nunca los 40oC para evitar la formacin de incrustaciones sobre los tubos.
t1 = Temperatura de entrada del agua de refrigeracin, oC.
Es normal que t2 - t1 se considere igual a 20o C siempre que t2 no supere los 40o C.
Para calcular el postenfriador tenemos:
a) Clculo del salto trmico medio logartmico. Aplicando la frmula No (4.7),

tendremos
b) El coeficiente global U, lo determinaremos por la frmula (4.6) y ser:
c) La potencia trmica la hallaremos aplicando (4.5)

q = ( 5.8 m3/ min) * (60 min./h.) * (0.31 Kcal. / m3 o C.) * (80 35) * 1.2 = 5825.52
Kcal/h
d) La superficie de transmisin o de refrigeracin la encontramos por la

expresin (4.4)
e) Numero de tubos y su longitud.

Si se supone un nmero de 16 tubos, para el total del haz tubular, se tendr que
la superficie, por cada metro de tubo ser:
S1 = 3.1416 * de * 1.00 = 3.1416 * 0.012 * 1.00 = 0.0377 m2.
Por lo tanto, la superficie de 1.00 m del haz tubular de 16 tubos ser
S1t = 0.0377 m2.* 16 = 0.6032 m2.
Y la longitud del haz tubular:
L = 1.85 / 0.6032 = 3.066 m.
Que aproximndolo a la medida que nos proporciona el fabricante queda 3.0813 m

como medida de longitud.
4.3 SELECCIN DEL POSTENFRIADOR

A continuacin mostramos un cuadro para seleccionar el postenfriador.
Figura No. (4.2) Tabla para tamao de postenfriadores horizontales Cortesa Industrias Herdel.
Con respecto a la Figura No. (4.2) y los datos tcnicos como Q = 5.8 m3/min y 8.0
BAR de presin, seleccionamos el equipo HB1-120 que es el que se acerca a nuestra
necesidades.
Para iniciar a separar el agua surgida de las condensaciones, seleccionamos el

separador ciclnico que viene integrado al postenfriador colocando tuberas de
drene en la parte inferior con sus respectivas vlvulas de drene.
4.4 SECADO DE AIRE COMPRIMIDO.
El postenfriador condensa el agua y lo hace pasar a un recipiente separador de

humedad para expulsarlo al medio exterior por medio de un purgador en un
porcentaje del 85 % de humedad. Al paso por la trayectoria del fluido gaseoso hacia
los puntos de utilizacin se van quedando partculas de agua que se desprenden y se
tiene que colocar equipos para separarlos del sistema, en el tanque acumulador se
desprende un porcentaje, pero los restantes mediante otros dispositivos que
describiremos ms adelante.
Es importante considerar que los residuos pueden llegar a los equipos que muy poco
se manejan o se pueden quedar en bolsas creadas en el trayecto de la tubera, por lo
tanto mencionaremos los mtodos necesarios para expulsar la humedad de las
lneas.
Por la complejidad y delicadeza del equipo, este debe permanecer en perfectas
condiciones y de esta manera es como se consideran los criterios para seleccionar el
equipo de secado.
Los equipos de secado, por su funcionamiento, se encuentran divididos de la
siguiente manera:
a) Secadores frigorficos: son de amplio uso en la industria en general .
Los secadores de aire comprimido por enfriamiento se basan en el principio de

una reduccin de la temperatura del punto de roco.
Se entiende por temperatura del punto de roco aquella la que hay que enfriar un
gas, al objeto de que se condense el vapor de agua contenido. El aire comprimido
a secar entra en el secador pasando primero por el llamado intercambiador de
aire-aire.
El aire caliente que entra en el secador se enfra mediante el aire seco y fro
proveniente del intercambiador (vaporizador).
El condensado de aceite y agua se evacua del intercambiador de calor, a travs
del separador.
Este aire preenfriado pasa por el grupo frigorfico (vaporizador) y se enfra ms
hasta una temperatura de 1.7 o C. En este proceso se elimina por segunda vez el
agua y aceite.
Seguidamente se puede hacer pasar el aire comprimido por un filtro fino al
objeto de eliminar nuevamente partculas de suciedad.
Secadores por adsorcin: para suministrar aire a los sistemas:
o Instrumentacin neumtica.
o Transporte neumtico de productos a granel higroscpicos.
o Industria qumica y petroqumica.
o Proteccin de circuitos elctricos.
El principio de adsorcin se basa en un proceso fsico. (adsorber: depositacin de
sustancias sobre la superficie de cuerpos slidos). El material de secado es
granuloso con cantos vivos o en forma de perlas. Se compone casi de un 100% de
dixido de silicio. En general se le da el nombre de gel. La misin del gel consiste
en adsorber el agua y el vapor de agua. El aire comprimido hmedo se hace pasar a
travs del lecho de gel, que fija la humedad. La capacidad adsorbente en un lecho de
gel es naturalmente limitada. Si est saturado, se regenera de forma simple, a travs
del secador se sopla aire caliente que absorbe la humedad del material desecado. El
calor necesario para la regeneracin puede aplicarse por medio de corriente elctrica
o tambin con aire comprimido caliente, disponiendo en paralelo dos secadores se
puede emplear uno para el secado del aire, mientras el otro se regenera (soplndolo
con aire caliente).
En la planta de fundicin manejaremos: instrumentacin neumtica, molinos,
sopladores, cilindros neumticos y accesorios para manejar moldes, as como
mquinas para fabricar corazones, esto nos obliga a tratar el aire en un punto comn
para todo el sistema y esta debe de ser posterior a los tanque acumuladores de aire.
Una fundidora no requiere de aire 100 % seco sin embargo habra que considerar el
funcionamiento global del sistema neumtico y considerar la parte econmica al
inicio de operacin de la planta y el gasto que se tendra que hacer al estar
operndose cotidianamente.
Si consideramos un secador por adsorcin tendremos que analizar su
funcionamiento y analizar los gastos de operacin, esto es, considerando que por la
forma de trabajar tendra un gasto de aire comprimido entre el 9 y 10% para secar
los tanques que contienen la almina para poder absorberle la humedad, esto quiere
decir que tendramos que aumentar nuestra capacidad de compresin para absorber
esta gasto, ahora si lo analizamos y comparamos que nos saldra ms econmico,
producir 0.58 m3/min. Ms de aire comprimido o instalar un secador frigorfico. Si
un compresor de 37 KW nos genera 5.8 m3/min., solamente calculndolo en forma
lineal nos dara 3.7 KW, pero por otro lado debemos considerar que nuestra QT=
5.8* 2 = 11.6 m3/min., o una potencia de 7.4 KW.
4.5 SELECCIN DEL SECADOR FRIGORFICO
Para saber que tamao de frigorfico tendramos que poner, nos basamos en la
Figura No. (4.3) y saber que consumo de energa estamos teniendo:
El equipo que se aproxima ms a nuestras necesidades es el tipo FD210 con un

caudal de 13.50 m3/min. y una temperatura de punto de roco de 4.6o C; o 15.60
m3/min. a una temperatura de punto de roco de 10o C., a una presin de trabajo de
7.00 BAR, siendo la prdida de presin de carga nominal de aproximadamente 350
g/cm2 para los enfriadores por aire y de 300 g/cm2 para los enfriados por agua.
Figura No. (4.3) Tabla que nos indica el tamao de secador frigorfico (Cortesa de Atlas Copco, S.A.
de C.V.
Figura No. (4.4) Diagrama de funcionamiento de un secador de aire tipo refrigerativo.
Figura No. (4.5) Diagrama de instalacin de un secador de aire tipo refrigerativo.
4.6 FILTROS DE AIRE COMPRIMIDO.
Con 140 millones de partculas de polvo por metro cbico, el aire contaminado de
las zonas industriales supone un elevado riesgo para cualquier sistema de aire
comprimido.
El 80 % de tales partculas son inferiores a 2.0 micras, lo que significa que pueden
atravesar directamente los filtros de aspiracin de los compresores. Estas partculas,
mezcladas con la humedad atmosfrica y los vapores de hidrocarburo procedentes
de los combustibles sin quemar y de los procesos industriales, son aspirados por el
compresor y se concentran cuando se realiza la compresin de aire.
Posteriormente a la compresin todas estas partculas contaminantes pueden
mezclarse en el sistema de tuberas con la condensacin de agua, con las
incrustaciones y con las oxidaciones, crendose una emulsin abrasiva.
Los instrumento de medida y las herramientas pueden llegar a funcionar mal, la
pintura de pulverizacin puede hacerse inutilizable, el aire respirable puede
convertirse en aire irrespirable, aumentarn los costos de mantenimiento y los
productos sufrirn un evidente deterioro. Esto significa que nuestras lneas de aire
deben ser protegidos.
Para tener una eliminacin total de estas partculas contaminantes debemos instalar
filtros de aire posterior al tanque acumulador y antes del secador frigorfico.
La clave, para lograr una filtracin eficaz consiste en optimizar los tres mecanismos
de filtracin; es decir:
1. Interceptacin directa: (se eliminan las partculas mas grandes).
2. Impactacin inercial: (Se eliminan las partculas que no son capaces de
atravesar el itinerario entre fibras),
3. Difusin o movimiento browniano: (Que hace que las partculas muy
pequeas choquen eventualmente con una fibra y se adhieran a esta),
Para lograr esto, se utiliza una capa de material borosilicato, microfibra y de amplio
espesor, con lo que puede asegurarse el que las partculas slidas tan pequeas como
0.01 micras, sean eliminadas.
Otra ventaja importante que aporta la microfibra se debe a gran espacio libre que
representa este material de filtracin, lo cual permite velocidades elevadas de flujo,
y en consecuencia mnimas cadas de presin y larga vida de servicio.
Los aerosoles de aceite, eliminados de la corriente de aire, cualescen gradualmente
dando lugar a la formacin de grandes gotas. Para impedir el que tales gotas puedan
retornar a dicha corriente de aire, se adosa una barrera anti-reentrada en la parte
externa del elemento de filtracin. De esta forma las gotas de aceite y agua
absorbidas por dicha barrera, descienden a travs de su estructura celular y forma
una banda hmeda en el fondo del elemento filtrante. A continuacin esta emulsin
de agua y aceite, pasa a una zona exenta de turbulencia (base del cuerpo del filtro)
de donde se purga automticamente.
Los filtros antes mencionados son extraordinariamente fiables debido a las

caractersticas de seguridad que incorporan los mismos. Una alarma acstica avisa
ante posibles desmontajes bajo presin. En tales casos, una vlvula de
descompresin permite efectuar la despresurizacin del filtro antes de desmontar
este.
Tambin puede utilizarse dicha vlvula para una simple verificacin de la purga
automtica o comprobacin de que esta ltima funciona correctamente.
Los filtros que estamos describiendo pueden proporcionar aire limpio exento de
aceite y olores; desde 6.0 litros / segundo hasta 7,200.00 l/s
Figura No. (4.5) Esquema de un filtro de aire para instalarse antes del secador refrigerativo.
Figura No. (4.6) Esquema de un filtro de aire para instalarse despus del secador
refrigerativo.
4.7 TABLA DE SELECCIN.
Se debe efectuar la seleccin del filtro de acuerdo con la aplicacin a que vaya
destinado, es preferible seleccionar un filtro de un grado superior que elegir otro que
no ofrezca una proteccin suficiente.
Seleccionar el tamao de los filtros en base al flujo y ala presin de trabajo en el
punto filtrado, una considerable cada de presin puede requerir un filtro de mayor
tamao. Los filtros de aire estn originalmente secos pero una vez instalados
comienzan a saturarse de lquido, lo cual hace que se produzca una cada de presin.
Decidirse por un filtro de unas dimensiones interiores no ayuda a mejorar los costos
de explotacin. Un filtro subdimensionado producir una mayor cada de presin,
con lo cual el dinero ahorrado de el filtro ser a la postre una falsa economa.
Tambin se debe seleccionar los filtros de acuerdo con el tamao de la tubera. Es
posible que se precise un filtro de mayor tamao de lo previsto. No se debe reducir
jams el tamao de la tubera para adaptar esta al filtro. Ello podra ocasionar una
caa de presin que hara que aumentasen los costos de explotacin.
En la Figura No. (4.7) observamos que para un caudal de 11.60 m3/min. (193.33 l/s) a una
presin de 7.0 BAR, el equipo que se aproxima es el de un caudal de 195 l/s, teniendo un
filtro para la entrada del enfriador frigorfico con el nmero DD196 y para la salida con
modelo No. PD 196, que sus conexiones son de G2, lo que ahora nos resta es verificar el
tamao del dimetro de la tubera primaria para medir si el paso de este equipo en el
sistema es el correcto o de lo contrario corregirlo al ms adecuado.
Figura No. (4.7) Tabla para seleccionar un filtro de aire para instalarse antes y despus del
secador refrigerativo.
POSTENFRIADORES
DREN 3/4
H SALIDA DE AGUA
SALIDA DE CONDENSADOS 3/4"
H SALIDA DE AGUA
1/2"
1/2"
1/2"
SALIDA DE CONDENSADOS 3/4"
SEPARADOR
CICLONICO
1/4"
SEPARADOR
DE CHOQUE
1/4"
1/2"
1/2"
1/2"
AV DEL AGUAJE S/N
LOCALIZACION
COTAS
ESC
S/ESC
DIBUJO
PROYECTO
MTS
FECHA
AVENIDA DEL AGUAJE S/N ENTRE EJE 120

U B IC ACION
POSTENFRIADORES
PLANTA FUNDIDORA DE
METALES NO FERROSOS
DATOS
PROPIETARIO
PLANO
PROYECTO
LAS CAIDAS DE PRESION ( P) SON REFERIDAS

UNICAMENTE AL POSTENFRIADOR PARA LA CAIDA DE
PRESION TOTAL (POSTENFRIADOR-SEPARADOR) SUME
0.02 KG/CM2 CUANDO SE TRATE DE SEPARADOR
CICLONICO Y 0.15 KG/CM2 CUANDO SE TRATE DE
SEPARADOR DE CHOQUE
DIFERENCIAS DE TEMPERATURAS ENTRE LA SALIDA DEL

AIRE Y LA ENTRADA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO
ACERCAMIENTO:
LAS CAPACIDADES DE LOS POSTENFRIADORES Y

SEPARADORES ESTAN CALCULADAS EN BASE A
DESCARGAS DE 8.8 KG/CM2 (125 #) A 4.08 KG/CM2 (60 #)
Y SON DADAS EN METROS CUBICOS POR MINUTO Y SU
EQUIVALENTE EN PIES CUBICOS POR MINUTO
NOTAS:
TUBOS ........................................ COBRE

ESPEJOS ................................... ACERO
BAFLES ...................................... ACERO
TENSORES ................................ ACERO
SEPARADORES.......................... ACERO
BRIDAS ...................................... ACERO
JUNTAS ...................................... ASBESTO
ANILLOS " O " ............................. NEOPRENO
MATERIAL
NOMENCLATURA
NORTE
EJE 120
EJE 122
REDES DE DISTRIBUCIN DE AIRE
5.1 GENERALIDADES
Hasta ahora hemos calculado el caudal de aire que se va a suministrar a toda la planta,
en funcin a este caudal seleccionamos el compresor, postenfriador de aire, tanque
acumulador y secador frigorfico para tener un aire de alta calidad que nos garantice
un fluido libre de agua, libre de aceite, libre de residuos slidos, de polvos y de todas
las impurezas que pueden fluir colocando filtros purificadores, es muy importante
hacer correctamente las consideraciones que intervienen para hacer una buena red de
distribucin ya que de esto depende que entreguemos una calidad de aire a nuestros
puntos de consumo.
Aunque ya lo calculamos mencionaremos los parmetros que se requieren para
realizar una buena red de tal manera que las consideraciones que realicemos los
ejecutemos sin que tengamos errores posteriores.
A. PRESION: la presin a la cual deseamos trabajar, tanto para el caudal de aire
suministrado por el compresor como para el de utilizacin en la red. Mientras
no se indique lo contrario, al hablar de presiones sern siempre presiones
efectivas, que se cuentan a partir de la presin atmosfrica. Los manmetros
industriales miden la presin efectiva.
Por presin absoluta se entiende la suma de la presin indicada en el
manmetro (BAR) mas el valor de la presin atmosfrica (en la prctica se
toma como 1.00 BAR), la frmula es:
Pa = Pm + 1................................................................(5.1)
B. CAUDAL: El caudal de aire comprimido que debe suministrar el compresor,

as como el que debe circular por cada zona de trabajo o ramal de distribucin
se debe calcular en funcin al gasto por cada mquina, su magnitud
depender del planteamiento particular a que pueda ser sometido cada
proyecto
C. PERDIDA DE PRESION: La prdida de presin, prdida de carga o cada
de presin se refieren a la prdida de energa que se va originando en el aire
comprimido
ante
los
diferentes
obstculos
que
encuentra
en
su
desplazamiento hacia los puntos de utilizacin, como son: tanque

acumulador, refrigerador posterior, secador, filtros, tuberas, etc.
El conseguir que las prdidas de presin est entre los lmites permisibles,
ser una de las tareas fundamentales en el momento de concebir una
instalacin.
D. VELOCIDAD DE CIRCULACIN: Tambin existe lmite para la

velocidad del aire, ya que cuanto mayor sea la velocidad de circulacin, tanto
mayor es la prdida de presin en el recorrido hasta el punto de utilizacin.
5.2 DISPOSICIN DE LAS REDES DE AIRE COMPRIMIDO:
Despus de haber puesto las condiciones que requerimos para realizar nuestra red de
aire comprimido; ya podemos hacer las consideraciones para calcular los dimetros
de la red, para esto tenemos que establecer correctamente los puntos de consumo, la
ubicacin de nuestras mquinas, el grado de sequedad del aire y para que esto nos
quede de la mejor manera necesitamos establecer grficamente como debemos trazar
nuestro sistema en la planta y ver si nos conviene un circuito cerrado o un circuito
abierto.
a. Circuito cerrado: Si el aire lleva a la salida del compresor un equipo de

secado total (frigorfico o de adsorcin), la red puede hacerse en circuito
cerrado, pues con este arreglo no es necesario montar con pendiente las
tuberas pues con los procedimientos de depuracin de impurezas no vamos a
tener la necesidad de hacer arreglos para eliminar en condensados, polvo o
residuos de aceite en las redes de distribucin ni tampoco hacer arreglos
especiales para las tomas en los puntos de consumo, sin embargo si se instalan
todos los equipos como los hemos enumerado no nos obliga a tener un circuito
cerrado pues el arreglo va a depender de la forma estructural de la planta y esto
nos va a dictaminar que es lo que nos conviene ms.
En los casos cuando no se instalan secadores a la salida del compresor de
seguro van a aparecer condensados en toda la red y es necesario instalar
separadores, tendido de red con pendientes, purgas automticas o manuales y
filtros en los mismos puntos de trabajo. Debe tenerse siempre presente, al
disear la red de tuberas, que el factor fundamental a tener en cuenta es la
humedad del aire, puesto que aplicndose la frmula adecuada, la prdida de
presin y el caudal son datos matemticos que pueden calcularse
perfectamente as como el dimetro de la tubera ms conveniente para las
mnimas prdidas de presin y caudal a conducir por una longitud
determinada.
b. Circuito abierto: Dependiendo el uso que se le d al aire comprimido es como

se hace el diseo de la red de tuberas, como por ejemplo sopleteos o aire para
limpieza, etc., en estos casos no se pone secadora a la salida del compresor
pero lo primero que se debe considerar en estos casos es darle pendiente a las
tuberas secundarias en direccin a la corriente del flujo de aire a razn de 8.5
cm de inclinacin por cada 100 m de longitud de tubera, colocarse trampas y
separadores en las partes intermedias del las redes de tubera y en cada cambio
de direccin colocar una tubera con direccin hacia abajo para que en ese
punto caigan todos los condensados e impurezas a una trampa previamente
construida con una vlvula inferior y estar siempre al pendiente para purgar
todos los residuos al medio exterior, cuando se van a construir derivaciones y
enviarlos a otra direccin, siempre debe tomarse en cuenta que los
condensados fluirn en la parte inferior del tubo por lo que estas derivaciones
se tomarn de un arreglo donde el tubo se tome de la parte superior de la red
secundaria y as eliminar paso a paso los condensados.
Cuando se realiza la tubera para una toma en un punto de consumo esta
siempre debe estar dirigida hacia arriba para luego hacerle el cambio de
direccin hacia la parte inferior y evitar a lo mximo que los condensados y
residuos de aceite lleguen hasta este punto y procurar que en la parte ltima de
los tramos de tubera que derivan de la red secundaria tambin se le debe dar
inclinacin y prepararle el arreglo para captar y expulsar todos las impurezas
de la red
D
INCLINACION
FILTRO
FILTRO
Y
LUBRICADOR
CURVA DE RETORNO
CODO 90
Tee
Tee
Tee
LO N G ITU D MAXIMA
DESEADA 380 MM
DETALLE A
DETALLE B
DETALLE C
DETALLE D
Figura No. (5.1) Arreglos tipo para lneas de aire en circuito abierto o circuito cerrado
Cuando suponemos que la central de compresores tiene la capacidad suficiente para

abastecer el aire a todo el sistema y que la velocidad del aire en la tubera principal es
constante, para toda ella, en 8.0 metros por segundo, valor generalmente admitido en
aire comprimido. La cada de presin (
p) en el punto ms alejado depender
exclusivamente del dimetro correspondiente a ese punto y no de la direccin que

tenga el flujo de aire, ni de la proximidad del suministro por una o dos direcciones
pues dicho punto u otro punto similar recibe caudal de aire necesario en todo
momento.
Dado que:
............................(5.2)
en donde se conoce;
q = caudal constante (m3/segundo)
v = Velocidad del aire (8 m/segundo)
Si aplicamos la frmula de DArcy, se tendr:
.............................(5.3)
siendo L la longitud de la tubera, en m; y , un coeficiente de resistencia a la
circulacin del aire por la misma.
se deduce, pues que:

La prdida de presin es inversamente proporcional a la quinta potencia del
dimetro, para una cantidad dada de aire;
La prdida de presin es inversamente proporcional al dimetro, si la

velocidad permanece constante.
En consecuencia, es importante atender el dimetro de la tubera; puesto que la

prdida de presin vara inversamente con la quinta potencia del dimetro, un
aumento
pequeo
de
este
produce
un
aumento
notable
de
aquella,
independientemente de la direccin del flujo, que no tiene intervencin alguna en los

clculos.
Concluyendo:
Red de aire comprimido con tratamiento del mismo a la salida del compresor
por medio de un secador: diseo de la red indistintamente en circuito cerrado o
circuito abierto.
Red de aire comprimido con tratamiento convencional del mismo (refrigerador

posterior, tanque de almacenamiento, separador, pendientes, purgas y filtros)
diseo de red en circuito abierto.
El diseo de una red de tuberas donde se tiene la calidad del aire altamente seca no
requiere de tuberas abiertas: separadores, inclinacin, purgas y filtros, etc. Sin
embargo debemos cuantificar de que manera se eleva el costo si a un circuito cerrado
le adaptamos algunos conceptos de un circuito abierto (inclinacin y purgas en las
partes finales as como derivacin de tuberas para colocar trampas) porque en la
prctica deben considerarse algunos detalles como: mala operacin, mantenimiento
no adecuado, imprevistos instantneos, que suelen ocurrir cuando nuestra planta esta
a su plena capacidad y que si esto ocurre, por situaciones de produccin nos va a ser
imposible parar el sistema para un posible mantenimiento, en caso de que se presente
una circunstancia parecida y suministramos aire parcialmente tratado, este puede
llegar a nuestros puntos de utilizacin contaminado y bajo estas circunstancias podra
daar, herramientas o circuitos automatizados por lo tanto independiente del
tratamiento al que someteremos nuestro sistema de aire comprimido, lo dejaramos
preparado con: inclinacin, purgadores en los extremos finales de la tubera, las
derivaciones de la tubera deben tomarse con direccin hacia arriba y darle viraje para
evitar condensados.
CALCULO DE DIMETRO DE TUBERIAS
6.1 GENERALIDADES
Para hacer llegar el fluido comprimido a los puntos de utilizacin es necesario hacerlo
por redes de tuberas, que comuniquen eficientemente para que los accesorios,
herramientas y vlvulas trabajen con el rendimiento adecuado.
Las tuberas que conforman el sistema son.
Tubera principal.
Tubera secundaria.
Tuberas de servicio.
Tubera principal: La tubera principal es la que sale de los compresores, llevando

todo el flujo de aire existente, para que haya mnima prdida de presin en esta
seccin, la velocidad mxima debe de ser de 8 m/seg.
Tubera secundaria: Son las ramificaciones que se derivan de la tubera principal y

su trayectoria va hacia las reas de trabajo llevando el flujo parcial de zona y llegando
hasta las tuberas de servicio. El caudal de aire que transporta ser correspondiente a
la suma de los caudales que de ella se deriven, tambin es conveniente prever alguna
futura ampliacin al calcular su dimetro.
Tuberas de servicio: Las tuberas de servicio son las tomas que se tienen para
alimentar los equipos neumticos y constan de la unidad mantenimiento, conectores
rpidos y mangueras. Se deben dimensionar conforme al nmero de salidas o tomas,

procurando que no se coloquen mas de dos o tres enchufes rpidos en cada una de
ellas, se debe procurar no hacer tuberas de servicio inferiores a , ya que al estar
sucio el aire puede bloquear el flujo.
Estas lneas deben tener una velocidad mxima de 15 m/seg,
6.2 CALCULO DE TUBERAS.
Cuando se transporta un fluido a travs de una tubera, se produce inevitablemente,

una prdida de presin que se traduce en un consumo de energa y, por tanto, un
aumento de los costos de explotacin.
La disminucin se produce por rozamiento en los tubos rectos y por las resistencias
debidas a variaciones de direccin en los conductos, as como por las resistencias
individuales de estos ltimos.
Ya hemos estudiado los trastornos que provoca una prdida considerable de presin,
tanto en las herramientas como en cualquier otro elemento neumtico. Por esta razn,
las tuberas para aire comprimido deben estar ampliamente dimensionadas. Desde el
punto de vista de la explotacin, no existe ningn riesgo, de que una tubera quede
sobredimensionada; la cada de presin ser menor y la tubera funcionar como
depsito de aire. El costo adicional como consecuencia de cierto aumento de las
dimensiones es insignificante considerado con los gastos que pueden originarse si la
red de tubera ha de renovarse al cabo de algn tiempo.
La cada de presin en un tubo recto se calcula por la frmula:
-----------------(6.1)
p = cada de presin de BAR
p = Presin en BAR
R = Constante del gas, equivalente a 29.27 para el aire.
T = Temperatura absoluta (t + 273)
D = Dimetro interior de la tubera en mm.
L = Longitud de la tubera en m.
v = Velocidad del aire en m/seg. =
= ndice de resistencia, grado medio de rugosidad, variable con

la cantidad suministrada G (vase la figura 6.1)
G = cantidad de aire suministrado en Kg/hora = (1.3 m3/min) *60
Figura No (6.1) Tabla de ndice de resistencia para G Kg. de peso del aire comprimido que circula a
la hora.
para hacer un clculo inicial en la tubera de salida de los compresores tendremos:

Q = 5.8 m3/min,
P = 7 + 1 = 8.0 BAR
v = 8 m/seg.
De la frmula:
------------------(6.2)
Despejamos A:
------------------(6.3)
sustituyendo valores:
-------------------------------(6.4)
Despejando D
de acuerdo a la Figura No. (6.9) el dimetro inmediato superior comercial es de 5.25

cm., calculando nuevamente tenemos:
para calcular el valor de G:

G = 1.3 * 5.8 * 60 = 452.40 Kg/hora.;
6.3 LONGITUD DE TUBERAS:
Cuando en una tubera se va a considerar la longitud se deben tomar en consideracin

dos aspectos.
1. Longitud fsica de la tubera: y es la distancia que se tiene en el tramo a

considerar. Para nuestro caso los tramos los vamos a seccionar con las letras
del abecedario y los mencionaremos como tramo a-b, b-c, etc.
2. Longitud por vlvulas y accesorios: para obtener estos datos nos debemos de
basar en tablas y nomogramas que nos indiquen el valor de cada una de ellas
ya que se debe considerar el tipo de material que se va a utilizar as como el
dimetro de dicho accesorio o vlvula.
Para saber la longitud equivalente de los elementos mencionados nos debemos de

basar en el nomograma (tabla No. 00) del manual de Flujo de Fluidos en Vlvulas,
Accesorios y Tuberas de Crane, siendo este LONGITUDES EQUIVALENTES
L Y L/D,
NOMOGRAMA DEL COEFICIENTE DE RESISTENCIA K..
Si observamos este nomograma se basa en un factor que le llaman factor K y el

dimetro de la tubera para que as podamos tener la longitud equivalente. En el
mismo manual nos indica como debemos calcular el factor K, por lo que
presentamos la Figura No. (6.2), que nos indica:
Figura No. (6.2) TABLA DE FACTOR K Coeficientes de resistencia (K) vlidas para vlvulas y
accesorios. En funcin a factores de friccin para tuberas comerciales, nuevas de acero, con flujo en la
zona de total turbulencia.
Frmulas para calcular el factor K (coeficiente de resistencia vlidos para

vlvulas y accesorios)
Codo 90o
K = 30fr
Codo 45o
K = 16fr
Tee flujo directo
K = 20 fr
Tee flujo desviado
K = 60 fr
Vlvula de compuerta
K = 8fr
Vlvula de retencin
K = 100 fr
Vlvula de globo
K = 340 fr
Curva de 180o de radio corto K = 30 fr.
Para obtener el factor K en estrechamiento brusco y gradual y en ensanchamiento

brusco y gradual debemos tener una relacin de dimetros que los presentamos en la
siguiente tabla:
Figura No (6.3) Tabla de relacin d1/d2 () para calcular el factor K en estrechamiento y

ensanchamiento, brusco y gradual en tuberas comerciales
ya con los valores de la relacin d1/d2 (), calculados y con auxilio de las frmulas
que como se describen, calculamos el factor K.
----------(6.5)
----------(6.6)
Figura No (6.4) Tabla de factor K en estrechamiento, brusco y gradual en tuberas comerciales de

acuerdo a las frmulas anteriores tomando como base de trabajo = 45o y = 90o
----------(6.7)
----------------------------(6.8)
Figura No. (6.5) Tabla de factor K en ensanchamiento, brusco y gradual en tuberas comerciales de
acuerdo a las frmulas anteriores tomando como base de trabajo = 45o y = 90o
Despus de obtener los datos para el factor K procedemos a pasar a la Figura No.
(6.6) para cada uno de los dimetros y en cada uno de los accesorios y as encontrar
el valor de la longitud equivalente, en el caso de los estrechamientos y los
ensanchamientos colocamos el valor de la longitud equivalente inmediatamente
despus del factor K, ms en el caso de los accesorios y vlvulas mostramos la
Figura No. (6.7) que nos da el valor de la longitud equivalente por cada uno de ellos
tomando en cuenta su dimetro.
LONGITUDES EQUIVALENTES L Y L/D, NOMOGRAMA DEL COEFICIENTE DE

RESISTENCIA K.
Figura No. (6.6) Nomograma del coeficiente de resistencia de factor K para conocer el valor de la
longitud equivalente en vlvulas y accesorios.
Figura No (6.7) Tabla de valores de longitud equivalente en vlvulas y accesorios de diferente dimetros
para tuberas comerciales. Cedula 40.
CALULO DE
p PARA EL TRAMO a-b.:
EL tramo a-b se localiza entre la salida del compresor y la entrada al postenfriador su

L = 2 m y tiene una vlvula de retencin, una vlvula de compuerta y dos codos de
90o.
L
= 2.00 m
2 Codo 90o. = 2 * 1.50 = 3.00

1 vlvula de retencin = 5.00
1 vlvula de compuerta = 0.39
Longitud total
De la frmula (6.1)
p= ?
= 10.39 m.
p = 7.00 BAR
R = 29.27
T = 10o
(t + 273) =
283o
D = 52.5 en mm.
L = 10.39 m.
v = 5.583 m/seg.
Sustituyendo:
La presin en el punto b = 7.00 0.0068 = 6.9932 BAR.
Tramo b-c.
Hicimos el clculo para a-b porque enseguida se presenta el postenfriador que tiene
un
p = 0.151 BAR y el separador ciclnico un
p = 0.02 BAR.
La presin en el punto c; p = 6.9932 (0.151+.02) = 6.8222 BAR.
TRAMO c-d
EL tramo c-d se localiza entre la salida del postenfriador y la entrada al tanque

acumulador de aire su L = 3.47 m y tiene una vlvula de compuerta y dos codos de
90o.
L=
3.47 m
2 Codo 90o. = 2 * 1.50 = 3.00

Longitud total
= 6.86 m.
p = 6.8222 BAR
De la frmula:
La presin en el punto d; p = 6.8222 0.0044 = 6.8178 BAR.
TRAMO e-f
EL tramo e-f se localiza entre la salida del tanque acumulador de aire y la entrada a la
red principal su L = 2.50 m y tiene una vlvula de compuerta y dos 2 Codo 90o, 2 tee.
L=
2.50 m
2 Codo 90o. = 2 * 1.50 = 3.00

2 tee
= 2 * 0.98
= 1.96

Longitud total
= 7.85 m.
p = 6.8178 BAR
De la frmula (6.1)
La presin en el punto f; p = 6.8178 0.0050 = 6.8128 BAR.
6.4 CALCULO DE TUBERA DE LA RED PRINCIPAL.
En la red de tubera principal debemos considerar la suma de los caudales de cada

compresor esto es QT = Q1/2 + Q1/2 = 5.8 + 5.8 = 11.60 m3/min.
La tubera primaria es considerada desde la salida de los compresores hasta la entrada
del secador frigorfico y posteriormente hasta donde se empieza a ramificar pero
debemos considerar
p en el secador por eso el seccionamiento.
Tramo f-g.
Para calcular el rea, utilizamos la frmula
No (6.3)
Para calcular el dimetro utilizamos la frmula No (6.3)
Comparando nuestro dimetro con el de la Figura No. (6.9) observamos que

corresponde a un dimetro nominal de (2 ) cuyo dimetro interior es 6.27 cm.
Para calcular el valor de G:
G = 1.3 * 11.60 * 60 = 904.80 Kg/hora.;
Clculo de longitud:
= 15.20 m
4 Codo 90o. = 4 * 1.50 = 6.00

Longitud total
= 21.98 m.
p = 6.8128 BAR
Para calcular
p utilizamos la frmula (6.1)
La presin en el punto g; p = 6.8128 0.0218 = 6.7910 BAR.
Tramo g-h
Para una presin efectiva de servicio de 7.00 BAR se considera una
p de 0.350
BAR para los refrigeradores enfriados por aire y 0.300 BAR para los enfriados por
agua,
La presin en el punto h; p = 6.791 0.300 = 6.4910 BAR.
Tramo h-i
Siendo el mismo caudal calculamos la longitud L.
= 3.31 m
2 Codo 90o. = 2 * 1.50 = 3.00

1 tee flujo desviado
= 5.00
Longitud total
= 12.09 m.
Para calcular
p utilizamos la frmula (6.1)
La presin en el punto i; p = 6.4910 0.0115 = 6.4795 BAR.
6.5 REDES SECUNDARIAS.
Hasta este punto lo debemos de considerar como red principal pero de aqu en
adelante empiezan las ramificaciones y los hemos dividido con letras del abecedario
para identificar cada uno de estos puntos y as localizar los diferentes tramos que
manejan fluido comprimido con determinado caudal, para saber cual es el caudal ms
critico haremos un anlisis en cada ramal observando el isomtrico trazado y lo
presentaremos en la Figura No (6.10)
Tramo i-j
De la frmula (6.3) obtenemos el dimetro:

Q = 8.78 m3/min.
p = (6.4795 + 1.00)
de acuerdo a la Figura No. (6.9) el dimetro inmediato superior comercial es de 6.27

cm., calculando nuevamente tenemos:
Figura No (6.8) Tabla de valores de longitud en los tramos de tubera, tomados del isomtrico
de la red de tuberas
calculamos la longitud L.
L
= 2.98 m
1 Tee flujo desviado
= 5.00
Total
= 7.98 m
De la frmula (6.1) obtenemos
p:
La presin en el punto j; p = 6.4795 0.005 = 6.4745 BAR.
Tramo j j

Q = 6.233 m3/min.
p = (6.4745 + 1.00)
este valor nos enva al dimetro inmediato superior de d = 5.25 cm., calculando
nuevamente tenemos:
L
= 2.00 m
= 2.50
Total
= 4.64 m
p:
La presin en el punto j; p = 6.4745 0.0038 = 6.4707 BAR.
Tramo j k.

Q = 2.55 m3/min.
p = (6.4745 + 1.00)
nuevamente tenemos:
L
= 8.41 m
1 estrechamiento 32/65 = 7.50

1 codo 90o
Total
= 0.90
= 16.81 m
p:
La presin en el punto k; p = 6.4745 0.0196 = 6.4549 BAR.
Tramo k l.
Q = 1.57 m3/min.
p = (6.4549 + 1.00)
nuevamente tenemos:
L
= 7.38 m
2 Tee flujo desviado 2*1.50
= 3.00
1 estrechamiento 25/32
= 0.50
1 codo 90o
= 0.77
Total
= 11.65 m
p:
La presin en el punto l; p = 6.4549 0.0221 = 6.4328 BAR.
Tramo l l.

Q = 0.78 m3/min.
p = (6.4328 + 1.00)
nuevamente tenemos:
L
= 2.50 m
2 Tee flujo desviado 2*1.50
= 3.00
= 0.37
1 vlvula de compuerta
= 0.16
Total
6.03 m
p:
La presin en el punto l; p = 6.4328 0.0102 = 6.4226 BAR.
Tramo k m.

Q = 2.84 m3/min.
p = (6.4549 + 1.00)
nuevamente tenemos:
= 1.00 m
= 1.70
Total
= 2.70m
p:
La presin en el punto m; p = 6.4549 0.0085 = 6.4464 BAR.
Tramo m n.

Q = 0.944 m3/min.
p = (6.4464 + 1.00)
nuevamente tenemos:
L
= 6.75 m
1 codo 90o
= 0.65
= 0.70
= 0.16
= 1.20
Total
= 9.46 m
p:
La presin en el punto n; p = 6.4464 0.0048 = 6.4416 BAR.
Tramo m o.

Q = 1.30 m3/min.
p = (6.4416 + 1.00)
nuevamente tenemos:
L
= 5.00 m
2 codo 90o
= 0.77
= 0.50
= 1.50
Total
= 7.77 m
p:
La presin en el punto o; p = 6.4416 0.0030 = 6.4386 BAR.
Tramo o o.
Q = 0.144 m3/min.
p = (6.4386 + 1.00)
este valor es demasiado pequeo y para instalaciones de aire comprimido una tubera
no debe ser inferior a un dimetro de 12 mm (1/2) por lo tanto d = 1.58 cm.,
calculando nuevamente tenemos:
L
= 3.50 m
1 codo 90o
= 0.43
= 1.70
= 0.90
Total
= 6.53 m
p:
La presin en el punto o; p = 6.4386 0.0020 = 6.4366 BAR.
Tramo o p.

Q = 1.0141 m3/min.
p = (6.4386 + 1.00)
nuevamente tenemos:
= 3.50 m
1 codo 90o
= 0.65
= 0.37
= 1.2
Total
= 5.72 m
p:
La presin en el punto p; p = 6.4386 0.0158 = 6.4228 BAR.
Tramo p q.

Q = 1.0141 m3/min.
p = (6.4228 + 1.00)
nuevamente tenemos:
L
= 10.35 m
1 codo 90o
= 0.65
= 1.20
Total
= 12.20 m
p:
La presin en el punto q; p = 6.4228 0.0255 = 6.3973 BAR.
Tramo q q.

Q = 0.1560 m3/min.
p = (6.3973 + 1.00)
L
= 8.50 m
1 codo 90o
= 0.43
= 0.32
= 0.90
Total
= 10.15 m
p:
La presin en el punto q; p = 6.3973 0.0037 = 6.3936 BAR.
Tramo q r.

Q = 0.5581 m3/min.
p = (6.3973 + 1.00)
nuevamente tenemos:
L
= 6.65 m
= 0.32
= 0.90
Total
= 7.87 m
p:
La presin en el punto r; p = 6.3973 0.0301 = 6.3672 BAR.
Tramo r r.

Q = 0.5560 m3/min.
p = (6.3672 + 1.00)
nuevamente tenemos:
L
= 7.00 m
3 codo 90o
3 *0.43
= 1.29
2 Tee flujo desviado 2 * 0.90 = 1.80

Total
= 10.09 m
p:
Tramo r r.

Q = 0.5560 m3/min.
p = (6.3672 + 1.00)
nuevamente tenemos:
L
= 12.50 m
3 codo 90o
3 * 0.43
= 1.29
Total
= 15.59 m
p:
Tramo i A.

Q = 9.2573 m3/min.
p = (6.4795 + 1.00)
nuevamente tenemos:
L
= 5.15 m
1 codo 90o
= 2.50
Total
= 17.65 m
p:
La presin en el punto A; p = 6.4795 0.0123 = 6.4672 BAR.
Tramo A B.

Q = 7.6383 m3/min.
p = (6.4672 + 1.00)
si colocamos el d = 52.5 nos puede causar un
p a corta distancia por lo que
optamos con el d = 6.27 cm., calculando nuevamente tenemos:
L
= 11.63 m

Total
= 21.63 m
p:
La presin en el punto B; p = 6.4672 0.0106 = 6.4566 BAR.
Tramo B C.

Q = 6.7383 m3/min.
p = (6.4566 + 1.00)
nuevamente tenemos:
L
= 3.78 m
= 0.92
= 2.50
Total
= 7.20 m
p:
La presin en el punto C; p = 6.4566 0.0068 = 6.4498 BAR.
Tramo C C1.
Q = 2.5153 m3/min.
p = (6.4498 + 1.00)
nuevamente tenemos:
L
= 9.60 m
3 codo 90o
3 * 0.90
= 2.70
= 1.50

Total
= 17.20 m
p:
La presin en el punto C1 ;p = 6.4498 0.0196 = 6.4302 BAR.
Tramo C1 C2.
Q = 0.7120 m3/min.
p = (6.4302 + 1.00)
en esta lnea recta por arreglo se instalar al mismo d = 3.51 cm., calculando
nuevamente tenemos:
L
= 3.60 m

Total
= 7.20 m
p:
La presin en el punto C2 ;p = 6.4302 0.0008 = 6.4294 BAR.

Tramo C2 C3.
Q = 0.3793 m3/min.
p = (6.4294 + 1.00)
nuevamente tenemos:
= 5.50 m
1 codo 90o
= 0.43
= 0.12
1 Tee flujo directo
= 0.33
Total
= 6.38 m
p:
La presin en el punto C3 ; p = 6.4294 0.0119 = 6.4175 BAR.

Tramo C2 C4.
Q = 1.5660 m3/min.
p = (6.4294 + 1.00)
nuevamente tenemos:
L
= 1.18 m
= 1.50
Total
= 2.68 m
p:

Tramo C4 C5.
Q = 0.7830 m3/min.
p = (6.4243 + 1.00)
nuevamente tenemos:
L
= 4.33 m
1 codo 90o
= 0.65
= 0.16
Total
= 5.14 m
p:
Tramo C D.

Q = 4.2230 m3/min.
p = (6.4498 + 1.00)
nuevamente tenemos:
L
= 4.23 m

Total
= 6.73 m
p:
La presin en el punto D; p = 6.4498 0.0027 = 6.4471 BAR.
Tramo D E.

Q = 3.9230 m3/min.
p = (6.4471 + 1.00)
nuevamente tenemos:
L
= 7.55 m
1 codo 90o
= 1.30
= 0.55
= 2.50
Total
= 11.90 m
p:
La presin en el punto E; p = 6.4471 0.0144 = 6.4327 BAR.
Tramo E F.
Q = 3.6230 m3/min.
p = (6.4327 + 1.00)
nuevamente tenemos:
L
= 11.00 m
= 2.50
Total
= 13.50 m
p:
La presin en el punto F; p = 6.4327 0.0141 = 6.4186 BAR.
Tramo F F.

Q = 1.5200 m3/min.
p = (6.4186 + 1.00)
nuevamente tenemos:
L
= 11.00 m
2 codo 90o 2 * 0.77
= 1.54
= 1.30
= 1.50
Total
= 15.34 m
p:
La presin en el punto F; p = 6.4186 0.0224 = 6.3962 BAR.
Tramo F G.

Q = 2.8630 m3/min.
p = (6.4186 + 1.00)
el los clculos efectuados ya observamos que cuando nuestro dimetro calculado es

similar al dimetro comercial inmediato superior el
p es elevado por lo que el
dimetro para este caso lo consideramos como d = 4.09 cm., calculando nuevamente
tenemos:
L
= 5.50 m
= 2.50
Total
= 8.00 m
p:
La presin en el punto G; p = 6.4186 0.0054 = 6.4132 BAR.
Tramo G G.

Q = 1.5200 m3/min.
p = (6.4132 + 1.00)
nuevamente tenemos:
L
= 11.00 m
2 codo 90o 2 * 0.77
= 1.54
= 1.30
= 1.50
Total
= 15.34 m
p:
La presin en el punto G; p = 6.4132 0.0224 = 6.3908 BAR.
Tramo G H.

Q = 1.3430 m3/min.
p = (6.4132 + 1.00)
nuevamente tenemos:
L
= 11.58 m
= 1.30
= 1.50
Total
= 14.38 m
p:
La presin en el punto H; p = 6.4132 0.0206 = 6.3926 BAR.
Tramo H I.

Q = 0.6430 m3/min.
p = (6.3926 + 1.00)
el valor que tenemos nos dara un
p elevado por lo tanto mantenemos el que
traemos del tramo G-H. que es d = 2.66 cm., calculando nuevamente tenemos:
L
= 9.93 m
= 1.50
Total
= 11.43 m
p:
La presin en el punto I; p = 6.3926 0.0042 = 6.3884 BAR.
Tramo I J.

Q = 0.6430 m3/min.
p = (6.3884 + 1.00)
nuevamente tenemos:
L
= 23.54 m
= 0.32
= 0.90
Total
= 24.76 m
p:
La presin en el punto J; p = 6.3884 0.1233 = 6.2651 BAR.
Tramo J K.

Q = 0.5600 m3/min.
p = (6.2651 + 1.00)
nuevamente tenemos:
L
= 8.00 m
= 0.90
Total
= 8.90 m
p:
La presin en el punto K; p = 6.2651 0.0348 = 6.2303 BAR.
Tramo A M.

Q = 5.1150 m3/min.
p = (6.4672 + 1.00)
nuevamente tenemos:
L
= 32.38 m
= 1.35
= 2.50
Total
= 36.23 m
p:
La presin en el punto M; p = 6.4672 0.0204 = 6.4468 BAR.
Tramo M M.

Q = 0.0800 m3/min.
p = (6.4468 + 1.00)
L
= 15.00 m
4 codo 90o 4 * 0.43
= 1.72
= 9.00
= 0.90
Total
= 26.62 m
p:
La presin en el punto M; p = 6.4468 0.0026 = 6.4442 BAR.
Tramo M N.

Q = 5.0350 m3/min.
p = (6.4468 + 1.00)
nuevamente tenemos:
L
= 16.55 m
1 codo 90o
= 1.50
= 2.50
Total
= 20.55 m
p:
La presin en el punto N; p = 6.4468 0.0113 = 6.4355 BAR.
Tramo N O.

Q = 3.8950 m3/min.
p = (6.4355 + 1.00)
nuevamente tenemos:
L
= 9.00 m
1 codo
= 1.50
= 0.73
= 2.50
Total
= 13.73 m
p:
La presin en el punto O; p = 6.4355 0.0164 = 6.4191 BAR.
Tramo O O.

Q = 3.3250 m3/min.
p = (6.4191 + 1.00)
nuevamente tenemos:
L
= 19.00 m
3 codo 90o 3 * 1.30
= 3.90
= 0.54
= 2.50
Total
= 25.94 m
p:
La presin en el punto O; p = 6.4191 0.0495 = 6.3732 BAR.
Tramo O P.

Q = 0.3160 m3/min.
p = (6.3732 + 1.00)
nuevamente tenemos:
L
= 40.55 m
1 codo 90o
= 0.43
= 3.80
= 0.90
Total
= 45.68 m
p:
La presin en el punto P; p = 6.3732 0.0584 = 6.3148 BAR.
Tramo P Q.

Q = 0.3015 m3/min.
p = (6.3148 + 1.00)
nuevamente tenemos:
L
= 6.35 m
1 codo 90o
= 0.43
= 0.90
Total
= 7.68 m
p:
La presin en el punto Q; p = 6.3148 0.0095 = 6.3053 BAR.
M'
O'
RED DE DISTRIBUCION DE AIRE COMPRIMIDO
b
a
g
h
i'
o'
l'
q'
C5
C1
C4
r'
C2
C3
F'
r''
G'
DATOS
DIBUJO
COTAS
ESC
AVENI DA DEL AGUAJE S/N ENTRE EJE 120

MTS
FECHA
UBICACION
RED DE DISTRIBUCION DE AIRE

COMPRIMIDO (ISOMETRICO)
PROYECTO
S/ESC
PLANTA FUNDIDORA DE
METALES NO FERROSOS
PROPIETARIO
PLANO
PROYECTO
O'
RED DE DISTRIBUCION DE AIRE COMPRIMIDO
M'
q'
r'
o'
m k
i'
g
h
r''
l'
C5
C4
C2
C1
G'
F'
C3
C
D
DATOS
COTAS
ESC
S/ESC
DIBUJO
PROYECTO
AVENIDA DEL AGUAJE S/N ENTRE EJE 120

Y EJE 1 22. SAN L UIS POTOSI. MEXICO
MTS
FECHA
UBICACION
RED DE DISTRIBUCION DE AIRE

COMPRIMIDO (AXIONOMETRICO)
PLANTA FUNDIDORA DE
METALES NO FERROSOS
PROPIETARIO
PLANO
PROYECTO
AV DEL AGUAJE S/N
LOCALIZACION
EJE 120
NOMENCLATURA
NORTE
EJE 122
DISTRIBUCIN FINAL
7.1 GENERALIDADES.
Despus de haber seleccionado los equipos y calculado los dimetros de tuberas,

verificamos si cumplimos con las normas establecidas para suministrar caudal y
presin hasta los puntos ms alejados del centro de suministro de energa.
En condiciones normales de funcionamiento, la mayor parte de las herramientas y
equipos neumticos estn construidos para obtener su mximo rendimiento a una
presin de trabajo comprendido entre 6 y 7 BAR en la misma herramienta o en el
mismo equipo.
No debemos de olvidar que una cosa es presin de aire en el compresor y otra es

presin de aire en la herramienta. Normalmente la presin de descarga final de los
compresores es de 7 BAR, pero como calculamos desde estos, hasta el punto final, se
va perdiendo la presin por la forma en que estn las instalaciones, desde luego en la
prctica no es posible conseguir que energa (presin) se transmita ntegramente a la
mquina que debe utilizarla, sin embargo lo que si es posible, es limitar esas prdidas
de presin a unos valores relativamente pequeos y que sean admisibles en la prctica.
Tericamente se tiene una presin de aceptacin entre el compresor y el punto de
utilizacin no superior al 2 % de la presin efectiva del compresor, es decir, se tolera
una cada de presin de 0.14 BAR, o en otro caso que la prdida se eleve a 0.5 BAR,
pero si observamos las prdidas que tan solo existen por los elementos de depuracin
de agua en la instalacin, nos estn elevando estos valores a mucho ms del limite
marcado y con estos valores prcticamente no cumplimos con la norma.
Al no cumplir con las normas hacemos un anlisis de otra manera y para esto nos
vamos a basar en el diagrama de la figura No. (7.1).En el diagrama puede observarse
como el ms alto rendimiento, y, por lo tanto la mxima potencia de una herramienta
neumtica se alcanza al obtener la mxima presin recomendada de 6 a 7 BAR, se
aprecia adems que hay una zona de
Figura No. 7.1 Curva de rendimiento en funcin a la presin.
funcionamiento ptimo, pues en la prctica, no todas las instalaciones cumplen los ms

elementales requisitos de mantenimiento y clculo, por lo que forzosamente hay que
admitir una variacin normal de utilizacin entre los 5 y 6.5 BAR. Por debajo de los 5
BAR el rendimiento de la herramienta baja rpidamente y por encima de 6.5 a 7 BAR
los rganos de herramienta estn sometidos a vibraciones excesivas que hacen fatigosa
la tarea del operador y puede provocar averas punto ltimo.
Los puntos ms alejados en nuestra red de distribucin son r = 6.3078 BAR; K =

6.2303 BAR y Q = 6.3053 BAR, si observamos nos damos cuenta que estamos dentro
de los parmetros, asegurando que en cada uno de estos puntos vamos a tener presin
suficiente para que las herramientas o equipos en estos puntos puedan trabajar
ptimamente, pero como nuestra red de distribucin debe tener capacidad para futuros
crecimientos y sabiendo que cualquier sobredimencionamiento nos sirve como
almacenamiento de aire, la red le daremos un arreglo de la siguiente manera:
La lnea que sale de los compresores para alimentar a la red primaria se
considerar de dP = 6.27 cm ( 2 ). Lnea a-b-c-d-e-f.
Los tanques acumuladores de aire que estn colocados despus de cada
compresor quedarn en la parte exterior de la nave.
El secador de aire tipo refrigerativo quedar en una losa ubicada a 4.00 m del
nivel del piso exactamente en la parte superior de los compresores.
El acumulador de aire de V = 1.6 m3 quedar al mismo nivel que el secador tipo
refrigerativo.
Toda la red perimetral la mantendremos en circuito cerrado con un dimetro de
dP = 6.27 cm ( 2 ) Lnea A-B-C-D-E-F-G-H-I-J-K-L; Lnea A-M-N-O-P-QL
El suministro al acumulador de 1.60 m3 (lnea j-j)lo dejaremos a un dA = 6.27
cm ( 2 ).
La lnea i-j-k la dejaremos en dijk = 6.27 cm ( 2 ).
La lnea k-m-n y k-l la dejaremos en dkmnl = 3.51 cm ( 1 1/4 ).
La lnea C-C1-C2 la dejaremos en dC = 5.25 cm ( 2 ).
Las redes secundarias tendrn un mnimo de dS = 2.1 cm (3/4 ) y solamente
las tomas a equipo deben tener dT = 1.58 cm (1/2 ).
Como mencionamos en el capitulo 5 en toda la red primaria debemos considerar
una inclinacin en direccin al flujo de 8.5 cm por cada 100 m de longitud o =
0.05o lo haremos en direccin al flujo considerando la parte ms baja el punto
L.
En los puntos necesarios colocar un tubo vertical de las tuberas secundarias

para drenar todos los condensados acumulados en la red para evitar que lleguen
a los puntos de utilizacin. A continuacin presentamos la tabla de cmo debe
de quedar nuestra red de distribucin.
Fig. No. (7.2) Datos finales de la red de tubera neumtica.
7.2 TRATAMIENTO DE AIRE EN LOS PUNTOS DE UTILIZACIN.

En los captulos anteriores analizamos el secado de aire en la red principal para ir
eliminando la humedad en el aire comprimido, sin embargo, debemos tener las
precauciones necesarias para evitar a lo mximo que en los puntos de utilizacin
lleguen impurezas de humedad, residuos de aceite e impurezas procedentes del medio
ambiente, que conviene eliminar mediante la colocacin de filtros en la lnea de
actuacin del aire comprimido.
Por otro lado, la condicin de que los elementos neumticos reciban una presin de
aire constante, sin fluctuaciones, es muy ventajosa para que no sufran esfuerzos
inadmisibles que provoquen un acortamiento en su vida, as como para que no tengan
un esfuerzo irregular.
Igualmente, los elementos neumticos deben lubricarse para que tengan una duracin y
rendimiento razonables, pues, como cualquier mecanismo con partes mviles, el
engrase evita un envejecimiento prematuro.
Por ello incorporaremos al sistema:
filtros,
reguladores de presin.
lubricadores.
no debiendo olvidar que se montarn lo ms cerca posible del punto de utilizacin.
Fig. No. (7.3) Combinacin de filtro, regulador de presin y lubricador.
En nuestro caso instalaremos estos grupos en la entrada para los equipos neumticos,
colocando previamente una vlvula para prever cualquier mantenimiento posible,
ajustando cada uno de ellos de acuerdo como lo requiera el equipo de acuerdo al
trabajo que va a desarrollar
CONCLUSIONES
De acuerdo a la fundamentacin expuesta en los captulos anteriores, se concluye que

se logr encontrar un diseo ptimo de distribucin de red de aire comprimido y que
esta cumple con los objetivos planeados y con las caractersticas necesarias para el
caso.
El resultado de que el diseo fuera el ptimo para el caso, fue producto de un estudio
detallado de la maquinaria y equipo a utilizar, as como de un clculo adecuado a las
principales reas de consumo, todo esto fundamentado y evaluado utilizando criterios
tcnicos.
As mismo se estableci un sistema neumtico, que nos resulte el ptimo en el aspecto

de suministros como tambin en el econmico para reducir en mayor medida posibles
gastos por paro de equipo o por deterioro en el sistema.
Hicimos un estudio detallado del uso del aire en cada uno de los puntos, previendo
inclusive una futura ampliacin en toda la red as como en los equipos para el
suministro de aire, para no realizar cambios en el futuro que nos causaran un gasto
ms elevado al que estamos realizando actualmente.
En este trabajo abarcamos todos los temas, lo mas entendible posible; sin embargo no
abordamos temas como el suministro de energa elctrica, costos de materiales e
instalacin, ya que a pesar de que estn estrechamente ligados, son temas un tanto
divergentes de nuestro objetivo principal y aun sabiendo que estn relacionados con
este, no los incluimos, pues nos llevara ms tiempo de anlisis, cabe aclarar que
estamos consientes que son faltantes para complementar mas nuestro estudio.
El desarrollo de este trabajo fue realizado con mucho cuidado aplicando conocimientos
de ingeniera y experiencia en el ramo, sin embargo no dudamos que pudieran existir
algunos errores, por lo que, para cualquier aclaracin, correccin o comentario, favor
de enviarlo al correo electrnico: mihsa95@hotmail.com.
ANEXO 1
NORMAS ISO EN LA FUNDICIN
ANEXO 2
NORMAS MEXICANAS
EN LA FUNDICIN
ANEXO 3
FUNDICIONES EN ESTADOS UNIDOS DE

NORTE AMERICA
ANEXO 4
CATALOGO DE EMPRESAS FUNDIDORAS

Tesis Guillermo Martin Cano

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Tesis Guillermo Martin Cano

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AGRADECIMIENTOS

A mis Hijos, Diana y Daniel:

A mis Hermanas y Hermanos:

Al Sr. Ingeniero Jefe de titulacin y a mis asesores:

Al Instituto Politcnico Nacional y a la ESIME que me brindaron todo para mi

Guillermo Martn Cano.

A MIS PADRES Y HERMANOS:

Siendo las necesidades actuales de gran demanda, se hizo un estudio detallado y

2.2 Lnea semimecanizada.

por un control automtico hidroelctrico, utilizando como moldes las

Una segunda etapa es el desmoldeo de las piezas, rebabeo, recuperacin de piezas y

El proceso de fundicin que se sintetiz anteriormente requiere de ingeniera

rea de hornos basculantes.

La explicacin del proceso tan rpido de expansin de la neumtica, en tan corto

ALMACENABLE: No es preciso que el compresor permanezca continuamente

Sin embargo para delimitar con precisin el campo de utilizacin de la neumtica

FUERZA: Los esfuerzos obtenibles estn limitados a 20,000-30,000 Newtons (2

Para elegir de una manera correcta la instalacin de un sistema neumtico tenemos

PLANTA FUNDIDORA DE METALES NO FERROSOS

Y EJE 122. SAN LU IS POT OSI. MEXICO

AVEN ID A D EL AGU AJE S/N ENTRE EJE120

GUILLERMO MARTIN CANO

MANUFACTURAS DE FUNDICION, S.A. DE C.V.

1.- SISTEMA ELEVADO DE ARENA PREPARADA SA - 1

AV DEL AGUAJE S/N

EVALUACIN DEL CAUDAL

El aire es una sustancia que abunda en grandes cantidades en el medio atmosfrico

Para llevar un orden en el consumo de aire lo vamos a ordenar de acuerdo a reas

AREA DE MOLDE PERMANENTE.

Adems se instalar un equipo neumtico para limpiar los moldes metlicos de

mencionaremos en un prrafo posterior para no desquiciar el orden.

dos desviadores de arena, adems de dos tomas para fabricacin de moldes

en caso de ser necesario.

1.2 CAUDAL DE AIRE EN LOS EQUIPOS

La posicin de los equipos es de suma importancia para saber la longitud de tubera

de la mquina granalladora que tiene un consumo de 0.013 m3/min.

A.- AREA DE PREPARACIN Y SUMINISTRO DE ARENA

Q = (A1 + A2) * C * (P + 1) + (VM + VT) * P * n .......................................( 1.1 )

VT = Volumen de la tubera de interconexin en dm3

De la frmula No. (1.1)

Q = [ (a*c) + b + (VT * P)]* n .........................................................................(1.2 )

Figura No. (1.1) Consumo total de aire en un cilindro neumtico.

La frmula anterior es considerada para un cilindro de doble efecto, y los valores

Figura No (1.2) Consumo de aire comprimido en los cilindros.

El valor de (VT * P) es la cantidad de aire que se tiene desde la vlvula de mando

Lo vamos a mostrar grficamente para que sea ms comprensible.

el valor de (VT * P) se obtiene teniendo la longitud del tubo flexible, siendo L =

Q = [(0.185)*(25) + 0.070 + 4.50]*n

El valor de n va en funcin del nmero de veces que hay que accionar el

Despus de los desviadores neumticos tenemos la mquina hidroneumtica que

V = G/60P X 10,000.00/A ....................................................(1.3)

De la frmula (1.3) despejamos G:

Si V = 8.00 m/seg. (velocidad recomendable para tubera secundaria)

P = (5.6 + 1) BAR (presin absoluta de trabajo).

Sustituyendo todos los valores en la frmula, tenemos:

G = [8.00 * 60.00 * 6.60 * 19.63]/10,000.00

Mas aparte un consumo promedio de G = 0.013 m3/min. para control de vlvulas de

Para el suministro de arena de una tolva a la mquina se ocupa un vibrador

B.- AREA DE ELEVACIN DE CARROS Y TRANSPORTADORES DE

En la lnea mecanizada se encuentra una plataforma de 1.00 m de altura donde tiene

Q = [a*c + b + (VT * P)*n

de la tabla de la figura No. (1.2) (VT * P) = 1.50 Lts.

Para encontrar el valor de n vamos a considerar la produccin mxima en la

De la figura No. (1.2)

Q = [ (ac) + b + (VT P)]* n .........................................................................(1.2 )

Q = [(0.185)(25) + 0.070 + 4.50]n

Q = [ac + b + (VT P)*n