Preparación y Concentración de Minerales

I.
INTRODUCCIÓN
Han transcurrido casi 100 años del empleo de la Concentración por
Flotación como proceso industrial; en nuestro país, la mayor parte del
producto nacional está relacionado con minerales que se concentran por
Flotación.
Hoy sin embargo se conoce el proceso mucho mejor y por tanto puede
ser controlado más efectivamente produciendo materiales con una
calidad mucho más homogénea.
El material que se obtiene de la explotación de una mina está
generalmente compuesto de una mezcla de minerales de diferentes
especies, algunos de los cuales constituyen el objeto de la explotación,
y de material pétreo y sin valor inmediato, constituido por los minerales
estériles que se encuentran dentro de un yacimiento mismo (cuarzo,
calcita, arcilla, feldespato, dolomita, etc.) y roca proveniente de las cajas
o paredes que limitan el yacimiento y que por efecto de los disparos se
desprenden y es imposible evitar que se junten al mineral.
Esta mezcla de sustancias minerales valiosas y estériles, en diversas
proporciones, tienen que ser tratadas en alguna forma para separar
aquello que no sirve, de los minerales que son útiles; para ello el
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metalurgista extractivo toma el mineral tal cual viene de la mina. De
forma general, entonces, el mineral debe ser tratado para liberar las
fases minerales valiosas, mena, de las no valiosas, ganga. Esto se hace
a través de una serie de operaciones conocidas por unos como de
preparación del mineral y por otros de mineralurgia. Este grupo de
operaciones incluye la reducción de tamaño, por trituración y
molienda; para permitir una separación fácil de las diferentes fases
minerales, seguidas por una o más operaciones de clasificación y
concentración pensadas para distinguir y separar las partículas
minerales valiosas del resto de partículas basándose en alguna
propiedad física como densidad, magnetismo, electricidad o energía
superficial. En este último caso, cuando se modifica el comportamiento
superficial del sólido, la operación se denomina flotación y se aplica a
menudo en la concentración de minerales.
Las operaciones de concentración se continúan con la extracción
propiamente dicha, las cuales conducen al material metálico y se
pueden realizar por Pirometalurgia o por Hidrometalurgia.
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II. MINERALOGÍA
Un mineral es un sólido homogéneo por naturaleza con una
composición química definida (pero generalmente no fija) y una
disposición atómica ordenada. Normalmente se forma mediante un
proceso inorgánico.
Igualmente se llamará mineral a una sustancia formada por un proceso
natural e irá acompañada por el adjetivo sintético si se ha producido
mediante técnicas de laboratorio. Podemos ahora preguntarnos cómo
hemos de referirnos al CaCO3(calcita) que a veces se forma en las
canalizaciones de agua en una ciudad, formando depósitos
concéntricos. La precipitación en el agua de este mineral es un proceso
natural pero se realiza en un sistema realizado por el hombre. La
mayoría de los mineralogistas se refieren a este material por su nombre
mineral, calcita, como si no existiese una contribución humana en su
formación.
El hecho de que un mineral deba tener una composición química
definida implica que éste puede expresarse mediante una fórmula
química específica. Por ejemplo, la composición química del cuarzo se
expresa de la forma SiO2. El cuarzo sólo contiene a los elementos
químicos, silicio y oxígeno, tiene una fórmula definida. Por lo tanto, el

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cuarzo se considera con frecuencia como una sustancia pura. Sin
embargo, la mayoría de los minerales no tienen una composición
perfectamente definida. La dolomita CaMg(CO3)2, no es siempre un
carbonato puro de Ca y Mg, ya que puede contener cantidades
considerables de Fe y Mn en lugar de Mg. Como estas cantidades
varían, se dice que la composición de la dolomita oscila entre ciertos
límites, y por lo tanto, no es fija. Esta oscilación en la composición
puede expresarse mediante una fórmula que siga teniendo la misma
proporción entre los átomos (o más exactamente iones) que la
CaMg(CO3)2pura, en la que se cumple la proporción Ca : Mg : CO3 = 1 :
1 : 2. Esto permite expresar la fórmula de la dolomita de una manera
más general, es decir: Ca(Mg, Fe, Mn)(CO3)2
Una disposición atómica ordenada indica la existencia estructural de un
entramado de átomos (o iones) ordenados según un modelo geométrico
regular. Así, pues, como éste es el criterio necesario para considerar un
sólido cristalino, los minerales son cristalinos. Los sólidos, como el
vidrio, que carecen de una disposición atómica ordenada reciben el
nombre de amorfos. Existen varios sólidos naturales amorfos. Tantos
éstos, con el agua líquida y el mercurio que también carecen de un
orden interno, se clasifican como mineraloides.
De acuerdo con la definición tradicional, un mineral se forma mediante
procesos, inorgánicos.
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En la definición dada de mineral, se ha utilizado el adverbio
normalmente para poder incluir dentro del dominio de la mineralogía los
pocos compuestos producidos orgánicamente que se acoplan a la
definición de mineral. El ejemplo más destacado es el del carbonato
cálcico de las conchas de los moluscos. La concha de una ostra y la
perla que puede llevar en su interior, están en su mayor parte
constituidas de aragonito, que es idéntico al mineral formado por
procesos inorgánicos. Otros ejemplos son el azufre elemental formado
por la acción de las baterías y el hierro oxidado precipitado por la
bacteria del hierro. Sin embargo, el petróleo y el carbón, que son
frecuentemente considerados como combustibles minerales, están
excluidos de esta definición, pues aunque se forman por procesos
naturales, no tienen composición química definida ni distribución
atómica ordenada. Sin embargo en los lechos de carbón que han sido
sujetos a altas temperaturas se han eliminado los hidrocarburos volátiles
y ha cristalizado el carbón. Este residuo mineral es el grafito.
2.1. ALGUNAS PROPIEDADES DE LOS MINERALES
Se llama dureza la resistencia que ofrece la superficie lisa de un mineral
a ser rayada (designada con una H). Como las otras propiedades físicas
de los minerales, la dureza depende de la estructura cristalina. Cuanto
más fuerte es la fuerza de enlace entre otros átomos, más duro es el
mineral. El grado de dureza viene determinado por la observación de la
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facilidad o dificultad relativa con que un mineral es rayado por otro o por
una lima o punta de acero.
La dureza de un mineral puede entonces decirse que es su
“rayabilidad”. El mineralogista australiano F. Moh, formó en 1824 una
escala de 10 minerales corrientes y por comparación con sus durezas
se puede definir la de cualquier mineral.
Los minerales que se citan a continuación, dispuestos de menor a
mayor dureza, se conocen con el nombre de escala de dureza de Moh:
1. Talco 6. Ortosa
2. Yeso 7. Cuarzo
3. Calcita 8. Topacio
4. Fluorita 9. Corindón
5. Apatito 10. Diamante
Tenacidad
La resistencia que un mineral opone a ser roto, molido, doblado o
desgarrado, el resumen, su cohesión, se conoce con el nombre de
tenacidad. A continuación se facilitan los términos que se emplean para
describir las diversas clases de tenacidad en los minerales.
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1. Frágil. Un mineral que fácilmente se rompe o reduce a polvo.
2. Maleable. Un mineral que puede ser conformado en hojas delgadas
por percusión.
3. Séctil. Un mineral que puede cortarse en virutas delgadas con un
cuchillo.
4. Dúctil. Un mineral al que se le puede estirar en forma de hilo.
5. Elástico. Un mineral que recobra su forma primitiva al cesar la
fuerza que lo ha deformado.
Peso específico
El peso específico (G) o densidad relativa de un mineral es un número
que expresa la relación entre su peso y el peso de un volumen igual de
agua a 4ºC. Si un mineral tiene peso específico 2, ello significa que una
muestra determinada de dicho mineral pesa dos veces lo que pesaría
un volumen igual de agua. El peso específico de un mineral de
composición determinada es constante, y su determinación es, con
frecuencia, un valor importante en la identificación de un mineral,
especialmente en el trabajo con cristales finos o piedras preciosas,
cuyas muestras pueden dañarse con otros ensayos.
Densidad y peso específico se usan a veces indistintamente. Sin
embargo, la densidad requiere se citen las unidades, por ejemplo:
gramos por centímetro cúbico.
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III. METALURGIA
Podemos definir a la Metalurgia como el arte y la ciencia que tiene por
objeto la obtención económica de los metales a partir de las menas en
que están contenidos, para adaptarlos a los empleos que les da el
hombre.
La Metalurgia incluye todos aquellos procesos que tienen por objeto
separar el mineral útil de la ganga carente de valor, así como la fusión,
afino y hechura del metal. La Metalurgia hace uso de los principios
químicos y físicos para aplicarlos técnicamente a la concentración,
extracción, purificación, aleación y hechura de los metales.
3.1. CAMPO DE LA METALURGIA
La metalurgia puede dividirse en metalurgia extractiva y metalurgia física
o adaptativa. La metalurgia extractiva se ocupa de la concentración de
la mena y subsiguiente fusión, purificación y afino del mental obtenido y
también de la recuperación de diversos subproductos, como los que
contienen oro, plata, platino y antimonio; la metalurgia física se ocupa de
la fabricación, hechura y tratamiento de estos metales. Por consiguiente,
el campo de la metalurgia comprende los siguientes grupos:
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1. Metalurgia extractiva
A. Concentración de menas.
B. Pirometalurgia.
C. Hidrometálurgia
D. Electrometalurgia
a. Electrolítica
b. Electrotérmica
2. Metalurgia física o adaptativa
A. Metalografía y tratamientos térmicos
B. Análisis por Rayos X.
C. Ensayos físicos.
D. Recubrimientos protectores y corrosión.
E. Mecanizado.
Está claro que la metalurgia extractiva ha pasado en muy poco tiempo
de ser un arte a convertirse en una tecnología aunque sin pasar por el
estado intermedio de ciencia. Muchos de los procesos de hoy no son
muy diferentes, excepto en la escala, de los que se tenían hace
cincuenta o cien años.
Hoy, sin embargo, se conoce el proceso mucho mejor y por tanto puede
ser controlado más efectivamente produciendo materiales con una
calidad mucho más homogénea.

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El material que se obtiene de la explotación de una mina está
generalmente compuesto de una mezcla de minerales de diferentes
especies, algunos de los cuales constituyen el objeto de la explotación,
y de material pétreo y sin valor inmediato, constituido por los minerales
estériles que se encuentran dentro de un yacimiento mismo (cuarzo,
calcita, arcilla, feldespato, dolomita, etc.) y roca proveniente de las cajas
o paredes que limitan el yacimiento y que por efecto de los disparos se
desprenden y es imposible evitar que se junten al mineral.
Esta mezcla de sustancias minerales valiosas y estériles, en diversas
proporciones, tienen que ser tratadas en alguna forma para separar
aquello que no sirve, de los minerales que son útiles; para ello se
recurre a las operaciones de preparación (trituración, molienda,
clasificación) y concentración de minerales, que permite obtener
productos de alto contenido de elementos valiosos, que serán
procesados en fundiciones y refinerías para obtener metales ó
elementos de alta pureza.
Muy raras veces son las minas que obtienen un producto de laboreo
que puede ser vendido directamente sin ninguna preparación y
concentración previa. Lo corriente es que el minero extraiga el mineral
muy sucio, mezclado con sustancias sin valor y de baja ley. Este
mineral para ser vendido tiene que ser preparado y concentrado hasta
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obtener una ley mínima dada, que exigen las fundiciones para que el
negocio sea económicamente rentable.
Por ello el metalurgista extractivo toma el mineral tal cual viene de
la mina. De forma general, entonces, el mineral debe ser tratado
para liberar las fases minerales valiosas, mena, de las no valiosas,
ganga. Esto se hace a través de una serie de operaciones conocidas
por unos como de preparación del mineral y por otros de
mineralurgia. Este grupo de operaciones incluye la reducción de
tamaño, por trituración y molienda; para permitir una separación
fácil de las diferentes fases minerales, seguidas por una o más
operaciones de clasificación y concentración pensadas para
distinguir y separar las partículas minerales valiosas del resto de
partículas basándose en alguna propiedad física como densidad,
magnetismo, electricidad o energía superficial. En este último caso,
cuando se modifica el comportamiento superficial del sólido, la
operación se denomina flotación y se aplica a menudo en la
concentración de minerales.
Las operaciones de concentración se continúan con la extracción
propiamente dichas, las cuales conducen al material metálico y se
pueden realizar por pirometalurgia o por hidrometalurgia. La
pirometalurgia incluye operaciones por vía seca con calentamiento a
temperaturas, algunas veces, muy altas. Entre ellas se pueden

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mencionar la calcinación y la tostación, que tienen lugar a
temperaturas en donde el mineral no funde, y las distintas
operaciones de fusión en las que el mineral es fundido
completamente separándose en dos o más líquidos, uno de los
cuales contiene al metal valioso bien en forma reducida o bien como
un sulfuro.
La extracción por vía húmeda o hidrometalurgia se efectúa
generalmente por una secuencia de etapas que contempla: la
lixiviación del metal valioso a partir del mineral utilizando un
reactivo acuoso, la purificación y/o concentración de la disolución
y la precipitación del metal mediante métodos químicos o
electroquímicos.
La extracción puede continuarse con el afino o refino. Con esta
nueva etapa de tratamiento se persigue un ajuste en la
concentración de impurezas, lo cual se realiza a través de métodos
pirometalúrgicos o electroquímicos. El refino pirometalúrgico es,
normalmente, una oxidación de impurezas seguidas de una
desoxidación cuidadosa del metal puro aunque a través de esta
posibilidad de vía seca es difícil alcanzar grado de pureza elevado.
No debe olvidarse que los métodos piro o hidrometalúrgicos puede
utilizarse unos detrás de los otros para conseguir el objetivo final de
obtener un determinado material metálico. Cualquier procedimiento de
extracción es una secuencia de operaciones cada una de las cuales

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pretende preparar el material para la siguiente operación de la forma
más efectiva y barata posible.
El proceso más conveniente, considerado globalmente, debe ser aquel
que convierta el mineral en un producto vendible con el margen más
amplio posible de beneficios económicos. No hay reglas que indiquen
qué secuencia de operaciones se debe elegir para llegar del mineral al
producto final. El metalurgista debe estar preparado para valerse de
cualquier nueva idea o para incorporar cualquier nuevo avance
tecnológico que puede reducir los costes del proceso.
Por otro lado, la recuperación de metales a partir de chatarras y
productos de desecho es otra aplicación de las técnicas extractivas que
se ha vuelto más y más importante como respuesta a la exigencia de
conservar las escasas reservas naturales. En la industria del acero, la
carga circulante de chatarra es, en este momento, de más o menos el
50%, mucho más alta que en otras industrias aunque es cierto también
que en este caso el metal se puede recoger y separar fácilmente.
En este sentido, la recuperación del cobre y sus aleaciones, del plomo,
del estaño, del aluminio y de los metales preciosos está en estos
momentos bien establecida. La chatarra de estos metales es
recirculada dentro de las plantas industriales, aunque cuando el metal
está muy disperso debido a sus aplicaciones, su recolección para el
reciclado es difícil y, por tanto, costosa de realizar.

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Para cualquier metal, el nivel de recuperación para su reutilización
depende del coste de su selección y del de afino comparado con el
precio del metal en el mercado libre.
En resumen, la metalurgia extractiva de hoy se debe considerar como
una tecnología multidisciplinaria en donde las materias primas pueden
ser de muy diversa naturaleza y origen con la exigencia de llegar a
productos con unas especificaciones cada vez más estrictas.
3.2. DIVISIÓN DE LA METALURGIA EXTRACTIVA
Como se ha indicado previamente las operaciones en metalurgia
extractiva caen dentro de uno de estos dos grupos: operaciones de vía
seca o de vía húmeda. A las primeras se les conoce, de forma general,
como operaciones pirometalúrgicas y a las segundas como operaciones
hidrometalúrgicas. Las operaciones de vía seca se realizan a altas
temperaturas entre productos en estado sólido ó líquido, mientras que
las operaciones de vía húmeda se realizan a través de reacciones en
fase acuosa y a bajas temperaturas.
3.2.1. PIROMETALURGIA
 Calcinación. Operación en la que se descompone un compuesto
(carbonato, sulfato, hidróxido, etc.) en sus óxidos formadores
haciendo uso del calor. Así, por ejemplo, la calcinación que se
realiza sobre algunas menas oxidadas o carbonatadas.

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 Tostación. Proceso mediante el cual un sulfuro, al reaccionar con
el oxígeno del aire, se transforma en óxido (oxidante), en un
sulfato (sulfatante), en un cloruro (clorurante), en un óxido
aglomerado (aglomerante), etc..
Por ejemplo, la tostación de los minerales sulfurados de cinc para
producir sulfato de cinc o la tostación de los minerales sulfurados
por plomo. Se trata, normalmente de una operación previa a la
fusión.
 Fusión. Operación en la que se obtienen, en un horno adecuado,
varias fases fundidas: metal, escoria, mata o speiss. Pueden
formarse todas o sólo alguna de ellas. La fase metálica puede ser
un metal no reactivo (y entonces la fusión es reductora), un metal
reactivo (y entonces es ultrarreductora), un compuesto (y es
neutra) u otro compuesto en un grado superior de oxidación
(oxidante). Es una de las operaciones más importantes en
metalurgia extractiva, por lo utilizada y por los metales que se
obtienen a través de ella. Por ejemplo, se utiliza para extraer el
hierro y el plomo (reductora) o como paso previo en la obtención
del cobre (neutra: fusión a mata). La oxidante no es muy utilizada.
 Electrólisis ígnea o de sales fundidas. Operación en la que se
obtiene un metal a partir de uno de sus compuestos disuelto en un
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electrólito fundido y utilizando la corriente eléctrica como agente
reductor. El ejemplo más significativo es la obtención del aluminio
por electrólisis de la alúmina disuelta en baño de criolita fundida.
3.2.2. HIDROMETALURGIA
Generalmente, cualquier proceso de vía húmeda contempla las
siguientes tres etapas, sin olvidar una opcional, que algunas veces es
necesario realizar, de preparación física y/o química de la mena:
 Lixiviación. Operación en la que tiene lugar el ataque químico, en
fase acuosa, del metal valioso contenido en una mena mineral. El
que sea ácida, básica o neutra depende del carácter del reactivo
químico utilizado, que a su vez es función de la ganga del mineral.
En este sentido, si el reactivo y la ganga son de carácter,
respectivamente, ácido o básico contrario, el consumo del primero
puede ser prohibitivo haciendo el proceso inviable
económicamente.
 Purificación y/o concentración. Operación que se realiza sobre
la disolución obtenida en la etapa anterior de lixiviación. Surge de
la necesidad de retirar determinadas impurezas de la disolución
antes de que ésta sea sometida a la etapa siguiente de
precipitación. La intensidad en la purificación depende del metal
valioso en disolución y del método que se vaya a aplicar. Se suele

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realizar por métodos químicos de precipitación, por cementación
(reacción de desplazamiento similar a la metalotermia pero en
fase acuosa) o utilizando cualquiera de las reacciones de la
química convencional que sirven para retirar un metal de una
fase acuosa. Si las disoluciones son muy diluidas, se pueden
realizar operaciones de concentración, que por ser muy selectivas
son también purificadoras. Para ello, se utiliza ampliamente la
extracción con disolventes y el cambio de ion utilizando las
resinas adecuadas. El resultado de esta operación es la obtención
de una disolución lista para la etapa siguiente de precipitación.
 Precipitación. Se aplica para separar el metal valioso de la
disolución, en forma elemental (casi siempre) o en forma oxidada
(en raras ocasiones). Normalmente, se realiza por el paso de una
corriente eléctrica entre dos electrodos, es decir, por electrólisis.
Un ejemplo típico es el del cobre. En algunos casos, como en el
de las disoluciones cianuradas de oro, se utiliza la cementación.
3.3. FACTORES DETERMINANTES EN LA ELECCIÓN DE UN
PROCESO DE EXTRACCIÓN
De forma general, se pueden considerar como más importantes los
siguientes:
1. La mena. Además de su naturaleza, si es pobre o rica; de fácil o
difícil acceso; situada o no cerca de recursos energéticos (carbón
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o electricidad); si sus impurezas son beneficiables o perjudiciales;
etc.
2. La escala en que se necesite el material metálico. Los
enormes tonelajes de hierro que se consumen a nivel mundial
difícilmente podrían extraerse por otro método que no fuera la
fusión reductora en el alto horno. Para otros metales demandados
en menores cantidades puede haber diversas alternativas; por
ejemplo, el cobre se puede obtener tanto por vía húmeda,
utilizando métodos de lixiviación estática o dinámica, como por vía
seca a través de una fusión a mata y posterior conversión de
ésta.
3. Factores económicos. Siempre presentes y normalmente
decisivos. Por eso, siempre hay que tenerlos en cuenta en cada
fase del proceso. Por ejemplo, la provisión fácil de la mena, su
tratamiento previo, la reducción a metal, la purificación del metal y
la utilización de los subproductos. Casos de integración de
muchos procesos unitarios para asegurar el empleo económico de
todos los productos, por suerte, hay muchos en la metalurgia
extractiva actual, pues para hacer rentable un proceso es
imprescindible dicha integración.
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4. Pureza del producto. Un proceso que lleve directamente a un
producto de pureza adecuada se preferirá a otro que requiera de
determinadas etapas de afino. Allí donde la purificación es difícil,
incluso imposible, y donde sin embargo .es decisiva esta pureza
del producto, se puede necesitar un proceso complejo y caro.
Es interesante comentar, por ejemplo, que el éxito de la
precipitación electroquímica del cinc a partir de sus disoluciones
de sulfato dependiera de la eliminación de ciertas impurezas;
cuando se establecieron las condiciones de trabajo adecuadas, el
método rindió un producto más puro que el requerido para
muchas de las aplicaciones del metal. Ahora se produce mucho
más cinc por este método.
3.4. MATERIAS PRIMAS
La metalurgia extractiva opera con dos tipos generales de materias
primas: las menas metálicas y las fuentes secundarias.
Las fuentes secundarias comprenden las chatarras metálicas así como
subproductos o residuos industriales o de consumo que contienen
metales libres o en forma combinada. Contribuyen a la producción de
alrededor del 50% del hierro, cobre y plomo, 30% de aluminio y cinc y
aproximadamente el 20% de metales preciosos. En buena parte, estas
fuentes secundarias pueden ser reintroducidas a la metalurgia primaria,
Por ejemplo; en los procesos de conversión del acero o del cobre, se
introducen chatarras como cargas frías. Sin embargo, estos materiales

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se producen actualmente en cantidades superiores a las que puede
absorber la metalurgia primaria y por ello se procesan en plantas de
reciclaje.
3.4.1. MENA METÁLICA
Una mena metálica puede definirse como una asociación de minerales
a partir de la cual uno o varios metales pueden ser obtenidos de forma
económicamente favorable. Deben considerarse los siguientes factores:
1. El contenido -llamado ley- del metal o metales potencialmente
extraíbles.
2. El precio del metal. Un mineral del 1% de aluminio no es mena
de este metal mientras que uno con 10 ppm de oro puede
considerarse una mena rica.
3. Los costes de explotación minera dependen del tamaño y tipo
de yacimiento. Los grandes depósitos superficiales, explotados
a cielo abierto, permiten leyes más bajas que los pequeños o
profundos yacimientos explotables únicamente por minería
subterránea.
4. Los costes de los procesos de extracción. Dependen tanto de
las características físico-químicas de la mena como de las del
metal que se va a obtener. Las menas con minerales fácilmente
concentrables o bien fácilmente solubles, posibilitan leyes
menores.
5. La presencia de elementos tóxicos o de difícil comercialización.

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Las impurezas, elementos como As, Sb, Bi, Hg y Cd, reducen o
incluso anulan el valor de una mena.
Los factores económicos son cambiantes. Las alteraciones en el precio
de los metales así como el descubrimiento de nuevos yacimientos o
bien el agotamiento de los conocidos pueden cambiar la consideración
de mena para un material particular. Por ejemplo, la baja demanda de la
siderurgia primaria que se produce a partir de la década de los 70 no
permite explorar más que grandes yacimientos de minerales muy ricos
(50% Fe). Por el contrario, el incremento del precio del oro durante el
mismo período puso en explotación menas con leyes cinco veces
menores.
Históricamente, los avances en la tecnología de procesos han
conducido a una reducción de la ley de las menas. Por ejemplo, los
avances en técnicas de molienda y flotación redujeron la ley mínima de
los minerales de cobre del 5% al 0.5%. El desarrollo de procesos de
lixiviación combinados con procesos de recuperación de metales de
soluciones diluidas (cambio iónico, extracción con disolventes, etc.) ha
permitido tratar minerales con menos del 0,1% de uranio. Sin embargo,
a partir de la década de los 80 esta tendencia se interrumpe a pesar de
los continuos avances en la eficiencia y control de los procesos. Ello se
debe a tres factores: el estancamiento de los precios de los metales, la
puesta en explotación de gran número de yacimientos en países en

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vías de desarrollo y las exigencias medioambientales que implican la
minimización de residuos.
3.4.2. MENAS SIMPLES Y COMPLEJAS
Desde el punto de vista de la complejidad química y microestructural,
las menas suelen clasificarse en menas simples y menas complejas.
Naturalmente; existen términos intermedios.
Menas simples
Son aquellas de las cuales se extrae, fundamentalmente, un solo metal.
Contienen uno o varios minerales del metal que se va a extraer. El resto
de minerales o ganga carece de valor metalúrgico aunque pueda tener
otras aplicaciones, como son: materiales para la construcción,
refractarios (dolomita, CaMg(C03)2), fundentes (fluorita, CaF2), abonos
(apatito, Ca5(P04)3F), etc. Una buena parte de los procesos extractivos
convencionales está basada en menas de este tipo.
Las menas simples pueden ser de alta ley o de baja ley. Ejemplos de
menas de alta ley son las menas siderúrgicas y las bauxitas. Dichas
menas se introducen directamente en los procesos de obtención,
aunque casi siempre después de procesos de preparación para optimar
sus características físicas.
La mayoría de las menas actuales de los demás metales son menas de
baja ley, por ejemplo, Zn 5-20%, Pb 5-10%, Cu 0,5-5%, Ni 0,2-2%, U
0,1-1 %, Au 5-10 ppm. En muchos casos -menas sulfuradas de Zn, Pb,

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Cu, Ni, etc.- estas menas se tratan por procesos de concentración y los
concentrados obtenidos se introducen en los procesos extractivos. Si la
concentración no es efectiva -muchos minerales de oro, minerales
secundarios de uranio- la única posibilidad es utilizar procesos
hidrometalúrgicos y recuperar el metal de soluciones diluidas.
Menas complejas
Contienen diversos minerales de distintos metales.
Las rutas para el tratamiento de una mena compleja dependerán
básicamente de la posibilidad de liberación. Si es posible, se aplican
procesos de separación física y los distintos concentrados se
introducen en los procesos convencionales de menas simples. Muchas
menas actuales del tipo Cu/Zn/Pb o Sn/W/Mo se tratan según esta ruta.
Si la liberación no es posible, pueden aplicarse rutas hidrometalúrgicas,
pirometalúrgicas o sus combinaciones.
3.5. LA MINERIA Y LA METALURGIA
Para producir o concentrar un mineral se necesita un esfuerzo conjunto
del geólogo, minero, metalurgista y del laboratorio de análisis.
El geólogo.- Realiza las exploraciones, evalúa las reservas y controla
la calidad del mineral explotado.
El minero.- Realiza la extracción y transporte del mineral.
El metalurgista.- Realiza el enriquecimiento o concentración de
minerales, logra que sea comerciable de acuerdo a la demanda del

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mercado.
3.6. IMPORTANCIA DE LA METALURGIA
La metalurgia es importante por las siguientes razones:
 Mediante la metalurgia se realiza la concentración de minerales,
que es necesario para rentabilizar toda la operación minera.
 Porque las fundiciones por razones técnicas y económicas no
compran minerales pobres, pero si compran minerales ricos o
concentrados.
 Porque es menos costoso transportar a las fundiciones
concentrados de sulfuros valiosos que transportar mineral pobre.
Por ejemplo:
Para transportar 100 toneladas de mineral con 5% de zinc, se
necesita: 5 volquetes de 20 ton. de capacidad cada uno.
Para transportar 10 toneladas de concentrado de zinc con 50%, se
necesita: 1 volquete de 10 ton. de capacidad.
En ambos casos se transporta 5 toneladas de zinc metálico, pero el
transporte es más costoso en el primer caso.
 Porque las fundiciones tratan los sulfuros valiosos separados en
sus respectivos concentrados que le son entregados por las
concentradoras. De esta manera, las concentradoras se convierten
en el nexo entre la mina y la fundición.
 A través de la metalurgia las fundiciones entregan a la industria
metales puros.
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 Aprovechamiento de minerales pobres.
 Solo minas que producían minerales de leyes metálicas elevadas,
podrían operar rentablemente sin necesidad de recurrir a un
proceso de concentración.
 Con la metalurgia las plantas concentradoras tratan minerales
pobres, a fin de separar los sulfuros valiosos en forma de
concentrados y eliminar lo que no sirve en forma de relaves.
CONCENTRACIÓN DE MINERALES
PLANTA
MINERAL CONCENTRADORA CONCENTRADO
RELAVE
25
IV. TRITURACIÓN Y MOLIENDA
Se denomina comminución o desintegración en términos generales a
la reducción de trozos grandes a fragmentos pequeños de rocas. La
comminución usualmente se lleva a cabo en dos pasos relacionados
pero separados, los cuales son trituración o chancado y molienda.
El objeto de la operación de desintegración no consiste solamente en
obtener “pequeños trozos a partir de los grandes”, en cuyo caso la
efectividad de la operación se mediría por la finura del material obtenido,
sino que también persigue la consecución de un producto que posea un
determinado tamaño granular, comprendido entre límites
preestablecidos.
Las exigencias de tamaño para diversos productos pueden variar, y de
ahí que se empleen diferentes máquinas y procedimientos.
Las menas metálicas consisten en cantidades variables de uno o varios
minerales valiosos, asociadas con otros indeseables (ganga). La
primera etapa en el tratamiento de las menas metálicas consiste en
separar de la ganga los minerales deseados, ya que la mena metálica
extraída del yacimiento contiene ambos tipos de minerales formando
masas sólidas.
26
A menos que la concentración del mineral útil sea lo suficientemente
grande para poder reducirlo a metal sin tratamiento previo (en cuyo caso
la ganga se separa generalmente al estado de fusión), será necesario
desintegrar de modo mecánico la masa original del mineral para poder
separar a los minerales útiles de la ganga o estéril. Luego, los minerales
se separan por métodos de gravedad o flotación, que permiten elevar la
concentración de los mismos.
4.1. VARIABLES DE LA OPERACIÓN
Para la reducción del tamaño de los sólidos, tiene importancia su
contenido en humedad. Cuando es inferior a 3 ó 4% en peso no surgen
dificultades apreciables; por el contrario, la presencia de esta pequeña
humedad ejerce, en realidad, una acción beneficiosa en la reducción de
tamaños, en especial por la gran disminución que determina en la
cantidad de polvo. Cuando el contenido en humedad excede del 4%,
muchos materiales se vuelven pastosos y adherentes, tendiendo a
atascar las máquinas, especialmente en las etapas grosera e
intermedia.
Un gran exceso de agua (50% o más) facilita la operación porque
arrastra a la alimentación hacia la zona de acción, y al producto
pulverizado hacia fuera de la misma, al propio tiempo que proporciona
un medio de transporte de los sólidos por la fábrica en forma de
suspensión o papilla. Por lo general, la molienda húmeda se aplica en la

27
etapa más fina de la reducción de tamaños. La llamada relación o
cociente de reducción, es la relación existente entre el diámetro medio
de la alimentación y el del producto. Muchas de las máquinas de
trituración grosera poseen una relación de reducción entre 3 y 7.
Los molinos para finos pueden poseer hasta un cociente de reducción
de 100.
Aunque el tamaño granular de la alimentación es un factor de gran
importancia, para seleccionar una máquina también hay que considerar
otras características, tales como la dureza y la estructura del material.
Desde el punto de vista de la trituración, los minerales con una dureza
Moh, igual o inferior a 4, se clasifican como blandos; los restantes se
consideran como duros. Las máquinas para la trituración grosera de
materiales blandos no necesitan una construcción tan robusta o
compleja como las destinadas a la trituración de los duros. Para el
trabajo de los tamaños más finos, las máquinas utilizadas, tanto para los
materiales blandos como para los duros, son análogas.
4.2. TRITURACION O CHANCADO
El chancado es una operación unitaria o grupo de operaciones unitarias
en el procesamiento de minerales, cuya función es la reducción de
grandes trozos de rocas a fragmentos pequeños. La chancadora es la
primera etapa de la reducción de tamaños, generalmente trabaja en
28
seco y se realiza con dos o tres etapas que son: chancadora primaria,
secundaria y ocasionalmente terciaria.
Las chancadoras se diseñan de modo que reduzcan las rocas, de tal
manera que todos los fragmentos sean menores que el tamaño
establecido, la energía que gasta en la chancadora es convertida en
gran parte, en sonido y calor; por lo que se acepta generalmente, que la
eficiencia de chancado es baja; esta eficiencia puede variar, porque las
menas tienen cierta dureza, humedad, contenido de finos, etc.
El chancado se lleva a cabo mediante máquinas que se mueven
lentamente en una trayectoria fija y que ejercen presiones inmensas a
bajas velocidades, la acción de chancado se aplica sobre la roca por
una parte móvil que se acerca y se aleja de una parte fija, el mineral es
cogido y presionado entre estas dos partes. Si las deformaciones
producidas por las fuerzas aplicadas no exceden el límite elástico del
material, entonces no habrá chancado.
Por otro lado, si se excede el límite elástico en los puntos donde se
aplica la fuerza, se producirán grietas y roturas, las cuales originan que
la energía de deformación, fluya hacia la superficie y las grietas se
propaguen causando fracturamiento. Una vez que las rocas grandes
han sido rotas, los fragmentos caen hacia abajo dentro de la máquina,
hasta que son nuevamente cogidas y presionadas por la quijada.

29
La importancia del chancado para el procesamiento de minerales, radica
en que mediante ella, es posible liberar los minerales valiosos de los
estériles y preparar las superficies y el tamaño de las partículas para
procesos posteriores de concentración.
El tamaño del producto de la operación de chancado a nivel industrial es
del orden de ¾”, ½”, 3/8” y ¼”, dependiendo fundamentalmente de la
capacidad de la planta y de las características del mineral.
Clasificación de las Chancadoras
Las chancadoras se clasifican de acuerdo al tamaño del mineral tratado
que son:
1. Chancadora Primaria.- La cual tritura tamaños enviados
directamente de las minas (rocas de un máximo de 60”)
hasta que un producto de 8” a 6”. En este tipo se usan
mayormente las chancadoras de Quijadas o Mandíbulas.
2. Chancadora Secundaria.- Que toma el producto de la
chancadora primaria y lo reduce a productos de 3” a 2”. En
este tipo se usan las chancadoras Giratorias o de Martillos.
3. Chancadora Terciaria.- Que toma el producto de la
chancadora secundaria y lo reduce a fragmentos de ¾”,
½”, 3/8” y ¼”; los cuales se envían a un molino de barras o
30
bolas según sea el caso. En este tipo se usan las
chancadoras Giratorias o de Martillos.
4.2.1. CHANCADORA DE QUIJADAS O MANDÍBULAS
Podemos mencionar las siguientes características:
 Abertura grande de recepción
 La forma de la abertura de recepción, favorece la
alimentación de rocas de tamaño grande. Esto le da una
ventaja sobre la chancadora giratoria.
 Las muelas o blindajes pueden invertirse en la quijada y
los costos operarios son varias veces menores que las
giratorias.
 La chancadora de quijada manipula alimentación sucia y
pegajosa, ya que no existe lugar debajo de la quijada,
donde el material se puede acumular y obstruya la
descarga.
 Los mantenimientos de rutina se efectúan más fácilmente
en una chancadora de quijadas.
31
CHANCADORA DE QUIJADAS
Figura 4.1
Fuente: Hardinge Co.
32
Fundamentos teóricos en la construcción de una chancadora de
Mandíbulas.
A) Determinación del Ángulo de Presa (ángulo máximo teórico entre
las caras de las 2 mandíbulas).
Figura 4.2
Fuente: Elaboración Propia.
Dónde:
 bisectriz, biseca al ángulo de presa.
 a y b, puntos de contacto del material con las superficies de las
mandíbulas.
 m, centro del material (asumiendo que es una esfera).
 2Ft, Fuerzas tangenciales que actúan en los puntos a y b.
33
 2Fr, fuerzas normales que actúan radialmente en los puntos a y
b.
En el diagrama, la componente vertical de la fuerza tangencial
( ) es mayor que la componente vertical de la fuerza radial
( ).
Para que se efectivice la reducción del mineral es condición
necesaria y suficiente que sea mayor o por lo menos igual que
≥ (4.1)
2 =2 (4.2)
Sabemos que:
: Coeficiente de fricción
Igualmente:
= 0.3 (fricción entre piedra y metal).
(4.3)
2 =2 (4.4)
= (4.5)
0.3 =
34
º
º (Ángulo de presa máximo teórico)
Cabe mencionar que el ángulo de presa práctico tiene que ser
menor que el teórico, para que el material sea atrapado y triturado.
B) Diagrama de Fuerzas en una Trituradora de Mandíbulas.
Figura 4.3
Fuente: Elaboración propia.
Dónde:
 F: Fuerza que actúa sobre la biela.
 2F1: Fuerzas que actúan sobre los puentes.
35
 F2: Fuerza trituradora (componente horizontal de la fuerza que
actúa sobre el puente).
 L: Distancia entre el punto de apoyo de la mandíbula móvil con el
punto de unión de la mandíbula móvil con el puente.
 Fx: Fuerza que actúa en un punto de la mandíbula móvil a una
distancia “x” del punto de apoyo.
 C: Centro de la excéntrica.
 β: Ángulo entre la biela y el puente.
Luego:
=2 (4.6)
= (4.7)
=2 (4.8)
. = . (4.9)
= . (4.10)
Estas ecuaciones nos van a indicar la forma de la reducción del
material al aplicar una fuerza suficiente a la biela, generando fuerzas
de reducción eficaces.
36
4.2.1.1. EJEMPLO
1. Una planta Concentradora utiliza una chancadora de quijadas
cuya capacidad de tratamiento es de 350 Tm/hora. Esta
chancadora trabaja con una fuerza moledora de 13.5 Tm que
actúa justo en el punto de unión del puente con la mandíbula
móvil y que está a 131cm del punto de apoyo. El ángulo β es de
87º como máximo.
CALCULAR:
1) La fuerza que actúa sobre la biela cuando la quijada móvil
se encuentra cercana a la mandíbula fija.
2) La fuerza horizontal que actúa a 40cm de distancia del punto
de apoyo sobre la mandíbula móvil.
Solución
F2 = 13.5 Tm
L = 131 cm
F2 =F1senβ
.
F2 = F1F = = 13.52Tm
2F
F =
F=1.415Tm
37
LFtgβ
F =
2x
131cm(1.415)tg87
F =
2(40cm)
Fx = 44.2121 Tm.
4.2.2. CHANCADORA GIRATORIA
Podemos mencionar las siguientes características:
 La chancadora giratoria se compone fundamentalmente
de un tronco de cono recto, donde se coloca el
“Mantle” (móvil) que es como una campana y se
mueve excéntricamente en el interior de una cámara.
Encima del mantle se coloca como una taza llamado
Bowl Liner (fija), la trituración del mineral se efectúa en
el espacio anular comprendido entre el mantle y el bowl
liner. Para regular la salida del mineral se sube o se
baja el bowl liner (taza).
 La abertura anular de descarga, da lugar a la obtención
de un producto más cúbico y homogéneo.
 La forma de la abertura de recepción es favorable, para
la alimentación de trozos delgados, lisos y llanos.
 La longitud de la abertura de recepción combinada con
el área grande, minimiza los campaneos o atoros.
38
 La alimentación es más simple, puede ser alimentada
desde por lo menos dos puntos.
 El bajo efecto de la volante, minimiza los picos de
arranque.
 El servicio de las grúas puente, es más simple que para
una chancadora de quijadas; una giratoria se puede
manipular mediante una sola grúa, mientras que una de
quijadas necesita una grúa con movimiento en dos
direcciones.
 La velocidad mayor del eje del piñón, permite el uso de
motores de velocidades mayores.
 El sistema de lubricación es en forma continua,
mediante una bomba.
 La lubricación es continua y es más simple y económica
que en la chancadora de quijadas.
 La protección de seguridad es mucho más fácil.
39
CHANCADORA GIRATORIA
Figura 4.4
Fuente Allis – Chalmers Mfg. Co.
40
4.2.3. SELECCIÓN DE CHANCADORAS SECUNDARIAS Y
TERCIARIAS
El término chancado secundario es aplicable a la etapa de
chancado simple o múltiple, que sigue inmediatamente
después de la chancadora primaria, tomando todo o parte del
producto de la etapa primaria como su alimentación. El
término de chancado terciario, es aplicable a la etapa de
chancado que generalmente sigue al chancado secundario.
En la selección de las chancadoras secundarias y terciarias,
hay que tener en cuenta los siguientes factores:
1. Capacidad.- La capacidad de una sola unidad secundaria,
no tiene que coincidir necesariamente con la capacidad de
la chancadora primaria; los arreglos adecuados de
separación de finos (cedazos), disminuyen la carga que
pasa a la chancadora secundaria.
2. Tamaño de Alimentación.- La abertura radial de
recepción de la chancadora secundaria giratoria, no debe
ser menos que tres veces la abertura de descarga en su
posición abierta de la chancadora primaria de quijadas. Por
ejemplo, si el producto de la chancadora primaria de
quijadas fuera 10 pulgadas, entonces la chancadora
secundaria giratoria, debería tener una abertura radial no
menor de 30 pulgadas.
41
3. Tamaño de Producto.- No existen reglas impuestas para
determinar, si en el chancado secundaria, debe haber una
sola máquina, dos o más máquinas que operen en
paralelo. Está claro que si la abertura de recepción
necesaria de una máquina secundaria, requiere la
selección de una chancadora cuya capacidad iguala o
excede a la de la primaria, los arreglos de dos etapas no
son necesarios. El numero y tamaño de las chancadoras
secundarias, dependerá del tamaño de la primaria, las
condiciones de descarga, el tipo y las y condiciones de la
secundaria que se va a usar.
4.2.4. FACTORES DE DETERMINAN EL RENDIMIENTO DE LAS
CHANCADORAS.
La eficiencia o rendimiento de las chancadoras primaria,
secundaria y terciaria se debe a los siguientes factores:
 A la velocidad de alimentación
 Al tamaño del mineral que se alimenta
 A la dureza del mineral
 A la humedad del mineral
 Al tamaño del mineral que se reduce
 Al desgaste de los forros
 A la potencia de trabajo requerido
42
 Al control de operación
 Insuficiente zona de descarga del triturador
 Falta de control en la alimentación
 Controles de automatización
4.3. MOLIENDA
La molienda es la operación final de reducción de tamaño o la liberación
de las partículas valiosas del mineral, para proceder a su concentración.
En ésta etapa es necesario reducir su tamaño de 1”, ¾”, ½”, 3/8”, ¼”,
hasta un producto de 40 a 80 % de -200 mallas.
La molienda se produce normalmente en tambores rotativos, los
mismos que pueden utilizar los siguientes medios de molienda: El
propio mineral (molienda autógena) y medios metálicos (barra o bolas
de acero). Los medios de molienda o elementos triturantes deben
golpearse entre sí, en esto diferencia estas máquinas de las de
chancado, en los cuales las superficies triturantes por el mecanismo
que las mueve nunca llegan a tocarse. El producto del chancado del
mineral, se almacena en la tolva de finos de donde cae por un shute a
la faja transportadora que alimenta al molino de barras o bolas. Entre el
shute y la faja hay una compuerta para medir la cantidad de mineral que
se va a tratar en la planta.
43
Funcionamiento de los molinos
Los molinos funcionan girando sobre sus muñones de apoyo a una
velocidad determinada para cada tamaño de molienda, cuando el
molino gira los elementos de molienda, como las barras o bolas son
elevadas por las ondulaciones de las chaquetas o blindajes y suben
hasta cierta altura, de donde caen girando sobre sí y golpeándose entre
ellas y contra las chaquetas, vuelven a subir y caer sucesivamente. En
cada vuelta del molino hay una serie de golpes, estos golpes son los
que van moliendo el mineral.
MOLINO DE BOLAS CÓNICO
Figura: 4.5
44
Medios de molienda
Llamado también elementos de molienda, el molino cilíndrico emplea
como medios de molienda las barras o bolas, cayendo en forma de
cascada para suministrar la enorme área superficial que se requiere
para producir capacidad de molienda. Estos cuerpos en movimiento y
libres, los cuales son relativamente grandes y pesados comparados con
las partículas minerales, son recogidos y elevados hasta un ángulo tal,
que la gravedad vence a las fuerzas centrifugas y de fricción. La carga
luego efectúa cataratas y cascadas hacia abajo rompiendo de esta
manera las partículas minerales, mediante impactos repetidos y
continuados, así como por frotamiento.
4.3.1. VARIABLES DE MOLIENDA
Para que la molienda sea racional y económica hay que considerar las
siguientes variables o factores:
1.- Carga de mineral. La cantidad de carga que se alimenta al molino
debe ser controlada, procurando que la carga sea lo máximo posible. Si
se alimenta poca carga se perderá capacidad de molienda y se gastará
inútilmente bolas y chaquetas. Si se alimenta demasiada carga se
sobrecargará el molino y al descargarlo se perderá tiempo y capacidad
de molienda.
2.- Suministro de agua. Cuando el mineral y el agua ingresan al
molino forman un barro liviano llamado pulpa, que tiene la tendencia de
45
pegarse a las bolas o barras, por otro lado el agua ayuda a avanzar la
carga molida.
Cuando se tiene en exceso la cantidad de agua lava las barras y bolas,
y cuando estás caen se golpean entre ellas y no muelen nada. Además
el exceso de agua, saca demasiado rápido la carga y no da tiempo a
moler, saliendo la carga gruesa.
Cuando hay poca agua la carga avanza lentamente y la pulpa se
vuelve espesa alrededor de la barras o bolas, impidiendo buenos
golpes porque la pulpa los amortigua.
3.- Carga de bolas o barras. Es necesario que el molino siempre tenga
su carga normal de medios moledores, porque las barras y bolas se
gastan y es necesario reponerlas. El consumo de las barras y bolas
dependen del tonelaje tratado, dureza del mineral, tamaño del mineral
alimentado y la finura que se desea obtener en la molienda.
Diariamente, en la primera guardia debe reponerse el peso de bolas
consumidas del día anterior.
Cuando el molino tiene exceso de bolas, se disminuye la capacidad del
molino, ya que estas ocupan el espacio que corresponde a la carga.
Cuando la carga de bolas está por debajo de lo normal, se pierde
capacidad moledora porque habrá dificultad para llevar al mineral a la
granulometría adecuada.
4.- Condiciones de los blindajes. Es conveniente revisar
periódicamente la condición en que se encuentran los blindajes, si
46
están muy gastados ya no podrán elevar las bolas a la altura suficiente
para que puedan trozar al mineral grueso.
La carga de bolas y la condición de los blindajes se puede controlar
directamente por observación o indirectamente por la disminución de la
capacidad de molienda y por análisis de mallas del producto de la
molienda.
5.- Tiempo de molienda. La permanencia del mineral dentro del molino
determina el grado de finura de las partículas liberadas. El grado de
finura está en relación directa con el tiempo de permanencia en el
interior del molino. El tiempo de permanencia se regula por medio de la
cantidad de agua añadida al molino.
47
V. TRANSPORTE DE MINERALES
El empleo del esfuerzo humano (sin máquinas auxiliares) para palear,
empujar, acarrear y levantar, solamente es recomendable cuando se
trata de transportar materiales a distancias muy cortas, que no excedan
de unos tres metros, y cuando la cantidad a manipular no supere las
cuatro o cinco toneladas.
En casos excepcionales de emergencia, o cuando la operación no haya
de repetirse, pueden transportarse, por este método, cantidades de
producto superiores a las indicadas.
En condiciones normales un operario puede efectuar trabajos a razón
de 200 a 400 Kgm/min; por ejemplo, un hombre de 65 Kg de peso
medio, puede elevar 10 Kg, al extremo de una pala, a una altura de
1,50 m, en un radio de acción de 1,50 m y al ritmo continuado de 15
paladas por minuto. El ritmo de trabajo varía de unos hombres a otros,
depende de la clase de materia manejada y del modo de manipularla,
pero decrece rápidamente cuando hay que elevarla a alturas superiores
de 1 a 1,50 m, o trasladarla a distancias que excedan de 1,50 a 3 m.
Hay que evitar que un hombre tenga que levantar pesos superiores a
50 ó 70 Kg para prevenir accidentes de trabajo.
48
Se recomienda el empleo del esfuerzo humano auxiliado por el de
carretillas de una o dos ruedas, o carritos de cuatro ruedas, cuando el
radio de acción se extiende a unos 30 a 60 m. Según sea la máquina
auxiliar empleada, un trabajador normal puede transportar de 100 a 500
Kg sobre una superficie horizontal, a una velocidad media de 3,5 Km por
hora, ó 42 metros por minuto, sin contar con los tiempos empleados en
la carga, descarga y retorno. El coeficiente de rozamiento en el
transporte de materiales por rodaje, generalmente es de 0,2 a 0,3. El
tiempo de carga y descarga varía mucho según sea el material
manipulado, y puede considerarse que oscila entre ¼ y 1 minuto por
cada 50 Kg. Para distancias superiores a 60 m es recomendable el
empleo de camiones o remolques tirados por tractores.
El transporte de minerales de un sitio fijo a otro, sea de modo continuo o
intermitente, se puede efectuar económicamente mediante algún tipo de
instalación permanente, como las fajas transportadoras.
5.1. FAJAS TRANSPORTADORAS
Las fajas sirven para transportar el mineral y están compuestos por:
a) Faja propiamente dicha.- Hecha de lona y jebe.
b) Poleas.- Son las que sostienen a la faja, están compuestos por:
1) Polea motriz o cabeza. Que lleva acoplado el motor, que es la
que mueve la faja.
49
2) Polea de cola o impulsada. Que lleva un tensor horizontal de
tornillo, sirve para templar la faja.
c) Polines.- sostienen a la faja la faja y están espaciados a una
determinada distancia, dan la forma de un canal a la faja para impedir
que se derrame el mineral. Los polines de retorno sostienen a la faja
en su retorno en su parte inferior. Los polines de guía controlan que la
faja no se salga hacia los lados.
FAJA TRANSPORTADORA
Figura: 5.1
Fuente: Allis-Chalmers Mfg. Co.
50
Cálculo de la Capacidad de la Faja Transportadora
5.1.1. EJEMPLO
1. Calcular la capacidad de una faja transportadora que tiene una
longitud de 194 pies, ancho de 3 pies y tiempo que da una
revolución es de 55 segundos. El peso promedio corte de faja del
mineral es 4,56Kg / ft, con un porcentaje de humedad de 5 %.
Solución
Longitud = 194 ft
Ancho = 3 ft
Peso promedio corte faja = 4,56 Kg / ft
Porcentaje de humedad = 5 %
Tiempo de una revolución = 55 seg.
Calculamos la velocidad de la faja:
Veloc. Faja = 194 ft / 55 seg. X 60 seg. / 1 min
Veloc. Faja = 211,64 ft / min
Cap. Faja = 211,64 ft/min x 4,56 Kg/ft x 60
min/1hrx1TMS/1000 Kg x 0,95
Cap. Faja = 55,01 TMS / hr
Para elevar cargas superiores a los 50 Kg se emplean equipos
que permiten amplificar el esfuerzo realizado por los
trabajadores, tal es el caso de los cangilones.
51
5.2. ELEVADORES DE CANGILONES
Se aplican para el transporte en dirección vertical.
Los cangilones se cargan con el material que cae por un vertedero, o
por excavación de la carga situada bajo la rueda inferior. La carga es
lanzada fuera de los cangilones por la acción de la fuerza centrífuga
cuando éstos pasan sobre la rueda superior.
En el elevador de cangilones del tipo de descarga por gravedad, los
cangilones, que van soportados por dos cadenas sin fin, quedan
invertidos bajo la rueda superior, efectuando así una descarga eficaz.
Los elevadores de descarga continua están construidos con los
cangilones tan próximos entre sí, que cada uno de ellos descarga por
acción de la gravedad, pasando la carga sobre la cara superior del
cangilón anterior hacia el vertedero de salida. Los elevadores de
cangilones con descarga continua trabajan con velocidades mucho
menores que los del tipo de descarga centrifuga. Estos últimos se
adaptan bien para la manipulación de materias ligeras, tales como los
granos de cereales, las cenizas, etc. Las materias más pesadas y
abrasivas deben manipularse mediante elevadores de descarga
continua.
Las capacidades de los transportes de planchas y de cangilones, y de
los elevadores de cangilones varían desde pocas toneladas hasta casi

52
150 toneladas/hora, para materiales cuya densidad es de unos
900Kg/m3. La capacidad varía de modo casi inversamente proporcional
a la densidad de la carga.
ELEVADOR DE CANGILONES
Figura 5.2
53
ELEVADOR DE CANGILONES
Figura 5.3
54
VI. TAMIZADO
Los estudios granulométricos incluyen también la separación de
minerales en distintos grupos de acuerdo con su tamaño. Para estas
separaciones son de gran uso los tamices de alambres que forman
aberturas cuadradas o mallas de un tamaño uniforme.
Con el término de malla se conoce al número de aberturas
equidistantes que existe por unidad de longitud. En los países que
aceptan como base el sistema de longitud se toma el centímetro y en
los países anglosajones, la pulgada. Por ejemplo, malla 100, en el
sistema standard norteamericano Tyler, es un tamiz que tiene 100
aberturas por una pulgada lineal o 10000 aberturas iguales por pulgada
cuadrada.
Hay distintos sistemas de tamices y entre ellos los más conocidos son:
1) Tyler, 2) Sistema norteamericano ASTM, 3) Sistema británico BS-
410, 4) Sistema francés AFNOR y 5) Sistema alemán DIN-4188. Los
datos comparativos sobre estos distintos sistemas se encuentran en la
Tabla adjunta.
55
TABLA COMPARATIVA DE LA SERIE STANDARD DE TAMICES
USA TYLE CANADIENSE INGLESA FRANCESA ALEMAN
R A
STANDA A.S.T. (mes STANDA ALTER ABERTU ALTER ABERTU NUME ABERTU
RD M. h) RD NA RA NA RA RO RA
(µm) E-11- Nº (mm) Nº (mm) Nº (mm) malla (µm)
70
5.000 38 5000
4 4 4.760 4
4000 5 5 4.000 5 4.000 37 4000
3350 6 6 3.360 6 6.350 5
3.150 36 3150
2880 7 7 2.830 7 2.800 6
2360 8 8 2.350 8 2.400 7 2.500 35
2000 10 9 2.000 10 2.000 8 2.000 34 2000
1700 12 10 1.680 12 1.688 10 1.600 33
1400 14 12 1.410 14 1.400 12
1.250 32 1250
1180 16 14 1.190 16 1.200 14
1000 18 16 1.000 18 1.000 16 1.000 31 1000
850 20 20 0.841 20 0.850 18
0.800 30
710 25 24 0.707 25 0.710 22
0.630 29 630
600 30 28 0.595 30 0.600 25
500 35 32 0.500 35 0.500 30 0.500 28 500
425 40 35 0.420 40 0.420 36
0.480 27 480
355 45 42 0.354 45 0.355 44
0.315 26 315
300 50 48 0.297 50 0.300 52
250 60 60 0.250 60 0.250 60 0.250 25 250
212 70 65 0.210 70 0.210 72
0.200 24 200
180 80 80 0.177 80 0.180 85
0.160 23 160
150 100 100 0.149 100 0.150 180
125 120 115 0.125 120 0.125 120 0.125 22 125
106 140 150 0.105 140 0.105 150
0.160 21 100
90 170 170 0.088 170 0.090 170 90
0.080 20 80
75 200 200 0.074 200 0.075 200
63 230 250 0.063 230 0.063 240 0.063 19 63
53 270 270 0.053 270 0.053 300 53

0.050 18 50
45 325 325 0.044 325 0.045 350
0.040 17 40
38 400 400 0.037 400
0.036 16 36
32 450 440 0.032 450 0.032 460 0.032 15 32
0.028 14 28
25 500 500 0.020 500 0.020 0.025 12
0.020 10 20
Tabla 6.1
Fuente: Cia. W.S. Tyler
56
Hay distintas maneras de tejer los tamices. En algunos sistemas
antiguos el alambre tenía el mismo diámetro de la abertura de la malla.
Por ejemplo, un tamiz 100 se formaba por 200 divisiones
equidimensionales de los cuales 100 quedaban abiertas y 100
ocupadas por alambres. La ventaja de este sistema era la facilidad de
calcular el tamaño de la abertura, dividiendo las unidades de largo por
un número doble de las mallas. Sin embargo, este sistema, bastante
práctico para tamaños pequeños, para las grandes era poco práctico no
sólo por las dificultades en el tejido de los tamices, sino también por la
enorme pérdida de superficie libre para tamizaje (75% de la superficie
total).
En los sistemas contemporáneos generalmente se toma en
consideración esta última desventaja y el grosor de los alambres se
ajusta de acuerdo con las necesidades prácticas del tamizaje.
El sistema de malla más conocido y generalmente aplicado en el
Hemisferio Occidental es el de Tyler, que tiene como base la malla 200
que se llama Rejilla standard Tyler de 200 mallas.
Por definición, esta rejilla tiene 200 aberturas de 74 micrones cada una
por pulgada lineal, formadas por 200 alambritos de 53 micrones de
diámetro. Para formar un juego completo de mallas, hay que aumentar
o disminuir en dos veces la superficie de abertura de cada malla
sucesiva. Esto significa que el lado del cuadrado se multiplica o divide

57
por un factor = 1.414. Para un sistema más completo de mallas se
usa un factor de .
El tamizado se efectúa en una máquina denominada Ro-Tap que
proporciona a las partículas un movimiento excéntrico dentro de los
tamices y por medio de una manilla situada en su parte superior, les
proporciona un movimiento vertical que las traslada desde una malla a
otra inferior más fina.
TAMIZADOR VIBRATORIO (RO-TAP)
Figura: 6.1
Fuente: Allis-Chalmers Mfg. Co
58
TAMICES
Figura: 6.2
Fuente: Allis-Chalmers Mfg. Co
El producto que pasa a través de una cierta malla se denomina
producto menos esa malla. El que no pasa se denomina producto más
la malla. Un producto es de una cierta malla cuando pasa totalmente a
través de ella.
El tamizaje tiene su límite natural en las posibilidades tecnológicas de
producir en forma económica los tamices de malla muy fina, llegándose
al punto en que el tejido del alambre no es posible o demasiado caro.
59
Por esta razón no se hacen tamices Tyler con una abertura menor de
37 micrones (400 mallas) y como ya estos son demasiados caros y el
tamizaje demoroso, en la práctica este método se usa solamente hasta
200 mallas.
El rendimiento del tamizaje depende del tamaño de la malla y del
tiempo. Con un mismo aparato la separación es más limpia en las
mallas gruesas y con el tiempo más prolongado, lo que significa que
para el tamizaje de productos con un alto porcentaje de finos se
necesita mayor tiempo que para el de los productos con un pequeño
porcentaje. Para una muestra normal, el tiempo de tamizaje en un
equipo Ro-Tap varía entre 15 y 30 minutos.
6.1. RENDIMIENTO DE UN TAMIZ
Es importante realizar el cálculo del rendimiento, para saber en qué
medida se está efectuando la clasificación granulométrica del mineral,
con que rendimiento y cuáles son los tonelajes de rechazo y tamizado.
De igual forma nos permite determinar si la zaranda es apropiada para
el tonelaje de mineral tratado.
El rendimiento (Ut) se define como el producto de la recuperación
fraccional del material deseado (Rendimiento de Tamizado), por la
eliminación fraccional del material no deseado (Rendimiento del
Rechazo), multiplicado por 100.
Ut = UT .UR . 100 (6.1)

60
Donde:
F= Material alimentando al tamiz
R= Rechazo del tamiz
T= Tamizado
X= Cantidad de material que debe pasar por el tamiz (teórico)
XF= Fracción de lo tamizable presente en la alimentación
XR= Fracción de lo tamizable presente en el rechazo
XT= Fracción de lo tamizable presente en el tamizado.
Luego:
Lo tamizado
UT=
Lo tamizable
.
UT= (6.2)
.
UR=
UR=
( )
UR= (6.3)
(
Efectuando un balance de materiales en el tamiz:
F=R+T (6.4)
R=F-T (6.5)
Balance metalúrgico:
XF F = XRR + XT T (6.6)
61
Reemplazando (6.5) en (6.6)
XF F = XR (F-T) + XT T (6.7)
( )
= (6.8)
( )
T=F−R (6.9)
Reemplazando (6.9) en (6.6)
( )
= (6.10)
( )
XT ( XR )
Ut= 100 (6.11)
XF ( XF)
XT (XF XR ) ( XR )(XF XT )
Ut= 100 (6.12)
XF(XT XR ) ( XF )(XR XT )
6.2. EJEMPLOS
1. Los datos que se muestran se obtuvieron con un tamiz
vibratorio de (-14+28 mallas). La razón del cribado era de
separar las partículas muy finas, porque entorpecían la
operación de extracción de un yacimiento carbonífero.
a) Calcular la cantidad de producto deseado y no deseado
del tamiz.
b) Si el tamiz está alimentado por 100 Tm/hr de carbón
conteniendo 8% de humedad aproximado, calcular el
rendimiento separador del tamiz.
62
YACIMIENTO RECHAZO CERNIDO
MALLAS PESO FRACCIONES MALLAS FRACCIONES MALLAS FRACCIONES
¼ pulg. 2000 0.5305 ¼ pulg. 0.6399 ¼+ 3 0.0550
-¼ + 6 600 0.1591 -¼ + 6 0.1689 -3 + 6 0.0580
-6 + 14 400 0.1061 -6 + 14 0.0591 -6 + 14 0.1470
-14 + 20 150 0.0397 -14 + 20 0.0301 -14 + 20 0.0450
-20 + 28 50 0.0132 -20 + 28 0.0238 -20 + 28 0.0410
-28 + 48 70 0.0185 -28 + 48 0.0170 -28 + 48 0.0330
-48 500 0.1326 -48 0.0612 -48 0.6210
∑=3770
Solución
Malla (-14 + 28)
a) Producto deseado  R
No deseado T
F = 100Tm/hr (8% de humedad)
MALLA XF XR XT
(-14 + 28) 0.0132 + 0.0397 (-14 + 28) (-14 + 28) 0.0410 + 0.0450
0.0529 0.0238 0.086
XF = 0.0529
XR = 0.0238
XT = 0.086
63
100 Tm/hr ____ 100%
x ____ 92%
x = 92 Tm/hr
R= F
R=48.97Tm/hr (producto deseado)
T=43.03Tm/hr (producto no deseado)
( ) ( )( )
b) = ( ) ( )( )
100%
µt=51.9708%
2. En un trabajo de tamizado, utilizando 583g de calcopirita
finamente molido, se obtuvieron los retenidos que se anotan
en el cuadro adjunto. Con los pesos retenidos
correspondientes a cada malla, calcular los valores de XF, XR
y XT y tabúlelos adecuadamente en un cuadro estadísticos
de 4 columnas.
64
MALLAS (µm) RETENIDOS (g)
800 43
630 60
500 68
415 87
320 95
230 110
-230 120
Solución
Muestra: 583g.
65
66
VII. REACTIVOS DE FLOTACIÓN
Los reactivos de flotación son sin duda alguna el componente y la
variable más importante del proceso debido a que la flotación no se
puede efectuar sin ellos. El número de materiales de alta flotabilidad
natural es tan restringido (grafito, talco, azufre y unos pocos más) y su
importancia relativa tan limitada que no es posible afirmar que la
flotación contemporánea se pueda efectuar sin colectores. Por otra
parte, hay que recordar que la flotación no se puede efectuar sin
espumantes o modificadores del medio. De este modo queda
establecido que los reactivos de flotación son absolutamente necesarios
para cualquier flotación.
Siendo un elemento tan indispensable del proceso, los reactivos de
flotación lo influyen además con una extraordinaria sensibilidad. No
solamente influye el tipo de reactivo que se agrega, sino que también
toda la combinación de reactivos (fórmula de flotación), su cantidad
relativa y absoluta, punto y método de adición y múltiples otros factores
que a veces escapan a una definición precisa.
Se ha comprobado que los efectos favorables o desfavorables causados
por otras variables (molienda, aireación, densidad de la pulpa, etc.)
nunca pueden sobrepasar en su importancia los efectos positivos o

67
negativos de una fórmula de reactivos. No es raro, entonces, que a la
investigación de los reactivos y al estudio de la fórmula más apropiada
se dedique generalmente la mayor parte del esfuerzo en la solución del
problema metalúrgico de un mineral.
Es conveniente destacar la complejidad del problema que representa la
selección de una fórmula apropiada de flotación. Como se sabe, la
adsorción de reactivos se basa en un equilibrio de iones de la pulpa que
determina los potenciales cinético, electroquímico y la hidratación de las
partículas minerales. Este equilibrio es difícil de controlar o preveer,
tomando en consideración que aparte de los reactivos introducidos
conscientemente en la pulpa, hay una considerable variedad de iones
provenientes de las impurezas que trae el mineral mismo y de las aguas
industriales.
7.1. CLASIFICACIÓN DE LOS REACTIVOS
Son tres los grupos principales de flotación, en los cuales se clasifican
hoy los reactivos de flotación. Estos grupos son:
1. Los colectores, que imparten la hidrofobicidad a la especie
mineral.
2. Los espumantes, que bajan la tensión superficial y producen una
espuma semi-estable en la interfase aire/agua.
3. Los modificadores, o reactivos auxiliares, que se usan para
modificar las condiciones de la superficie del mineral, para la mejor

68
acción de los reactivos, entre éstos tenemos a los depresores,
dispersantes y modificadores de pH. El rol de estos aditivos en el
proceso de flotación total se describe brevemente a continuación.
7.1.1. MECANISMO DEL COLECTOR
Los procesos de flotación por espuma usan colectores químicos
para separar diferentes superficies químicas de los minerales, ya
que casi todos los minerales son mojados por el agua, la flotación
efectiva requiere de un colector de superficie activa, la cual
absorberá selectivamente a la superficie del mineral a ser
removida y expulsada por flotación.
El colector heteropolar, en efecto, cubre la superficie del mineral
con una capa monomolecular hidrofóbica de cadena
hidrocarbonada, reduciendo la humedad del mineral e
incrementando su atracción por la salida de burbujas de aire, que
luego llevarán al mineral ligado a la superficie de la celda de
flotación.
7.1.2. ACCIÓN DEL ESPUMANTE
Los espumantes son surfactantes que bajan la tensión superficial
del agua, para producir una espuma semi-estable que contendrá
las partículas del mineral flotadas hasta que puedan ser
físicamente removidas de la superficie de la celda de flotación. La
combinación colector/espumante creará una espuma – mineral

69
cargada que se estabiliza mientras está en la celda y que se
romperá una vez que cae a la canaleta de la celda de flotación.
7.1.3. ACCIÓN DE LOS DEPRESORES
Los depresores son usados cuando los minerales a ser
separados tienen similares características de flotación, por
ejemplo, cuarzo y hematita.
Sin la adición de un depresor de hematita, los colectores de la
familia amina absorberán ambos minerales ocasionando una
pobre selectividad.
Almidones, goma o dextrinas, agregados antes del colector
amina, deprimirán a la hematita. La explicación es que estos
almidones son preferentemente absorbidos sobre la superficie de
la hematita y bloquean la absorción de la amina.
Los grupos hidrófilos de la molécula de almidón mantienen la
humedad de la superficie de la hematita, y permiten una mejora
de la selectividad del proceso de flotación. Si se requiere de un
depresor para obtener una flotación óptima, las combinaciones
colector/depresor deben evaluarse para obtener los mejores
resultados.
7.1.4. ACCIÓN DE LOS DISPERSANTES
Los dispersantes comúnmente se usan en minerales que tienen
alto contenido de lamas. Estas, por lo general, acompañan a los

70
minerales arcillosos o resultan de la sobremolienta del mineral.
Estas partículas finas son muy nocivas a la flotación; debido a
que el recubrimiento de la lama sobre la partícula valiosa
interfiere con la acción del colector sobre la partícula del mineral
a colectar.
Las burbujas cubiertas con arcilla tienden a ser muy estables,
produciendo espumas voluminosas e inmanejables; para
minimizar el efecto adverso, frecuentemente se usan pequeñas
cantidades de hidróxido de sodio con silicato de sodio.
7.1.5. LOS REGULADORES DE pH
Al hidróxido de sodio se le ha mencionado como un dispersante
y, en verdad, actúa para cambiar el pH del agua de la flotación a
un punto donde las cargas superficiales de las partículas de las
lamas y de las sílice se repelan una a otra. Sin embargo, aún
cuando las lamas no sean problema, el proceso de flotación
puede optimizarse por ajuste de pH con hidróxido de sodio o
ácido sulfúrico, y mejorar la absorción de colector.
En conclusión, para que las partículas minerales se adhieran a
las burbujas de aire es necesario que previamente hayan sido
hidrofobizadas mediante la absorción de surfactantes. Para que
la absorción se realice es necesario que exista un enlace
apropiado con alta energía de enlace entre los colectores y las
superficies de las partículas por flotar. En la separación de

71
mezclas minerales complejas se requiere de la adición de
reactivos modificadores los cuales pueden auxiliar a mantener
algunos componentes de la mezcla con carácter hidrofílico,
depresores, o bien pueden reforzar la acción de los reactivos
colectores, activadores. Para hacer que la espuma sea lo
suficientemente estable y capaz de llevar los componentes
valiosos es necesario adicionar reactivos espumantes en
proporciones correctas.
7.2. COLECTORES O PROMOTORES
Se entiende por colectores los compuestos químicos cuyo anión tiene
una estructura integrada por una parte polar y otra apolar. La parte polar
del ión del colector queda absorbida a la superficie, también polar del
mineral, razón por la cual se denomina solidófila. Por el contrario, la
parte apolar está orientada hacia la fase acuosa, hidrofobando de esta
manera el mineral.
Por consiguiente, las partículas del mineral hidrofobadas por una
película de colector se adhieren a las burbujas de aire que van subiendo
a la superficie de la pulpa.
En la clasificación hay que atenerse al modo usual, consistente en
distinguir entre colectores aniónicos y catiónicos, entendiendo, por
ejemplo, por colector aniónico un reactivo o anión, es decir, su carga
negativa, queda absorbido al mineral.
También existen colectores no aniónicos, que pueden ser bipolares

72
como apolares.
Colectores aniónicos
En función de su grupo polar, los colectores aniónicos se dividen en
sulfhidrílicos y oxhidrílicos.
Esta clasificación concuerda en amplio grado con su aplicación, es
decir, los primeros resultan adecuados para minerales sulfurosos y los
segundos para minerales no sulfurosos.
Colectores sulfhidrílicos
Forman parte de este grupo todas las sustancias que tienen como
mínimo un átomo de azufre en la parte polar o solidófila de un anión.
Ello les confiere una gran afinidad respecto a todos los minerales
sulfurosos, los cuales por consiguiente, pueden separarse de manera
muy selectiva de los restantes de la ganga.
Dentro de los productos, en este grupo figuran las líneas de Xantatos y
Ditiofosfatos.
7.2.1. XANTATOS
La palabra XANTATO proviene del vocablo griego "xantos" que
significa amarillo, y se refiere más bien al color de la sal de cobre
que a las sales metálicas alcalinas.
Los Xantatos se encuentran entre los primeros colectores
orgánicos solubles en agua y de aquí que su adopción fuera
inmediata y amplia. Están reconocidos que combinados con
circuitos de pulpa alcalina, han desempeñado un importante

73
papel en el desarrollo de la flotación selectiva como la
conocemos en la actualidad.
La gran exigencia colectora y los bajos costos de los Xantatos
han hecho que sean tomados como norma de comparación entre
los colectores minerales de sulfuros.
Características
Los Xantatos, usados como reactivos para la flotación, son sales
de sodio o potasio del ácido xántico (o ditiocarbónico) y que
corresponden a la siguiente fórmula estructural:
R–O-C
Donde R representa un radical alquílico y X un metal alcalino.
Los Xantatos son completamente solubles en agua y
relativamente estables. Normalmente presentan un olor
característico y su color puede fluctuar desde blanquecino hasta
amarillo profundo, sin alteración de sus propiedades colectoras.
Por regla general, no se recomienda almacenarlos por lapsos
mayores de un año, procurando mantenerlos herméticamente
cerrados en un lugar fresco y seco.
Los Xantatos conforman el principal grupo de colectores
sulfhidrílicos.
Bajo condiciones favorables, son promotores excelentes para
todos los minerales sulfurosos. En ausencia de agentes

74
modificadores, su acción es esencialmente no selectiva.
Se les utiliza, incluso, en la flotación de minerales no férricos no
sulfurosos (Cu, Pb, Sb), que pueden convertirse superficialmente
en sulfuros, mediante agentes sulfurantes, como el Sulfuro de
Sodio y Sulfuro ácido de Sodio.
También resultan adecuados para la flotación de metales nobles
y no férricos (Pt, Au, Ag, Cu) naturales y obtenidos
metalúrgicamente.
Para la elección definitiva del Xantato idóneo para un mineral
determinado, debe realizarse mediante pruebas de laboratorio y
planta.
Tipos de xantatos
Xantato isopropílico de sodio - (Z-11)
Este xantato ha llegado a ser el más usado de todos los xantatos
debido a su bajo costo y elevado poder colector. Se han obtenido
aplicaciones muy exitosas en la flotación de prácticamente todos
los minerales sulfurados.
Se emplea en gran escala en la flotación de cobre, plomo y zinc;
minerales complejos de plomo-zinc y cobre-hierro, en los que los
principales minerales sulfurosos son: calcopirita, calcocita,
enargita, galena, esfalerita, marmatita, pirita y pirrotita.
Otras de sus aplicaciones incluyen la concentración de cobre
nativo, plata, oro y los sulfuros de hierro conteniendo cobalto o
níquel, así como la recuperación de pirita de hierro para fabricar

75
ácido.
Xantato amílico de potasio - (Z-6)
Este xantato es enérgico, por lo que se emplea generalmente en
aquellas operaciones de flotación que requieren el más alto
grado de poder colector.
Es un colector muy apropiado para la flotación de sulfuros
manchados y oxidados de cobre, minerales de plomo (con
NaS). Asimismo, se le emplea en el tratamiento de la
arsenopirita, pirrotita, sulfuros de cobalto y níquel, y sulfuros de
hierro conteniendo oro.
También se usa como promotor secundario en la flotación
agotativa que sigue a una flotación "bulk", donde se utiliza un
promotor más selectivo.
Cuando se le emplea en las dosis adecuadas, el Xantato Amílico
puede ser más selectivo para ciertas separaciones de minerales;
así por ejemplo, su empleo para la flotación de minerales de
cobre-hierro en una pulpa alcalina ha resultado más selectivo y
con una mejor recuperación de cobre.
Xantato etílico de potasio - (Z-3)
Xantato etílico de sodio - (Z-4)
Estos dos xantatos son esencialmente similares en su acción
como colectores en flotación, observándose cierta preferencia
por el primero. Ambos se preparan a partir del alcohol etílico,
siendo ellos de cadena carbonatada más corta, Se aplica

76
especialmente cuando se busca la máxima selectividad.
Últimamente están siendo reemplazados ampliamente por el
Xantato isopropílico de Sodio, aunque todavía se les utiliza
principalmente en flotación de minerales de plomo- zinc o cobre-
plomo-zinc que contiene calcopirita, calcocita, enargita,
tetraedrita, galena, esfalerita, marmatita, marcasita y pirita.
Xantato butílico secundario de sodio - (Z-12)
Este xantato es utilizado ampliamente en la flotación colectiva de
todos los minerales sulturosos y, bajo condiciones adecuadas,
para la flotación selectiva de menas de cobre y zinc, después de
la activación con sulfato de cobre.
También es usado en la flotación de arsenopirita y sulfuros de
cobalto y níquel.
Xantato isobutílico de sodio -(Z-14)
Este xantato es un promotor enérgico y no selectivo para todos
los minerales sulfurosos.
Es muy apropiado para la flotación de pirita en circuitos
naturales, o sea, los circuitos en los que el pH no ha sido
ajustado con cal ni con ácido.
En años recientes viene siendo reemplazado por el Xantato
Isopropílico de Sodio.
77
7.2.2. DITIOFOSFATOS O AEROFLOATS
Los ditiofosfatos son compuestos químicos de clase sulfhidrílica,
que se emplean en minería como promotores para la separación
de minerales sulfurosos y metálicos.
RO S
RO SX
Siendo R radical hidrocarburo aromático o alifático y X, átomo de
hidrógeno o metal alcalino o ión amonio.
Estos compuestos son solubles en agua y forman sales
relativamente solubles con los metales pesados. Presentan un
olor débil a sulfuro de hidrógeno y buena solubilidad en
soluciones acuosas de álcali y en solventes orgánicos. En medio
acuoso y alcohólico se titulan como ácidos fuertes.
Han sido publicados pocos datos acerca del mecanismo de la
acción colectora de los Ditiofosfatos durante la flotación de
sulfuros. Generalmente se identifica la acción de los Ditiofosfatos
con los Xantatos; aunque es bien conocida en la práctica que los
Ditiofosfatos como colectores se diferencian considerablemente
de los Xantatos, revelando por ejemplo, una acción selectiva en
varios sulfuros en presencia de la pirita.

78
Se ha investigado, por ejemplo, el mecanismo de hidrofobización
con Ditiofosfatos de tres minerales más importantes en la
industria: la calcopirita, la pirita yla molibdenita, estableciéndose
experimentalmente que el papel principal en la formación del
cubrimiento hidrófobo en la calcopirita y la pirita pertenece a las
reacciones de oxidación- reducción del Ditiofosfato con los iones
de cobre y hierro en la solución y la superficie del mineral.
El mecanismo básico en la conversión del Ditiofosfato en
Disulfuro durante el contacto con la molibdenita está relacionado
con la acción catalítica de la molibdenita en presencia del
oxígeno del aire. Puesto que la adherencia de los colectores
sulfhidrílicos en la molibdenita está relacionado con su oxidación,
o sea, depende de los potenciales de oxidación-reducción de los
colectores; cuando menor es el potencial, tanto más activo debe
ser el colector con relación a la molibdenita.
Los ditiofosfatos, característicos por su elevada sensibilidad a los
iones cobre en la pulpa y en la superficie de los minerales, no
son colectores selectivos en presencia de iones cobre; incluso
siendo elevados los valores del pH, el ditiofosfato hace flotar con
suficiente actividad la pirita y no tiene lugar a la selección
esperada de la calcopirita y la molibdenita de la pirita. Durante la
flotación de menas piríticas con Ditiofosfatos, el aumento de la

79
selectividad del proceso puede ser logrado pasando los iones
cobre en la pulpa en compuestos poco solubles o complejos,
lavando (espesando) la pulpa antes de la flotación
de minerales de cobre de la pirita, como también mediante la
flotación con un aereación reducida.
Tipos ditiofosfatos
Ditiofosfato AR-125 (Aerofloat 25)
Ditiofosfato AR-Sodio (SodiumAerofloat)
Características
Los Ditiofosfatos AR-125, AR-131, AR-133 y AR-1242 son
básicamente, ácidos arilditiofosfóricos. Estos colectores
presentan propiedades espumantes cuya intensidad decrece en
el orden que se anota: AR-125, AR-133 y AR- 1242. El
Ditiofosfato AR-1242 posee propiedades espumantes muy
débiles y presentan un color café oscuro-negro.
El AR-125 es de uso general como promotor selectivo para la
80
flotación de sulfuros y combina propiedades tanto promotoras
como espumantes. El AR-131 Y AR-133 poseen características
físicas esencialmente similares al AR-125, pero son colectores
más enérgicos.
El AR-1242 es un promotor soluble en agua y con ligeras
características espumantes; es especialmente útil cuando se
necesita un promotor selectivo, rápido y activo, y cuando no es
posible acondicionar el promotor con la pulpa.
Debido a su solubilidad limitada en agua, los Ditiofosfatos AR-
125, AR-131 y AR-133 deben ser alimentados en su forma
original. Pueden ser mezclados entre sí en todas las
combinaciones, y también con ácido cresílico en el caso de
necesitarse un espumante adicional. Debido a su solubilidad
parcial en el agua, se obtiene mejores resultados, añadiéndolas
a un acondicionador o al molino, de modo que estén
completamente acondicionadas con la pulpa antes de que ésta
entre las celdas de flotación. En aquellos casos en que se
requieran cantidades de colector extremadamente pequeñas, se
puede preparar una emulsión mecánica del colector antes de
alimentarlo al circuito de flotación.
81
Los Ditiofosfatos AR-1208, AR-1211. AR1238 y Sodium,
presentan una apariencia similar, aunque difieren en su
composición química, son prácticamente no espumantes y
solubles en agua.
Se emplean extensamente en la flotación de menas de cobre-
plomo- zinc, donde hace falta una acción rápida combinada con
selectividad respecto a sulfuros de hierro y/o zinc.
7.3. ESPUMANTES
Los reactivos espumantes, en la flotación de minerales, actúan
adsorbiéndose tanto en el límite aire-agua como en el límite mineral-
agua de la interfase triple Aire- Agua-Mineral.
La adsorción del espumante en el límite agua-aire determina las
características sobre:
 La dispersión de las burbujas en la pulpa
 El tamaño de las burbujas en la espuma
 La velocidad de elevación de las burbujas dentro de la pulpa
 Las propiedades mecánico-estructurales de las burbujas.
La adsorción de las moléculas de espumante en el límite mineral-agua
ejerce influencia principalmente sobre la fuerza de adherencia de las
partículas de mineral a las burbujas de la espuma y en sus propiedades
de transporte de masa.
82
En el límite Agua-Aire está probado que las moléculas de espumante
forman una capa hidratada junto a la superficie interfacial de la burbuja,
la cual impide su adelgazamiento. Las moléculas de espumante
refuerzan las capas hidratadas superiores, absorbidas debido a que el
grupo hidrofílico de la molécula de espumante está orientado
hacia la fase líquida e interacciona activamente con la molécula de
agua, esta adsorción incrementa drásticamente la estabilidad de la
burbuja pues cuando más hidratadas estén las moléculas de
espumante en su superficie, más lentamente se escurre el agua entre
las superficies de adsorción y por lo tanto más resistente y estable será
la espuma.
No se puede trabajar convenientemente con un espumante que cambia
sus propiedades con las condiciones del medio, que se ajustan para
hacer una flotación selectiva. En resumen, un buen espumante no debe
tener más que la función de espumación y debe realizarla con la misma
eficiencia en las distintas condiciones que pueden existir en un circuito
de flotación.
Estos requisitos, precisamente, los cumplen la mayoría de los
alcoholes, y por esto son los espumantes más usados en las
operaciones industriales. En general, hay que distinguir los alcoholes
alifáticos y aromáticos, de los cuales la mayoría provienen de productos
naturales que son muy convenientes por su bajo costo.

83
Entre los productos más usados como espumante, se encuentran el
aceite de pino, el ácido cresílico, el aceite de eucalipto y otros aceites
naturales. Además se usan varios alcoholes sintéticos y naturales que
se obtienen por destilación de productos naturales. Últimamente, se
han producido espumantes en base a glicoles cuya gran ventaja es la
ausencia de propiedades colectoras.
7.3.1. ACEITE DE PINO
Es el espumante muy usado en flotación que hasta su olor se
asocia con el proceso mismo, es el producto de la destilación del
pino seco. Es de color amarillo variable, contiene un alto
porcentaje de terpineoles de fórmula global C10H17OH.
Aparte de estos alcoholes, el aceite de pino contiene otros
componentes no muy bien identificados que contribuyen a sus
propiedades espumantes.
La solubilidad de estos productos es muy baja, unos 2.5gr/L y
disminuye fuertemente la tensión superficial del agua. El aceite
de pino es de carácter ligeramente alcalino y por esta razón se
usa con preferencia en los circuitos alcalinos.
7.3.2. CRESOL
Otro producto natural es el ácido cresílico o cresol que se obtiene
por destilación destructiva de los residuos que quedan después
de la destilación del petróleo o a partir del alquitrán de carbón.

84
El ácido cresílico consiste principalmente en una mezcla de
cresoles isómeros que son: el meta cresol, el para cresol y el orto
cresol.
Aparte de los cresoles recién indicados, el ácido cresílico
contiene por lo menos unas dos docenas de distintos compuestos
químicos de los cuales los más importantes son: xilenoles,
timoles, distintos fenoles, naftoles, tiocresoles, tiofenoles,
difenilos, etc. De otro modo queda en evidencia que el “ácido
cresílico” es meramente el nombre comercial de una mezcla
compleja que es producto de una destilación. Los distintos
componentes del ácido cresílico demuestran también distinto
comportamiento en lo que respecta tanto a la función espumante
como a la de colección.
7.3.3. OTROS TIPOS DE ESPUMANTES
Espumante ER-300
Es un espumante tipo éter de glycol, sus componentes
principales son los éteres metílicos de propilenglycol (productos
sintetizados por la industria petroquímica) de composición
constante y con abastecimiento garantizado desde EEUU. Es
eficiente en la flotación de minerales y polimetálicos Pb, Cu, Zn,
Ag, siendo muy selectivo respecto a la pirita, completamente
soluble en cualquier proporción estable de amplios rangos de pH
en operación.
85
Espumante ER-350
Espumante basado en glicoles y alcoholes, caracterizado por su
alto rendimiento, sus componentes son productos químicos
sintetizados por la industria petroquímica.
Es un poderoso agente espumante insoluble en agua, que
genera espumas altamente selectivas que permiten alcanzar
concentrados de alto grado, así mismo tiene una alta eficiencia
en rangos de pH de 7 a 12, y por su alta cinética puede
dosificarse directamente a la entrada de los bancos de flotación.
Espumante ER-400
Otro espumante tipo éter de glycol, tiene propiedades más
enérgicas, siendo el consumo normalmente menor a los
acostumbrados con otros espumantes. Es parcialmente soluble
en agua (más de 25%), recomendable se use sin diluir; pero es
completamente soluble en otros espumantes de este tipo,
alcoholes pesados y aceite de pino. El rango de pH en operación
es entre 3,5 a 13. Usando para la flotación de minerales
polimetálicos Pb-Cu-Zn y flotación de piritas auríferas.
7.4. SULFATOS
Esta línea contiene los reactivos que actúan en la flotación como
modificadores, ya sea en la forma de activadores o depresores,
entre los cuales se mencionan los siguientes:

86
7.4.1. SULFATO DE COBRE
Cristales de Sulfato de Cobre con cinco moléculas de agua. Su
apariencia es en cristales de color azul e inodoro, con una pureza
total de 98% mínimo y un contenido de Cu de 25% mínimo, con
un pH de 3.5.
Es activador de la esfalerita en circuitos de flotación convencional
de Zinc, el control adecuado de su pureza y pH está orientado a
lograr buenos resultados.
Para flotación de piritas auríferas y dosificado al molino, mejora
las recuperaciones, en algunos casos por ser regulador de pH y
en otros por efecto de limpieza de las superficies metálicas
oxidadas.
7.4.2. SULFATO DE ZINC
Sales de Sulfato de Zinc con siete moléculas de agua, su
apariencia es en cristales de color blanco translúcido e inodoro,
con una pureza total de 96% mínimo y un contenido de Zn de
22% mínimo, con un pH de 3.5.
Ampliamente usado como depresor de esfalerita en circuitos de
flotación diferencial, combinado algunas veces con cianuro en
relación generalmente 3/1; preparada en solución alcalina es un
fuerte depresor de Zinc, y logra buena eficiencia adicionando la
mezcla en circuitos de limpieza, en la obtención de concentrados
de Plomo.
87
VIII. FASES E INTERFASES EN EL PROCESO DE
FLOTACIÓN
Como ya hemos visto, el proceso de flotación contempla un contacto
íntimo entre tres fases, de las cuales la líquida (agua) y gaseosa (aire)
son casi siempre invariables mientras que la sólida (los minerales), es la
que varía de un caso a otro. Aparte de estos componentes
fundamentales de la flotación, hay que señalar los reactivos que se
agregan para causar ciertos cambios favorables para el desarrollo del
proceso y también hay que recordar las contaminaciones ocasionadas
que llevan los minerales y el agua.
Siendo la flotación un proceso que se desarrolla íntegramente en la
fase líquida es evidente que para su mejor comprensión es necesario
estudiar con mayor detención los fenómenos que ocurren en el agua
cuando se forman sistemas en que se incorporan a ellas sólidos y
gases. Y como el proceso está relacionado con los cambios de
propiedades superficiales, tanto en los minerales como en las interfases
de contacto, es preciso iniciar su estudio teórico con un análisis de los
fenómenos que ocurren entre el sólido y el líquido, el líquido y el gas y
el sólido y el gas. Como veremos posteriormente, en todos estos casos
los fenómenos de hidratación y adsorción en general son de gran
importancia.
88
8.1. FASES
8.1.1 EL SÓLIDO
Los cuerpos sólidos tienen generalmente una estructura
cristalina, por lo menos en lo que se refiere a los minerales. Esta
estructura es una consecuencia de la composición química de las
moléculas, iones y átomos componentes que son, cada uno, un
cuerpo complejo.
Hay tres distintos tipos de enlaces químicos: iónico, covalente y
metálico. El enlace iónico se caracteriza por el intercambio de
electrones entre los iones para completar las capas electrónicas
hasta su máxima estabilidad; el enlace covalente se caracteriza
por la falta de electrones; para formar los octetos estables y de
aquí la compartición de electrones, finalmente, el enlace
metálico se caracteriza por la disponibilidad de un exceso de
electrones que forman la así llamada “nube electrónica”. Cada
tipo de enlace proporciona a la materia características
específicas, algunas de las cuales tienen importancia para la
flotación. Por ejemplo, la alta conductividad eléctrica y térmica, el
brillo natural y la extraordinaria maleabilidad de los metales se
atribuyen precisamente a la presencia del exceso de electrones.
Por otra parte, este exceso de electrones es tal vez la causa de la
relativa debilidad mecánica de los enlaces metálicos, pues los
89
covalentes, donde faltan los electrones son enlaces más firmes
(diamante).
Aparte del carácter de los enlaces químicos, en la estructura de
un sólido es de considerable importancia su sistema cristalino.
Este sistema influye decisivamente en el tipo de superficie de
ruptura que se va a formar en la reducción de tamaño del mineral.
Esta superficie y no la estructura interior del mineral es la que
determina el comportamiento de la especie en el proceso de
flotación.
Los factores de importancia en el proceso de flotación en lo que
se refiere a los sólidos, son los siguientes:
1) Carácter de la superficie creada en la ruptura del sólido (tipo
de superficie, fuerzas residuales de enlaces).
2) Imperfecciones en la red cristalina natural.
3) Contaminaciones provenientes de los sólidos, líquidos y
gases.
Estos factores, especialmente 2) y 3) que son específicos para
todo yacimiento, ya sea por sus antecedentes geológicos,
condiciones climáticas o método de explotación, hacen imposible
predecir con toda seguridad el comportamiento del mineral en un
proceso de flotación y determinan la aplicación del siguiente lema

90
práctico: “a todo yacimiento corresponde su propia llave
metalúrgica, o sea, todo mineral tiene su método específico
de flotación”.
8.1.2. EL AGUA
El agua es el elemento en el cual se efectúa la flotación, debido a
su abundancia y bajo precio. Aparte de esto, tiene ciertas
propiedades específicas que lo hacen de considerable interés
teórico en el proceso de flotación.
La gran polaridad del agua es la razón por la cual no existen
moléculas monomoleculares de tipo H2O, y porque normalmente
las moléculas se asocian entre sí formando complejos entre dos,
tres y más moléculas o complejos con ion hidrógeno (polímeros e
hidronio respectivamente). La misma polaridad es la causa de la
hidratación de los iones en soluciones acuosas. Los iones
metálicos y aniones se asocian activamente con las moléculas de
agua siendo el número de moléculas directamente proporcional a
la carga eléctrica de los iones e inversamente proporcional a su
tamaño (diámetro). De este modo mientras mayor es la carga del
ion y menor es su diámetro, mayor es su hidratación.
Hay que subrayar la importancia de las impurezas y
contaminaciones que tiene toda agua natural o industrial. En

91
primer lugar hay que mencionar la dureza del agua, o sea, la
contaminación natural causada por sales de calcio, magnesio y
sodio. Estas sales y otro tipo de contaminaciones no sólo pueden
cambiar la naturaleza de la flotabilidad de ciertos minerales sino
que también son casi siempre causa de un considerable consumo
de reactivos de flotación con los cuales a menudo forman sales
insolubles.
Las razones anteriores indican la importancia que tiene que ser
prestada a la calidad del agua en todo proceso de flotación, pues
se conocen casos en que por falta de atención a este problema,
plantas perfectamente estudiadas y diseñadas, fallaron en su
operación por largos periodos de tiempo.
8.1.3. EL AIRE
La función del aire en la flotación tiene distintos aspectos de los
cuales los principales son dos: 1) El aire influye químicamente en
el proceso de flotación, 2) Es el medio de transporte de las
partículas de mineral hasta la superficie de la pulpa.
La introducción del aire en la pulpa también tiene un carácter
doble; por una parte, toda agua trae una cierta cantidad de aire
disuelto, y por otro, el aire se introduce mecánicamente en la
pulpa por medio de las máquinas de flotación.

92
Las investigaciones realizadas en este campo hasta la fecha
indican que de todos los componentes del aire sólo el oxígeno y
el dióxido de carbono, tienen participación activa e influencia en el
proceso de flotación. Se ha comprobado que las burbujas de aire
no se pueden fijar directamente sobre las superficies de las
partículas de minerales si anteriormente las últimas no han
adsorbido una cierta cantidad de gas, principalmente oxígeno.
Este gas adsorbido cambia el potencial de la superficie y
contribuye a su hidrofobización. De esta modo resulta que las
partículas hidrofóbicas son aerofílicas, o sea, más activas en la
adsorción del oxígeno que las partículas hidrofílicas. En este
sentido la hidratación y la adsorción del oxígeno se excluyen
mutuamente en la misma especie.
8.2. INTERFASES
8.2.1. INTERFASE GAS – LÍQUIDO
Como se ha dicho anteriormente, en la flotación esta interfase se
produce invariablemente entre el aire y el agua. La característica
fundamental de la interfase gas – líquido, es el hecho de que la
materia sufre un salto brusco en densidad y que desde la fase
líquida a la gaseosa disminuye su densidad aproximadamente
1,000 veces. El fenómeno llega a sus manifestaciones
características debido al hecho de que para este salto brusco
93
dispone de una interfase cuyo grosor es del orden de 10
Ángstrom.
Todo líquido (o sólido) en equilibrio con su vapor se caracteriza
por la existencia en su superficie de una cierta cantidad de
energía libre cuya magnitud es definida por la tensión superficial.
La interpretación del origen de esta energía es la siguiente: en un
líquido todas las moléculas ejercen entre sí una serie de
influencias y se atraen o repelen mutuamente; estas fuerzas se
compensan entre sí dentro del líquido y la resultante de ella es en
consecuencia, igual a cero. Sin embargo, las moléculas que se
encuentran en la superficie no son compensadas completamente,
pues la mitad de su volumen está orientada hacia la fase gaseosa
donde la dilución de la materia es de tal orden que prácticamente
representa el vacío y, donde por supuesto, no hay suficientes
moléculas para sorber la presión de la película superficial. De
este modo se crea una cierta cantidad de energía libre cuya
magnitud se mide por la tensión superficial.
La tensión superficial se puede medir de diferentes maneras y
el método clásico consiste en la determinación de la altura a que
sube un líquido en un tubo capilar. La tensión superficial se
calcula entonces en base a la siguiente fórmula:
94
TS = ½ g (D – d) rh (8.1)
Donde: TS = es la tensión superficial en din/cm
g = aceleración de gravedad cm/sec2
D y d = pesos específicos del líquido y gas
r = radio del capilar
h = altura alcanzada por el líquido
8.2.2. INTERFASE SÓLIDO - LÍQUIDO
Las superficies o partículas sólidas sumergidas en el agua son
objeto de hidratación. Como se dijo anteriormente, ésta depende
del carácter de la superficie de los sólidos, o sea, de las
características eléctricas que existen en la superficie después de
su creación. La hidratación es, naturalmente, más fuerte en las
especies en que se rompieron enlaces químicos, como por
ejemplo enlaces iónicos o covalentes. Cuando las fuerzas
eléctricas residuales son débiles, la hidratación también es débil.
Esto sucede con los minerales que se rompen según planos de
clivaje y donde, en consecuencia, no hay rompimiento de enlaces
químicos.
La hidratación de los óxidos empieza, por ejemplo, con una fuerte
tendencia a formar hidróxidos. Posteriormente, como en el caso
de los enlaces iónicos, si la fuerza de hidratación es superior a la

95
fuerza del enlace cristalino, se produce la disolución de los
sólidos en el agua. Como se puede ver, se trata de un fenómeno
que depende del carácter del sólido y de la concentración de la
solución acuosa.
Potencial Electroquímico
El proceso de hidratación se desarrolla generalmente en forma
dispareja, por hidratarse una red cristalina de carácter iónico, los
cationes se hidratan y posteriormente se disuelven con mayor
velocidad que los aniones. Esto inmediatamente produce un des-
equilibrio eléctrico del sistema, pues las superficies de los sólidos
se cargan negativamente.
Para equilibrar el sistema sólido - líquido, la superficie cargada
negativamente en primer lugar cesará o frenará la disolución de
cationes todavía presentes en la red cristalina y en seguida,
desde la solución atraerá les iones cargados positivamente. De
este modo entre la superficie y el líquido se formará un potencial
eléctrico cuyo origen se encuentra en la doble capa de cargas
eléctricas. El potencial eléctrico formado por la capa eléctrica de
iones de la solución junto con la superficie cargada
eléctricamente se llama potencial electroquímico.
96
8.2.3. CONTACTO DE TRES FASES
El estudio de las distintas fases y sus interfases nos lleva
finalmente al contacto trifásico que es el más importante, pues
representa la realidad de lo que sucede en el proceso de
flotación. En el mecanismo de flotación de una partícula sólida
por una burbuja de aire la unión entre los dos elementos se
efectúa a través de un contacto trifásico que tiene propiedades
muy especiales.
Para un estudio detallado es conveniente, en principio, imaginar
la fase sólida como una superficie hidrofóbica sumergida en el
agua en la cual se introduce una burbuja de aire. En el caso más
simple la superficie puede ser una placa de vidrio cubierta por un
hidrocarburo.
Partiendo del hecho de que el contacto de dos fases es siempre
una superficie y el contacto de una superficie con otra (que es la
tercera fase) necesariamente una línea, resulta que para la
descripción matemática de esta línea de contacto trifásico, es lo
más conveniente usar el ángulo que forman las superficies de
contacto de las fases.
97
Ángulo de Contacto
Por ejemplo, si tenemos en vez de una placa de vidrio, una
superficie de mineral hidrofobizada por un colector y la colocamos
debajo del agua e introducimos sobre ella una burbuja de aire,
ésta se va a fijar sobre la superficie desplazando el agua. La línea
del contacto trifásico se va a extender en forma de un círculo
sobre el plano de la superficie del mineral. Si ahora en cualquier
punto de este contacto trifásico trazamos una tangente a la
superficie de la burbuja, entonces el ángulo  entre la tangente y
la superficie se llama ángulo de contacto.
98
IX. PLANTA DE CONCENTRACIÓN
Una típica planta de concentración o flotación consta de
acondicionadores, en los cuales se agregan y acondicionan los
reactivos de flotación, de máquinas de flotación primaria, que son
bancos de celdas de distinta construcción y diferentes conexiones y de
celdas de limpieza o simplemente celdas del circuito secundario que
puede estar dedicado a la flotación selectiva de las especies útiles si la
mena es polimetálica. Entre el circuito primario y el secundario, según
las necesidades, pueden existir acondicionadores, espesadores, para
aumentar la densidad de la pulpa, e incluso molinos, para dar el toque
final a la liberación. Los productos finales de una planta de flotación se
entregan a la planta de desagüe.
9.1. ALIMENTADORES
Antes de la flotación, en la pulpa tienen que agregarse y
acondicionarse los reactivos. La alimentación se hace con
alimentadores que varían de tipo, según la naturaleza del reactivo
y el volumen de alimentación.
Los reactivos secos se agregan con un tipo de alimentador. El
desprendimiento suave de los sólidos está garantizado por el
fondo cónico del alimentador y un aparato vibrador fijado a su
lado.
99
Los reactivos líquidos se agregan o con un alimentador de vaso,
o simplemente desde estanques especiales por el sistema de
sifón a través de un tubo.
El último sistema se usa cuando la cantidad de reactivos
agregados es apreciable, como es el caso de los modificadores.
Los colectores y espumantes se agregan con alimentadores de
vaso. Estos se sacan de la parte inferior del aparato por vasos
colgados en el disco que tiene movimiento circular proporcionado
por un motor. Al llegar a la altura correspondiente, los vasos se
vacían en el receptáculo. Éste se puede acercar o alejar de ellos
mediante un tornillo cortando de este modo todo el flujo o una
determinada fracción de él.
9.2. ACONDICIONADORES
El acondicionamiento en las oficinas modernas de flotación se
efectúa en acondicionadores que poseen un mecanismo de
turbo-agitacion, como los del tipo Denver. Estos aparatos poseen
un eje vertical que gira con una velocidad de 130 (los grandes) y
250 (los chicos)revoluciones por minuto. El eje llega hasta unas 8
ó 10 pulgadas del fondo y tiene en su extremo inferior una
mariposa o hélice que al girar impele la pulpa hacia abajo y
tangencialmente hacia los costados del tanque. Este eje vertical
funciona dentro de un tubo de mucho mayor diámetro ya que baja

100
hasta muy poca distancia encima de la hélice. Por la parte
superior el tubo se prolonga un poco más arriba de los bordes del
tanque. A distintos intervalos el tubo tiene perforaciones en su
periferia que permiten que la pulpa entre a su interior. Al girar la
hélice y ser arrastrada la pulpa hacia abajo, se forma un vacío
dentro del tubo, lo que permite ingresar el aire desde el exterior y
mezclarse con la pulpa. La misma succión de la mariposa, al
girar, hace que la pulpa penetre por los agujeros de la periferia,
mezclándose bien con los reactivos. Los tanques
acondicionadores son de forma cilíndrica, de madera o fierro y se
fabrican desde cuatro pies de diámetro por cuatro de alto hasta
14 x 14 pies.
Como estos aparatos tienen la ventaja de mezclar y aerear la
pulpa antes de que entre a la flotación y sirven al mismo tiempo
de reguladores o alimentadores continuos de las celdas de
flotación su uso se ha generalizado, no sólo cuando se emplean
máquinas neumáticas (en cuyo caso serían indispensables), sino
también cuan do se usan máquinas de agitación o subaereación.
101
TANQUE ACONDICIONADOR DENVER
Figura 9.1
Fuente: UNI “Flotación”
ACONDICIONADOR
Figura 9.2
102
9.2.1. EJEMPLO
1. Se tiene un acondicionador con datos que se muestran en la

figura:
agua
θ=21’ Pe=3.7 (esfalerita)
CALCULAR:
a) Capacidad de tratamiento, en Tm/día (C).
b) Dimensiones del Acondicionador.
Solución
a) Flujos másicos (mineral finamente molido más agua) que ingresan al
acondicionador.
G1+G2+G3=1.5m3/mto
103
Flujo másico total en 24 horas.
m 60 mtos 24 horas m
1.5 x x = 2160
mto 1 hora 1 día día
Cálculo de la densidad promedio de la suspensión que sale del
acondicionador hacia el circuito de flotación.
L
= 5.2
S
(ρ − 1)(Pe)
%SS = x100
(Pe − 1)(ρ )
%SS = 16.129
ρ = 1133.4g/L
Cálculo de la capacidad de tratamiento (C)
m Tm
C = 2160 x0.16129 x 1.1334
día m
= . í
b) Cálculo de las dimensiones del acondicionador.
Tm Tm
1133.4 x0.16129 = 0.1828
m m
Tm 60 mtos 24 horas
0.1828 x x Tm
m 1 hora 1 día
= 12.535
21 minutos m − día
104
Cálculo del volumen del acondicionador
Tm
394.861
V= día
Tm
12.535
m − día
V = 31.5m
Cálculo de las dimensiones
V = 2π
31.5m = 2πR
R = 1.711 m
∅ = 3.422 m
3.2808ft
3.422 m x
1m
∅= .
Dimensiones: 13 ft x 13 ft
105
9.3. EQUIPO DE FLOTACIÓN
El objetivo fundamental de una máquina de flotación es separar
en forma satisfactoria de una cabeza, un concentrado y un
producto de relave. Como para este proceso hay que poner en
contacto íntimo los minerales, el agua, los reactivos y el aire y,
como en las operaciones anteriores los primeros tres
componentes ya están acondicionados para la máquina de
flotación misma, queda como única función fundamental,
introducir el aire en la pulpa.
Según el método de introducción del aire podemos distinguir
diferentes tipos de máquinas de las cuales las principales son:
1. Máquinas mecánicas, en que el aire se introduce por
agitación mecánica y en cuya distribución es de
fundamental importancia un agitador.
2. Máquinas neumáticas, en que el aire se introduce bajo
presión en la parte inferior y en que no existen partes de
agitación mecánica.
3. Máquinas de vacío, en que la generación de aire se
produce haciendo vacío en una pulpa saturada en aire y
en que tampoco hay partes de agitación mecánica.

106
En una máquina de flotación tiene que haber facilidades para la
alimentación de la pulpa en forma continua, la mantención de la
misma en estado de suspensión, sin sedimentaciones, la
separación apropiada de la pulpa y de la espuma mineralizada, la
evacuación de la última en forma ordenada y la descarga de los
relaves.
La eficiencia de una máquina de flotación, en consecuencia, se
determina por el tonelaje que puede tratar por unidad de
volumen; calidad de los productos obtenidos y recuperaciones,
consumo de energía eléctrica, reactivos y otros para obtener los
resultados óptimos, gastos de operación y mantención
necesarios por tonelada del mineral.
107
CELDAS DE FLOTACIÓN
Figura 9.3
ESPUMAS DE FLOTACIÓN
Figura 9.4
Fuente: Hardinge Co
108
9.4. DISPOSICIÓN DE LAS MÁQUINAS DE FLOTACIÓN
Suponiendo la pulpa preparada y acondicionada, vamos a
ocuparnos de lleno de la flotación misma, estudiando las formas
diversas de acoplar las máquinas y organizar el circuito de
flotación propiamente dicho.
Se usan diversos tipos de circuitos de flotación, según los
minerales y las variaciones del proceso que se sigan. Damos a
continuación los circuitos más comúnmente usados en la práctica
moderna. Para explicarlos diagramáticamente usamos esquemas
o flowsheets, que indican el recorrido de la pulpa y el tratamiento
de los productos intermedios. No deben considerarse como
planos o proyectos de instalaciones sino solo como dibujos
indicativos que muestran a grandes rasgos el procedimiento.
Como el trabajo es diferente cuando se emplea máquinas de
agitación mecánica que cuando se emplea máquinas neumáticas,
haremos diagramas que indiquen el recorrido del primer caso.
9.4.1. CIRCUITOS CON MÁQUINAS DE AGITACIÓN
MECÁNICA
El circuito A es el más simple que puede usarse. Suponemos una
batería de 12 celdas. El concentrado obtenido de las tres
primeras se puede considerar como concentrado final. El que
sale de las nueve celdas subsiguientes, que en este caso harían
un papel de "scavenger”, se volvería a pasar por las tres primeras

109
celdas que vendría aactuar en un doble papel: al principio como
"roughers” y luego como "cleaners" para las espumas de las
nueve celdas últimas.
Cuando decimos que se toman las tres primeras celdas citamos
meramente un ejemplo; según los casos, puede convenir tomar
dos o cuatro de las primeras celdas en lugar de las tres que
hemos propuesto. Este circuito puede operar con éxito cuando la
ganga es relativamente inflotable, pero si la espuma tiene
tendencia a salir sucia, se necesitará un dispositivo que permita
hacer una limpia mejor de ella.
CIRCUITO A
Figura 9.5
El circuito B es por lo general mejor que el anterior, en especial si
se desea obtener un concentrado limpio. Aquí las tres primeras
celdas trabajan como cleaners solamente, y las nueve restantes
110
como roughers únicamente, lo cual quiere decir que la pulpa se
alimenta en la cuarta celda o sea en la primera de los roughers.
El concentrado de los roughers se limpia en las tres primeras
celdas o cleaners. El concentrado de los cleaners es el final y las
colas de los cleaners, que son ricas, vuelven a pasar por los
roughers. La espuma de los roughers es por lo general diluída
hasta la proporción de 6/1 y aún 10/1 para pasar a los cleaners.
Este circuito es más fácil de regular que el A, porque el limpiado
final se hace en una pulpa que contiene una proporción mucho
mayor de minerales que de ganga.
CIRCUITO B
Figura 9.6
111
El circuito C es una mejora sobre el anterior. Las nueve celdas
últimas, que en el anterior trabajaban todas como roughers, se
dividen en dos partes, las cuatro primeras solamente trabajan
como roughers y las cinco últimas como scavengers. Las tres
primeras siguen trabajando como cleaners. El concentrado de las
scavengers se junta con la alimentación original que entra a la
cuarta celda y recorre nuevamente los roughers.La espuma de
los roughers, que es más limpia que en el caso anterior, pasa
igualmente a las tres primeras celdas que actúan como cleaners.
El concentrado de los cleaners es el concentrado final. Las colas
de los cleaners siguen naturalmente a los roughers; las de estos,
pasan a los scavengers y las colas de los scavengers son las
colas finales.
CIRCUITO C
Figura 9.7
FUENTE: UNI “Flotación”
112
Las ventajas de este arreglo son varias. Los cleaners reciben
alimentación más rica y pueden por lo tanto dar un mejor
concentrado. Los scavengers pueden hacerse trabajar con un
exceso de aire y de agitación y aún en ciertos casos se les
agrega un exceso de promotor y hacer unas colas prácticamente
sin valores. No importa que la espuma de los scavengers sea
sucia, con fuerte proporción de ganga, pues esta sufre una
primera limpia en los roughers. Por regla general se conforma
uno con que la espuma de los scavengers tenga una ley
semejante a la que tiene el mineral nuevo que viene del molino y
que se alimenta en la primera celda de los rougers junto con la
espuma de Los scavengers.
Este circuito es especialmente útil para minerales que necesitan
una máxima aereación al final del tratamiento para sacarles los
valores contenidos; se emplea también cuando la ganga es algo
flotable difícil de separar del mineral. En este último caso, si una
operación de limpiado no llega a dar un concentrado
suficientemente rico, habrá necesidad de usar algunas celdas
como "recleaners”.
113
X. CUANTIFICACIÓN Y CONTROL DEL
PROCESO
10.1. RAZÓN DE CONCENTRACIÓN
En la flotación, igual que en cualquier otro proceso de concentración, la
cuantificación se puede efectuar a través de dos cantidades: la razón
de concentración, que se refiere indirectamente a la selectividad del
proceso y la recuperación que se refiere a su eficiencia y rendimiento.
Si representamos por A, B, y C los pesos de la cabeza, el concentrado y
el relave y por a, b y c sus leyes respectivas en un cierto metal o mineral
útil, entonces la expresión A : B es, por definición, la razón de
concentración.
En otras palabras, la razón de concentración expresa cuántas toneladas
de cabeza son necesarias para obtener una tonelada de concentrado.
Esta razón nos indica cuántas veces se concentró el mineral, o sea, en
forma indirecta nos expresa la selectividad del proceso.
Ahora bien, en base a los balances de materiales y metalúrgico,
podemos escribir las siguientes dos ecuaciones:
114
A = B + C (10.1)
Aa = Bb + Cc (10.2)
Multiplicando la ecuación (10.1) por c y sustrayéndola de la (10.2)
tenemos:
A (a – c) = B (b - c)
−
= (10.3)
−
La expresión (10.3) es otra forma de calcular la razón de concentración,
que permite su determinación no en base a molestos y voluminosos
trabajos de medición de tonelajes, sino mediante los ensayos químicos,
más simples de realizar.
10.2. RECUPERACIÓN
Por definición, la recuperación es la parte del valor útil del mineral
obtenida en el concentrado, expresada en porciento. Si el contenido de
un producto noble en la cabeza es Aa y el contenido del mismo producto
en eI concentrado es Bb, entonces, por definición:
= 100 (10.4)
Si se sustituye en la fórmula (10.4) el valor de B/A de la fórmula (10.3),
entonces se tiene la expresión:
115
( − )
= 100 (10.5)
( − )
Que también permite calcular las recuperaciones sólo en base a los
ensayos químicos.
La formula (10.5) sirve para los cálculos cuando hay un solo producto
noble. Cuando se obtiene dos concentrados de una cabeza, como por
ejemplo en el beneficio de menas complejas de plomo y zinc, los
cálculos de la recuperación se complican y se efectúan del siguiente
modo:
Supongamos que:
Ley del Primer Ley del Segundo
Producto Peso Mineral Mineral
Cabeza A m1 n1
I Concentrado B1 m2 n2
II Concentrado B2 m3 n3
Relave C m4 n4
Las recuperaciones del primer y el segundo mineral son
respectivamente Rm y Rn y las razones de concentración Km y Kn. Por
definición:
= 100 (10.6)
= 100 (10.7)
116
= (10.8)
= (10.9)
Sabiendo que:
( )( ) ( )( )
= (10.10)
( )( ) ( )( )
( )( ) ( )( )
= (10.11)
( )( ) ( )( )
Al sustituir B1 y B2 en (10.6), (10.7), (10.8) y (10.9) por sus valores de (10.10) y
(10.11) se obtiene:
( )( ) ( )( )
= 100 (10.12)
( )( ) ( )( )
( )( ) ( )( )
= 100 (10.13)
( )( ) ( )( )
( )( ) ( )( )
= (10.14)
( )( ) ( )( )
( )( ) ( )( )
= (10.15)
( )( ) ( )( )
ÍNDICES CINÉTICOS.- Uno de ellos es la Velocidad Específica de
Flotación. Por definición la VEF es:
117
= (10.16)
en que:
c = es la concentración de cierta especie mineralógica en la pulpa en
grs/L
V = es el volumen de agua.
P = es la cantidad de la especie mineralógica que flota en 1 min, en
gramos.
Considerando un mineral de cobre distribuido en una ganga de cuarzo
que después de una molienda adecuada y de un acondicionamiento
con reactivos, se empieza a flotar. Se podrá observar que además del
cobre, flota también una cierta cantidad de cuarzo. Ahora, si el cobre
representa sólo el 1% de la mena y el cuarzo el 99%, por más que el
cuarzo es poco flotable y el cobre muy flotable, las cantidades de uno y
otro en el concentrado serán comparables. Supongamos que en cada
minuto flotan 5 grs de cobre y 5 de cuarzo, de una pulpa que contiene 2
grs/L de cobre y 198 grs/L de cuarzo. Teniendo una celda de 2 lit.,
podemos calcular que QCu y Qcuarzo 0.0126. Comparando ahora las
velocidades específicas de flotación del cobre y del cuarzo, podemos
decir que el cobre es casi 100 veces más flotable que el cuarzo en las
condiciones específicas trabajadas.
118
La importancia de la velocidad específica de flotación reside, entonces,
en el hecho de que elimina la abundancia de un mineral en la cabeza
como un factor determinante del proceso. Al comparar dos velocidades
específicas de flotación podemos llegar a la flotabilidad relativa de un
mineral respecto a otro. Por ejemplo, la flotabilidad del cobre es 100
veces la del cuarzo, según el ejemplo recién mencionado.
Es evidente, que mientras mayor es la flotabilidad relativa de un mineral
respecto a otro, mejor será la separación por flotación. Cuando es igual
a uno, no hay separación entre las dos especies.
Hemos dicho que la razón de concentración sólo en forma indirecta
refleja la selectividad en la flotación. Para tener una medida precisa y
efectiva de ella, se introduce el índice de selectividad, que por definición
es:
. . (10.17)
en que Aconc y Bconc son las concentraciones de los componentes A y B
de la mena en el concentrado y Arel y Brel y Brel, las concentraciones de
los mismos componentes en el relave.
Así, para nuestro caso de flotación de cobre, suponiendo que la
recuperación sea de un 90% y que en el relave, después de la flotación
119
quede un 0,1% de Cu, el índice de selectividad sería aproximadamente
15.
10.3. CONTROL DE TONELAJE
Para la operación correcta de una planta es fundamental el control del
tonelaje del mineral tratado. Este control, en forma aproximada,
empieza en la mena, donde por el número de camiones, capachos o
trenes cargados se sabe en forma somera cuanto mineral ha entregado
la mina a la planta de beneficio.
Los métodos de medición del tonelaje, hasta ahora indicados, en
realidad, permiten sólo el control del tonelaje total que entró a la planta
de trituración o sale de ella. Este no es necesariamente el tonelaje
tratado por la planta de beneficio el cual se considera que es el tonelaje
molido y flotado.
Finalmente, el tonelaje se puede determinar por cálculos conociendo el
peso del concentrado, su ley y las de la cabeza y del relave, según la
fórmula (10.3).
( − )
=
( − )
Cálculos semejantes se pueden hacer en base a las densidades de las
pulpas o composición granulométrica de los componentes (10.2).
10.4. CONTROL GRANULOMÉTRICO
Para poder evaluar la eficiencia de los equipos de reducción de tamaño
y de clasificación y determinar la razón de reducción y el consumo de
120
energía, es necesario efectuar el control granulométrico de los
productos de las plantas de trituración y de molienda.
La eficiencia de la clasificación (húmeda o seca) es el porcentaje del
material fino existente en la cabeza que pasó efectivamente al producto
fino, o sea. si llamamos A. B y C respectivamente a las tonelajes de
alimentación, de fino y de grueso en una clasificación y a y c al
verdadero porcentaje de material fino en la cabeza y en el producto
grueso, la eficiencia de clasificación es:
(10.18)
= 100
100
Según los balances de materiales total y de fino se tiene:
A= B + C
= + (10.19)
100 100
Sustituyendo C en (10.19) se tiene:
= +( − ) (10.20)
100 100
− (10.21)
=
100 −
121
Reemplazando de (10.21) en (10.18) se tiene:
10.000 ( − ) (10.22)
=
(100 − )
10.5. CONTROL DE SÓLIDOS
En los circuitos de molienda, clasificación húmeda y flotación es
esencial el control del porcentaje de sólidos en la pulpa. Este control, en
la práctica, se efectúa fácilmente por medio de balanzas especiales,
que dan lecturas directas del porcentaje de sólidos, midiendo un
determinado volumen de pulpa para un mineral de un peso específico
definido.
En ausencia de tales balanzas, es fácil hacer la determinación del
porcentaje de sólidos del siguiente modo:
Se toma un litro de muestra representativa de la pulpa y se determina
su peso W. Si el peso específico del mineral, S, no es conocido, se
puede determinar secando, pesando y dividiendo el peso por el
volumen del líquido que desplaza.
El porcentaje de sólidos P, por definición, es la relación porcentual entre
el peso de los sólidos y el de la pulpa, de modo que si v es el volumen
que el mineral ocupa en la pulpa, entonces:
122
(10.23)
= 100
Por otra parte en un litro de pulpa:
W = (1000 - v) + vS (10.24)
O sea, que el peso total es la suma de los pesos del agua y de los
sólidos.
Determinando v de la ecuación (10.24), se tiene:
( − 1000)
= 100,
−1
( − 1000) (10.25)
= 100
−1
en donde:
10000 (10.26)
=
(100 − ) −1
La fórmula (10.25) sirve para el cálculo del porcentaje de sólidos de una
pulpa de peso conocido y determinado peso específico del mineral. La
fórmula (10.26) sirve para leer el cálculo de tablas, en que al conocer el
peso de un litro de pulpa, se puede leer directamente el porcentaje de
sólidos correspondientes a un cierto peso específico de mineral.
123
10.6. CARGA CIRCULANTE
En los circuitos de moliendas es de particular importancia la
determinación de la carga circulante, que sirve para la selección del
equipo y el cálculo de la eficiencia de la molienda.
10.7. MUESTREO
Las operaciones de control ya mencionadas y los controles analíticos
pueden efectuarse en forma satisfactoria sólo si el muestreo de los
minerales se hace en forma correcta y si realmente la muestra que es
una pequeña fracción del tonelaje total en cuestión, es representativa.
Esto hace del muestreo uno de los factores más importantes en el
control de una planta de flotación.
124
XI. FLOTACIÓN DE MINERALES
11.1. FLOTACIÓN DE LOS SULFUROS METÁLICOS
Importancia de los sulfuros.- Una parte de los minerales metálicos
se encuentra en forma de sulfuro que son fuente importantísima de
una serie de metales no ferrosos, tales como cobre, zinc, plomo,
níquel, cobalto, molibdeno y otros. El proceso de flotación fue
precisamente descubierto y aplicado en forma industrial por primera
vez con este grupo de minerales, de manera que su importancia no
es solamente de orden tecnológico y económico, sino también
teórico.
Los sulfuros metálicos, tienen propiedades fuertemente hidrofóbicas,
de manera que junto con los metales nativos, son los minerales más
fácilmente flotables. Su flotación, generalmente, no presenta muchas
dificultades por cuanto existen buenos colectores selectivos tales
como los xantatos, ditiofosfatos y otros sulfhídricos que los separan
con gran facilidad y selectividad de sus gangas respectivas. Los
únicos problemas de verdadera importancia práctica que surgen en
la flotación de los sulfuros son las separaciones entre ellos mismos.
A la flotación selectiva de los sulfuros individuales a partir de
concentrados colectivos y a su flotación diferencial es dedicada la
mayor parte de las investigaciones en este campo.

125
Un problema de gran envergadura en la flotación de los sulfuros es la
influencia de la oxidación sobre su flotabilidad. Como es sabido, la
mayor parte de los afloramientos igual que las capas superiores de
los yacimientos se encuentran permanentemente bajo la influencia
de la erosión y oxidación por el aire y aguas presentes en dichos
yacimientos. Esta oxidación produce óxidos, sulfatos y carbonatos
sobre las superficies de los sulfuros, primero, en forma de películas
finas y, posteriormente, de grosor considerable hasta que se
consumen y transforman en minerales oxidados. Estos tienen una
flotabilidad considerablemente inferior y además los colectores
conocidos, no poseen la selectividad suficiente para recuperarlos
satisfactoriamente de sus gangas.
Aparte de esta oxidación natural se ha observado una parcial que se
produce en las labores mineras y en las mismas plantas de
concentración. Estudios detallados de este problema han puesto de
manifiesto que las recuperaciones de una planta pueden ser
seriamente afectadas si los minerales no se almacenan con cuidado
y si quedan por tiempo apreciable en contacto con agentes oxidantes
tales como son el aire, la humedad y algunos reactivos químicos.
Esto hace necesario racionalizar el manejo de los minerales para
evitar pérdidas metalúrgicas.
126
El problema de la oxidación ha adquirido últimamente una nueva
dimensión debido a estudios básicos que han puesto en evidencia
que. en efecto, es necesario una pequeña oxidación para hacer
flotables los sulfuros y que solamente la oxidación excesiva es
contraproducente.
Oxidación y flotabilidad de los sulfuros.- Hace ya varios años que
investigadores tales como Taggart, Gaudin, Southerland y Wark se
dieron cuenta de la importancia fundamental que el oxígeno tiene en
la flotabilidad de los sulfuros y en el mecanismo de fijación de los
colectores sobre su superficie. Estos trabajos han sido ampliados y
profundizados en los últimos años por investigadores rusos tales
como Glembotsky. Plaskin. Shvedov. Mitrofanov, Bessonovo y otros.
Glembotsky estudió la dependencia entre el tiempo necesario para
que una partícula de un sulfuro forme la unión con una burbuja de
aire y el tiempo de contacto entre la partícula y el agua, como es
lógico, la unión va a ser más rápida mientras más hidrofóbica es la
partícula y viceversa: teóricamente, la unión se realiza en un tiempo
infinito cuando la partícula es hidrofílica.
Glembotsky construyó un aparato electrónico con el que podía medir
con gran precisión el tiempo en que se realizaba la unión entre la
partícula y al burbuja (tiempo de inducción) y que a veces no
alcanzaba ni a algunas milésimas de segundo.

127
Cabe anotar que las superficies puras de los sulfuros son bastante
hidrofílicas y que no adsorben satisfactoriamente los colectores. Por
consiguiente, los sulfuros puros no flotan bien. Este comportamiento
varía de una caso a otro por cuanto para los diferentes sulfuros es
necesario una distinta cantidad mínima de oxígeno para activar su
superficie. Felizmente, esta mínima cantidad ya está presente en el
agua y no hay que introducirla artificialmente. La oxidación
prolongada hidroliza las superficies de los sulfuros disminuyendo su
flotabilidad.
11.2. FLOTACIÓN DE SULFUROS DE COBRE.-
El cobre ocupa el primer lugar entre los metales que se recuperan
por flotación. La mayor parte proviene de los sulfuros tales como
calcopirita, calcosina, bornita, covelina, tenantita, tetraedrita, enargita
y varios otros. El resto proviene de minerales oxidados, tales como
cuprita, malaquita, azurita, crisocola, calcantita, brochantita y otros.
Hablando en forma general, los sulfuros de cobre son minerales de
flotabilidad buena y pareja. Su flotabilidad natural empieza a
disminuir sólo cuando son afectadas por la oxidación o por algunos
fenómenos secundarios como son, por ejemplo, la depresión por
lamas y productos de descomposición. Los estudios sobre la
flotabilidad relativa de las distintas especies mineralógicas no llevan
a conclusiones unánimes. Algunos autores indican que la calcosina

128
es el mineral más flotable, otros, que flota peor que la calcopirita y la
bornita, otros, que la covelina o enargita son más flotables que los
demás minerales. La verdad es, sin embargo, que la flotabilidad de
las distintas especies varía de un yacimiento a otro y depende no
sólo de suscambios superficiales sino también de sus condiciones
geológicas de formación. Las formaciones primarias y más antiguas,
tienen sulfuros de mayor flotabilidad que las formaciones posteriores
secundarias, y ya, la de los sulfuros sujetos a la erosión y oxidación
queda afectada en forma más notoria. En este sentido es preciso
decir que, por ejemplo, la calcopirita o bornita primarias, igual que la
tenantita o tetraedrita del mismo origen, son más flotables que la
calcosina, covelina o bornita de origen secundario (enriquecimiento
secundario en los cobres porfíricos).
Los sulfuros de cobre, normalmente, están acompañados por los de
fierro, principalmente en forma de pirita. La cantidad de esta pirita,
varía dentro de límites considerables de un yacimiento a otro y puede
estar presente en cantidades de 2-3% hasta 15 y 20%. La pirita es
también muy flotable, particularmente en circuito ácido. Ya que existe
en una proporción excesiva, generalmente se considera como un
producto de desecho, y como acompaña a la mayoría de los sulfuros
de cobre, hay que tomarla en cuenta en la metalurgia general de sus
minerales. No es exagerado afirmar que el descubrimiento de un
gran número de los reactivos de flotación y de los estudios teóricos

129
generales sobre el proceso se han efectuado con los minerales de
cobre. Por esta razón y debido a la gran facilidad de flotación de los
sulfuros de este metal, tenemos en este campo una tecnología muy
simple y eficiente.
En efecto, los minerales sulfurados de cobre flotan sin ninguna
dificultad con cualquier colector sulfhídrico y con cualquier
espumante. Tienen gran aceptación como colectores los xantatos,
por una parte y los ditiofosfatos y el Z-200 por otra.
Los primeros son más económicos, los segundos más eficientes. En
lo que se refiere a los espumantes, es de mayor uso el aceite de
pino, aunque también se emplean en grandes cantidades el ácido
cresílico y a veces los alcoholes y espumantes sintéticos.
La flotación de los su/furos de cobre se efectúa normalmente en un
circuito alcalino de pH 9, para deprimir la pirita que los acompaña. Si
hay problemas serios en la depresión de la pirita, se usa una
alcalinidad más alta que puede llegar a pH 11,5 y 12 y la depresión
se ayuda con pequeñas cantidades de cianuro.
La alcalinidad se produce normalmente con cal, por razones
económicas, pero hay casos en que se usa carbonato de sodio.
130
Una fórmula normal de flotación de sulfuros de cobre comprende,
(por tonelada métrica de mineral tratado) en resumen:
Colector 25 a 300 grs
Espumante 25 a 250 grs
Modificador 1000 a 4000 grs
Tiempo de flotación 8 a 15 min.
pH del circuito 9 a 12
Los resultados metalúrgicos del proceso son generalmente:
Ley de la Cabeza 0,6 hasta 5% Cu
Ley de Concentrado 20 - 50% Cu
Ley del Relave entre 0,06y 0,25% Cu
Recuperaciones entre 90 y 95%
Razón de Concentración entre 10 y 45
11.3. MINERALES DE PLOMO Y ZINC
Los minerales de plomo y zinc se encuentran normalmente juntos y
en la mayoría de los casos van asociados además con minerales de
fierro, cobre, oro, plata y otros metales. El carácter complejo de estas
menas y las particularidades metalúrgicas de sus distintos metales,
hacen de este grupo uno de los más difíciles para la flotación
selectiva.
131
El plomo se encuentra generalmente en forma de galena, aunque
cuando existe oxidación de la mena pueden estar presentes la
cerusita (PbCO3) y la anglesita (PbSO4). El zinc se encuentra en
forma de esfalerita y menos frecuentemente como marmatita.
En los casos de oxidación puede estar presente su carbonato; la
smitsonita. El cobre, casi siempre se encuentra como calcopirita
aunque hay casos en que aparece la tetraedrita, particularmente
cuando hay plata. El oro se encuentra al estado nativo y forma
inclusiones en la galena y la pirita. La plata se encuentra en la
tetraedrita y otras sales. El fierro está en forma de pirita y pirrotita. El
contenido metálico de estas menas es muy alto y la ganga no es a
veces más que la mitad de la mena. La ganga puede ser ácida
(cuarzo, silicatos) o alcalina (calcita, dolomita, siderita). Pueden estar
presentes además pequeñas cantidades de bismuto y sales solubles
de metales alcalinotérreos y pesados.
La metalurgia de estos minerales está íntimamente ligada a los
antecedentes geológicos de la mena y a su estado de oxidación.
Esta última crea problema no sólo de disminución de recuperaciones,
sino también interfiere en otros aspectos tal como la activación de la
esfalerita por los iones de metales pesados, particularmente de
cobre. En consecuencia, para llegar a un método de tratamiento
132
metalúrgico satisfactorio, hay que contemplar muchos factores y
hacer estudios individuales de los minerales de cada yacimiento.
11.4. EJEMPLOS
1. Se tiene un mineral esfalerita finamente molido y mezclado con
agua, que ocupan un volumen igual a 635 L; esta suspensión
tiene una densidad de pulpa de 1200 g/L y el peso específico del
mineral es igual a 3.6.
Al mismo depósito se le adicionan 105 Kg de galena de peso
específico igual a 4.9.
Además se vierte una suspensión de densidad de pulpa igual a
1180 g/L y de volumen igual a 220 L (densidad del mineral a 3.0
g/cm3). Por último se le adicionan 80 L de agua.
CALCULAR:
A) La nueva densidad de pulpa de la suspensión (en g/L).
B) El volumen que ocupan los minerales en un litro de la nueva
suspensión.
Solución
ρ=
a). 635 L suspensión
ρ = 1200g/L
133
M = 1200 x635L
M1 = 762 000 g
V1 = 635L
b). M2 = 105 000 g
V2 = 21.428L
c). M = 1180 x220L
M3 = 259 600 g
V3 = 220 L
d). M4 = 80 000 g
V4 = 80 L
762000 g + 105000 g + 259000 g + 80000 g

ρ=
635 L + 21.428 L + 220 L + 80 L
1206600 g
ρ=
956.428 L
(A) = . /
a. %SS=23.07
MMineral = 762000x0.2307
MMineral = 175793.4 g esfalerita.
V = 48.831 L
134
b. 105000g de galena
V = 21.428 L
c. %SS = 22.88
MMineral = 259600 g x 0.2288
MMineral = 59396.48 g mineral
V = 19.798 L
VMinerales = 90.057 L (en la nueva suspensión)
Por litro de suspensión: 0.09415 L ó 94.15 cm3.
2. Un mineral galena contiene 13% de PbS, y se le desea separar de
la ganga (se supone es SiO2); la instalación para su tratamiento es
de 420 toneladas métricas por día. Los ensayos de laboratorio
indican que el análisis del mineral que circula en el circuito de
flotación es:
Mineral a b c d e
%PbS 13 80 3 15 0.8
%SiO2 87 20 97 85 99.2
Estos resultados nos muestran que el concentrado final tiene una
pureza aceptable, pero que las colas de las mismas han de ser
135
tratadas en las celdas ROUGHER, cuyas espumas concentradas
han de ser devueltas a las celdas CLEANER. Igualmente los datos
proporcionados por el laboratorio de pruebas experimentales
indican que las relaciones y son las mejores para las
celdas CLEANER y ROUGHER respectivamente; y que 6 y 11
minutos, igualmente, son los tiempos de contacto que mejores
resultados dan.
CALCULAR el número de celdas cleaner y rougher necesarias, si
se utilizan celdas denver que tienen una capacidad de 1.2 m3 y
consumen 4.25 CV por celda.
Así mismo calcular la razón de concentración (R) y la extracción
(E).
136
Solución
Ley de Cabeza: 13% PbS (mineral)
Se consideran 2 fases sólidas PbS y SiO2 (ganga)
ρPbS = 7.5 g/cm3
ρSiO2 = 2.65 g/cm3
Pe = 4.1 (mineral)
Para resolver este problema se deben tener en cuenta los
siguientes datos informativos:
1. ρ de los minerales a separar.
2. ρ del sólido o de la pulpa en la celda de flotación.
3. Composición de la alimentación y productos.
4. Dosificación de reactivos.
5. Tiempo de contacto (permanencia de la pulpa durante la
flotación).
6. Tipo de celda: mecánica o neumática.
7. Capacidad deseada de producción.
A. Cálculo de las Densidades Promedios de los Productos
Minerales que circulan en el circuito de flotación. (Base
100 g).
137
100
=
13 87
+
7.5 / 2.65 /
= 2.893 / ó 2893 k /
100
=
3 97
+
7.5 / 2.65 /
= 2.702 / ó 2702 k /
100
=
15 97
+
7.5 / 2.65 /
= 2.935 / ó 2935 k /
B. Efectuando Balance de Materia (Base 100 Kg);
100 Kg = 420 Tm por día.
I. Balance General: A=B+E
II. Balance en el bloque Cleaner: A+D=B+C
III. Balance en el bloque Rougher: C=D+E
Desarrollando las ecuaciones
I. A=B+E  B=A–E
138
Aa=Bb+Ee
Reemplazando:
(100)(0.13) = (100-E)(0.8)+(E)(0.008)
E = 84.60 kg
B = 15.4 kg
II. C=D+E
Cc=Dd+Ee
Reemplazando:
(D+84.6)(0.03)=(D)(0.15)+(84.6)(0.008)
D=15.5 kg
C=100.1 kg
C. Determinación de volúmenes
Base: 100 kg – m3 – mto.
- Volumen que ocupa el bloque cleaner
- Entra: A+D=100+15.5 kg
Cálculo del volumen de los sólidos: Vs
= 0.0346m3
/
.
= 0.0053m3
/
 Vs= 0.0399m3
139
Relación líquido – sólido en el bloque cleaner: = 2
Cálculo del volumen del líquido: VL
L=(2)(S)
WL=(2)(115.5 kg)
WL=231 kg
VL=0.231m3
VT=VS+VL
VT=0.2709m3
Si en 0.2709m3 ________ 115.5kg
1m3________ x
x = 426.36 kg/m3
60 24 ℎ
426.36
ℎ 1 í 3
= 102.33 / − í
1000
6
100 kg ________ 420 tm/día
115 kg ________ x
x=485.1 tm/día
140
Volumen del bloque cleaner:
485.1
í = 4.72 3
102.33
í −
4.74 3
# = 3
1.2
# = . ≈
- Volumen que ocupa el bloque rougher
Entra: C=100.1 kg
Cálculo del volumen de los sólidos: Vs
100.1
= → 0.037
2702
Relación líquido – sólido: = 4
WL= (4)(100.1 kg)
WL= 400.4 kg
VL= (400.4 kg)(1m3/1000 kg)
VL= 0.4004 m3
141
VT=0.4374 m3
Si en 0.4374 m3________ 100.1 kg
1m3________ x
x = 228.85 kg
60 24 ℎ
228.85
ℎ 1 í 3
= 29.96 / − í
1000
11
100 kg ________ 420 tm/día
100.1 kg ________ x
x = 420.42 tm/día
Volumen del bloque rougher:
420.42
í = 14.03 3
29.96
− í
.
# : = . ≈
.
# : + =
−
=
−
142
3. Se tiene el siguiente diagrama de circuitos de flotación y sus datos
respectivos:
DATOS:
143
Pe=4.2
Celdas flotación=0.9m3 cap.
a b c d e
% 12 80 6 40 1
% 88 20 94 60 99
BLOQUE CLEANER,
θ=4’
%SS=17.95
BLOQUE ROUGHER
θ=7’
ρpulpa=1165g/L
%SS=18.585
CALCULAR
a) # CELDAS de flotación del circuito.
b) R y E.
Solución
a)
A. Cálculo de las Densidades Promedios.
ρA=2872.9 Kg/m3
144
ρB=2756.9 Kg/m3
ρC=3574.6 Kg/m3
B. Efectuando Balance de Materia (100 Kg=260 Tm/día)
A=100 Kg _______ 260 Tm/día
B=13.924_______36.2
C=16.381_______42.59
D=30.305_______78.79
E=86.076_______223.79
C. Determinación de volúmenes
Volumen que ocupa el bloque cleaner
Entra: D=30.305 Kg.
Volumen del sólido
VD=0.00847 m3
Volumen del líquido
VL=0.13849 m3
Volumen total
VT=VD+VL
VT=0.14696 m3
Cantidad de sólidos por m3 de suspensión
145
Sólidos=206.21 Kg/m3
Cantidad de sólidos por m3 y por día de operación
Sólidos=74.235 Tm/m3-día
Volumen del bloque cleaner
. / í
=
. / í
V=1.061 m3
# celdas cleaner
.
# = = 1.179
.
# celdas = 2
Volumen que ocupa el bloque rougher
Entra: A+C=100+16.381
Volumen del sólido
VA=0.0348 m3
VC=0.00594 m3
VS=0.04074 m3
Volumen del líquido
146
VL=0.50975 m3
Volumen total
VT=0.55049 m3
Cantidad de sólidos por m3 de suspensión
Sólidos=211.41 Tm/m3
Cantidad de sólidos por m3 y por día de operación
Sólidos=43.49 Tm/m3-día
Volumen del bloque rougher
. / í
=
. / í
V=6.957 m3
# de celdas rougher
.
# = = 7.73
.
# celdas rougher = 8
Número de celdas del circuito de flotación
2+8 = 10 celdas
b) R = 7.18 E = 92.827%
147
BIBLIOGRAFÍA
1. AGUILAR REVOREDO, J.F. “Preparación Mecánica de Minerales”.
Lima: UNI.1985.
2. BALLESTER – VERDEJA – SANCHO – “Metalurgia Extractiva.
Fundamentos”. Madrid: Volumen I. Editorial Síntesis. 2000.
3. BRAY, John I. “Metalurgia Extractiva de Metales no Ferrosos”.
Madrid: Ediciones Interciencia. 1978.
4. GAUDIN, AM. “Flotation”. New York: Editorial McGraw Hill. 1977.
5. MORRAL, I. “Metalurgia General”. España: Vol I. Editorial Reverte.
1990.
6. SUTULOV, Alexander. “Flotación de Minerales” Concepción, Chile:
Instituto de Investigación Tecnológicas. 1973.
7. TAGGART. Arthur F. “Manual de Metalurgia Extractiva”. New York:
Editorial McGraw Hill. 1992.
8. UNI “Flotación”. Lima: Departamento de Publicaciones. 1995.
148
APÉNDICE
149
SILABO DEL CURSO
“METALURGIA EXTRACTIVA I”
150
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTA DE INGENIERÍA QUÍMICA
DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE INGENIERÍA QUÍMICA
SILABO
I. DATOS GENERALES
1.1. Asignatura : METALURGIA EXTRACTIVA I
1.2. Código : IG-308
1.3. Semestre Académico : 2009-B
1.4. Ciclo : Sexto
1.5. Créditos : 03
1.6. Nº de horas Teóricas : 02
1.7. Nº de horas Laboratorio : 03
1.8. Duración : 17 semanas
1.9. Pre-Requisito : IG 303
1.10. Profesor : Ing. Oscar Champa Henríquez
II. SUMILLA
Mineralogía.- Definición, Historia y Campos de la Metalurgia.-
Preparación de Menas.- Trituración y Molienda.- Transporte de
Minerales.- Tamizado.- Reactivos de flotación.- Fases, Interfases y
Variables en el Proceso de Flotación.- Planta de Concentración de
151
Minerales.- Cuantificación y Control del Proceso.- Flotación de Sulfuros
Metálicos.
III. OBJETIVOS
3.1. OBJETIVO GENERAL
Orientar al estudiante hacia el campo de la Metalurgia,
específicamente de la Metalurgia Extractiva, aplicando las
Operaciones y Procesos Básicos de la Ingeniería Química.
3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
3.2.1. Identificar los minerales que tienen valor económico (menas).
3.2.2. Explicar el proceso de extracción y tratamiento de minerales.
3.2.3. Dar a conocer los fundamentos de Flotación y los reactivos
utilizados.
3.2.4. Estudiar los casos prácticos y realizar cálculos metalúrgicos.
IV. PROGRAMACIÓN DEL CONTENIDO
PRIMERA SEMANA: MINERALOGÍA
Concepto de Mineral. Importancia y Propiedades de los Minerales,
Metales y Menas. La Corteza Terrestre y las particularidades de su
composición.
LABORATORIO: Mantenimiento de equipos.
SEGUNDA SEMANA: METALURGIA
Definición e Historia. Campos de la Metalurgia: Metalurgia Extractiva y

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Metalurgia Física. Equipos y Circuitos.
LABORATORIO: Preparación de materiales.
TERCERA SEMANA: PREPARACIÓN DE MENAS
Menas ricas y pobres. Ventajas de la Concentración de las menas.
Reducción de Tamaño. Fundamentos de la Desintegración Mecánica de
Sólidos.
LABORATORIO: Reconocimiento de minerales.
CUARTA SEMANA: TRITUACION Y MOLIENDA
Trituración Primaria. Chancadora de Mandíbulas. Chancadora Giratoria.
LABORATORIO: Descripción y reconocimiento de equipos.
QUINTA SEMANA: TRITURACIÓN Y MOLIENDA (II)
Trituración Secundaria. Chancadora de Martillos.
Trituradora de Rodillos Liso. Molienda. Molino de Bolas.
Circuitos de Molienda.
SEXTA SEMANA: TRANSPORTE DE MINERALES
Manipulación de Sólidos. Máquinas Portátiles. Instalaciones Fijas.
Transportadores sin fin.
LABORATORIO: Muestreo.
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SÉPTIMA SEMANA: TAMIZADO
Separaciones Mecánicas. Cribado o Tamizado. Equipos Industriales.
Tamices de Laboratorio. Rendimiento de un Tamiz. Análisis
Granulométrico.
LABORATORIO: Trituración de minerales.
OCTAVA SEMANA: EVALUACIÓN PRIMER PARCIAL (P1)
NOVENA SEMANA: REACTIVOS DE FLOTACIÓN
Importancia y clasificación de los Reactivos. Reactivos Espumantes.
Reactivos Colectores. Reactivos Modificadores.
LABORATORIO: Molienda de minerales.
DÉCIMA SEMANA: FASES E INTERFASES EN EL PROCESO DE
FLOTACIÓN
Características de las Distintas Fases. El sólido; el agua, el gas.
Características de las Distintas Interfases: Gas-Líquido; Sólido-Líquido,
Contacto de tres fases.
LABORATORIO: Tamizado y Análisis Granulométrico.
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DÉCIMA PRIMERA SEMANA: VARIABLES DEL PROCESO DE
FLOTACIÓN
Factor Mineral. Factor Granulométrico. Influencia de las Lamas. Factor
Densidad de Pulpa. Factor Agua. Factor Tiempo. Otras variables de
importancia.
LABORATORIO: Manipulación y preparación de reactivos.
DÉCIMA SEGUNDA SEMANA: PLANTA DE CONCENTRACIÓN
Equipos y circuitos. Sección de flotación. Alimentadores y
acondicionadores. Máquinas de Flotación Denver Sub-A.
LABORATORIO: Acondicionamiento.
DÉCIMA TERCERA SEMANA: FLOTACIÓN DE MINERALES
Aspectos Técnico. Circuitos de Flotación. Preparación y
Acondicionamiento de Pulpa. Circuito Cleaner. Circuito Rougher.
Circuito Scavenger. Alimentación de Reactivos.
LABORATORIO: Flotación.
DÉCIMA CUARTA SEMANA: CUANTIFICACIÓN Y CONTROL DEL
PROCESO
Razón de concentración. Recuperación. Control de Tonelaje. Control
Granulométrico. Control de Sólidos. Carga Circulante.
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DÉCIMA QUINTA SEMANA: FLOTACIÓN DE FLUÍDOS METÁLICOS
Oxidación y Flotación de los Sulfuros. Flotación de Sulfuros de cobre.
Flotación de Sulfuros de Zinc. Flotación de Sulfuros de Plomo. Flotación
Bulk. Flotación Selectiva.
DÉCIMA SEXTA SEMANA: EVALUACIÓN: SEGUNDO PARCIAL (P2)
DÉCIMA SÉPTIMA SEMANA: EXAMEN SUSTITUTORIO
V. PROCEDIMIENTO DIDÁCTICOS
Para el desarrollo de la asignatura se aplicará como metodología:
- La Clase Magistral
- Trabajos grupales e individuales.
- Como complemento al estudio de la asignatura se realizará, en lo
posible dentro del Ciclo Académico, visitas a plantas metalúrgicas
más importantes del país.
VI. EQUIPOS Y MATERIALES
Para el cumplimiento de los objetivos se usará:
- Pizarra,
- Proyección de videos
- Equipos metalúrgicos de laboratorio.
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VII. EVALUACIÓN
(P1). Primer Parcial
(P2). Segundo Parcial
(P3). Promedio de Laboratorio.
NOTA FINAL = (P1 + P2 + PL) / 3
157
ANEXOS
158
BIBLIOGRAFÍA ADICIONAL
 BROWN, George Granger. “Operaciones Básicas de Ingeniería Química”.
Barcelona: Editorial Marín S.A. 1985.
 HURLBUT Y KLEIN. “Manual de Mineralogía DANA”. New York: Copyright
John Wiley & Sons Inc. 1976.
 Mc CABE – SMITH – HARRIOTT. “Operaciones Unitarias en Ingeniería
Química”. Madrid: Cuarta Edicion. Editorial Mc Graw Hill. 1998.
 OTERO DE LA GÁNDORA, J.L. “Operaciones de Separación en Metalurgia
Extractiva”. España: Ed. Alhambra. 1980.
 TERKEL ROSENQUIST. “Fundamentos de Metalurgia Extractiva”. México:
Ed. Limusa. 1987.
 CYANAMID Co. “Reactivos de Flotación”. Catálogos Técnicos de Reactivos
de Flotación.
 CERCAPUQUIO, S.A. “Informes Anuales de Minas Cercapuquio, S.A.
1937-56.
 CERCAPUQUIO, S.A. “Informes Mensuales de Minas Cercapuquio, S.A.”.
1973.
159
TERMINOLOGÍA Y CONCEPTOS
GENERALES
 Mineralurgia.- Tratamiento mecánico y concentración de
minerales.
 Mineral.- Producto químico natural.
 Mena.- Está constituida por especies mineralógicas valiosas y
cuyo aprovechamiento constituye el motivo fundamental de la
explotación minera.
 Ganga.- Está constituida casi siempre por especies minerales
terrosas o pétreas, principalmente cuarzo. La ganga también
puede estas constituida por ciertos minerales metálicos sin valor
como la Pirita, Mispickel, etc. y otros que son perjudiciales, como
la Arsenopirita, Rejalgar, Oropimente, Estibina, etc.
 Diagrama de Flujo (Flowsheet).- Muestra satisfactoriamente la
secuencia de las operaciones en la planta. En su forma más
simple, se presenta como un diagrama de bloques en el cual se
agrupan todas las operaciones de un solo carácter.
 Cabeza.- Es el mineral bruto que se alimenta a la planta de
tratamiento o beneficio.
 Concentrado.- Es el material valioso que se obtiene por el
procedimiento de concentración empleado y que contiene la
mayor parte de la especie mineralógica valiosa.
160
 Relave.- Es la parte sin valor que sale del tratamiento, está
constituido fundamentalmente por ganga y lleva consigo algo de
mena.
 Mixtos o Intermedios.- Son productos intermedios sobre el que
no se ha podido realizar una buena separación de la mena y la
ganga y que necesariamente deben ser sometidos a un
tratamiento adicional.
 Ley.- La ley indica el grado de pureza que tiene el producto o el
mineral. Ejemplo: Mineral de cabeza con 5% de plomo. Ley : 5%
de plomo, concentrado de plomo con 60% de plomo. Ley : 60%
de plomo y Relave final con 0.7% de plomo. Ley : 0.7% de plomo.
 Liberar.- Quiere decir reducir las partículas a tamaños bien
pequeños, de tal manera que cada parte valiosa o sulfuro se
encuentre separado o libre de otro elemento. Esto lo podemos
experimentar, tomando un trozo de mineral y chancándolo con un
martillo hasta reducirlo a una arena fina.
 Grado de Reducción.- Es la relación entre alimentación y el
producto de una máquina de trituración.
 Mineral Rico.- Se llama así, al mineral de primera calidad o al
mineral de “veta madre” que contiene gran cantidad de la parte
valiosa o sulfuros y muy poca ganga o material estéril.
 Mineral Pobre.- Es aquél que contiene pequeñas cantidades de
la parte valiosa y gran cantidad de material estéril.
161
 Flotación por espumas.- Método físico-químico de
concentración de minerales liberados.
 Espumas de flotación.- Burbujas de aire separadas por lechos
de agua.
 Coalescencia de las burbujas de aire.- Fenómeno de
desintegración de las burbujas de aire que se produce por la
reducción del espesor del lecho de agua que separa las burbujas.
 Mineralización de burbujas de aire.- Adherencia de las
partículas del mineral a las burbujas de aire formadas.
 Lamas.- Parte del mineral finamente molido.
 Reactivos de flotación.- Aquellos que aseguran que el proceso
de flotación sea selectivo y eficiente.
 Reactivos promotores.- Compuestos químicos orgánicos que
promueven la flotación de ciertos minerales.
 Reactivos espumantes.- Sustancias orgánicas heteropolares,
poco solubles en agua, que reducen la tensión superficial de ésta.
 Reactivos modificadores.- Amplia gama de reactivos, casi todos
inorgánicos, cuya función es modificar alguna de las
características del proceso de flotación.
 Reactivo activador.- Aquél que aumenta la flotabilidad de ciertos
minerales.
 Reactivo reactivador.- Aquél que restablece la flotabilidad de un
mineral oxidado o que ha sido deprimido.
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 Reactivos depresores.- Reactivos que impiden la flotación de
algunos sulfuros, dándoles características hidrofílicas.
 Tiempo de Flotación.- Tiempo que la pulpa debe permanecer en
las máquinas de flotación, para que el concentrado producido sea
de buena calidad y su recuperación óptima.
 Minerales que tiene repulsión por el agua.- Carbones, metales
nativos y sulfuros metálicos.
 Minerales que tienen afinidad por el agua.- Los óxidos
metálicos y las gangas.
 Pulpa.- Mezcla del mineral molido con agua (suspensión)
 Densidad de la pulpa.- Peso de la suspensión en gramos por
litro.
 Nivel de pulpa.- Altura dada por la superficie de la pulpa en la
celda de flotación.
 Dispersión.- Estado de agitación violenta de las partículas en el
seno de la pulpa.
 Dosificación de reactivos.- Cantidad de reactivo, en peso,
agregado a la pulpa y referida a una tonelada de mineral.
 Radio de concentración (R).- Cantidad de mineral, fresco,
tratado para obtener un una tonelada de mineral concentrado.
 Recuperación (E).- Cantidad expresada en porcentaje, de
mineral valioso extraído del concentrado.
163
 Circuito de flotación.- Agrupación de máquinas de flotación y
labores conexas para formar un todo armónico, dinámico y
óptimo.
 Tamizado.- Operación unitaria que consiste en separar porciones
heterogéneas de tamaños, en grupos homogéneos de tamaño,
utilizando tamices, cribas, cedazos o zarandas, a nivel industrial o
a nivel laboratorio.
164

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I.

Han transcurrido casi 100 años del empleo de la Concentración por

Flotación como proceso industrial; en nuestro país, la mayor parte del

producto nacional está relacionado con minerales que se concentran por

ser controlado más efectivamente produciendo materiales con una

calidad mucho más homogénea.

El material que se obtiene de la explotación de una mina está

generalmente compuesto de una mezcla de minerales de diferentes

especies, algunos de los cuales constituyen el objeto de la explotación,

y de material pétreo y sin valor inmediato, constituido por los minerales

estériles que se encuentran dentro de un yacimiento mismo (cuarzo,

calcita, arcilla, feldespato, dolomita, etc.) y roca proveniente de las cajas

o paredes que limitan el yacimiento y que por efecto de los disparos se

desprenden y es imposible evitar que se junten al mineral.

Esta mezcla de sustancias minerales valiosas y estériles, en diversas

proporciones, tienen que ser tratadas en alguna forma para separar

fases minerales valiosas, mena, de las no valiosas, ganga. Esto se hace

a través de una serie de operaciones conocidas por unos como de

preparación del mineral y por otros de mineralurgia. Este grupo de

operaciones incluye la reducción de tamaño, por trituración y

molienda; para permitir una separación fácil de las diferentes fases

minerales, seguidas por una o más operaciones de clasificación y

concentración pensadas para distinguir y separar las partículas

minerales valiosas del resto de partículas basándose en alguna

propiedad física como densidad, magnetismo, electricidad o energía

superficial. En este último caso, cuando se modifica el comportamiento

superficial del sólido, la operación se denomina flotación y se aplica a

menudo en la concentración de minerales.

Las operaciones de concentración se continúan con la extracción

propiamente dicha, las cuales conducen al material metálico y se

pueden realizar por Pirometalurgia o por Hidrometalurgia.

Un mineral es un sólido homogéneo por naturaleza con una

composición química definida (pero generalmente no fija) y una

disposición atómica ordenada. Normalmente se forma mediante un

Igualmente se llamará mineral a una sustancia formada por un proceso

natural e irá acompañada por el adjetivo sintético si se ha producido

mediante técnicas de laboratorio. Podemos ahora preguntarnos cómo

hemos de referirnos al CaCO3(calcita) que a veces se forma en las

canalizaciones de agua en una ciudad, formando depósitos

concéntricos. La precipitación en el agua de este mineral es un proceso

natural pero se realiza en un sistema realizado por el hombre. La

mayoría de los mineralogistas se refieren a este material por su nombre

mineral, calcita, como si no existiese una contribución humana en su

El hecho de que un mineral deba tener una composición química

definida implica que éste puede expresarse mediante una fórmula

química específica. Por ejemplo, la composición química del cuarzo se

expresa de la forma SiO2. El cuarzo sólo contiene a los elementos

químicos, silicio y oxígeno, tiene una fórmula definida. Por lo tanto, el

embargo, la mayoría de los minerales no tienen una composición

perfectamente definida. La dolomita CaMg(CO3)2, no es siempre un

carbonato puro de Ca y Mg, ya que puede contener cantidades

considerables de Fe y Mn en lugar de Mg. Como estas cantidades

varían, se dice que la composición de la dolomita oscila entre ciertos

límites, y por lo tanto, no es fija. Esta oscilación en la composición

puede expresarse mediante una fórmula que siga teniendo la misma

proporción entre los átomos (o más exactamente iones) que la

CaMg(CO3)2pura, en la que se cumple la proporción Ca : Mg : CO3 = 1 :

1 : 2. Esto permite expresar la fórmula de la dolomita de una manera

más general, es decir: Ca(Mg, Fe, Mn)(CO3)2

Una disposición atómica ordenada indica la existencia estructural de un

entramado de átomos (o iones) ordenados según un modelo geométrico

regular. Así, pues, como éste es el criterio necesario para considerar un

sólido cristalino, los minerales son cristalinos. Los sólidos, como el

vidrio, que carecen de una disposición atómica ordenada reciben el