INTRODUCCION

Estos equipos (Scooptram o LHD y Teletram o Volquetes de Bajo Perfil),

nacieron a principios de los aos 30 cuando Finley dise una PALA
CARGADORA NEUMATICA para carros mineros sobre rieles; posteriormente se
fabric la GIZMO montada sobre orugas y luego la TRANSLOADER sobre
neumticos.
En 1960 Trackless Mining propiamente fue iniciado en el Canad por la Ca.
Internacional NICKEL ONTARIO, quienes construyeron la ramp mining, que son
rampas o tneles con gradiente, que interconectan a los niveles de trabajo y stas
a su vez con la superficie, cuya finalidad es de eliminar las dificultades que se
presentaban en desarmar y armar un equipo pesado para ser transportado a
interior mina, o de un nivel a otro nivel por necesidad de trabajo o de un nivela
superficie y viceversa, para las reparaciones o mantenimiento limitando
completamente el tamao del equipo a utilizarse en interior mina.
En el Per el Trackless se inici con la Cerro de Pasco Corporation en la
unidad de Produccin Cobriza, en el ao 1965, construyendo rampas en forma de
espiral para dar acceso a los equipos pesados a interior mina, donde actualmente
ste tipo de rampa persiste en forma eficiente, con ligera modificacin.
A inicios de 1970 diversas compaas mineras, ven la factibilidad de su
aplicacin haciendo realidad con resultados satisfactorios. Actualmente la gran
mayora de las minas entre mediana y gran minera emplean este sistema,
construyendo rampas del tipo zigzag con un promedio de gradiente de 12%.
Las Empresas Mineras que emplean este sistema son: Cobriza, San
Cristbal, Ca. Minera Buena Ventura S.A. (Orcopampa, Julcani), San Vicente,
Milpo, Santander, Huarn, Huanzala, Mina Ral, Raura, y muchos otros ms.
En la mayora de las operaciones actuales, desarrollado mediante el
mtodo de block caving, el mineral fragmentado es removido desde el punto de
extraccin por un vehculo LHD (Load-Haul-Dump), aunque algunas siguen
usando sistemas ms tradicionales como traspaso gravitacional mediante parrillas
o palas de arrastre (scraper)
SIGNIFICADO DEL SISTEMA.
- Trackless - Sin rieles.
- Trackless Mining- Minera sin rieles.
- Trackless Underground mining Minera subterrnea sin rieles.
CONCEPTO.
El sistema trackless se refiere a la aplicacin de equipos mecanizados de bajo
perfil que se movilizan sobre llantas, los cuales estn especialmente diseados
para su uso en minera subterrnea.
1

Qu es Trackless mining actualmente?- Normalmente al hablar de trackless

mining se nos viene a la mente solo el uso de equipos sobre neumticos para la
limpieza y transporte; pero actualmente debemos tener presente que TRACKLESS
significa tambin todas las operaciones de minado pero mecanizado desde las
fases de minera, exploracin, desarrollo, preparacin, y explotacin.
Las operaciones de minado, unitarios y servicios auxiliares, hasta la puesta del
mineral en la planta concentradora, (transporte), el cual significa:
- Perforacin mecanizada tanto en galeras, rampas, chimeneas y tajeos.
- Carguo mecanizado de explosivos.
- Relleno mecanizado.
- Sostenimiento mecanizado.
- Sistema de ventilacin forzada.
- Equipos de servicios mecanizado como: Camiones para transporte de
materiales, personal, rompedores de roca equipos de drenaje y bombeo,
desquinchadores, equipos para colocar pernos de anclaje, etc.

Trackless Mining no es un mtodo de explotacin, sino es un sistema de

minera o una mejora de todos los servicios de mina mediante la agilizacin de los
mismos, lo cual contribuye al aumento de productividad y la disminucin de los
costos de produccin y operacin. El propsito de este sistema es que las
operaciones de minado sea realizada a:
- El menor tiempo posible.
- A un costo operativo bajo.
- A tener alta productividad.
TENDENCIAS FUTURAS DEL SISTEMA TRACKLESS.
Hasta antes de 1981 las mquinas LHD que tenan capacidad de hasta 20
toneladas, se les consideraba econmicos para distancias de hasta 200 m.
Se pensaba que este sistema se mejorara si la capacidad de los LHD se
aumentaba (30 100 ton.), para que no exista una distancia lmite, y puedan llevar
desde los tajeos hasta la planta concentradora.
Actualmente para aprovechar la flexibilidad del sistema trackless, minimizar
la contaminacin en minas subterrneas y disminuir los costos de transporte,
ventilacin, mantenimiento y por ende los costos de operacin, se est
desarrollando un vehculo disel - trolley, precisamente porque el precio del
petrleo y sus derivados suben su valor en forma exagerada dando lugar a una
gran diferencia respecto al valor del kilowatt/hora de la energa elctrica. Para el
transporte de galeras de considerable longitud se use el accionamiento por trolley,
y en distancias menores donde se requiere flexibilidad, se use el sistema disel.
Hoy en da un Ingeniero de minas no puede hablar solo de minera sin
rieles. Sera ridculo. Por ejemplo en minas a cielo abierto, con inmensas
producciones como Toquepala, Cuajone, algunas minas de chile; utilizan no solo
2

el sistema de minera sin rieles, sino en la mayora de los casos una combinacin
de este con el sistema de minera sobre rieles.

Los costos de transporte de mineral en camiones gigantescos de gran

tonelaje sobre distancias de ms de 5 a 10 kms., resultan costosos.
En las minas modernas subterrneas se podr apreciar ms la tendencia
actual hacia la mecanizacin, tendencia hacia la minera sin rieles en el tajeo o
alrededor del tajeo, con un posterior transporte hasta los diferentes pozos
centrales a realizarse a travs de trenes ultramodernos con vagones de capacidad
entre 20 y 200 tons. Este moderno sistema de rieles que en la actualidad ya es
completamente automtico, sin requerimiento de un conductor y manejado por
computadoras. Como ejemplo las minas de GRANGESBERG y KIRUNA en
Suecia y mina CLIMAX en EEUU., son casos demostrados de esta fuerte
tendencia.
Cabe indicar que actualmente ya se estn aplicando el sistema
computarizado dentro de las diferentes operaciones de minado. Entre los sistemas
de minado que se estn realizando a control remoto son:
- El sistema de izaje y carguo.
- El sistema de relleno hidrulico.
- El sistema de voladura de rocas monitorizadas.
- El sistema de transporte por fajas.
- El sistema de transporte por ferrocarriles.
Asimismo se est considerando para una futura mecanizacin, tales como
el uso de mquinas con martillos de impacto, emplazamiento de madera y el
sistema de remocin de escombros. Es decir una mquina de minado con martillo
de impacto coordinado con el colocado de madera y la remocin de escombros.
Este sistema reemplazara al ciclo de perforacin y voladura en los tajeos usados
corrientemente.

APLICACIN DEL SISTEMA TRACKLESS

Este sistema puede aplicarse a cualquier tipo de mina, la cuestin es la forma de
su aplicacin, que es lo que viene a ser la incgnita del problema. Es decir se
aplica a:
- Cualquier tipo de yacimiento sea vetas, cuerpos o mantos prcticamente
no hay limitaciones.
- Minas de carbn, minas metlicas y no-metlicas.
- Minas que se encuentran en operacin, pues su aplicacin puede ser
parcial o paulatina y en minas nuevas puede ser total e integral.
En minas nuevas se debe considerar la aplicacin del sistema Trackless sobre
otros sistemas por sus notables ventajas como son:
- Menor inversin en viviendas e infraestructura.
- Alta productividad.
- Menor nmero de personal.
- Mejores rendimientos y eficiencias en el trabajo, con gran flexibilidad en la
operacin.
En minas que actualmente usan el sistema convencional con lneas de
cauville, se puede efectuar un cambio paulatino al sistema trackless, hasta llegar
al cambio total de tal forma que no cause perturbacin en los trabajos de
produccin. De esa manera se evita de depender de una va rgida y una fuente
estacionaria.
Incrementa las reservas de mineral a explotarse, prolongando la vida de la
mina, y acelera las exploraciones y desarrollos, los cuales permitirn reemplazar
las reservas minadas.

Los menores costos de operacin permite reducir la ley de cabeza del

mineral explotado, aumentando la escala de produccin y como consecuencia
reducir costos.
La rapidez para comenzar un proyecto es una gran ventaja del sistema
trackless, pues permite que el precio del metal en el mercado puede ser valorado
a corto plazo. As por ejemplo vetas cuerpos marginales pueden ser minados y
comercializados cuando el precio en el mercado es favorable.
Entre los alcances favorables del sistema con una buena mecanizacin son:
- Incrementa la productividad.
- Aumenta la produccin que compensar a la baja de precios de los
minerales.
- Disminuye los costos de produccin y operacin.
- Capacita al trabajador, logrando su especializacin.
- Genera nuevas industrias de servicios por lo tanto nuevas fuentes de
trabajo.
- Alcanza mejores ndices de rentabilidad y gran eficiencia.
5

- Mejora las condiciones laborales o niveles de ambiente de trabajo del

minero.

Entre los alcances desfavorables del sistema con la mecanizacin son:

- El nmero de trabajadores permanecer constante decreciente.
- En razn a las importaciones de equipos, maquinarias, sus repuestos y
accesorios, generan fugas salidas de dinero o recursos econmicos al
exterior.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL SISTEMA.

Las mayores ventajas son:
- Alta flexibilidad.
- Gran movilidad.
- Alta productividad.
- Facilidad para comenzar un proyecto.
- Alto grado de utilizacin de los equipos.
Las mayores desventajas son:
- Alto costo de inversin inicial.
- Alto grado de especializacin del personal.
- Aumento en los requisitos de ventilacin.

El Reglamento de Seguridad e Higiene Minera (D.S. No. 046-2001-EM) en su

Art. 240 especifica en los siguientes items:
a) La maquinaria de bajo perfil para la remocin del material derribado deber
tener protector guarda cabeza slido y resistente a las posibles cadas de
roca; adems, deber estar provisto de luces delanteras, posteriores,
bocinas y extintor adecuados.
b) Los echaderos deben tener un muro de 80 centmetros de altura y parrillas,
con una gradiente mxima de 6 % as como una adecuada iluminacin.
c) Debern usar un sistema de seales y semforos en los cruces, cambios y
vas de tangentes largas para prevenir accidentes de trnsito.
d) La abertura de los elementos de la parrilla en los echaderos donde se usa
equipos de carga de bajo perfil, las parrillas debern ser ubicados con una
separacin no mayor de 50 centmetros (20 centmetros en echaderos
convencionales).

e) Las vas de trnsito vehicular, debern tener las tolerancias necesarias de

un metro por lado para el trnsito libre del personal.
f) No est permitido transportar personal sobre carga de mineral o desmonte,
sobre los estribos u otros espacios. En la cabina se transportar slo el
nmero reglamentario de personal.
De igual modo, en su Art. 195 especfica sobre minera subterrnea sin rieles.
Estos equipos trabajan en:
-

Tajeos, cautivos (LHD-Echaderos) o con accesos por rampas o ventanas

(LHD, LHD - Volquetes).

Galeras, especialmente en Draw Points (extraccin de material roto).

Existen equipos de dimensiones y capacidades pequeas que posibilitan la explotacin de
vetas angostas y sinuosas, as como equipos de dimensiones y capacidades mayores como:

Fabricantes:

Es de necesidad imperativa conocer los detalles de la operacin y los factores

inherentes al desplazamiento del mineral como son:
- Clase de depsito
- Mtodo de explotacin a aplicar
- Secciones de las labores
- Volumen de mineral a extraer
- Distancias de recorrido
- Vas de trnsito
- Normalizacin de las operaciones
- Personal especializado
7

- Mantenimiento/reparacin/talleres
- Disponibilidad de equipos
- Referencia de los equipos a usar
- Vida til, costos, etc.

Equipos LHD:
De la evolucin de los equipos de carguo par interior mina, a principios de
los aos 60 aparecen los LHD (load-haul-dump), que basados en el concepto de
Cargar - Transportar y Descargar surge como la solucin ms efectiva para
compatibilizar la terna Rendimiento-Capacidad-Maniobrabilidad. Esta estaba
limitada principalmente a la necesidad de minimizar el desarrollo de infraestructura
y por ende el costo que implica construir accesos a labores subterrneas. Los LHD
corresponden a palas de bajo perfil que pueden clasificarse tanto como equipos de
carguo con acarreo mnimo o como equipo combinado de carguo y transporte.
Tienen la particularidad de poseer un balde (o cuchara, de ah que tambin se
denominen scoops) de gran tamao, el cual puede ser elevado para cargar un
equipo de transporte, tal como un camin de bajo perfil o un camin convencional.
Poseen una gran versatilidad y por ende son equipos de alta productividad a un
bajo costo operacional.
A mediados del ao 1960, los equipos LHD fueron establecidos firmemente
comouna parte fundamental de lo que se ha conocido como trackless mining
concept, usndose en muchas minas del mundo. La flexibilidad, movilidad, y
versatilidad de estas unidades han dado a la industria una herramienta til y han
aadido nuevas dimensiones para el desarrollo y produccin minero. Muchas minas
antiguas fueron incluso re-diseadas para acomodarse al uso de estos equipos
(Stevens R. M., Acua A.,1982).
El LHD est capacitado para cargar camiones de bajo perfil y camiones
convencionales de altura adecuada, puede tambin descargar sobre piques de
traspaso o sobre suelo para que otro equipo contine con el carguo. Estos equipos
cargan, acarrean y vacan el mineral de forma discreta, por lo que se caracteriza por
tener un tiempo de ciclo asociado a cada operacin. Los tiempos asociados al ciclo
son bsicamente los siguientes:
- Tiempo de carga (Tc);
-Tiempo de descarga (Td);
-Tiempo maniobra (Tm);
-Tiempo de viaje con el balde lleno (Tvc); y
-Tiempo de viaje con el balde vaco (Tvv).
Exclusivamente del equipo en s. Mientras que los restantes son
considerados como tiempos variables, pues dependen del estado del camino,
distancia de acarreo, carga del equipo (tipo de mineral), pendiente, experiencia del
operador, visibilidad, entre otros.
Una buena manera de estimar el rendimiento de estos equipos es contar
con buena informacin, fidedigna, del tiempo de ciclo. El tiempo de un ciclo
(Tciclo), medido en minutos, de un LHD queda definido como sigue:
Tciclo = Tc + Td + Tm + Tvc + Tvv
9

Ecuacin Clculo de tiempo de ciclo para LHD.

El rendimiento horario de una pala LHD se calcula de la siguiente manera.
Nciclo[ciclo/hora]

60
(Tc+Td+Tvc+Tvv+Tm)

Clculo de N de ciclos por hora para LHD (Le-feaux, 1997).

Donde:
Tc : Es el tiempo que el LHD demora en promedio en cargar el balde en el punto
de extraccin. Est medido en minutos.
Td: Es el tiempo que el LHD demora en promedio en vaciar el balde en el punto de
vaciado. Est medido en minutos.
Tvc: Es el tiempo que el equipo LHD demora en promedio en viajar desde el punto
de extraccin hasta el punto de vaciado con el balde lleno. Est medido en
minutos.
Tvv: Es el tiempo que el equipo LHD demora en promedio en viajar desde el punto
de vaciado hasta el punto de extraccin con el balde vaco. Est medido en
minutos.
Tm: Es el tiempo que el operador del equipo LHD demora en promedio para
realizar las maniobras de un ciclo. Est medido en minutos.
Luego, se calcula el rendimiento de la pala con la siguiente ecuacin.
Rendimiento[ tonelada/ hora] = [ (N ciclo * Fll * dmxx)/ (1+esp)]

Clculo de rendimiento para LHD (Le-feaux, 1997).

Donde:
N ciclo: es el nmero de ciclo que un equipo LHD es capaz de realizar en una
hora. Esta medido en ciclos por hora.
Cb: Es la capacidad de balde que tiene un equipo LHD en particular. Est medida
en m3.
Fll: Es el factor de llenado que tiene el balde del LHD al momento de cargar. Est
medido en tanto por uno.
dmxx: Es la densidad in situ del mineral a transportar. Est medida en t/m3.
esp: Es el esponjamiento del mineral, producto de la fragmentacin de ste. Est
medido en tanto por uno. En la siguiente figura se muestra el perfil de un equipo
LHD.
10

Algunos factores que afectan la productividad y la operacin del LHD son

(Lefeaux,
1997):
- Iluminacin;
- Estado de las pistas de rodado (derrame de carga, impacto en
componentes mecnicos, impacto sobre el operador, disminucin de
velocidad, desgaste de neumticos que deberan durar 2000-2500 horas
segn catlogo 3000 horas y puede bajar a 1800 horas);
- rea de carguo (debe tener piso firme para que no se entierre el balde y
No genere esfuerzos que puedan daar el equipo, por ejemplo al cilindro
Central de volteo);
- Granulometra del material a cargar (colpas muy grandes disminuyen
Factor de llenado);
- Vas de trnsito y trfico;
- reas de carga y descarga;
- Ventilacin (polvo y falta de oxgeno);
- Altura sobre el nivel del mar (se pierde 1% de potencia cada 100 metros a
partir de los 300 metros sobre el nivel del mar. Para alturas superiores a
1.500 msnm se adicionan turbos);
- Temperatura (cada 2 C en ascenso se pierde 1% de potencia a partir de
Los 20 C);
- Interferencias con otras operaciones mineras, tales como largadura y
Tronadura secundaria.
El mercado de los equipos LHD ofrece una gran variedad de modelos, de
diferentes tamaos, con capacidades de balde que van desde 1,7 hasta 14 yd3.
Segn sean las necesidades, se disponen de versiones con accionamiento Diesel
o con accionamiento Elctrico.

11