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FUNDIÇÃO EM MOLDE CHEIO

FUNDIÇÃO EM MOLDE CHEIO
FUNDIÇÃO EM MOLDE CHEIO
FUNDIÇÃO EM MOLDE CHEIO
FUNDIÇÃO EM MOLDE CHEIO
INTRODUÇÃO • Necessidades ambientais
INTRODUÇÃO
• Necessidades ambientais

INTRODUÇÃO

REDUÇÃO DE CUSTOS

Dispensa o uso de machos;

Molde não apresenta biparticão;

Areia não utiliza aglomerantes;

Instalações com custos reduzidos.

Redução de usinagem

Redução de usinagem
Redução de usinagem
Redução de usinagem
Redução de usinagem
Redução de usinagem
HISTÓRICO DO PROCESSO • 1958 - H. F. Shroyer – primeira patente; • 1964 -
HISTÓRICO DO PROCESSO
1958 - H. F. Shroyer – primeira
patente;
• 1964 - Smith – patente – real do molde
cheio;
Década de 80 – fim da patente e inicio
do crescimento industrial e científico.

Processo de fundição em molde cheio

Consiste em um processo de fundição para de peças metálicas no qual o modelo de polímero expandido está coberto por uma camada refratária e então todo o sistema é moldado em areia sem ligantes.

de polímero expandido está coberto por uma camada refratária e então todo o sistema é moldado
de polímero expandido está coberto por uma camada refratária e então todo o sistema é moldado
de polímero expandido está coberto por uma camada refratária e então todo o sistema é moldado
de polímero expandido está coberto por uma camada refratária e então todo o sistema é moldado
Etapas do processo
Etapas do processo

Etapas do processo

Etapas do processo
Etapas do processo
Etapas do processo
Fabricação do modelo • Pré-expansão e expansão do polímero
Fabricação do modelo
• Pré-expansão e expansão do polímero
Polímeros • EPS (poliestireno expansível) • Maior geração de produtos líquidos; • Menor custo. •
Polímeros
• EPS (poliestireno expansível)
• Maior geração de produtos líquidos;
• Menor custo.
• PMMA (polimetil-metacrilato)
• Menor geração de produtos líquidos;
• Subtitui o EPS em casos especificos;
• Maior custo .
Polímeros • Densidade – 20 a 30 kg/cm 3 ; • Grau de fusão das
Polímeros
• Densidade – 20 a 30 kg/cm 3 ;
• Grau de fusão das pérolas;
• Tamanho das pérolas;
• Agente expansor – pentano.
Fabricação dos canais de alimentação e montagem do conjunto • Devem ser dimensionados de maneira
Fabricação dos canais de alimentação e
montagem do conjunto
• Devem ser dimensionados de
maneira
a
evitar
turbulência,
aspiração de gases, erosão;
• Necessária
grande
pressão
metalostática,
conseqüentemente
uma grande altura
descida.
do
canal de

Sistema de alimentação

Sistema de alimentação
Sistema de alimentação
Sistema de alimentação
Sistema de alimentação
Sistema de alimentação
Recobrimento • Alumina, Sílica, zirconita, Mica; -Evita contato entre areia- metal; -Controla o escape de
Recobrimento
Alumina, Sílica,
zirconita, Mica;
-Evita contato entre areia-
metal;
-Controla o escape de gases.
•Permeabilidade:
-espessura da camada
-forma e granulometria dos
grãos
Secagem em estufa 3-5 horas a 50 ºC
Secagem em estufa
3-5 horas a 50 ºC
Montagem do conjunto -Inserção do modelo na caixa de moldagem -Vibração 20 a 30 segundos
Montagem do conjunto
-Inserção do modelo na
caixa de moldagem
-Vibração 20 a 30 segundos
– peças simples
Temperatura da areia 50ºC-
máximo.
Vazamento -Temperaturas de vazamento relativamente maiores (750 -850 ºC).
Vazamento
-Temperaturas de
vazamento relativamente
maiores (750 -850 ºC).
Vazamento
Vazamento

Desmoldagem e acabamento

Desmoldagem e acabamento
Desmoldagem e acabamento
Desmoldagem e acabamento
Desmoldagem e acabamento
Desmoldagem e acabamento

Principais defeitos

Principais defeitos
Principais defeitos
Principais defeitos
Principais defeitos
Dobras
Dobras

Dobra em liga Al A356

Dobra em liga Al A356
Dobra em liga Al A356
Dobra em liga Al A356
Dobra em liga Al A356
Dobra em liga Al A356
Blister Mecanismo do formação de Blister
Blister
Mecanismo do formação de Blister
Carbono lustroso Aspecto típico do defeito de carbono lustroso
Carbono lustroso
Aspecto típico do defeito de carbono lustroso
Defeitos • Pick-up de carbono; • Falta de preenchimento; • Colapso de superfície.
Defeitos
• Pick-up de carbono;
• Falta de preenchimento;
• Colapso de superfície.
Alumínio – A356 Composição química da liga A356.
Alumínio – A356
Composição química da liga A356.
Al-A356 AA Elementos Átomos de liga em Deformaçã o a frio solução Endureciment o por
Al-A356
AA
Elementos
Átomos
de liga
em
Deformaçã
o a frio
solução
Endureciment
o por
precipitação
1
xx.x
Mn 99%
2
xx.x
Al
Ligas
Não tratável
para
4
xx.x
Si
*
fundição
termicament
5xx.x
Mg
e
2 xx.x
Cu
3
xx.x
Cu +Si/Mg
*
*
7
xx.x
Zn
Tratáveis
8
xx.x
Sn
térmicament
e
Elementos de liga • Silicio • Fluidez , resistência a trincamento a quente; • Cobre
Elementos de liga
Silicio
Fluidez , resistência a trincamento a quente;
• Cobre
Aumenta a resistência mecânica, melhora a
usinabilidade;
Magnésio
Resistência mecânica – MgSi 2 .
Características • Temperatura de vazamento entre 750 – 850ºC; • Velocidade de enchimento entre 1,27
Características
• Temperatura de vazamento entre 750 –
850ºC;
• Velocidade de enchimento entre 1,27 –
1,78 cm /s;
• Maior quantidade de produtos de
decomposição líquidos
• C 6 H 6 – 10,5% - 800 ºC
• C 6 H 6 – 0,5% - 1400 ºC

Conclusão

O processo vem crescendo atualmente;

Além do alumínio, outras ligas estão sendo pesquisadas;

Necessário melhor entendimento dos

mecanismos atuantes entre metal, areia e polímero e mecanismos de geração de

defeitos.