DINMICA Y CONTROL DE PROCESOS

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INTRODUCCIN

Motivacin
Sin profundizar en la multiplicidad de tareas que puede encarar un Ingeniero de
Procesos, podemos sealar algunas reas esenciales de su campo de accin: en primer
lugar el diseo o adaptacin de procesos y equipos, esto es, la seleccin de los mismos,
las conexiones entre los diferentes componentes, su dimensionamiento. En general, para
procesos en flujo tales como los que encontramos en la industria qumica o
petroqumica, el diseo se realiza para condiciones de trabajo en estado estacionario, sin
variaciones en el tiempo de las variables que caracterizan al sistema.
En segundo lugar, como el Ingeniero se ocupa de la operacin de esos procesos, debe
realizar las acciones necesarias para que los procesos o equipos operen en las
condiciones de diseo. Esto ya implica considerar otros factores que no aparecen en el
anlisis de estado estacionario, tales como la estabilidad de los puntos de trabajo, las
variaciones que puedan ocurrir en las entradas al sistema y perodos especiales de
funcionamiento (arranques, transiciones de un punto de operacin a otro). Vemos
entonces que las variaciones en el tiempo de las condiciones del proceso o equipo deben
ser estudiadas para poder tener un gobierno del mismo. Es ms, existen procesos que
son esencialmente variables en el tiempo: los procesos discontinuos (batch) o
semicontinuos.
En tercer lugar, muchas veces no alcanza con conocer el comportamiento dinmico del
sistema para garantizar que sea operable, por lo que se deben encarar acciones de
control. Esto es, manejo de ciertos parmetros o variables que garanticen que el sistema
opere en las condiciones deseadas. Para ello resulta clave conocer cul es la respuesta
dinmica del sistema a los cambios que se introduzcan. Si esto se realiza sin la
intervencin directa de un operador estamos frente al control automtico del proceso.
Vemos entonces que el estudio de la dinmica del proceso presenta una gran
importancia por varias razones: i) hay sistemas que no funcionan en estado estacionario;
ii) an los sistemas en flujo, diseados para trabajar en estado estacionario, pueden
recibir pequeas perturbaciones que los aparten del punto de diseo, y por lo tanto es
necesario evaluar la estabilidad del mismo; iii) los sistemas en flujo tienen perodos de
puesta en marcha o transiciones de un punto de operacin a otro; iv) conocer la
dinmica del proceso nos permite disear de mejor modo el sistema de control y
eventualmente implementarlo en automatismos.
Los conceptos esbozados ms arriba son sumamente generales y no se restringen
solamente a procesos industriales. Si bien en lo que sigue aparecen normalmente
ejemplos de aplicaciones tales como reactores, intercambiadores, tanques, etc. esto es
fundamentalmente por sencillez y por considerar sistemas ya conocidos por el
estudiante. El objetivo principal es conocer el comportamiento dinmico de los sistemas
y cuando se analicen los sistemas de control se har desde esta perspectiva; la
implementacin de los automatismos queda en manos de los especialistas
correspondientes, con los cuales el Ingeniero de Procesos deber poder interactuar desde
el conocimiento del proceso y su dinmica.
ILM

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Operacin de un proceso
Veamos un ejemplo muy sencillo: un tanque de alimentacin de un fluido es alimentado
en forma continua con un caudal constante y en la caera de salida hay una vlvula
para regular el caudal (Figura 1.1)

Fig. 1.1
Un tanque de lquido con alimentacin constante. Para asegurar que el
tanque no desborde ni se vace es posible actuar sobre una vlvula ubicada en la caera
de salida.

El operador deber cuidar el llenado del tanque de manera que no se desborde ni se

quede vaco. Para ello deber observar el nivel del tanque, visualmente o con algn
instrumento de medida y comparar su observacin con los niveles de referencia. A
partir de esa comparacin, y de acuerdo con algn criterio, deber decidir una accin
sobre la vlvula, abrindola o cerrndola. Vemos que aparecen en este sencillo ejemplo
cuatro pasos que el operador debe seguir: observar, comparar, decidir y actuar.
En general un proceso cualquiera recibe determinadas cambios en las entradas o
inputs y genera determinadas respuestas de salida o outputs (Figura 1.2). Cabe
aclarar que cuando hablamos de entradas y salidas no hablamos necesariamente de
flujos materiales; por el contrario nos estamos refiriendo a flujos de informacin, que
podrn coincidir o no con flujos materiales. En este sentido, las entradas son elementos
que el operador puede definir o modificar, en tanto que las salidas estn determinadas
por las respuestas del sistema a determinadas condiciones de entrada.

Respuestas
en la salida

Cambios en
la entrada
Proceso
Fig. 1.2

ILM

Un proceso concebido como caja negra que recibe ciertas entradas y

genera ciertas respuestas (concebidas como flujo de informacin).

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El observador deber medir esas respuestas, compararlas con algn valor
predeterminado y decidir acciones sobre las entradas al proceso. Se cierra as un ciclo
que permite operar sobre el sistema para lograr algn objetivo determinado (Figura 1.3).
Conocer la respuesta dinmica del sistema (esto es, cmo responde a lo largo del
tiempo) a cambios en las condiciones de entrada es de gran utilidad para el manejo del
sistema.

Comparar
Decidir

Respuestas

Cambios
Proceso
Actuar

Medir
Respuesta dinmica

Fig. 1.3
El operador debe medir las respuestas del proceso, compararlas respecto
a sus objetivos y decidir una accin que provoque cambios en la entrada de manera que
el proceso ajuste sus salidas.

As como el ciclo anterior puede concretarse mediante la intervencin de un operador,

convendr desarrollar sistemas que lo realicen en forma automtica. Esto implicar la
instrumentacin del sistema utilizando un elemento de medida (sensor), un elemento de
comparacin y decisin (controlador) y un elemento que modifique alguna entrada al
sistema (actuador), conectados de la manera apropiada. En el caso del tanque de lquido,
por ejemplo, colocaremos un sensor de nivel (LT, level transmitter) conectado a un
controlador (LC, level controller) que actuar sobre una vlvula que regule el flujo
que sale del tanque cuando le fijemos el nivel deseado (Figura 1.4). Obsrvese que en
este caso estamos considerando al flujo de lquido que sale a travs de la vlvula como
una variable de entrada, mientras que la salida del sistema no es ningn flujo material
de salida sino el nivel de lquido.

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Medir
Comparar
Decidir
Actuar

LT

Fig. 1.4

LC

El mismo sistema de la Figura 1 instrumentado automticamente: LT,

level transmitter, LC, level controller.

En trminos ms generales el esquema de la Figura 1.5 nos muestra los componentes

principales de un ciclo de control por retroalimentacin.

Valores
deseados

Variables
a controlar

Variables sobre
las que actuar

Regulador

Actuador

Proceso

Transmisor
Valores medidos
Fig. 1.5

Esquema general de un ciclo de control por retroalimentacin.

En este curso nos concentraremos en dos aspectos principales: i) la comprensin del

comportamiento dinmico del proceso frente a cambios en las condiciones de entrada, y
ii) la comprensin de la dinmica del sistema luego de haber incorporado los elementos
de regulacin o control.

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Un ejemplo aclaratorio
Consideremos un tanque calefactor de agua que es calentado mediante una resistencia
elctrica (Figura 1.6). El tanque tiene un volumen de lquido V, recibe una corriente de
entrada de caudal win y temperatura Tin y presenta una salida de caudal w y temperatura
T, recibiendo a travs de la resistencia un flujo de calor Q. Supongamos que nuestro
objetivo es mantener la temperatura de salida del tanque T en un nivel de referencia TR.

win,
Tin
w,
T

V
Q
Fig. 1.6

Tanque de lquido calefactor.

Una primera pregunta que podramos hacer es la siguiente: Cunto Q debe

suministrarse para tener una temperatura de salida TR? Para contestarlo, realizaremos un
balance de energa en estado estacionario, donde asumimos que el tanque est
perfectamente agitado y no hay prdidas de calor; entonces no hay gradientes en el
interior del tanque y la temperatura de salida es igual a la del interior.

Qs ws Ts Tin,s
donde el subndice s significa en estado estacionario (steady state). Como queremos
T = TR
Qs ws TR Tin,s
Esto que acabamos de realizar nos sirve para disear el equipo. Pero supongamos que el
equipo ya est diseado y construido y ocurrieron cambios en la temperatura de la
corriente de entrada (por ejemplo por cambios en un proceso anterior). Cmo asegurar
que la temperatura de salida siga siendo igual a la temperatura de referencia?
Pueden idearse ocho estrategias diferentes:
a) Medir T y ajustar Q (si T es alta, bajamos Q y viceversa)
b) Medir Tin y ajustar Q (si Tin es alta, bajamos Q y viceversa)
c) Medir T y ajustar w (si T es alta, aumentamos w)
d) Medir Tin y ajustar w (si Tin es alta, aumentamos w)
e) Medir T y Tin y ajustar Q (combinacin de a) y b))
f) Medir T y Tin y ajustar w (combinacin de c) y d))
g) Colocar un intercambiador a la entrada
h) Usar un tanque ms grande que absorba las variaciones
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Las alternativas a) y c) son un ejemplo de control feedback o por retroalimentacin:
se mide la variable a controlar y se manipula una variable de proceso. Las alternativas
b) y d) son ejemplo de control forward (por adelantado): se mide la perturbacin y
se manipula una variable de proceso. Las alternativas e) y f) son ejemplo de control
feedforward: se miden simultneamente la perturbacin y la variable a controlar y se
manipula una variable de proceso. Finalmente las alternativas g) y h) son en realidad un
rediseo del sistema e implican agregar o sustituir equipos, por lo que en realidad no
son factibles de ser utilizadas para un control automtico del proceso.
Seleccionada la alternativa de control se abren dos caminos posibles: por un lado,
instrumentar el lazo de control y recurrir al ajuste emprico o por tanteo de los
parmetros del controlador (sintona o tuning); por otro lado, recurrir a modelos del
proceso que nos permitan: i) disear el sistema de control teniendo en cuenta la
respuesta que cabe esperar del proceso, ii) realizar la simulacin del sistema con o sin
lazo de control, y iii) incorporar el modelo al funcionamiento del sistema de control.
El sencillo ejemplo anterior nos da la pauta de que no existen recetas nicas para lograr
determinado propsito. La Figura 1.7 nos muestra un esquema conceptual del desarrollo
de un sistema de control. En general lo primero que debe hacerse es formular
claramente los objetivos de control (en este caso, que la temperatura de salida del
tanque sea un valor determinado) para lo cual normalmente se parte de consideraciones
tcnico-econmicas (objetivos de gestin) y de informacin preexistente. Formulados
los objetivos podemos desarrollar el modelo del proceso, que puede tener un alcance
diverso, en concordancia con dichos objetivos; en la medida de lo posible se tratar de
que est basado en principios fsicos y qumicos pero tambin puede recurrirse a
modelos empricos; junto con los datos de planta nos servir para realizar simulaciones
en computadora que permitan visualizar el comportamiento dinmico del proceso.
Conocido el comportamiento dinmico del proceso pasamos a delinear la estrategia de
control (en el ejemplo del tanque calefactor, elegir la alternativa) incorporando la teora
de control junto con la experiencia previa del sistema en particular. Nuevamente
podemos realizar simulaciones en computadora, incluyendo ahora no solo el proceso
propiamente dicho sino tambin los elementos de control. Seleccionada y evaluada la
alternativa de control lo que resta es implementarla fsicamente y ajustar los parmetros
in situ.
El ingeniero de procesos debe ser capaz de comprender la dinmica del proceso que
maneja para poder definir, interactuando con los especialistas en control e
instrumentacin, el sistema ms apropiado para los objetivos planteados. Desde este
punto de vista es que abordaremos la conceptualizacin del modelo de proceso y la
simulacin de su comportamiento dinmico.

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Formular objetivos
de control

Informacin
existente
Principios
fsicos y
qumicos

Desarrollar el
modelo del proceso

Objetivos de
gestin
Simulacin en
computadora
Datos de
planta

Teora de
control

Delinear estrategia de
control

Simulacin en
computadora

Experiencia
previa
Seleccionar el
hardware

Informacin
vendedores

Instalar el sistema de
control
Ajustar los
controladores
Fig. 1.7

Planteo conceptual para implementar un sistema de control automtico.

Modelado de procesos
El ingeniero de procesos debe tomar decisiones acerca de los mismos, ya sea en la etapa
del diseo, o en la operacin. Y tanto en la etapa de diseo como en la definicin de las
condiciones de operacin se utilizan los principios cientficos bsicos y las herramientas
matemticas para caracterizar el comportamiento de los procesos, formulando modelos,
analizndolos, en lugar de trabajar directamente con el sistema real. Existen factores de
costos, de seguridad, etc. que hacen preferible trabajar con modelos previamente a
hacerlo con el sistema real.
Si bien existen diversas interpretaciones de la palabra modelo, a nuestros efectos un
modelo de proceso es un conjunto de ecuaciones (incluidos los datos necesarios para
resolverlas) que permite predecir el comportamiento de un sistema o proceso. Es una
abstraccin del proceso real y como tal no incorpora absolutamente todas las
caractersticas o detalles del proceso real, es un reflejo simplificado de la realidad. Por
lo tanto, debe buscarse un compromiso entre los detalles que refleja el modelo y el
esfuerzo por obtenerlo, en funcin del uso que se le va a dar.
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Para qu usar modelos? Puede haber mltiples respuestas a esta pregunta:
Para comprender el comportamiento del proceso sin necesidad de realizar
experimentos.
Porque el sistema evoluciona muy rpidamente (microsegundos) o por el
contrario muy lentamente (ej. sistemas planetarios o geolgicos).
Para predecir futuros problemas de mercado en economa (algo que todava
no sucedi).
Para resolver problemas de localizacin (por ejemplo, de una industria antes
de instalarla).
Para sntesis de procesos, diseo de un nuevo proceso.
Para diseo de equipos.
Para optimizar las condiciones de proceso, en lugar de hacerlo por ensayo y
error.
Para disear estrategias de control, que tengan en cuenta as el
comportamiento dinmico del sistema.
Para entrenamiento de personal (mediante consolas que simulan plantas
virtuales o simuladores de vuelo, por ejemplo).
Para realizar anlisis de riesgos y problemas de seguridad (p.ej. prevenir
explosiones o rupturas mecnicas).
Para la simulacin de problemas ambientales o de salud con los cuales no es
viable experimentar tcnica ni ticamente.
Hay muchas clasificaciones de modelos. A nuestros efectos distinguiremos modelos
Basados en principios fundamentales (leyes de conservacin de masa y energa,
cintica, termodinmica, fenmenos de transporte, ...)
Empricos (ajuste a polinomios, p.ej.)
Intermedios, combinaciones de los anteriores.
Pero tambin hablaremos de modelos
Determinsticos, o basados en leyes determinsticas, y
Estocsticos, basados en leyes de probabilidad.

Continuos, cuando las variables pueden tomar cualquier valor de los nmeros
reales, y
Discretos, cuando las variables toman valores enteros nada ms.

En estado estacionario, cuando no existen variaciones en el tiempo, y

No estacionarios o dinmicos, cuando s lo son.

De parmetros concentrados (lumped parameters), cuando las variables o

parmetros cambian solo en el tiempo pero no en el espacio (ej.: RCAI), y
De parmetros distribuidos (distributed parameters), cuando cambian en el
tiempo y en el espacio (ej.: RTFP).

Hemos utilizado reiteradamente la palabra sistema sin mayor definicin.

Entenderemos por sistema a la parte de la realidad sobre la cual vamos a concentrar
nuestra atencin, y que est compuesta por componentes (o subsistemas) que
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interactan unos con otros de acuerdo a ciertas reglas, dentro de ciertas fronteras. Un
sistema puede realizar funciones que no realizan sus partes constituyentes.
En general en un sistema pueden identificarse:
- Variables de estado (x), conjunto mnimo de variables que permiten
caracterizar el estado del sistema.
- Variables de entrada (u, d), que son determinadas por el ambiente que rodea al
sistema; pueden ser manipulables (u) o no, y en este caso se denominan perturbaciones
(d).
- Variables de salida (y), son las variables que son medidas o traspasan las
fronteras del sistema.
- Parmetros (p), son atributos que fijan las caractersticas del diseo.

p
u

x
d

Fig. 1.8
Modo de Anlisis. El proceso est caracterizado por las variables de
estado x; las entradas al mismo pueden ser variables manipuladas (u) o perturbaciones
(d, disturbances); y son las salidas del sistema; p los parmetros que fijan el diseo.

En la Figura 1.8 se muestra al proceso en modo de anlisis: son conocidos los

parmetros y las entradas del sistema y se pueden determinar sus salidas. Por el
contrario, en la Figura 1.9 el sistema es visto en modo de diseo: se conocen las
entradas, se desean determinadas salidas y en funcin de ello se fijan los parmetros.

proponer
p
u
x
d

p
y

u
x

no
y= y ?

si

Fig. 1.9
Sistema en modo de Diseo. La parte derecha de la figura muestra el
eventual esquema iterativo que se sigue hasta obtener el conjunto p de parmetros
adecuado.

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Finalmente en la Figura 1.10 se muestra al proceso en modo de control: fijados los
parmetros p y la salida deseada y se determina cules deben ser las variables de entrada
manipulables (u). Las perturbaciones (d), por definicin, no son controladas.

proponer
p
u
x
d

p
y

u
x

no
y= y ?

si

Fig. 1.10
Modo de Control. El lado derecho de la figura muestra el eventual
esquema iterativo que modifica las entradas manipulables del sistema para obtener la
salida deseada.

En general la construccin de un modelo es un proceso que involucra varios pasos y

muchas veces es iterativo. Como orientacin general podemos sealar los siguientes
pasos:
Definir objetivos: qu informacin se espera obtener, cules son las
fronteras, qu grado de exactitud.
Formular un modelo conceptual: identificar los fenmenos ms importantes,
realizar un diagrama esquemtico, identificar las variables, si dependen unas
de otras, si varan en el espacio, restricciones, etc..
Formular el modelo matemtico, sobre la base de las leyes fundamentales
(balances, relaciones termodinmicas, estequiomtricas, cinticas, etc.).
Identificar los parmetros del sistema.
Realizar las simplificaciones que sean posibles sin daar los objetivos
planteados.
Analizar la consistencia matemtica: grados de libertad, dimensiones,
unidades.
Resolver el modelo: hallar el valor de las variables en el tiempo (y en el
espacio) dadas determinadas condiciones; analtica o numricamente.
Verificacin: que no existan errores en la implementacin del modelo o en
los mtodos numricos utilizados.
Validacin: en base a datos experimentales, o estudios de sensibilidad.
Perfeccionamiento.

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