Curso para Inspector de Recubrimientos

CURSO PARA INSPECTOR DE
RECUBRIMIENTOS
MANUAL
COLEGIO DE INGENIEROS DEL PER

MAYO 2009
Colegio de Ingenieros del Per
Curso Para Inspector de Recubrimientos
IMPORTANTE
Las tcnicas, procedimientos, estndares y otras informaciones presentadas en este
manual han sido recopilados y revisados por el autor.
El Colegio de Ingenieros del Per no se hace responsable por el uso indebido de la
informacin de este manual ni relacionada con el uso del material presentado. La
informacin proporcionada es nicamente de carcter informativo y su uso,
interpretacin y metodologa es bajo riesgo exclusivo del usuario.
Se prohbe expresamente la reproduccin parcial o total del contenido, de manera
electrnica o fotogrfica sin el consentimiento escrito del autor.
Autor: Ing. Adrin Granda

Registro CIP # 103104
INDICE
MODULO I
CAPTULO I
Introduccin
-
Conocimientos Impartidos en el curso.

Objetivo del curso.
Programa para el dictado del curso.
Dinmica del curso.
Temario del curso.
CAPTULO II
Teora y Control de la Corrosin
-
Definicin de la corrosin
Los efectos de la Corrosin.
Seguridad, Costo y Apariencia.
Clasificacin y Mecanismos.
Elementos de una Celda de Corrosin.
Electrolito.
nodo.
Va Metlica.
Ctodo.
Tipos de Corrosin.
Corrosin en Estructuras de Acero.
Los Efectos de los Factores Ambientales en la Corrosin:
Oxigeno, Sales Qumicas, Temperatura, Los Qumicos y Gases.
Ambientes y Corrosin.
Qumico/Marino, Qumico/Humedad Alta,
Marino/Humedad Alta, Qumico/Humedad Baja.
Control de la Corrosin: Diseo, Seleccin.
Seleccin de Materiales; Serie Galvnicas.
Proteccin Catdica.
Recubrimientos de Proteccin.
Recubrimientos de Sacrificio.
Recubrimientos de Barrera.
Alteracin del Ambiente.
CAPTULO III
Teora de Recubrimientos
-
Definicin de Recubrimiento.
Componentes de los Recubrimientos.
Resina.

Pigmento.
Solvente.
Sistemas de Pinturas y Sistema de Pintado
Mecanismo de proteccin.
Tipos de Recubrimientos: ventajas y limitaciones.
Sistema de proteccin de Embarcaciones.
Teora de los Anti incrustantes.
Estimacin de rendimientos y mermas.
CAPTULO IV
Preparacin de la Superficie
-
Definicion e importancia de la Preparacin de Superficie.

Tipos de Preparacin de Superficie.
Normas tcnicas de preparacin de superficie.
Limpieza por Chorro Abrasivo:
Componentes.
Abrasivos usados.
Limpieza con Agua a Presin.
Limpieza Manual y con Herramientas.
CAPTULO V
Mtodos de Aplicacin de Recubrimientos
-
Tipos, ventajas y limitaciones.

Tcnicas de aplicacin.
Interpretacin de las hojas tcnicas y de seguridad MSDS.
Definicin de datos de hojas tcnicas.
Problemas de inspeccin.
Fallas en la aplicacin de los recubrimientos.
MODULO II
CAPTULO VI
Instrumentos para la Inspeccin
-
Instrumentos para la evaluacin de Condiciones Ambientales que afectan el

trabajo de Recubrimiento:
Temperatura.
Humedad Relativa.
Punto de Roco.
Contaminantes en el aire.
Contaminantes visibles y no visibles:
- Polvo, grasas y aceites.

- Sales contaminantes.
Medidores de espesor de pelcula hmeda y seca.
Medidores de rugosidad.
Detector de porosidades.
Pruebas de adherencia.
CAPTULO VII
Especificacin del Recubrimiento
-
Definicin.
Elementos de una especificacin.
Especificacin bajo formato CSI.
CAPTULO VIII
Procedimiento de Inspeccin
-
Bitcora del inspector.

Responsabilidad de inspeccin preliminar.
Inspeccin de la preparacin de la superficie.
Inspeccin del mezclado, dilucin y aplicacin del recubrimiento.
Inspeccin post aplicacin: medicin del espesor de pelcula seca, deteccin
de porosidades, pruebas de adherencia, prueba de curado y dureza,
evaluacin de apariencia y brillo, evaluacin de defectos en el recubrimiento.
CAPTULO IX
Documentos de Control de Calidad
-
Plan de Inspeccin Tcnica

Reporte diario de Inspeccin Tcnica
Reporte final de Inspeccin
Formatos de Inspeccin
Reporte de No Conformidad (NCRs)

Captulo I
Introduccin

Introduccin
Este curso es una detallada compilacin de informacin, procedimientos, normas,
tcnicas y practicas necesarias para una adecuada inspeccin en la aplicacin de
Recubrimientos Industriales y Marinos. El propsito principal es la de proporcionar a
los inspectores de recubrimientos y control de calidad las fuentes y guas para llevar a
cabo un trabajo de inspeccin en forma efectiva basados en los procedimientos y
normas de la NACE (National of Corrosion Engineers), SSPC (Society for Protective
Coatings), ASTM (American Standards of Testing Materials), entre otros.
El curso esta diseado para principiantes o profesionales con muy poca experiencia en
el rea de recubrimientos, contratistas aplicadores, control de calidad, especificadores,
propietarios e ingenieros de proyectos.
La mayora de los contratos donde se estipule la aplicacin de recubrimientos
anticorrosivos envuelven una significativa inversin de dinero y tiempo; y en todos los
casos el inspector juega un papel muy importante para asegurar que el propietario de
la instalacin reciba el retorno de su inversin. Con una adecuada especificacin del
trabajo, el propietario establece los requerimientos mnimos necesarios para completar
un trabajo de manera satisfactoria y en el tiempo propuesto; y a travs de las
inspecciones, se verifica que todos los requerimientos de la especificacin son
cumplidos a cabalidad. Una inadecuada inspeccin puede resultar en:
Retrasos costosos en completar el trabajo.

Menor calidad o cantidad de trabajo que el especificado.
Disputas contractuales y aos de litigio.
Costosos reemplazos de estructuras y/o equipos inadecuadamente
protegidos.
Costosos mantenimientos por inadecuados recubrimientos.
Contaminacin ambiental.
Accidentes.
Al trmino del curso los participantes deberan estar capacitados para ejecutar lo
siguiente:
Realizar el trabajo de inspeccin de recubrimientos simple de una estructura

de acero en un taller, bajo la supervisin de un inspector calificado.
Leer y comprender una especificacin para la preparacin de la superficie y
aplicacin del recubrimiento.
Usar equipo de inspeccin de control de calidad bsico, incluyendo:
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
Psicmetro giratorio tipo Bacharach y el uso de tablas psicomtricas.

Medidor de espesor de pelcula hmeda (WFT).
Medidor de presin de aguja hipodrmica.
Medidor de rugosidad.
Medicin de contaminantes visibles y no visibles.
Medidores digital magntico para medicin de espesor de pelcula seca
(DFT).
Medidores electromagnticos para medicin de espesor de pelcula
seca (DFT).
Detector de porosidades de bajo voltaje (esponja hmeda).
Detector de porosidades de alto voltaje.
Pruebas de adherencia.

Comprender, entender y utilizar las diversas normas de preparacin de

superficie y aplicacin de recubrimientos (NACE; SSPC e ISO).
Reconocer el trabajo del inspector, la importancia de las reuniones previas al
trabajo y las necesidades de determinar las responsabilidades y autoridad
del inspector.
Registrar y administrar datos para el llenado de los reportes de inspeccin.
Objetivos
Este curso tiene por objetivo los siguientes alcances:
Dar a conocer los fundamentos bsicos para la aplicacin y control de

calidad en la proteccin anticorrosiva industrial y marina con la finalidad de
prevenir y minimizar fallas prematuras.
Familiarizarse con las normas tcnicas, instrumentacin, especificaciones
tcnicas y documentacin que un inspector debe conocer.
Entender los alcances y responsabilidades del inspector de recubrimientos.
Formar profesionales de control de calidad de recubrimientos.
Responsabilidades del Inspector de Recubrimientos

Los inspectores de recubrimientos verifican y aseguran, en la medida de sus
posibilidades, que los sistemas de recubrimientos sean aplicados de acuerdo con la
especificacin y reportan objetiva y verazmente los resultados de todas las
observaciones de la inspeccin. Si al inspector de recubrimientos se le presentasen
restricciones que le impidan cumplir con la especificacin, debern asegurarse de que
exista una comunicacin escrita donde se permita las desviaciones de la misma.
Segn la NACE, las responsabilidades de un inspector pueden variar de un trabajo a
otro pero en lneas generales sus deberes incluyen:
Obtener, leer y comprender plenamente la especificacin del recubrimiento.

Dirigir toda pregunta a la persona apropiada y resolverla.
Obtener una clara definicin de la autoridad delegada por el supervisor
nominado a travs de la especificacin del recubrimiento en lo que respecta al
control de los contratistas involucrados en un proyecto.
Verificar y determinar mediante mediciones y observaciones que el contratista
cumpla totalmente con los requerimientos de la especificacin y que el trabajo
realizado cumpla con la norma de calidad requerida.
Verificar que los recubrimientos y materiales se almacenen correctamente y
se usen los lotes dentro de la vida til recomendada por el fabricante.
Mantener registros de todo el trabajo realizado, las condiciones bajo las
cuales se hizo y cualquier otro punto del reporte requerido por el supervisor.
Evitar dirigir a los trabajadores del contratista.
Verificar que todas las partidas listadas en el programa del recubrimiento
(alcances) han sido completadas.

Asegurar que todos los instrumentos de prueba necesarios y las normas

requeridas estn disponibles todo el tiempo y que los instrumentos estn
calibrados y en optimo funcionamiento.
Desempear las tareas de inspeccin con un enfoque justo y objetivo. La
buena comunicacin y la integridad son esenciales para llevar a cabo un
trabajo beneficioso para todas las partes.
Programa para dictado del curso

Para el dictado del curso se ha programado las siguientes fases:
1. Clases de Teora
2. Clases de Prctica
3. Exmenes
Total:
:
:
:
14 horas En saln de clases

20 horas
Evaluaciones y Certificaciones
Sistema de Calificacin
Dos evaluaciones tericas :

Dos evaluaciones prcticas :
Puntaje mximo :
De 0 a 60 puntos.
De 0 a 40 puntos.
100 puntos.
Puntaje mnimo para certificacin: 70 puntos.

-
Diploma de Certificacin: A los que alcancen el puntaje mnimo.
Dinmica del curso
Descripcin General del programa del curso.

El curso se dictar para personal que desee incrementar sus
conocimientos tericos y prcticos en la especialidad de Inspeccin de
Recubrimientos Industriales y Marinos
Presentaciones de los asistentes al curso.

Le pediremos a cada uno de los participantes, que se presenten y nos
comenten acerca de sus funciones en el trabajo y de sus deportes
favoritos y pasatiempos.
Formacin de Equipos.
Formaremos equipos de trabajo de 3 o 4 personas cada uno. Estos
equipos trabajarn juntos a lo largo del curso de Teora y Prctica.
Lo que el inspector debe saber.

Un eficiente trabajo de pintado requiere de varios pasos a seguir para
alcanzar los resultados deseados. Es importante saber que todos los
pasos sean correctamente ejecutados. Uno de los principales objetivos
en el uso de las pinturas Industriales y marinas es la proteccin contra la
corrosin.

Captulo II
Teora de la Corrosin

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Teora de la Corrosin
Definicin.
Existen varias definiciones de Corrosin, nosotros consideraremos dos de ellas las
cuales son ms fciles de entender:
1. Interaccin fsico qumica entre un metal y su medio ambiente, que ocasiona
modificaciones en las propiedades del metal, y a menudo, una degradacin de las
funciones del metal, del medio o del sistema tcnico constituido por los dos
factores ( Norma ISO 8044).
2. La corrosin en los metales es un proceso natural y espontneo
(termodinmicamente favorecido), que puede ser entendido como el proceso
inverso al de la metalurgia extractiva. Cuanto mayor haya sido la energa invertida
en la obtencin del metal a partir del mineral, tanto ms fcilmente tendera el metal
a revertir hacia su estado natural.
Traducido a trminos prcticos, la corrosin metlica es la oxidacin del metal en

la superficie de contacto entre el metal y el medio ambiente, que posteriormente
conduce al deterioro de las propiedades mecnicas del mismo.
Figura # 1
Corrosin Generalizada en Estructura Metlica
La mayora de los metales se encuentran en la naturaleza en su condicin oxidada, en

forma de cloruros, xidos, sulfatos y sulfuros. Para obtener un metal de los minerales
pertinentes, se requiere de un procedimiento de reduccin en el cual se absorbe gran
cantidad de energa. Como consecuencia de esta absorcin de energa, el metal esta
en una condicin de gran energa y tratara de volver a su estado anterior de oxidacin
y baja energa, tan rpidamente como las condiciones del ambiente lo permitan. A la

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diferencia de energa entre el metal puro y sus formas oxidadas se le conoce con el
nombre de corrosin.
La importancia de los conocimientos sobre corrosin nos ayudara a prevenir,
bsicamente, tres factores:
a) FACTOR SEGURIDAD: la corrosin puede producir fallas en los equipos o
estructuras con consecuencias catastrficas y/o perdidas de vidas humanas, por
ejemplo en los siguientes equipos: vlvulas de presin, calderas, turbinas, puentes,
etc.
b) FACTOR ECONOMICO: la corrosin nos ocasionara prdidas y/o gastos
considerables en los siguientes rubros:
b.1) Costos Directos; reemplazo o reparacin de estructuras, maquinarias o de sus
componentes corrodos. Estos costos podran reducirse hasta en 23% tan solo
aplicando correctamente los conocimientos ya existentes sobre corrosin y
prevencin. En el Per, se estima, que estos costos ascendieron a US $ 1,700
millones en 1991 aproximadamente.
b.2) Costos Indirectos; incluyen paralizacin de la actividad productiva, perdida de
productos y explosiones provocadas por fugas, perdidas de eficiencia,
contaminacin de los productos y/o medio ambiente, etc.
c) FACTOR CONSERVACIN: Existen fuentes limitadas de metales (minerales) y
segn estudios estadsticos, la dcima parte de la produccin mundial de acero se
pierde anualmente por corrosin.
Clasificacin de los Procesos de la Corrosin y Mecanismos.

Existen muchas maneras de clasificarlas y muy variadas, sin ser excluyentes, entre
ellas. As, pueden estar basadas en:
Ataque Corrosivo.
Medio que la Produce.
Mecanismo de Reaccin.
Sector de la Industria en el que se da.
Dos son los mecanismos bsicos de la corrosin en los metales, ellos son:
Corrosin directa o seca.- Se da en ausencia de agua o humedad (electrolito),
como sucede en ambientes secos, ausentes de sales o a altas temperaturas. El
agente oxidante; en este caso; son l oxigeno, sulfuro de hidrogeno, vapor
sulfuroso, etc.
Corrosin Galvanica o Electroqumica.- Es la mas frecuente, el 80% de los
casos reportados son de este tipo y se debe bsicamente a la formacin de pilas
electroqumicas localizadas en diferentes sectores de una superficie metlica.
Una pila electroqumica se produce por el flujo de electrones de aquellas zonas de
alta densidad electrnica, nodos, a otras de menor densidad electrnica llamadas
ctodos.

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Para que se forme una pila voltaica de Daniels, como tambin se le conoce a las pilas
electroqumicas, deben existir las siguientes condiciones:
1. Diferencia de potencial (nodo y ctodo).
2. Un medio electroltico (electrolito, generalmente agua o el medio
ambiente) en contacto con las zonas andicas y catdicas.
3. Una conexin metlica (conductor) entre nodos y ctodos.
En la figura # 2 se aprecia el principio bsico de una pila voltaica y en la figura # 3 se
grfica la misma pila voltaica en forma microscpica en un metal simple.
Figura # 2
Figura # 3

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Tipos de Corrosin.
Es posible clasificar los procesos de corrosin recurriendo a criterios muy variados,
pudiendo ser en funcin de:
1.
2.
3.
Mecanismo de la corrosin.
Apariencia o morfologa del metal corrodo.
Naturaleza del medio corrodo.
Clasificacin de la corrosin de acuerdo a su mecanismo.

A)
Corrosin seca u oxidacin directa.

La combinacin del metal con el medio se realiza por reaccin directa, los
tomos reaccionan qumicamente con la sustancia agresiva, afectando por
igual a toda la superficie metlica. Esta corrosin se produce en ausencia de
una base lquida y es normal en metales expuestos a gases y vapores calientes,
siendo tpica la formacin de pelcula y costras de xidos en los metales.
Rx:
B)
Me + O2 ------> Me O
Corrosin electroqumica o hmeda

Es aquella debida a la accin de pilas electroqumicas en las que el metal
sufre disolucin en las regiones andicas. El proceso no afecta por igual a
toda la superficie metlica, en las regiones catdicas no hay ataque.
Un metal que se corroe est formado por una zona Andica o nodo donde se
produce la reaccin de deselectronizacin o prdida de electrones, un conductor
electrnico que lleva los electrones liberados en el nodo hasta la regin
catdica ctodo donde ocurre la electronizacin o captacin de electrones y
un conductor inico que mantiene el flujo de corriente de iones.
Rx en el nodo: Es la reaccin de oxidacin o disolucin del metal.
Me ------> Me + n + n eRx en el ctodo: Es la reaccin de reduccin de la sustancia que se
reduce, aceptora de electrones.
A + n e- ------> D
(Ver Figura # 3)
Clasificacin de la corrosin de acuerdo a la apariencia del metal corrodo.

Esta clasificacin es muy til cuando se requiere evaluar los daos producidos por la
corrosin, nos limitaremos a proporcionar la clasificacin de las diez formas ms
conocidas de corrosin.
a.- Corrosin uniforme, cuando el ataque se extiende en forma homognea sobre
toda la superficie metlica con un penetracin media en todos los puntos.
b.- Corrosin localizada, Es aqulla en la cual pequeas zonas o reas son
afectadas constituyendo por ellos la forma ms peligrosa de corrosin.

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c.- Corrosin galvnica, se produce cuando dos metales distintos se ponen en

contacto y se exponen a una solucin conductora de tal manera que el metal menos
noble se vuelve andico (se consume) y el ms resistente es catdico.
d.- Corrosin por erosin, se produce cuando la velocidad de ataque normal del
material en el medio corrosivo se ve incrementado por un efecto erosivo por ejemplo
un roce mecnico del fluido al metal, etc.
e.- Corrosin en grieta, se presenta generalmente donde hay pequeos volmenes
estancados de solucin corrosiva.
f.- Corrosin por picadura (pittings), es un ataque corrosivo localizado muy intenso y
resultante de pequeas zonas andicas en comparacin de grandes zonas catdicas
asociadas con las condiciones de estancamiento de las soluciones.
g.- Corrosin intergranular, es otra forma de corrosin localizada que ocurre por
disolucin preferencial de las zonas en los lmites de grano.
h.- Corrosin selectiva, es un ataque que ocurre en una aleacin slida en que uno
de los elementos de ella se disuelve por corrosin.
i.- Corrosin por esfuerzo o bajo tensin, se presenta cuando el metal es sometido
simultneamente a la accin de medio corrosivo y tensiones mecnicas de traccin en
que pueden ser aplicadas provocando fisuras intergranular en el metal.
j.- Corrosin bajo fatiga, es el deterioro de un metal que se presenta a escala
microscpica provocada por la accin simultnea de un medio corrosivo y la accin de
un esfuerzo mecnico alternado o cclico.
Clasificacin de la corrosin de acuerdo a la naturaleza del medio.

1. Corrosin atmosfrica, es la ms comn, resulta apreciable cuando las superficies
metlicas estn expuestas en la atmsfera por encima del 60% de humedad relativa,
la contaminacin atmosfrica, gases industriales, polvos, sales, holln, etc. aceleran la
corrosin.
2. Corrosin subterrnea, se efecta cuando el metal esta expuesto a la accin del
suelo. El suelo es un sistema heterogneo tanto fsica como qumicamente
provocando diferentes comportamientos.
3. Corrosin biolgica, es el ataque del metal causado por el proceso metablico del
microorganismo. Durante los procesos biolgicos se forman productos que provocan la
corrosin.
4. Corrosin marina (agua de mar), la salinidad del agua de mar es el que acelera el
proceso de corrosin debido al contenido de cloruro de sodio que hace aumentar la
conductividad inica del electrolito.
Corrosin en Estructuras de Acero
Una estructura de acero sin recubrir posee las tres condiciones para que el proceso
de corrosin suceda. El acero no es un metal uniforme y homogneo, puede tener
muchas zonas andicas y catdicas en su superficie, adicionalmente, el acero
conduce electricidad lo cual proporciona su propia ruta metlica entre las diversas
zonas andicas y catdicas.
Cuando esta estructura de acero esta expuesta a la humedad ambiente, lluvia o roco,
el agua presente acta como electrolito y es probable que pueda mezclarse con otros
compuestos qumicos presentes en la atmosfera combinndose y formando un
electrolito ms agresivo sobre la superficie de la misma.
El agua pura es un electrolito muy pobre, si es combinado con sales qumicas

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(ejemplo: cloruro de sodio en ambientes marinos; nitratos o sulfatos en refineras), se

va originando un electrolito mas eficaz conforme aumenta la concentracin de los
qumicos disueltos.
La lluvia acida es otro electrolito eficaz que se presenta en ambientes costeros
industriales con mucha frecuencia o en zonas cercanas a plantas de procesamiento y
refinacin de minerales.
En una superficie metlica puede tener muchas celdas de corrosin y muestran una
oxidacin uniforme en toda su superficie, pero si los nodos y ctodos permanecen en
el mismo lugar por tiempo prolongado, la corrosin es localizada y se origina la
corrosin por picaduras (pittings).
En una plancha de acero o estructura metlica nueva se aprecia una capa azuladanegruzca denominada mill scale, calamina o escama de laminacin, algunas de
las cuales son mas duras que el metal base. Esta pelcula es catdica con relacin al
metal base y en presencia de humedad, se inicia la oxidacin del metal base
originando el desprendimiento de la misma en forma continuada, siendo la razn por la
que es importante remover esta pelcula del acero antes de aplicar cualquier
recubrimiento.
Figura # 4
Mill Scale en superficie de Acero Nuevo
Efectos de los Factores Ambientales

La alta humedad relativa, la humedad o el agua dulce o salada estancada originan la
corrosin a travs de estos electrolitos. El acero es muy susceptible a la corrosin
cuando se encuentra sumergido en agua o enterrado y esto es debido a que los
ambientes hmedos proporcionan velocidades ms altas de corrosin que los
ambientes secos.
La velocidad de corrosin puede disminuir usando equipos deshumidificadores del
aire, por ejemplo, en un espacio confinado como el tanque de lastre de un buque o al

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interior de un tanque de almacenamiento.

El oxgeno tambin incrementa la velocidad de corrosin, a mayor cantidad de oxgeno
la velocidad es mayor y viceversa.
En superficies enterradas o sumergidas, el electrolito en contacto podra contener
mayor cantidad de oxgeno, siendo catdica en relacin con la superficie restante. Se
forma una celda de concentracin de oxgeno que origina una corrosin rpida.
Las sales qumicas, tales como: cloruros, sulfatos y nitratos, aumentan la velocidad de
corrosin incrementando la eficacia del electrolito.
La temperatura es otro factor que afecta la velocidad de corrosin; a temperaturas
bajas la velocidad de corrosin disminuye y a temperaturas altas, la velocidad tiende a
incrementarse.
Los agentes qumicos y los gases como el sulfuro de hidrogeno pueden reaccionar con
la humedad en el aire o en una superficie y forma una solucin acida o alcalina, que
ocasiona que la velocidad de corrosin aumente.
Ambientes y la Corrosin
Existen varios ambientes comunes que han sido reconocidos por las diversas
instituciones de proteccin anticorrosiva, entre ellos:
Qumico/ Marino, es el ambiente ms severo que origina una oxidacin rpida y se
debe a que las sales y contaminantes qumicos estimulan la velocidad de corrosin. La
humedad y el agua salada tambin aceleran este proceso (ejemplo: plataforma marina
petroleras y embarcaciones).
Qumico/ Alta humedad, es un ambiente altamente corrosivo debido a los gases, los
qumicos y la alta humedad, los cuales aceleran la corrosin (ejemplo: refinera de
petrleo costera, refineras mineras, fundiciones, etc.).
Marino/ Alta humedad, este ambiente presenta un electrolito eficaz debido a la
presencia de humedad y partculas de sal (ejemplo: zona de salpicaduras o splash en
estructuras y embarcaciones marinas). La zona de splash est definida como el nivel
medio de la marea hasta 3.6 metros sobre la marea alta.
Qumico/ Humedad baja, la humedad baja crea un escenario menos corrosivo que la
humedad alta, sin embargo, los gases y qumicos fomentan la corrosin.
Rural/ Humedad baja, es el ambiente menos corrosivo de todos los anteriores debido
a que el aire no contiene contaminantes y la presencia de humedad est por debajo
del 50%. Las zonas rurales en nuestro pas son aquellas por encima de los 1000
m.s.n.m.
Mtodos de Controlar la Corrosin

Los mtodos de control de corrosin pueden ser clasificados de la siguiente manera:
- Consideracin de Diseo.

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- Seleccin de Materiales:
- Metales Resistentes.
- No Metlicos.
- Agentes Inhibidores.
- Revestimientos Protectores:
- Metlicos (Metalizado con Zinc, Aluminio o Cromo)
- Orgnicos e Inorgnicos (pinturas, vase capitulo III).
- Alteracin del Medio Ambiente.
- Proteccin catdica:
- Por corriente impresa.
- Por nodos de sacrificio (galvanica).
Consideraciones de Diseo
Se debe considerar dos factores en el momento de disear un elemento:
Evitar la acumulacin de humedad o agua, sales qumicas y suciedad, y
Permitir el acceso para las operaciones de pintado y mantenimiento.
Seleccin de Materiales
El mtodo esta basado en la proteccin contra la corrosin de los metales o no
metales mediante una apropiada seleccin de materiales en las que se evaluarn:
Propiedades mecnicas. (Resistencia mecnica en funcin de la temperatura,
tenacidad a baja temperatura, resistencia al choque trmico etc.) .
Efectos del medio (Resistencia a la corrosin, contaminacin de los productos
etc.)
Fabricabilidad (facilidad en su fabricacin y montaje).
Mantenibilidad (facilidad del mantenimiento)
Se utiliza con mucha frecuencia la serie galvnica para seleccionar materiales ms
resistentes al medio donde trabajaran y sus aleaciones. El comportamiento de un
material metlico o no metlico en un medio dado, depende en gran medida de su
composicin qumica y de su estructura interna.
La incorporacin de elementos aleantes en un metal base, puede variar
completamente las posibilidades de su uso frente a determinados medios y
circunstancias.
Por ejemplo, cuando se pasa de la composicin del acero corriente a la del acero
inoxidable con la adicin de Cr y Ni, cuando con la adicin de Mo se elude la corrosin
por picaduras del acero inoxidable en agua de mar, o cuando agregan pequeas
cantidades de As, Sb P al latn alfa para que no se produzca el ataque por
deszincificacin.
La serie galvnica de los metales en agua de mar a 25C es la siguiente:
Magnesio
Zinc
Aluminio
Acero
Hierro fundido
Cobre
Acero Inoxidable

Mas activo (andico)
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Plata
Oro
Platino
Menos activo (catdico)
Agentes Inhibidores
Es una sustancia que al agregarse a un ambiente, disminuye la velocidad de corrosin
en ese ambiente debido a que se reduce la cantidad de oxgeno y/o utilizan agentes
que reducen la velocidad de corrosin y se usan con mucha frecuencia en la
produccin de petrleo, torres de enfriamiento, calderas, marmitas de vapor,
intercambiadores de calor, etc.
Alteracin del medio,

Mtodo de prevencin utilizado para la proteccin de piezas y equipos de pequeas
dimensiones mediante la utilizacin de agentes desecantes o deshumidificadores
como gel de slice.
Ejemplos: artculos empaquetados, de esta manera son ciertos equipos e instrumentos
electrnicos, elctricos, pticos, armas, as como gran variedad de piezas de repuesto.
La impermeabilidad de las paredes del paquete y el perfecto cierre aseguraran una
larga duracin
Recubrimientos Protectores
Su fundamento consiste en aislar el metal del medio agresivo, interponiendo algn tipo
de barrera entre ambos. Las posibilidades son numerosas y sobre ellas trataremos en
el prximo captulo.
Por lo pronto indicaremos que la proteccin del metal se puede basar en la utilizacin
de los siguientes mtodos de proteccin:
Recubrimientos por conversin (fosfatado, cromado, pavonado,
anodizado).
Recubrimientos metlicos (recubrimientos electrolticos, por inmersin
en Bao de metal fundido y por metalizacin).
Recubrimientos Orgnicos (Pinturas y/o Recubrimientos, resinas, lacas,
revestimientos plsticos cauchos).
Teora de la Proteccin Catdica
Es un mtodo de proteccin, de naturaleza puramente electroqumica; que consiste en
suministrar electrones a la estructura que se va a proteger, para transformar toda la
superficie del metal en un ctodo; donde se llevaran a cabo las reacciones de
reduccin manteniendo el metal sin deterioro.
Existen dos procedimientos de aplicacin de proteccin catdica cada uno con sus
ventajas y limitaciones; la eleccin; de cualquiera de los procedimientos se efectuarn
tomando en consideracin la evaluacin de los siguientes factores: costos de
instalacin y mantenimiento, vida til del sistema, dimensiones de la estructura, estado
de la superficie (nueva, en servicio, revestidas etc.), caractersticas del medio y otras
facilidades.

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La proteccin catdica se basa en el principio de la pila voltaica de Daniels para

contrarrestar la corrosin, por lo que es muy importante entender su principio y la
forma de disminuir o eliminar el flujo de electrones. Generalmente, se utiliza este
mtodo de control de corrosin en estructuras sumergidas en agua dulce o salada y en
superficies enterradas y/o donde se exija un largo tiempo de vida til de la estructura.
Existen dos tipos de proteger una estructura sumergida o enterrada utilizando el
principio de proteccin catdica, estos son:
Sistema Galvanico mediante nodo de Sacrificio, y

Sistema por Corriente Impresa
La proteccin catdica mediante nodo de sacrificio utiliza el mismo principio que la

Corrosin Galvanica explicada anteriormente, es decir, se coloca un nodo (metal que
se desgastara para proteger al ctodo o metal menos activo) en contacto intimo con el
Ctodo (estructura o superficie que se desea preservar) con la finalidad de
proporcionar un flujo de electrones que originaran una corriente continua la cual dar
lugar a la proteccin del ctodo, tal como se muestra en la figura # 2 de la pagina 13.
En el primer sistema se colocan metales auxiliares conectados a la estructura para
que sirvan como nodos de sacrificio, tales como el zinc, magnesio o aluminio. Para
que el sistema funcione correctamente se requiere de los siguientes elementos:
nodos de sacrificio.
Un conductor que este en contacto intimo entre el nodo y el casco,
puede ser pernos o un cordn de soldadura.
Que la conexin sea segura y que ofrezcan minima resistencia al flujo
de electrones entre el nodo y la estructura y viceversa.
En el segundo sistema, por intermedio de una fuente de energa se suministra

electrones a un nodo difusor de corriente; y este a su vez los cede al metal que se
va a proteger. Este sistema al igual que el descrito anteriormente, utiliza la energa
elctrica para invertir el proceso de corrosin, pero ya no a travs de un nodo que se
sacrificar para proteger la estructura, en este sistema la energa necesaria para
invertir el proceso de corrosin lo proveer una fuente de corriente rectificada. La
corriente se distribuir en el medio (electrolito) a travs de dos nodos conectados al
rectificador.
En este caso la estructura se pone en contacto con el borne negativo de una fuente
externa de corriente continua, normalmente un rectificador que toma corriente alterna.
Los nodos auxiliares son utilizados bsicamente como dispersores de corriente y son:
chatarra de hierro, ferro silicio, grafito, etc.,
En la industria marina generalmente se utiliza el primer sistema en embarcaciones
pesqueras, la proteccin del casco mediante nodos de sacrificio, y en las
embarcaciones de alto bordo se utiliza el segundo sistema o una combinacin de los
dos sistemas.
Las reas ms importantes de una embarcacin pesquera son la Obra Viva (parte del
casco que est sumergida en el agua de mar y que viene a ser la zona ms critica) y la
Obra Muerta (parte superior de la embarcacin).
Bsicamente, la Obra Viva de la embarcacin necesita dos tipos de proteccin:
a) Proteccin ANTICORROSIVA, y
b) Proteccin ANTINCRUSTANTE.

20
Indudablemente, la correcta seleccin del sistema de recubrimientos protectores y l

numero, peso y posicin de los nodos de sacrificio permitirn prolongar la vida til de
la embarcacin. En ese aspecto, tiene una relevancia fundamental la clase y calidad
de productos utilizados; tanto de los recubrimientos como de los nodos de zinc; pues
los efectos perniciosos que tienen los materiales de inferior calidad se conocern solo
despus de producido el dao, cuando se deban cambiar planchas o haya que resanar
cordones de soldadura, aumentando los costos de mantenimiento de la misma.
Como dice un viejo adagio: lo que se ahorra en recubrimientos y nodos de
sacrificio, se gasta con creces en acero.

21
Captulo III
Teora de los
Recubrimientos

22
Teora de los Revestimientos Protectores.

Definicin de los Revestimientos Protectores.
Se define como revestimiento protector a aquel material fluido que al ser aplicado
sobre una superficie forma una capa o pelcula continua que asla el substrato y lo
protege de los agentes que lo rodean prolongando la vida til de la superficie
revestida. Hoy en da es muy comn llamarle pintura a los revestimientos protectores
debido a que el avance de la tecnologa nos ha permitido obtener revestimientos
protectores que tambin tienen un efecto decorativo (brillo, color y buena apariencia).
La designacin D-1684 de la norma ASTM (American Standard of testing Materials)
define a la pintura como una composicin lquida pigmentada que se convierte en una
pelcula slida y opaca despus de su aplicacin en capa delgada.
Cuando la pintura es aplicada en la superficie, la parte voltil de la pintura se evapora
dejando solamente el pigmento y la resina que forma parte de la pelcula final que
protege al substrato. Esto es normalmente referido como la porcin slida o no voltil
de la pintura.
Los componentes bsicos de un revestimiento protector (Vase figura # 5) o pintura
son los siguientes:
Resina o Binder.- Es el componente principal de toda pintura y es la que
determina las propiedades de la misma, el tipo de recubrimiento y su clasificacin.
La resina es el aglutinante responsable de adherirse a la superficie y de formar la
pelcula que contendr a los pigmentos, asimismo es la que determina la duracin
y resistencia de la pintura.
Pigmento.- Es un polvo fino insoluble en agua y que da resistencia al medio
ambiente, confiere color, brinda opacidad y/o brillo, incrementa la adherencia de la
pelcula, reduce la permeabilidad a la humedad e inhibe el proceso corrosivo.
Pueden ser agentes reforzante como la slice, cuarzo, mica, etc.; inertes, agentes
tixotropicos, pigmentos que filtran los rayos ultravioletas, inhibidores de la
corrosin, y otros aditivos necesarios para una propiedad especfica de la pintura o
el recubrimiento.
Clasificacin de los pigmentos
A) DE COLOR (orgnicos e inorgnicos)
ORGNICOS
- Rojo toluidina
- Amarillo Hansa
- Azul phita locianino
INORGNICOS
- Oxido de Fierro.
- Azul de Prusia.
- Azul milori.
- Pigmentos de Cromo.
B) INERTES (extendedores)
- Tiza
- Talco
- Caoln
- Silica

23
C) PIGMENTOS ANTICORROSIVOS
- Cromato de zinc
- Sulfato bsico de plomo
- Oxido de hierro rojo
Solvente.- Es el componente transitorio de la pintura, pues sirve solo para
dispersar la resina, los pigmentos y los aditivos adems de facilitar su aplicacin,
posterior a la aplicacin se evapora y no forma parte de la pelcula, sin embargo de
el dependen las siguientes propiedades: Calidad del acabado, apariencia, facilidad
de aplicacin y su estabilidad al almacenaje (vida en el tarro o shelf- life).
FIGURA # 5
Asimismo, a las pinturas se les adiciona algunos aditivos con la finalidad de mejorar
sus caractersticas. Los aditivos son sustancias qumicas que mejoran una cualidad
especfica de la resina, como por ejemplo:
Fungicidas.- Evitan la formacin de mohos y microorganismos.
Reolgicos.- Mantienen la viscosidad de la pintura.
Catalizadores.- Aceleran el endurecimiento de la resina.
Inhibidores.- Dan mayor estabilidad (pot - life).
Clasificacin de los Recubrimientos

Por el campo de aplicacin
Domstica
Automotrices
Acabados horneables
Mantenimiento industrial
Mantenimiento marino
Acabado para madera
Por el tipo de resina
Oleoresinosas y Alquidicas
Epxicas

24
- Amina
- Poliamida
- Coaltar
- Fenolica
- Fenalkaminas
- Ester
Vinilicas
Poliuretanos
Polisteres
Acrlicas
Caucho clorado
Por el tipo de solvente

A Base de agua
A base de solventes no acuoso
Proceso de Curado
El inspector de pinturas debe estar familiarizado con el tipo de curado de la pintura con
el que se est trabajando, conocer el tiempo correcto de curado y verificar con la
informacin tcnica de cada producto.
Una pintura debe estar adecuadamente curado antes de su capa superior y antes de
que entre en servicio el equipo pintado. Fallas prematuras de la pintura aplicada
ocurrira si la capa superior cura antes de las capas intermedias o del imprimante,
podra ampollarse a causa del solvente atrapado, resultando en un levantamiento de la
pelcula de pintura.
Muchas pinturas como el Coaltar, los Epoxicos tienen un tiempo mximo de repintado.
Si la pintura cura ms all del tiempo requerido para aplicar las capas
posteriores, las capas superficiales no podran adherirse apropiadamente.
Principales Procesos de Curado

Por oxidacin en el aire
Las pinturas que curan por oxidacin o secado al aire, dependen de la penetracin del
oxgeno despus que el solvente ha evaporado.
Hay un lmite del espesor de pelcula que puede ser alcanzado con este tipo de
pelcula, generalmente son de bajo espesor. Si se aplican a espesores altos, el
solvente se evaporara de la superficie, el oxgeno curara la capa superficial de la
pintura, y el solvente tendra dificultad en evaporarse de las capas inferiores. Al mismo
tiempo, el oxgeno tendra dificultad de penetrar al resto de la pelcula de pintura y la
pintura no curara adecuadamente.
Evaporacin del solvente
La mayora de las pinturas, el solvente se evapora antes de curar, como las pinturas
de caucho clorado donde el solvente se evapora antes de curar dejando una pelcula
de resina y pigmentos sobre la superficie pintada. Generalmente son de secado
rpido.

25
Por reaccin qumica

Las pinturas que curan por la adicin de un catalizador o endurecedor, son
generalmente envasadas en dos o ms contenedores de pintura. Cada contenedor
tiene cantidad de materia cuidadosamente medida siendo esas proporciones muy
crticas y por esa razn se recomienda usar las unidades completa de estas pinturas.
Una vez que esos componentes son mezclados la pintura tiene un POT LIFE o vida
til de la pintura preparada, el material no debe ser usado despus que su pot life ha
expirado, ni mezclado con material recin preparado.
Curado por calor
Estas pinturas requieren de temperatura para obtener una mxima estabilidad y
durabilidad; as por ejemplo tenemos las pinturas alquidicas horneables, siliconas para
altas temperaturas, etc.
Mecanismos de Proteccin
Existen tres mecanismos de proteccin de los revestimientos protectores, los cuales
son los responsables de proteger los substratos metlicos contra la corrosin, ellos
son:
Inhibicin.
Efecto Barrera.
Accin de Sacrificio.
A continuacin explicaremos la manera de actuar de cada uno de los mecanismos de
proteccin:
I)
Inhibicin.Este mecanismo de proteccin esta ejercido por los pigmentos Inhibidores,

los cuales tienen la propiedad de detener (inhibir) las reacciones andicas
y catdicas del metal.
Los pigmentos inhibidores se diferencian unos de otros segn el tipo de
mecanismo mediante el cual llevan a cabo su accin anticorrosiva. Sobre
la base de este mecanismo podemos diferenciar a los pigmentos
Inhibidores de la siguiente forma:
Pigmentos Inhibidores de Naturaleza Alcalina.- Tienen un efecto
retardante sobre la reaccin catdica evitando la reduccin de
oxigeno. Adems tales pigmentos neutralizan la acidez libre que se
produce en las pinturas sintticas (oleoresinosos) evitando la
aceleracin de la corrosin por la presencia de cidos grasos libres. La
formacin de los jabones en esta reaccin presenta propiedades
repelentes al agua que hacen disminuir la permeabilidad del agua por
el recubrimiento. Entre estos pigmentos podemos mencionar: El minio
de Plomo (azarcn, Pb3O4) y el subxido de Plomo (Pb2O). Ambos
son de color naranja.
Pigmentos de Accin Oxidante.- Ejercida por pigmentos que pueden
oxidar los iones ferrosos (Fe++) a frricos (Fe+++), dando lugar a
productos insolubles de fierro que forman una pelcula protectora
firmemente adherida a la superficie del metal, bloqueando
posteriormente la reaccin anodica. Los pigmentos ms usados son:
Cromato de Zinc (Cr O4Zn), etc.

26
Pigmentos de Accin Pasivante.- Son pigmentos que suministran

iones que reaccionan con el metal y reducen la tendencia de este a la
corrosin. Se tienen por ejemplo al Fosfato de Zinc, Tetracromato de
Zinc, Oxido de Fierro, Oxido de Zinc, entre otros. Las pinturas con
estos pigmentos se adhieren perfectamente a la superficie metlica ya
que reaccionan con ella y el mismo metal viene a formar parte de la
capa de pintura.
La tendencia actual es a no usar pigmentos que afecten el medio
ambiente; por lo que se evita el uso de pigmentos que contengan
partculas de plomo y cromo, las cuales se usan generalmente en pinturas
alqudicas, acrlicas y vinlicas.
II)
Efecto Barrera.Es el efecto mediante el cual el revestimiento orgnico forma una barrera
aislante entre el metal y el medio ambiente, reduciendo el acceso del
oxigeno y humedad a la superficie metlica (vase figura # 6).
La baja permeabilidad, cero para condiciones practicas, de estos
revestimientos impiden que l oxigeno y la humedad lleguen al metal base.
Cabe resaltar que todas las pelculas orgnicas son permeables en mayor
o menor grado al oxigeno y al agua, elementos fundamentales para el
progreso de la corrosin metlica. Sin embargo una correcta seleccin de
la resina y pigmentos de la pintura en conjunto con una correcta edificacin
del espesor del recubrimiento mediante capas sucesivas pueden dar lugar
a muy bajas velocidades de transmisin de humedad.
O2
Sal
H2O
FIGURA # 6
Efecto Barrera de Pelcula de Pintura
III) Accin de Sacrificio.Al hablar de corrosin se mencion que aquellos metales activos tenan
ms tendencia a interaccionar con otros metales de su entorno.
El zinc es un metal que interacciona con el medio preferentemente a la
superficie metlica de acero y por consiguiente, se sacrifica corroyndose
antes que ella; esto es, el zinc acta como nodo de sacrificio en beneficio
del soporte metlico que acta como ctodo. Los pigmentos metlicos a
base de polvo de zinc se sacrifican ya que tienen un menor potencial de
reduccin (sea mayor tendencia a la oxidacin) que el fierro o el acero,
brindndoles una proteccin catdica o electroqumica.

27
Estas pinturas deben contener una concentracin de pigmentos que sea lo

suficientemente alta como para establecer un contacto elctrico entre las
partculas del pigmento y el fierro, concentraciones mayores a 85% son las
adecuadas. Hoy en da se admite que al principio estas pinturas actan de
forma galvnica por sacrificio del zinc expuesto durante un tiempo muy
corto, posteriormente los productos de corrosin insolubles en la pelcula
seca actan como una capa impermeable al paso de la humedad,
eliminando la corrosin posterior. Es decir, en principio el zinc acta por el
efecto de proteccin catdica y posteriormente por el efecto de capa
barrera.
Sistemas de Pinturas.
Por lo general, para la proteccin anticorrosiva no se emplea una nica pintura, sino
una serie o ms de ellas, cada una con distinta misin que al ser aplicadas constituyen
un Sistema de Pinturas.
As pues, en cualquier Sistema de Pinturas cada componente cumple un determinado
rol en el funcionamiento del esquema y sin cualquiera de ellos el sistema es menos
efectivo, a excepcin de aquellos donde una misma pintura acta como base y
acabado y en este tipo de pinturas la formulacin ha cubierto el efecto de la ausencia
de una de las pinturas del esquema normal.
Un Sistema de Pinturas (Vase Figura # 7), generalmente est constituido por:
Una capa Base (Imprimante, Primer o Anticorrosivo).
Una capa Intermedia (Midcoat).
Una capa de Acabado (Topcoat).
FIGURA # 7
A continuacin pasaremos a definir los tres componentes bsicos de un
sistema de Pinturas:
1.
Base, Imprmante.- Llamada tambin Primer o Anticorrosivo; es la

primera capa que se aplica a la superficie con los siguientes propsitos:
Proporcionar adhesin a la superficie.

28
Frenar la corrosin (cuando contienen pigmentos inhibidores).

Sacrificarse en lugar de ella (cuando contiene polvo de zinc que
acta como nodo de sacrificio).
2.
Capa Intermedia.- Es la capa posterior al imprmante cuya finalidad es:

Proporcionar espesor adicional.
Mejorar la adhesin entre el imprimante y la capa final.
Aumentar la resistencia qumica a la proteccin.
Aumentar la homogeneidad de la pelcula (menor cantidad de poros
en la pelcula, llamados tambin pinholes).
3.
Capa Final o Acabado.- Es la capa final del sistema y la cual

proporciona lo siguientes beneficios:
Aumenta la resistencia qumica del sistema.
Provee resistencia a la intemperie.
Brinda resistencia a la abrasin y al desgaste.
Proporcionan color.
Confiere brillo.
Mejoran la apariencia.
Existen adems, sistemas en los que se suprime una de estas capas por estar
contenidas en la siguiente, como es el caso de los sistemas "Autoimprimantes",
los cuales protegen por el mecanismo barrera nicamente.
Sistemas de Pintado
En la actualidad, en el diseo de un requerimiento anticorrosivo orgnico ms que
hablar del sistema de pintura se est hablando de sistema de pintado donde interviene
no solo la especificacin del tipo de pintura utilizada sino el espesor, nmero de capas,
preparacin de la superficie metlica, modo, condiciones y mtodos de aplicacin del
recubrimiento, etc.
SISTEMA DE PINTADO, est conformado por:
A. Preparacin de superficie
B. Sistema de pintura
- Anticorrosivo
- Acabado
C. Mtodo de aplicacin
D. Nmero de capas
E. Espesor de pelcula del sistema
F. Especificacin de los tiempos de secado
LA SELECCIN DE UN SISTEMA DE PINTADO, se debe tener en cuenta:
- La influencia del medio ambiente, si es un ambiente severo con exposicin a
productos qumicos, en inmersin, o variaciones extremas de temperatura o ambientes
moderados.
- El estado superficial del acero o el grado de corrosin encontrado segn las normas
SSPC- Guide to Vis 1, SSPC-Guide to Vis 2.
Grado A: Mill scale adherido
Grado B: Mill scale oxidado
Grado C: superficie con oxido
Grado D: oxidacin total
- El tratamiento que se le puede dar al acero o grado de preparacin de superficie.

29
- El tipo de pintura a usar.

- Aspecto final deseado.
Tipos de Recubrimientos
Las caractersticas principales de los tipos de pinturas antes mencionados son los
siguientes:
1.
Pinturas Alqudicas o Convencionales.

Son dispersiones de los pigmentos en un aceite secante o un derivado de este
polimerizado y diluidas por un solvente aliftico, hasta una viscosidad tal que
permita su aplicacin.
Luego de aplicadas, el solvente se evapora para permitir la formacin de una
pelcula continua, blanda y elstica que con el transcurrir del tiempo se torna mas
dura gracias a su oxidacin con el medio ambiente.
Son de gran demanda para ambientes urbanos de climas secos, en la industria
metalmecnica, automotriz y en la lnea de electrodomsticos.
Ventajas:
Econmicas.
Amplia gama de colores.
Secan rpido aun en condiciones hmedas.
Un solo componente.
Fcil aplicacin.
Buena adhesin.
Regular durabilidad.
Regular resistencia a la humedad y a la exposicin directa e intermitente al
agua (lluvia, condensaciones, etc.).
Desventajas:
Poca resistencia a los agentes qumicos.
Poca resistencia a los solventes.
Limitado Espesor de pelcula seca.
Saponifica en presencia de alcalinidad.
Insuficiente resistencia al agua para utilizarse en inmersin.
2.
Pinturas Epxicas.
La introduccin al mercado de resinas Epxicas catalizadas trajo consigo la
comercializacin de pinturas Epoxicas de dos y tres componentes. Se componen
bsicamente de: Resina y Catalizador.
Estos recubrimientos muestran propiedades superiores a los recubrimientos
convencionales en ambientes altamente corrosivos.
La presencia de muchos reactivos en el polmero epxico aporta la propiedad
adicional de entrelazarla con otros compuestos que le confieren propiedades
adicionales; as por ejemplo:
Epoxi - Aminas
Las epoxi - aminas son catalizadas o endurecidas por una amina, formando
una pintura dura y resistente a la abrasin. Tiene excelente resistencia a los
cidos, lcalis y a los solventes.

30
Pueden ser aplicados en superficie con limpieza manual. Durante la

aplicacin son sensible a la humedad (pueden presentar exudacin de
aminas a alta humedad relativa), tiene tendencia a decolorarse y tizarse en
contacto directo a la luz solar.
Epoxi - Poliamida
Las epoxi - poliamidas son catalizadas con un agente poliamida y no tienen
la resistencia a los lcalis, cidos y solventes como las aminas.
Las poliamidas tienen gran flexibilidad y proveen gran resistencia al agua
dulce y agua salada.
Tienen tendencia a decolorarse y tizarse en contacto directo a los rayos
solares ms rpidamente que los epoxi -aminas.
Epoxi - Coaltar
Las resinas epoxi - aminas o poliamidas son modificadas con Pitch Coaltar
(alquitrn de hulla) y produce una pelcula de alto espesor con buena
resistencia qumica y a la humedad.
La resistencia a los cidos es mejorada con respecto a los epxicos
normales.
Tienen tendencia a delaminar entre capas o debajo de los resanes
efectuados por lo que se debe tener cuidado durante su aplicacin.
Son generalmente de color negro o marrn y su uso est siendo limitado por
su alto riesgo cancergeno del Alquitrn de hulla y el Benceno contenido en
su formulacin.
Epoxi Fenlicos o Novolacas
Las pinturas epoxi fenlicas son combinacin de las resinas fenlicas con
las epxicas. Estos recubrimientos son muy duros, tienen alta resistencia
qumica y a la abrasin, y se emplean en superficies con prolongada
exposicin de acidos y lcalis.
Tambin son empleadas para revestir internamente los tanques, estructuras
de plantas de lixiviacin, procesamiento de mineral y en plantas nucleares.
Estos productos cambian de color drsticamente cuando son expuestos a
los rayos UV y/o agentes quimicos.
Epoxi - Ester
Son combinacin de una resina epxica y un aceite secante. Estas pinturas
curan por combinacin de evaporacin de solvente y oxidacin. No requiere
el uso de un catalizador o endurecedor. La resistencia qumica es mejor en
los lcalis pero an es pobre. Se puede aplicar sobre superficie con poca
preparacin.
No se puede aplicar a bajas temperaturas.
Epoxi Fenalkaminas
Las pinturas epoxi fenalkaminas son combinacin de las resinas fenlicas y
amnicas con las epxicas. Estos recubrimientos son duros, tienen alta
resistencia qumica y a la abrasin, y se emplean en superficies con
prolongada exposicin de acidos y lcalis, inmersin en agua dulce o
salada, superficies enterradas, etc.
Tambin son empleadas para revestir internamente los tanques, estructuras
de plantas de lixiviacin, procesamiento de mineral, cascos de
embarcaciones, etc.
Estos productos cambian de color drsticamente cuando son expuestos a
los rayos UV y/o agentes quimicos.

31
En general, las principales ventajas y desventajas de las pinturas Epxicas son:

Ventajas:
Excelente resistencia a los productos qumicos.
Pelculas muy duras y resistentes.
Excelente resistencia a la abrasin.
Excelente resistencia al agua salada (especialmente las modificadas con
alquitrn mineral, tambin llamadas bituminosas o del tipo Coal-tar).
Alto espesor de pelcula seca.
Formulaciones exentas de solventes.
Fcil aplicacin.
Desventajas:
Dos o tres componentes.
Repintado critico, intervalos muy cortos de repintado.
Corta vida en el recipiente despus de catalizado (pot- life).
Disolventes fuertes que necesitan buena ventilacin.
Ablandadas por cidos fuertes.
Se tizan y cambian de color fcilmente.
3.
Pinturas a Base de Uretano

Tambin llamadas Poliuretanos. Los plsticos a base de isocianatos usados en
otras industrias fueron aceptados por la industria de las pinturas gracias a su buen
acabado y retencin de brillo. Su brillo y resistencia es tal, que su uso como capa
final protectora de los recubrimientos epxicos se ha extendido de tal forma que
es muy comn su empleo en el pintado de superestructuras de embarcaciones
pesqueras y en pisos de concreto.
Ventajas:
Excelente resistencia a los productos qumicos.
Excelente brillo y retencin del color.
Excelente resistencia a los solventes.
Excelente dureza.
Buena resistencia al agua.
Desventajas:
Dos componentes.
Usan disolventes fuertes que necesitan buena ventilacin.
Corta vida en el recipiente luego de mezcladas.
Bajo poder cubritivo.
No recomendable para servicio de inmersin.
4.
Pinturas de Caucho Clorado.

La resina proveniente del tratamiento del caucho con gas de cloro, se usa para
aplicaciones muy definidas en las que se requiera rpido secado, resistencia a la
humedad, resistencia a la alcalinidad, resistencia a la formacin de hongos,
propiedades de retardacin de fuego.
Su empleo actual no es muy popular debido a la contaminacin ambiental que
ocasiona la fabricacin del caucho clorado; sin embargo aun mantiene presencia
en los mercados de: proteccin naval, antincrustantes y pinturas de fondo.

32
Ventajas:
Buena resistencia a los agentes qumicos.
Buena resistencia al agua (pelculas totales mayores a 8 mils).
Excelente adhesin entre capas.
Un solo componente.
Fcil aplicacin por pulverizacin.
Seca a temperaturas bajas.
Desventajas:
Bajo porcentaje de slidos por volumen.
Ablanda con el calor (termoplsticos).
Pobre resistencia a los solventes.
Disuelven otros tipos de pinturas.
5.
Pinturas Vinlicas.
Las resinas vinlicas polimerizadas, previamente a su empleo como aglutinantes
en la fabricacin de pinturas, hacen su aparicin durante la segunda guerra
mundial; su rpido secado y repintado permita reparar buques averiados en ms
corto tiempo.
La resina, ya polimerizada, no requiere de oxigeno ambiental ni de la adicin de
un catalizador para la formacin de pelcula protectora.
Actualmente los antiincrustante vinlicos gozan de gran demanda en la industria
marina.
Ventajas:
Un solo componente.
Pelcula tenaz y resistente pese a ser delgadas.
Buena adherencia entre capas.
Excelente resistencia a los lcalis y cidos.
Secado rpido.
Buena resistencia al agua dulce y/o salada: puede ser usada en inmersin
modificada con alquitrn mineral.
Desventajas:
Aplicacin solo por pulverizacin.
Por ser resinas polimerizadas solo se fabrican pinturas de bajo contenido de
slidos.
Requiere de cuidadosa preparacin de superficie.
Secado muy rpido, dando pelculas rugosas y no igualadas.
Resistencia limitada a solventes: Disolventes aromticos, alcoholes y esteres
la disuelven despus de prolongada exposicin.
Utilizan disolventes muy fuertes que pueden disolver capas anteriores.
Muy termoplsticas; se reblandecen a temperaturas mayores a 60 C.
6.
Pinturas Acrlicas.
Las acrlicas tienen excelente retencin del color y el brillo para aplicaciones al
aire libre y son frecuentemente combinados con otras resinas por estas
propiedades. Son ideal para uso en reas de vapores qumicos, pero no
recomendables para interior de tanques.
Son algo inferior en resistencia qumica que las pinturas vinilicas o de caucho
clorado. Ellos curan por evaporacin del solvente.
Son frecuentemente usados como capa superior adems de su resistencia
qumica por su retencin del color y brillo.

33
7.
Pinturas Ricas en Zinc (Zinc Rich)

El zinc metlico es usado como pigmento en las pinturas inorgnicas (a base del
etil silicato) y pinturas orgnicas (epxicas). Pueden ser de uno, dos o tres
componentes. El producto final en todos los casos es el zinc metlico en
suspensin.
La resistencia a los lcalis o cidos es pobre pero la resistencia a los solventes; a
las sales y la humedad es buena.
La preparacin de superficie requerida es el chorreado con abrasivo al metal casi
blanco en todos los casos.
Sistemas de Proteccin en Cascos de Embarcaciones.

La pintura es uno de los mtodos ms antiguos y econmicos que se utiliza hasta la
fecha para controlar la corrosin en embarcaciones. Sin embargo, el mecanismo de la
accin protectora solo se ha empezado a comprender relativamente en los ltimos
aos. Vimos anteriormente que el proceso de la corrosin supone el flujo de corriente
a travs de un ambiente acuoso, de un nodo a un ctodo.
Al pintar el acero, interponemos un medio de baja conductividad que reduce
drsticamente el flujo de la corriente, adems, incorporando pigmentos en ciertos tipos
de pinturas podemos aumentar an ms la proteccin.
Los cascos de las embarcaciones requieren de dos tipos de proteccin, esto es, la
proteccin anticorrosiva y la proteccin anti incrustante. La proteccin anticorrosiva
debe mirarse en forma independiente de la proteccin anti incrustante, de modo que
cuando la embarcacin suba a dique para reponer la ultima capa, la primera siga
prestando servicio. Como regla practica y econmica, debe procurarse que el tiempo
calculado para la proteccin anti incrustante sea un mltiplo de la proteccin
anticorrosiva, programando por ejemplo, un repintado total del casco mediante una
limpieza con abrasivos al metal blanco cada cuatro o cinco carenas bianuales.
Asimismo, toda pintura tiene una micro porosidad estructural que ser la causante que
al final los iones del agua de mar lleguen al acero, pero mientras mejor es la calidad de
la pintura, menor es la micro porosidad estructural y consiguientemente, mayor ser el
tiempo que demoraran los iones en traspasarla. La prctica de aplicar productos de
baja calidad a los mismos espesores recomendados no solamente permitir la
destruccin del acero y de los cordones de soldadura por corrosin galvnica, sino que
no debe olvidarse que las pinturas anticorrosivas deben actuar como aislantes entre la
pintura anti incrustante y el acero, de manera de protegerlos de los iones de cobre los
cuales podran acelerar el proceso de la corrosin si las capas anteriores no cumplen
su objetivo.
En los cascos de las embarcaciones se utiliza generalmente sistemas de pinturas de 3
capas en la obra muerta y 4 o 5 capas en la obra viva. La primera capa del casco
generalmente es un recubrimiento que protege por accin de sacrificio (pinturas ricas
en zinc, normalmente del tipo orgnico) o inhibicin (anticorrosivos a base de oxido de
hierro, cromato de zinc o una mezcla de ambos).
Las dos capas siguientes; en este caso las capas intermedias; se utiliza pinturas
epxicas de alto slidos, epxicas multipropsito y en algunos las epxicas Coaltar.

34
Sistemas Para Embarcaciones Pesqueras.

Tipo de Pintura
Obra Viva
EPS
mils
Obra Muerta
EPS
mils
Anticorrosivos
Zinc rich epoxi, Cromato

Zinc
rich
epoxi,
2.0
de zinc epoxi
2.0 a Cromato de zinc
a
u Oxido de fierro epoxico. 4.0
epoxi u Oxido de
4.0
Se aplica Una capa.
fierro epoxico.
Intermedios
Coaltar
epoxi,
Coaltar epoxi, Alquitrn 4.0 a
Alquitrn
epoxi,
epoxi, Epoxi poliamida 5.0
Epoxi
poliamida
multipropsito.
por
multipropsito.
Dos capas.
capa.
Dos capas.
Antincrustantes
Auto
pulible
(Self
polishing) libre de rgano
estao con oxido de
cobre. Auto erosionables
libre de estao y con
oxido de cobre.
Caucho Clorado a base
de oxido de cobre.
Vinilicos a base de oxido
de cobre.
Dos capas.
2.0 a
5.0
No se aplica.
por
capa
EPS Total Mnimo
14.0
4.0
a
5.0
por
cap
a
10.0
Teora de Pinturas Anti incrustantes.

La funcin principal de una pintura anti incrustante es el de mantener la obra viva de la
embarcacin libre de impregnaciones orgnicas durante el mayor tiempo posible,
originando de esta forma que la resistencia al rozamiento superficial sea mnima y que
el consumo de combustible este dentro de lo previsto.
El esfuerzo propulsor del motor de la embarcacin tiene que superar dos tipos de
resistencia:
Resistencia Hidrodinmica, que depende bsicamente por el diseo de la
embarcacin, y
Friccin Superficial.
El fabricante de pinturas no tiene ningn control sobre el diseo de la embarcacin,
pero si con la friccin superficial, la cual est asociada con el flujo viscoso del agua
sobre la superficie y que puede verse afectada por los organismos incrustantes que
abundan en el mar. Las pinturas anti incrustantes, adecuadamente formuladas,
pueden mantener la friccin superficial al mnimo, esto es, manteniendo el casco libre
de incrustaciones y una superficie lisa que ofrezca menor resistencia a la friccin. Esto
no puede reducirse ms abajo de un cierto valor ya que depende generalmente de la
velocidad de la embarcacin, la temperatura y su forma geomtrica. Ese valor est

35
contemplado en el diseo hidrodinmico para esa embarcacin, a esa velocidad y a

esa temperatura siendo la superficie lisa el factor principal.
En la prctica, aunque la corrosin contribuye, en algunos casos bastante al aumento
de la friccin superficial, la formacin de incrustaciones es la principal responsable de
la falta de eficiencia en la propulsin de la embarcacin. Se ha estimado que un
aumento diario entre 0.25 0.5 % en la friccin superficial puede ser resultado de
incrustaciones y esto podra aumentar la resistencia total de la embarcacin en 50%
aproximadamente en un ao. Si bien estos valores no pueden calcularse con precisin
debido a que una embarcacin cambia de itinerario constantemente y la cantidad de
incrustaciones que se adhieren al casco depende de las regiones por donde navega,
estas cifras nos dan una idea de la magnitud del problema.
Organismos que Producen Incrustaciones
La formacin de incrustaciones se origina cuando la embarcacin est anclada en un
puerto o cuando navega muy lentamente cerca de la costa. Las primeras
incrustaciones suelen ser fangos de diatomeas y bacteriales, que si bien no son
importantes de por s, originan una condicin superficial favorable para la formacin
posterior de larvas y esporas de los ms importantes organismos que producen
incrustaciones. Estos pueden dividirse en los que son de tipo animal y tipo vegetal,
aunque algunos tipos animales forman colonias que se asemejan a las de tipo vegetal
(por ejemplo, los hidroideos).
Los organismos que producen incrustaciones son las siguientes:
Animales:
Hidroideos
Runicados
Gusanos
Briozoos
Moluscos
Lapas
dura.
: Colonias que forman estructuras como plantas con ramas.

: Ascidias, Medusas blandas.
: Tubos como serpientes de color blanco y aspecto calcreo.
: Ocurren en incrustaciones de estructura alveolar tipo coral.
: Mariscos tales como ostras, choros y mejillones.
: Organismos semejante al cangrejo, que viven en una concha cnica
Plantas:
Algas Verdes
: Caractersticas de zonas en la orilla del agua, llamadas tambin
hierba (Enteromorpha, Ulva, Cladaphora).
Algas Castaas
: Incluyen muchas de las algas marinas de la orilla del mar y
tienen un coloracin pardo rojiza (Ectocarpus, Laminaria, Fucus).
Algas Rojas
: Algas con ramas muy finas, como plumas (Polysiphonia,
Ceramiun, etc.).
Esta formacin de incrustaciones es mucho ms intensa en reas tropicales puesto
que las formaciones se originan todo el ao, mientras que en reas menos calientes
suelen ocurrir en estaciones de primavera y verano.
La resistencia a los toxgenos de las incrustaciones varia muchsimo entre uno y otro,
si bien el mejilln comn es bastante fcil de envenenar, algunas algas verdes son
extremadamente resistentes a la mayora de biocida anti incrustantes.

36
Pinturas Anti incrustantes

Las pinturas anti incrustantes son formulaciones que contienen biocida, compuestos
que son txicos para los organismos marinos. Estos compuestos de cobre y
compuestos orgnicos similares a los pesticidas que se utilizan en la agricultura, y se
incorporan a una determinada resina para que puedan ser aplicados como una pintura.
La resina tiene que ser formulada muy cuidadosamente para obtener los mejores
resultados de los biocida utilizados. La mezcla de biocida y resina adecuadamente
balanceada permitir obtener un producto con las propiedades anti incrustantes
deseadas.
La performance de un anti incrustante depender de la velocidad con que los biocida
se disuelven en el agua de mar adyacente a la superficie, llamado tambin velocidad
de lixiviacin; y que podra verse afectado por la temperatura, salinidad y la velocidad
del agua sobre la superficie.
El oxido de cobre es uno de los principales biocida que se utiliza en diferentes tipos de
pinturas anti incrustantes, siendo mucho menos soluble en agua dulce que en agua de
mar y se puede disolver aun mas en agua de mar tropical que en mares rticos.
Adems, cuando una embarcacin esta en movimiento, una fina capa laminar de agua
se adhiere a la superficie del barco la cual viaja conjuntamente, pudiendo saturarse del
biocida disuelto lo cual impedira la formacin de incrustaciones. Cuando el barco se
encuentra estacionado o cuando navega a muy baja velocidad, no se forma esta capa
laminar y la concentracin del biocida es menor y algunas veces podra permitir la
formacin de incrustaciones. La formulacin de estas pinturas tiene que contemplar
estos cambios de manera tal que la velocidad de disolucin y lixiviacin del biocida
resulte adecuada a diferentes condiciones.
Se calcula que la velocidad de lixiviacin del oxido de cobre debe ser mayor a 20
microgramos/cm2/da para evitar la formacin de incrustaciones. Algunos biocida
requieren de una lixiviacin ms rpida para tener xito mientras que otros requerirn
de una disolucin ms lenta.
Si bien se pueden fabricar una amplia gama de pinturas anti incrustantes para poder
satisfacer una variedad de necesidades, estas no se comercializan debido a su poco
volumen de ventas y que no justifican su fabricacin. Hoy en da se pueden encontrar
tres tipos de anti incrustantes, los cuales tienen mucha demanda, estos son:
Anti incrustantes de Matriz Soluble,

Anti incrustantes de Matriz Slida o Insoluble, y
Anti incrustantes Copolimericos Ablativos Autopulibles.
Anti incrustantes de Matriz Soluble: Estn basados en resinas sensibles al agua

salada y generalmente tienen oxido cuproso como biocida principal y otros segn la
calidad y potencia para contrarrestar el crecimiento de plantas marinas. Este tipo de
anti incrustantes va perdiendo adherencia a medida que se aproximan a su expiracin
y es necesario eliminarlos completamente mediante limpieza con chorro abrasivo o
agua a alta presin antes de su renovacin. Su vida til estimada oscila entre 6 y 18
meses dependiendo de la cantidad de biocida y la calidad del producto.
Asimismo, los anti incrustantes de matriz soluble deben sumergirse o someterse a
servicio entre 6 y 24 horas despus de ser aplicados y si el tiempo antes de inmersin
superan las 48 horas la resina tiende a oxidarse convirtindose en insoluble, alterando
de esta manera la velocidad de lixiviacin del biocida y hasta podran volverse intil
como anti incrustantes.

37
Figura # 8 Anti incrustante de Matriz Soluble
Anti incrustante de Matriz Insoluble: Estn formulados con resinas ms duras y

relativamente insolubles en agua de mar, normalmente poseen mayor porcentaje de
cobre y en muchos casos pueden contener un biocida de refuerzo. Las partculas de
oxido cuproso estn contenidas en la pelcula de pintura y al hacer contacto con el
agua de mar, se disuelven y lixivian (emigran) hacia la superficie de contacto formando
una pelcula toxica para los micro organismos marinos.
Conforme se va lixiviando el oxido de cobre, este va perdiendo eficiencia. La pintura se
torna porosa, similar a un panal de abejas, comprometiendo la resistencia
hidrodinmica de la embarcacin.
Las resinas comunes en este tipo son: caucho clorados y vinlicos, y tienen una
duracin entre 18 a 24 meses.
Figura # 9 Anti incrustante de Matriz Insoluble

38
Anti incrustantes Copolimericos Ablativos Autopulible: Desde 1 de Enero del

2008, la Organizacin Internacional Martima (IMO por sus siglas en ingles) ha
prohibido el uso de anti incrustantes que contengan estao (toxico principal en los anti
incrustantes autopulibles) y esto ha originado que los fabricantes de pinturas
desarrollen pinturas autopulibles o auto erosionables libres de estao.
Las pinturas desarrolladas utilizan polmeros acrlicos como resina y el agente anti
incrustante esta disuelta en ella, al hacer contacto con el agua de mar, se hidroliza,
volvindose un polmero soluble anti incrustante disuelto en la superficie, este se
limpia al moverse la embarcacin y la superficie anti incrustante es renovada.
Los ablativos y autopulibles se diferencia en la velocidad de desgaste, los ablativos
tienen un desgaste ms controlado y por ende pueden durar mucho ms tiempo, en
algunos casos, hasta 60 meses.
Figura # 10 Anti incrustante Copolimericos Ablativos Autopulibles
Estimacin de Rendimientos, Consumos, EPS, EPH.

El rendimiento de una pintura o revestimiento se puede deducir partiendo de lo
siguiente:
Consideremos un galn americano de 3.785 litros (3785 cc) con una pintura de 100%
de slidos en volumen a un espesor de 1 mils (25.4 micrones), entonces aplicando la
siguiente formula podemos calcular la longitud que puede cubrir este galn en un
ancho de 1 m:
V = LxAxE
Donde:
V= volumen
A= ancho equivalente a 1 metro.
E= espesor de la capa (1 mils= 25.4 micrones= 0.00254 cm)
Luego:
0.003785 (m3) = L x 1 m x 0.0000254 m

39
Despejando tenemos:
L = 149.0157 m
Como el ancho es 1 metro podemos afirmar que 01 galn puede cubrir, en forma
terica, lo siguiente:
Rt = 149.0157 m2/gl ~ 149.02 m2/gl a 1.0 mils de Espesor.
Rt = Rendimiento terico en m2/gl.
Donde:
Es comn que en nuestro pas estimemos el rendimiento en m2/gl y esta prctica es

inadecuada puesto que no deberamos mezclar unidades. Lo correcto es usar m2/litro
o pie2/gl. Los estudiantes deben deducir la frmula para estas dos unidades siguiendo
el mismo procedimiento anterior y colocar la formula en el espacio siguiente:
Rt =
m2/lt
Rt =
pie2/gl
Ahora bien, podemos afirmar que todas las pinturas a 1 mils de espesor y con un
contenido de 100% de slidos en volumen nos rinde 149.02 m2/gl. Si tuviramos una
pintura de menor contenido de slidos en volumen y si se aplica a diferente espesor la
formula se modificara a lo siguiente:
Rt = 149.02 (m2/gl) x (SV/100)
EPS (mils)
(1)
En la prctica es imposible conseguir que una pintura alcance los parmetros del
rendimiento terico, existen perdidas de aplicacin las cuales disminuyen el
rendimiento, incrementando por consiguiente l numero de galones a aplicar. Esta
perdidas se producen; bsicamente; en el vaciado del galn, por el mtodo de
aplicacin, derrames, goteos, inadecuada tcnicas de aplicacin, velocidad del viento,
rugosidad excesiva de la superficie, dificultad de maniobras, superficies complicadas,
etc.
Entonces el rendimiento prctico o real aproximado se obtendr aplicando a la formula
(1) un factor de perdida (Fp):
Rp = 149.02 (m2/gl) x (SV/100) x Fp
EPS (mils)
(2)
El factor de prdida o merma puede variar de 0.9 a 0.5 y en la prctica es muy usual
encontrarse con los siguientes factores que dependen del mtodo de aplicacin a
usar:
Brocha
Rodillo
Pistola Convencional
Pistola Airless

:
:
:
:
0.85 a 0.90.
0.80 a 0.85.
0.70 a 0.80.
0.50 a 0.75.
40
Para calcular del Consumo o numero de galones a aplicar para una determinada rea
se usara la siguiente formula:
Consumo = Metros Cuadrados a Pintar
Rp
(3)
As por ejemplo, para calcular l numero de galones a usar para una rea de 400 m2,
con una pintura de 83% de SV a un espesor de 5 mils, se tendr:
Rt = 149.02 x (83/100) = 24.74 m2/gl.
5
Considerando aplicacin Airless (Fp = 0.6)
Rp = 24.74 x 0.6 = 14.84 m2/gl.
El nmero de galones a usar ser:
Consumo = 400 m2
= 26.95 galones = 27 galones.
14.84 m2/gl
El nmero final de galones a adquirir depender bsicamente del nmero
de componentes de la pintura a solicitar y de la forma de presentacin.
Con la finalidad de ejecutar el trabajo de pintado correctamente, es necesario aplicar
cada capa en el espesor de pelcula hmedo (EPH) recomendado por el fabricante de
pinturas y por quienes elaboran la Recomendacin Tcnica de Pintado. Durante el
trabajo se mide el espesor de pelcula hmedo con un "gage" o galleta, y cuando la
capa ha secado se utiliza el calibrador de pelcula seca. Este requerimiento es muy
importante para la buena performance del sistema de pinturas propuesto.
La capacidad de proteccin de un recubrimiento depende entre otros factores del
espesor de pelcula seca (EPS), que es la porcin slida de la pintura depositada en la
superficie (slidos en volumen). La parte slida mas la parte liquida voltil (solvente)
constituye el espesor de pelcula hmedo.
La relacin entre el espesor de pelcula hmeda y el espesor de pelcula seca es la
siguiente:
EPH = EPS x 100
% SV
(4)
El espesor de pelcula seca variar cuando la pintura se deba diluir para facilitar la
aplicacin, puesto que el % de slidos en volumen disminuir, en este caso la formula
ser:
EPH = EPS x (100% + % Diluyente)
% SV

(5)
41
Ejemplo:
Consideremos una pintura con 60% de slidos en volumen y un espesor seco deseado
de 3.0 mils, y que al aplicarla se diluye con 15% de solvente en volumen. Cul es el
EPH que se deber aplicar?.
Aplicamos la formula (5) y se tendr:
EPH = 3.0 x (100% + 15%) = 5.3 mils
65
Entonces el espesor hmedo mnimo a aplicar debe ser de 6.0 mils para obtener 3.0
mils seco aproximadamente.
Problemas de Prctica:
1)
2)
Se debe proteger una estructura metlica formada por ngulos y vigas H pesada
de 8,800 m2, con un sistema de dos capas, la primera capa es una pintura rica en
zinc orgnico de 78% SV y se aplicara de 3.0 a 4.0 mils EPS. La segunda capa es
una pintura del tipo epxico poliamida de 66% SV que se aplicar de 5.0 a 6.0
mils. Estime el nmero de galones por capa asumiendo el factor de merma para
aplicacin con equipo airless y el EPH considerando una dilucin del 15%.
Un contratista debe hacerle mantenimiento al exterior de un tanque de
almacenamiento que tiene 3,500 m2 aproximadamente. Realizara un arenado
comercial y estima que despus del arenado dejara 66% de pintura bien adherida
a la superficie. La primera capa ser un Touch Up de las reas que lleguen al
metal con un Primer Epoxi Universal de 57% SV a 3.0 mils, luego se aplicaran dos
capas de Esmalte Acrlico HB de 45% SV a 2.5 mils por capa. Estimar el numero
de galones a aplicar y el EPH por capa considerando 45% de merma, 15% de
dilucin.

42
Captulo IV
Preparacin de la
Superficie

43
Definicin e Importancia.
La preparacin de la superficie es uno de los factores ms importante en la
implementacin de un sistema de proteccin. Con estos procedimientos se deber
cumplir con dos factores: crear rugosidad en la superficie y remover todos los
contaminantes tales como grasa, aceite, polvo, sales, productos qumicos, oxido,
costras de oxido, mill scale (cascarilla de laminacin) y cualquier otro contaminante
que pueda afectar la adhesin del sistema de pinturas.
Tal es su importancia que existen varios organismos internacionales que norman las
condiciones mnimas de limpieza antes de la aplicacin de cualquier recubrimiento.
Entre los organismos mas conocidos y difundidos a nivel mundial destacan:
SSPC o SPC: Hoy en da se denomina Society for Protective Coatings (Sociedad

para los Revestimientos Protectores) y es una agrupacin de profesionales
especialistas en el campo de los recubrimientos protectores con sede en Estados
Unidos y que tienen por misin la de capacitar y normar las diferentes etapas de la
implementacin de un sistema protector. Anteriormente se llamaba Steel Structure
Painting Council (Consejero para Pintado de Estructuras de Acero).
SIS: Estandar Sueco que rene una serie de normas que regula la implementacin
de un sistema protector, la cual se utiliza mucho en Europa y el Reino Unido. Tiene
equivalencias con las normas americanas de la SSPC y NACE.
NACE: Esta norma americana publicada por los Asociacin Nacional de Ingenieros
de Corrosin de los Estados Unidos es la que regula una serie de parmetros para
la implementacin de un sistema protector. Al igual que la SSPC tiene mucho
arraigo entre los profesionales en el campo de la corrosin a nivel mundial.
Tipos de Preparacin de la Superficie.

En cualquier especificacin de un sistema de pintado, el grado de limpieza requerido
depende de:
1. El ambiente donde el sistema de pintura estar expuesto y definitivamente el grado
de preparacin de superficie para ambientes severos (inmersin en lquidos,
exposicin en ambientes qumicos, en altas temperaturas) ser el ms exhaustivo.
2. El tipo de pintura usado, por ejemplo, las pinturas al aceite y/o alqudicas fluyen
muy bien y humectan mejor la superficie lo que les permite tolerar una mnima
preparacin de superficie incluso hasta limpieza manual. Las pinturas a base de
Zinc inorgnico, por el contrario, requieren un alto grado de limpieza que solo se
obtiene con una limpieza mediante chorro abrasivo.
3. El costo es otro factor importante en la seleccin del grado de preparacin de
superficie. As por ejemplo, la limpieza mediante chorro abrasivo al metal blanco es
de 2 a 3 veces mas costoso que el grado comercial o la limpieza manual mecnica.
Funcin de la Preparacin de la Superficie.
La preparacin de superficie crea una base para las pinturas de dos modos
importantes:
UN MODO MECANICO: Proporcionado por el anclaje o perfil de rugosidad

"PROFILE" obtenido despus de la limpieza. Cuando una superficie es muy lisa,

44
las pinturas tienen dificultad de adherirse fuertemente, por ejemplo: imaginese una
pintura sobre vidrio, lo fcil que es para desprenderla. Por otro lado una superficie
rugosa igual a un papel de lija, lo dificultoso que sera para desprenderla.
UN MODO QUIMICO: Que permite un contacto ntimo de las molculas de la
pintura con la superficie del acero, y que depender del tipo de pintura usada.
Los residuos de impurezas sobre el acero; pueden ser suciedad, polvo, grasa, aceite,
xido, humedad y aun el Millscale o escama de laminacin; cuando se pinta sobre
ellos, estos interfieren en la adhesin de la pintura al substrato y causar que la
pintura falle.
Otros residuos no visibles son los contaminantes qumicos, las sales solubles: sulfatos,
nitratos y cloruros. Cuando se pinta sobre ellos, pueden causar ampolladuras,
peladura y aceleran la corrosin del acero por debajo de la pelcula de pintura.
Una adecuada prctica de Preparacin de la Superficie debe incluir:
(1) Pre- Limpieza para remover contaminantes visibles y no visibles,
(2) Limpieza de la superficie al nivel deseado, y
(3) Producir la rugosidad (textura) adecuada para una buena adhesin de la pintura o
recubrimiento.
Evaluacin de Calidad de la Superficie
Contaminantes
Visibles
-
Oxido
Oxido instantneo
Polvo
Pintura antigua
Mill scale
Materias extraas:
grasa o aceite
Contaminantes
No Visibles
- Sustancias
orgnicas
(pelcula muy
delgadas de
aceite o grasa)
- Sustancias
solubles (sales:
cloruros, sulfatos,
nitratos)
Parmetros de
anclaje
- Rugosidad
Figura # 12
La pobre preparacin de la superficie puede ocasionar la falla catastrfica de la pintura
debido a la inadecuada adhesin del recubrimiento o por ampollamiento osmtico, y le
reducir significativamente el tiempo de vida til.
Antes de iniciar las operaciones de preparacin de superficie se debe tener presente
que todas las modificaciones y reparaciones deberan estar completadas, esto incluye:
Acero: Relleno de poros, redondeado de filos y bordes, esmerilado de rebabas de

soldadura y eliminacin de escorias, etc.
Concreto: Parchado, rellenado de rajaduras y poros.

45
Los contaminantes que pueden causar el deterioro prematuro de la pintura son:
xido; consiste en manchas rojizas, producto de la corrosin del acero.

Mill Scale; Pelcula azulada, quebradiza y parcialmente adherida, y algo oxidado
que se forma en la superficie del acero durante su proceso de laminado en
caliente.
Grasa y Aceites
Polvo y tierra
Sales Solubles: son depositadas por la atmsfera en superficies expuestas al
medio ambiente o en cercanas al mar, y que permanecen aun despus de la
limpieza con abrasivos y que producirn amoldamiento osmtico. Solo pueden
eliminarse mediante limpieza con agua a presin descrita en la norma SSPCSP12.
Agua.
Pintura Antigua Tizada, desprendida, quebrada, o peladuras: debern removerse
por cualquiera de los mtodos de preparacin de superficie descritos lneas abajo
y debe determinarse de que la pintura existente no contenga cantidades
significantes de plomo u otros materiales extraos.
Existen diferentes mtodos de preparacin de la superficie, las normas ms utilizadas

y reconocidas por SSPC, SIS y NACE son los siguientes:
Limpieza con Solventes (SSPC-SP1)
La limpieza con solventes es un mtodo para eliminar todo el aceite visible, grasa,
polvo, compuestos para el trazado y corte, y otros contaminantes solubles de las
superficies de acero. La limpieza con solventes se utiliza antes del uso de la pintura y
conjuntamente con los mtodos de la preparacin de la superficie especificados para
la remocin del oxido, escama de laminacin, o de pintura.
Limpieza con Herramienta Manual (SSPC-SP2), (SIS-St2)
La limpieza con herramienta manual es un mtodo de preparacin de la superficie
mediante el uso de herramientas manuales tales como lijas, esptulas, picotas,
cepillos de acero, etc. Esta limpieza elimina la escama de laminacin suelta, oxido
suelto, pintura mal adherida, y otros materiales extraos. No se elimina la escama de
laminacin, oxido, y pintura bien adheridos en la superficie.
Limpieza con Herramienta Mecnica (SSPC-SP3), (SIS-St3)
La limpieza de la herramienta mecnica es un mtodo de preparacin de la superficie
mediante el uso de herramientas asistidas por energa elctrica o neumtica. Esta
limpieza elimina la escama de laminacin suelta, oxido suelto, pintura mal adherida, y
otros materiales extraos. No se elimina la escama de laminacin, oxido, y pintura
bien adheridos en la superficie.
Limpieza con Chorro Abrasivo a Metal Blanco (SSPC-SP5), (SIS-Sa 3), (NACE No
1)
Un chorro de abrasivo (Arena, Escoria de Cobre u otro material) impacta sobre la
superficie metlica hasta obtener una superficie limpia y libre de todo el aceite visible,
grasa, polvo, suciedad, escama de laminacin, oxido, pintura antigua, xidos de los
productos de la corrosin, y de cualquier otro material extrao. Se utiliza en
condiciones extremas de inmersin en agua o qumicos lquidos.

46
Limpieza con Chorro Abrasivo Comercial (SSPC-SP6), (SIS-Sa 2), (Nace No 3)

La superficie estar libre de todo aceite visible, grasa, polvo, suciedad, escama de
laminacin, oxido, pintura antigua, xidos productos de la corrosin, y de cualquier otra
materia extraa, a excepcin de manchas limitadas a no ms de 33 por ciento de cada
unidad de rea de la superficie segn lo definido dentro la seccin 2,6 de la Norma
SSPC-SP 6 / NACE No. 3, y puede consistir en sombras ligeras, rayas leves, o
decoloraciones de menor importancia causadas por las manchas del oxido, de la
escama de laminacin, o manchas de la pintura anteriormente aplicada.
Limpieza con Chorro Abrasivo Ligero o Brush-Off (SSPC-SP7), (SIS-Sa 1), (Nace
No 4)
La superficie estar libre de todo aceite visible, grasa, suciedad, polvo, escama de
laminacin suelta, oxido flojo, y pintura mal adherida. La escama de laminacin,
oxido, y la pintura firmemente adheridas pueden permanecer en la superficie. La
escama de laminacin, el oxido, y la pintura se consideran firmemente adheridas si no
pueden ser eliminados levantando con un esptula despus de que se haya realizado
la limpieza.
Ataque Qumico (SSPC-SP8)
Es un mtodo de preparacin de la superficie de acero por medio de una reaccin
qumica, electrlisis, o ambas. Las superficies estarn libres de toda la escama de
laminacin y oxido visibles.
Limpieza con Chorro Abrasivo a Metal Casi Blanco (SSPC-SP10), (SIS - Sa 2 ),
(NACE No 2)
La superficie estar libre de todo aceite visible, grasa, polvo, suciedad, escama de
laminacin, oxido, pintura, xidos productos de la corrosin, y de cualquier otra
materia extraa, a excepcin de manchas limitada a no ms de 5 por ciento de cada
unidad de rea de superficie segn lo definido dentro la seccin 2,6 de la Norma
SSPC-SP 10 / NACE No. 2, y puede consistir en sombras ligeras, rayas leves, o
decoloraciones de menor importancia causadas por las manchas del oxido, escama de
laminacin, o manchas de pintura antigua.
Limpieza con Herramienta Mecnica a Metal Desnudo (SSPC-SP11)
Esta especificacin es conveniente donde se requiere una superficie rugosa, limpia y
al metal desnudo pero donde no es factible o permitido el uso de la limpieza mediante
Chorro abrasivo. Esta especificacin se diferencia de SSPC-SP 3, limpieza con
herramienta mecnica, en que SSPC-SP 3 requiere solamente el retiro de materiales
libremente adheridos y no requieren producir o retener el perfil de anclaje.
Limpieza de Metales con Agua a Ultra y Alta Presin (SSPC-SP12) , (NACE No 5)
Esta limpieza se utiliza frecuentemente para limpiar superficies de acero y concreto
donde se requiera eliminar contaminantes visibles y no visibles tales como aceites,
grasas, suciedad, polvo, sales solubles (cloruros y otros tipos de sales). La diferencia
en los grados de limpieza esta definida por la presin que se utiliza:
Limpieza con Agua a Baja Presin (LP WC) hasta 5,000 psi.
Limpieza con Agua a Alta Presin (HP WC) de 5,000 a 10,000 psi.
Limpieza con Agua a Chorro a Alta Presin (HP WJ) de 10,000 a 25,000 psi.

47
Limpieza con Agua a Chorro a Ultra Alta Presin (UHP WJ) encima de 25,000 psi.
Como todas las limpiezas hmedas, en algunos casos es necesario agregar

inhibidores de corrosin al agua para prevenir la oxidacin superficial del acero (Flash
Rust).
Con esta limpieza no se genera perfil de anclaje.
Preparacin de Superficie del Concreto (SSPC-SP13) , (NACE No 6)
Este estndar da los requisitos para la preparacin superficial del concreto por
mtodos mecnicos, qumicos, o trmicos antes de la aplicacin de los sistemas
protectores. Los requisitos de este estndar son aplicables a todos los tipos de
superficies de cemento incluyendo pisos concretos cast-in-place y paredes, losas
prefabricadas, las paredes de albailera, y las superficies tipo
shotcrete.
Conjuntamente se pueden consultar las siguientes normas:
ASTM-D- 4258: Practica para Limpieza Superficial del Concreto para Pintarlo.
ASTM-D- 4259: Practica para Desgaste de Concreto.
ASTM-D- 4260: Practica para Ataque Acido del Concreto
Los puntos ms importantes a tener en cuenta son:
Evitar el uso de agentes de curado y aceites.
El tiempo de curado ser de 28 das como mnimo. El Ph del concreto debe ser
menor a 10.0.
Las superficies horizontales de acabado liso pueden ser tratadas utilizando

cualquiera de los mtodos descritos en la norma ASTM-D-4259 o 4260 a menos
que se utilice un agente curador del tipo epoxico.
Las superficies verticales expuestas a ambientes severos (piscinas o tanques de

almacenamiento) deben ser tratadas mediante limpieza con abrasivos descrita en
la norma ASTM-D-4259.
Limpieza con Chorro Abrasivo grado Industrial (SSPC-SP14) , (NACE No 8)

La superficie estar libre de todo el aceite, grasa, polvo, y suciedad visible. Los restos
de la escama de laminacin firmemente adherida, oxido, y de residuos de pintura
antigua pueden permanecer en 10% de cada unidad de rea de la superficie [para
mejor detalle vea la seccin 2,6 de la Norma SSPC-SP 14 / NACE No. 8)] si se
distribuyen uniformemente. Los restos de la escama de laminacin, oxido, y de pintura
antigua sern considerados firmemente adheridos si no puede ser levantados con una
esptula. Las sombras, rayas, y las decoloraciones causadas por las manchas del
oxido, manchas de la escama de laminacin, y las manchas de la pintura previamente
aplicada pueden estar presentes en el resto de la superficie.
Limpieza con Herramienta Mecnica grado Comercial (SSPC-SP15)
Este estndar cubre los requisitos para la limpieza con herramienta mecnica para
proporcionar una superficie de acero limpia al grado comercial y para conservar o para
producir un mnimo 25 micrmetros (1,0 mils) de perfil de anclaje. Este estndar se
diferencia de SSPC-SP 3, en que se exige un grado ms alto de limpieza superficial y
un perfil de anclaje mnimo de 25 micrmetros (1,0 mils) deber ser conservado o

48
producido y de SSPC-SP 11, en que las manchas del oxido, pintura antigua, o
escama de laminacin pueden permanecer en la superficie.
Recomendacin de Mtodos de Limpieza para Diversos Metales
De acuerdo al tipo de metal, sugerimos las siguientes preparaciones de superficie con
la finalidad de proporcionar la mejor performance de nuestros productos:
Acero Estructural
El mtodo ms adecuado y seguro para un acero nuevo es la Limpieza con Abrasivos
segn SSPC-SP5, SSPC-SP10 o SSPC-SP6 de acuerdo al sistema de pinturas
elegido y al servicio al que estar expuesta la estructura.
En instalaciones donde no sea posible la Limpieza con Abrasivos o para
mantenimiento se puede utilizar la Limpieza Manual o Mecnica segn los estndares
SSPC-SP2, SSPC-SP3, SSPC-SP11 o SSPC-SP15.
La Limpieza con Agua a Presin SSPC-SP12 y la Limpieza con Abrasivos Hmedo
son tambin muy buenas alternativas para el mantenimiento de estructuras pintadas.
Acero Galvanizado, Aluminio, Acero Inoxidable
Estas superficies requieren especial atencin antes de ser recubiertas ya que se
consideran superficies difciles para la adhesin mecnica de cualquier recubrimiento
y debe evaluarse su estado antes de proceder a realizar la limpieza. Por regla general
se sugiere lo siguiente:
Lavado de la superficie mediante norma SSPC-SP1, tambin se puede utilizar
agentes qumicos para preparar este tipo de superficies.
Lijado superficial utilizando lijas de grano fino similar a la lija de fierro # 120.
Aplicacin de una pintura que contenga cido fosfrico tipo Wash Primer o una
pintura epoxica universal.
Otro mtodo efectivo es el de efectuar una Limpieza con Abrasivos Ligero o Brush Off
segn norma SSPC-SP7, la cual se deber realizar utilizando un abrasivo adecuado
dependiendo de la dureza del metal a tratar y regulando la presin de salida del
compresor.

49
Mtodos o Tipos de Preparacin de la Superficie Equivalencias
Grado de Limpieza
Limpieza con Solventes
Limpieza con Herramienta Manual
Limpieza con Herramienta Motriz
Limpieza con Abrasivos a Metal
Blanco
Limpieza con Abrasivos Comercial
Brush Off
Pickling o Picado
Limpieza con Abrasivos a Casi
Metal Blanco
Limpieza con Herramienta Motriz a
Metal Desnudo
Limpieza con Agua a Alta Presin
Water Jetting
Preparacin de Superficie del
Concreto
Limpieza con Abrasivos a grado
Industrial
Limpieza con Herramientas a grado
Comercial
SSPC
SP 1
SP 2
SP 3
SP 5
Nace N 1
SIS
St 1
St 2
St 3
Sa 3
SP 6
SP 7
SP 8
SP 10
Nace N 3
Nace N 4
-Nace N 2
Sa 2
Sa 1
-Sa 2 1/2
SP 11
NACE
--
--
SP 12
Nace N 5
--
SP 13
Nace N 6
--
SP 14
Nace N 8
--
SP 15
--
--
Tabla # 1
Limpieza por Chorro Abrasivo.

La limpieza con chorro abrasivo es el mtodo mas eficaz que se conoce hasta
nuestros das para obtener una superficie metlica libre de impurezas y
contaminantes.
La superficie metlica que se necesita para la aplicacin de un revestimiento debe
estar libre de la cascarilla de laminacin (entindase por cascarilla de laminacin
o mill scale a una pelcula de metal quebradizo de color azulado que se forma sobre la
plancha de acero durante el proceso de laminacin y que tiene una dbil adherencia al
sustrato metlico en s y que se oxidar y desprender muy fcilmente al estar en
contacto con el medio ambiente), herrumbre, suciedad o cualquier otro contaminante
que evite que el revestimiento entre en contacto con el metal.
La limpieza con chorro abrasivo se define como la impulsin a muy alta velocidad de
una masa de partculas metlicas o no metlicas mediante el uso de aire seco a
presin con la finalidad de erosionar la superficie hasta conseguir una limpieza
adecuada.
El primer antecedente del chorreado, se conoce en Inglaterra, en donde en agosto
de 1870, Benjamin C. Tilgman, dise la primer mquina para limpieza con chorro
de abrasivos que patent con el nmero 2147. Esta mquina ha sido modificada a
travs del tiempo para cumplir con diferentes objetivos, pero el principio de
funcionamiento siempre ha sido el mismo. En Per, este sistema comenz a
aplicarse aproximadamente en la dcada de los 60s siendo la gran mayora de los
equipos utilizados de importacin.

50
Para la realizacin de este proceso basado en las necesidades del cliente en

cuanto a volumen de trabajo y desempeo requerido del equipo existen dos
sistemas:
Sistema de succin
Sistema de presin
Usos de la Limpieza por Chorreado
Entre los usos ms comunes encontramos:
o
Dar acabados en madera, acero, resina, plstico, etc.
o
Grabar vidrio y cermica.
o
Remocin de lechada de concreto.
o
Limpieza de muros de ladrillo y piedra.
o
Remocin de graffiti.
o
Remocin de escama tratada trmicamente.
o
Remocin de marcas de herramientas.
o
Limpieza de estructuras metlicas.
o
Preparacin de materiales para aplicacin de recubrimientos, entre otras.
Son utilizados en diferentes sectores productivos, en donde destacan:
o
Industria Textil
o
Industria Qumica
o
Industria Metalmecnica
o
Industria Automotriz
o
Astilleros
o
Plantas Petroleras
o
Grabado en vidrio y Artculos promocionales
o
Industria de la Construccin, entre otras
No todos los equipos son iguales, por lo que debe tomar en cuenta varios factores
antes de elegir alguno de ellos, de esta manera podr obtener la mayor eficiencia y
produccin.
I.
II.
III.
IV.
V.
VI.
VII.
Debe contar o seleccionar un compresor de aire capaz de producir un volumen

de aire suficiente para mantener la presin en el equipo y as lograr un
suministro continuo de aire (vase Tabla # 2).
Asegurarse de que la manguera de aire del compresor al equipo sea del
dimetro adecuado.
Tomar en cuenta qu tipo de superficie va a limpiar.
Seleccionar el abrasivo indicado para ese tipo de trabajo.
Contar con un espacio para realizar la limpieza de las piezas.
El volumen de trabajo a realizar.
El acabado deseado.

51
Figura # 13 Sistema de Chorreado a Presin
El sistema a presin comprende el uso de varios implementos y equipos, los que se

detallan a continuacin:
Compresor: Es la mquina responsable de proporcionar el aire comprimido seco

suficiente para que la tolva de abrasivos funcione adecuadamente (Vase Figura #
14). El caudal del aire en pies cbicos por minuto que debe suministrar el
compresor depender del nmero de tolvas a utilizar y del dimetro de la boquilla
de limpieza. Vase tabla # 2.
Compresor Sullair de 375 Pies Cbicos por Minuto

Figura # 14
Tanque Pulmn: Es un dispositivo de acero estructural que se coloca al pie del

compresor con la finalidad de ayudar a que la humedad y partculas extraas en el
aire comprimido se separen. La capacidad de este tanque varia desde 0.5 m3 a
1.5 m3 dependiendo de la capacidad del compresor. Debe estar diseado para
soportar presiones de hasta 150 psi.
Filtros Coalescentes de Aire y Aceite: Se colocan a la salida del compresor con la
finalidad de eliminar todo vestigio de agua y aceite del aire comprimido.
Manguera de Aire: Conecta al compresor con la tolva de abrasivos y normalmente
posee 50 pies de largo y 1 1/2 de dimetro interno. Debe soportar una presin
nominal de hasta 250 psi.

52
REQUERIMIENTO DE AIRE COMPRIMIDO Y CONSUMO DE ABRASIVO

|
Orificio de
Presion en la Boquilla (psi)
la Boquilla 50
60
70
80
90
100
125
140
11
13
15
17
18.5
20
25
28 Aire (cfm)
N 2
0.67 0.77 0.88 1.01 1.12 1.23 1.52 1.70 Abrasivo pie3/hr
(1/8")
67
77
88
101
112
123
152
170
& Lbs/hr
2.5
3
3.5
4
4.5
5
5.5
6.2 Compresor hp
26
30
33
38
41
45
55
62 Aire (cfm)
N 3
1.50 1.71 1.96 2.16 2.38 2.64 3.19 3.57 Abrasivo pie3/hr
(3/16")
150
171
196
216
238
264
319
357
& Lbs/hr
6
7
8
9
10
10
12
13 Compresor hp
47
54
61
68
74
81
98
110 Aire (cfm)
N 4
2.68 3.12 3.54 4.08 4.48 4.94 6.08 6.81 Abrasivo pie3/hr
(1/4")
268
312
354
408
448
494
608
681
& Lbs/hr
11
12
14
16
17
18
22
25 Compresor hp
77
89
101
113
126
137
168
188 Aire (cfm)
N 5
4.68 5.34 6.04 6.72 7.40 8.12 9.82 11.00 Abrasivo pie3/hr
(5/16")
468
534
604
672
740
812
982 1100
& Lbs/hr
18
20
23
26
28
31
37
41 Compresor hp
108
126
143
161
173
196
237
265 Aire (cfm)
N 6
6.68 7.64 8.64 9.60 10.52 11.52 13.93 15.60 Abrasivo pie3/hr
(3/8")
668
764
864
960 1052 1152 1393 1560
& Lbs/hr
24
28
32
36
39
44
52
58 Compresor hp
147
170
194
217
240
254
314
352 Aire (cfm)
N 7
8.96 10.32 11.76 13.12 14.48 15.84 19.31 21.63 Abrasivo pie3/hr
(7/16")
896 1032 1176 1312 1448 1584 1931 2163
& Lbs/hr
33
38
44
49
54
57
69
77 Compresor hp
195
224
252
280
309
338
409
458 Aire (cfm)
N 8
11.60 13.36 15.12 16.80 18.56 20.24 24.59 27.54 Abrasivo pie3/hr
(1/2")
1160 1336 1512 1680 1856 2024 2459 2754
& Lbs/hr
44
50
56
63
69
75
90
101 Compresor hp
* Los consumos son estimados considerando abrasivos de 100 Lbs/pie3
* Los requerimientos de aire fueron medidos con un flujometro bajo las
condiciones reales de trabajo, y son menores de los considerados con
aire solo sin abrasivo.
* Los requerimientos de potencia han sido calculados considerado 4.5 cfm
por hp
* Los datos que figuran en esta tabla son referenciales y podran variar por
las diferentes condiciones de trabajo. Muchas variables podran afectar el
flujo del abrasivo
Tabla # 2
Tolva de Abrasivos: Es un recipiente metlico construido bajo especificaciones

ASME para soportar presiones de hasta 150 psi y debe mantener un adecuado
volumen de abrasivo para alimentar los requerimientos de la boquilla. Este
recipiente esta provisto con vlvulas de presurizacin y despresurizacin, vlvula
de control de abrasivo, etc. Vase Figura # 15.

53
Tolva Porttil de Chorro Abrasivo de 0.6 m3

Figura # 15
Manguera de Abrasivo y Acoples: El dimetro interior de la manguera de abrasivos

es muy importante ya que de ella depender el aumento o disminucin de la
friccin interna originada por el transporte del abrasivo y que es directamente
proporcional a la cada de presin en la lnea y a la disminucin de la eficiencia.
Los fabricantes de equipos como CLEMCO, MARCO y EMPIRE recomiendan que
el dimetro interno de la manguera de abrasivos se use de tres a cuatro veces el
dimetro interno de la boquilla excepto para la manguera chicote que se usa en el
extremo que llega al operador con la finalidad de proporcionarle mayor confort y
facilidad de maniobra, esta manguera es de 1 de dimetro interno y 10 pies (3.0
metros de longitud). Por ejemplo, para una boquilla de abrasivos de 3/8 se deber
usar una manguera de 1 de dimetro interior, en tramos de 50 pies (15 metros)
y con acoples rpidos en los extremos.
Estas mangueras estn fabricadas de 2 o 4 pliegues y deben soportar presiones
de hasta 250 psi, asimismo sern diseadas para aislar la electricidad esttica
generada por la friccin del abrasivo.
Figura # 16 Manguera y Acople

54
Boquilla de Granallado: La boquilla de granallado es el accesorio que impulsa al

abrasivo sobre la superficie. Estas pueden ser de varios materiales y formas.
Actualmente se usa las que tienen forma de Venturi ya que proporcionan mayor
velocidad y fuerza de impacto y de ella depende el rendimiento y la eficiencia en la
operacin. En los cuadros siguientes se evala los diversos tipos de boquillas.
Tabla comparativa de duracin de materiales de boquilla

Duracin aproximada (en horas) de las boquillas
Material de la boquilla
Granalla de Acero
Arena
xido de Aluminio
20 40
500 800
500 800
600 1000
1500 2500
10 - 30
300 400
300 400
400 600
750 1500
1-4
20 40
50 - 100
50 100
200 - 1000
Cermica
Carburo de tungsteno
Carburo de silicio compuesto
Carburo de silicio
Carburo de boro
.:Valores estimados para comparacin. La duracin real de la boquilla puede variar dependiendo de la presin del
chorro, tamao de l abrasivo y forma de la partcula.
Tabla comparativa de costos de boquillas.

*Basado en el tiempo de vida aproximado utilizando xido de aluminio.
Costo aproximado de las boquillas

Vida de las boquillas en horas*
Costo por hora*
Costo por 200 horas
Nmero de reemplazos de boquilla
Costo por 400 horas
Costo por 600 horas
Costo por 800 horas
Costo por 1000 horas
Carburo de
Boro
Carburo de
Tungsteno
Cermica
$1,247.00
200
$6.24
$1,247.00
1
$2,494.00
2
$3,741.00
3
$4,988.00
4
$6,235.00
5
$605.00
20
$30.25
$6,050.00
10
$12,100.00
20
$18,150.00
30
$24,200.00
40
$30,250.00
50
$65.00
1
$65.00
$13,000.00
200
$26,000.00
400
$39,000.00
600
$52,000.00
800
$65,000.00
1000
.:El desempeo de la boquilla puede variar dependiendo de la presin, tamao del abrasivo, calidad del abrasivo as
como de otras variables. Estos datos estn basados en pruebas comparativas bajo condiciones controladas.
Tabla comparativa del desempeo de la boquilla
Tiempo
requerido
para
limpiar
un rea
dada

55
Tipo
venturi
CB-6AP
Doble
venturi
7.6cm
7.6cm
7.6cm
10.10cm
45cm
45cm
45cm
45cm
15
13
14
11
Garganta ancha
CB-6
Tamao del patrn de
limpieza
Distancia boquilla a
superficie
Presin posterior
promedio (lbs)
DVT-6
Bazooka
BZK-6
Los datos comparan el tiempo requerido por las diferentes boquillas para limpiar un rea dada basados en el patrn
de limpieza de la boquilla. Tambin se muestra la presin posterior empleada en cada boquilla lo cual es un
indicador del efecto de la seleccin de la boquilla en la fatiga del operador.
Relacin de compresor y boquilla requeridos para una

tasa de produccin dada
Tasa de
produccin
requerida
(m2/hr)
Dimetro
Interior
boquilla
Tasa de
produccin a
100lbs/in2 en
la boquilla
Tasa de
produccin a
90lbs/in2 en la
boquilla
Tasa de
produccin a
80lbs/in2 en la
boquilla
Tamao de compresor
PCM a 100 Lbs/in2 de
presin en la boquilla
185 pcm 40 - 50 h.p.
Hasta 9.2
1/4"
9.2
7.8
6.5
9.3 - 14.8
5/16
14.8
12.6
10.4
250 pcm 60 - 75 h.p.
14.9 - 21.3
3/8
21.3
18.1
14.9
375 pcm 75 - 100 h.p.
21.4 - 29.4
7/16
29.4
25.0
20.6
450 pcm 125 h.p.
29.5 - 37.1
1/2"
37.1
31.5
26.0
600 pcm 150 h.p.
Presin en la boquilla, velocidad del abrasivo y

eficiencia
Presin de chorreado
Velocidad estimada del abrasivo
Factor de eficiencia estimado
140 lbs/in2
125 lbs/in2
110 lbs/in2
100 lbs/in2
95 lbs/in2
90 lbs/in2
85 lbs/in2
80 bs/in2
75 lbs/in2
70 lbs/in2
588 mph
525 mph
462 mph
420 mph
400 mph
365 mph
330 mph
270 mph
210 mph
190 mph
160%
138%
115%
100%
93%
85%
78%
70%
63%
55%
Tabla # 3
Proteccin del Operador: El operador debe contar con casco aprobado por ANSI,
el cual debe contar con un sistema de alimentacin de aire respirable. El aire para
alimentacin al casco debe provenir de un compresor elctrico para este fin, el
aire suministrado por el compresor no es adecuado para alimentacin del
operador porque contienen humedad y vapores de aceite en suspensin.
En este sistema se debe contar con un filtro de carbn activado para filtrar
impurezas del aire comprimido y un dispositivo para detectar niveles de CO2 que
afecten la salud de los operarios.

56
Figura # 18 Implementos de seguridad
Abrasivos: El tipo de abrasivo que utilice determinar el costo y la efectividad

de la limpieza con chorro de abrasivo. Entre los factores relacionados con el
abrasivo que afectan el desempeo encontramos:
A) TAMAO. El tamao de las partculas del abrasivo es sumamente
importante para lograr un patrn de anclaje adecuado en la superficie. Los
fabricantes de abrasivo utilizan varias nomenclaturas y numeraciones para
definir el tamao de sus productos. La medida uniforme entre todas las
partculas de abrasivo se convierte en un parmetro de mucha importancia
cuando el fabricante de recubrimientos especifica un perfil determinado para la
superficie. Partculas ms grandes cortarn demasiado profundo, dejando
puntas muy marcadas que probablemente sobresaldrn del recubrimiento, esto
favorecera a la oxidacin. Para compensar dicha diferencia entre las
cavidades ms profundas y las puntas ms altas, se tendra que aplicar varias
capas de recubrimiento, lo que incrementara el tiempo de trabajo y el costo
total.
Elija el tamao de la malla que le proporcione el acabado deseado. Las
partculas grandes remueven mltiples capas de pintura, corrosin pesada o
lechada de concreto y dejan perfiles profundos en las superficies. Los
abrasivos de tamao mediano remueven xido ligero, pintura floja, y escamas
de acero delgadas. Las partculas pequeas dejan menos perfiles superficiales
y son ideales para el chorreado de abrasivo de metales de poco calibre,
madera, plstico, cermica y otras superficies semi delicadas, adems son muy
recomendables para marcar las superficies con algn logotipo que requiere de
precisin en el corte del abrasivo.

57
B) FORMA. Las diferentes formas en los abrasivos ofrecern diferentes perfiles

en la superficie siendo las dos principales configuraciones de los abrasivos la
angular y la esfrica. Los abrasivos angulares trabajan mejor cuando se trata
de desprender capas pesadas de pintura y corrosin. El abrasivo esfrico en
cambio, es mejor para remover escamas de laminacin y contaminacin ligera.,
tambin es utilizado para realizar el martilleo (shot peening) para aliviar
esfuerzos. El martilleo crea una superficie uniforme comprimida que hace que
los resortes y otros metales sujetos a alta tensin tengan mucho menos
posibilidades de fallar.
C) DENSIDAD. Densidad es el peso del abrasivo por volumen. Esta es la
caracterstica menos determinante que se tiene que tomar en cuenta para
realizar un trabajo de chorreado, a menos que la diferencia de densidades sea
muy amplia entre los distintos materiales. En la medida en que el material sea
ms denso, ser mayor la energa con que se impacte contra la superficie.
D) DUREZA. La dureza del abrasivo determinar su efecto sobre la superficie
que va a ser chorreada. Si el abrasivo es ms duro que el sustrato, dejar un
perfil sobre la superficie. Si es ms suave que la superficie, pero ms dura que
el recubrimiento, solamente remover el recubrimiento. Si es ms suave que el
recubrimiento, solamente limpiar la contaminacin de la superficie sin remover
el recubrimiento. La dureza del abrasivo est medida en la escala de Mohs
siendo 1 tan suave como talco y 15 materiales tan duros como el diamante. Los
abrasivos del tipo de carburo de boro, carburo de silicio y xido de aluminio,
estarn dentro del rango 10 al 13.
E) FRAGILIDAD. Con fragilidad nos referimos a la tendencia del abrasivo a
fragmentarse en partculas ms pequeas como consecuencia del impacto,
mientras ms frgil sea el abrasivo, menos veces puede ser reutilizado y ms
polvo generar. La arena silcea es extremadamente frgil debido a su
composicin de cuarzo y nunca debe ser reutilizada. En el primer uso, ms del
70% de la arena se convierte en polvo desprendiendo peligrosas partculas de
slice, la gente expuesta al polvo de slice, puede contraer una enfermedad
llamada silicosis. La mayora de los abrasivos fabricados y derivados de un
producto, pueden ser reciclados varias veces, al igual que algunos abrasivos
naturales como el granate y el pedernal. La escoria de cobre y nquel se
fractura en partculas ms pequeas que pueden ser reutilizadas. La granalla
de acero puede ser efectivamente reciclada unas 200 veces o ms.
Muchas variables afectan el reuso que se de al abrasivo, dentro de stas
estn: la presin de aire, dureza de la superficie y la eficiencia del equipo para
sopleteo con chorro de abrasivo.
Qu abrasivo utilizar?
Los equipos para limpieza por chorro abrasivo pueden realizar diversas tareas
como limpiar y preparar superficies para aplicacin de recubrimientos, grabado de
materiales, limpieza de contaminantes de la superficie, proporcionar acabados
limpios y estticos, difuminar defectos y marcas de herramientas, etc. Sin embargo
es necesario que elija el abrasivo ms adecuado para su equipo de acuerdo a los
resultados que desea obtener, ya que una mala eleccin del abrasivo le puede traer
problemas del rendimiento de su equipo. Recuerde que todos los factures arriba
sealados inciden en el resultado de la aplicacin.

58
A continuacin hablaremos de las caractersticas de los abrasivos ms usados en

nuestro pas:
Arena o slice
Este abrasivo de bajo costo, se utiliza principalmente cuando se
realizan trabajos en exteriores, ya que su precio es ms
econmico y su uso no puede ser mayor a dos veces; su
avance es mediano y le proporciona un acabado mate, es
importante considerar que su fragilidad es muy alta por lo que
es uno de los abrasivos que ms polvo genera. Este abrasivo
tiene un alto contenido de slice por lo que puede presentar
riesgos a la salud de los trabajadores y debe de utilizarse bajo estrictas medidas de
seguridad y siempre con el equipo de proteccin para el operador ya que puede
producirle daos tales tan severos como la muerte. Verifique que no existen
restricciones para su utilizacin antes de operar con este abrasivo.
Escoria de cobre
Este abrasivo tambin conocido como "abrasivo negro" o
"abrasivo ecolgico" se obtienen principalmente de 2 fuentes: la
fundicin de metal (cobre y nquel) y las calderas para generar
poder elctrico (carbn). La escoria de cobre ha aumentado su
demanda debido a su capacidad de limpieza, disponibilidad,
bajo contenido de slice (menos del 1%), gran rango de
medidas y su relativo bajo costo. Sus partculas duras y
angulares le otorgan gran velocidad y capacidad de corte,
hacindola perfecta para una gran cantidad de usos. En algunas aplicaciones,
quiz sea necesario reducir la presin del aire para evitar que las partculas de la
escoria de cobre se inserten en el acero. La principal desventaja al usar escoria de
cobre es su alta fragilidad, debido a la cual genera polvo y limita su reuso, adems
de que la escoria debe ser revisada de estar libre de contaminantes antes de
comenzar a usarla.
Granalla de acero
Este abrasivo se encuentra en dos presentaciones: angular y
esfrica; la esfrica se usa regularmente en las mquinas
granalladoras y tiene un ataque menos violento sobre la
superficie, la aplicacin de la granalla esfrica sobre estructuras
metlicas, ayuda a mejorar la resistencia a la fatiga de las
piezas, este proceso es conocido como shot peening o
martilleo. La granalla angular la encontramos ms
frecuentemente en los equipos de chorreo y debido a su peso y
dureza (Es el abrasivo ms pesado), es magnfico para realizar
preparacin de superficies en aplicacin de recubrimientos ya que
deja un anclaje muy profundo. Es importante contemplar que si se
trabaja con granalla de acero angular sobre materiales que no
vayan a ser recubierto, algunas partculas pueden incrustarse sobre
la superficie lo cual generar brotes de oxidacin en el futuro. La
granalla de acero es el abrasivo que ms se utiliza para hacer limpiezas para
preparacin de superficie ya que otra ventaja del gran peso de su partcula es la
baja generacin de polvo y como ya se ha mencionado su anclaje profundo es ideal
para la aplicacin de recubrimientos de alta tecnologa

59
Puede ser reutilizada 40 y en algunos casos hasta 200 veces. La duracin de una
boquilla con inserto de carburo de tungsteno con granalla, vara de entre 500 800
horas de trabajo.
Los abrasivos se evalan con las normas de referencia SSPC-AB1, AB2 y AB3.
Limpieza con Agua a Presin

La limpieza con agua a presin es usada para limpiar superficies metlicas y de
concreto antes de pintar. El agua puede ser calentada y puede adicionarse agentes
qumicos para ayudar en la limpieza y en algunos casos puede adicionarse abrasivos
para crear perfil de anclaje en la superficie limpiada.
La limpieza con agua a presin est clasificada como sigue en la norma SSPC-SP12/
NACE N 5:
Limpieza con agua a baja presin hasta 5,000 psi (34 MPa); se usa para
eliminar contaminantes visibles y no visibles en superficies metlicas y concreto.
Limpieza con agua a alta presin entre 5,000 y 10,000 psi (34 a 70 MPa); se
usa para lavado de contaminantes visibles ligeramente adheridos a la superficie y
oxido suelto, tambin elimina contaminantes no visibles.
Chorro de agua a alta presin entre 10,000 y 25,000 psi (70 a 170 Mpa); se
usa para remover pintura, oxido, etc., as como contaminantes no visibles.
Chorro de agua a Ultra alta presin encima de 25,000 psi (170 MPa); se usa
para eliminar mil scale, costras de oxido, pintura y cualquier otro contaminante
visible y no visible sobre la superficie.
Figura # 19 Maquina para Chorreado a Alta Presin
El inspector de recubrimientos debe tener claro el nivel de limpieza a obtener antes de

la aplicacin del recubrimiento. La norma SSPC-SP12/ NACE N 5, han desarrollado y
estipulado el grado de limpieza, tipo de equipo, procedimiento de operacin, y factores
de seguridad asociados con la Limpieza por Chorro de Agua. Esta norma contiene el
nivel de limpieza visual (WJ-1, 2, 3, y 4), de contaminantes no visibles (NV-1, 2 y 3) y
los grados de oxido instantneo (flash rust) sobre la superficie (sin oxido, ligero, medio,
y severo).

60
Limpieza Manual y con Herramientas

Limpieza con herramienta manual (norma SSPC-SP2) es un mtodo para preparar
las superficies de acero usando herramientas no motorizadas. Las incrustaciones de
laminacin, xido y pintura adherentes generalmente no deberan eliminarse mediante
este proceso, si no pueden removerse, al levantarlas con una esptula sin punta.
Las Normas Visuales como SSPC VIS 3 o ISO 8501-1, o cualquier otra norma
visual acordada con las partes contratantes, pueden usarse para verificar la condicin
lograda. Ambas normas definen el uso de una esptula sin punta para determinar si
los contaminantes estn firmemente adheridos o no.
NOTA: Algunos inspectores o Supervisores usan una esptula afilada, lo cual
viola la norma.
Las herramientas usadas en la limpieza manual incluyen:
Cepillos de alambre.
Rasquetas,
Cinceles.
Cuchillos o esptulas.
Martillos tipo Picota.
Cuando inician las operaciones de limpieza con herramienta manual, se siguen ciertos
procedimientos:
La superficie se inspecciona para determinar su condicin y la presencia de

capas gruesas de xido y detectar cualquier sustancia extraa, como aceite,
grasa o suciedad, la cual debe de ser eliminada.
Las capas gruesas de xido deben eliminarse con esptulas, rasquetas,
martillos, cinceles, picotas, etc.
La superficie se limpia previamente con cualquiera de las herramientas manuales

mencionadas y entonces de inspecciona antes de recubrirla. El recubrimiento debera
aplicarse dentro del periodo de tiempo requerido por la especificacin.
La limpieza manual es el mtodo ms lento y quizs el menos satisfactorio para la
preparacin de la superficie. Las herramientas normales usadas son los cepillos de
alambre o rascadores o martillos de desbaste. El proceso es lento, requiere mano de
obra intensa y costosa, y un resultado final lejos de ser satisfactorio. Es prcticamente
imposible quitar todo el xido e incrustaciones de laminacin con este mtodo.
Las herramientas manuales tienen la ventaja de ser porttiles y no requerir suministros
de energa. Son ms adecuadas para usarse en reas pequeas de trabajo que se
van a preparar cerca de otros trabajadores o cuando el acceso es difcil, como cuando
se da mantenimiento de 100 m2.
La limpieza manual slo debera usarse cuando el clima o algn otro factor evitan el
uso de otro proceso ms eficaz. La limpieza manual es uno de los mtodos ms
antiguos para la preparacin de la superficie.
Se usa a menudo:
Cuando no se dispone de equipo operado con motor.

61
Cuando el trabajo es inaccesible para herramientas motorizadas.

Cuando el trabajo es demasiado pequeo para garantizar el uso de
herramientas motorizadas.
La limpieza con herramienta manual puede usarse extensivamente y con un buen

efecto cuando se aplica apropiadamente en un programa de mantenimiento de pintura;
y puede ser ms eficaz cuando se usa conjuntamente con la limpieza con herramienta
motorizada..
Limpieza con Herramientas motorizadas
La limpieza con herramienta motorizada o Norma SSPC-SP3, es un mtodo para
preparar la superficie de acero usando herramientas de limpieza mecnica impulsadas
con electricidad. Estas herramientas son bsicamente similares a las herramientas
usadas para la limpieza con herramienta manual, pero se emplea una fuente de poder
como electricidad o aire comprimido.
Este proceso puede quitar incrustaciones de laminacin sueltas, xido, pintura y otra
materia extraa perjudicial, pero no est diseado para quitar incrustaciones de
laminacin, xido y pintura adheridas. La limpieza con herramienta motorizada se usa
frecuentemente en operaciones de mantenimiento. Adems de quitar incrustaciones
de laminacin, xido y pintura sueltas, este mtodo puede usarse para remover
fundente de soldadura, salpicaduras de soldadura y para alisar soldaduras speras y
estras antes de la limpieza por chorro abrasivo.
Las herramientas motorizadas normalmente usadas incluyen:
-
Cepillo de alambre rotatorio

Herramientas de impacto, como:
Martillo tipo picota
Descostrador de aguja
Pulidoras/esmeriladoras y lijadoras
Rectificadoras de paletas
Cepillos de alambre rotatorios.

Trabajar con exceso la superficie con un cepillo de alambre puede ser perjudicial
ya que el bruido excesivo produce una superficie pulida que ofrece un anclaje
incorrecto para la mayora de los recubrimientos. Los cepillos motorizados de
alambre rotatorios tambin pueden extender fcilmente el aceite y la grasa sobre la
superficie; por consiguiente, la limpieza con solvente es un paso esencial antes de
usar un cepillo motorizado de alambre.
Es muy probable que resulten problemas con esta tcnica de pulir la superficie en
lugar de proporcionar una superficie rugosa; por consiguiente, se considera que el
uso de cepillos de alambre rotatorios es menos deseable que otras formas de
limpieza con herramienta motorizada.
Cada una de estas tcnicas debe controlarse mediante las especificaciones y las
normas disponibles para ayudar a definir el proceso.

62
Limpieza con Herramienta Motorizada segn la Norma SSPC-SP11.

En 1989, la SSPC adopt una nueva Norma, la SSPC-SP 11, titulada Limpieza con
Herramienta Motorizada para Limpiar el Metal Desnudo.
La Norma SSPC-SP11 establece la limpieza con herramienta motorizada para producir
una superficie de metal desnudo, limpio y con perfil rugoso (hasta 1.0 mil), cuando no
es posible realizar una limpieza por chorro abrasivo.
Las superficies metlicas preparadas segn SSPC-SP 11, cuando se observan sin
amplificacin, estarn libre de todo aceite visible, grasa, suciedad, polvo,
incrustaciones, xido, pintura. Herrumbre, productos de la corrosin y otra materia
extraa. Los residuos ligeros de xido y pintura pueden quedar en la porcin inferior
de picaduras. Si la superficie original est picada. Si se especifica el pintado, la
superficie debe ponerse rugosa a un grado conveniente para el sistema de pintura,
con un perfil de no menos de 1 mil (25 m).
La limpieza con herramienta motorizada que cumple con esta norma produce un grado
mayor de limpieza que SSPC-SP 3; sin embargo, las superficies preparadas segn
SSPC-SP 11 no deberan considerarse iguales a las superficies preparadas con
limpieza por chorro abrasivo. Aunque este mtodo produce superficies que parecen
casi blancas o de chorreado al nivel comercial, no son necesariamente equivalentes a
las superficies producidas con la limpieza por chorreado abrasivo.
Algunas de las herramientas y medios adecuados usados para obtener superficies
conformes con la Norma SSPC-SP 11 son : Pistolas de aguja conocidas como RotoPeen o Ruedas Grind-O-Flex, aunque es ms rpido que las herramientas manuales,
el trabajo sigue siendo intenso y relativamente caro. La remocin de herrumbre y otra
contaminacin del fondo de picaduras e irregularidades en la superficie es ms difcil

63
Captulo V
Mtodos de Aplicacin

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Mtodos, Ventajas y Limitaciones.

Existen varios mtodos de aplicacin de los recubrimientos, siendo los mas usuales:
Brocha, Rodillo y Rociado o Spray.
Normalmente el aplicador es la persona quien selecciona el mtodo de aplicacin,
muchas veces sin conocer las consideraciones y caractersticas para una adecuada
seleccin. A continuacin citaremos algunos criterios para una adecuada seleccin del
mtodo de aplicacin:
Adecuacin para el recubrimiento en particular. Algunos recubrimientos, como los

Zinc Inorgnicos, solo pueden ser aplicados exitosamente mediante rociado. Los
recubrimientos viscosos, de alto slidos y bajo VOC frecuentemente presentan
especiales problemas de aplicacin a brocha o rodillo.
Apariencia deseada (brillo, color, y textura).
Rapidez, facilidad, y economa del mtodo de aplicacin a usar. La economa
dicta escoger un sistema que pueda completar el trabajo lo mas rpido posible
con poca o ninguna deficiencia a corregir posteriormente.
Simplicidad del equipo/ necesariamente buenas habilidades del pintor.
Seguridad/ cumplimiento de requerimientos ambientales.
Condiciones climticas.
Los estimados relacionados con la aplicacin de pinturas por los diferentes mtodos
sobre superficie de acero plana y a nivel del piso son:
Mtodo de Aplicacin
Rendimiento
Pie2x Hora *
Brocha
75 125
Rodillo
150 300
Rociado HVLP
185 310
Rociado Convencional
200 375
Rociado Airless Asistido 250 500
con aire
Rociado Airless
500 1250
Rendimiento
M2 x Hora *
7 12
14 28
17 30
18 42
28 56
Eficiencia
Aprox. %
85 - 90
80 - 85
85 - 90
70 - 80
75 - 80
50 - 120
50 - 75
* Datos Extrados del Boletn Resumen de Teora de los Recubrimientos de la SSPC.
Mtodo de Aplicacin a Brocha

El brochado es un metodo efectivo y simple para la aplicacin de recubrimientos. Es
particularmente bueno para imprimacin debido a que la brocha logra humectar mejor
en las cavidades e irregularidades de la superficie. Es el metodo mas adecuado para
la aplicacin de revestimientos alquidicos o a base de agua (Ltex, acrlicos, etc.);
pero el menos adecuado para la aplicacin de lacas, pinturas de zinc inorgnico
debido a la rpida evaporacin de sus solventes lo que dificulta el brochado.
Debido a que es un metodo relativamente lento, el brochado debe ser utilizado
principalmente para reforzamiento de cordones de soldaduras, ngulos y filos;
retoques, pequeas reas, configuraciones de superficies complejas, o donde la
aplicacin por rociado podra ser un problema.
El brochado tiene el inconveniente de no producir una pelcula de pintura y textura
uniforme. reas fijas como Rack de tuberas, Tuberas en lneas de proceso,
escaleras, pasarelas, puertas metlicas, etc., el mtodo recomendado es con brocha.

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Figura # 20: Brocha de Cerda Gris para Epoxicos
Mtodo de Aplicacin a Rodillo

Este mtodo es el mejor para superficies grandes y
relativamente planas y que no requieran de un espesor
de pelcula de pintura uniforme y liso comparado por el
rociado.
Tambin es adecuado para reas interiores donde el
mtodo del rociado presenta el problema de limpieza
posterior y forrado de equipos e implementos.
Es un mtodo especialmente bueno para la aplicacin
de pinturas a base de agua, alqudicas y algunas
epxicas.
Figura # 21
Mtodo de Aplicacin por Rociado

La aplicacin de pintura por rociado es el mtodo ms simple y veloz para recubrir
reas grandes y ofrece ventajas al dar aplicaciones uniformes, aun en superficies
irregulares, haciendo ms fcil el obtener un terminado liso.
La pistola de rociado es una herramienta de precisin que atomiza la pintura con un
patrn controlable; al atomizar se est rompiendo la pintura en pequeas partculas las
que se acumulan y fluyen conjuntamente.
Existen varios mtodos de rociado, entre los ms usados tenemos:
Rociado por aire o convencional
Utiliza el aire comprimido para atomizar o romper una corriente de pintura. Este es el
mtodo ms simple de usar.
El material a baja presin fluye a travs del pico de fluido y es atomizado o roto en
partculas por medio de la presin del aire que proviene del casquillo de aire.
Las prdidas estimadas estn en el rango de 15 - 30%. La alimentacin es por dos
maneras:

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Alimentacin por Succin

Este es el equipo ms simple y menos costoso, ideal para materiales medianos y
ligeros, utilizado para pintar pequeas reas, adecuado cuando se requiere
menos de un litro de pintura.
Alimentacin por presin
Un flujo y una produccin mayor, manejando materiales ligeros o pesados y un
control ms preciso que una pistola por succin.
El tamao del tanque puede variarse de 2 galones a 10 galones.
Figura # 22 Pistola a succin y a presin
Rociado Airless
El rociado airless trabaja con pintura presurizada, la pintura viaja a travs de una
manguera a una pistola airless y al encontrarse con un pequeo orificio y a alta
presin en el rango de 1,700 a 7,000 Psi, causa que la pintura se atomize en
pequeas partculas.
El nombre airless es por el hecho de que el aire no es usado para atomizar la pintura
como en los equipos convencionales. En este equipo trabaja una bomba hidrulica
que presuriza la pintura elevndole la presin.
Este sistema proporciona ms velocidad que el sistema convencional, con un mejor
acabado. Las prdidas estimadas estn en el rango de 25 - 50% las que pueden ser
minimizadas si se emplea una tcnica de aplicacin adecuada.

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Figura # 23 Equipo airless
Equipo plural component.

Este mtodo de aplicacin requiere un equipo especializado y una cuidadosa
instalacin al momento de su uso. Se requiere un entrenamiento previo.
En este mtodo de aplicacin los componentes de la pintura son mezclados y
proporcionalmente en forma automtica por el equipo. Se emplea para pinturas con
100% de slidos por volumen y con pot life muy cortos desde apenas 30 segundos o
hasta algunos minutos.
Tcnica de Aplicacin con Rodillo y Brocha

Como parte de los problemas que ocasiona el overspray, se decide pintar con brocha
o rodillo. Dependiendo del tipo de pintura a utilizar; ya que existen recubrimientos
especiales que son formulados para aplicar en rociado como las pinturas vinlicas,
caucho clorado, epxicas, poliuretanos y zinc inorgnico, etc., que llegan a secar
rpido no permitiendo la repintabilidad.
La eleccin depender de lo que se va a pintar.
Con rodillo: reas grandes, planas, tanques, edificios, techos, pisos, etc.
Con brocha: estructuras, rack de tuberas, escaleras, pasarelas, y superficies
pequeas, etc.
La Aplicacin con Brocha
Para obtener un trabajo de calidad lo primero es elegir la brocha correcta. Se debe
considerar para la eleccin el tipo de pintura a usar, el tamao y forma del objeto que
se va a pintar y el acabado deseado.

68
La brocha tiene que ser capaz de permanecer trabajable con el solvente que usa la
pintura (no debe atacar las cerdas). Para reas estrechas, las brochas con cerdas que
terminan en ngulo.
Las brochas pueden ser de cerda natural o sinttica (nylon o polister). Como regla
general, se usa brocha con cerdas natural para pinturas a base de solventes y brocha
con cerdas sintticas para pintura a base de agua. Los solventes llegan a suavizar o
ablandar las cerdas sintticas, llegando a hincharlas y pierden su rigidez. De igual
modo las brochas con cerdas natural o pelo de animal son atacados por las pinturas a
base de agua.
Es importante usar brochas de alta calidad y mantenerlas en buenas condiciones. Las
cerdas deben estar sueltas y limpias.
Antes de pintar, remover todas las cerdas sueltas pasando varias veces las cerdas de
la brocha en la palma de la mano como si se pintaran. Tambin remover cualquier
suciedad que hubiera en la brocha y con trapo industrial limpiar cualquier vestigio de
pintura.
Cuando se carga la brocha, introduzca las cerdas de la brocha hasta la mitad en la
pintura. Golpear suavemente la brocha dentro del recipiente de pintura para remover el
exceso de pintura. La idea es cargar la brocha con suficiente pintura y evitar que la
pintura gotee o se desparrame cerca del lugar de trabajo.
Aplique la pintura con pasadas suaves uniformes, repetidos en la misma
direccin, usando el borde de la brocha. Mantener la brocha igual a un lpiz y
brochar con pasadas suaves y repetidas en la misma direccin.
Siempre pintar de las partes altas a las zonas bajas. Brochar desde las reas no
pintadas hacia las reas pintadas. Usar suficiente pintura para obtener un acabado
uniforme. No extienda demasiado la pintura hasta adelgazar el espesor de pelcula, se
debe controlar el espesor de pelcula de pintura con el calibrador en hmedo.
No pare el pintado hasta alcanzar una esquina, puerta, ventana para un mejor
acabado.
Evitar que la pintura seque en la brocha. Se debe tener cuidado del POT life de la
pintura cuando estas son de mltiples componentes. El pot life va desde menos de
una hora hasta mas de 8 horas, depender del tipo de pintura usada. Aun antes que la
brocha pierda su rigidez, ellos gradualmente van perdiendo la flexibilidad. Es norma
peridicamente limpiar la brocha en el solvente para el tipo de la pintura usada.
La Aplicacin con Rodillo
Lo primero es elegir el rodillo correcto para realizar la tarea de pintar consultando al
fabricante de pintura para el rodillo adecuado segn el tipo de pintura. El alma del
rodillo debe ser capaz de mantener su forma redonda, no absorber agua o solvente.
Antes de usar el rodillo, frotar el rodillo seco para parar los pelos. Llene la pintura en
una bandeja hasta la mitad. Cargar el rodillo uniformemente mediante movimientos
hacia adelante y hacia atrs dentro de la bandeja con pintura.
Primero pintar con brocha las esquinas, marcos de ventanas y otras protuberancias
en una superficie plana, luego pintar las rea planas con el rodillo. El acabado debe
hacerse en una direccin para tener una apariencia uniforme.
Al igual que la aplicacin en brocha no parar de pintar hasta alcanzar una esquina,
puerta o costura de soldadura.
En superficies verticales, la primera pasada despus de cada cargada con el rodillo
debe ser hacia arriba.
En superficies rugosas, en aceros con picadura por corrosin, haga ligera presin
sobre el rodillo para que la pintura llene las depresiones de la superficie. Presionar
solo en la pasada hacia arriba y no presione cuando baja para evitar los goteos.

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Para superficie rugosos se recomienda los rodillos de pelo largo con un mnimo de 3/4
pulgada.
Los rodillos de pelo corto se recomiendan para los lados superficiales o de acabado.
Tcnica de Aplicacin por Rociado (Spray)

La aplicacin de pintura por rociado ofrece la ventaja de velocidad; una aplicacin ms
uniforme, an en superficie y formas irregulares; adems reduce los costos cuando se
compara con la pintura aplicada por brocha o rodillo.
Los dos mtodos ms comunes de aplicacin de pintura por rociado son: rociado con
aire y rociado sin aire (airless).
El mtodo de rociado por aire usa el aire comprimido para atomizar la pintura. El
mtodo de rociado usa una bomba para presurizar la pintura a alta presin y forzarlo a
pasar a travs de un pequeo orificio que hay en la pistola ocasionando que la pintura
se atomice.
Tcnica de Aplicacin con Equipo Convencional de Atomizacin con Aire
Los componentes son:
. Compresor de aire
. Separador de humedad
. Manguera que suministra aire del compresor al tanque de pintura.
. Regulador del aire con manmetro.
. Contenedor de pintura.
. Agitador para la pintura
. Manguera que suministra pintura a la pistola.
. Manguera de aire para la pistola atomizadora.
. Pistola atomizadora de pintura (Ver figura # 22 - sistema con equipo
convencional)
El elemento ms importante en el pintado por rociado con aire es la persona que opera
la pistola. Es el responsable para aplicar la pintura, usando la mejor tcnica y
manteniendo el equipo en buenas condiciones.
El compresor de aire deber suministrar aire seco y limpio. En el volumen suficiente y
a la presin adecuada. Generalmente la pistola atomizadora requiere de 15 a 20 CFM
de aire comprimido, el agitador movido por aire requiere 10 a 15 CFM de aire
comprimido. La presin de aire del compresor recomendado es de 90 a 100 Psi con
una trampa para humedad.
La manguera de aire del compresor al tanque de pintura debe estar en buenas
condiciones y sin fuga. Su dimetro interno est basado en la longitud de la manguera
y el nmero de pistolas atomizadoras, para una pistola se requiere un dimetro interno
de 0.5 pulg. y hasta 15 mts. de largo.
La manguera de aire a la pistola y la manguera que suministra pintura a la pistola se
recomienda de 3/8 de pulgada y 5/16 pulgada de dimetro interno respectivamente.
Ajuste del Equipo de Rociado
Basado en el tipo de pintura, seleccionando el equipo adecuado (tamao de las
mangueras, tipo de pistola, boquilla, aguja y casquillo), tamao del compresor, las
mangueras adecuadas, se debe probar el equipo antes de pintar.
Conectar el aire al equipo, la presin de pintura y de aire a la pistola debe estar en
cero. Apretar el gatillo de la pistola. No debe salir ni aire ni pintura.

70
Primero regule la presin del tanque de modo que el flujo de la pintura empiece a
formar un flujo horizontal de 3 pies de largo desde la pistola atomizadora, hasta
antes que empiece a caer, este es la presin correcta de la pintura para una rociada
apropiada.
Luego regular la presin de aire a la pistola (atomizacin) recomendado por el
fabricante no debe haber cada de presin ms de 15 Psi, de ocurrir esto la pistola
presentara obstruccin el cual influir en el acabado de la pintura aplicado.
Se debe chequear el tamao de la partcula atomizada de modo que la pelcula
aplicado tenga una apariencia hmeda y el overspray sea mnimo (por lo que se
debe tratar de regular la presin de atomizacin a su nivel ms bajo).
Tcnica de Aplicacin para Rociado a Presin y Airless
Mantener la pistola de 14 a 20 cm. de la superficie a pintar y mover el brazo para
mantener la pistola a la misma distancia en todo momento.
Empezar moviendo la pistola antes de apretar el gatillo al momento que se esta sobre
lo que se quiere pintar y soltar el gatillo sin dejar de mover la pistola.
No se debe arquear la pistola ya que nos se uniformaria el espesor de la pelcula
aplicada no ser uniforme. Traslapar las pasadas 50% del anterior para obtener una
pelcula uniforme.
Figura # 24 Tcnica del rociado
Interpretacin de Hojas Tcnicas de Seguridad (MSDS)

Las hojas tcnicas de seguridad de los materiales (MSDS por su siglas en ingles) son
preparadas y entregadas por los fabricantes de los materiales con la finalidad de
informar a los usuarios sobre los riesgos potenciales del producto y las acciones a
tomarse en caso de derrame, incendio o contacto peligroso.
El formato ANSI Z400.1 divide en 16 secciones las MSDS, son las siguientes:
Seccin 1: Identificacin del Producto Qumico y de la Compaa
Identifica: El producto, el fabricante y domicilio, telfono de emergencia e informacin
de contacto.

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Seccin 2: Composicin (Informacin sobre los Ingredientes)

Proporciona la clase de producto (informacin para embarque) e identifica ingredientes
peligrosos especficos, cantidad aproximada y numero de identidad CAS (Servicio del
Compendio Qumico).
Seccin 3: Identificacin de Riesgo
Incluye los efectos potenciales a la salud y una descripcin sencilla del riesgo posible,
inflame o Daino si es inhalado por ejemplo.
Seccin 4: Primeros Auxilios
Describe los procedimientos o instrucciones de primeros auxilios para emergencias,
incluye tambin, efectos de exposicin prolongada y sntomas peligrosos.
Seccin 5: Medidas para Combatir Incendios
Describe las propiedades inflamables y los medios de extincin, incluyendo: detalles
de medios adecuados para combatir incendios; instrucciones especiales para combatir
incendios y riesgos inusuales de incendio y explosin.
Seccin 6: Medidas contra Fuga Accidental
Describe las precauciones ambientales y procedimientos de limpieza de emergencia
para derrames o fugas.
Seccin 7: Manejo y Almacenamiento
Describe las precauciones que deben tomarse durante el manejo y el almacenamiento
que incluyen: condiciones y temperatura limites de almacenamiento, instrucciones
para el manejo durante el mezclado y precauciones para conservar la higiene y
seguridad en el rea del almacenamiento.
Seccin 8: Controles de Exposicin y Proteccin Personal
Incluye: medidas de ingeniera para reducir al mnimo la exposicin; limites de
exposicin (TLV) para materiales peligrosos; EPP, etc.
Seccin 9: Propiedades Fsicas y Qumicas
Describe la naturaleza fsica e informacin qumica del producto y se relaciona con el
producto combinado y no con el ingrediente individual, incluye: apariencia y color,
punto de ebullicin, gravedad especifica, tasa de evaporacin de solventes, punto de
congelacin, densidad del vapor, slidos por volumen, solubilidad relativa en agua.
Seccin 10: Estabilidad y Reactividad
Describe las condiciones bajo las cuales el producto es inestable, detalles de
elementos con los que reaccionar, descripcin de los productos esperados de la
reaccin.

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Seccin 11: Informacin Toxicolgica

Describe los efectos mdicos de la exposicin al producto a largo como de corto plazo
y la advertencia medicas especficas para cada caso.
Seccin 12: Informacin sobre Ecologa
Describe las advertencias relacionadas con el efecto potencial del producto en el
ambiente y la lista de sustancias dainas para el medio ambiente.
Seccin 13: Consideraciones sobre Disposicin
Describe las advertencias relacionadas con la disposicin del producto y sus residuos
o contenedores y la informacin relacionada con cualquier aspecto regulatorio
especifico.
Seccin 14: Informacin sobre Transporte
Describe las regulaciones especficas de transporte en la regin a la que aplica la
MSDS e incluye: categora oficial del producto, clasificacin por las autoridades y los
cdigos o nombres de identificacin.
Seccin 15: Informacin Regulatoria
Pueden incluir: Smbolos que deben mostrarse en las etiquetas, clasificacin del
producto, frases de riesgo, frases de seguridad y otras advertencias.
Seccin 16: Otra Informacin
Incluye cualquier otra informacin que el fabricante considere relevante.
Definicin de Parmetros de Hojas Tcnicas.

Generalmente las hojas tcnicas de los revestimientos protectores poseen una serie
de datos tcnicos que es necesario conocer para poder evaluar las caractersticas,
tanto fsicas como qumicas del producto, as como tambin su costo. A continuacin
definiremos los datos tcnicos ms resaltantes de una hoja tcnica:
Slidos en Volumen (SV).- Es el porcentaje de slidos que posee una pintura y
es lo que realmente va a quedar en la superficie despus de aplicada. Los slidos
por volumen es la cantidad de resina ms pigmento que contiene el envase de
pintura que se adquiere y determina el costo por metro cuadrado aplicado. Este
dato aparece en las hojas tcnicas en porcentaje. Vase figura # 5.
Nmero de Componentes.- Es la cantidad de componentes que tiene una
pintura; por ejemplo en el caso de las pinturas epxicas de dos componentes se
suele denominar: resina o parte A y catalizador (endurecedor) o parte B.
Mecanismo de Curado.- Es la forma como llega a endurecer la pelcula de
pintura despus de aplicada. Usualmente se denomina secado al tiempo que
demora el solvente de la pintura en evaporar y curado al tiempo que transcurre
despus de evaporado el solvente hasta que la pelcula de pintura alcance su
dureza total.

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VOC (Volatile Organic Compound).- Descripcin que se refiere a los

Compuestos Orgnicos Voltiles (Solventes y Diluyentes) contenidos en la lata de
pintura y que daan la capa de ozono, el medio ambiente y la salud de los
operarios. Lamentablemente en nuestro pas no tenemos leyes que regulen la
emisin de VOC ni tampoco normas que exijan el uso y manejo de pinturas con
alto contenido de VOC como existe en USA y pases europeos.
Espesor de Pelcula Seca (EPS o DFT). - Como su nombre lo indica, es el
espesor de pelcula que alcanza la pintura despus de que esta ha secado
completamente. El espesor de pelcula seca se da en mils o en micrones.
1 mils = 1 milsima de pulgada (0.001")
1 mils = 25.4 micrones o micras.
40 mils = 1.0 milmetro.
Numero de Capas (Coats).- Es l numero de capas que se recomienda para
alcanzar el espesor seco del sistema.
Rendimiento Terico.- Es la cantidad de m2 o pie2 por galn que cubre una
pintura al espesor recomendado sin considerar perdidas por aplicacin.
Rendimiento Practico.- Es el rendimiento terico multiplicado por un factor de
perdida que se estima de acuerdo al mtodo de aplicacin y otros parmetros que
inciden en el rendimiento; tales como rugosidad de la superficie, mtodo de
aplicacin, velocidad del viento, experiencia del personal aplicador, etc.
Acabado.- Es la apariencia final de la pintura despus de aplicada, pueden ser:
brillante, semi- brillante, semi- mate y mate.
Resistencia a la Temperatura.- Es la resistencia de la pelcula de pintura a la
temperatura, generalmente se especifican los valores mximos a los que pueden
exponerse sin perder sus caractersticas fsicas y qumicas. Los valores de
resistencia a la temperatura se dan en C en seco y en hmedo, tanto en forma
contina como intermitente.
Relacin de Mezcla.- Es la relacin de mezcla por volumen de una pintura (en el
caso de dos o ms componentes) y pueden ser 1 a 1, 1 a 4, 1 a 8, etc.
Mtodo de Aplicacin.- Es la forma ms adecuada de aplicacin de la pintura
para alcanzar su mxima performance. Puede ser a brocha, rodillo, pistola
convencional o Airless.
Tiempo de Secado y Repintado.- Es el tiempo que necesita una pintura para
poder manipularla y/o repintarla. Usualmente se especifican los siguientes
tiempos:
Al Tacto.- es el tiempo que toma el solvente para evaporar y se determina
visualmente presionando el dedo ndice sobre la superficie pintada,
debiendo dejar ligera huella sin pintar el dedo.
Al Tacto Duro.- Es el tiempo necesario para poder manipular la estructura.
Al presionar un dedo sobre la superficie pintada no debe dejar huella.
Tiempo de Repintado.- Es el tiempo en el cual puede aplicarse la capa
siguiente sin afectar la capa anterior. En pinturas de dos componentes este
tiempo es crtico debido a que si se excediera el tiempo mximo la pelcula
siguiente no podra adherir de forma eficiente.
Curado antes de Servicio.- Es el tiempo que necesita la pintura para que
alcance su mxima resistencia fsica y qumica y/o a la inmersin.
Pot Life.- Es el tiempo que dura la pintura despus de mezclada (en pinturas de
dos o ms componentes). El Pot Life es inversamente proporcional a la
temperatura ambiente, esto es, a mayor temperatura es menor el tiempo de
duracin de la mezcla.
Condiciones Ambientales.- Es la temperatura ambiente a la cual se debe aplicar
el revestimiento y en ningn caso debe ser menor a 3C de la temperatura del
punto de roco.

74
Punto de Roco.- Es la temperatura de inicio de la condensacin de la humedad

ambiente. Este es un parmetro importante que se debe evaluar en zonas
costeras donde la humedad relativa alcanza niveles mayores a 75%. Se evala
con un equipo llamado Higrmetro.
Problemas de Inspeccin
Los inspectores de recubrimientos generalmente estn en una instalacin o proyecto
para hacer cumplir la especificacin del recubrimiento y muchas veces se encuentran
con problemas que afectan considerablemente el trabajo de inspeccin. Entre los
problemas ms frecuentes se encuentran:
Una inadecuada o incompleta especificacin y alcance del trabajo.

Condiciones inseguras que ponen en riesgo la integridad del inspector.
Personal inexperto para los trabajos de granallado y pintado asignado por el
contratista.
Almacenamiento de los materiales sin las condiciones mnimas requeridas.
Equipamiento inadecuado o equipos en mal estado de funcionamiento.
Pinturas con lotes vencidos.
Falta de iluminacin en ambientes cerrados.
Es importante que el inspector de recubrimientos realice una inspeccin previa al lugar

del trabajo para identificar posibles problemas o condiciones inadecuadas debiendo
familiarizarse completamente con los alrededores y la instalacin misma, las cuales
deben ser expuestas en la reunin previa al trabajo para su correccin.
Los inspectores de recubrimientos deberan estudiar las especificaciones antes de la
reunin previa y preparar un listado de preguntas y observaciones sobre cualquier fase
del trabajo y no deberan salir de la reunin sin tener una comprensin clara y
preferentemente por escrito de la especificacin y cambios, modificaciones o
renuncias si las hubiera; su autoridad en el trabajo y sus responsabilidades especificas
en el trabajo.
Fallas en la Aplicacin de los Recubrimientos

La falla de los recubrimientos ocurre cuando ya no proporcionan la proteccin
esperada o el servicio propuesto y pueden definirse como la degradacin o deterioro
de un sistema de recubrimientos o la corrosin del sustrato que ocurre ms
rpidamente que lo esperado en una condicin particular de servicio.
Muchas fallas estn fuera del control del inspector de recubrimientos, pero se incluye
su descripcin para ampliar los conocimientos en este tema.
Los recubrimientos podran fallar prematuramente por varias razones:
Seleccin del recubrimiento inadecuado: se da cuando se selecciona un
recubrimiento para un fin diferente a su formulacin inicial o cuando se aplica
sobre un sustrato diferente.

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Deficiente diseo o fabricacin de la estructura: las soldaduras discontinuas,

bordes afilados, cavidades, ngulos colocados espalda con espalda y problemas
de diseo pueden conducir a fallas prematuras del recubrimiento.
Formulacin del recubrimiento: pueden ocurrir debido a ingredientes inadecuados,
uso de ingredientes equivocados, etc. Entre ellos podemos encontrar: Tizamiento,
Erosin, Agrietamiento (checking), Piel de cocodrilo, Agrietamiento severo
(cracking), Arrugamiento, Falla Bacteriolgica, Mala Formulacin.
Preparacin inadecuada de la superficie: la inadecuada preparacin de la
superficie, la presencia de contaminantes visibles y no visibles, condensacin, mil
scale u xidos, pueden afectar considerablemente la vida til del recubrimiento.
Inadecuados procedimientos de aplicacin y mano de obra inexperta: la
inadecuada tcnica de aplicacin pueden causar fallas tales como espesor
insuficiente o irregular, puntos de alfiler (pinholes), sobrerociado (overspray),
discontinuidades (holidays), crteres (ojos de pescado) y agrietamiento tipo lodo
seco (mudcracking).
Aplicacin en condiciones adversas: los recubrimientos no siempre se aplican en
condiciones ideales encontrndose problemas de accesibilidad, altura, estructuras
complicadas, etc.
Problemas relacionados con el sustrato: superficies muy lisas, contaminantes
atmosfricos sobre la superficie, superficies galvanizadas o recubiertas con zinc
inorgnico, superficies de aluminio, madera o concreto.
Problemas relacionados con la adhesin: la adherencia es uno de los atributos
fundamentales de un recubrimiento y la proteccin a largo plazo depende en gran
medida de la adhesin permanente del recubrimiento sobre el sustrato. Estas
fallas pueden incluir: Ampollamiento, desprendimiento en laminas (peeling),
desprendimiento en hojuelas (flaking) y delaminacin entre capas.
Falta de inspeccin y control de calidad: muchos errores de aplicacin se cometen
por la falta de cuidado en el trabajo, la inspeccin y el control de calidad
adecuados, pueden proveer la verificacin e identificacin de errores antes que
lleguen a ser importantes y provoquen una falla severa.
En la tabla 1, 2 y 3 se muestra el tipo de falla, la apariencia de la falla, la causa y la

prevencin del problema.

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CURSO PARA INSPECTOR DE

COLEGIO DE INGENIEROS DEL PER

Colegio de Ingenieros del Per

Autor: Ing. Adrin Granda

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