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Curso Fundamentos de Eletricidade Industrial

TIPOS DE MANUTENÇÃO E PROCEDIMENTOS DE


INSPEÇÃO
Manutenção: Vem do latim manu + tentione que significa manter,
conservar em funcionamento.

Curiosidade: Na Idade Média, a casa que produzia pães para as tropas


se chamava manutentione.

Voltando à época atual, a manutenção é vista como algo além do manter


funcionando pois a idéia hoje de manutenção é não deixar parar. Porém,
se parar, deve ser colocado em marcha o mais rápido possível! Por
isso, a manutenção evoluiu e está dividida em quatro classes distintas:
manutenção corretiva, manutenção preventiva, manutenção preditiva e
TPM (Manutenção Produtiva Total).

1. Manutenção Corretiva

A manutenção corretiva é a manutenção de um equipamento que acabou


de quebrar e, portanto, podemos dizer que ela: acontece sempre após
a quebra de um equipamento ou máquina, é a mais indesejável (pois
acontece sempre em horas inoportunas) e deve ser efetuada no menor
tempo possível para que o equipamento ou máquina entre em regime de
trabalho o quanto antes.

Atualmente as empresas modernas trabalham com planos de


manutenção, com auxílio de software de manutenção, de modo que
o profissional responsável pela manutenção tem a possibilidade de
acessar um banco de dados com todas as avarias ocorridas com os
equipamentos e quais foram as soluções. Com estas informações, o
técnico em manutenção (“profissional de manutenção, eletricista,
mecânico e outros”) cruza o defeito atual com o especificado no banco
de dados e pode identificar se é um novo defeito ou se é um defeito
que ocorreu em turnos anteriores.

O banco de dados deve estar sempre atualizado, e uma ocorrência de


manutenção deve ser registrada imediatamente ao acontecer.

Este registro é a abertura de uma ordem de manutenção, que deve


ser encerrada pelo profissional de manutenção assim que efetuar o
conserto, registrando em relação ao problema: hora de início, hora de
término, principal defeito e defeitos secundários. Estes dados também

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podem ser registrados manualmente se necessário. Veja um exemplo de


registros no banco de dados de manutenção corretiva e logo a seguir a
explicação de cada um dos itens.

Ordem de Manutenção 5001/2006 – Injetora de Plástico M18


– 22/10/2005
Defeito Defeito
H/início Solução H/término Técnico
secundário principal
Sensor de
Máquina não Troca do sensor
15:30 injeção 16:22 Sandro
injeta de injeção
quebrado
Ajuste do
Sensor de
Máquina com sensor de
21:45 recalque 22:10 Gilmar
ruído estranho acordo com
desajustado
manual

H/início: Deve ser registrado o horário que o técnico em manutenção


inicia a manutenção de fato. Para que não ocorra equívoco de horário
este deve ser registrado pelo próprio técnico em manutenção.

Defeito Secundário: É o defeito que o operador da máquina identifica.


Este é o defeito observado na máquina, como uma parada, falta de
movimentos, ruídos, barulhos estranhos etc. Quase sempre não indica a
causa deste.

Defeito Principal: É o defeito encontrado pelo técnico em manutenção,


pode ser um sensor defeituoso, fora de ajuste, uma peça quebrada ou
com falha, entre outros.

Solução: Solução do defeito, podendo ser a troca de uma peça, ajuste


de um sensor, etc.

H/término: O horário que o profissional de manutenção entregou a


máquina ou equipamento para a produção.

Técnico: Identificação do técnico que atendeu o chamado de


manutenção.

Consultando este banco de dados, o técnico em manutenção pode saber


com antecedência o defeito principal ocorrido e até consultar o técnico
que atendeu anteriormente o chamado, facilitando e reduzindo o tempo
de manutenção.
Atualmente, a manutenção corretiva possui levantamentos estatísticos
para saber o tempo médio entre falhas (MTBF ou Mean Time Between
Failures) e para saber o tempo médio para reparo (MTTR ou Mean
Time To Repair). Pode-se observar uma melhora do processo de

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manutenção quando o tempo do MTBF aumenta e do MTTR diminui.

• Como aumentar o MTBF?


Para aumentar o tempo médio entre falhas deve haver um plano de
manutenção preventiva eficiente e detalhado que dará origem a um
plano de manutenção preditivo.

• Como diminuir o MTTR?


Para diminuição deste índice, é importante que a equipe de manutenção
esteja sempre treinada na tecnologia utilizada pela empresa, tenha o
hábito de preencher o banco de dados, possua fácil acesso a esquemas
elétricos e eletrônicos. Além disso, a equipe de manutenção deve
estar coesa e envolvida no objetivo de solucionar o defeito o mais
rápido possível, adotando técnicas de segurança no momento da
manutenção, no caso da equipe de manutenção elétrica, a principal
norma regulamentadora é a NR10, que é obrigatória para todos os
profissionais que direta ou indiretamente, interajam em instalações e
serviços com eletricidade.

2. Manutenção Preventiva

A manutenção preventiva é utilizada para diminuir o número de


manutenções corretivas e aumentar o MTBF. Só com a manutenção
preventiva é possível conseguir o máximo de produtividade de uma
máquina ou equipamento.

O primeiro passo para a criação da manutenção preventiva é fazer


o levantamento das máquinas e equipamentos que compõem o parque
industrial, comercial ou de utilidades. Após o levantamento minucioso
para conhecer todos os equipamentos e máquinas (tipo, ano de
fabricação e tecnologia), o profissional de manutenção deve resgatar
todas as documentações tais como esquemas elétricos e eletrônicos
atualizados e criar um arquivo de fácil acesso.

Por meio da criação de uma lista de verificação (chek list) datada por
períodos pré-estipulados ou por horímetros, o(a) responsável pela
manutenção preventiva programa a parada da máquina ou equipamento
para efetuar a manutenção, como a manutenção preventiva só deve
ocorrer após a liberação do equipamento pela produção, é aconselhável
estabelecer uma programação das paradas, seja por meio de
reunião, comunicados, e-mails ou por qualquer tipo de comunicação
de tal maneira que avise com antecedência da parada da máquina ou
equipamento, para evitar ao máximo a parada de uma máquina em
produção.

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Plano de Manutenção Preventiva

No plano de manutenção preventiva de uma máquina, equipamento ou


painel elétrico, devem ser evidenciados os itens: tempo previsto para
a manutenção preventiva, o tipo de manutenção (inspeção, parcial ou
total), o que deve ser executado e o período entre as manutenções
preventivas.

A manutenção preventiva pode ser classificada em:

• Limpeza e inspeção - garantem o bom funcionamento do painel,


eliminando o acúmulo de pó e impurezas que prejudicam os contatos
elétricos e movimentos mecânicos de componentes e peças. Deve
ser programada para acontecer em intervalos curtos, quase sempre
quinzenais ou mensais;

• Manutenção preventiva parcial - contempla apenas os itens


de extrema importância e ocorre em períodos intermediários,
trimestrais ou semestrais. A manutenção preventiva parcial é a
verificação de itens que devem ser observados e verificados, tais
como, reaperto de parafusos, troca de filtros se necessário, etc.;

• Manutenção preventiva total – refere-se à desmontagem do


equipamento, inspeção interna e troca das peças selecionadas,
isto acontece em períodos maiores, quase sempre anuais. Após a
desmontagem de um equipamento, o técnico identifica por desgaste
mecânico ou elétrico quais as peças que devem ser substituídas por
novas. A manutenção preventiva total deve ter o maior intervalos
entre elas e o tempo usado para execução é o mais demorado,
provocando a maior parada de máquina ou equipamento. Quando
possível, deve ser executada em baixa demanda produtiva ou em
finais de semana.

Observação: Tanto a manutenção preventiva parcial como a total


devem ser programadas, pois exigem a parada do equipamento ou
máquina. Antes do seu início, o técnico de manutenção deve possuir
todas as peças a serem substituídas, que devem ser adquiridas e
testadas antes de serem usadas.

Vejamos um exemplo de um procedimento de manutenção preventiva.

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Procedimento de manutenção preventiva do painel da máquina


injetora de plástico M18

Tempo
Item Verificar Manutenção Execução Período
Previsto

Painel Limpeza e verificação


01 elétrico 15 min. Inspeção do painel e filtros da Quinzenal
central ventilação forçada

Reaperto de todos
os parafusos das
Painel
120 min. contatoras, bornes e
02 elétrico Parcial Semestral
conexões
central
Troca dos filtros da
ventilação forçada
Verificação das
contatoras e
bornes Verificação
Painel
e lubrificação dos
03 elétrico 240 min. Total 24 meses
ventiladores da
central
ventilação forçada,
Verificação e troca de
disjuntores.

Em paralelo com o procedimento de manutenção preventiva deve


haver um documento de controle de manutenção. Este documento
deve conter o registro de: a data da manutenção efetuada, o tempo
gasto para a manutenção e a data da próxima manutenção preventiva.
Atualmente muitas empresas utilizam software para este controle.

Esse tipo de software de gerenciamento de manutenção na maioria das


vezes é construído pelo próprio usuário, pois cada empresa possui um
parque de máquinas específico para a sua atuação no mercado.

Muitas vezes ele é composto por um aplicativo em Excel. Contudo, no


mercado existem alguns fornecedores que produzem este software
sob encomenda. Com ele, a equipe de manutenção preventiva pode ser
avisada das próximas manutenções e das manutenções que estão em
atraso, seja através de e-mails programados, alarmes que piscam na
tela ou outro mecanismo de aviso.

Vejamos um exemplo de um controle de manutenção preventiva.

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Controle de manutenção preventiva do painel da máquina injetora


de plástico M18

Última Próxima Responsável


Manutenção Se adiada justificar Status
Data Data Técnico
A inspeção foi adiada
de 18/12/05 para 19/
03/12/05 18/12/05 Carlos Silva Inspeção Executada
12/05, pois dia 18/12/
05 é um domingo.
13/12/05 13/06/06 Carlos Silva Semestral Programada
15/12/05 15/12/07 Carlos Silva 24 meses Programada
10/06/05 10/12/05 Carlos Silva Semestral ATRASADA

A grande meta da manutenção preventiva é atingir a quebra zero. A


quebra zero acontece quando não há mais manutenções corretivas
no equipamento ou máquina, quando isto acontece, o índice de
MTBF torna-se altíssimo, comprovando a eficácia das manutenções
preventivas.

A periodicidade da manutenção preventiva pode ser revisada, diminuída


ou aumentada de acordo com a análise dos índices de MTBF.

Veja a seguir um plano de inspeção e manutenção preventiva de um


painel de iluminação.

Tempo Manutenção
Item Verificar Execução Período
Previsto Tipo
Com o painel
desenergizado, efetuar
a limpeza dos condutores
e verificação das
identificações, limpeza
e verificação das calhas
Quadro de e canaletas, verificação
01 iluminação 40 min. inspeção das condições internas Quinzenal
- QL01 do painel, pintura,
fechaduras e dobradiças,
integridade mecânica,
corrosão, estado geral e
fixação.

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Com o painel
desernegizado, efetuar o
reaperto dos terminais,
verificação do estado de
Quadro de
isolação e ressecamento
02 iluminação 60 min. parcial Mensal
dos condutores,
- QL01
verificação e reaperto dos
conectores, verificação
dos pontos de fixação e
suportes.

Com o painel
desenergizado, efetuar
a verificação dos
componentes com partes
móveis, contatoras, relés,
chave seccionadoras e
disjuntores, efetuar
teste de atuação e
desatuação dos mesmos,
Quadro de os estados dos contatos e
03 iluminação 240 min. total câmara de arco. Semestral
- QL01 Com o painel
desenergizado, efetuar
a verificação dos
componentes com partes
fixas, fusíveis estado
e limpeza, condutores
estado,e ressecamento,
barramentos estado e
reaperto, conectores e
transformadores.

Para aumentar a periodicidade das manutenções preventivas, deve


implementado e a manutenção preditiva.

3. Manutenção Preditiva

O objetivo da manutenção preditiva é aumentar a durabilidade de


peças e equipamentos para prolongar o intervalo entre as paradas
programadas para manutenções preventivas. A equipe de manutenção
preditiva usa equipamentos modernos tais como câmera de
infravermelho (“infrared”), analisador de vibração, analisador de ruído
(ultra-som) e outros.

• Câmera de Infrared

A câmera de infrared ou infravermelho possibilita a visualização de

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uma peça ou componente em tons e cores diferentes, onde cada cor


indica a temperatura da área retratada. Sabendo a temperatura
de trabalho desta peça ou componente, por comparação podemos
distinguir uma peça defeituosa que gera calor excessivo de uma peça
em perfeito estado de funcionamento. Quando a tecnologia é utilizada
em contatos e conexões elétricas, por exemplo, é possível verificar
o mau contato elétrico antes que uma falha ocorra. Este método de
manutenção preditiva é largamente utilizado em painel elétrico, linhas
de transmissão, caixa de conexões, etc.

Quando um equipamento elétrico oferece um desgaste em seus


contatos, isto ocasiona um mau contato elétrico e possivelmente uma
falha em algum momento futuro. Se não houver manutenção preventiva
para substituição deste equipamento, quando esta falha acontecer será
necessária uma parada não programada para a manutenção corretiva.

Outra possibilidade de ação é o equipamento ser substituído antes


da falha, em uma parada programada dentro do procedimento de
manutenção preventiva, contudo, esta troca vai ocorrer baseada em
períodos e não no desgaste do equipamento, ou seja, se o período da
manutenção preventiva for semestral, ou até anual, e mesmo assim o
equipamento não estiver desgastado, a peça será substituída mesmo
estando em perfeito estado de funcionamento, portanto, como a
manutenção preditiva com o infrared permite a visualização das peças
ou componentes que devem realmente ser trocados, ela otimiza a troca
de peça e componentes e aumenta o intervalo entre as manutenções
preventiva.

Abaixo você pode ver um técnico de manutenção executando uma


manutenção preditiva em um painel elétrico com uma câmera infrared,
veja as figuras.

Câmera portátil
que pode ser
utilizada com visor
remoto ou direto.

Ao lado temos a visão de um condutor


com aquecimento excessivo em um
transformador.

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• Analisador de vibração

O analisador de vibração é um acelerômetro que, por meio de um


software, pode identificar uma vibração acima do normal ou da
especificada pelo fabricante. Este método de manutenção preditiva
é largamente usado para verificar o desbalanceamento em motores e
geradores elétricos.

Com a análise de vibração, o técnico de manutenção sabe exatamente


a data correta para trocar rolamentos de motores e geradores
elétricos, uma vez que o analisador de vibração oferece o recurso
de observar tendências de aumento de vibração. Assim, o técnico de
manutenção pode ajustar o período de troca de rolamentos, podendo
até optar por substituir o rolamento indicado pelo fabricante por outro
de mais moderno para elevar o período entre trocas estabelecido na
manutenção preventiva. Afinal, existem equipamento que estão em
funcionamento há muitos anos. Por exemplo, um motor elétrico está
sendo usado há mais de dez anos. Neste período, a tecnologia de
rolamento evoluiu, criando novos rolamentos com maior durabilidade.
Pode ser que seja o caso de substituir essas peças por peças
eletrônicas, que suportam uma maior temperatura em maior tempo sem
ventilação.

Abaixo a figura mostra um motor elétrico acoplado a um exaustor.

O analisador de vibração
é instalado no motor.

O gráfico pode ser analisado e comparado com gráficos anteriores.

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• Analisador de ruído

A técnica de manutenção preditiva por ultra-som possibilita ao técnico


de manutenção ouvir ruídos de alta ou baixa freqüência provocados
por um mau contato, desgaste mecânico ou até falha elétrica em um
equipamento ou máquina, antecedendo uma futura falha.

O equipamento de ultra-som é largamente usado para detecção de


ruídos acima de 15 kHz e abaixo de 300 Hz, faixa não audível pelo ser
humano. Com este recurso, o técnico de manutenção preditiva detecta
atrito em peças que movimentam, como as partes móveis de uma
contatora, identificando uma má lubrificação ou um mau contato elétrico
nas conexões da contatora. Por meio de reaperto das peças, ele evita a
carbonização dos condutores.

Abaixo temos alguns analisadores de ruído.

Ao lado temos um analisador de ruído


que o usuário pode detectar se
há ruído pelo fone de ouvido e pode
verificar a sua intensidade pelo
monitor.
No aparelho abaixo a visualização
ocorre por meio de gráfico de barra e
valor numérico.

• Pirômetro a laser

O pirômetro a laser é uma pistola de laser com um visor. O usuário


aponta o laser para locais de difícil acesso e no visor obtém o valor
da temperatura do ponto inspecionado. Ele é utilizado na manutenção
preditiva para inspecionar pontos de contato a distância e condutores
no interior de eletrodutos.

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Com o pirômetro a laser, o técnico de manutenção pode inspecionar


painéis elétricos, eletrodutos, chaves seccionadoras e contatos elétricos
à distância, em algumas situações o pirômetro a laser substitui o uso da
câmera de infrared.

Abaixo temos alguns tipos de pirômetros a laser.

Os aparelhos ao lado medem temperaturas à distância, simplesmente


apontando o laser para o local da medição. São portáteis e oferecem
leitura direta pelo mostrador frontal.

Plano de Manutenção Preditiva

A estratégia usada para manutenção preditiva é a introdução de análises


com os equipamentos citados próximas das épocas programadas para a
manutenção preventiva. Por exemplo, um plano de manutenção preventiva
pede a troca de rolamentos de um motor a cada 5000 horas trabalhadas.
Próximo deste momento, e portanto antes da troca ser efetuada, é feita
a análise de vibração que verifica se realmente a troca deve acontecer
nas 5000 horas ou pode ser posterior. Se for ultrapassada a data de
troca, deve haver um acompanhamento para verificar qual o limite do
rolamento. Por outro lado, se o rolamento não ultrapassar às 5000
horas informadas pelo fabricante ou se o rolamento com um período
menor causar vibrações acima dos limites desejados, a troca deve ser
antecipada. Este rolamento passa então por uma análise para verificar as
causas do desgaste e pode-se chegar a diferentes soluções: indicação de
troca da graxa lubrificante do rolamento por outra com maior tolerância
ao calor, após verificar a especificação do fabricante e dos fornecedores
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de graxa, ou até troca do rolamento por outro tipo mais moderno ou mais
adequado ao regime de trabalho.

Outra situação para exemplificar um plano de manutenção preditiva é


a análise de ruído da bobina de acoplamento de uma contatora, ou a
temperatura de contato dos condutores nos terminais de conexão de uma
chave seccionadora. Ambas as situações devem ser acompanhadas para
verificar a principal causa. No caso do ruído da bobina da contatora, será
que a tensão de alimentação auxiliar está de acordo com o especificado
pelo fabricante da contatora? Pode ser que a bobina já tenha atingido
o seu ponto de fadiga? Foi verificado se a mesma está trabalhando em
uma posição adequada à posição de trabalho? Mudando o leiaute do
painel ou melhorando a qualidade da energia elétrica fornecida, pode ser
possível aumentar a vida útil desta bobina. No caso da alta temperatura
de contato dos condutores nos terminais de conexão de uma chave
seccionadora, as perguntas mudam. Serão os terminais adequados à
conexão? Os terminais utilizados são os especificados pelo fabricante?
Foi conferido o aperto para conexão a fim de verificar se ele está com
o torque correto? A resposta para o problema pode ser trocar os
terminais ou reapertar corretamente os terminais o contato, o que pode
evitar a carbonização do condutor e contato.

1. Manutenção Produtiva Total - TPM

TPM é uma nova filosofia de manutenção, onde o homem de manutenção


não é só o técnico de manutenção e sim o operador da máquina ou
equipamento. TPM é uma metodologia Japonesa, largamente utilizada
por montadoras de veículos e empresas de auto-peças. Contudo, em
médias e pequenas empresas o método ainda não foi difundido apesar
de ser sustentado por pilares que regem passo a passo como aplicá-lo.
No método TPM todos são treinados, desde o operador da máquina até o
técnico de manutenção, por meio de instruções de fácil interpretação.
Um operador de máquina passa a ter, além de suas atribuições de operar
a máquina ou equipamento, a obrigação de efetuar inspeções periódicas
e pequenos reparos, tais como reapertos para eliminação de pequenos
vazamentos, troca de uma lâmpada queimada, limpeza de uma lâmpada
empoeirada, amarração de um cabo condutor, limpeza do painel elétrico
da máquina, etc.

Para tanto, o operador deve estar devidamente treinado e habilitado


para executar estas tarefas e obviamente estes treinamentos incluem a
NR10. A filosofia do TPM se resume em: Da minha máquina cuido eu.

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Legislação

O que foi visto até aqui compreende desde a visão mais tradicional de
manutenção e inspeção até os equipamentos e conceitos mais modernos
relacionados ao tema. Na prática, as empresas adotam estratégias e
planos diferentes para as suas equipes de manutenção, dependendo do
porte, da disponibilidade financeira e da própria cultura da empresa.
Se uma indústria tem ou pretende ter uma certificação de qualidade,
por exemplo, ela terá provavelmente que implementar um controle mais
rígido e documentado das manutenções.

Mas existem certos requisitos básicos sobre o assunto, exigidos por


lei. A NBR 5410 faz algumas exigências a respeito das instalações e
do que deve ser feito durante uma manutenção corretiva e preventiva.
Já a NR10 é uma norma que foi criada para manter a integridade do
profissional que direta ou indiretamente atua em eletricidade. Assim,
as suas exigências dizem respeito basicamente à qualificação desse
profissional e procedimentos de segurança durante a manutenção. Confira
a seguir os pontos principais sobre manutenção das duas normas.

1. NBR 5410

• Manutenção Corretiva

Toda instalação ou parte dela, que for considerada insegura após


as verificações indicadas no item manutenção preventiva, deve ser
imediatamente desenergizada, no todo ou na parte afetada, e somente
deve ser colocada em serviço após correção dos problemas detectados.
Toda falha ou anomalia constatada no funcionamento da instalação ou
em qualquer de seus componentes, sobretudo nos casos de atuação de
dispositivos de proteção sem causa conhecida, deve ser comunicada a
uma pessoa advertida ou qualificada, providenciando-se a correção do
problema.

• Manutenções preventivas e inspeções

Periodicidade – A periodicidade da manutenção deve ser adequada a cada


tipo de instalação. Por exemplo, esta periodicidade deve ser tanto menor
quanto maior a complexidade da instalação (quantidade e diversidade de
equipamentos), sua importância para as atividades desenvolvidas no local
e a severidade das influências externas a que esta sujeita.

Qualidade de pessoal – Verificações e intervenções nas instalações


elétricas devem ser executadas somente por pessoas advertidas ou
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qualificadas, devem possuir o treinamento de NR10.

Verificação de rotina/manutenção preventiva – Sempre que possível, as


verificações devem ser realizadas com a instalação desenergizada.

Proteção - Invólucros , tampas e outros meios destinados a garantir


proteção contra contatos com partes vivas podem ser removidos para fins
de verificação ou manutenção, mas devem ser completa e prontamente
restabelecidos ao término destes procedimentos.

Condutores – Deve ser inspecionado o estado da isolação dos condutores


e de seus elementos de conexão, fixação e suporte, com vista a
detectar sinais de aquecimento excessivo, rachaduras e ressecamentos,
verificando-se também se a fixação, identificação e limpeza se encontram
em boas condições.

Quadro de distribuição e painéis

Estrutura – Deve ser verificada a estrutura dos quadros e painéis,


observando-se seu estado quanto à fixação, integridade mecânica,
pintura, corrosão, fechaduras e dobradiças. Deve ser verificado o
estado geral dos condutores e cordoalhas de aterramento.

Componentes – No caso de componentes com partes móveis, como


contatores, relés, chaves seccionadoras, disjuntores etc., devem ser
inspecionados, quando o componente permitir, o estado dos contatos e
das câmeras de arco, sinais de aquecimento, limpeza, fixação, ajuste e
calibração. Se possível, o componente deve ser acionado umas tantas
vezes, para se verificar suas condições de funcionamento.

No caso de componentes sem partes móveis, como fusíveis, condutores,


barramentos, calhas, canaletas, conectores, terminais, transformadores,
etc., deve ser inspecionado o estado geral, verificando-se a existência de
sinais de aquecimento e de ressecamento, alem da fixação, identificação
e limpeza.

Observação:

Se o painel estiver energizado, antes de ser desenergizado, com auxilio


do pirômetro a laser ou da câmera de Infrared, pode-se verificar o
aquecimento de condutores e conexões.

No caso de sinalizadores, deve-se verificar a integridade das bases,


fixação e limpeza interna e externa.

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Inspeções com limpeza e reaperto das conexões devem ser feitas no


máximo 90 dias após a entrada em operação da instalação elétrica e
repetidas em intervalos regulares.

Equipamentos móveis - As linhas flexíveis que alimentam equipamentos


móveis devem ser inspecionadas quanto ao estado da isolação dos
condutores e de seus elementos de conexão, fixação e suporte,
com vista a detectar sinais de aquecimento excessivo, rachaduras
e ressecamentos, verificando-se também se a fixação, identificação
e limpeza se encontram em boas condições bem como sua adequada
articulação.

Ensaio geral – Ao término das verificações, deve ser efetuado um


ensaio geral de funcionamento, simulando-se pelo menos as situações
que poderiam resultar em maior perigo. Deve ser verificado também se
os níveis de tensão de operação estão adequados.

2. NR10

Para o profissional de manutenção efetuar uma manutenção corretiva


com segurança, o mesmo deve ter participado de treinamento de no
mínimo 40 horas sobre a norma regulamentadora 10 (NR10).

A NR10 é uma norma regulamentadora que foi criada por um comitê


tripartite composto de representantes da sociedade, governo e
indústria. O objetivo foi criar procedimentos seguros para trabalhadores
que atuam diretamente com eletricidade como eletricistas, técnicos
em eletrotécnica, técnicos em manutenção, técnicos instrumentistas,
técnicos mecatrônicos, engenheiros eletricistas, engenheiros de
manutenção, entre outros, e para trabalhadores que atuam indiretamente
com eletricidade, tais como pintores de cabine primária, mecânicos que
atuam com chaves elétricas, profissionais de manutenção de máquinas
elétricas, pedreiros e técnicos em edificações de empresas de energia
elétrica, agrônomos que atuam em instalações elétricas rurais, enfim,
qualquer profissional que atua direta e indiretamente com eletricidade.

Segundo procedimento de segurança em instalações elétricas


desenergizadas, NR10 item 10.5 que está dividida nos sub-itens 10.5.1 e
10.5.2., temos:

10.5.1 – Somente serão considerados desenergizadas as


instalações elétricas liberadas para trabalho mediante os
procedimentos apropriados, obedecida à seqüência abaixo:

a. Seccionamento; Antes de qualquer manutenção o técnico


em manutenção deve desligar todas as fontes de energia
que possam alimentar a máquina, equipamento ou painel
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elétrico.
b. Impedimento de reenergização; Por meio de travas
especiais “lockout” (cadeados, ferrolhos e outros) travar
a chave seccionadores, nesta trava e recomendado que
haja a identificação do técnico que está executando a
manutenção.
c. Constatação da ausência de tensão; Utilizando um
aparelho de medição adequado (detecção de tensão) medir
os condutores de alimentação para garantir a ausência de
tensão.
d. Instalação de “Aterramento temporário” com
eqüipotencialização dos condutores dos circuitos; Após
certeza absoluta que o equipamento, máquina ou painel
está desenergizado, curto-circuitar na mesma ligação do
aterramento temporário todas as fases de alimentação.
e. Proteção dos elementos energizados existentes na “Zona
Controlada”; Se no ato da manutenção houver uma área
energizada, mesmo que a mesma não pertença ao circuito
ou painel em manutenção, esta área deve ser isolada com
barreiras de isolação.
f. Instalação da sinalização de impedimento de
reenergização; Após as etapas anteriores executadas
o técnico de manutenção deve sinalizar para que não
haja o religamento, com etiquetas ou placas contendo
aviso de proibição de religamento, como: “HOMENS
TRABALHANDO NO EQUIPAMENTO”, “NÃO LIGUE
ESTA CHAVE”.

IMPORTANTISSIMO! Instalações elétricas desligadas, mas com


possibilidade de serem energizadas passam a ser tratadas como
“Instalações Elétricas energizadas”.

10.5.2 – O estado de instalação desenergizada deve ser mantido até


autorização para reenergização, devendo ser reenergizada respeitando
a seqüência de procedimentos abaixo:

a. Retirada das ferramentas, utensílios e equipamentos;


Verificar e conferir a retirada de todos as ferramentas
e equipamentos utilizados na manutenção, utilizar um
“Check-list”
b. Retirada da “zona controlada” de todos os trabalhadores
não envolvidos no processo de reenergização; Após a
manutenção executada retirar todos os profissionais que
não irão participar da reenergização, este procedimento
é recomendado para trabalhos de manutenção onde
envolvam vários trabalhadores, sendo alguns de áreas
que não são afins à área elétrica, tais como mecânicos,
ajudantes, pintores, etc.
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c. Remoção do aterramento temporário, da


eqüipotencialização e das proteções adicionais; Para
liberar o equipamento, máquina ou painel a alimentação do
mesmo deve estar totalmente regularizada, consultar um
“check-list” para reenergização.
d. Remoção da sinalização de impedimento de reenergização;
Retirar toda sinalização e barreiras.
e. “Destravamento”, se houver, e religação dos dispositivos
de seccionamento. Religar a chave de alimentação e
testar o equipamento, máquina ou painel.

Créditos das imagens - imagens dos equipamentos obtidas nos sites:

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www.instalacoeseletricas.com
www.mhfpreditiva.com.br

SENAI/SP Unidade 2
Manutenção 17