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CENTRO TECNOLGICO DA ZONA LESTE

FACULDADE DE TECNOLOGIA DA ZONA LESTE

LEANDRO DOS SANTOS RIBEIRO

EVOLUO TECNOLGICA E AUTOMAO DAS


MQUINAS INJETORAS

So Paulo
2009

CENTRO TECNOLGICO DA ZONA LESTE


FACULDADE DE TECNOLOGIA DA ZONA LESTE

LEANDRO DOS SANTOS RIBEIRO

EVOLUO TECNOLGICA E AUTOMAO DAS


MQUINAS INJETORAS

Monografia apresentada no curso de


Tecnologia em Produo com nfase em
Plsticos na FATEC ZL como requerido
parcial para obter o Ttulo de Tecnlogo
em Produo com nfase em Plsticos
Orientador: Prof. Marcos Oliveira Gentil

So Paulo
2009

Ribeiro, Leandro dos Santos


Evoluo tecnolgica e automao das mquinas injetoras /
Leandro dos Santos Ribeiro So Paulo, SP : [s.n], 2009.
77f.
Orientador: Prof. Marcos Oliveira Gentil.
Trabalho de Concluso de Curso Faculdade de Tecnologia da
Zona Leste.
Bibliografia: f.

CENTRO TECNOLGICO DA ZONA LESTE


FACULDADE DE TECNOLOGIA DA ZONA LESTE

LEANDRO DOS SANTOS RIBEIRO

EVOLUO TECNOLGICA E AUTOMAO DAS MQUINAS


INJETORAS

Monografia apresentada no curso de


Tecnologia em Produo com nfase em
Plsticos na FATEC ZL como requerido
parcial para obter o Ttulo de Tecnlogo
em Produo com nfase em Plsticos
COMISSO EXAMINADORA

______________________________________
Prof. Marcos Oliveira Gentil
Faculdade de Tecnologia da Zona Leste
______________________________________
Prof. Me. Givanildo Alves dos Santos
Faculdade de Tecnologia da Zona Leste
______________________________________
Marcos Rogrio Ziliani
Faculdade Osvaldo Cruz
So Paulo, ____ de________ de 2009.

A Deus, aos meus pais, a minha noiva e aos meus amigos...

companheiros de todas as horas...

AGRADECIMENTOS

A DEUS, por tornar tudo possvel.


Ao Prof. Gentil, brao amigo de todas as etapas deste trabalho.
A minha me Cleonice, meu pai Jair e minha noiva Denise pela confiana e
motivao.
Aos amigos e colegas, pela fora e pela vibrao em relao a esta jornada.
Aos professores e colegas de Curso, pois juntos trilhamos uma etapa importante de
nossas vidas.
Aos profissionais entrevistados, pela concesso de informaes valiosas para a
realizao deste estudo.
A todos que, com boa inteno, colaboraram para a realizao e finalizao deste
trabalho.

O nico lugar onde sucesso vem antes do trabalho no dicionrio.


Albert Einstein

RIBEIRO, Leandro dos Santos. Evoluo tecnolgica e automao das mquinas


injetoras: Trabalho monografia. Faculdade de Tecnologia da Zona Leste So
Paulo.

RESUMO

O trabalho visa detalhar as caractersticas das mquinas injetoras de uma forma


geral, com foco na evoluo tecnolgica e no uso de perifricos para o aumento da
produtividade. Para a descrio das caractersticas gerais, das etapas de evoluo
das mquinas injetoras ( a pisto, com pr-plastificador e rosca recproca ) e
utilizao de perifricos para produtividade ( rob, sistema de cmara quente,
controlador de temperatura, unidade de ar seco ), foi utilizada a pesquisa
bibliogrfica e de campo. A evoluo tecnolgica no tem a funo de substituir o
elemento humano dentro do processo fabril, mas sim, um meio de garantir uma alta
produtividade com elevada eficincia e padro de qualidade, permitindo com isso
uma reduo no custo final do produto, bem como sua disponibilidade em tempo
relativamente menor e quantidades maiores.
Palavras-chave: mquina injetora, evoluo tecnolgica, perifricos, produtividade.

RIBEIRO, Leandro dos Santos. Technological developments and automation of


machine injection: Working paper. School of Technology East - So Paulo.

ABSTRACT

The work aims to detail the characteristics of the machine guns in general, focusing
on technological developments and the use of peripherals to increase productivity.
For a description of the general characteristics of the stages of evolution of machine
guns (the piston, with pre-plasticiser and screw each other) and use of peripherals to
productivity (robot system, hot chamber, temperature controller, a unit of dry air), was
used for literature search and field. Technological change is not the task of replacing
the human element within the manufacturing process, but a means of ensuring a high
productivity with high efficiency and quality standard, with this allowing a reduction in
the cost of the final product and its availability in relatively less time and larger
quantities.

Key-words: injection machine, development, peripherals, productivity.

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 John Wesley Hyatt .................................................................................. 17


Figura 2 Injetora a pisto Mquina de Hyatt ....................................................... 17
Figura 3 Mquina injetora de plstico ................................................................... 18
Figura 4 Mquina injetora horizontal ..................................................................... 19
Figura 5 Mquina injetora vertical ......................................................................... 20
Figura 6 Mquina injetora horizontal com moldes em tandem .............................. 21
Figura 7 Sistema de fechamento mecnico de uma injetora mula manca ............ 23
Figura 8 Unidade de fechamento hidrulico .......................................................... 24
Figura 9 Fechamento hidrulico de brao flipper .................................................. 25
Figura 10 Sistema hidrulico mecnico ................................................................. 26
Figura 11 Placa fixa e placa mvel ........................................................................ 27
Figura 12 Conjunto de injeo por mbolo ............................................................ 30
Figura 13 Conjunto de pr-plastificador com pisto .............................................. 30
Figura 14 Conjunto de pr-plastificador com parafuso fixo .................................. 31
Figura 15 Conjunto de injeo por rosca plastificadora ......................................... 31
Figura 16 Rosca de plastificao .......................................................................... 33
Figura 17 Sistema hidrulico ................................................................................. 37
Figura 18 Mquina injetora mula-manca ............................................................... 52
Figura 19 Unidade de fechamento ( antes e depois de acionada ) ....................... 53
Figura 20 Unidade de injeo................................................................................ 53
Figura 21 Dispositivos de acionamento e controle ................................................ 54
Figura 22 Peas fabricadas pela injetora mula-manca .......................................... 55
Figura 23 Mquina injetora SEMERARO 1978 ..................................................... 57
Figura 24 Painel de aquecimento da injetora SEMERARO 1978 .......................... 58
Figura 25 Unidade de fechamento da injetora SEMERARO 1978 ........................ 59
Figura 26 Unidade de injeo da injetora SEMERARO 1978................................ 59
Figura 27 Mquina injetora MG 1986 .................................................................... 60
Figura 28 Painel de aquecimento da injetora MG 1986 ........................................ 61
Figura 29 Unidade de injeo da injetora MG 1986 .............................................. 62
Figura 30 CLP ( Controlador Lgico Programvel ) de fabricao atos ................ 63
Figura 31 Injetora de plstico, modelo prtica 450 de fabricao ROMI ............... 63

Figura 32 Injetora de plstico eltrica, modelo EL 150 de fabricao Sandretto ... 65


Figura 33 Rob NEPAL W3 de fabricao da DM Robtica do Brasil ltda ............ 68
Figura 34 Unidade de ar seco UAS de fabricao MECALOR ........................... 72

SUMRIO

1 INTRODUO ...................................................................................................... 15
1.2 Objetivo .............................................................................................................. 16
1.3 Metodologia ........................................................................................................ 16
2 HISTRIA DA MQUINA INJETORA ................................................................... 16
3 CARACTERSTICAS DAS MQUINAS INJETORAS .......................................... 18
3.1 Mquina Injetora Horizontal................................................................................ 19
3.2 Mquina Injetora Vertical .................................................................................. .19
3.3 Mquina Injetora a 90 ..................................................................................... . 20
3.4 Mquina Injetora em Tandem........................................................................... ..20
3.5 Tipos de Mquinas ............................................................................................. 21
3.5.1 Manual............................................................................................................. 21
3.5.2 Semi-automtica ............................................................................................. 21
3.5.3 Automtica ...................................................................................................... 21
3.6 Unidade de Fechamento ou Sistema de Fechamento do Molde ....................... 22
3.6.1 Sistema de fechamento ................................................................................... 22
3.6.2 Tipos de fechamento ..................................................................................... 22
3.6.2.1 Mecnico .................................................................................................... 23
3.6.2.2 Hidrulico de pisto ................................................................................... 24
3.6.2.3 Hidrulico de brao flipper ............................................................................ 24
3.6.2.4 Sistema hidrulico mecnico ........................................................................ 25
3.6.3 Componentes do sistema de fechamento ....................................................... 26
3.7 Unidade de Injeo ............................................................................................ 28
3.7.1 Mquina tipo pisto ........................................................................................ 29
3.7.1.1 Conjunto de injeo por mbolo ................................................................... 29

3.7.1.2 Conjunto de injeo por pr-plastificador ................................................... 30


3.7.2 Mquina tipo rosca ........................................................................................ 31
3.7.3 Elementos do sistema de injeo ................................................................. 32
3.8 Sistema de Acionamento e Controle .................................................................. 36
3.8.1 Base ............................................................................................................... 36
3.8.2 Sistema hidrulico ........................................................................................... 37
3.8.2.1 Reservatrio e filtro ...................................................................................... 38
3.8.2.2 Trocador de calor ........................................................................................ 38
3.8.2.3 Bomba .......................................................................................................... 38
3.8.2.4 Vlvulas ...................................................................................................... 39
3.8.2.5 Atuadores lineres ( cilindros ) .................................................................... 40
3.8.2.6 Atuadores rotativos ( motores hidrulicos ) ................................................ 41
3.8.3 Sistema pneumtico ........................................................................................ 41
3.8.4 Sistema eltrico ............................................................................................... 42
3.8.5 Sistema de aquecimento ................................................................................ 42
3.8.6 Pirmetro ......................................................................................................... 42
3.8.7 Chaves contactoras ........................................................................................ 43
3.8.8 Ampermetro.................................................................................................... 43
3.8.9 Cabos termoeltricos..................................................................................... 43
3.8.10 Resistncias eltricas .................................................................................. 43
3.8.11 Temporizador ............................................................................................. 43
3.8.12 Chaves fim de curso ...................................................................................... 44
3.8.13 Painel de controle .......................................................................................... 44
3.8.14 Sistema de refrigerao ................................................................................ 44
3.8.15 Sistema de lubrificao ................................................................................. 45
4 CAPACIDADE DA MQUINA INJETORA ............................................................ 45

4.1 Capacidade de Injeo ( Ci )............................................................................... 46


4.2 Capacidade de Plastificao ( Cp ) ................................................................... 46
4.3 Presso de Injeo ( Ping ) ................................................................................ 47
4.4 Presso de Recalque ( Prec ) ........................................................................... 47
4.5 Presso de Fechamento .................................................................................... 47
4.6 Peso de Moldagem por Ciclo ............................................................................. 48
4.7 Velocidade de Injeo ........................................................................................ 49
5 EVOLUO DAS MQUINAS INJETORAS ......................................................... 51
5.1 Mquinas Injetoras com Pisto ......................................................................... 51
5.1.1 Injetora de plstico mula manca ...................................................................... 52
5.1.2 Principais caractersticas ............................................................................... 52
5.1.3 Principais funes que a mquina no desempenha .................................... 54
5.1.4 Principais problemas quanto ao produto ...................................................... 54
5.2 Mquinas Injetoras com Pr-Plastificadores ...................................................... 55
5.3 Mquinas de Rosca Recproca ou Rosca Pisto ............................................... 56
5.3.1 Semeraro 1978 ................................................................................................ 57
5.3.1.1 Principais caractersticas .............................................................................. 58
5.3.1.2 Principais diferenas quanto aos modelos anteriores .................................. 59
5.3.1.3 Principais funes que a mquina no desempenha ................................... 60
5.3.1.4 Principais problemas quanto aos produtos................................................. 60
5.3.2 Mquina injetora MG ano 1986 ..................................................................... 60
5.3.2.1 Principais caractersticas ............................................................................ 61
5.3.2.2 Principais diferenas quanto aos modelos anteriores .................................. 62
5.3.2.3 Principais funes que a mquina no desempenha ................................... 63
5.3.3 Injetora de plstico ROMI modelo prtica 450................................................. 63
5.3.3.1 Principais caractersticas .............................................................................. 64

5.3.3.2 Principais diferenas quanto aos modelos anteriores ................................. 64


5.3.4 Mquinas eltricas .......................................................................................... 64
5.3.4.1 Principais benefcios................................................................................... 66
6 AUTOMAO DAS MQUINAS INJETORAS .................................................... 67
6.1 Automao ....................................................................................................... 67
6.2 Robs . ............................................................................................................... 67
6.2.1 Principais aplicaes da robotizao .............................................................. 68
6.2.2 Vantagens da robotizao ............................................................................... 68
6.3 Sistema de Cmara Quente ............................................................................... 69
6.3.1 Vantagens do sistema de cmara quente ...................................................... 70
6.4 Controlador de Temperatura .............................................................................. 71
6.5 Unidade de Ar Seco ......................................................................................... 72
6.5.1 Principais aplicaes da unidade de ar seco .................................................. 73
6.5.2 Vantagens da unidade de ar seco ................................................................... 73
7 CONSIDERAES FINAIS .................................................................................. 74
BIBLIOGRAFIA CONSULTADA ............................................................................... 76

15

1 INTRODUO

Atualmente com o crescente uso de peas fabricadas em material


plstico moldadas por injeo, a indstria contribui para evoluo tecnolgica
visando qualidade e aumento da produtividade, para torn-la mais competitiva em
um mercado cada dia mais disputado.
Antigamente na produo de peas plsticas injetadas, no havia
controle de qualidade, era impossvel retirar duas peas iguais em um lote, no que
se diz respeito a controle dimensional e qualidade do produto fabricado, por causa
dos recursos industriais da poca ( mquina, mo-de-obra no qualificada, matria
prima e etc ), e no haviam muitas exigncias sobre os produtos.
Com o crescimento da indstria do plstico, o desenvolvimento de
novas matrias-primas e a necessidade de injeo de peas complexas, houve a
necessidade de evoluo das mquinas de injeo de plsticos, estudos mais
profundos sobre a aplicao de cada matria-prima e o desenvolvimento de
perifricos para automao do processo, para torn-lo cada vez mais rpido e
eficiente, robs para extrao de peas, cmara quente para eliminao dos galhos,
unidades de ar seco para resfriamento do molde.
Hoje em dia o mercado est muito competitivo, ainda mais com o
aumento das importaes, a indstria busca qualidade dos produtos fabricados e
aumento da produtividade para torn-la mais eficiente e competitiva no mercado. A
indstria que no acompanha a evoluo se torna obsoleta, perdendo mercado para
empresas com melhores recursos industriais.

16

1.1 Objetivo
Este trabalho visa analisar a evoluo tecnolgica das mquinas
injetoras de plstico, seus principais benefcios no processo de injeo e a
utilizao de perifricos para automao, visando produtividade.

1.2 Metodologia
Para realizao deste trabalho foi utilizada a metodologia de
pesquisa bibliogrfica, consulta a manuais tcnicos, catlogos de produtos de
fabricantes dos equipamentos citados neste trabalho e pesquisa de campo.

2 HISTRIA DA MQUINA INJETORA

Um dos primeiros equipamentos para injeo foi criado em 1878 por


um jovem tipgrafo de Starkey, John Wesley Hyatt. Esta mquina consta de um
cilindro de aquecimento com cmaras aquecidas a vapor, um bico para descarregar
o material de um mbolo acionado hidraulicamente para pressionar o material
fundido. O material utilizado era o nitrato de celulose que foi desenvolvido por Hyatt.
Devido instabilidade do nitrato de celulose, ele acoplou uma prensa hidrulica
vertical ao lado de sua mquina, aonde era despejado o material fundido com o
molde fechado.
Aps a inveno de Hyatt, este equipamento foi sendo aperfeioado
at chegarmos s mquinas injetoras dos dias atuais, em que os fabricantes
procuram diversific-las visando o desenvolvimento de mquinas que operem com
a mxima reduo de custos energticos, oferecendo grande produo e
uniformidade das peas injetadas. ( MUSEU DO PLSTICO, 2009 )

17

Figura 1: John Wesley Hyatt

Figura 2: Injetora a pisto Mquina de Hyatt

Fonte: Museu do plstico, 2009

Fonte: Cefet ( 2004, p.4-6 )

A injeo o principal processo de fabricao de peas de plstico,


cerca de 60% de todas as mquinas de processamento de plsticos so injetoras,
com elas podem ser fabricadas peas desde miligramas at 90 kg.
A moldagem por injeo um processo cclico de transformao de
termoplsticos e termofixos. As vrias etapas do processo so executadas em uma
ordem que se repete a cada ciclo, produzindo-se uma ou mais peas por vez. As
trs etapas bsicas da moldagem de termoplsticos por injeo so:

1) Plastificao: para tornar o material plstico capaz de ser


conformado.
2) Preenchimento, Pressurizao e Recalque: para que o
material complete a cavidade do molde, seja comprimido at alcanar a densidade
correta e mantenha-se pressionado contra as paredes do molde, reproduzindo sua
forma.

18

3) Resfriamento: para que o material solidifique dentro do molde,


estabilizando a forma conseguida durante o recalque.

O processo de injeo adequado para produo em massa, uma


vez que a matria-prima pode geralmente ser transformada em pea pronta em
uma nica etapa. Ao contrrio da fundio de metais e da prensagem de
elastmeros, na injeo de termoplsticos com moldes de boa qualidade no
surgem rebarbas. Desta forma o retrabalho de peas injetadas pouco e, s vezes,
nenhum. Assim podem ser produzidas mesmo peas de geometria complexa em
uma nica etapa. (MICHAELI, GREIF, KAUFMANN, VOSSEBURGER, 2005, p.104)

3 CARACTERSTICAS DAS MQUINAS INJETORAS

Figura 3: Mquina injetora de plstico


Fonte: Cefet ( 2004, p.4-9 )

19

3.1 Mquina Injetora Horizontal


So mquinas nas quais o sistema de fechamento, os movimentos
do molde ocorrem no eixo horizontal. A seguir, temos na FIG. 4 uma mquina
injetora horizontal dividida nas suas principais reas.

Figura 4: Mquina injetora horizontal


Fonte: Torres ( 2007, p.5 )

3.2 Mquina Injetora Vertical


So mquinas nas quais o sistema de fechamento e os movimentos
do molde ocorrem no eixo vertical. A seguir temos a FIG. 5 de uma mquina injetora
vertical dividida nas suas principais reas. ( TORRES, 2007, p.5 )

20

Figura 5: Mquina injetora vertical


Fonte: Torres ( 2007, p.5 )

3.3 Mquina Injetora a 90


Tanto a unidade de fechamento quanto a de injeo so
horizontais, porm, em posio angular, uma outra.

3.4 Mquina Injetora em Tandem


A mquina possui uma unidade de injeo lateral unidade de
fechamento, na qual so fixados dois moldes. A unidade de injeo alimenta os dois
moldes ao mesmo tempo, duplicando a produo. ( CEFET, 2004, p.4-6 )

21

Figura 6: Mquina injetora horizontal com moldes em tandem


Fonte: Cefet ( 2004, p.4-8 )

3.5 Tipos de Mquinas

3.5.1 Manual
Cada etapa do ciclo de moldagem comandada pelo operador.

3.5.2 Semi-automtica
Todas

as

etapas

do

ciclo

de

moldagem

so

realizadas

automaticamente, porm incio de um novo ciclo s se d pelo comando do


operador.

3.5.3 Automtica
Todas

as

etapas

do

ciclo

de

moldagem

so

realizadas

automaticamente, havendo o incio de um novo ciclo sem a necessidade de

22

comando do operador. O equipamento s paralisa a operao se houver uma


interveno ou condio de alarme no processo. ( TORRES, 2007, p.6 )

3.6 Unidade de Fechamento ou Sistema de Fechamento do Molde


A maior vantagem do fechamento articulado sobre o fechamento
hidrulico que o primeiro permite ciclos mais rpidos, as desvantagens so a
possibilidade de quebra das colunas ou a deformao permanente do molde por
mau ajuste do sistema, ou elevado trabalho de manuteno.
As vantagens do sistema hidrulico so sua alta preciso,
posicionamento qualquer, sem perigo de deformaes inadmissveis do molde e
quebra de colunas.
As desvantagens so sua baixa velocidade de fechamento, a baixa
rigidez da unidade de fechamento, principalmente devido alta flexibilidade do leo
e elevado consumo de energia. ( SENAI, 2004, p.48 )

3.6.1 Sistema de fechamento


A unidade de fechamento promove o fechamento do molde com
fora suficiente para suportar a presso do material no momento da injeo.
A fora de fechamento necessria pode ser obtida atravs dos
seguintes sistemas:

3.6.2 Tipos de fechamento

Mecnico;

23

Hidrulico de Pisto;

Hidrulico de Brao Flipper;

Sistema Hidrulico - Mecnico.

3.6.2.1 Mecnico
Esse sistema funciona com alavancas ligadas em dois braos, que
recebem o acionamento manual transmitindo a fora para as alavancas que se
deslocam de acordo com o movimento, abrindo ou fechando o molde. um sistema
antigo, para pequenas produes onde, todos os movimentos dependem do
operador.

Figura 7: Sistema de fechamento mecnico de uma injetora mula manca


Fonte: Empresa Plast Car

3.6.2.2 Hidrulico de pisto


Nesse sistema, a abertura e fechamento do molde so feitos por um
pisto hidrulico de grande rea, ligado a um cilindro hidrulico. A Fora de

24

Fechamento e dada pela presso do leo, sendo assim, quanto maior a presso,
maior ser a fora aplicada no molde.
Qualquer vazamento interno ou externo no sistema de fechamento
acarretar na perda de presso, ocasionando uma diminuio na fora de
fechamento gerando rebarbas no produto.

Figura 8: Unidade de fechamento hidrulico de pisto


Fonte: Torres ( 2007, p.6 )

3.6.2.3 Hidrulico de brao flipper


O brao hidrulico que e montado em uma das colunas deve ser
movimentado para dentro ou para fora. Esse brao hidrulico tem a funo de
manter o molde fechado durante a injeo. Os movimentos de abrir e fechar so
executados por dois cilindros de baixa presso, ligados na placa mvel ate fechar o
molde, em seguida, o brao flipper entra por trs da placa, e o cilindro de alta
presso promove a presso de fechamento.
Nesse sistema de fechamento, o que mantm o molde fechado e a
presso do leo, sendo assim, qualquer problema de vazamento ocorrer perda de

25

fora gerando rebarbas no produto.

Figura 9: Fechamento hidrulico de brao flipper


Fonte: Senai ( 2004, p.50 )

3.6.2.4 Sistema hidrulico mecnico


A maioria dos fabricantes de mquinas injetoras utilizam esse
sistema de fechamento. Um cilindro e um pisto hidrulico de rea bem reduzida
em relao ao sistema com pisto, est ligado a um sistema de articulaes
(tesouras ou braagens) que iro movimentar a placa mvel, fechando ou abrindo o
molde. A presso do leo (presso de fechamento), faz com que as articulaes se
travem, ocorrendo um "estiramento das colunas", gerando a Fora de Fechamento.
Na troca de moldes, existem catracas (nas maquinas mais antigas),

26

ou botes (acionadas por um motor eltrico ou hidrulico), que movimentam todo o


conjunto de fechamento, para estabelecer um perfeito ajuste de travamento do
molde. ( TORRES, 2007 )

Figura 10: Sistema Hidrulico Mecnico


Fonte: Torres ( 2007, p.7 )

3.6.3 Componentes do sistema de fechamento


Placa Fixa Permite a fixao e centralizao do molde. Suporta a
fora exercida no molde no momento do fechamento.
Placa Mvel Suporta a parte inferior do molde. Promove o
movimento de abertura e fechamento e presso no momento do fechamento.

27

Figura 11: Placa fixa e placa mvel


Fonte: Senai ( 2004, p.52 )

Colunas guias ou tirantes - Sustenta e guia os movimentos de


mesa molde e suporta a fora no momento do estiramento mecnico.

Sistema de extrao - Localizado praticamente junto com o


sistema de travamento, o responsvel pelo acionamento da barra extratora, e esta
responsvel pelo acionamento da placa impulsora do molde e conseqentemente a
extrao do produto. Pode ser de acionamento hidrulico, ou sem acionamento, isto
, extrator mecnico, ou extrator de espera.

28

Extrator mecnico: Esta barra extratora no possui movimento,


isto e, fica fixa, presa na estrutura da maquina "aguardando" a abertura do molde.
Quando a placa atinge o final do curso de abertura, o furo central permite a
passagem desta barra fixa, tocando na placa impulsora do molde acionando os
extratores. De concepo mais antiga, no empregado em mquinas construdas
atualmente.

Extrator hidrulico: Como j vimos, os cilindros hidrulicos


possuem regulagem independente de presso e velocidade. As mquinas mais
modernas possuem extratores com acionamento hidrulico, facilitando bastante a
regulagem.

O extrator hidrulico pode entrar em funcionamento em vrios pontos

de abertura de molde, ou seja, desde o incio da abertura at o limite da abertura,


quando a placa mvel j estiver totalmente parada, bastando para isto regulagens
de micros especficos de acionamento de extrao. ( SENAI, 2004 )

3.7 Unidade de Injeo


Esta unidade recebe o material no estado slido em forma de
grnulos ou p e transporta-os em quantidades preestabelecidas para a ponta da
rosca. Neste caminho o material sofre um aquecimento externo proveniente das
resistncias eltricas e um esforo de compresso e cisalhamento devido ao
movimento da rosca. Suas principais funes so:
Movimentar-se em sua base permitindo movimentos de avano e recuo;
Gerar presso de contato entre o bico e a bucha do molde;

29

Promover o movimento de rotao do parafuso permitindo a dosagem do


material;
Produzir movimento de avano do parafuso durante a fase injeo;
Produzir movimento de retorno do parafuso durante a fase de descompresso;
Fornecer a presso de recalque.
A unidade de injeo pode ser dividida em dois tipos, que
praticamente define o tipo de mquina injetora. ( TORRES, 2007, p.7 )
Mquina tipo pisto;
Mquina tipo rosca.

3.7.1 Mquina tipo pisto


3.7.1.1 Conjunto de injeo por mbolo
O conjunto de injeo por mbolo (Figuras 12) formado por um
mbolo simples, acionado pelo sistema hidrulico, que empurra o material plstico
atravs de um cilindro previamente aquecido por elementos de aquecimento, onde
se realizar a plastificao do material. O torpedo (Figura 12) tem a funo de
homogeneizar a plastificao do material. A Figura 12 parte superior mostra o
mbolo estacionado e o material plstico sendo alimentado no cilindro de injeo
aquecido, enquanto na Figura 12 parte inferior mostra o mbolo acionado levando o
material atravs do cilindro aquecido. ( HARADA, 2004, p.29 )

30

Figura12: Conjunto de injeo por mbolo


Fonte: Harada ( 2004, p.29 )

3.7.1.2 Conjunto de Injeo por pr-plstificador


A injeo por pr-plastificador consiste na plastificao do material
em uma cmara auxiliar colocada acima do cilindro (Figura 13 e 14).

Figura 13: Conjunto de pr-plastificador com pisto


Fonte: Cefet ( 2004, p.4-7 )

31

Figura14: Conjunto de pr-plastificador com parafuso fixo


Fonte: Cefet ( 2004, p.4-7 )

3.7.2 Mquina tipo rosca


A injeo por rosca plastificadora feita por uma rosca sem fim com
duas funes: plastificar e homogeneizar o material, atravs de um movimento
rotativo, e injet-lo, posteriormente, atravs de um movimento retilneo. ( HARADA,
2004, p.29 )

32

Figura15: Conjunto de injeo por rosca plastificadora


Fonte: Torres ( 2007, p.8 )

3.7.3 Elementos do sistema de injeo

Funil de alimentao - o depsito de material granulado para ser


processado. Sua capacidade depende do tamanho da mquina injetora. Deve ser
mantido sempre tapado para evitar que impurezas contaminem o material
granulado.

Cilindro de aquecimento - Recebe o material plstico no seu


interior e transmite-Ihe calor, promovendo a plastificao. ( SENAI, 2004, p.54 )

Rosca de plastificao - So muito semelhantes e possuem as


mesmas funes que as roscas empregadas no processo de extruso. Porm, alm
do movimento de rotao, as roscas de mquinas-injetoras devem possuir tambm
um movimento de translao (na direo do seu eixo), atuando e avanando como
um pisto para transportar o material j plastificado e dosado para o molde. A rosca
deve poder recuar para efetuar a dosagem do material, medida que o material
plastificado se deposita sua frente, sem passar pelo bico de injeo. Um elemento
dosador estabelece o curso de recuo da rosca em funo do volume de material
necessrio.
Devido

relao

L/D

(comprimento/dimetro)

afetar

as

caractersticas de plastificao, estes valores devem ser dimensionados a fim de se

33

obter uma velocidade de plastificao adequada ao tamanho e capacidade de


produo da mquina. Tambm as dimenses da rosca especificam a capacidade
de plastificao da mquina. J a capacidade de injeo esta diretamente ligada
com o seu dimetro e seu curso, pois o volume deslocado pela rosca e igual ao
volume de material plstico a ser injetado em um ciclo. De uma forma geral a
relao L/D recomendada de 16 a 24:1 enquanto que a razo de compresso de
3 a 4:1. ( CEFET, 2004, p.4-16 )
Taxa de Compresso (TC)= v1/v2 ( V=H. Passo.D.Di )
Relao L/D ou C/D = L/D

Figura16: Rosca de plastificao


Fonte: Senai ( 2004, p.54 )

Zonas da Rosca
Para se entender melhor como ocorre a homogeneizao ou
plastificao do polmero na rosca da injetora devemos fazer uma diviso da rosca
em zonas, cada qual com sua funo. Certamente que no existe uma fronteira
onde a partir dela a rosca deixa de exercer uma funo e passa para outra. O que
ocorre, no entanto, so fenmenos passveis de separao.

34

a) Zona de alimentao: Na injetora, essa zona mais longa que a


de alimentao de uma extrusora, porque durante o ciclo de transporte do polmero
para a parte frontal da rosca ocorre o deslocamento desta para trs (movimento
axial), encurtando gradativamente a zona de alimentao. A teoria de fluxo nessa
zona de difcil concluso devido dificuldade de se medir corretamente o
coeficiente de atrito entre o material e o barril, e entre o material e a rosca. Tambm
nesta zona o polmero est na forma de grnulos ou p e, gradativamente, deixa de
ter viscosidade coulombiana para adquirir viscosidade newtoniana (aps o terceiro
ou quarto filete forma-se uma pelcula de polmero fundido na maioria dos casos). A
eficincia da alimentao, no entanto, funo direta entre a relao dos
coeficientes de atrito acima mencionada. O plstico ser arrastado para frente se o
atrito entre o material e o canho for maior que o atrito entre o plstico e a rosca.
Por isso que, em muitos casos, faz-se ranhuras no barril da extrusora para
melhorar a eficincia na alimentao. As injetoras quase nunca possuem canhes
com essas ranhuras.
b) Zona de transio ou zona de compresso: Neste segundo
estgio da rosca, o polmero acelera a passagem do estado slido para o estado
fundido. Portanto, a funo dessa zona comprimir e fundir o material, continuar o
bombeamento e, principalmente, homogeneizar ou misturar bem. A fuso inicia na
primeira zona e, muitas vezes, no completada at o final da rosca. Esse evento
comum onde se usa roscas curtas ou materiais com baixo ndice de fluidez e at
mesmo materiais reciclados. A fuso, nesse caso, se completa durante o tempo de
espera na parte frontal da rosca antes de ser injetado e tambm por cisalhamento
nos finos canais do molde.

35

A taxa de fuso na rosca determina o grau de plastificao do


polmero e isto depende da capacidade de plastificao desta. A plastificao
depende de vrios outros fatores, entre eles da troca de calor por conduo, por
atrito (cisalhamento), e da razo de compresso da rosca na segunda zona. Uma
razo de compresso alta significa rpida passagem do material do estado slido
para o fundido, valendo o inverso.
O comprimento da segunda zona importante: se for curto, pode
causar degradao do polmero e gerar alguma pulsao no processo; se longo,
diminui muito a taxa de fuso nessa zona. Em injeo, no entanto, o controle da
plastificao se d muito mais pelo controle da presso com que a rosca volta para
trs do que pela sua geometria.
Pode-se calcular o comprimento correto da segunda zona para
determinado polmero e rosca atravs de equaes que descrevem o mecanismo
de fuso. Programas de computador comercialmente disponveis destinados ao
projeto de roscas podem ser de grande ajuda. Esses softwares geram as seguintes
informaes: porcentagem de slido em relao ao material fundido em cada filete,
temperatura do fundido, em cada etapa ou intervalo, presses nos pontos de
interesse trmino da fuso, torque da rosca, viscosidade em funo da temperatura
e cisalhamento, entre outros parmetros.
c) Zona de controle de vazo ou de bombeamento: A terceira
zona tem como funes principais estabilizar o fluxo e gerar presses para trs, ao
longo do comprimento da rosca, para garantir a plastificao. Nesta zona
efetivada a mistura dos elementos do sistema polimrico (polmero mais aditivos), e
a temperatura homogeneizada. Nessa zona ocorre alto grau de cisalhamento
sobre o material. Em injeo, o controle da vazo no tem tanta importncia como

36

no caso da extruso. O polmero dosado de forma intermitente e em quantidades


desejadas, sendo que essa dose acumulada defronte a rosca, onde fica
depositado at o momento da injeo. A flutuao de fluxo durante a dosagem
tambm no afeta o processo. Na extruso, por outro lado, qualquer flutuao da
vazo torna-se crtica, afetando as propriedades dimensionais do produto final.
As equaes de fluxo para a terceira zona so menos complicadas
que as da primeira e segunda. Essas equaes mostram que os seguintes
parmetros afetam o fluxo: altura h e largura b do filete, comprimento da zona em
questo, rotao da rosca, ngulo da hlice da rosca, viscosidade do polmero e
gradiente de presses nesta regio. ( MANRICH, 2005 )
Anel de Bloqueio - Evita o refluxo de material no momento da
Injeo.
Ponta da rosca - Serve como tope para o anel de bloqueio e
tambm para facilitar na homogeneizao da temperatura da massa.
Bico de Injeo - Permite a passagem do material do interior do
cilindro para o interior do molde sem que haja contato externo ou perda.

3.8 Sistema de Acionamento e Controle


3.8.1 Base
uma estrutura de forma retangular, fundida ou de cantoneiras
soldadas, que apoiada no piso, sustenta as demais partes da mquina e contm os
componentes do sistema hidrulico. ( HARADA, 2004, p.28 )

37

3.8.2 Sistema hidrulico


A funo do sistema hidrulico a de transformar energia hidrulica
em energia mecnica conduzindo-a atravs do sistema, oferecendo-nos condies
de poder aplic-Ia em pontos e tempos diferentes para se efetuar movimentos.
O princpio bsico do acionamento de um movimento linear em
qualquer mquina hidrulica o seguinte: uma bomba comprime o leo e uma
vlvula o direciona para uma das entradas de um atuador (cilindro). A presso do
leo, controlada por outra vlvula, empurra o mbolo (e a haste presa no mesmo)
com uma determinada velocidade, por sua vez controlada por um terceiro tipo de
vlvula. A parte da mquina que se quer movimentar deve estar interligada haste
deste cilindro.
Os principais elementos de um sistema hidrulico so mostrados
pela figura 17 e descritos a seguir:

Figura 17: Sistema Hidrulico


Fonte: Cefet ( 2004, p.4-18 )

38

3.8.2.1 Reservatrio e filtro


O leo deve ser armazenado em um tanque na prpria mquina.
Geralmente, o tanque possui um filtro na suco e outro no retorno, para evitar que
partculas indesejadas causem transtornos, como entupimento de vlvulas e linhas
de leo.

3.8.2.2 Trocador de calor


importante que a temperatura do leo seja mantida entre 40 e
60C, a fim de garantir movimentos uniformes sem perdas de presso, vazamentos,
engripamento dos elementos do sistema e degradao.
Por isso, junto aos reservatrios, as mquinas possuem um
trocador de calor, que consiste de um cilindro tampado, com gua circulante
proveniente de uma torre, e com canais no seu interior, por onde deve passar o leo
a ser resfriado. semelhante ao condensador de uma unidade de gua gelada.
A temperatura muito baixa do fluido hidrulico faz com que o leo
permanea muito viscoso atribuindo ao processo, alm de outros problemas,
velocidades muito lentas. Desta forma, o incio do processamento dever ser
precedido de um pr-aquecimento do sistema hidrulico, pela sua movimentao
pelo sistema (mas, sem acionar movimentos).

3.8.2.3 Bomba
Para que haja vazo de leo pelo sistema e presso suficiente para
movimentar os atuadores, um motor eltrico faz o rotor de uma bomba girar,

39

succionando o leo do reservatrio e o mandando para os atuadores. Existem


vrios tipos de bombas, mas as mais utilizadas em mquinas-injetoras so as
bombas de palhetas de vazo fixa.
Em algumas mquinas, uma ou mais bombas adicionais so
incorporadas ao sistema, para fornecer vazo e presso suficientes para a
realizao de movimentos simultneos de diversas partes mveis.
Muitas vezes, o processo exige altas presses de injeo, durante
poucos segundos. Assim, ao invs de prover a mquina de uma bomba de altssima
presso, mais econmico utilizar um acumulador em conjunto com uma bomba
que supra as necessidades dos demais movimentos. Os acumuladores so cilindros
que utilizam uma bolsa de nitrognio para liberar presso acumulada sobre o leo,
em estgios especficos do ciclo.

3.8.2.4 Vlvulas
Existem trs tipos fundamentais de vlvulas em uma mquina
injetora. As reguladoras de vazo, as reguladoras de presso e as direcionais.
Como a maioria das bombas fornece vazo e presso constantes
(as mximas) e cada movimento do ciclo precisa de diferentes velocidades e
presses, estas vlvulas tratam de diminuir seus valores para que o sistema
obedea a programao feita pelo operador da mquina. Estas vlvulas so
chamadas de proporcionais, pois permitem regulagens entre o mnimo e o mximo
permitido pelo sistema.

Estas vlvulas possuem um solenide que controla

automaticamente suas aberturas, a partir de informaes provenientes do painel de


controle e programao da mquina.

40

Algumas vlvulas controladoras de presso e vazo so reguladas


manualmente (no so vlvulas-solenide) e controlam alguns movimentos menos
crticos da mquina. Outro tipo de vlvula de presso so as limitadoras de presso
mxima e mnima do sistema, no permitindo a circulao de leo at os atuadores
caso a presso no se encontre dentro destes limites.
As vlvulas direcionais, por sua vez, no so proporcionais, pois
so do tipo tudo aberto/tudo fechado, mas podem ter solenides, para que possam
obedecer s teclas painel de controle e/ou programao realizada. A funo
destas vlvulas permitir que o leo entre no atuador do movimento requisitado e
que o mesmo ocorra no sentido desejado (avano ou recuo).

3.8.2.5 Atuadores lineares (cilindros)


So responsveis pelos movimentos lineares da mquina, como
fechamento e abertura do molde (movimento da placa mvel), placa extratora,
avano e recuo da unidade de injeo, avano da rosca para injeo e recuo da
rosca para descompresso.
So, basicamente, cilindros cujos interiores so divididos em duas
cmaras de tamanho varivel, de acordo com o movimento do mbolo. No cilindro
que aciona o movimento da placa mvel, por exemplo, quando o leo entra em uma
das cmaras, empurra o mbolo cuja haste movimenta os braos articulados e
fecha o molde. Para abrir o molde, o centro da vlvula direcional deste cilindro
movimentado pelo seu solenide e permite que o leo entre pelo outro lado do
mbolo, na outra cmara. Assim, o leo empurra o mbolo para o sentido contrrio

41

e a haste faz com que os braos articulados recolham-se, abrindo o molde. O leo
que estava no outro lado do mbolo expulso do cilindro e retorna para o tanque.

3.8.2.6 Atuadores rotativos (motores hidrulicos)


Eles so o contrrio das bombas, pois transformam a energia do
leo em movimento de um elemento da mquina, como a rotao da rosca e as
porcas da placa suporte. So mais empregados os motores de palhetas e de
pistes.

3.8.3 Sistema pneumtico


Tem duas funes bsicas. Uma realizar movimentos de partes
da mquina, de forma muito parecida com o realizado pelo sistema hidrulico, com
cilindros e vlvulas, mas utilizando ar comprimido no lugar do leo. Porm, devido
s menores presses, utilizado apenas para movimentar elementos leves, como a
porta do operador e alguns tipos de gavetas em moldes.
A segunda funo atuar na extrao dos moldados, atravs de
uma vlvula que, ao ser aberta, permite que o molde sopre o ar comprimido contra
a superfcie do moldado. Para comprimir o ar e conduzi-lo at a mquina so
utilizados compressores industriais. ( CEFET, 2004)

42

3.8.4 Sistema eltrico


Recebe a energia eltrica e atravs dos condutores distribui para
aparelhos dando condies de atravs de comandos enviar mensagens para o
acionamento dos elementos. ( SENAI, 2004, p.59 )
Serve para acionar o motor da bomba hidrulica, permitir o
acionamento automtico via painel de controle e programao de todos os seus
movimentos e demais recursos, controlar as resistncias do cilindro de aquecimento
e possibilitar a instalao e o controle de sistemas opcionais como aquecimento do
molde, gavetas, machos rotativos e manipuladores, entre outros.
O painel eltrico normalmente est embutido na mquina, fechado
com portas tipo armrio, acessadas pela parte frontal. Ali se encontram chaves
contactoras, rels, fusveis, e todo o sistema de controle da mquina, CPU, fonte,
cartes de entrada/sada, etc.,. ( CEFET, 2004, p.4-19 )

3.8.5 Sistema de aquecimento


Transforma energia eltrica em energia trmica oferecendo
condies de controlar o cilindro de plastificao.

3.8.6 Pirmetro
Permite a leitura e ajuste de temperatura pr-estabelecida.
Capta a mensagem e imediatamente responde em funo do ajuste
de temperatura do mostrador permitindo assim que haja o mnimo de variaes nas
temperaturas do cilindro durante o processo.

43

Comanda o acionamento das chaves contactoras.

3.8.7 Chaves contactoras


Recebe ordem do pirmetro para alimentar as resistncias com
energia a fim de elevar o calor ou cortar a energia para no exceder o calor.

3.8.8 Ampermetro
Mede a amperagem consumida pelos elementos.

3.8.9 Cabos termoelementos


Emiti constantemente mensagens das temperaturas no local onde
se encontra, para os pirmetros.

3.8.10 Resistncias eltricas


Transforma energia eltrica em trmica elevando a temperatura do
cilindro estabelecido no pirmetro.

3.8.11 Temporizador
Estabelece o tempo de determinadas funes do equipamento
promovendo um ciclo constante no transcorrer do processo.

44

3.8.12 Chaves fim de curso


Energiza ou corta a energia do sistema hidrulico interrompendo ou
acionando novo movimento.

3.8.13 Painel de controle


Nas maquinas modernas, possvel introduzir os parmetros
atravs de um teclado, por meio de menus, sendo possvel o armazenamento de
regulagens.
No painel da maquina tambm pode-se escolher em ciclo manual,
semi- automtico e automtico. O ciclo manual e pouco usado, e tem utilidade para
o controle individual de cada etapa da moldagem, j o ciclo semi-automtico a cada
ciclo realizado o operador dever acionar o incio de um novo ciclo, e o ciclo
automtico e utilizado nas altas produes, dando um grande rendimento de
produo.

3.8.14 Sistema de refrigerao


Recebe gua industrial da rede de alimentao e proporciona a
refrigerao necessria para o sistema hidrulico, unidade de injeo e molde.

Refrigerao da unidade de injeo


Evita que o material se plastifique na entrada da alimentao no
interrompendo a cada do material na rosca.

45

Resfriamento do leo
Mantm baixa a temperatura do leo evitando que perca sua
viscosidade e danifique os componentes do sistema. ( SENAI, 2004)

3.8.15 Sistema de lubrificao


O contato entre partes metlicas deslizantes prejudica a suavidade
e preciso dos movimentos e causa seu desgaste. Numa mquina-injetora,
necessrio lubrificar, por exemplo, as guias de deslizamento da placa mvel e da
unidade injetora (que ficam apoiadas sobre a base da mquina), as buchas dos
furos de coluna e as sapatas de deslizamento da placa mvel, as porcas e a sapata
de deslizamento da placa suporte, as articulaes do sistema de braagem, as
colunas-guia da placa extratora, engrenagens, correntes, etc. Dois tipos de
sistemas de lubrificao podem ser usados.
Mquinas com lubrificao por graxa possuem um reservatrio do
qual o lubrificante bombeado (por bomba de mola acionada por vlvula direcional
hidrulica ou por motor eltrico, geralmente), para blocos que distribuem graxa por
mangueiras at os bicos de graxa nos pontos citados acima. Ao invs da graxa, a
lubrificao tambm pode ser feita com um leo especfico para lubrificao, mais
viscoso que o leo hidrulico. ( CEFET, 2004, p.4-20 )

4 CAPACIDADE DA MQUINA INJETORA


Antes de iniciar o projeto do molde necessrio determinar a
capacidade desejada da mquina injetora, de forma a estabelecer o tipo adequado
de mquina injetora a ser empregada. Quando esta j estiver estabelecida, as

46

informaes necessrias quanto aos dados de projeto para a montagem, rea da


placa, distncia entre as colunas, etc., podem ser obtidas no catlogo do fabricante.
( HARADA, 2004, p.33 )

4.1) Capacidade de Injeo (Ci): Definida como a quantidade


mxima em gramas de material "B" que pode ser injetado por ciclo, sendo fornecida
pelo produtor da mquina a capacidade de injeo do material de referncia "A" que
o Poliestireno (PS), cuja densidade a 23C prxima de 1g/cm3.

onde, p = densidade e v = volume dos materiais A (PS) e B (teste),


respectivamente.

4.2) Capacidade de Plastificao (Cp): a quantidade mxima de


material "B" que a injetora pode homogeneizar em um perodo de tempo. Nesse
caso, Cp especificado pelo fabricante da mquina refere-se tambm ao PS ("A").
Para encontrar o Cp para o material que se deseja injetar (B), utiliza-se a equao:

onde T temperatura; c o calor especfico dos materiais. Se o nmero de ciclos


por hora (n) for conhecido, bem como o peso injetado por ciclo (w), possvel

47

calcular quanto de material plastificado por hora durante um processamento


determinado.

4.3) Presso de Injeo (Pinj): a presso exercida pelo pisto


sobre o material durante o preenchimento.

Essa presso pode se referir quela presso necessria apenas


para preencher o molde sem pressurizao (presso de injeo de "preenchimento
propriamente dito") ou pode se referir presso necessria para preencher o molde
at o final da pressurizao mxima, que o trmino do preenchimento sob alta
presso (presso de injeo de pressurizao), e nesse caso, a presso de
comutao. Presso de comutao aquela que "muda de para", isto , muda de
presso de pressurizao para presso de recalque.

4.4)

Presso

de

Recalque

(Prec):

a presso aps a

pressurizao. Normalmente a presso de pressurizao comuta para a de


recalque, assumindo valores inferiores. importante, na maioria das vezes, que o
recalque seja inferior pressurizao para evitar a gerao de tenses internas na
pea final.

4.5) Presso de Fechamento: Toda injetora deve manter o molde


bem fechado enquanto presses (injeo/pressurizao e recalque) so exercidas.
Essas presses foram a abertura das placas do molde e pode vazar material

48

(gerando rebarbas). A fora de fechamento de uma injetora deve ser sempre


superior mxima presso de processo. Para calcular a fora de fechamento
necessria, deve-se conhecer a rea da cavidade do molde onde o polmero
fundido est exercendo presso. Essa rea pode ser a rea projetada da cavidade
no plano perpendicular direo da presso. Fora de fechamento (Ff) dada pela
equao, onde Pcav a presso na cavidade:

Presses de fechamento podem ultrapassar 3000 toneladas,


quando se injeta peas com presses na cavidade com valores entre 300 a 1400
Kg/cm2, projetada da pea.

4.6) Peso (w) de Moldagem por Ciclo: Para calcular o peso


injetado em cada ciclo, deve-se calcular o volume total (v) da cavidade, mais os
canais, e multiplicar pela densidade (p). Para preservar a injetora, nunca se deve
ultrapassar 80% da capacidade de injeo da mquina. O nmero de ciclos por
hora (n) pode ser calculado:

49

4.7) Velocidade de Injeo (Vinj):

a velocidade com que a massa enviada para dentro do molde


durante a fase de preenchimento. Como em uma mesma mquina possvel utilizar
uma infinidade de tipos de moldes com reas dos canais diferentes, a especificao
e a regulagem da velocidade de injeo feita tendo como base o movimento do
pisto da injetora, cujo dimetro no varia. Sabendo-se a velocidade do pisto que
possui rea fixa, sabe-se a vazo do material, bastando relacionar essa vazo com
a rea de qualquer canal por onde o fluido polimrico vai escoar. Algumas
mquinas trazem como especificao da velocidade mxima apenas o valor da
vazo mxima (cm3/s).
As injetoras so projetadas para trabalhar, muitas vezes, com
materiais ou famlias de materiais especficos, e o projeto ento depender das
caractersticas do termoplstico em questo. Para injetar poliestireno, por exemplo,
a injetora pode ter baixa presso de injeo e a rosca deve trabalhar a altas
rotaes sob baixo torque, consumindo, portanto, pouca energia. Por outro lado, o
policarbonato e o PVC necessitam de um sistema de alta presso de injeo, e
devem trabalhar em baixa rotao da rosca, gerando mesmo assim alto torque
durante a mistura dos mesmos, consumindo, por sua vez, mais energia que o caso

50

anterior. O polietileno de alta densidade, por outro lado, trabalha com presses de
injeo at maiores que as presses usadas para o PVC. A rotao da rosca
tambm superior, gerando um torque bem alto durante a mistura. Esse material
suporta essas condies por no se degradar to facilmente como o PVC e o PC.
Conclui-se com isso que no existe uma relao direta entre rotao, presso de
injeo e o torque necessrio. Na compra de uma injetora deve-se considerar pelo
menos a famlia de polmeros a ser utilizada, para no se investir mais do que o
necessrio.
O projeto de uma injetora funo, alm do tipo de material, do
tamanho ou peso da pea a ser injetada. Normalmente, o que interessa bastante ao
transformador o projeto da rosca dessa injetora, alm, obviamente, das demais
especificaes, tais como capacidade de injeo, presso de fechamento, presso
de injeo.
A rosca tem papel fundamental no processo de injeo. Ela pode
ser alterada em suas especificaes, sem modificar outras caractersticas da
injetora. Se compararmos uma rosca de extruso com uma de injeo, podemos
concluir que esta ltima apresenta exigncias menos crticas quanto sua
performance, devido qualidade do fundido em injeo ser aparentemente menos
crtica, visto que, em extruso, o polmero deve ter uma homogeneizao completa,
a uma temperatura bem controlada, apresentando caractersticas de fluidez ideal.
Em injeo, a vazo no crtica, alm de se trabalhar a baixas taxas de produo.
Em extruso o material deve ser completamente fundido, ao passo que, em injeo,
pode-se trabalhar com o polmero no totalmente plastificado, pois por cisalhamento
nos canais do molde haver a complementao da plastificao, apesar disso no
ser recomendado por causar variaes de fluxo de preenchimento e variaes nas

51

propriedades da pea injetada. Existem roscas que satisfazem um grupo muito


grande de materiais, mas no de forma otimizada para cada um deles.
A rosca recproca de uma injetora possui um comprimento mdio de
18 passos (para o tipo onde o dimetro igual ao passo) ou de 28 passos quando
se tem degasagem no processo. A razo de compresso pode variar de 1,8 a 2,4
para polmeros como o PC, PVC e plsticos de engenharia em geral, de 2,0 a 3,0:1
para as poliolefinas e 3,0 a 4,5 para alguns tipos de nilons (alguns tipos de nilons
podem trabalhar com roscas cuja razo de compresso chega a 5,5:1). ( MANRICH,
2005 )

5 EVOLUO DAS MQUINAS INJETORAS

5.1 Mquinas Injetoras com Pisto


A primeira mquina deste gnero foi a de Hyatt, j descrita. Para
melhorar a uniformizao da temperatura e homogeneizao do material, foi
incorporado um torpedo no centro do cilindro de aquecimento, frente do pisto de
injeo.
Atualmente, este tipo de mquina s empregado em algumas
aplicaes especiais. ( HARADA, 2004, p.29 )

52

5.1.1 Injetora de plstico mula manca

Figura 18: Mquina injetora mula manca


Fonte: Empresa Plast Car, 2009
1.

Unidade de fechamento

2.

Unidade de Injeo

3.

Alavanca de acionamento do sistema de fechamento

4.

Vlvula de ajuste de presso do sistema hidrulico

5.

Alavanca de acionamento do sistema de injeo

6.

IHM de ajuste da temperatura do canho

5.1.2 Principais caractersticas

Mquina Injetora manual, Tipo pisto;

Sistema de fechamento mecnico, realizado por sistema articulado tesoura ou

53

joelhos acionado por alavanca, conforme a figura 19.

Sistema de injeo fixa, realizado atravs de pisto hidrulico acionado por


vlvulas e comandado por alavanca, conforme a figura 20;

Ajuste da altura do molde manual, realizado atravs de porca e contra-porca


individual;

Sistema mecnico e fixo de extrao;

A regulagem do processo realizada atravs do controle da temperatura do


canho e pela presso hidrulica do mbolo de injeo.

Figura 19: Unidade de Fechamento ( antes e depois de acionada )


Fonte: Empresa Plast Car, 2009

Figura 20: Unidade de Injeo


Fonte: Empresa Plast Car, 2009

54

Figura 21: Dispositivos de acionamento e controle


Fonte: Empresa Plast Car, 2009

5.1.3 Principais funes que a mquina no desempenha

Controle de tempo e velocidade;

Recalque;

Descompresso;

Dosagem;

Homogeneizao da matria prima.

5.1.4 Principais problemas quanto ao produto


Devido ao no controle automtico de tempo e velocidade,
dependendo da habilidade manual do operador, no h estabilidade no processo,
gerando muitas peas com falhas de preenchimento ou com excesso de rebarbas.

55

Figura 22: Peas fabricadas pela injetora mula manca


Fonte: Empresa Plast Car, 2009

Devido unidade de injeo ser por mbolo, e por no possuir


sistema de homogeneizao completa do material, impossibilita a utilizao de
pigmentao ( O AUTOR ).

5.2 MQUINAS INJETORAS COM PR-PLASTIFICADORES


Neste tipo de mquina, pouco utilizada hoje em dia, existe uma
cmara de plastificao montada horizontalmente ou inclinada sobre o cilindro de
injeo. Nestes pr-plastificadores, o material aquecido at cerca de 20 a 30C
abaixo da temperatura ideal de injeo. O material pr-aquecido ento lanado no
cilindro de aquecimento de propriamente dito, por um pisto ou uma rosca. Na
seqncia, o pisto (mbolo) do cilindro principal injeta sob presso a massa
plastificada na cavidade do molde.

Este sistema apresenta algumas vantagens sobre as mquinas de pisto:


Melhoria na homogeneidade trmica;
Emprego de menor presso de injeo;

56

Velocidade de injeo mais rpida;


Temperaturas mais baixas no cilindro;
Maior capacidade de injeo e de plastificao.

5.3 MQUINAS DE ROSCA RECPROCA OU ROSCA-PISTO


No possuem um pisto no cilindro de aquecimento e sim uma
rosca (parafuso), semelhante das extrusoras, para plastificar o material
alimentado ao funil. Para que o material plastificado e dosado no cilindro (canho)
seja injetado, a prpria rosca para de girar e avana com alta presso, agindo como
um mbolo.
Esta a configurao de mquina mais encontrada atualmente, em
diferentes nveis de sofisticao, tamanho e aplicaes. Suas principais vantagens
so:
Rpida plastificao do material plstico;
Melhor homogeneidade na temperatura da massa fundida;
Facilidade para plastificar materiais de alta viscosidade;
Melhor aproveitamento de material recuperado;
Menores perdas de presso;

Limpeza do cilindro mais rpida e eficiente. ( CEFET, 2004, p.4-5 )

57

5.3.1 Semeraro 1978

Figura 23: Mquina injetora Semeraro 1978


Fonte: Empresa Provalin, 2009
1.

Unidade de fechamento

2.

Unidade de Injeo

3.

Alavanca de acionamento do sistema de fechamento e de injeo

4.

Vlvula de ajuste de presso hidrulica da unidade de fechamento

5.

Manmetro de presso do sistema hidrulico

6.

Vlvula de ajuste de presso hidrulica da unidade de injeo

58

Figura 24: Painel de aquecimento da mquina injetora Semeraro 1978


Fonte: Empresa Provalin, 2009

5.3.1.1 Principais caractersticas

Mquina injetora manual, tipo rosca;

Sistema de fechamento hidrulico mecnico, realizado por sistema articulado,


que por sua vez acionado por um pisto hidrulico horizontal comandado por
alavanca;

Sistema de injeo fixa, realizado atravs de rosca acionada por motor eltrico
e comandado por alavanca;

Ajuste da altura do molde manual, realizado atravs de porca e contra-porca


individual, conforme o destaque 1 da figura 25;

Sistema mecnico e mvel de extrao.

59

Figura 25: Unidade de Fechamento da mquina injetora Semeraro 1978


Fonte: Empresa Provalin, 2009

Figura 26: Unidade de Injeo da mquina injetora Semeraro 1978


Fonte: Empresa Provalin, 2009

1: Sensor de posicionamento da rosca, responsvel pela dosagem do material.

5.3.1.2 Principais diferenas quanto aos modelos anteriores

Plastificao e homogeneizao do material atravs da rosca com movimento


de rotao, e injeo atravs do movimento retilneo;

Dosagem do material realizada pela rosca, atravs do ajuste manual de

60

sensores para o posicionamento da mesma;

5.3.1.3 Principais funes que a mquina no desempenha

Controle de tempo e velocidade;

Recalque;

Descompresso.

5.3.1.4 Principais problemas quanto ao produto


Devido ao no controle automtico de tempo e velocidade,
dependendo da observao visual do operador para os sinais emitidos pelo painel
de aquecimento, no h estabilidade no processo, gerando peas com falhas de
preenchimento ou com rebarbas.

5.3.2 Mquina injetora MG ano 1986

61

Figura 27: Mquina injetora MG 1986


Fonte: Empresa Provalin, 2009

1.

Unidade de fechamento

2.

Unidade de Injeo

3.

Painel de controle

4.

Manmetro de presso do sistema hidrulico

Figura 28: Painel de aquecimento da Injetora MG 1986


Fonte: Empresa Provalin, 2009

5.3.2.1 Principais caractersticas

Mquina injetora automtica, tipo rosca;

Sistema de fechamento hidrulico mecnico, realizado por sistema articulado,


que por sua vez acionado por um pisto hidrulico vertical comandado por
CLP;

62

Sistema de injeo mvel, realizado atravs de rosca acionada por motor


hidrulico e comandado por CLP;

Ajuste da altura do molde manual, realizado atravs de corrente que


movimenta o conjunto de porcas e contra-porcas;

Sistema hidrulico e mvel de extrao;

Figura 29: Unidade de injeo da injetora MG 1986


Fonte: Empresa Provalin, 2009
1.

Sensor de posicionamento da rosca, responsvel pela dosagem do material.

2.

Acionamento hidrulico da rotao da rosca

5.3.2.2 Principais diferenas quanto aos modelos anteriores

Controle de tempo e velocidade, realizado atravs do CLP ( Controlador


Lgico Programvel );

Carenagem e sensores de fechamento e abertura para proteo dos

63

operadores.

Figura 30: CLP ( Controlador Lgico Programvel ) de fabricao atos


Fonte: Empresa Provalin, 2009

5.3.2.3 Principais funes que a mquina no desempenha

Recalque;

Descompresso.

5.3.3 Injetora de plstico ROMI modelo prtica 450

64

Figura 31: Injetora de Plstico srie Prtica 450 de fabricao ROMI


Fonte: ROMI, 2009

5.3.3.1 Principais caractersticas

Mquina injetora automtica, tipo rosca;

Sistema de fechamento hidrulico mecnico, realizado por sistema articulado


de 5 pontos, que por sua vez acionado por um pisto hidrulico comandado
por CLP;

Sistema de injeo mvel com duplo cilindro de injeo, realizado atravs de


rosca acionada por motor hidrulico e comandado por CLP;

Ajuste da altura do molde Automtico, realizado atravs de motor eltrico


acionado por CLP;

Sistema hidrulico e mvel de extrao.

5.3.3.2 Principais diferenas quanto aos modelos anteriores

Rgua digital para o ajuste da dosagem e descompresso;

Painel de controle para realizao do ajuste, visualizao e armazenamento


das regulagens dos moldes ( presso de injeo, recalque, descompresso e
etc. ). ( O AUTOR )

5.3.4 Mquinas eltricas


Os

movimentos

rotativos

so

acionados

diretamente

por

servomotores eltricos, enquanto os movimentos lineares so transmitidos do eixo

65

do servomotor para o elemento mvel por intermdio de um fuso de esferas


recirculantes. A velocidade dos movimentos controlada pela velocidade de
rotao dos servomotores. Embora as injetoras eltricas no sejam uma novidade,
somente agora se tornaram economicamente competitivas. ( CEFET, 2004, p.4-9 )

Figura 32: Injetora de plstico eltrica, modelo EL 150 de fabricao SANDRETTO


Fonte: ROMI, 2009

Srie de mquinas com acionamentos totalmente eltricos,


alterando radicalmente o conceito de transformao por injeo.
Economia de energia de at 60% (dependendo do modelo da
mquina a ser comparado, 80%), nvel de rudo em 60 decibis, limpeza total de
ambiente, baixo nmero de componentes em movimento, elevada eficincia
energtica associados altssima preciso nos movimentos fazem deste novo
conceito de acionamento para injetoras um sistema revolucionrio para a
transformao por injeo.

66

5.3.4.1 Principais benefcios

Reduo do consumo energtico em at 60%;


Elevada eficincia energtica com o uso de servomotores;
Simplicidade no acionamento das partes mveis;
Ambiente do molde livre de contaminantes - Clean Room;
Preciso centesimal em todos os movimentos atravs de servomotores com
Sistema encoder ptico e a utilizao de guias lineares;
Menor variao de peso das peas injetadas;
Tempo de ciclo at 25% menor;
Repetitibilidade da massa injetada na casa de +/- 0,075%;
Menor nvel de rudos (prximo de 60 decibis);
At 80% menor gerao de calor para o ambiente;
Especificaes conforme normas EUROMAP;
Requisitos tcnicos de segurana conforme norma ABNT NBR 13536 e (NR 12);
Placas porta-moldes reforadas, com grande distncia entre as colunas e rasgos
em T para a fixao dos moldes.
Monitor de produo;
Controle simultneo dos movimentos;
Alta capacidade de plastificao;
Movimentos atravs de acionadores eltricos;

67

Todos os movimentos em closed loop ( ROMI ).

6 AUTOMAO DAS MQUINAS INJETORAS

6.1 Automao
Automao significa a dinmica organizada dos instrumentos,
mquinas,

processos

de

trabalho,

ferramentas

ou

recursos

capazes

de

potencializar, reduzir, ou at mesmo eliminar a ao humana dentro de um


determinado processo produtivo, objetivando com isso, claro, uma otimizao e
consequente melhoria de produtividade. As suas associaes de uma forma
otimizada e direcionada consecuo dos objetivos do progresso humano.
Portanto, no , nunca foi e nunca ser a mera substituio do elemento humano
dentro do processo fabril, mas sim, um meio de garantir uma alta produtividade com
elevada eficincia e padro de qualidade, permitindo com isso uma reduo no
custo final do produto, bem como sua disponibilidade em tempo relativamente
menor e quantidade maiores. ( FIALHO, 2005, p.17 )

6.2 Robs
O rob atualmente substitui algumas operaes realizadas por
operadores em situaes de risco ou extremamente repetitivas, nestes casos a
adequao do rob fundamental para aumentar a produtividade, sem que o
operador corra riscos desnecessrios, podendo o mesmo ser direcionado a outras
atividades mais interessantes.

68

Figura 33: Rob NEPAL W3 de fabricao da DM Robtica do Brasil Ltda


Fonte: DALMASCHIO, 2009

6.2.1 Principais aplicaes da robotizao


Extrao em automtico de peas que normalmente trabalham em semi-auto.
Separao pea x canal de injeo
Extrao de peas que se danificam na extrao convencional
Montagem de insertos
Montagem de decorao in-mold
Otimizao do lay-out de fbrica
Otimizao da mo de obra
Montagem de pallets

6.2.2 Vantagens da robotizao

Aumento da produo

69

Em um parque de mais de 900 robs cartesianos instalados no


Brasil, temos obtido um mnimo de 15% de aumento de peas boas por turno de
trabalho, sendo 20% um valor mdio de ganho sobre a produo obtida em ciclos
semi-automtico;

Obteno de tempo de ciclo constante


Com o uso dos robs no ocorre variao de tempo de ciclo,
problema normal quando a mquina depende do operador;

Repetibilidade do processo - qualidade


Com o tempo de ciclo constante, a qualidade do processo se
mantm estvel no tempo eliminando refugos e perdas, permitindo ainda
refinamento da regulagem da injetora, otimizao da temperatura da gua e novas
redues do ciclo da mquina, o que resulta em mais ganhos de produtividade;

Nivelamento de produtividade entre os turnos


Possibilitando se obter nos turnos noturnos a mesma produtividade
dos turnos diurnos; ( DALMASCHIO, 2009 )

6.3 Sistema de Cmara Quente

O Sistema de Cmara Quente a forma mais eficiente de se


otimizar a produo e melhorar a qualidade de um produto injetado. Este sistema
basicamente uma extenso do bico de injeo da mquina, funcionando como
distribuidor do fluxo para cada uma das cavidades. Atravs de canais de

70

distribuio constantemente aquecidos, possvel manter o material na mesma


temperatura do cilindro da mquina injetora, livre de variaes e sem os
inconvenientes canais de alimentao (galhos). ( POLIMOLD, 2009 )

6.3.1 Vantagens do sistema de cmara quente


A utilizao de sistemas de cmara quente pode oferecer diversas
vantagens se comparado aos sistemas convencionais de canal frio, tais como:
a) Reduo do custo de mo-de-obra com a eliminao do corte ou separao de
galhos ( parte que solidifica dentro dos canais);
b) Melhor controle da operao;
c) Economia em matria-prima com a inexistncia de canais congelados (galhos);
d) Economia em energia por no necessitar reciclar os canais;
e) Ciclos mais rpidos, pois a cada ciclo o material somente preenche a cavidade,
pois os canais quentes sempre ficam cheios. Os canais chegam a representar
de 10 a 50% da massa utilizada em um ciclo de injeo;
f) Otimizao do ciclo de injeo pelo fato de necessitar resfriamento apenas na
pea e no nos canais;
g) Qualidade do injetado superior por se poder controlar as propriedades
reolgicas e trmicas da massa polimrica;
h) Projetos de moldes com canais quentes permitem maiores variaes e maior
flexibilidade;
i) A eficincia da injetora aumenta, podendo utilizar mquinas menores ou
aumentar o nmero de cavidades para a mesma mquina;

71

j) Eficincia na transferncia das presses de injeo e recalque devido o polmero


estar sempre fundido nos canais, mesmo durante o ciclo de resfriamento da
pea;
k) Fabricao de pea com baixo nvel de tenses internas, e conseqente baixo
encolhimento. ( MANRICH, 2005 )

6.4 Controlador de Temperatura


Todo molde que utiliza cmara quente necessita de um excelente
controle trmico, por isso a POLIMOLD desenvolveu um Controlador de
Temperatura especfico para aplicao no processo de injeo.
O Controlador de Temperatura da Polimold um conjunto de
software e hardware de preciso que alm de fazer o controle trmico de um
sistema de cmara quente tambm oferece um conjunto de funes de apoio ao
processo de injeo:
Capacidade de interpretar e aprender o fator de potncia aps 3 minutos de
estabilizao, impedindo que uma zona deixe de ser controlada em caso de
queima do termopar;
Desumidificao inteligente: A temperatura das resistncias aumenta lentamente,
impedindo a queima por choque trmico;
Sistema de equalizao de temperatura simultneo em todas as zonas;
Altamente programvel permite limitar os ndices de potncia e temperatura de
cada zona de trabalho;
Facilidade de diagnsticos de erros;

72

Dispositivos de proteo contra sobrecarga de tenso. ( POLIMOLD, 2009 )

6.5 Unidade de Ar Seco

Figura 34: Unidade de ar seco UAS de fabricao MECALOR


Fonte: MECALOR, 2009

Maior produtividade nos processos de injeo e sopro de


termoplsticos o ideal que todas as empresas esto perseguindo. Uma alternativa
trabalhar com gua gelada cada vez mais fria. Com a utilizao de soluo de
anti-congelante temperaturas menores que 5C tm sido testadas com sucesso. Um
dos obstculos utilizao de gua mais fria a formao de uma pelcula de
condensao causada pelo vapor dgua do ar ambiente nas superfcies externas e
nas cavidades do molde.
A Unidade de Ar Seco UAS - utiliza uma concepo inovadora e
foi desenvolvida especificamente para prevenir a condensao. O ar seco produzido
que sai do topo da unidade transportado por um duto flexvel e direcionado na
forma de um jato de ar seco sobre a regio ocupada pelo molde para criar uma

73

barreira penetrao do ar ambiente mido. Desta maneira a produtividade pode


ser mantida em seu ponto timo ao longo do ano.

6.5.1 Principais aplicaes da unidade de ar seco


Moldes de injetoras de plstico de ciclo rpido;
Moldes de injetoras que usam gua gelada com temperatura abaixo de 10C;
Moldes de sopradoras;
Equipamentos de injeo de pr-forma e sopro de PET.

6.5.2 Vantagens da unidade de ar seco


Capacidade de 1.000 m3/h de ar seco temperatura ambiente (capacidades
maiores sob consulta);
Aplicvel para moldes resfriados com soluo de gua com anti-congelante de
at -5C;
Economia de 50% de energia eltrica em relao aos desumidificadores de ar
com rotor dessecante;
Dispensa o uso de gua gelada para o pr-resfriamento do ar;
No existe rotor com resina a ser substitudo periodicamente;
Enclausuramento, duto e coifa podem fazer parte do fornecimento;
Ajuste preciso do ponto de orvalho do ar seco por meio de um controlador PID;
Fcil instalao e operao. ( MECALOR, 2009 )

74

7 CONSIDERAES FINAIS

Na primeira fase da evoluo, mquina injetora tipo pisto, o


produto no tinha muita qualidade e ela dependia muito da habilidade do operador,
por causa dos recursos da mquina, fechamento manual, injeo a pisto que
mesmo com a insero do torpedo no interior do cilindro de aquecimento no havia
a homogeneizao da matria prima. A regulagem do processo era realizada
apenas pela temperatura do cilindro de aquecimento e pela presso hidrulica na
injeo, no havia estabilidade no processo, gerando muitas peas com rebarba ou
com falhas de preenchimento.
Na segunda fase da evoluo, mquina injetora com prplastificador, uma cmara auxiliar faz a plastificao do material e despeja-o no
cilindro principal para injeo, com esse sistema houve uma melhoria na
plastificao e homogeneizao da matria prima, mas a qualidade do produto
ainda dependia muito do operador.
Na terceira fase da evoluo, mquina injetora tipo rosca, no
existia um pisto no cilindro de aquecimento e sim uma rosca (parafuso), para
homogeneizar, plastificar e dosar o material atravs do movimento de rotao, e
para a injeo, a prpria rosca para de girar e avana com alta presso, agindo
como um mbolo. Houve muitos aperfeioamentos nessa fase e cada um deles
trazendo um benefcio para injeo, obtendo um controle maior sobre o processo
atingindo a estabilidade do mesmo.
Com o desenvolvimento da indstria do plstico, houve a
necessidade de desenvolvimento de perifricos para o auxlio no processo, no que
se diz respeito produtividade e qualidade do produto fabricado.

75

A evoluo tecnolgica no tem a funo de substituir o elemento


humano dentro do processo fabril, mas sim, um meio de garantir uma alta
produtividade com elevada eficincia e padro de qualidade, permitindo com isso
uma reduo no custo final do produto, bem como sua disponibilidade em tempo
relativamente menor e quantidades maiores.

76

REFERNCIAS

CEFET-RS/UNED Sapucaia do Sul. Introduo a Transformao de Termoplsticos,


2004
FIALHO, Arivelto Bustamante. Automao Pneumtica. 3 Edio. Editora rica,
2005.
HARADA, Jlio. Moldes para Injeo de Termoplsticos: Projetos e Princpios
Bsicos. So Paulo. Editora Artliber, 2004.
MANRICH, Silvio. Processamento de Termoplsticos: Rosca nica, Extruso e
Matrizes, Injeo e Moldes. So Paulo. Editora Artliber, 2005.
MICHAELI / GREIF / KAUFMANN / VOSSEBURGER. Tecnologia dos Plsticos.
Editora Edgard Blucher, 2005.
SENAI-SP, Mrio Amato. Processo de Transformao I, 2004.
TORRES, Jocelito. Dossi Tcnico: Preveno de Acidentes em Mquinas Injetoras
de plstico. SENAI-RS Nilo Bettanin, 2007.

Sites Consultados
Museu do Plstico disponvel em:
<http://museo.cannon.com/museo/portoghese/default.htm>. Acesso: 25/05/2009 s
23h00
<http://www.dalmaschio.com.br>. Acesso em: 10/03/2009 s 2h00
<http://www.debmaq.com.br>. Acesso em: 20/04/2009 s 18h00
<http://www.mecalor.com.br/ajusta/produtos.php?categoria=produtos_industria_plast
ica&produto=unidade_de_ar_seco>. Acesso: 22/03/2009 s 16h00
<http://www.polimold.com/download/dados_para_projeto/dados_para_projeto_PT.pd
f>. Acesso em: 10/03/2009 s 1h00
<http://www.polimold.com/download/dados_para_projeto/dados_para_projeto_PT.pd
f>. Acesso em: 10/03/2009 s 1h00
<http://www.romi.com.br/fileadmin/Editores/IP/Catalogos/Portugues/cat_geral_inj_20
08_8_AA.pdf>. Acesso: 25/04/2009 s 17h00
<http://www.romi.com.br/ip_eletramax000.0.html?&L=0>. Acesso: 25/04/2009 s
17h00

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Visita s Empresas:

Plast Car Indstria e Comrcio de Plsticos e Moldes Ltda


Rua Romariz, 105
Vila Industrial SP
Tel: 2143-3076
Contato: Sr. Alexandro

Provalin Indstria e Comrcio Ltda


Rua Mateus de Siqueira, 804
So Paulo SP
Tel: 2684-2621
Contato: Sr. Daril